Compresor de Refrigeracion

MANUAL
COMPRESOR SRM-TEC
MITOR INGENIEROS
2024
www.mitor.com
SRM TEC
Compresor de refrigeración atornillado

de una sola etapa
Manual de operación
Por favor lea este manual antes de la instalación u operación.

Para usuarios
Gracias por usar nuestra unidad de compresor SRM. Nosotros estamos orgullosos
que cada unidad de compresor manufactura por Snowman representa una
tecnología avanzada y excelente estructura.
Este manual cubre el diseño, instalación, puesta en marcha, manejo, operación y
solución de averías del compresor. Por favor, lea este manual cuidadosamente y
haga referencia a otros documentos técnicos relacionados con el sistema de
refrigeración antes de usar el compresor. Esto garantizará completamente el
servicio normal y reducirá las fallas de operación.
Nota: Si cualquier avería compleja ocurre en la unidad, por favor contáctenos
inmediatamente. Nosotros le enviaremos un profesional para ayudarlo en el
problema brindándole así un perfecto servicio después de su compra.
Nosotros brindamos servicios de garantía por todas las unidades de compresores
que nosotros hemos manufacturado. Sin embargo, esta garantía solo se aplica a
la circunstancia que la unidad del compresor está bajo uso normal en
concordancia con este manual, y no cubre alguna modificación autorizada, el uso
fuera de los límites, operaciones incorrectas, falta de mantenimiento, etc.
Todos los materiales contenidos aquí, hasta la hora de impresión de este manual,
son de información actualizada. Mientras nosotros nos mantenemos mejorando
nuestras unidades de compresores, nos reservamos el derecho de revisar este
manual sin notificación alguna.
Nota: El sistema de una unidad de compresor ha sido llenada con nitrógeno antes
de enviarla para prevenir la intromisión de aire húmedo, así que por favor libera la
presión antes de conectar con los tubos; y ya que la unidad del compresor no ha
sido lubricad antes de la entrega, nunca arranque la unidad del compresor si no lo
ha lubricado antes.
Todos los derechos de autor son reservados por Fujian Snowman Co., Ltd. Este
manual no debe ser usado por algún otro propósito comercial sin el permiso previo
de Fujian SnowmanCo.,Ltd.
Notas importantes para este manual
1. Notas de seguridad.
Este manual contiene advertencias y precauciones que deben ser seguidas para prevenir
el riesgo de lesiones en el personal, accidentes o daños a la unidad del compresor.
Los tipos, significados y usos de las advertencias y precauciones son descritas como
sigue:
Advertencia
 Una advertencia indica un procedimiento que probablemente resulte en lesiones
serias o accidentes mayores.
Cualquier acción de ignorar una advertencia podría llevar a peligrosos accidentes

en la seguridad del personal.
Precaución
 Una precaución enfatiza un procedimiento que podría poner en peligro el equipo
o causar lesiones pequeñas en el personal.
Cualquier acción de ignorar una precaución podría llevar a un peligro de seguridad

potencial o daños en la unidad del compresor.
2. Personal Autorizado
 El mantenimiento y operación de una unidad del compresor debe ser conducido
por un profesional el cual ha pasado la prueba de entrenamiento previo y ha
obtenido una licencia de operación. La calificación y experiencia de ese tipo de
profesionales deberá conformar las regulaciones aplicables o la autorización o
requerimientos de aprobación de la compañía.
 Atención especial deberá ser puesta a los indicadores de seguridad establecidos
cuando estás usando la unidad de compresor.
 Por favor, mantén este manual a lo largo del ciclo de vida de la unidad del
compresor.
Contenido
Capítulo 1 Importante información acerca de una operación segura……………….1

1.1 Precauciones de seguridad………………………………………………………...1
1.2 Instrucciones de seguridad para el uso del contenedor
en la unidad del compresor………………………………………………………..2
1.3 Instrucciones de seguridad para el uso de instalaciones eléctricas…………...4
1.4 Refrigerantes para la unidad del compresor-tomando

R17,R22 and R507A como ejemplos……………………………………………..4
Capítulo 2 Visión general…………………………………………………………………….6
2.1 Nombre de esta unidad……………………………………………………………..6
2.2 Principales propósitos……………………………………………………………….7
2.3 Características de la unidad………………………………………………………..7
2.4 Condiciones aplicables (tomando R17, R22 y R507A como ejemplos).......….8
2.5 Ambiente de operación……………………………………………………………...9
Capítulo 3 Principios de trabajo del compresor y características estructurales

de la unidad……………………………………………………………………….10
3.1 Principios de trabajo del compresor………………………………………………10
3.2 Características estructurales de la unidad……………………………………….11
3.2.1 Compresor……………………………………………………………………11
3.2.2 Separador de aceite…………………………………………………………11
3.2.3 Enfriador (cooler) de aceite…………………………………………………13
3.2.4 Filtro de aceite………………………………………………………………..14
3.2.5 Bomba de aceite……………………………………………………………..15
3.2.6 Filtro de succión……………………………………………………………...15
3.2.7 Valores de verificación para succión, escape y retorno

de gas del economizador…………………………………………………...16
3.2.8 Economizador………………………………………………………………...16
3.2.9 Acoplamiento…………………………………………………………………17
3.2.10 Motor…………………………………………………………………………18
3.2.11 Control Eléctrico…………………………………………………………….18
3.2.12 Transmisor de presión……………………………………………………..19
Capítulo 4 Regulación de energía y ajuste Vi de la unidad……………………………20
4.1 Regulación de energía de la unidad………………………………………….20
4.1.1 Regulación de la válvula de desplazamiento………………………20
4.1.2 Válvula solenoide de cuatro vías de dos posiciones………………20
4.1.3 Control de la regulación energética………………………………….21
4.2 Ajuste Vi de la unidad (solo aplicable al compresor de una sola etapa)….21
Capítulo 5 Proceso de refrigeración y proceso de lubricación de la unidad……….23
5.1.Proceso de refrigeración……………………………………………………….23
5.2 Proceso de lubricación…………………………………………………………23
5.3 Estado de la válvula…………………………………………………………….24
Capítulo 6 Sistema de suministro de aceite de la unidad……………………………...27
6.1 Sistema de suministro de aceite………………………………………………27
Capítulo 7 Principales parámetros técnicos de la unidad……………………………...28
7.1 Parámetros técnicos de la unidad de compresor

de una sola etapa de 16 series……………………………………………….28

De una sola etapa de 20series……………………………………………….32

de una sola etapa de 26 series……………………………………………….36
Capítulo 8 Instalación y Puesta en marcha………………………………………...……..40
8.1 Instalaciones…………………………………………………………………….40
8.1.1 Requerimientos del cuarto de máquina……………………………….40
8.1.2 Instalación de la unidad…………………………………………………40

8.1.3 Principios……………………………………………………………….40
8.1.4 Alzamiento y manipulación……………………………………………41
8.1.5 La base de la unidad…………………………………………………..42
8.1.6 Tubería externa………………………………………………………...42
8.1.7 Circuito eléctrico………………………………………………………..44
8.1.8 Instalación de los medidores para tuberías………………………….44
8.1.9 Instalación del termosifón del enfriador (cooler) de aceite………...44
8.1.10 Agua refrigerada………………………………………………………45
8.2 Puesta en marcha
8.2.1 Requisitos………………………………………………………………………….49
8.2.2 Preparación antes de la puesta en marcha…………………………………….49
8.2.3 Prueba de hermeticidad…………………………………………………………..51
8.2.4 Llenado del aceite de lubricación refrigerante………………………………….52
8.2.5 Incremento del refrigerante……………………………………………………….53
8.2.6 Ajuste………………………………………………………………………………..53
8.3 Prueba de arranque…………………………………………………………………………55
8.3.1 Puesta en marcha del estado de arranque……………………………………...55
8.3.2 Puesta en marcha del estado automático……………………………………….58
Capítulo 9 Operación estándar de la unidad……………………………………………...55
9.1. Arranque……………………………………………………………………………...55
9.1.1 Preparación antes de la operación………………………………………….55
9.1.2 Arranque……………………………………………………………………….56
9.1.3 Llenado de los registros de operación……………………………………...57
9.1.4 Monitoreo………………………………………………………………………57
9.2 Apagado………………………………………………………………………………..58
9.2.1 Apagado normal……………………………………………………………….58
9.2.2 Apagado anormal……………………………………………………………...58
Capítulo 10 Mantenimiento y reparación………………………...…………………………59
10.1 Mantenimiento………………………………………………………………………..59
10.1.1 Limpieza de la unidad………………………………………………………..59
10.1.2 Administración de la unidad…...……………...…………………………….59
10.1.3 Administración del refrigerante……………....……………………………..60
10.1.4 Apagado de tiempo largo y mantenimiento………………………..………61
10.1.5 Mantenimiento del motor…………………………………………………….61
10.2 Reparación……………………………………………………………………………62
10.2.1 Requerimientos de reparación………………………………………………62
10.2.2 Reparación de las componentes de la unidad…………………………….62
10.2.3 Reparación del filtro de succión, filtro de aceite

y filtro de gas reciclado………………………………………………………63
10.2.4 Ciclo de mantenimiento………………………………………………………63
Capítulo 11 Fallas comunes, análisis y solución………………………………..………...66
Apéndice……………………………………………………………………………………….....72
Diagrama esquemático I Propiedades térmicas del saturado R717…………………72
Diagrama esquemático II Propiedades térmicas del saturado R22………………….82
Partes eléctricas
I. Sistema de control…………………………………………………………………...............84
1.1 Descripción sistemática……………………………………………………………….84
1.2Bases de diseño ……………………………………………………………………….84
1.3 Condiciones de operación………………………..…………………………………..84
1.4 Control de unidad ……………………………..………………………….………..... 84

1.5 Descripción del funcionamiento del sistema de control…………………………...88
1.6 Estructura interna y externa de la cabina…………………………………………..88
1.7 Descripción del área de panel de control…………………………………………..89
1.8 Preparación antes del comienzo…………………………………………………….89
1.9 Proceso de comienzo…………………………………………………………………90
II. Operación de la pantalla táctil……………………………………………………..………91
2.1 Visión general de la interface de control……………………………………………91
2.2 Estructura de la interface de control………………………………………………...91
2.3 Introducción de la interface de la pantalla táctil……………………………………91
2.3.1 Imagen de principio……………………………………………………………92
2.3.2 Pantalla de control……………………………………………………………..92
2.3.3 Parámetros básicos……………………………………………………………97
2.3.4 Parámetros de nivel superior………………………………………………..103
2.3.5 Detección y limpieza de errores de unidades……………………….…….112
2.3.6 Información de alarma……………………………………………………….113
III. Protección del medio ambiente y precauciones del sistema………………………114
IV. Mantenimiento...……………………………………………………………………………116
4.1 Mantenimiento diario y elementos de inspección………………………………...116
4.2 Elementos de inspección mensual…………………………………………………116
V. Diseño eléctrico de la unidad…………………………………………………………….118
5.1 Unidad de compresor de etapa único……………………………………………...118
5.2 Unidad de compresor de doble etapa autónoma…………………………………120
Anexo 1 Información de alarma y apagado……………………………………………122
Anexo 2 Especificaciones del sensor de temperatura y el sensor de presión…….127
Anexo 3 Diagrama eléctrico de la cabina de control………………………………….129

1.Modo de manejo del convertidor de frecuencia…………………………………….129
2. Modo de manejo (comienzo suave) de un triángulo-estrella cerrado…………...136
Anexo 4 Códigos de las partes eléctricas……………………………………………..142

Parte de refrigeración
Capítulo 1 Información importante acerca de una operación segura
1.1 Precauciones de seguridad
1. El operador deberá tener calificación de operación (i.e, Recibir entrenamiento especial

y para la prueba pertinente) para prevenir accidentes causados por operación
inapropiada.
2. Gas combustible u oxígeno (o su mezcla) no deberá ser usado en una prueba del
sistema.
3. Atención deberá ser puesta a la sustancia en el cilindro cuando el equipo es llenado

con refrigerante para prevenir accidentes causados por otras sustancias.
4. El cuarto del compresor deberá ser bien ventilado para prevenir sofocación o explosión
causada por fugas accidentales del refrigerante.
5. El refrigerante usado en el equipo, el cual es peligroso, deberá ser protegido

cuidadosamente contra fuga caso en el cual personas podrán salir lesionadas después de
su inhalación o por el contacto físico con la fuga del refrigerante.
6. Si algún aceite frigorífico necesita ser descargado para una revisión del equipo,
precauciones deben ser tomadas para prevenir una explosión o fuego.
7. Durante la revisión, reparación y soldadura del equipo, el interior y exterior de todas las
partes no deberán estar refrigeradas ni con aceite refrigerante para la prevención de
fuego y lesiones del personal.
8. La parte de conexión entre el compresor y el motor, el cual rota a una alta velocidad,
deberá estar provisto con una cubierta protectora, para prevenir que cualquier personal
que entre en la zona protegida salga dañado.
9. Durante el comienzo o arranque del equipo, la entrada de excesivo líquido refrigerante

en el compresor deberá ser evitado el espesor del líquido. La entrada de líquido
refrigerante en el compresor podría causar accidentes de gran importancia incluyendo
partes que podrían salir disparadas y lesión del personal.
10. Por favor, evitar contacto con cualquier parte a alta temperatura y baja temperatura
del equipo el cual podría causar quemaduras o congelamiento.
11. Medidas anti-estéticas de toma de puesta a tierra deberán ser tomadas al equipo
basado en el medio que está operando y en el medio ambiente.
12. Para prevenir un choque eléctrico, el cable de tierra en el aparato de control deberá ir
a tierra correctamente y circuitos protectores de fugas eléctricas deberán ser instalados
de acuerdo a los estándares adecuados. Además, cables eléctricos y otros cables no
deberán estar en contacto con alguna parte a alta presión del compresor.
1
13. Durante la instalación, el cable de tierra del compresor no deberá estar conectado a
otras maquinarias o partes de ella como la tubería de distribución de agua, y la parte
delantera del cable de tierra no deberá estar cerca del agua o la tubería de gas. Así
aseguraremos que otras maquinarias no serán afectadas en caso de fuga.
14. Si más de una estructura del equipo son instaladas al mismo tiempo, cada estructura
deberá estar provista de su propia tubería de descarga para válvulas de seguridad.
15. Golpear el equipo deberá estar prohibido para prevenir daños al equipo y lesiones
personales.
16. Si alguna sección de la tubería o del equipo es tapado con líquido, no está permitido
cerrar las válvulas de los dos finales de tal sección de tubería o del quipo al mismo
tiempo.
17.Por favor revisar si todas las válvulas están en el estado abierto/cerrado correcto antes
de empezar el compresor.
Advertencia
 La válvula de pare en frente de la válvula de seguridad deberá estar
completamente abierta y puede ser cerrada solo durante el apagado. Antes del
arranque del compresor, la válvula de escape atrás del compresor debe estar
abierta.
18. La coaxialidad entre el compresor y el motor deberá ser en línea con el manual y
deberá ser examinado regularmente.
19. La limpieza del sistema decide la vida de servicio del compresor, especialmente la
confiabilidad de los engranajes y la eficiencia de la variación de calor del enfriador (cooler)
de aceite.
1.2 Instrucciones de seguridad para el uso del contenedor de presión en la unidad

del compresor
Para asegurar que el contenedor de presión en la unidad es usada en una condición

segura, el instalador y el usuario de esta unidad deberán seguir las instrucciones de
seguridad siguiente cuidadosamente:
1. El contenedor de presión en este equipo es diseñado especialmente para dispositivos

refrigerantes. El instalador y el usuario de este equipo deberán, en concordancia con la
regulación de supervisión en seguridad tecnológica para contenedores de presión
publicado por la administración general de supervisión de calidad, inspección y
cuarentena de las personas de la república de China y otras especificaciones y reglas en
seguridad tecnológica para contenedores de presión, conducir la instalación , operación ,
inspección , reparación y gestión de seguridad de este equipo para asegurar que el
contenedor de presión está bajo uso seguro.
2
2. El contenedor de presión deberá ser registrado con el supervisor de seguridad local de
contenedores de presión y puede ser puesto en uso solo después de que un número de
registro es concedido por el supervisor.
3. El contenedor de presión no deberá ser usado por ningún propósito más allá del
alcance designado.
4. Los usuarios deberán proteger las etiquetas del contenedor de presión y mantener los
documentos de fábrica para la supervisión de los supervisores de seguridad local de los
contenedores de presión.
5. Durante la operación normal del equipo, una válvula de pare entre una válvula de
presión y un accesorio de seguridad (referidos a la válvula de seguridad, medidor de
presión, medidor de nivel y cosas como esas, y el mismo nivel) deberán ser abiertas
totalmente. Si una válvula de pare entre una válvula de presión y un accesorio de
seguridad es sellada con un sello de plomo o puesta en la posición de abierto totalmente,
la válvula de pare entre el cooler de aceite y el separador de aceite deberá estar abierta
totalmente.
6. El diseño e instalación de la tubería de escape conectada con una válvula de seguridad

no deberá afectar la capacidad de descarga de la válvula de seguridad, y al mismo
tiempo, el efecto de la reacción causada por la descarga de la válvula de seguridad en la
parte de conexión de las entradas de la válvula de seguridad deberán ser considerados.
7. El área de sección transversal de la tubería de descarga para las válvulas de seguridad

no deberán ser menos que aquellas que se encuentran a las salidas de la válvula de
seguridad. Cuando más de una válvula de seguridad se descarga hacia una tubería
principal, el área de la sección transversal de tal tubería de descarga principal deberá ser
suficiente para asegurar que la tubería de descarga principal puede acomodar todas las
descargas simultáneamente provenientes de todas las válvulas de seguridad.
8. Factores existentes en el lado de salida de la válvula de seguridad, los cuales podrían

afectar la presión establecida y la presión de descarga de la válvula de seguridad,
deberán ser considerados.
9. La descarga o drenaje de las válvulas de seguridad deberán ser guiadas a un lugar

seguro. Atención especial deberá ser puesta a la descarga y drenaje de los medios
peligrosos.
10. Cualquier circunstancia que podría resultar en el bloqueo del sistema de tubería de
descarga deberá ser evitado. Tuberías de drenaje deberán ser instaladas donde sea
aplicable.
11. La instalación de dispositivos de aislamiento a la salida de una válvula de seguridad

no deberá violar ninguna ley nacional o regulación.
12. Contenedores de presión y sus accesorios de seguridad deberán ser prevenidos de

cualquier efecto adverso como radiación térmica, congelamiento o vibración.
13. Cuando los usuarios quieren reemplazar los accesorios de seguridad de un

contenedor de presión, productos de las especificaciones correspondientes, los cuales
3
son manufacturadas por compañías con licencias de producción, deberán ser
seleccionadas.
14. Como las condiciones de mantenimiento de diferentes equipos son diferentes, los
usuarios deberán inspeccionar los contenedores de presión regularmente de acuerdo con
la regulación de supervisión en tecnología de seguridad para contenedores de presión.
Los equipos que fallan con los requerimientos de diseño no deberán ser puestos en uso.
15. Los usuarios deberán operar en concordancia con regulaciones aplicables en

tecnología de seguridad para operaciones de refrigeración para asegurar que los
contenedores de presión están bajo uso seguro.
16. En caso de fuga en contenedor de presión, soldadura de reparación con presión está
prohibido.
1.3 Instrucciones de seguridad para uso de instalaciones eléctricas.
1. Antes de algún ajuste, mantenimiento, cableado o contacto a cualquier componente

eléctrico, todos los dispositivos deberán ser cortados de energía o aislados. Solo
profesionales calificados son permitidos de usar herramientas correctas de aislamiento
para hacer ajustes cuando la fuente de poder es apagada.
2. Antes del arranque inicial o un arranque después de un largo periodo de tiempo de

apagado, los cables de los componentes eléctricos deberán ser reajustados y los
resistores de aislamiento en el circuito principal en la cabina de control y el motor deberán
ser probados para asegurar que todos los estándares aplicables son cumplidos.
3. Antes que la fuente sea encendida para operar, las instalaciones eléctricas deberán ser
instaladas a una toma de tierra.
4. Todas las entradas de control electrónico deberán ser cerradas antes que la fuente sea
encendida para operar.
5. Inspección regular deberá ser conducida para revisar si las partes de contacto de los
componentes eléctricos están con un buen contacto. Si no tiene un buen contacto, ellos
deberán ser reparados o reemplazados inmediatamente.
6. En caso de un apagado de larga duración, la cabina de control y la consola deberán ser

cerradas y desenchufadas.
7. Polvo en la cabina/consola de control que está en servicio deberá ser removido.
8. El ambiente de operación de la cabina/consola de control deberá ser mantenido seco y

bien ventilado.
9. Ningún material extraño es permitido de ser guardado en la consola/cabina de control.
4
1.4 Refrigerantes para la unidad del compresor-tomando R717, R22 y R507A
como ejemplo
R717 es un refrigerante de temperatura media ampliamente utilizado con un punto de

calentamiento de -33.3°C y punto de enfriamiento de -77.9°C.Tiene excelentes
propiedades termodinámicas y termofísicas y puede generar una moderada presión en las
temperaturas normal y media.R717 presenta alta capacidad de refrigeración por unidad
de volumen, baja viscosidad, resistencia de fluido baja y buen desempeño en la
transferencia de calor. El vapor de R717, con un fuerte olor acre, es incoloro y altamente
toxico al cuerpo humano y combustible hasta cierto punto. Clasificado como clase B2,
probablemente cause combustión y explosión, o incluso una masiva explosión, en ciertas
condiciones.R717 no tiene efecto corrosivo en el acero, pero cuando se mezcla con agua,
tiene una fuerte efecto corrosivo en el cobre y sus aleaciones.(Excepto unas pocas
aleaciones de cobre como la aleación de cobre estañado, aleación de cobre fosforoso y
bronce).
Advertencia
 R717 es altamente tóxico. Salpicaduras de amoniaco líquido en la piel puede
causar hinchazón o incluso congelación. En caso que las salpicaduras de
amoniaco líquido cayeran en el cuerpo, la parte salpicada deberá ser
prontamente enjuagada con suficiente agua antes de otro tratamiento
importante.
R22 , también conocido como Clorofluormetano , es altamente estable con metales y no

tiene efectos correctivos. Sin embargo, cuando R22 contiene agua, el fenómeno de
chapado de cobre es probable que suceda.R22 tiene ciertos efectos corrosivos en el
caucho natural, plástico y materiales orgánicos. El R22 licuado o vaporizado es incoloro,
transparente, si olor y sin peligro para el cuerpo humano, inflamable y no explosivo. Bajo
las mismas condiciones de trabajo, la presión de trabajo del R22 es similar al del
amoniaco, y su capacidad de refrigeración por unidad de volumen está cerca del
amoniaco.R22 puede disolverse parcialmente en el aceite de lubricación, con una
disolución cambiante con los tipos de temperatura y el aceite de lubricación.
R507A, un refrigerante de combinación (R125/143ª , 50/50) , with BP=-52.5 °C y ODP = 0,

está en una sustitución amigable del medio ambiente para R502.R507A tiene cierta
toxicidad. Bajo las mismas condiciones de trabajo, su capacidad enfriadora por unidad de
un volumen es cercano a las del R502.Comparado con todas las otras sustituciones
conocidas para R502, R507A con buen rendimiento en la transferencia de calor es más
apropiado para ser aplicado a los campo de refrigeración de temperatura media/baja.
5
Capítulo 2 Visión General
2.1 Nombre de esta unidad
(8.Tipo de motor)
(7.Condiciones de trabajo nominal)

(6.Tipo del enfriador (cooler) de
aceite)
(5.Tipo del separador de aceite)
(4.Modelo del compresor)

(3. Tipo de refrigerante)
(2.Economizador)
(1.Código de producto)
Por ejemplo: En SAA20M-HALA, ‘’S’’ significa ‘’Unidad de compresor atornillado tipo

abierto Snowman SRM’’, la primera ‘’A’’ significa que el compresor es provisto con un tubo
y un economizador tipo armazón; el segundo ‘’A’’ significa que el refrigerante es R717;
‘’20M’’ significa que el modelo del compresor atornillado tipo abierto de una sola etapa,
’’H’’ significa que el compresor está equipado con un separador de aceite horizontal, la
tercera ‘’A’’ significa que el compresor está provisto con un tubo termosifón y
enfriador(cooler) de aceite tipo armazón, ‘’L’’ significa la condición de trabajo nominal del
compresor está a baja temperatura, y la última ‘’A’’ significa el tipo de instalación B3 del
motor.
S/N Nombre Código Representación Significado Comentarios

del código
1 Código del producto S Significa compresor
atornillado tipo-abierto
SRM
2 Economizador N,A,B N:Sin economizador, A:
Tubo y tipo armazón,
B:tipo intercambio de
placas
3 Categoría del H,S,P,A,M,N,Z H: R22, S: R404A, P:

refrigerante R507A; A: R717; M:
R134a; N: R407C; Z:
otros.
6
4 Modo del compresor Consiste de Se refiere al modelo del
letras y números compresor atornillado
tipo abierto SRM
5 Tipo del separador H,V H: horizontal; V:
de aceite vertical.
6 Tipo de N,A,B,C,D,E N: Sin enfriador(cooler)
enfriador(cooler)de de aceite;
aceite A: Tubo de termosifón y
tipo-armazón;
B: Placa termosifón de
tipo intercambio.
C:Placa termosifón y
tipo armazón
D: Tubo de enfriamiento
de agua y tipo armazón
E:Placa de enfriamiento
de agua y tipo armazón.
7 Condición de trabajo H,M,L H: Temperatura alta;
nominal M:tmperatura mediana;
L: Baja temperatura
8 Tipo de motor A,B A: Tipo de instalación
B3; B: Tipo de
instalación B35.
2.2 Propósitos Generales
Un compresor atornillado refrigerante de una sola etapa es el principal equipo de un

sistema refrigerante. Con funciones de comprimir y transmitir los gases refrigerantes,
puede ser aplicado a aire acondicionado, refrigeración, proceso de enfriamiento u otros
sistemas largos y medianos de refrigeración a baja temperatura.
2.3 Características de la unidad
Un compresor de refrigeración tipo tornillo, el cual es una máquina de rotación a alta

velocidad, es un compresor de desplazamiento teniendo las ventajas de un compresor
alternativo y un compresor centrifugo. Dentro del mediano y largo alcance de la capacidad
de refrigeración, es el mejor sustituidor para compresores alternativos y centrífugos. El
compresor de refrigeración tipo armazón tiene las siguientes ventajas:
Alta eficiencia: El compresor atornillado adopta un modo compresión continua

desarrollando pequeñas vibraciones y sonido bajo. La adopción de un mecanismo de
válvula deslizante puede dar realizar el ajuste paso a paso de la capacidad de
refrigeración desde el 10% hasta el 100% y educir los gastos de operación. Regulación de
energía automática puede asegurar un arranque de posicionamiento de largo periodo.
Con el segundo modelo del economizador (air-in), el compresor de refrigeración tipo
atornillado puede arrancar bajo una condición de trabajo de baja temperatura en una
forma más económica.
7
Adaptación fuerte: El compresor de refrigeración tipo atornillado puede mantener
una continua operación bajo una razón de alta presión y una temperatura de succión.
Desarrolla una transmisión de gas, el cual significa que su flujo de volumen es altamente
afectado por la descarga de presión y se mantiene relativamente eficiente dentro de un
alcance de temperatura ancha, y ningún aumento ocurrirá incluso con un bajo flujo.
Alta confiabilidad: Menos partes, partes sin usar como válvulas o casillas, así
como la intensidad de retornar líquido , nos asegura una operación confiable, un servicio
de vida larga y costos de bajo mantenimiento.
Estructura compacta: Integra un compresor, un motor principal, un separador de

aceite, un enfriador (cooler) de aceite, un economizador y una bomba de aceite, la unidad
tiene una estructura compacta y desarrolla una pequeña peculiaridad. Requiere solo un
sistema de lubricación de aceite y un motor de manejo para alcanzar los propósitos de
lubricación y refrigeración, y de esta forma simplifica la estructura del sistema y reduce el
espacio de instalación.
Buen balance dinámico: El compresor de refrigeración de tipo atornillado no tiene

fuerza inercial desbalanceada y puede arrancar a velocidades altas.
Mantenimiento y operación adecuada: El compresor de refrigeración tipo

atornillado también desarrolla un nivel de automatización alto y una protección completa
de aparatos.
Frecuencia variable: El rango de operación del compresor es agrandado, el tiempo

de inicio y apagado es reducido y la eficiencia de la energía se vuelva más obvia.
2.4. Condiciones Aplicables (Tomando R717,R22 y R507A por ejemplo)
Refrigerantes aplicables a esta unidad son R717, R22 y 507ª, dentro de las condiciones
aplicables especificadas en la Tabla 1. Las características de R717 y R22 son mostrados
en el capítulo1.
Tabla 1 Condiciones aplicables (Una sola etapa)
Elemento Unidad
Refrigerante R717 R22 R507A
Temperatura de C° <= 45 <= 45 <=45
condensación
Temperatura de C° -45-5 -45-5 -45-5
evaporación
Presión de descarga Bar 10-17 10-17 10-20
Presión de succión Bar -0.45-6 -0.25-6 -0.1-7
Presión de aceite Bar Presión de descarga -1.5bar <=
presión de aceite>= presión de
succión+5bar
Temperatura de aceite °C 40-60
Temperatura de entrada °C 15-32
del agua de refrigeración
8
Desviación de la ±10%
corriente de agua
refrigerante
Fuente de alimentación Ver detalles en el manual de partes
eléctricas
Nota: Nosotros seleccionamos motores con apropiadas condiciones de
trabajo nominal de acuerdo a las condiciones actuales de trabajo y al medio
ambiente.
2.5 Ambiente de operación
a) Zonas industriales y ambientes cerrados bien ventilados.

b) Lugares de instalación sin lluvia ni nieve, donde ninguna salpicadura o cualquier
inmersión de algún agente extraño sea posible.
c) Temperatura de ambiente no debe exceder los 40°C, y la temperatura promedio no
debería ser más que 35°C dentro de 24 horas.
d) Locaciones con temperatura ambiente no menos que -15°C.
e) Zona sin prueba de explosiones donde no existe algún medio explosivo y donde el
medio es incapaz de corroer algún metal o dañar algún gas de aislamiento, líquido o polvo
conductor.
f) Zona a prueba de explosiones donde el equipamiento cumple importantes
requerimientos anti-explosivos deberían ser usados.
g) Lugares donde las medidas deben ser tomadas para tratar la condensación en los
dispositivos eléctricos debido al cambio de temperatura en el ambiente de trabajo.
h) Otros ambientes cumplen los requisitos debido a la clase de protección del moto
principal seleccionado.
9
Capítulo 3 Principios de trabajo del compresor y características estructurales
de la unidad
3.1 Principios de trabajo del compresor
El compresor de refrigeración atornillado es un tipo de compresor de refrigeración de

desplazamiento. A través del movimiento de rotación de un par de rotores hembras y
machos los cuales están inter-acoplados uno con el otro, el compresor puede completar la
succión, compresión y descarga cambiando periódicamente el volumen del espacio de
dientes entre cada par de rotores.
a) Proceso de succión
Cuando los rotores rotan, el volumen del espacio de diente gradualmente se expande con
la rotación de los rotores y se establece una comunicación con los orificios de succión.
Vapores del sistema de evaporación pueden entrar al espacio de diente desde esos
orificios hacia el proceso de succión de gas. Después que los rotores rotan un cierto
ángulo, el espacio de diente cruza la posición de succión y son desconectados de los
orificios, y el proceso de succión acaba.
b) Proceso de compresión
Cuando los rotores continúan la rotación el gas, aislado en el espacio de diente por el
cuerpo del compresor, la succión y la base del lado de escape, es presionado hacia el
lado de escape debido a la mutua invasión de los rotores hembra y macho. Al mismo
tiempo, la presión gradualmente se incrementa y el proceso de compresión empieza.
c) Proceso de escape
Cuando el rotor rota para realizar la comunicación entre el espacio de diente y los puertos
de escape en la base del lado del escape, el gas es presionado hacia afuera y expulsado
desde los puertos de escape, y el proceso de escape termina.
10
Diagrama esquemático de un compresor atornillado de
una sola etapa
3.2 Características estructurales de la unidad

Los principales componentes de esta unidad son el compresor, el separador de aceite , el
enfriador(cooler)de aceite, bomba de aceite, filtro de aire, filtro de aceite, válvula de
control de succión, válvula de control de escape, válvula de seguridad , economizador
,válvula de control del economizador, control eléctrico, acoplamientos y el transmisor de
presión.
3.2.1 El compresor
El compresor atornillado es directamente conectado con el motor a través de
acoplamientos, e instalado junto con el motor en el separador de aceite, por eso forman
una unidad integrada con partes como el cooler de aceite. Cuando el vapor refrigerante y
el líquido son absorbidos e interactúan uno con el otro, una babosa líquida será
producida. Como el refrigerante licuado es incomprensible, la babosa líquida podría
darnos un impacto sorpresivo en el tornillo y dañar el compresor .El líquido que causa la
babosa líquida puede ser el aceite o el refrigerante. Como la aparición de la babosa
líquida hará diferentes ruidos, el ingeniero del sistema refrigerante deberá encontrar las
causas de la babosa líquida y asegurarse si el compresor ha sido dañado.
3.2.2 Separador de aceite
Un separador de aceite está compuesto principalmente de un cuerpo cilíndrico, un tablero

separador, un deflector y un cartucho de filtro. Los separadores de aceite pueden ser
horizontales y verticales .La función del separador de aceite es para separar el aceite
lubricado cargado en el gas de escape del compresor, reducir el consumo de aceite,
prevenir que el aceite de lubricación entre al condensador y reducir la eficiencia de
transferencia de calor del condensador. El separador de aceite puede también funcionar
como un contenedor de aceite .Cuando el gas de presión alta descargado desde el
compresor entra al separador de aceite, su velocidad de corriente disminuirá
considerablemente porque el área de corriente de sección transversal incrementará
súbitamente.
11
Después de múltiples colisiones, el aceite lubricante será separado del gas refrigerante y
puesto en el fondo del separador de aceite, y el residuo de aceite en el gas será
ampliamente separado cuando pasa a través del filtro de aceite/gas de construcción
eficiente del separador de aceite.
Válvula de
interface de Interface
seguridad de escape
Entrada
de aire
Filtro Filtro de cartucho
Calentador Salida
de Calibradores de Salida de
aceite nivel de aceite aceite
Diagrama esquemático del separador de aceite horizontal
Interface de Interface de
escape la válvula de
seguridad
Filtro de cartucho
Entrada
de aire
Calibradores de
nivel de aceite
Calentador
Salida de
aceite
Diagrama esquemático del separador de aceite vertical
12
El separador de aceite, adoptando un medio de filtro especial, presenta una alta
confiabilidad, alta eficiencia de aceite, pequeña pérdida de presión, diseño compacto,
volumen pequeño, ahorro de espacio, y fuerte adaptación al aceite lubricante y
refrigerante.
3.2.3 Enfriador (cooler) de aceite
El aceite lubricante descargado del separador de aceite es alto en temperatura, y debería
ser directamente rociado en el compresor para lubricar y enfriar hasta que haya sido
enfriado por un enfriador de aceite hasta una temperatura requerida y vuelto reusable. El
enfriador de aceite puede ser de un tubo termosifón y los enfriadores de aceite tipo-
armazón y termosifón de tipo intercambio de platos disponibles por selección. El modo de
enfriador del enfriador de aceite puede ser refrigeración por agua o líquido trabajando a
enfriamiento medio. En un enfriador de aceite tipo tubo y tipo armazón, el agua o el medio
de trabajo fluye a través del tubo, mientras que el aceite fluye en el camino del armazón.
El conjunto de tubos son puestos en placas de tubo en los dos finales. Múltiples placas
deflectoras son instaladas en el cuerpo cilíndrico del enfriador de aceite para mejorar el
intercambio de calor entre el aceite y el agua de enfriamiento o el medio de trabajo.
En un enfriador de aceite de enfriamiento de agua, impurezas se depositan en los tubos
del enfriador y forman escalas las cuales reducen el coeficiente de transferencia de calor
de los tubos. Por eso, el agua para el enfriador de aceite de enfriamiento de agua debería
ser libre de sale minerales, y el enfriador de aceite debería ser inspeccionado y limpiado
regularmente. En regiones donde el agua se congela en invierno, el tapón de drenaje en
la tapa de agua debería ser desenroscado cuando la unidad no está en funcionamiento(o
en un apagado de largo periodo) para drenar el agua en el enfriador de aceite y prevenir
que el equipo se dañado por hielo.
No hay ningún caso en un enfriador de aceite termosifón. Sin embargo, el reservorio
auxiliar (o tanque sifón) que provee refrigeración hacia un enfriador de aceite deberá estar
al menos 2 metros más arriba que el enfriador de aceite, y la tubería de alimentación no
deberá ser demasiado larga. El efecto del enfriador de aceite es directamente relacionado
con la racionalidad en la selección del modelo e instalación del equipamiento. El sistema
debería ser instalado con referencia a los requerimientos en el tanque sifón, y también
con la tubería de escape. Mientras el enfriador de aceite adopta tuberías eficientes
fortalecidas externamente, la limpieza del sistema tiene efecto directo en la eficiencia de
intercambio de calor.
La eficiencia del termosifón es que: debido a su diferencia de nivel del regreso del
refrigerante desde los eficientes tubos de intercambio de calor, el refrigerante licuado
condensado de alta presión vaporiza y absorbe calor en los tubos del enfriador de aceite,
así enfría el aceite lubricado del compresor atornillado.
Esto es más superior que el enfriamiento por agua y el enfriamiento por rociar refrigerante
licuado.
La temperatura de entrada del agua de enfriamiento para un enfriador de aceite de
enfriamiento de agua debería ser menos que 32°C, y la temperatura de aceite de la
unidad debe ser controlada entre los 40-55°C.La entrada de temperatura de un enfriador
13
de aceite de enfriamiento de trabajo medio no debe ser más alto que 40°C, y la
temperatura de aceite de la unidad debe ser controlada entre los 40-50 °C.
El enfriador de aceite de esta unidad realiza enfriamiento de aceite por virtud del principio
del termosifón. El tubo y enfriador de aceite tipo-armazón es principalmente compuesto de
un cuerpo cilíndrico, una placa deflectora y tubos eficientes de intercambio de calor.
Puerto
Salida Placa deflectora Entrada de líquido
de aire de
vaciado
salida (swage) de Entrada de Salida de Salida de

camino de tubo aceite aceite camino de
armazón
Diagrama esquemático del tubo termosifón y del enfriador de aceite tipo armazón
Entrada Salida del refrigerante

de aceite
Salida de Entrada del refrigerante

aceite
Diagrama esquemático del tubo termosifón y del enfriador de aceite tipo

armazón
3.2.4 Filtro de aceite

Para remover impurezas en el aceite lubricante que corre desde el enfriador de aceite
hacia la bomba de aceite, limpiar el aceite lubricante introduciendo la bomba de aceite y
asegurándose la operación confiable de la bomba de aceite y el compresor, esta unidad
es provista con un filtro de aceite. El filtro de aceite está compuesto de un cuerpo
cilíndrico, una placa de cubierta, una placa deflectora y un eficiente cartucho de filtro de
aceite. Una malla lineal de cable de acero inoxidable es posicionada en la cobertura del
14
filtro de aceite. El aceite entra a la malla lineal desde afuera, y es filtrada y luego fluye
hacia la bomba de aceite. El cartucho de filtro adopta materiales filtrantes importados y un
cuerpo de maya de soporte de doble capa. El medio filtrante no se romperá bajo gran
diferencia de presión, y es fácil de instalar y conveniente de reemplazar.
El cartucho de filtro del filtro de aceite deberá ser limpiado o reemplazado regularmente.
La primera limpieza y reemplazo del cartucho de filtro debe ser conducido después que el
filtro arranca por 100 horas, y el segundo después de 700 horas. Durante una operación
normal posterior, el cartucho de filtro deberá ser limpiado en el tiempo de acuerdo a la
situación actual del aceite.
Placa de
Cabeza de Cuerpo Acoplamiento de
cubrimiento
cierre izquierda cilíndrico tubería
derecho
Anillo de sellado
Placa deflectora
Cartucho de filtro de
Entrada de aceite eficiente
aceite
Diagrama esquemático del filtro de aceite
3.2.5 Bomba de aceite

El sistema de suministro de aceite de esta unidad es un sistema de suministro de aceite
de diferencia de presión donde el suministro de aceite es alimentado por la diferencia de
presión entre la presión de escape y la presión de succión. En la etapa de operación
inicial, cuando la diferencia de presión entre la presión de escape y la presión de succión
es establecida gradualmente, una bomba de aceite funciona para suministrar aceite a la
unidad. Después del establecimiento de la diferencia de presión, la bomba de aceite para
de suministrar aceite para la unidad.
La energía consumida por la bomba de aceite en un sistema de suministro de aceite de
diferencia de presión es muy bajo, así que la operación de costo puede ser salvada.
3.2.6 Filtro de succión
Cuando el compresor está arrancando, impurezas en la tubería están concentradas en el
compresor. Para garantizar la limpieza del gas que entra al compresor, un filtro de succión
con una pérdida pequeña de presión es provista. El filtro de succión es compuesto de un
cuerpo de cilindro, un cartucho de filtro, un cabezal, un cubridor fijador y otras cosas
mostradas en la figura. Hecho de 304 aceros inoxidables, el cartucho de filtro con un
cuerpo de malla de doble soporte es fácil de instalar y conveniente de reemplazar.
Después de ser puesto en operación, la unidad deberá ser limpiada cada vez que sea
adecuado. Si la unidad arranca cuando está bloqueada, la capacidad de refrigeración será
15
reducida, la diferencia de presión excesiva dañará la malla de filtrado, y las impurezas
serán absorbidas por el compresor y causarán relevantes accidentes. La unidad deberá
ser apagada cuando el filtro es lavado.
Cabeza
de cierre Filtro de
Cuerpo
izquierda cartucho Borde
Entrada cilíndrico
(recambio) derecho
de aire
Placa de
cubierta derecha
Salida de
aire
Diagrama esquemático del filtro de succión
3.2.7 Válvulas de control para succión, escape y gas de retorno del economizador
Válvula de control, también usualmente conocida como válvula de un solo camino o
válvula de no retorno, está compuesto de un cuerpo de válvula, un resorte de carrete y
otras cosas. Este solo permite que el gas fluya en la dirección indicada por la flecha en el
cuerpo de la válvula, y prohíbe que cualquier gas fluya en la dirección opuesta. Cuando la
dirección de flujo del gas es la misma que la dirección indicada, el carrete de la válvula
puede ser abierta solo cuando la diferencia de presión entre dos lados del carrete de la
válvula es más largo que la fuerza del resort, y en este caso, el gas puede fluir. Si la
dirección de fluido del gas esta opuesta a la dirección indicada, la presión de gas y la
fuerza de resorte cerrarán el carrete de válvula y el camino del gas. Por eso, la instalación
de la válvula de control deberá asegurar que la dirección de flujo del gas debe ser
consistente con la dirección indicada por la flecha en el cuerpo de la válvula. O de otra
forma, un accidente podría ocurrir.
3.2.8 Economizador
Un economizador podría estar disponible en un tipo tubo y armazón o en un tipo de
intercambio de placa. Un economizador de tipo armazón y tubo, está compuesto de un
cuerpo cilíndrico, una placa deflectora, un tablero de partición, tubos eficientes de
intercambio de calor y algunas cosas más. Alta temperatura y líquido de presión alta
desde un condensador es dividido en dos partes; una parte pasa a través de una válvula
reguladora para convertirse en baja temperatura y líquido de presión baja, y luego entra el
paso del tubo por un intercambio de calor con la otra parte del líquido a alta presión que
entra al camino del armazón. Gas vaporizado desde el paso del tubo entra en un puerto
de suministro de aire, mientras el líquido de presión alta en el paso del armazón esta
enfriado e incrementa el grado de súper-enfriamiento del líquido que entra en la válvula de
16
regulación, y así ampliamente incrementa la capacidad de refrigeración y el coeficiente de
refrigeración de la unidad. Cajas de tubo en los dos finales son respectivamente
conectadas con los bordes y placas de tubo. Los tubos eficientes de intercambio de calor
son conectados con las placas de tubo. Así el conjunto de tubos están soportados por la
placa deflectora. El aparato de estrangulamiento es una válvula de expansión termostática
balanceado externamente, con su estructura detallada en el manual de usuario oportuno.
Puerto de Entrada de Puerto de la Salida del
retorno de gas líquido válvula de líquido
Placa seguridad.
deflectora
Entrada del Salida del líquido

líquido
Diagrama esquemático de un tipo de economizar de tubo y tipo de
armazón
Salida del gas Entrada de líquido

refrigerante refrigerante
Salida del líquido

Entrada del
refrigerador
líquido
refrigerante
Diagrama esquemático de un economizador tipo placas de

intercambio.
3.2.9 Acoplador
El acoplador es un aparato usado para transmitir el torque generado por un motor al
compresor. Puede compensar el eje, el radial y desplazamiento angular entre el motor y el
compresor causado por error en manufacturación, error de instalación, deformación con
carga, y el efecto de cambio de temperatura. En virtud de un elemento elástico metálico,
un acoplamiento de membrana flexible puede transmitir el torque desde un motor maestro
o esclavo, compensar el desplazamiento tri-dimensiones de dos ejes, y absorber o aislar
la oscilación.
17
La instalación y uso del acoplador deberá
estrictamente seguir direcciones apropiadas. La
coaxialidad entre el motor y el compresor
deberá asegurar A<=0.04mm y C<=0.04mm
(ver la figura en la derecha)
Diagrama esquemático de la conexión de acoplamiento
Precaución
 La coaxialidad entre el compresor y el motor deberá estar en línea con el
manual y debe ser examinado regularmente
3.2.10 Motor
Un motor eficiente y ahorrador de energía es adoptado, con detalles en su manual de
instrucción. Para un motor con una estación de aceite delgada, los detalles de tal estación
de aceite delgada son especificados en el manual de instrucción del motor.
Precaución
 Si un motor de 23-series con un nivel de protección de IP es adoptado, la
humedad relativa del cuarto de máquina cuando el motor es iniciado no deberá
exceder el 90% (sin condensación).La frecuencia de la fuente de poder deberá
ser 50Hz , y el voltaje nominal puede solo cambiar dentro del rango de ±5%
3.2.11 Control eléctrico

La unidad es provista con un controlador lógico programable (PLC) y un panel de interface
hombre-máquina. La cabina de control eléctrico tiene función de protección automática.
Cuando una falla ocurre a la unidad en servicio, la cabina de control eléctrico puede para
automáticamente la operación de la unidad, dar una señal de alarma, e indicar el lugar de
la falla. El panel de operación es equipado con un botón de emergencia para el uso en
fallas emergentes. Por favor, ver detalles en el manual de partes eléctricas.
18
3.2.12 Transmisión de presión
El transmisor de presión usado en esta unidad adopta una sistema de medida de sellado
de acero inoxidable el cual es realizado por soldadura completa. El equipo puede ser
usado en casi todos los medios, incluso en condiciones duras, y puede prevenir la falla de
los medios de medida. Es caracterizado por:
a. Alta resistencia de sobrecarga, el cual es tolerable a una presión de sobrecarga cinco
veces tan alta como la máxima escala.
b. Tratamiento a prueba de humedad para estructuras internas, los cuales permiten que la
unidad mantenga una operación normal en un ambiente húmedo.
c. Alta estabilidad y confiabilidad, el cual previene una fuga media bajo una presión de
medida excesiva.
d. Alta resistencia de corrosión, el cual asegura que todos los medios fríos y todos los
medios correctivos puedan ser medidos.
Precaución
 Cuando la unidad ha arrancado por un mes o varios meses, el transmisor de
presión y el manómetro deberán ser inspeccionados (i.e , las medidas de los
dos medidores deberán ser comparados)para asegurar la operación segura de
la unidad. Si hay alguna discrepancia entre las medidas, el transmisor de
presión o el medidor de presión deberá ser ajustado para eliminar tal
discrepancia y asegurar que la unidad opere en condición normal.
19
Capítulo 4 Regulación de energía y ajuste Vi de la unidad
4.1 Regulación de energía de la unidad

4.1.1 Regulación de la válvula de desplazamiento
La capacidad de regulación de la unidad es ajustada a través de una válvula de control de
desplazamiento. El mecanismo de la válvula de desplazamiento está compuesta de una
válvula de desplazamiento colocada en el compresor, un cilindro, un pistón de aceite, un
indicador de energía, tuberías de aceite y una válvula electromagnética. La posición del
mecanismo de válvula de desplazamiento es controlada por la posición del pistón. Una
válvula de 4 vías es usada a través de un botón para el control manual(o automático)
sobre la entrada y salida del aceite lubricado en los dos lados del pistón en la válvula de
desplazamiento, así cambiamos la presión en los dos lados del pistón y accionamos la
válvula de desplazamiento para que rote en una cavidad del rotor. En este caso, la
longitud de trabajo efectiva del rotor puede ser cambiada, y el ajuste directo de la energía
del compresor desde 10% a 100% puede ser realizado e indicado en un indicador de
energía. La válvula deslizadora puede reducir el torque de inicio a través de un inicio sin
carga (descargado), y también puede realizar una parte de la operación de carga según lo
requieran los usuarios.
Nota: El desplazamiento de la válvula deslizadora no tiene una relación lineal con el
cambio de energía. El porcentaje de energía indicado en la máquina solo representa los
cambios en la posición de la válvula deslizadora y la energía, en vez del porcentaje real
de la energía.
4.1.2 Válvula solenoide de cuatro vías de dos posiciones
Una válvula solenoide ajustable de energía es una válvula solenoide de cuatro vías de
dos posiciones el cual es compuesto de un cuerpo de válvula y una bobina
electromagnética. Cuando una falla ocurre en la bobina electromagnética, el sistema de
control conducirá una inspección automática, advertirá y se apagará. La válvula solenoide
de ajuste de energía puede alcanzar los propósitos de carga y descarga.
Suministro Retorno
de aceite de aceite
Diagrama funcional de la válvula solenoide de cuatro vías de dos

posiciones
20
El puerto P de la válvula solenoide de cuatro vías de dos posiciones es siempre una
entrada a de aceite el cual alcanza los propósitos de carga y descarga en las siguientes
dos maneras:
a) Cuando el aceite entra en el puerto L, regresa al puerto U y retorna desde el puerto T,
el compresor está en un estado de carga.
b) Cuando el aceite entra al puerto U, regresa al puerto L y retorna desde el puerto T, el
compresor está en un estado de descarga.
4.1.3 Control de la energía de regulación
El intervalo de carga para el ajuste de energía es de 180s, la carga dura 1s, y cada
extensión de carga es aproximadamente 10%.Cada extensión de carga puede ser
controlado por el grado de abertura de la válvula en las tuberías de entrada de aceite de
la válvula solenoide de cuatro vías de dos posiciones.
4.2 Ajuste Vi de la unidad (Solo aplicable al compresor de una sola etapa)
La Vi o razón de volumen del compresor se refiere a: La razón del volumen de succión y
el volumen comprimido del rotor atornillado (cuando el volumen del rotor atornillado está a
punto de abrirse al puerto de escape).El Vi del compresor SRM puede ser ajustado
automáticamente o manualmente con un dispositivo hidráulico. El rango de ajuste del
valor de Vi está entre 2.0 y 5.0.La figura de abajo corresponde respectivamente al número
de giros de rotación del Vi atornillado que se empareja con cada valor de compresores de
Vi de 16 series, 20series y 26 series.
El método de ajuste es: apagar la unidad, rotar el tornillo Vi en dirección de las agujas del
reloj a un punto fijado, fija el valor Vi del punto fijado como 2.0; calcula el valor de Vi en
condiciones de trabajo actuales, compara estos resultados con la siguiente figura para
obtener el número de giros por ajuste; y rota el tornillo Vi en contra de las agujas del reloj
a las vueltas obtenidas. Para entonces, las opciones de ajuste del Vi están completados.
Ajuste de valor
Vi manual para
16 series
Número de vueltas de rotación de tornillos Vi

Ajuste manual de valor Vi para 16 series.
21
Ajuste manual
del valor de Vi
para 20 series
Número de vueltas de rotación de tornillos Vi
Ajuste manual de valor Vi para 20 series.

Ajustable Vi manual
Con una configuración
de tamaño 26
Ningún giro del atornillo Vi

Ajuste manual de valor Vi para 26
series
22
Capítulo 5 Proceso de refrigeración y proceso de aceite de la unidad.
5.1. Proceso de refrigeración
El vapor de temperatura baja desde el sistema de presión baja va a través del filtro de
succión y entra al compresor. Después de ser comprimido, entra al separador de aceite
para la separación del aceite y agua y luego descargado por el separador de aceite.
La unidad equipada con un economizado: líquido de presión alta del reservorio de líquido
entra al paso de la cubierta del economizador y es dividido en dos partes: una parte va a
través de un acelerador, se despresuriza, luego ingresa al camino de tubería del
economizador, se evapora y va hacia el compresor por compresión; y la otra parte es
súper-enfriada y suministrada al vaporizador. Por favor, ver detalles en la siguiente figura:
Válvula de Compre Válvula de revisión

Válvula de Filtro de Separador
revisión de sor de parada para el
parada de succión de aceite
succión gas de escape
succión
Filtro para
retornar gas Válvula de revisión de parada
Economizador
del para un gas de regreso del
economizador economizador.
Dirección de flujo del refrigerante
5.2 Proceso de aceite

Para reducir la falta de gas entre los dos rotores y de esa forma entre el rotor y la cubierta,
una cierta cantidad de aceite de lubricación es inyectado en la cámara de trabajo cuando
el compresor está en marcha. Tal inyección de aceite mejora la hermeticidad del gas,
lubrica la superficie de diente, y reduce la temperatura y ruido de escape .Bajo las
condiciones normales, la temperatura de escape no es más alta que 90°C.Aceite y el gas
mezclado desde el compresor hacia el separador de aceite, y el aceite es separado en el
cooler de aceite, filtrado por el filtro de aceite y luego distribuido en el compresor por la
tubería de distribución de aceite.
Bomba Usado solo para
de aceite poner en marcha
Aceite
Cooler
Separador de Filtro suministra
de do por
aceite de Compresor
aceite diferencia
aceite
de presión
Dirección de flujo de aceite
23
Precaución
 La temperatura del aceite suministrado por el compresor es de 40-50°C
5.3. Estado de la válvula

La unidad es equipada con una variedad de válvulas .Los diferentes estados de estas
válvulas son determinadas por sus diferentes funciones y las diferentes etapas de
operación de la unidad. Por favor ver los detallados estados de la válvula en la tabla 2.
Precaución
 La válvula de pare en frente de la válvula de seguridad deberá estar
completamente abierta, y la válvula de escape detrás del compresor debe estar
abierto antes de la puesta en marcha.
Tabla 2 Estados de trabajo de la válvula
Estado de operación de la unidad Observacion

Apagado Arranque es
Apagado Apagado Puesta en Operación
temporal de largo marcha Normal
periodo o
de revisión
Válvula de Cerrada Cerrada Abierto Abierto
succión del suavement
compresor e
Válvula de Abierta Cerrada Abierta Abierta
escape del
compresor
Válvula de pare Abierta Abierta Abierta Abierta Mantenimient
entre el filtro de o del
aceite y el cooler componente
de aceite
entre el filtro de o del
aceite y el componente
distribuidor de
aceite
Válvula de pare Cerrado Cerrado Cerrado Cerrado Abierto para
para el el suministro
suministro de de aceite
aceite
Válvula de pare Abierta Abierta Abierta Abierta Cerrada
de los tubos de durante el
balance. mantenimient
o de la
válvula
solenoide
Válvula Abierta Abierta Abierta Abierta Cerrada
solenoide de los durante el
mantenimient
24
tubos de o de la
balance válvula
solenoide
Válvula Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierto antes
solenoide de los de la puesta
tubos de en marcha de
balance la unidad, y
cerrada
después de
la puesta en
marcha
Válvula de pare Abierta Abierta Abierta Abierta
de seguridad
Válvula de Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierta
vaciado del cuando la
separador de presión
aceite decrece
Válvula del Abierta Abierta Abierta Abierta Mantenimient
sensor de o del
presión componente
Válvula de Abierta Abierta Abierta Abierta Mantenimient
retorno o del
componente
Válvula Ligerament Ligerament Ligerament Ligerament Mantenimient
ajustable de e abierto e abierto e abierto e abierto o del
aceite de componente
retorno
Válvula de Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada
drenaje del
separador de
aceite y el
(cooler) de
aceite
Válvula de Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierta
drenaje de regularmente
aceite del
refrigerante/cool
er de aceite
Válvula de Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada
ventilación del
cooler de aceite
Válvula de pare Abierta Cerrada Abierta Abierta Cerrada
del suministro durante
de líquido del mantenimient
economizador o
Válvula de Abierta Cerrada Abierta Abierta Cerrada
retención para el durante
gas del mantenimient
economizador o
25
Válvula Cerrada Cerrada Abierta Abierta Cerrada
solenoide para durante el
el suministro de mantenimient
líquido del o de la
economizador válvula
solenoide
para la o del
regulación de componente
energía
26
Capítulo 6 Sistema de suministro de aceite de la unidad
6.1 Sistema de suministro de aceite

El aceite lubricante y el aceite de rociado del compresor son suministrados en dos formas:
suministro de aceite por la bomba de aceite + suministro de aceite por la diferencia de
presión. Ver detalles en la figura 15
Tubería de aceite
Diagrama de flujo de un sistema de suministro de aceite de un compresor de etapa

única
27
Capítulo 7 Principales parámetros técnico de la unidad
7.1 Parámetros técnicos de un compresor de una sola etapa de 16 series
Elemento Un 16 Series
id
ad
Com Modelo SRM-16S SRM-16M SRM-16L
3 435
preso Desplazami 𝑚 544 652
r ento /h
teórico
Rango de Ajuste sin paso a paso: 10-100%
ajuste de
energía
Refri Tipo R7 R2 R5 R7 R2 507 R7 R2 R5
geran 17 2 07A 17 2 A 17 2 07A
te
Capa Condición
cidad de
de operación a 509 452 - 636 547 - 762 657 -
refrigaltas k
eraci temperatura W
ón s
Condición
de
operación a
mediana k 227 213 229 284 258 287 340 310 345
temperatura W
Condición
de
operación a
baja k 105 124 141 133 150 176 160 182 212
temperatura W
(ECO)
Motor Condición
de
operación a
alta k 90 90 - 110 110 - 132 160 -
temperatura W
Condición
de
operación a 90 90 110 110 110 132 132 132 190
28
mediana k
temperatura W
Condición
de
operación a k 75 90 110 110 110 132 110 132 160
baja W
temperatura
(ECO)
Sistema de
electricidad 3P,380V,50Hz
Velocidad r/
nominal mi 2,960
n
Dirección de
rotación Eje y frente del motor: sentido antihorario
Bomb Modelo GG4195 GG4195 GG4195
a de
aceit Potencia del k 0.75 0.75 0.75
e motor W
Lubri Designación SUNISO 4GS/3GS/SL-68S
cante
para Standard GB/T16630 Lubricante para el compresor de
el refrigeración
comp
resor Cantidad de Kg 180 180 180
de llenado
refrig
eraci
ón
Tama Tubo de m DN125 DN125 DN125
ño succión m
del
tubo Te
exter Tubo mpe
no de ratu
escap ra m DN65 DN80 DN80
e alta/ m
med
ia
Te
mpe m
ratu m DN50 DN50 DN50
29
ra
baja
Tubos de
entrada y
salida de m
líquido del m DN50 DN50 DN50
economizad
or
Tubo de m DN32 D32 DN50
válvula de m
seguridad
Tub
o de DN DN DN DN DN DN DN DN
entr m 40 40 32 40 40 32 40 40 DN
ada m 32
de
líqui
do
Tub
o de
sali DN DN DN DN DN DN DN DN DN
da m 65 65 50 65 65 50 65 65 50
de m
gas
Con
Refrigeración por medio de trabajo
sum
o
del 246 132 143 246 132 143 246 132 143
med 5 0 5 0 5 0
io Kg
de /h
trab
ajo
Tub
o de
entr DN DN DN DN DN DN DN DN DN
Método de refrigeración de aceite
ada 50 50 40 50 50 40 50 50 40
de m
Refrigeración por agua
agu m
a
Tub
o de
sali DN DN DN DN DN DN DN DN DN
da m 50 50 40 50 50 40 50 50 40
de m
30
agu
a
Can
tida
d de
agu
a 𝑚3 15 15 12 15 15 12 15 15 12
refri /h
gera
nte
Temp
eratur
a alta
Lx 3,200x1,500x2, 3,200x1,500x2, 3,200x1,500x2,
Wx m 300 300 300
Dime H m
nsion Temp
es eratur
a Lx
baja Wx m 3,200x1,500x2, 3,200x1,500x2, 3,200x1,500x2,
H m 300 300 300
Peso Peso neto

de la
Unida
d kg 3,000 3,300 3,600
Peso
corriente
kg 3,800 4,100 4,400
Nota 1: La potencia del motor para la unidad puede ser seleccionada de acuerdo
a la potencia del eje bajo las condiciones de operación actual, y los parámetros
de la potencia del eje pueden ser obtenidos el software de selección del modelo
de compresor.
2: Debido a las diferencias en las condiciones de operación actual de la
unidad, la dimensión y peso de la unidad podrían ser diferentes y sometidos al
diseño actual
3: El método usado para la refrigeración de aceite puede ser ya sea
refrigeración de agua o refrigeración por medio de trabajo. Nosotros
recomendamos el último.
4. ECO se refiere al economizador colocado en la unidad.
31
7.2 Parámetros técnicos del compresor de una sola etapa de 20 Series
id
ad
Com Modelo SRM-20S SRM-20M SRM-20L SRM-20LL
preso
r Desplazami 𝑚3
ento /h 850 1,100 1,270 1,500
teórico
ajuste de
energía
Refri Tipo R R R R R R R R R R R R
geran 71 22 50 71 22 50 71 22 50 71 22 50
te 7 7 7 7 7 7 7 7
A A A A
Capa Condición
cidad de
de operación a 1, 90 1, 1, 1, 1, 1, 1,
refrigaltas k 00 2 - 30 16 - 50 33 - 79 60 -
eraci temperatura W 6 2 8 3 9 6 6
ón s
Condición
de
operación a 45 42 45 59 55 59 68 63 69 81 76 81
mediana k 4 9 5 1 4 3 3 8 1 6 5 5
temperatura W
Condición
de
operación a 21 25 28 27 32 37 31 37 43 37 44 50
baja k 4 1 1 6 2 0 9 6 2 9 6 5
temperatura W
(ECO)
Motor Condición
de
operación a
alta k 18 18 - 22 22 - 25 25 - 28 28 -
temperatura W 0 0 0 0 0 0 0 0
Condición
de
operación a k
mediana W 18 18 22 20 22 28 22 25 31 26 28 35
temperatura 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 5
32
Condición
de
operación a k 16 16 20 18 20 26 20 22 28 22 26 31
baja W 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5
temperatura
(ECO)
Sistema de
electricidad 3P,380V,50Hz
Velocidad r/
nominal mi 2,960
n
Dirección de
Bomb Modelo GG4195 GG4195 GG4195 GG4195
a de
aceit Potencia del k 0.75 0.75 0.75 0.75
e motor W
cante
el refrigeración
comp
resor Cantidad de Kg
de llenado 360 360 360 360
refrig
eraci
ón
Tama Tubo de m
ño succión m DN150 DN150 DN150 DN150
del
tubo Te
exter Tubo mpe
no de ratu
escap ra m
e alta/ m
med DN100 DN100 DN100 DN100
ia
Te
mpe m
ratu m DN65 DN65 DN80 DN80
ra
baja
33
Tubos de
entrada y
salida de m
líquido del m DN50 DN50 DN50 DN50
economizad
or
Tubo de m DN32
válvula de m DN32 DN32 DN32
seguridad
Tub D D D D D D D D D D D D
o de N N N N N N N N N N N N
entr m 50 50 40 50 50 40 50 50 40 50 50 40
ada m
de
líqui
do
sali 80 80 65 80 80 65 80 80 65 80 80 65
da m
de m
gas
Con
sum
o
del 50 2, 2, 50 2, 2, 50 2, 2, 50 2, 2,
med 6 45 36 6 45 36 6 45 36 6 45 36
io Kg 0 5 0 5 0 5 0 5
de /h
trab
ajo
entr 80 80 65 80 80 65 80 80 65 80 80 65
ada
de m
agu m
a
sali 80 80 65 80 80 65 80 80 65 80 80 65
da m
de m
agu
a
34
Can
tida
d de
agu 32 32 24 32 32 24 32 32 24 32 32 24
3
a 𝑚
refri /h
gera
nte
Temp
eratur 3,500x1,80 3,500x1,80 3,500x1,80 3,500x1,80
a alta 0x2,600 0x2,600 0x2,600 0x2,600
Lx
Wx m
Dime H m
nsion Temp 3,500x1,80 3,500x1,80 3,500x1,80 3,500x1,80
es eratur 0x2,600 0x2,600 0x2,600 0x2,600
a Lx
baja Wx m
H m
Peso Peso neto

de la
Unida 4,200 4,500 4,800 5,200
d kg
Peso
corriente
kg 5,200 5,500 5,800 6,200
de compresor.
diseño actual
35
7.3 Parámetros técnicos del compresor de una sola etapa de 26 Series
id
ad
Com Modelo SRM-26S SRM-26M SRM-26L SRM-26LL
preso
r Desplazami 𝑚3 2,081 2,482 2,944
ento /h 1,665
teórico
ajuste de
energía
Refri Tipo R R R R R R R R R R R R
geran 71 22 50 71 22 50 71 22 50 71 22 50
te 7 7 7 7 7 7 7 7
A A A A
Capa Condición 2, 2, 2, 2, 3, 31
cidad de 46 16 93 59 50 15
de operación a 1, 1, 3 6 2 6 4
refrigaltas k 97 72 - - - -
eraci temperatura W 0 0
ón s
Condición 82 9, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1,
de 0 11 11 02 14 32 23 36 58 48 63
operación a 89 0 9 3 6 5 9 5 2 3
mediana k 0
temperatura W
Condición 42 48 57 53 62 71 64 74 86 76 89 1,
de 4 4 0 3 6 3. 4 5 2 8 3 07
operación a 9 0
baja k
temperatura W
(ECO)
Motor Condición 31 31 40 40 50 50 56 56
de 5 5 0 0 0 0 0 0
operación a
alta k - - - -
temperatura W
Condición 31 40 35 40 50 45 45 56 50 56 71
de 5 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0
operación a k 31
mediana W 5
temperatura
36
Condición 25 28 40 31 40 45 35 45 56 45 50 63
de 0 0 0 5 0 0 5 0 0 0 0 0
operación a k
baja W
temperatura
(ECO)
Sistema de
electricidad 3P,380V,50Hz(Disponible sistema eléctrico de alto
voltaje: 3P,6kV/10kV,50Hz)
Velocidad r/
nominal mi 2,960
n
Dirección de
Bomb Modelo HJ4195 HJ4195 HJ4195 HJ4195
a de
aceit Potencia del k 1.5 1.5 1.5 1.5
e motor W
cante
el refrigeración
comp 540 540 540
resor Cantidad de Kg
de llenado 540
refrig
eraci
ón
Tama Tubo de m DN250 DN250 DN250
ño succión m DN250
del
tubo Te
exter Tubo mpe
no de ratu
escap ra m
e alta/ m
med DN125 DN125 DN125 DN150
ia
Te
mpe m
ratu m DN80 DN100 DN100 DN125
ra
baja
37
Tubos de
entrada y
salida de m
líquido del m DN50 DN50 DN50 DN50
economizad
or
Tubo de m 2xDN32 2xDN32
válvula de m 2xDN32 2xDN32
seguridad
entr m 65 65 50 65 65 50 65 65 50 65 65 50
ada m
de
líqui
do
sali 10 10 80 10 10 80 10 10 80 10 10 80
da m 0 0 0 0 0 0 0 0
de m
gas
Con
sum
o
del 90 4, 3, 90 4, 3, 90 4, 3, 90 4, 3,
med 3 27 05 3 27 05 3 27 05 3 27 05
io Kg 5 6 5 6 5 6 5 6
de /h
trab
ajo
entr 10 10 80 10 10 80 10 10 80 10 10 80
ada 0 0 0 0 0 0 0 0
de m
agu m
a
sali 10 10 80 10 10 80 10 10 80 10 10 80
da m 0 0 0 0 0 0 0 0
de m
agu
a
38
Can
tida
d de
agu 50 50 40 50 50 40 50 50 40 50 50 40
3
a 𝑚
refri /h
gera
nte
Temp
eratur 4,100x2,00 4,100x2,00 4,100x2,00 4,100x2,00
a alta 0x3,100 0x3,100 0x3,100 0x3,100
Lx
Wx m
Dime H m
nsion Temp 4,100x2,00 4,100x2,00 4,100x2,00 4,100x2,00
es eratur 0x3,100 0x3,100 0x3,100 0x3,100
a Lx
baja Wx m
H m
Peso Peso neto

de la
Unida 9,000 9,500 10,000 10,500
d kg
Peso
corriente
kg 10,000 10,500 11,000 11,500
de compresor.
diseño actual
39
Capítulo 8 Instalación y puesta en marcha
8.1 Instalaciones
8.1.1 Requerimientos en el cuarto de máquina
a. El espacio del cuarto de máquina debería ser el requerido para la instalación, operación
y mantenimiento.
b. Si el cuarto de máquina está en el área de trabajo, deberá haber ventilación natural.
c. Si el cuarto de máquina está en el sótano, un aparato de ventilación mecánica deberá
ser provisto.
d. Excepto por los refrigerantes llenados en la unidad, ninguna otra sustancia inflamable o
explosiva es permitida de ser guardada en el cuarto de máquina.
e. El diseño del cuarto de máquina deberá facilitar el drenado de agua.
f. Alta humedad y gran cantidad de polvo debe ser evitado en el cuarto de máquina.
8.1.2 Instalación de la unidad
a. La unidad deberá estar lejos de la estufa y otros objetos calientes.
b. La dimensión y otros requerimientos indicados en la figura para la base de la unidad
deberán ser observados.
c. El espacio alrededor de la unidad deberá ser el requerido para la operación y
mantenimiento, i.e no menos que 1m.
8.1.3 Base
a. La construcción y aceptación de la base deberá estar en concordancia con los
requerimientos especificados en el código general GB50231 para la construcción y
aceptación de la instalación de equipos mecánicos de ingeniería. La profundidad de la
base está determinada por las condiciones geográficas del sitio.
b. La base deberá ser aislada de otras fuentes de oscilación, y el cinturón de aislamiento
deberá ser llenado con materiales absorbentes de oscilación.
c. El piso debajo de la base deberá ser sólida y firme, y el hundimiento de tierra, filtración
de agua o deformación deberá ser evitada.
d. El concreto para la base deberá ser preparada con materiales en proporción
cumpliendo las especificaciones en instalación arquitectónica, y vertida en una estructura
prefabricada.
e. Los agujeros de tornillo de la base deberán ser hechos de antemano, con sus
dimensiones como son especificados en los gráficos.
f. El proceso de verter el cemento en la base deberá ser continuo, y la base completada
deberá ser liso y plano.
40
g. La apariencia de la base endurecida deberá ser revisada sin tener ninguna grieta,
cavidades, huecos y otros defectos.
h. La base endurecida deberá someterse a un aprueba de carga, y la capacidad de la
carga no deberá ser más pequeño que la unidad de operación.
i. Gravas y lodos en la parte central del agujero de tornillo deberán ser removidas y
ninguna agua estancada es removida.
j. Cuando la unidad es instalada en un piso de losa, la capacidad de carga del piso e losa
deberá ser calculada para asegurar que los requisitos en el peso de operación de la
unidad puedan ser satisfechos. Además, medidas efectivas deberán ser tomadas para
reducir oscilación.
8.1.4 Levantamiento y manipulación.
Las unidades son designadas con una posición de levantamiento. Atención deberá ser
puesta en las siguientes materias durante el levantamiento y manipulación de la unidad:
a. El equipo correcto de levantamiento deberá ser contratado de acuerdo con el peso de
levantamiento y la unidad del compresor.
b. Una abrazadera especial de levantamiento deberá ser usada para el levantamiento de
la unidad.
c. La posición de levantamiento no deberá estar localizada en las orejetas de elevación
del compresor, el cual es solo usado para la instalación de componentes del compresor.
d. Cuando una máquina elevadora es usada para mover la unidad, los brazos largos de
la máquina elevadora deberán ser puestos cruzados en la base de la unidad, así el centro
de gravedad de la unidad descansará en el medio de los dos brazos y así la unidad no se
volcará. La base de estructura de madera deberá ser mantenida debajo de la estructura
de fondo hasta que la unidad sea movida a su lugar.
e. Durante el levantamiento y manipulación de la unidad, la posición de levantamiento
puede solo darse a la posición de levantamiento de la unidad, y la tensión puede solo ser
aplicada a los puntos de conexión de las cuerdas.
f. El centro de gravedad deberá ser mantenido estable durante el levantamiento y
manipulación de la unidad.
Advertencia
 Los pernos de elevación en el compresor o el motor principal de la unidad no
deberán nunca ser usados para el levantamiento de la unidad.
8.1.5 Ubicación (emplazamiento) de la unidad

La puesta de ubicación de la unidad debería ser conducida después de la aceptación de
una buena base.
a. Los pernos de anclaje de la unidad deberían ser instalados en la base de la unidad, y
después la unidad debería ser ubicada en la base.
41
b. Después que la unidad montada en patines es llevada a su lugar, los conectores entre
las partes resbaladizas deberán estar conectadas cercanamente
c. Cuñas ajustables deberán ser ubicadas alrededor de los pernos de anclaje, y la unidad
deberá ser nivelada con el plano del soporte del motor principal como punto de referencia
para asegurar que la nivelación de la unidad no es más largo que 1/1,000.
d. Cuñas deberán ser soldadas para evitar desplazamientos.
e. El nivel de la unidad deberá ser revisado nuevamente para asegurar que la nivelación
de la unidad no es más largo que 1/1,000.
f. Cemento mortero deberá ser vertido en los espacios entre los pernos de anclaje, la
base de cemento y la base de la unidad. Cuando el cemento mortero es vertido en los
pernos de anclaje, los pernos de anclaje deberán estar posicionados verticalmente.
g. Después que el cemento se ha endurecido, aprieta los pernos de anclaje y tuercas, y
lisa la superficie de la base.
8.1.6 Tubería externa
La fabricación y aprobación de todas las tuberías externas deberían cumplir con los
requerimientos de la especificación GB50235 de la construcción y aceptación de la
ingeniería de tuberías de metal industrial.
8.1.6.1 Tuberías refrigerantes externas deberían cumplir los siguientes
requerimientos:
a. Las tuberías que conectan la unidad con otro equipo deberían estar en línea con los
requerimientos en el diseño e instalación del equipo correspondiente y el sistema.
b. La especificación de las tuberías externas no debería ser menos que los tubos de
entrada y salida del equipo mismo.
c. Tubos de succión y escape deberían ser preparados con la longitud requerida. La parte
oxidada en la pared interior de los tubos deberá ser limpiada y removida completamente.
Necesarios suspensores o soportes de tubería deberán ser preparados, así el peso de las
tuberías no será aplicada en la unidad.
d. La conexión forzada de las tuberías con el sistema de succión y el sistema de escape
deberán ser omitidas, o de otra manera, la deformación de los conectores y la
desubicación de la máquina y el motor serán causadas.
e. Después de ser instaladas, las tuberías externas deberán ser desconectadas del
equipo y limpiadas y drenadas.
f. Pruebas de presión y vacío deberán ser llevadas a cabo en las tuberías externas en el
cual la instalación es completada.
g. Después de la culminación de las pruebas de vacío y presión del sistema, las tuberías
de succión deberán ser envueltas con una capa aislante, las tuberías de escape y succión
deberán ser pintadas con colores indicando sus rangos de presión, y todas esas tuberías
son apretadas en soportes de tubo o soportes de suspensión.
42
8.1.6.2 Las tuberías de agua externa deberán cumplir los siguientes requerimientos:
a. La especificación de las tuberías de agua externa deberán no deberán ser menos que
los tubos de entrada y salida del equipo mismo.
b. Todas las tuberías externas de agua deberán ser suspendidas o puestas en un soporte,
de esa forma, el peso de las tuberías no será aplicada en la unidad.
c. La conexión forzada de las tuberías con un sistema deberá ser evitada.
d. La entrada de agua deberá ser provista con un filtro de agua o con un equipo de
tratamiento de agua (si es necesario), para asegurar que la calidad del agua cumple con
los requerimientos oportunos.
e. La configuración de todas las facilidades de tratamiento de agua, como tanque de
agua, bomba de agua y torre de enfriamiento, deberán cumplir los requisitos en el fluido y
temperatura del agua circulante para el equipo.
f. Si el equipo a menudo arranca en estaciones frías o de transición, una válvula de
regulación bypass deberá ser puesta entre la torre de enfriamiento y el tubo de retorno
principal.
g. Después de ser instalado, las tuberías del sistema de agua deberán ser limpiadas
completamente o drenadas. En este caso, un tubo bypass deberá ser instalado entre la
entrada de agua y la salida del equipo.
h. Pruebas de presión y vacío deberán ser sometidas en las tuberías del sistema de agua
en el cual la instalación ha sido completada.
i. Después de ser instalados, las tuberías del sistema de agua deberán someterse a una
prueba de presión hidráulica donde la temperatura del agua no deberá menos que 5 ºC.
Cuando la presión incrementa a 0.5MPa, todas las partes de conexión deberán ser
revisadas para asegurar allí ninguna fuga.
j. Antes del primer arranque y después del sistemático tratamiento de eliminación de
incrustaciones, las tuberías del sistema deberán ser limpiadas.
8.1.6.3 Tuberías externas conectadas a la válvula de seguridad deberían cumplir
con las siguientes especificaciones:
a. El diámetro interior del tubo de descarga no deberá ser menos que el diámetro de la
válvula de seguridad del equipo.
b. El tubo de descarga deberá ser provisto con una curva impermeable.
c. El tubo de descarga deberá ser llevado fuera del cuarto de máquina lejos de la entrada
de aire del cuarto de máquina. No deberá haber ninguna obstrucción un metro alrededor
del puerto de descarga de gas.
d. Si más de un juego de equipos es instalado al mismo tiempo, cada juego de tales
equipos deberán ser provistos con su propio tubo de descarga.
43
8.1.7 Circuito eléctrico
Después que el equipo es instalado en su lugar, la cabina de control de puesta en marcha
deberá ser instalada y conectada al circuito eléctrico, y todos los componentes eléctricos y
circuitos del equipo deberán ser revisados. Por favor, ver los detalles en el manual de
partes eléctricas.
Advertencia
 Si la cabina de arranque es provista por el cliente, el diseño, manufactura y la
especificación de los circuitos eléctricos conectados al equipo deberán ser
estrictamente consistentes con los dibujos o instrucciones provistas por el
Snowman.
8.1.8 Instalación de los medidores para tuberías

Los medidores de medida de temperatura/presión/flujo en todas las tuberías externas del
equipo deberían ser instalados en iluminados y secos lugares.
8.1.9 Instalación del termosifón del cooler de aceite
Para la instalación del compresor de refrigeración atornillado adoptando un modo de
refrigeración de trabajo medio, el tanque sifón proporcionando refrigerante para un cooler
de aceite deberá ser al menos 2 metros más alto que el cooler de aceite, y la tubería de
suministro no deberá ser muy largo, y la altura entre el condensador de vaporización y el
tanque sifón deberá también ajustarse a los requerimientos de instalación del tanque
sifón.
Cuando un cooler de aceite de refrigeración de medio trabajo es escogido, la carga del
cooler de aceite deberá ser considerada para la selección del condensador para el
sistema. Además, atención deberá ser puesta a la conexión de los tubos de ingreso de
líquido y los tubos de descarga de gas, y debería ser asegurado que el líquido
suministrado a los contenedores como líquido de reservorio pueda empezar solo después
de que el cooler de aceite está llenado completamente con el líquido. Los tubos de
descarga de gas del cooler de aceite y los tubos principales del condensador deberán
formar un ángulo de trayectoria más pequeño que 90º para asegurar la descarga suave
de gas del cooler de aceite.
Durante la instalación de la unidad, atención deberá ser puesta en la instalación de las
tuberías suministradoras de líquido para asegurar que cada unidad está provista de
suficiente líquido.
8.1.10 Agua refrigerada
La calidad del agua refrigerada usada en esta unidad deberá cumplir con los
requerimientos del código GB50050 para el diseño del tratamiento de agua refrigerada re-
circulante industrial. Por favor, ver los detalles en la tabla3
44
Tabla 3 Parámetros del estándar de la calidad del agua
Elemento Unidad Requerimientos y condiciones de Valor

aplicación permitido
Turbiedad NTU Determinado de acuerdo con los ≤20
requerimientos del proceso de
producción
El intercambiador de calor puede ≤10
ser admitido en formas de tipo plato,
tipo de tubo fino y tubo de tipo
espiral.
PH 6.8~9.5
Dureza del calcio + CaCO3 ≤1,000
Alcalinidad naranja mg/L
metílica(Calculado en RSI índice de estabilidad del CaCo3 Dureza del
CaCO3) ≥ 3.3 calcio es
menor que
200
Fe(Hierro) Total mg/L ≤1.0
CU2+ mg/L ≤0.1
Cl- mg/L Equipo de intercambio de calor de ≤1,000
acero inoxidable/acero al carbono
es adoptado y el agua pasa a través
del paso del tubo
Equipo de intercambio de calor de ≤700
acero inoxidable es adoptado, y el
agua pasa a través del paso del
armazón.
La temperatura de la pared lateral
de agua de la superficie de
transferencia de agua es más alta
que 70°C.La temperatura de salida
del agua de refrigeración es menos
que 45°C.
SO42−+ C1− mg/L ≤2,500
Ácido de silicato mg/L ≤175
(Calculado en SiO2)
Mg2+XSiO2(El resultado mg/L pH≤8.5 ≤50,000
de Mg 2+ es calculado en
CaCO3)
Cloro libre mg/L En los tubos principales para agua 0.2~1.0
de retorno circulante
NH3-N mg/L Equipo de intercambio de calor de ≤1
aleación de aluminio
≤10
Aceite y similares mg/L Operaciones de refinación sin aceite ≤5
Operaciones de refinación de aceite ≤10
CODcr mg/L ≤100
45
8.2 Puesta en marcha
8.2.1 Requisitos
Después de ser instalado, del sistema deberá someterse a procesos de puesta en
marcha, el trabajo de puesta en marcha deberá ser hecho por los ingenieros de puesta en
marcha del Snowman, o profesionales con calificaciones reconocidas por el Snowman.
8.2.2 Preparación antes del arranque
Tabla 4 Confirmación del equipo antes del arranque de la unidad
Equipo El equipo ha sido instalado como ser requiere

El nivel del equipo es ajustado (La aspereza a través de la
dirección del largo y de la dirección del ancho no deberá ser más
alta que 1/1,000).
Los tornillos de anclaje han sido ajustados.
No hay ningún bulto, daño, partes perdidas y otros defectos de
apariencia.
Sistema El sistema ha sido instalado de acuerdo a los requerimientos de los
documentos de diseño del sistema.
El tratamiento de aguas residuales ha sido hecho, y la limpieza
está en línea con los requerimientos.
El sistema ha sido calificado por la prueba de presión
El sistema ha sido calificado por la prueba de vacío.
Hay suficiente agua calificada.
Hay suficiente refrigerante calificado.
Hay suficientes maneras de consumir el frío y el calor generado
durante el arranque.
Sistema eléctrico El sistema eléctrico ha sido instalado de acuerdo a los
requerimientos de los documentos de diseño eléctrico
El arranque eléctrico del sistema ha sido completado.
El equipo es elegido para suministro de poder.
La capacidad de suministro de poder cumple los requerimientos de
operación de la unidad.
Los diámetros de las líneas del suministro de poder cumplen los
requerimientos oportunos.
El cable de tierra ha sido conectado.
Cuarto de No hay factores (como trabajo incompatible y cosas por el estilo)
máquina afectando el arranque de la unidad.
El cuarto de máquina tiene buena ventilación y luz natural.
Materiales y El aceite lubricante de refrigeración ha sido preparado.
herramientas Nitrógeno y otros materiales auxiliares han sido preparados
Herramientas comúnmente utilizadas y bombas de vacío han sido
preparadas
Advertencia
 No suciedad, impurezas, agua o similares entrarán en la unidad
46
8.2.3 Prueba de hermeticidad
Después que la instalación de la unidad es completada, la prueba de hermeticidad de aire
deberá ser llevada a cabo con una presión de prueba de 2.2MPa.
La unidad deberá adoptar nitrógeno o aire comprimido limpio y seco con una temperatura
no menor que 15°C, y medidas seguras deben ser tomadas.
Advertencia
 El aire comprimido debe ser seco y limpio
8.2.3.1 Procedimientos de prueba

a. Cierra la válvula de pare localizada debajo de la válvula de seguridad, todas las
válvulas conectadas al aire o el sistema, la válvula de pare de suministro de líquido del
economizador, y la válvula de retención para el aire de retorno; abra otras válvulas dentro
de la unidad; conecte el nitrógeno o aire comprimido limpio y seco con la válvula de
drenaje del economizador.
b. Abra la válvula de drenaje del economizador, lentamente incremente la presión a
0.6MPa, y use agua jabonada para detección de fugas preliminares.
c. Incremente lentamente la presión a 1.8MPa en un intervalo de 0.2MPa, cierre la válvula
de drenaje del economizador, y asegúrese que la presión no cambie por 30 minutos (con
el cambio de temperatura descartado.)
d. Abra la válvula de drenaje del economizador, abra lentamente la válvula de pare de
suministro de líquido del economizador para decrementar la presión en el paso del tubo
del economizador a 0.6MPa, y use agua jabonada para detección de fugas preliminares.
e. Incremente lentamente la presión a 1.2MPa en un intervalo de .2MPa, cierre la válvula
de pare de suministro de líquido del economizador, desmonte los tubos de conexión, abra
la válvula de drenaje del economizador, decremente la presión del paso de casco
(armazón) del economizador, y asegúrese que la presión no cambia por 30 minutos (con
el cambio de temperatura descartado.)
f. Abra la válvula de pare de suministro de líquido del economizador, descomprima el
economizador completamente, y cierre la válvula de drenaje del economizador.
g. Conecte el nitrógeno o aire comprimido limpio y seco con la válvula de pare de
suministro de aceite.
h. Abra la válvula de suministro de aceite, incremente lentamente la presión a 0.6MPa, y
use agua jabonada para detección preliminar de fugas.
i. Incremente lentamente la presión a 1.2MPa en un intervalo de 0.12MPa, y dirija la
detección de fuga.
j. Incremente lentamente la presión de 1.8MPa en un intervalo de 0.2MPa, y cierre la
válvula de pare de suministro de aceite. Si califica, la presión se mantendrá invariable por
24horas (con el cambio de temperatura descartado)
47
k. Abra la válvula de cierre de aceite en frente del filtro de aceite después que el sistema
está probado como calificado. Abra la válvula de cierre de seguridad después de la
disminución de presión, y cierre la válvula de pare de aceite.
8.2.3.2 Procedimiento de prueba del lado del refrigerante para el cooler de aceite
para el enfriamiento del refrigerante.
a. Cierre la válvula de lado del refrigerante conectada al sistema.
b. Conecte el nitrógeno o aire comprimido limpio y seco con la válvula de drenaje de lado
del refrigerante.
c. Abra la válvula de drenaje, incremente lentamente la presión a 0.6MPa, y use agua
jabonada para la detección preliminar de fuga.
d. Incremente lentamente la presión a 1.8 MPa en un intervalo de 0.2MPa. Si califica, la
presión se mantendrá invariante por 30 minutos (con el cambio de temperatura
descartado)
e. Abra la válvula de drenaje para la liberación de presión.
f. Conecte la bomba de vacío con la válvula de drenaje, y vacíelo hasta que la presión
incremente a 5.3kPa, y cierre la válvula de pare del sistema conectada al cooler de aceite
para mantener la presión de lado del refrigerante del cooler de aceite positiva.
8.2.3.3 Procedimientos de prueba de lado del agua para el cooler de aceite de
refrigeración de agua.
Provee agua al cooler de aceite, regula la presión de agua a 0.5MPa para la detección de
fuga. Si califica, no habrá fuga por 30 minutos.
Advertencia
 Reparar bajo presión es prohibido en el punto de fuga.
8.2.4 Llenado del aceite lubricante de refrigeración

La unidad deberá adoptar el aceite lubricante de refrigeración reconocido por Snowman.El
aceite lubricante de refrigeración deberá ser llenado en las siguientes dos maneras-
8.2.4.1 Llenado a vacío
a. Cierra todas las válvulas conectadas al aire o al sistema, y abre otras válvulas dentro
de la unidad.
b. Conecta un final del tubo engrasado (de aceite) al puerto engrasado del filtro de aceite,
y el otro final al tanque de engrase.
c. Conecta el final de succión de la bomba de vacío con el puerto de vaciado de la unidad,
y fuerza al aceite lubricante de refrigeración dentro de la unidad por vacío.
48
Advertencia
 Durante la prueba de hermeticidad y la prueba de vacío, esta unidad no deberá
estar en servicio.
8.2.4.2 Llenado con bomba de aceite externa

a. Cierre todas las válvulas conectadas al aire o al sistema, y abra otras válvulas dentro
de la unidad.
b. Abra la válvula de pare de aceite, conecte la bomba de aceite externa con la válvula de
aceite del filtro de aceite de la unidad, abra la válvula de aceite, empiece la bomba de
aceite externa y agregue el aceite a un nivel específico.
c. Cierre la válvula de pare de aceite.
8.2.4.3 Cantidad de aceite y nivel de aceite
La primera cantidad de aceite deberá ser especificada por referencia de la tabla de
parámetros técnicos, o por observación a través del cristal de nivel de aceite en el
separador de aceite. La primea cantidad deberá alcanzar un nivel de aceite solo
introduciendo la superficie del cristal de nivel de aceite en el separador de aceite. Cuando
la unidad está en servicio, el nivel deberá siempre ser visto desde el cristal de nivel de
aceite.
8.2.5 Incremento del refrigerante
a. Para el primer refrigerante agregado al sistema, el refrigerante deberá ser agregado en
el tanque sifón (a menos el cooler de aceite adopte el modo de enfriamiento de agua).
b. La cantidad de refrigerante agregada deberá ser determinada por el tamaño del
sistema para asegurar que el nivel en el reservorio del líquido no es más alto que 70%
cuando la unidad está en servicio.
8.2.6 Ajuste
8.2.6.1 Protección de seguridad y su valor de ajuste
La unidad esta provista con múltiples protecciones de seguridad contra:
a. Sobrecarga del motor de la bomba de aceite.
b. Sobrecarga del motor principal.
c. Succión de baja presión.
d. Sobre presión de escape.
e. Sobre temperatura de escape.
f. Baja diferencia de presión de aceite.
g. Alta diferencia de presión del filtro de aceite.
h. Temperatura de aceite alta.
49
i. Falla de poder.
j. Anormalidad de la válvula de corrimiento para la regulación de energía.
k. Secado de la línea de aceite.
l. Sobre corriente del motor principal.
Por favor, ver el Manual de partes eléctricas para otro método de monitoreo de protección
de seguridad, método de ajuste y valores de ajuste.
8.2.6.2 Acoplamiento del motor maestro (principal)
Antes de la prueba de arranque, la coaxialidad de los acoplamientos deberá ser
reajustada. La unidad deberá ser apagada para tal reajuste y los procedimientos
detallados son mostrados como sigue:
a. Revisar si los tornillos de fijación del compresor y motor están cerrados.
b. Remueve la cubierta de protección de los acoplamientos.
c. Fijar el indicador de cuadrante en el acoplamiento del motor master para medir el valor
de desplazamiento de la periferia y la superficie final de las bridas para el acoplamiento
del motor master (con los puntos de medida de 3mm fuera desde el borde exterior de la
superficie final de la brida). Si los valores de desplazamiento de los dos, la superficie final
y la periferia, no exceden los 0.04mm, la coaxialidad es calificada.
d. Si el valor de desplazamiento es muy pobre, los componentes laminados del
acoplamiento deberán ser desarmados. Durante el remuevo, deberá observar si hay
marcas indicando la posición relativa de las partes así usted puede seguir esas marcas
cuando los rearme.
e. Aflojar los pernos de anclaje y tornillos de ajuste del motor master.
f. Nota: Por favor, proteger la superficie de las laminaciones para evitar daños cuando
usted los desarme.
g. Confirmar que los pernos de anclaje de los pernos del compresor están sujetados.
h. Revisar la distancia entre dos acoplamientos, y ajústelo al valor especificado (obtenga
el valor principal de las cuatro lecturas en la periferia medida cada 90 grados).
La distancia entre acoplamientos es mostrado en al tabla 5:
Tabla 5 Distancia entre acoplamientos
Modelo/Series 16 Series 20Series 26 Series

Distancia(mm) 140 ~140.4
i. Ubica los componentes laminados y los ejes espaciadores entre los dos acoplamientos
de acuerdo a las marcas oportunas, y alinea e instálalos como están marcados.
j. Instala el cubridor de protección para acoplamientos.
50
Nota: 1. El error de medida del indicador de cuadrante causado por diferentes ubicaciones
deberán ser eliminadas.
2. Solo el motor master puede ser ajustado para alineación.
3. Cuando está siendo instalado, las tuercas de cierre automático deberán ser
pintadas con una pequeña cantidad de aceite lubricante de refrigeración neutral
4. Las tuercas de cierre automático pueden ser usadas por tiempos limitados, y
deberán ser reemplazadas a tiempo.
8.2.6.3. Sistema eléctrico
Antes que el equipo este puesto en operación, varias inspecciones y simulaciones
experimentales deberán ser conducidas. Por favor ver el manual de partes eléctricas para
procedimientos detallados y métodos.
8.2.6.4 Sistema de agua
La configuración del equipo en el sistema de agua difiere con diferentes hábitos de
diseño. Por eso, un medidor de presión o un medidor de flujo deberán ser incorporados en
la entrada y a salida de la tubería del agua de enfriamiento para ajustar la apertura de la
válvula suministradora de agua, observe las lecturas del medidor de presión o el medidor
de flujo, y asegúrese que la caída de presión y flujo del agua de enfriamiento caiga dentro
del rango especificado en la tabla 4.
Advertencia
 Excesivo flujo de agua incrementará la tasa de erosión de los tubos de
intercambio de calor y reducirá su vida de servicio.
 En el arranque inicial, el sistema de agua de enfriamiento deberá ser provista
con un filtro de alta precisión para prevenir el bloqueo del intercambiador de
calor y reducir la eficiencia del intercambio de calor.
8.3. Prueba de arranque

8.3.1 Puesta en marcha del estado de arranque
La primera puesta en marcha es experimental. Todas las partes deberán ser
inspeccionadas cuidadosamente para revisar si ellos están normal y confiable y las
preparaciones siguientes deberán ser hechas:
a. Para confirmar que ninguna substancia inflamable o explosiva estén cerca del equipo.
b. Para confirmar que el sistema tiene suficiente refrigerante.
c. Para confirmar que el sistema está en condiciones de trabajo normal.
d. Para confirmar que la cantidad de aceite lubricante de refrigeración es suficiente.
e. Para conformar que la válvula conectada al economizador y el sistema está abierto.
51
f. Para la unidad con cooler de aceite de refrigeración refrigerante, confirmar que la
válvula conectada al cooler de aceite y el sistema está abierta.
g. Acoplamiento de compresor de viento para confirmar que no hay ningún bloqueo.
h. Ajuste todas las válvulas de la unidad a un correcto estado.
8.3.1.2 Puesta en marcha
a. Para la unida con cooler de aceite de refrigeración refrigerante, agrega el refrigerante al
cooler de aceite, y determina la cantidad del refrigerante de acuerdo a la temperatura de
aceite.
b. Revisa la condición de las válvulas.
c. Enciende el suministro de poder del motor master y el suministro de poder de control.
d. Ajusta el equipo a un estado de puesta en marcha (ver manual de partes eléctricas
para un método detallado).
e. Abra la válvula de escape del equipo.
f. Confirme el gobierno del motor de la bomba de aceite y el motor master.
g. Empieza el motor de la bomba de aceite, y observa el gobierno de la bomba de aceite.
Si el gobierno es incorrecto, realice una parada de emergencia y apague el motor de la
bomba de aceite, y ajuste el orden de conexión del motor de la bomba de aceite.
Ajuste la presión del aceite para que sea 0.1MPa~ 0.3MPa más alta que la presión de
escape después que el manejo de la bomba de aceite esté correcto. Descargar todas las
etapas de alta presión y baja presión del compresor a la posición “0”, empieza el
compresor cerca de 120 segundos después de la puesta en marcha de la bomba de
aceite, y observa el majeo del compresor. Si el manejo del compresor está mal, conduzca
una parada de emergencia y apague el motor master, ajuste el orden de conexión del
motor master, y encienda la fuente de poder del motor master.
h. Empiece la bomba de aceite y confirme la presión de aceite.
i. Empiece el compresor, ajuste las válvulas de succión y escape, y has que la presión
media y presión de escape este dentro del rango normal de operación.
j. Descargar a una posición 0, deja que el equipo arranque por 30 minutos y observa las
condiciones de operación del equipo. En caso de cualquier anormalidad, apague el
equipo, descubra las causas y soluciones del problema, y reestablezca el equipo de
acuerdo a los procedimientos anteriores.
k. Después que el equipo opere normalmente, cárguelo al 100%, y ajuste las válvulas de
succión y escape para asegurar que la presión de succión, presión media y presión de
escape están dentro del rango de operación normal y que el motor principal no arranque
con sobrecarga. En caso de cualquier anormalidad, apague el equipo , descubra las
causas y solucione los problemas, reestablezca el equipo de acuerdo a los
procedimientos antes mencionados.
52
Advertencia
 La carga de la unidad no deberá ser muy rápida, o de otra forma, el regreso de
líquido será causado.
8.3.1.3 Ajuste de los parámetros de operación

Ajuste la válvula de succión para alcanzar los siguientes resultados cuando la presión de
succión alcance el nivel bajo las condiciones de operación:
a. La presión de aceite no es más baja que la presión de succión + 0.5MPa, o la presión
de escape – 0.15MPa.
b. La razón de flujo del agua refrigerante o el refrigerante en el cooler de aceite puede
mantener la temperatura de aceite de 40-55°C.
c. Ajusta la válvula de control de retorno de aceite del separador de aceite así se puede
observar goteos de aceite con un poco de gas a través del cristal de nivel de aceite.
d. Ajusta la abertura de la válvula de expansión termostática del cooler intermedio para
hacer que la temperatura de suministro de gas sea 6-10°C más alto que la temperatura de
saturación correspondiente a la temperatura intermedia. El método de ajuste de la válvula
e expansión termostática: Girar en sentido antihorario haciendo frente a la varilla de
ajuste, para reducir el sobrecalentamiento por 1°C, y en dirección opuesta, para
incrementar por 1°C. Para el ajuste, una vuelta es la máxima capacidad de ajuste (1/4
vuelta,1/2 vuelta,3/4 de vuelta y 1 vuelta son disponibles para ajuste).Después de cada
tiempo de ajuste, el equipo debe arrancar por más de 20 minutos para estabilizar las
condiciones de operación. Luego, observe los requerimientos de operación. Si tal
requerimiento de operación no es satisfecha, haz el segundo ajuste hasta que las
condiciones de operación son apropiadas.
e. Después de arrancar establemente por 4 horas, el equipo puede ser apagado si
ninguna anormalidad ocurre.
8.1.3.4 Apagado
a. Ajusta las válvulas de succión y escape para asegurar que la presión de succión, media
presión, y presión de escape estén en el rango de operación normal, descarga la etapa de
presión baja, y carga la etapa de presión alta (Ver detalles en el manual de partes
eléctricas).
b. Cierra la válvula de escape.
c. Detener el motor principal (master).
Advertencia
 Cuando el equipo arranca en modo de puesta en marcha, el operador deberá
ser una persona calificada
Advertencia
 El suministro de líquido refrigerante al cooler de aceite deberás ser parado 5
minutos más tarde que el apagado.
53
8.3.2 Puesta en marcha de estado automático
8.3.2.1 Preparación pre-operación
Confirmar que la puesta en marcha del estado de puesta en marcha esta finalizado.
Dirigir la puesta en marcha del estado de puesta en marcha de acuerdo a 8.3.1.1
“Preparación pre-operación”
Confirmar que el sistema ha cumplido las condiciones de operación de la unidad.
8.3.2.2. La puesta en marcha
a. Para la unidad con cooler de aceite de refrigeración, agrega el refrigerante al cooler de
aceite, y determina la cantidad del refrigerante de acuerdo con la temperatura del aceite.
b. Enciende el suministro de poder del motro principal y el control de suministro de poder.
c. Establece los valores de los parámetros de operación del PLC, con el método
especificado en el manual de partes eléctricas.
d. Establece el equipo en estado automático, con el método especificado en el manual de
partes electicas.
e. Revisa la condición de la válvula en el estado de trabajo normal.
f. Inicia el equipo y la bomba de aceite, y luego inicia el compresor.
g. En caso de una alarma de sobrepresión de succión, asegúrese que la presión de
succión, presión media y presión de escape estén dentro del rango de operación normal
mientras las válvulas estén completamente abiertas.
h. Observe el estado de arranque del equipo, y automáticamente se incrementará la carga
a un máximo establecido por el PLC después del inicio del compresor.
i. Automáticamente ajuste el compresor de acuerdo a los valores establecidos de la
presión intermedian correspondiente y la presión de succión. En caso de cualquier
anormalidad, apague el equipo, descubra las causas y resuelva los problemas, y
reestablezca el equipo de acuerdo a los procedimientos anteriores.
j. Ajuste los parámetros de operación dentro del rango de operación normal de acuerdo a
8.3.1.3.
k. Después de arrancar establemente por 4 horas, el equipo puede ser apagado si
ninguna anormalidad ocurre.
8.3.2.3. Apagado
a. Apagado: Descarga la válvula solenoide reguladora de energía a la posición 0, apaga el
equipo y luego la bomba de aceite.
b. Detén el suministro de poder principal.
c. Cierra la válvula de succión del equipo después que la puesta en marcha esta
completada.
54
8.3.2.4 Ajuste térmico coaxial
Realizar el ajuste térmico coaxial para el acoplamiento inmediatamente después del
apagado del equipo de acuerdo a 8.2.6.2
Advertencia
 Si cualquier sección de tubo es sellada con un sello líquido, válvulas en
cualquiera de los dos finales de tal sección de tubo o equipo deberá ser abierta.
Capítulo 9 Operación estándar de la unidad
Para tener un mejor entendimiento y determinar precisamente la operación del equipo, el

usuario deberá formular los estándares de operación correspondiente, preparar una lista
de grabación de los parámetros de operación del equipo, y realizar un monitoreo en
tiempo real del estado del equipo para asegurar que el equipo está bajo operación segura
y estable. Antes de ser puesto en cualquier operación, preparaciones de pre-operación
deberán ser revisadas una por una para determinar si el equipo está en buenas
condiciones y cumple los requerimientos de encendido.
9.1 Arranque
La limpieza de los sistemas y del equipo directamente afecta el uso normal de la unidad.
El filtro de succión, el filtro de aceite, el filtro de retorno, filtro para la válvula solenoide de
carga, cavidad de sello, sello mecánico y entre otras cosas deberán ser limpiadas 100
horas antes de la operación , y el aceite lubricante deberá ser reemplazado si es
necesario.
9.1.1 Preparación antes de la operación
Antes del inicio, todas las partes deberán ser inspeccionadas cuidadosamente para
revisar si ellos están normal y confiables y las preparaciones siguientes deberán ser
hechas:
a. Confirmar que ninguna sustancia inflamable y explosiva este cerca del equipo.
b. Confirmar que el sistema está en condición normal de trabajo.
c. Confirmar si la cantidad de aceite lubricante de refrigeración es suficiente.
d. Confirmar que la válvula conectada al economizador y el sistema está abierto.
e. Para la unidad con cooler de aceite de refrigeración, abrir la válvula que conecta el
cooler de aceite y el sistema.
f. Acoplamiento del compresor de viento para confirmar que no hay ninguna obstrucción
g. Ajuste todas las válvulas en la unidad para un correcto estado.
55
9.1.2 Inicio
Después que la puesta en marcha está completada, el equipo automático arrancará
automáticamente.
a. Para la unidad con cooler de aceite de refrigeración, agrega el refrigerante al cooler de
aceite, y determina la cantidad del refrigerante de acuerdo con la temperatura de aceite.
b. Enciende el suministro de poder del motor principal y el suministro de poder de control.
c. Establece los valores de los parámetros de operación del PLC, con el método
especificado en el manual de partes eléctricas.
d. Establece el equipo en un estado automático, con el método especificado en el manual
de partes eléctricas.
e. Revisa la condición de la válvula como si la válvula está en un estado de trabajo normal
especificado en la lista de estado de trabajo de la válvula.
f. Inicia el equipo.
g. En caso de una alarma de sobrepresión de succión, ajuste la válvula de presión para
asegurar que la presión intermedia está dentro del rengo de operación normal mientras la
válvula está completamente abierta.
h. Observe el estado de operación del equipo y ajuste los parámetros de operación de
acuerdo a 8.3.1.3.
9.1.3 Llenado de los registros de operación
Es sugerido que el usuario prepare lista de grabación de los parámetros de operación y lo
llene correctamente y específicamente para monitorear los estados de operación del
equipo. La lista de grabación de los parámetros de operación deberá ser preparada de
acuerdo al trabajo real necesitado con referencia en la tabla 6 “Grabación de operación de
la unidad de compresor de refrigeración atornillado”
Tabla 6 Grabación de operación de la unidad de compresor de refrigeración
atornillado
Máquina No: Fecha:
Modelo: Temperatura de ambiente: Persona responsable:
Elementos de medición Unidad Tiempo de medición
Presión de escape MPa

Presión de succión MPa
Presión del economizador MPa
Presión de aceite Mpa
Carga del compresor %
Temperatura de escape °C
Temperatura de succión °C
Temperatura del aceite °C
Temperatura de entrada del cooler de aceite °C
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Temperatura de salida del cooler de aceite °C
Temperatura de entrada del economizador °C
Temperatura de salida del economizador °C
Corriente del motor principal A
Voltaje V
Temperatura ambiente °C
La lista debe abarcar los siguientes contenidos: Fecha, presión de salida, presión de
succión, presión del aceite, presión media, carga del compresor, temperatura del aceite, y
temperatura ambiente.
9.1.4 Monitoreo
Un monitoreo es recomendado cada hora. En caso de cambios grandes en la carga, el
monitoreo y tiempo de grabación deberá ser acortado apropiadamente.
El monitoreo deberá enfocarse en:
a. Observar el medidor de nivel de líquido del separador de aceite, y agregar el aceite
lubricante de refrigeración cuando el nivel de aceite disminuya.
b. Ajustar la válvula de control de retorno de aceite del separador de aceite así gotas de
aceite con un poco de gas pueden ser vistos a través del cristal de nivel de aceite.
c. Ajustar la válvula de control de retorno de aceite del separador de aceite por cada tres
meses así gotas de aceite con un poco de gas pueden ser vistos a través del cristal de
nivel de aceite.
d. Pon atención al sonido del compresor y al motor principal, mide la temperatura de cada
parte, y elimina cualquier anormalidad encontrada.
e. Observa la gota de aceite en el sello del eje, y realice el mantenimiento necesario o
repuesto.
f. En caso de cualquier anormalidad de acoplamiento, apague el equipo y examínelo a
tiempo.
g. Poner atención a la operación de la unidad, y apague el equipo y examínelo a tiempo
en caso de cualquier oscilación anormal.
h. Ajuste el aparato de control cuando la temperatura de suministro de aire exceda el rano
especificado.
57
9.2 Apagado
9.2.1 Apagado Normal
Equipo tipo-auto debe ser operado de acuerdo a 8.3.2.3.
9.2.2 Apagado anormal
9.2.2.1 Apagado por falla
La unidad está equipada con un aparato de protección de seguridad. Cuando la presión,
temperatura y cosas por el estilo exceden el rango especificado, el controlador apagará la
unidad, dará una alarma de señal, e indicará la locación de la falla. La unida puede ser
empezada después que la falla ha sido eliminada.
Los procedimientos de operación de apagado por falla incluyen:
a. Desconcertar la fuente de poder
b. Cerrar la válvula de succión.
c. Descubrir causas y solucionar los problemas
9.2.2.2 Apagado de emergencia
Cuando riesgos de seguridad ocurren en el sitio de operación, un apagado de emergencia
es necesario.
a. Presiona el botón de parada de emergencia.
b. Desconecta a fuente de poder.
c. Cerrar la válvula de succión
d. Descubrir causas y solucionar los problemas.
9.2.2.3 Apagado para la desconexión.
a. Cerrar la válvula de succión.
b. Desconecta a fuente de poder.
c. Descubrir causas y solucionar los problemas.
Advertencia
 Después que la unidad de refrigeración es apagada, si la temperatura de
ambiente es menor que 5°C o la unidad es ubicada en lugares donde el agua se
congela, el agua refrigerante en el cooler de aceite de refrigeración de agua
debe ser limpiado para evitar que la unidad sea dañada.
58
Capítulo 10 Mantenimiento y Reparación
Mantenimiento apropiado es necesario para prolongar la vida de servicio de la unidad.
10.1 Mantenimiento
10.1.1 Saneamiento de la unidad
Monitorear los cambios de temperatura y humedad en el cuarto regularmente, eliminar
contaminantes dañinos en el ambiente, y asegurar la conformidad con requerimientos
relevantes en el artículo 2. Si hay fugas del refrigerante en la unidad accidentalmente
durante el llenado, descarga la operación, la unidad debe ser limpiada prontamente. El
cliente deberá ubicar bandejas de aceite donde la fuga ocurre frecuentemente. Residuos
producidos en la instalación , uso , mantenimiento y rechazo del producto, como bolsas
de plástico, papeles botados, espumas , espumas plásticas y otras sustancias las cuales
no pueden ser fácilmente desintegradas y son dañinas para el ambiente, no deben ser
desperdiciadas y deben ser recolectadas en tachos de desperdicios no reciclables. Al
mismo tiempo, la fuga del refrigerante podría ser dañina para el medio ambiente y está
prohibida de descargar una larga cantidad de refrigerante.
10.1.2 Administración de la unidad
Siempre revisa la apariencia del equipo y mantén el equipo limpio. Repara prontamente la
parte con la pintura desgastada o pelada.
El equipo está aislado de con la junta aislante de espuma de goma y plástico o
poliuretano espumado. Siempre revisa la aislación por rotura. Si la aislación está rota,
repárala prontamente con la materia prima del mismo rendimiento. El equipo aislado con
la junta aislante de espuma de goma y plástico puede ser aislado directamente con placas
y tubos del grosor original. El equipo asilado con poliuretano espumado puede ser aislado
haciendo el modelo y espumado en el sitio de acuerdo con el grosor original.
Siempre revisa las conexiones por fuga y prontamente toma medidas de tratamiento
apropiado durante la operación del equipo. Si hay fugas de agua, las conexiones podrían
estar oxidadas. Si hay fugas del refrigerante o aceite, las manchas podrían ser
expandidas en las conexiones (excluyendo la caída artificial del refrigerante).
Desarrollar prontamente un tratamiento de anti-oxidante en los tallos de varias válvulas
Reemplazar y limpiar prontamente el filtro de aceite y filtro de succión de acuerdo a las
condiciones actuales.
Revisa la suciedad y corrosión en el lado del agua del cooler de aceite de refrigeración de
agua regularmente, y desarrolla las medidas de gestión apropiadas. El ciclo específico
debe ser determinado de acuerdo a la calidad del agua y las condiciones del proceso.
Descarga el contaminante y el aceite en el cooler de aceite de refrigeración de
refrigerante regularmente de acuerdo a las condiciones de operación.
Ver el manual correspondiente para uso, mantenimiento y reparación del motor principal,
bomba de aceite y acoplamiento.
59
Válvulas e instrumentos.
a. Siempre revisa el embalaje de la válvula por fuga.
b. Válvulas de seguridad no deben ser removidas o reparadas sin permiso, y deben ser
calibradas regularmente de acuerdo a los requerimientos del departamento de supervisión
técnica.
10.1.3 Administración del refrigerante.
Es recomendado reemplazar el refrigerante después de las primeras 1000h de operación
de la unidad. Luego el tiempo de reemplazo puede ser determinado de acuerdo al uso en
operación. Snowman recomienda revisar el aceite lubricante después de las 5000h de
operación y reemplazarlo si es necesario.
Advertencia
 Está prohibido usar el refrigerante el cual no cumple con los requisitos.
 Análisis regular e inspección diaria del aceite debe ser incorporado en la rutina.
10.1.3.1 Reciclaje de refrigerantes

Desarrolla las siguientes operaciones para reemplazar el refrigerante.
a. Cierra la válvula de succión y la válvula de escape del compresor.
b. Abre la válvula de corte de ecualizador de presión y la válvula solenoide ecualizador de
presión en el separador de aceite para reducir la presión por debajo del 0.1MPa dentro del
separador de aceite.
c. Conecta la válvula de corte de llenado y el dispositivo de reciclaje y abre la válvula de
corte de llenado para reciclar aceite.
Notas: 1. La presión dentro del separador de aceite no debe exceder los 0.15MPa cuando
el aceite es descargado.
2. El lubricante puede ser fácilmente descargado en el estado caliente (cerca de
los 60°C)
10.1.3.2 Llenado del refrigerante
Llenar prontamente el refrigerante cuando el nivel está muy bajo.
a. Cierra la válvula de succión y la válvula de escape.
b. Abre la válvula de corte de ecualizador de presión y la válvula solenoide de ecualizador
de presión en el separador de aceite para reducir la presión dentro del separador de
aceite.
c. Conecta el tubo de aceite de la bomba de aceite externa a la válvula de corte de
llenado. Inicia la bomba de aceite para llenar aceite.
Nota: Aire no de ser absorbido cuando el aceite es llenado.
60
10.1.4 Apagado de tiempo largo y mantenimiento
10.1.4.1 Almacenamiento de largo tiempo sin uso
a. Guarda la unidad en un ambiente seco y cálido y cúbrelo.
b. Revisa la apariencia regularmente.
c. Mantén la cabina de control ventilada y a prueba de humedad.
d. Llena el refrigerante al nivel mínimo del compresor.
e. Enciende la bomba de aceite una vez por mes para asegurar que el sello del eje esta
lubricado. Al mismo tiempo, arranca el compresor.
f. Llena el nitrógeno de 0.03MPa y mantén la presión si la unidad está en estado vacío.
g. Mantén el motor principal seco y siempre calienta el motor principal para eliminar
humedad dentro de la bobina.
10.1.4.2 Repite el trabajo siguiente una vez cada seis meses si la tiempo de
almacenamiento excede 6 meses
a. Revisa y trata la superficie y empaca la máquina de nuevo.
b. Analiza la composición química del aceite. Si es necesario, llena nuevo aceite.
c. Revisa y repara la parte oxidada y pinta la parte de nuevo.
10.1.4.3 Almacenamiento de largo tiempo después de uso
a. Lleva el refrigerante dentro de la unidad al sistema a través del tubo de balance, y
asegúrese que la presión dentro de la unidad no es más baja que 0.1MPa.
b. Si el cooler de aceite de refrigeración de agua es usado, descarga agua en el sistema
de agua refrigerante y limpia el cooler.
c. De acuerdo a los requerimientos en la columna de “almacenamiento de largo tiempo”
en la tabla 2 ”Etapas de trabajo de válvulas” , mantén todas las válvulas en un estado
apropiado (abierto o cerrado).
d. Desarrolla el mantenimiento de varias partes del compresor regularmente.
10.5.1 Mantenimiento del motor.
Los engranajes del motor son lubricados con grasa N2 de Aisuo. El ciclo de reemplazo de
aceite es una cada 1000h. El motor debe ser revisado regularmente de acuerdo a los
requerimientos del manual de operación.
61
10.2 Reparación
10.2.1 Requerimientos de reparación
El equipo debe ser reparado en estrictos acuerdos con los requerimientos del manual,
bajo la guía de nuestra compañía o profesionales calificados. Reparación o reposición no
debe ser hecho sin permiso, de otra forma, las fallas de la unidad resultante estarán más
allá del rango de la garantía de producción.
10.2.2 Reparación de los componentes de la unidad
Antes de reparar cualquier componente con refrigerante, el refrigerante interno debe ser
reciclado y la presión debe ser liberada.
10.2.2.1 Reciclamiento de refrigerante
a. Cierra la válvula de succión y la válvula de escape, y abre la válvula de corte de
ecualizador de presión y la válvula solenoide de ecualizador de presión en el separador
de aceite.
b. Cuando la presión dentro de la unidad está balanceada con aquella del sistema a baja
presión, cierra la válvula de corte de ecualizador de presión y la válvula solenoide de
ecualizador de presión.
c. Recicla el gas residual ene le quipo, hasta que la presión en la unidad esta liberada
completamente liberada.
d. Nota: Pon atención a la circulación de aire en el cuarto mientras se recicla el gas.
10.2.2.2 Reparación del separador de aceite.
Reemplaza prontamente el elemento de filtro del separador de aceite, además de la
descarga del contaminante y el reemplazo del aceite después de un uso de largo tiempo.
a. Abre la brida selladora y remueve el elemento de filtro.
b. Instala un nuevo elemento de filtro y revisa el anillo sellador.
c. Instala y sujeta la brida selladora.
Nota: Los pernos de la brida deben ser sujetados uniformemente.
10.2.2.3 Reparación del cooler de aceite
Remueve las cubiertas finales de los dos lados del cooler de aceite sifón térmico.
Determine el método de limpieza (mecánico o químico) de acuerdo a la situación de falla.
Revisa el tubo de intercambio de calor por fugas.
Advertencia
 Limpieza debe ser hecho por un profesional
62
10.2.2.4 Reparación del filtro de succión, filtro de aceite y filtro de gas reciclable.
Reparar prontamente el filtro de succión si la presión diferencial es más que 0.1MPa.
Reparar prontamente el filtro de aceite si la presión diferencial de la pantalla del filtro es
más que 0.1MPa.
a. Abra la cubierta final del filtro y remueva la pantalla de núcleo.
b. Limpie la pantalla de núcleo. La pantalla de núcleo no debe estar rota; de otra forma,
reemplácela
c. Revisar el anillo-O y la lámina de anillos de unión (gasket). Si es necesario,
reemplácelo
d. Instálelo y sostenga la cubierta final.
Advertencia
 No use ningún agente de limpieza inflamable
10.2.2.5 Mantenimiento del compresor

Mantenimiento comprensivo del compresor es un tipo de trabajo profesional. No es
recomendado reparar el compresor por sí mismo.
10.2.3 Ciclo de mantenimiento
10.2.3.1 Ver la tabla 8 para los ciclos de mantenimiento de las partes
Tabla 8 Ciclo de mantenimiento de las partes
N Parte Ciclo de mantenimiento Comentari

o 3 6 1 año 3 años o
meses mese
s
1 Sello Sellado Revisar
de aceite de aceite
Anillo-O Revisar
Superficie Revisar
selladora
Anillo de Revisar
sello
de aceite
Cavidad
de sello
de aceite
Engranaje Engranaj Remover
(cojinete) e y revisar
principal
Engranaj Remover Reemplaz
e de y revisar ar después
empuje de 80000h
63
de
operación
Manga y Remover
pistón de y revisar
equilibrio
Regulador de Anillo-O Revisar

energía Pantalla Limpi
de filtro ar
de la
válvula
solenoide
2 Motor principal Ver el manual de operación del motor principal
3 Acoplamiento Coaxialid Revisar
ad
Tornillos Revisar
y tuercas y
sujetar
Ver el manual de operación del acoplador para otros
elementos de mantenimiento.
4 Elemento de filtro del Reemplazarlo cuando la presión diferencial es más
separador de aceite que 0.1MPa
5 Cooler de Tipo de Descar Revisar De
aceite refrigeraci ga de descarga acuerdo a
ón por gas del del la calidad
agua paso de contamin de agua y
armazó ante las
n condicione
s de
corrosión.
Tipo de Descar
refrigeraci ga de
ón por aceite
refrigerant del
e paso de
armazó
n
6 Bomba de Anillo de Reempla
aceite eje zarlo
Sellador Reem
del eje plazar
lo
Engranaje Remover Reemplaz
lo y arlo
reemplaz después
arlo de 40000h
de
operación
64
Vara de Reempla
acoplamie zarlo
nto
7 Filtro de Anillo-O Reempla Reemplaz
aceite zarlo arlo
Filtro de después
succión que la
Filtro de gas pantalla de
reciclado filtro está
limpia
Pantalla Limpiarlo
de filtro regularme
nte de
acuerdo a
la limpieza
del
sistema.
8 Válvula de seguridad Calibrar
9 Sensor de presión Calibrar
10 Controlador de presión Calibrar
diferencial y de presión
11 Pernos de anclaje Ajustar
Como el ciclo de mantenimiento de cada componente está relacionado a muchos

factores, como el ambiente de operación, mantenimiento diario, operación, etc., los
requerimientos específicos no pueden ser determinados. Los ciclos de mantenimiento
anteriores son solo por referencia.
Los ciclos de mantenimiento anteriores se refieren a los ciclos de mantenimiento bajo
condiciones de operación normales y no pueden ser consideradas como el periodo de
operación de seguridad. Cualquier accidente incurrido en la operación no será sujeto a los
ciclos de mantenimiento anteriores.
65
Capítulo 11 Fallas comunes, análisis y solución
Ver la tabla 9 para fallas comunes, análisis de la causa y solución.
Falla Análisis Solución

El compresor no (1) La energía no está (1)Reducir la carga a cero
puede ser iniciado ajustada a cero
normalmente (2) El compresor y el motor (2) Reajusta la coaxialidad(cable)
principal no tienen un mismo
eje(coaxial)
(3) El compresor esta llenado (3) Voltea el acoplamiento del
con aceite o líquido compresor para descargar el
refrigerante fluido acumulado en la cavidad
(4) El compresor está (4) Removerlo y repararlo
gastado o quemado
(5)La fuente de poder esta (5)Elimina la falla del circuito y
desconectada , el voltaje es suministra energía de acuerdo a
demasiado bajo(menos que los requerimientos del producto.
el 10% de lo calificado), o
una falla eléctrica ocurre
(6) El controlador de presión (6)Ajusta la posición del contacto
o controlador de temperatura de acuerdo a los requerimientos
no está ajustado
apropiadamente, haciendo el
contacto normalmente abierto
(7) El controlador de presión (7) Presiona el botón de reset
diferencial o relé térmico no
está reseteado después de la
desconexión
(8) El devanado del motor (8) Repáralo
principal está quemado o en
cortocircuito
(9) El enfriador del (9) Reemplazarlo, revisarlo y
transformador, contactor y repararlo
relé intermedio está quemado
o no tiene buen contacto.
(10)El controlar de (10) Ajusta las opciones del
temperatura no está ajustado controlador de temperatura o
apropiadamente o la válvula reemplaza el controlador de
solenoide no puede ser temperatura.
abierta como un resultado de
falla
(11) El cableado del circuito (11) Revisar y corregirlo
de la cabina de control
eléctrica o la caja de
instrumentos no es correcto.
(12) La presión dentro de la (12) Abre la válvula ecualizadora
unidad es muy alta de presión
66
El compresor de un (1) La protección de presión (1) Encuentra las causas y
momento a otro se diferencial del filtro de elimina la falla.
detiene. succión está habilitada
(2)La presión de escape es (2) Encuentra las causas y
muy alta, resultando en la elimina la falla.
acción del relé de alto-voltaje
(3)El controlador de (3) Incrementa el rango de
temperatura no está ajustado control, y reemplaza el
apropiadamente o falla. controlador de temperatura.
(4)El motor principal está (4) Elimina la falla y reemplaza el
sobrecargado, resultando en fusil
la acción del relé térmico o
quemando el fusil.
(5) La presión de aceite es (5) Encuentra las causas y
muy baja, resultando en la elimina la falla.
desconexión del controlador
de presión diferencial.
(6) El circuito de control falla (6) Encuentra la causa y elimina
la falla.
(7)El terminal de la caja de (7)Encuentra la causa y ajusta el
instrumento está suelto, o terminal
hay un pobre contacto
(8)La temperatura del aceite (8) Incrementa el agua de
es muy alta, resultando en la refrigerada del cooler de aceite.
acción del relé de
temperatura de aceite.
La unidad es sujeta (1) El tornillo de anclaje de la (1) Inserte el bloque regulado y
a excesiva unidad no está apretado. ajuste el tornillo de anclaje.
vibración (2) El compresor y el motor (2) Reajuste el cable coaxial.
principal no están unidos
coaxialmente
(3)La frecuencia de vibración (3) Cambie la locación del soporte
heredada de la unidad está del tubo.
cerca de la vibración del tubo,
resultando en resonancia
(4) Demasiado refrigerante es (4) Pare la unidad, y desconecte
absorbido el acoplamiento para descargar el
refrigerante.
Sonido anormal es (1) Materia extraña existe en (1) Repare el compresor y el filtro
producido en la el compresor de succión
operación (2) El cojinete(engranaje) de (2) Reemplácelo
empuje esta gastado y roto
(3) El cojinete(engranaje) (3) Reemplace el
deslizante está usado , y cojinete(engranaje) deslizante y
fricción ocurre entre el rotor y repare la unidad
el armazón
(4) El acoplamiento está (4) Revisar el acoplamiento
suelto
67
La temperatura de (1) El compresor está (1) Revisar el compresor.
escape es muy alta anormalmente usado
(2) La cantidad de aceite de (2)Ajústelo
inyección no es suficiente en
la unidad
(3) La temperatura de aceite (3) Revisar del flujo medio de
es muy alta trabajo del sistema de
enfriamiento de aceite.
(4)El aire absorbido es muy (4) Incrementa apropiadamente la
caliente abertura de la válvula de líquido y
el volumen de líquido
La temperatura del (1) La temperatura de (1)Incrementa apropiadamente la
cuerpo del succión es muy alta abertura de la válvula de pare.
compresor es muy (2) La parte fraccionaria está (2)Para y revisa la unidad.
alta caliente como resultado del
desgaste de componentes
(3) El cooler de aceite no (3) Incrementa la cantidad de
tiene suficiente capacidad. agua refrigerante (líquido
amoniaco), y reduce la
temperatura de aceite.
(4)La cantidad de aceite de (4) Increméntalo
inyección no es suficiente
(5) El compresor está (5)Para y revisa la unidad.
quemado como resultado de
impurezas, etc.
La presión de (1) La abertura de la válvula (1) Ajústelo apropiadamente
aceite es muy baja de reguladora de presión de
aceite es muy amplia
(2) El tubo de aceite o filtro (2) Límpielo
de aceite está bloqueado
(3) La bomba de aceite falla o (3) Prueba la bomba de aceite
está gastada
La presión de (1) La abertura de la válvula (1)Incrementa apropiadamente la
aceite es muy alta de reguladora de presión de abertura
aceite es muy pequeña
(2) El medidor de presión de (2) Repárelo y reemplácelo
aceite está dañado y no
puede indicar el valor
correcto
(3)El tubo de descarga de la (3)Repárelo
bomba de aceite están
bloqueado
La temperatura de (1)El efecto refrigerante de (1) Limpie la suciedad en la
aceite es muy alta aceite es pobre superficie de intercambio de calor
del cooler de aceite, reduzca la
temperatura del agua refrigerante,
o incremente la cantidad de agua
refrigerante( líquido amoniaco)
68
(2) El sistema de (2) Revisar el sistema
refrigeración no está
instalado apropiadamente y
el suministro total de líquido y
la descarga de gas no puede
ser garantizado
(3) La temperatura de escape (3)Ver el análisis de la
es alta temperatura alta de escape.
(4)Demasiado gas existe en (4) Descargue el gas en el paso
el paso de armazón del de armazón
cooler de aceite.
La presión de (1)El condensador falla. (1) Revisar el condensador
escape es muy alta (2) La válvula de escape no (2) Abre la válvula de escape
está abierta o la abertura no
es suficiente
(3) Demasiado gas no (3)Descarga el gas no
condensable existe en el condenable en el sistema
sistema
Demasiado (1)Demasiado aceite es (1) Descarga aceite una cantidad
refrigerante es agregado especificada
usado (2)Demasiado líquido es (2) Encuentra las causas y
absorbido en el compresor elimina las fallas
(3) El efecto de retorno de (3) Revisa el tubo de retorno de
aceite del separador de aceite
aceite es pobre
(4) La velocidad de (4) Incrementa apropiadamente o
incremento de carga o decrementa la carga
decremento es muy alta
El regulador de (1) La válvula solenoide falla (1) Repárelo o reemplácelo
energía del (2) El tubo de aceite o la (2) Repárelo o límpielo
compresor falla unión está bloqueada
(3) El espacio del pistón de (3) Repárelo o reemplácelo
aceite es muy largo
(4) La válvula de corrimiento (4) Remuévalo y repárelo
o el pistón de aceite está
atorado
(5) El indicador falla (5) Repárelo
(6) La presión de aceite es (6) Ajuste la válvula reguladora de
muy baja presión de aceite
El aceite se filtra (1) El sello del eje está (1) Reemplácelo
del sello del eje del gastado excesivamente
compresor ( valor (2) La planura del anillo (2) Redúzcalos o Reemplácelo
permitido 3ml/h) dinámico y el anillo estático
son muy largo, o el anillo
dinámico y anillo estático
están dañados.
(3) El anillo de acoplamiento (3) Reemplácelos
y el anillo-O están muy
sueltos o ajustados o
deformados
69
(4) El asiento de resorte y la (4) Re ensámblelas.
vara de empuje de anillo no
están ensambladas
apropiadamente
(5)El resorte del sello del eje (5) Reemplácelo
no tiene suficiente elasticidad
(6) La unión de mango de (6)Reemplácelo
sello del eje está dañado
(7) La coaxialidad entre el (7) Reajuste la coaxialidad
compresor y el motor
principal es muy larga,
resultando en vibración
El puntero del (1) La cantidad de aceite no (1) Agregue aceite
medidor de presión es suficiente
de aceite vibra (2) El filtro de aceite está (2) Limpie o reemplácelo
durante la bloqueado
operación del (3) La bomba de aceite falla (3) Repárelo y reemplácelo
compresor (4)La temperatura de aceite (4) Incremente la temperatura de
es muy baja aceite
(5) Gas es absorbido en la (5) Encuentra la causa y elimina
bomba de aceite la falla
(6) La válvula de regulación (6) Ajústela y repárela
de presión de aceite no actúa
apropiadamente
El compresor La válvula de succión falla Repárelo o reemplácelo
arranca en una (por ejemplo, el núcleo de la
manera reversa en válvula está atascado, el
el tiempo cuando resorte no tiene suficiente
no está en elasticidad o la válvula está
operación dañada).
La presión del (1)El filtro de succión está (1) Límpielo o repárelo
evaporador no es bloqueado
el mismo como la (2) El medidor de presión (2) Repárelo reemplácelo
presión de succión falla
del compresor (3) El sensor de presión falla (3)Reemplácelo
(4) La válvula no está (4) Revisa el sistema de succión
operada correctamente
(5) El tubo está bloqueado (5) Revisa y límpialo
(6) El compresor está sujeto (6) Revíselo
al impacto de líquido
El aceite se filtra (1) La temperatura de aceite (1) Incremente la temperatura de
de la unidad es muy baja aceite
(2) Demasiado fluido es (2) Reduzca la abertura de la
suministrado válvula reguladora
(3) La carga es incrementada (3)Incrementa la carga varias
muy rápidamente veces.
(4) Demasiado aceite es (4)Descargue aceite a la cantidad
llenado apropiada.
70
(5) La carga térmica decrece (5) Incremente la carga térmica o
decremente la cantidad de agua
refrigerante.
Nota: Contáctenos si el producto tiene problemas de calidad significativas. No juzgue y

solucione el problema por sí mismo.
71
Apéndice
Esquema 1 Propiedades térmicas del R717 saturado
Presión Volumen Específico Entropía Calor de Entropía

Temperat
Líquido v’ Vapor v’’ Vapor h’ vapor h’’ vaporización Líquido s’ vapor s’
ura t °C absoluta P
L/Kg m3/kg KJ/kg KJ/Kg KJ/kg.k KJ/kg.k
bar
72
Temperat Presión Volumen Específico Calor de
Entropía Entropía
ura t °C absoluta P Líquido v’ Vapor v’’ Vapor h’ vapor h’’ vaporización Líquido s’ vapor s’
bar L/Kg m3/kg KJ/kg KJ/Kg KJ/kg.k KJ/kg.k
73
Esquema 2 Propiedades térmicas del R22 saturado
Temper Presión Volumen Específico Entropía Calor de Entropía

atura t absoluta P Líquido v’ Vapor v’’ Vapor h’ vapor h’’ vaporización Líquido s’ vapor s’
bar L/Kg m3/kg KJ/kg KJ/Kg KJ/kg.k KJ/kg.k
°C
74
Temper Presión Volumen Específico Entropía Calor de Entropía
atura t absoluta P Líquido v’ Vapor v’’ Vapor h’ vapor h’’ vaporización Líquido s’ vapor s’
°C bar L/Kg m3/kg KJ/kg KJ/Kg KJ/kg.k KJ/kg.k
75
Partes Eléctricas
1.1 Descripción del sistema

El núcleo de control del sistema es el controlador programable usado para el control
automático de la operación del equipo. La información del sistema como la temperatura y
presión pueden ser recolectadas en tiempo real, el estado de encendido/apagado y otras
señales pueden ser probados. Con el modo de operación de un solo botón, la operación
es simplificada. El sistema tiene modos de control múltiples: control remoto, control local,
etc.; y puede ser unido al centro de monitoreo en tiempo real a través del protocolo de bus
reservado.
1.2 Bases de diseño
 Procedimientos y requerimientos para la seguridad en ingeniería de protección (GA/T75-
2000)
 Código para diseñar una distribución de bajo voltaje (GB 50054-2011)
 Código para el diseño de distribución de equipamientos eléctricos generales (GB 50055-
2001)
 Otros estándares relacionados.
1.3 Condiciones de operación
 La altitud de instalación no debe exceder la altitud de 1000m

 La temperatura del medio no debe ser mayor que 40°C ni menor que 20°C
 La humedad relativa no debe ser más que el 85%(a 20°C ±5°C)
 La unidad debe ser mantenida alejada del polvo y de otras sustancias que son corrosivas
para los metales y dañinos para el aislamiento.
1.4 Unidad de control
El sistema de control soporta varios modos de arranque: arranque triángulo-estrella,

arranque suave, arranque del convertidor de frecuencia, etc. La operación estable de la
unidad de compresor puede ser garantizada en estos modos de arranque. La carga de la
unidad puede ser ajustada automáticamente de acuerdo a la carga actual pedida al final,
de esta forma se puede dar cuenta de la regulación de energía de la posición de carga y
asegurarse efectivamente la alta eficiencia y el efecto de ahorro de energía de la unidad.
En el modo de control de frecuencia variable, la frecuencia de operación del motor puede
ser ajustada automáticamente para reducir en gran parte la perdida reactiva del motor.
Tabla 1 Detalles de señales provenientes de la cabina de inicio para el sistema de
control.
No. Señal de realimentación Tipo de señal Comentario
1 Modo de arranque triángulo -estrella
1.1 Corriente de operación del 0-5A AC señal de corriente del
compresor transformador o 4-20mA DC
señal de corriente
1.2 Señal de operación del Contacto pasivo(sin fuente de
compresor alimentación) normalmente
abierto
1.3 Señal de alarma del Contacto pasivo normalmente
compresor cerrado
1.4 Señal de operación de la Contacto pasivo normalmente
bomba de aceite abierto
2. Modo de arranque suave
señal de corriente
abierto
compresor cerrado
3 Modo de arranque del convertidor de frecuencia
3.1 Corriente de operación del 4-20mA DC señal de corriente
compresor
abierto
compresor cerrado
3.5 Señal de operación del Contacto pasivo normalmente
ventilador del motor del abierto
compresor
4 Modo de arranque de reducción de voltaje auto acoplamiento
señal de corriente
abierto
compresor cerrado
Tabla 2 Detalles de señales provenientes del sistema de control para la cabina de

arranque
No. Señal de realimentación Tipo de señal Comentarios
1 Modo de arranque triángulo-estrella
1.1 Señal de Inicio/parada del Contacto pasivo
compresor normalmente abierto
1.2 Señal inicio/parada del abomba Contacto pasivo
de aceite normalmente abierto
2 Modo de arranque suave
2.1 Señal de Inicio/parada del Contacto pasivo
2.2 Señal inicio/parada del abomba Contacto pasivo
de aceite normalmente abierto
3 Modo de arranque del convertidor de frecuencia
3.1 Control de velocidad del 4-20mA DCde la señal de
compresor corriente
3.2 Señal de inicio/parada del Contacto pasivo
3.3 Señal de inicio/parada de la Contacto pasivo
bomba de aceite normalmente abierto
4 Modo de arranque de reducción de voltaje auto acoplamiento
4.1 Señal de inicio/parada del Contacto pasivo
4.2 Señal de inicio/parada de la Contacto pasivo
bomba de aceite normalmente abierto
1.5 Descripción de las funciones del sistema de control

 Muestra la presión del sistema en tiempo real, temperatura, posición de
ajuste de la carga de energía, corriente del motor, tiempo de operación,
modo de operación y estado de operación.
 Inicio/parada automática del compresor, y una regulación automática de
energía de acuerdo a la presión de succión.
 Prueba automática de la presión, temperatura y corriente del motor, y la
alarma automática o parada cuando los parámetros alcanzan los límites.
 Grabación automática de anomalías en operación y el tiempo de la
ocurrencia de anomalías.
 Contraseña de protección garantizada para prevenir que personas no
calificadas ingresen parámetros incorrectos.
 Funciones de comunicación opcional, como MODBUS-RTU y MODBUS
TCP/IP.
1.6 Diseño interno y externo del gabinete.
Apariencia de la cabina de control Interior de la cabina de control
No. Nombre No. Nombre

1 Pantalla táctil(HMI) 6 Relé intermedio
2 Área del panel de operación 7 Transformador de aislamiento
3 Fuente de energía DC 8 Controlador lógico

programable(PLC)
4 Transformador de corriente 9 Terminal
5 Conmutador (switch) de la fuente 10
de energía
1.7 Descripción del área del panel de operación
 Botón verde con luz: Para iniciar el sistema. Si el sistema trabaja
normalmente, la luz indicadora esta normalmente encendida (On).Si el
sistema está en estado de espera, la luz indicadora parpadea.
 Botón rojo con luz: Para para el sistema. Si el sistema está anormal, la luz
indicadora está normalmente encendida (On).
 Conmutador (switch) de cambio de sistema: Para incrementar o reducir
manualmente la carga de energía del sistema.
 Botón de emergencia del sistema: Para apagar la unidad de una manera
forzosa en caso de emergencia(no operarlo sin permiso en condiciones
normales)
1.8 Preparación antes de empezar.
Cuidadosamente lee este manual. Revisa si los tubos y válvulas del equipo. Al
mismo tiempo, revisa si los suministros de poder y las señales de línea entre los
aparatos y la cabina de control están conectados a los correspondientes
terminales. Luego revisa la seguridad eléctrica de acuerdo a los siguientes pasos:
 Desconecta el conmutador (switch) principal del suministro de energía, y
pon la señal de mantenimiento.
 Revisa si la señal de unión entre la cabina de control y la cabina de inicio
están conectadas al correspondiente terminal.
 Revisa y cierra todos los conectores eléctricos, y asegúrate que los
conectores están ajustados.
 De acuerdo a los parámetros mostrados en la placa del fabricante, revisa si
la fuente de poder cumple los requisitos, incluyendo el voltaje y la
frecuencia. El voltaje de fase desbalanceado debe ser no más que 2%.
 Revisa la resistencia de aislamiento del circuito AC hacia tierra, y la
resistencia de aislamiento no debe ser menos que 10MΩ.Revisa si la
resistencia de aislamiento del circuito DC a la tierra , y la resistencia de
aislamiento no debe ser menos que 1MΩ.
 Revisa si las tres líneas de fase están corto-circuitadas y si la línea de fase
y la línea nula de la fuente de alimentación de control está corto-circuitada
.En caso de corto-circuitos, encontrar las causas; de otra forma, la línea
principal de la fuente de energía puede ser conectada.
 Cierra el conmutador (switch) de la fuente de energía principal y revisa si
cualquier anomalía ocurre. Cierra el interruptor automático de la fuente de
energía de control. Revisa si la luz indicadora de poder de la pantalla táctil
en el panel de control está normalmente encendida(On).Si la luz indicadora
de poder no está encendida normalmente, encuentra las causas.
 Revisa si la presión y temperatura de cada sensor es normal. Revisa si el
nombre del sensor corresponde al mostrado en la pantalla táctil.
 Prueba el estado abierto/cerrado de cada válvula solenoide. Revisa si el
nombre de la válvula solenoide corresponde al mostrado en la pantalla
táctil.
 Revisa si los parámetros de operación automática del sistema entre los
ajustes de parámetros de la pantalla táctil están conectados y dentro de los
límites. Es recomendado de inicializar los parámetros en la primera
operación y luego establecer los parámetros de acuerdo a las condiciones
actuales. Ver la tabla de ajustes de parámetros para el rango de parámetros
y los ajustes de fábrica.
 Remover los acoplamientos entre el motor principal y el compresor. Revisa
si la dirección de rotación del motor es correcta. Luego re-conecta el
acoplador.
1.9. Proceso de arranque.
Realiza los siguientes pasos antes de arrancar; de otra forma, la unidad no
arrancará
 Todo el personal debe estar a una distancia segura y alejada del rotor,
temperaturas altas, alto voltaje, componentes eléctricos y otros peligrosos
componentes del equipo.
 Revisa si todos los dispositivos de seguridad y dispositivos de protección
trabajan apropiadamente y si las válvulas están normalmente abiertas o
cerradas.
 Habilita el modo de control automático de la unidad y presiona el botón de
encendido (Start).La unidad trabajará automáticamente.
 En caso de alguna anomalía, inmediatamente presiona el botón de parada
de emergencia.
II. Operación de la pantalla táctil
2.1 Visión general de la interfaz de control.
Las interfaces de control tienen diferentes funciones. Las funciones de la unidad
de imagen de cada interface pueden ser divididos en tres categorías: Solo lectura,
lectura-escritura y de cambio, como se describe a continuación.
 Solo lectura: Estos tipos de unidades de imagen son solo para mostrar, como un
display que nos muestra la presión en tiempo real y temperatura del sistema,
corriente del motor, información anómala, estado del componente, etc.
 Lectura-escritura: Estos tipos de unidades de imagen son para modificación y

operación del sistema de presión, temperatura, corriente límite del motor, etc.
Tales parámetros pueden ser solo modificados en el nivel de acceso específico.
 De cambio: Estos tipos de unidades de imagen pueden ser usadas para cambiar
las pantallas, interruptores, etc. Algunas operaciones deben ser hechas en el
nivel de acceso especificado.
2.2 Estructura de la interface de control:
Hogar El compresor
Parámetros Básico Avanzado
Puesta en marcha
Alarma
2.3 Introducción a la interfaz de la pantalla táctil

Conecte la fuente de poder del gabinete de control, cierre el interruptor de la
fuente de poder de control y empiece el sistema de control. El sistema entrará a la
interfaz del sistema de control.
2.3.1. Imagen de inicio.
Después que el sistema de control ha empezado, la figura 2-1 aparecerá en el

display. Dos botones de cambio de idioma están en la parte más alta de la esquina
derecha.: chino e inglés. El sistema por defecto es chino. Presiona “Enter” para
entrar a la interfaz de operación de la unidad.
2.3.2 Pantalla de control.
1 .Estado de la unidad
No Nombre Descripción Unidad Modelo
1 SUC_PRE Presión del puerto de succión de la unidad,
usado para controlar la carga en tiempo real bar
de la unidad.
2 DIS_PRE Presión del puerto de descarga de la unidad bar
3 Oil_Pre Presión del aceite suministrado por la bar
lubricación del compresor.
4 Oil_DP Unidad de etapa única: Presión diferencial del bar
suministro de aceite=Presión de suministro de
aceite – presión de succión.
Unidad de doble etapa: Presión diferencial del
suministro de aceite= Presión de suministro de
aceite – presión del intercooler.
Cuanto mayor sea el valor, mejor es el efecto

de suministro del aceite.
5 Restart Timer Cuenta regresiva después de la parada del Sec.
(Tiempo de motor principal y antes de reiniciar la unidad.
reinicio)
6 Operating time Tiempo de operación acumulativo de la hr.
(Tiempo de unidad.
operación)
7 MC_PRE Unidad de doble estado: Presión del bar
intercooler.
Unidad de estado único: ninguno.
8 Motor speed Velocidad en tiempo real del motor principal de rpm
(velocidad de la unidad manejada por el convertidor de
motor) frecuencias.
9 Suc_Tem Temperatura del puerto de succión de la °C
(temperatura de unidad
succión)
10 Dis_Tem Temperatura del puerto de descarga de la °C
(Temperatura unidad.
de descarga)
11 Oil_TEm Temperatura del aceite suministrado por la °C
lubricación del compresor.
12 Oil_DP Presión diferencial de la entrada y salida del .bar
filtro de aceite.
Cuanto mayor sea el valor, más fuerte es el
bloqueo de filtro.
Presión diferencial del filtro= Presión de
descarga – Presión del suministro de aceite.
13 Corriente Corriente en tiempo real del motor principal de A
la unidad
14 LP_Load Unidad de etapa única: Tiempo real de la %
posición de carga de la unidad
Unidad de doble etapa: Baja presión en tiempo
real de la posición de carga de la unidad.
15 HP_Upload Unidad de doble estado: Presión alta en %
tiempo real de la posición de carga.
Unidad de estado único: ninguna.
16 Water Int Tem Adecuado para la unidad de refrigeración del °C
agua(salina)
Temperatura del agua de entrada del
evaporador de la unidad de refrigeración del
agua.
17 Water Out Tem Adecuado para la unidad de refrigeración del °C
agua(salina)
Temperatura del agua de salida del
evaporador de la unidad de refrigeración del
agua.
18 Compressor La luz indicadora está en On(encendido) y
(Comprsor) verde cuando el compresor está operando
19 Oil pump La luz indicadora está en On(encendido) y
(bomba de verde cuando la bomba de aceite está
aceite) operando
20 Balance _SV Es la válvula solenoide balanceada de
arranque de la unidad. Cuando la válvula está
abierta, la luz indicadora está en
ON(encendido) y verde.
21 Economizer Es la válvula solenoide economizadora de la
(Economizador) unidad. Cuando la válvula está abierta, la luz
indicadora está en ON (encendido) y verde.
Unidad libre de economizador: ninguna.
22 LP_Upload Unidad de estado único: Es la válvula
solenoide para el incremento de carga de la
posición de carga de la unidad. Cuando la
válvula está abierta, la luz indicadora está
encendida y verde.
Unidad de estado doble: Es la válvula

solenoide para el incremento de carga de la
posición de carga de presión baja de la
unidad.
Cuando la válvula está abierta, la luz
indicadora está encendida y verde.
23 LP_Download Unidad de estado único: Es la válvula
solenoide para reducción de carga de la
posición de carga de la unidad. Cuando la
válvula está abierta, la luz indicadora está
encendida y verde.
Unidad de estado doble: Es la válvula

solenoide para reducción de carga de la
posición de carga de presión baja de la
unidad.
24 HP_Upload Unidad de etapa única: ninguna.
Unidad de doble etapa: Es la válvula solenoide

para incremento de carga de la posición de
carga de alta presión. Cuando la válvula está
abierta, la luz indicadora está encendida y
verde.
25 HP_Download Unidad de etapa única: ninguna.
Unidad de etapa doble: Es la válvula solenoide

para la reducción de carga de la posición de
carga de alta presión. Cuando la válvula está
abierta, la luz indicadora está encendida y
verde.
26 Feed Valve Adecuado para la unidad de agua refrigerante
(válvula (salina).
alimentadora)
Es la válvula solenoide para el suministro de
líquido de la unidad de refrigeración del agua.
Modelos aplicables:
Unidades generales.
Agua de refrigeración o unidades salinas.
 Opcional: Es efectivo solo cuando el sistema de control proporcionado por
nuestra compañía es usado.
2. Avisos de información
No. Información Descripción

1 El compresor ha sido activado Disipa calor por cierto periodo después de
por mucho tiempo que el compresor ha parado. El motor no
debe estar encendiéndose frecuentemente
para evitar daños.
2 La unidad ha parado y la presión La presión de succión decrece muy
de succión es muy baja. Revisar rápidamente. Revisar si la carga aumenta
el modo de intervalo de muy rápidamente o decrece muy despacio.
reducción de carga.
3 El control manual no puede La unidad ha sido iniciada pero no puede ser
habilitarse en la operación controlada manualmente durante la operación
automática de la unidad. Si el automática. El control manual puede solo ser
control manual es necesario, habilitado por el personal capacitado de la
primero detén la unidad. compañía o profesionales.
4 La unidad ha parado No realice ninguna operación si ninguna
emergencia ocurre en el pare de la unidad.
5 El sistema está trabajando pero La unidad está operando. Cuando la presión
ningún compresor puede ser de succión alcanza el valor de parada durante
puesto en operación. Espera un la operación automática, la unidad se detiene.
momento!! Después del tiempo de espera, la unidad
La unidad trabajara automáticamente decidirá si empieza.
automáticamente.
6 La unidad está en operación La unida ha sido empezada y está en
automática. operación automática.
7 La unidad es controlada Selecciona el inicio remoto y el modo de
remotamente. parada de la unidad.
8 La corriente del compresor Revisa si la carga se incrementa muy
excede la corriente nominal y la rápidamente, originando una corriente alta.
carga no puede ser
incrementada.
9 El nivel de carga de la unidad es El nivel de carga alcanza el nivel más alto y
mal alta que el nivel máximo, y la no puede ser incrementado.
carga no puede ser
incrementada.
10 La bomba de aceite de la unidad Si la bomba de aceite no ha empezado en la
no ha empezado, y la carga no puesta en marcha de la unidad, la carga no
puede ser incrementada. puede ser incrementada.
11 El nivel de carga de la unidad El nivel de carga alcanza el límite más bajo y
está debajo del mínimo nivel, y la la carga no puede ser reducida.
carga no puede ser reducida.
12 La bomba de aceite de la unidad Si la bomba de aceite no ha empezado en la
no ha empezado, y la carga no puesta en marcha de la unidad, la carga no
puede ser reducida puede ser reducida.
13 La unidad ha parado, y la presión La unidad está operando. Cuando la presión
de succión es baja. Espera un de succión alcanza el valor de pare durante la
momento! La unida operación automática, la unidad parará.
automáticamente empezara a Después del tiempo de espera, la unidad
operar. automáticamente decidirá si empezará.
14 La presión del intercooler La presión del intercooler(enfriador) es más
(enfriador) de la unidad es más alta que el límite superior, y la carga no puede
alta que el límite superior, y la ser incrementada; de otra manera, el equipo
carga no puede ser seria dañado.
incrementada.
3. Unidad de control
“Botón de encendido”: Para empezar la unidad en el modo automático. Presiónalo

0.5s.
“Botón de pare”: Para parar la unidad en el modo automático. Presiónalo 0.5s.
“Botón de limpieza de información”: Para limpiar el contenido mostrado en la
ventana de aviso de información. Si la unidad está en operación, algunas
informaciones no pueden ser limpiadas.
4. Barra de navegación de la derecha: Para cambiar las pantallas funcionales.
2.3.3 Parámetros básicos.
Presiona el botón de parámetro en la barra de navegación en la derecha para

cambiar a la pantalla de parámetros básicos. Los parámetros usados comúnmente
pueden ser vistos y modificados en esta pantalla. Los parámetros deben ser
modificados con los correspondientes permisos.
PRECAUCIÓN
Personal incapacitado está prohibido de modificar algún parámetro; o de otra
forma, la operación normal de la unidad podría ser afectada o algunas funciones
de control de la unidad podrían fallar.
Presiona el parámetro para ser modificado, y el recuadro de dialogo de inicio

mostrado en la figura 2-3 aparecerá. Introduce el nombre de usuario y la
contraseña. Presiona el botón de desbloqueo de la esquina derecha de la parte
baja del recuadro de dialogo. Si el nombre de usuario y la contraseña son
correctas, el nombre de usuario será mostrado en el “Usuario actual” .Después de
introducir el nombre de usuario correcto y contraseña y desbloquear, presionar el
botón de regreso ubicado en el medio. En este caso, los parámetros pueden ser
modificados.
Los permisos de operación que el usuario puede realizar son divididos en nivel
administrativo y permisos de nivel de usuario. Los permisos de nivel administrativo
son efectivos para operaciones de parámetros básicos y parámetros de nivel
superior, mientras que los permisos de nivel de usuario son solo efectivos para
operaciones de parámetros básicos.
Solo el personal capacitado por la empresa o los operadores que han recibido
entrenamiento profesional tiene los permisos de nivel administrativo.
Antes de introducir el nombre de usuario y contraseña, revisar si el botón Cap. Es

presionado. Si el botón “Cap” en la figura 2-4 es verde, el modo de capitalización
(mayúsculas) está habilitado. Presiona el botón numérico 123 de la derecha, el
teclado puede ser cambiado entre números y letras.
1. Descripción de parámetros: Fig. 2-5 es la pantalla de parámetros básicos.
Detalles de los parámetros básicos.

No Nombre Descripción Defecto Unid Modelo
. ad
1 Water Inflow Cuando el agua de
Tem ingreso es
upper Limit seleccionado bajo la
(Límite más alto opción ‘’objeto de
de la control’’ y la 17 °C
temperatura del temperatura del agua
agua de ingreso) de ingreso es más que
el valor establecido, la
carga será
incrementada o la
unidad será iniciada.
2 Water Inflow Cuando el agua de
Tem ingreso es
lower Limit seleccionada bajo la
(Límite más bajo opción ‘’objeto de
de la control’ ’y la
temperatura del temperatura del agua 13 °C
agua de ingreso) de ingreso es menos
que el valor
establecido, la carga
será reducida, y la
unidad será parada.
3 Water Outflow Cuando el agua de
Tem salida es seleccionada
upper Limit bajo la opción ‘’objeto
(Límite más bajo de control’’ y la
de la temperatura del agua
temperatura del de salida es más que el 10 °C
agua de salida) valor establecido, la
carga será
incrementada o la
unidad será iniciada.
4 Water Outflow Cuando el agua de

Temperature salida es seleccionada
(Temperatura del bajo la opcion’’objeto
agua de salida) de control’’ y la
temperatura del agua 6 °C
de salida es menos que
el valor establecido, la
carga será reducida, y
la unidad será parada.
Si la temperatura del
5 Water Outflow agua de salida es
StopTemperature menos que el valor
(Temperatura de establecido, la unidad
parada del agua parará de trabajar. Si la
de salida) temperatura aumenta
hacia el límite más alto 0 °C
después de haber
parado, la unidad
automáticamente
empezara a operar.
6 Suction pressure Si la presión de succión
Upper Limit es más que el límite
más alto, la unidad será
(Limite más alto permitida de 3.5 bar
de la presión de incrementar la carga.
succión)
7 Suction pressure Si la presión de succión
Lower Limit es menos que el limite
más bajo, la unidad
(Limite más bajo será permitida de 2 bar
de la presión de reducir la carga.
succión)
8 Stop Suction Si la presión de succión

Pressure es menos que el de
(Presión de parada, la unidad
succión de parará de operar. Este
parada.) parámetro debe ser
menos que el ‘’límite
más alto de la presión
de succión’’, y el ‘’límite
más bajo de la presión 0.2 bar
de succión ’’ debe ser
más que el ’’valor de
alarma de la presión de
succión’’ entre los
parámetros.
9 Operating Si más de un
Compressors No compresor es usado,
uno o más
compresores pueden
ser puestos en 1 Set
operación de acuerdo a
las condiciones
actuales.
10 Compressor Se refiere al menor
Standby time intervalo de dos inicios
(Tiempo de de la unidad. 900 Sec.
espera del
compresor)
11 Load increasing Se refiere al intervalo
Interval time entre dos incrementos
(Tiempo de de carga en el modo de
intervalo de control automático de 60 Sec.
incremento de carga en la unidad.
carga)
12 Load decreasing Se refiere al intervalo
Interval time entre dos
(Tiempo de decrecimientos de
intervalo de carga en el modo de 15 Sec
reducción carga) control automático de
carga en la unidad.
13 Power-on time Se refiere al tiempo de

for load increase encendido de la válvula
(Tiempo de solenoide para el
encendido para incremento automático 1.5 Sec.
un incremento de de carga.
carga)
14 Power-on time Se refiere al tiempo de
for load decrease encendido de la válvula
(Tiempo de solenoide para el 1.5 Sec.
encendido para decrecimiento
una reducción de automático de carga
carga)
15 Power –on time Se refiere al tiempo
of jet pump para abrir la válvula
(Tiempo de solenoide de inyección
encendido de en una operación
una bomba de normal de la unidad, 60 Sec
inyección) para regreso de aceite.
16 Power-off time of Se refiere al tiempo de
jet pump cierre de la válvula
(Tiempo de solenoide de inyección
apagado de una en una operación
bomba de normal de la unidad, 300 Sec
inyección) para completar el
regreso de aceite.
17 Unit operation Manual: todos los
mode aparatos de la unidad
(Modo de son manualmente
operación de la seleccionados y
unidad) operados.
Auto: Cuando el botón

de ‘’encendido’’ o Auto
‘’para’’ están
presionados, los
aparatos serán
decididos y operados
de acuerdo a la
información
recolectada.
18 Unit control Remoto:

mode Enciende/Detiene la
(modo de la unidad de acuerdo a la
unidad de señal exterior
control) establecida.
Local: Local
Enciende/Detiene la
unidad operando el
botón en el panel o en
la pantalla táctil.
19 Range control Manual: Incrementa o
mode reduce la carga
(modo de control operando el interruptor
de rango) de perilla
‘’Incremento/reducción
de carga’’ en el panel
de gabinete de control.
Auto: Reduce o Auto

incrementa
automáticamente la
carga de acuerdo a la
información de la
unidad como la presión
de succión.
20 Variable El motor principal de la
frecuency control unidad es manejado
mode por el convertidor de
(Modo de control frecuencias. Otros
de frecuencia modos de manejo no
variable) son efectivos.
Manual: Controla la
velocidad del motor de
acuerdo a la ‘’velocidad Auto
de compresor de limite
más alta’’ y la
‘’velocidad de
compresor de limite
más baja’’ en la lista de
ajustes de parámetros.
Auto: Ajusta
automáticamente la
velocidad del motor de
acuerdo a la presión de
succión.
21 Control object Es aplicable a la unidad Salida
selection de refrigeración del del
(Selección de agua y no es efectivo agua
objetos de para la unidad del
control) compresor.
Entrada del agua:

Controla el
incremento/reducción
de carga de la unidad
de acuerdo al límite
más bajo/más alto de la
temperatura de agua
de entrada.
Salida de agua:
Controla el
incremento/reducción
de carga de la unidad
de acuerdo a el limite
más alto/más bajo de la
temperatura de salida
del agua.
22 Compressor Operación: Pon el
operation compresor en modo
(funcionamiento operación. De lo
del compresor) contrario, el compresor
empezara operando
después de que las
condiciones de
encendido son
encontradas
Salida: Controla el Operaci

compresor hacia la ón.
operación de salida. Si
el compresor está
operando y las
condiciones de pare
son encontradas, el
compresor parará y no
se reiniciará.
23 Condenser Operación: Pon el
operation ventilador o bomba de
(Funcionamiento agua en operación. De
del condensador) otra forma, el ventilador
o la bomba de agua
empezaran operando Operaci
después que las ón
condiciones de
encendido son
encontradas.
Salida: Controla el
ventilador o bomba de
agua para terminar la
operación. Si el
agua está operando y
las condiciones de pare
son encontradas, el
agua pararan y no
serán reencendidas.
Modelos aplicables:
Unidades generales.
Aguan de refrigeración o unidades salinas.
Opción: Esto es efectivo solo cuando el sistema de control correspondiente de
nuestra compañía es usada.
2.3.4 Parámetros de alto nivel.
Detalles de los parámetros de alto nivel

No Nombre Descripción Defecto Unidad Modelo
1 Oil pump stop La bomba de aceite será
delay cerrada después del
(Retardo de tiempo de retardo cuando 120 Sec.
parada de la el motor principal de la
bomba de unidad ha iniciado.
aceite)
2 Economizer Cuando la carga de la
start delay time unidad es más que el
(tiempo de valor asignado de la carga
retardo de inicio inicial del economizador, 90 Sec.
del el economizador
economizador ) empezará después del
tiempo de retardo.
3 Low pressure Cuando la unidad para de
stop delay operar, el compresor se
(Retardo de apagará después del 60 Sec.
parada de baja tiempo de retardo
presión)
4 Balance valve Cuando el motor principal
power-off delay de la unidad ha
(Retardo de empezado, la válvula 60 Sec.
apagado de la solenoide balanceada es
válvula cerrada después del
balanceada) tiempo de retardo.
5 High-pressure Cuando el motor principal

stage load de la unidad ha iniciado, la
increase delay carga de presión alta se
(retardo del incrementa hacia el 5 Sec.
incremento de máximo valor después del
carga en la tiempo de retardo.
etapa de alta
presión)
6 Operation Cuando el motor principal
feedback de la unidad ha iniciado y
overtime ninguna señal es recibida
(Operación de después del tiempo 10 Sec.
realimentación específico, la unidad
fuera de alertará y parará la
tiempo.) operación.
7 Liquid supply Se refiere al tiempo para
advanced time abrir la válvula solenoide
(Tiempo de suministro de líquido
avanzado de antes de iniciar el 10 Sec.
suministro de compresor.
líquido)
8 Alarm delay of Si el motor principal de la
oil flow switch unidad esta en operación
(Retardo de y ninguna señal de
alarma del realimentación es recibida
interruptor de desde el interruptor de
flujo de aceite) flujo de aceite después del 10 Sec.
tiempo especificado, la
unidad alertará y parará
de operar.
9 Alarm delay of Cuando el motor principal
differential de la unidad esta en
pressure of oil operación y la presión
supply diferencial es aún menos
(Retardo de que el valor establecido
alarma de la después del tiempo
presión especificado, la unidad 60 Sec.
diferencial del alertará y parará de
suministro de operar.
aceite)
10 Alarm delay of Cuando el motor principal

pressure of filter operación y la presión
(Retardo de diferencial es aún menos
alarma de la que el valor establecido 60 Sec.
presión después del tiempo
diferencial del especificado, la unidad
filtro) alertará y parará de
operar.
11 Low suction Cuando el motor principal
pressure alarm de la unidad esta en
delay operación y la presión de
(Retardo de succión es aún menos
alarma de que el valor de alarma
presión de establecida después de 30 Sec.
succión baja) un tiempo especificado, la
de operar.
12 Discharge Cuando el motor principal
temperatura de la unidad esta en
alarm delay operación y la
(Retardo de temperatura de descarga
alarma de es aún más que el valor
temperatura de establecido de alarma 60 Sec.
descarga) después de un tiempo
especificado, la unidad
alertará y parará de
operar.
13 Oil Sully Cuando el motor principal
temperature de la unidad esta en
(Retardo de temperatura de suministro
alarma de la de aceite es aún más que 60 Sec.
temperatura de el valor establecido de
aceite Sully) alarma después de un
tiempo especificado, la
de operar.
14 Intercooling Si la unidad esta en
pressure alarm operación normal y la
delay presión de enfriamiento
(Retardo de alcanza el valor de 15 Sec.
alarma de alarma, la unidad alertará
presión de y parará de operar
enfriamiento.) después del tiempo de
retardo.
15 Upper limit of Cuando la carga del

compressor load compresor alcanza el
(Limite más alto valor, i.e. carga máxima
de la carga del de la unidad, la unidad no 100 %
compresor) incrementará la carga.
16 Lower limit of Cuando la carga del
compressor load compresor alcanza el
(Límite mas bajo valor, i.e. carga máxima 0 %
de la carga de de la unidad, la unidad no
compresor) reducirá la carga.
17 Economizer Cuando la carga de la
start load unidad alcance el valor
(Carga inicial del especifico, el
economizador) economizador empezará a 50 %
operar después del tiempo
de retardo.
18 Jet pum start Cuando la carga de un
load compresor es más grande
(Carga inicial de que el valor especificado, 50 %
la bomba de la bomba de inyección
inyección) puede ser iniciada.
19 Upper limit of Se refiere al límite más
liquid level of alto del rango en la placa
evaporator del sensor de nivel de
(Límite más alto líquido de la unidad. 100 %
del nivel de
líquido del
evaporador)
20 Lower limit of Se refiere al límite más
liquid level of bajo del rango en la placa
evaporator del sensor de nivel de
(Límite más bajo líquido de la unidad. 0 %
del nivel de
líquido del
evaporador)
21 Rated current of Se refiere a la corriente
compressor nominal en la placa del
(Corriente fabricante del motor 348 A
nominal del principal de la unidad.
compresor)
22 Upper limit of Es efectivo para el modo

compressor de manejo del convertidor
speed de frecuencias del motor 2900 Rpm
(Límite más alto principal de la unidad; de
de la velocidad otra forma, no es efectivo.
del compresor)
23 Upper limit of Es efectivo para el modo
speed de frecuencias del motor
(Límite más bajo principal de la unidad; de
de la velocidad otra forma, no es efectivo.
del compresor) 2000 Rpm
Establece la velocidad
mínima del motor
principal. El valor
establecido debe ser
menos que o igual a la
velocidad mínima del
compresor.
24 Rated speed of Es efectivo para el modo
(Velocidad de frecuencias del motor
nominal del principal de la unidad; de
compresor) otra forma, no es efectivo.
2900 Rpm
Generalmente es
establecido como la
velocidad nominal del
motor principal.
25 Compressor Es efectivo para el modo
speed control P de manejo del convertidor
(Control de de frecuencias del motor
velocidad del principal de la unidad; de
compresor P) otra forma, no es efectivo. -35
Establecer el parámetro P
del modelo de control PID.
speed control I de manejo del convertidor
compresor I) otra forma, no es efectivo. 0 Sec.
Establecer el parámetro I
del modelo de control PID

speed control D de manejo del convertidor
compresor D) otra forma, no es efectivo. 0 Sec.
Establecer el parámetro D
del modelo de control PID
28 Suction Cuando el motor principal

value operación y la presión de
(valor de alarma succión es menos que el
de la presión de valor especificado, la -0.2 bar
succión) unidad alertará y parará
de operar después del
tiempo de retraso.
(valor de alarma descarga es más que el
de presión de valor especificado, la 16.5 bar
descarga) unidad alertará y parará
tiempo de retraso.
30 Alarm value of Cuando el motor principal
supply diferencial del suministro
(valor de alarma es menos que el valor 4 bar
de presión especificado, la unidad
diferencial de alertará y parará de
suministro de operar después del tiempo
aceite) de retraso.
31 Set value of Cuando el motor principal
filter diferencial del filtro de
(Establecer aceite es más que el valor 1.5 bar
valores de la especificado, la unidad
presión alertará y parará de
diferencial del operar después del tiempo
filtro de aceite) de retraso.
32 Upper limit of Cuando el motor principal

intercooling de la unidad esta en
pressure operación y la presión de
(Límite más alto enfriamiento es más que 6 bar
de presión de el valor especificado, la
enfriamiento) unidad no será capaz de
incrementar la carga
33 Intercooling Cuando el motor principal
(valor de alarma enfriamiento es más que
de la presión de el valor especificado, la 7 bar
enfriamiento) unidad alertará y parará
tiempo de retardo.
temperatura de la unidad esta en
(Retardo de temperatura de descarga
alarma de es aún más que el valor 95 °C
temperatura de especificado, la unidad
descarga) alertará y parará de
operar después del tiempo
de retardo.
35 Oil supply Cuando el motor principal
temperature de la unidad esta en
alarm operación y la
(alarma de temperatura de suministro
temperatura de de aceite es más que el 60 °C
suministro de valor especificado, la
aceite) unidad alertará y parará
tiempo de retardo.
36 Compressor Cuando el motor principal
current alarm de la unidad esta en
value operación y la corriente
(valor de la del motor principal es más
alarma de que el valor especificado, 365 A
corriente del la unidad alertará y parará
compresor) de operar después del
tiempo de retardo.
37 Pressure La desviación entre la
correction value presión mostrada en la
(valor de pantalla táctil y el valor del 0 bar
corrección de instrumento de medida
presión) pueden ser corregidos
ajustando este valor.
38 Temperature La desviación entre la
correction value temperatura mostrada en
(valor de la pantalla táctil y el valor
corrección de del instrumento de medida 0 °C
temperatuta) pueden ser corregidos
39 Load correction La desviación entre la
value carga mostrada en la
(valor de pantalla táctil y el valor del
corrección de instrumento de medida 0 %
carga) pueden ser corregidos
40 Main motor La desviación entre la
current corriente mostrada en la
correction value pantalla táctil y el valor del
(valor de instrumento de medida 0 A
corrección de la pueden ser corregidos
corriente del ajustando este valor.
motor principal )
41 Liquid level La desviación entre el
correcion value nivel de líquido mostrada
(valor de en la pantalla táctil y el
corrección del valor del instrumento de 0 %
nivel de líquido) medida pueden ser
corregidos ajustando este
valor.
pressure sensor alto del rango en la placa
range del fabricante del sensor
(limite más alto de presión de la unidad. 24 bar
del rango del
sensor de
presión)
pressure sensor bajo del rango en la placa
range del fabricante del sensor
(limite más bajo de presión de la unidad. -1 bar
del rango del
sensor de
presión)
load sensor alto del rango en la placa
range del fabricante del sensor 100 %
(Límite más alto de carga de la unidad.
del rango del
sensor de carga
)
load sensor bajo del rango en la placa
range del fabricante del sensor 0 %
(Límite más bajo de carga de la unidad.
del rango del
sensor de carga
)
46 Upper limit of 1. Comienzo estrella-
current triangulo cerrado o suave
transformer comienzo: Este valor
range significa el nivel superior
(limite más alto del rango en la placa de
del rango del identificación del
transformador transformador de corriente
de corriente) de la unidad.
2.Inicio del convertidor de

frecuencia Danfoss: Este
valor es fijado como el
parámetro del convertidor
de frecuencias: 16-37
(máxima corriente del
convertidor) 500 A
3.Inicio del convertidor de
frecuencia Schneider:
Este valor es fijado como
dos veces el In (In:
corriente nominal del
convertidor de frecuencia
indicado en el manual de
instalación y en la placa
de identificación del
convertidor de
frecuencias)
47 Lower limit of Se refiere al límite inferior

transformer del rango en la placa de
range identificación del 0 A
(Límite más bajo transformador de corriente
del rango del de la unidad.
transformador)
48 Overtime of Cuando la válvula

high-pressure solenoide para
load increase incrementos de carga de
(Sobretiempo alta presión está abierta y
del incremento el tiempo de encendido 120 Sec.
de carga en alta alcanza el valor
presión) establecido, la unidad
operar.
49 Overtime of Cuando la válvula
high-pressure solenoide para reducción
load decrease de carga en alta presión
(Sobretiempo de está abierta y el tiempo de 120 Sec.
la reducción de encendido alcanza el valor
carga en alta establecido, la unidad
presión) alertará y parará de
operar
50 Overtime of low- Cuando la válvula
pressure load solenoide para
increase incrementos de carga en
(Sobretiempo baja presión está abierta y
del incremento el tiempo de encendido 120 Sec.
de carga en baja alcanza el valor
presión) establecido, la unidad
operar
51 Overtime of low- Cuando la válvula
pressure load solenoide para reducción
decrease de carga en baja presión
(Sobretiempo de está abierta y el tiempo de 120 Sec.
la reducción de encendido alcanza el valor
carga en baja establecido, la unidad
presión) alertará y parará de
operar
52 Load increase Aplicable a la unidad del
mode of unit compresor.
(Modo de Máximo: Gradualmente
aumento de incrementa la carga al
carga de la valor máximo de acuerdo
unidad) al intervalo de incremento
de carga después que el
compresor ha iniciado.
Mante
Retención: nido
Automáticamente ajusta la
unidad de carga de
acuerdo al límite más alto
establecido y al límite más
bajo de la presión de
succión después que el
compresor ha iniciado.
53 Load decrease Corriente: El compresor

mode of stop es parado sin disminución
(modo de de la carga después del
reducción de tiempo establecido como
carga de el ‘’retardo de cierre a baja
parada) presión’’
Disminuci
Reducción de carga: El on de
compresor es parado con carga
la disminución de carga al
mínimo valor después del
tiempo establecido como
el ‘’retardo de cierre a baja
presión ’’
54 Stop mode of Parada: La unidad parará
load decrease cuando la presión de
(Modo de succión es menos que la ’’
parada de la presión de succión de
disminución de parada’’.
carga)
Paso por paso:
Gradualmente disminuye
la carga de acuerdo al
tiempo de disminución de
carga, hasta que la carga Paso por
es menos que el ‘’límite Paso
inferior de la carga del
compresor’’ y la unidad
para de operar.
La unidad no es
verdaderamente detenida
en los dos modos de
controles definidos
anteriormente. Cuando la
presión de succión
aumenta hasta ser más
que ‘’el límite superior de
la presión de succión’’, la
unidad automáticamente
empezará a operar
después del tiempo de
espera.
55 Upper limit of Establece la velocidad
condensate fan máxima del ventilador de
speed condensado. Este valor
(límite superior debe ser menos que o 750 rpm
de la velocidad igual a la velocidad
del ventilador de nominal del ventilador de
condensado) condensado.
56 Lower limit of Establece la velocidad
condensate fan mínima del ventilador de
speed condensado. Este valor
(límite inferior de debe ser más que o igual
la velocidad del a la velocidad mínima del 500 rpm
ventilador de ventilador de condensado
condensado)
57 Rated speed of Generalmente establecida
condensate fan como la velocidad nominal
(velocidad del ventilador 750 rpm
nominal del condensado.
ventilador de
condensado)
58 Speed control of Establece el parámetro P
condensate fan del modelo de control PID.
P
(Control de -35
velocidad del
ventilador de
condensado P)
59 Speed control of Establece el parámetro I
condensate fan I del modelo de control PID.
(Control de 10 Sec.
velocidad del
ventilador de
condensado I)
60 Speed control of Establece el parámetro D
condensate fan del modelo de control PID.
D
(Control de 0 Sec.
velocidad del
ventilador de
condensado D)
Modelos aplicables:
Unidades generales
Agua refrigerada o unidades salinas
Opción: Este es efectivo solo cuando el correspondiente sistema de control de
nuestra compañía es usada.
2. Recuperación de ajustes de fábrica: Recuperar los ajustes de fábrica. La
‘’recuperación de ajustes de fábrica’’ es independiente respectivamente para
parámetros básicos y parámetros de nivel superior.
3. Cancelar inicio de sesión: Después de modificar los parámetros presionar este
botón para cerrar el modo de modificación de parámetro. Está prohibido modificar
los parámetros sin permiso.
Advertencia
 Los parámetros del controlador y los parámetros de protección de la
unidad han sido establecidos antes de la entrega. Excepto de razones
especiales, los parámetros no pueden ser modificados por personas
no profesionales para así prevenir el daño del equipo.
 Si algunos parámetros deben ser modificados en casos especiales,
por favor recibir el importante entrenamiento de nuestros ingenieros y
confirmar que el operador ha adquirido las habilidades requeridas.
 Todos los parámetros no deben ser modificados por personal no
capacitado; o de otra forma, la operación normal de la unidad podría
ser afectada o algunas funciones de la unidad podrían fallar.
2.3.4 Unidad de corrección
El contenido en la interface es efectivo en el modo de operación ‘’Manual’’ de la

unidad. El motor de compresor, el motor de la bomba de aceite y válvulas pueden
ser controladas manualmente.
Advertencia
 Esto es para la unidad de corrección o mantenimiento. El equipo no debe
ser controlado a través de esta pantalla en una operación normal, sin
supervisión o autorización de un personal técnico del fabricante. De otra
forma, el equipo podría ser dañado o un accidente de seguridad al
personal podría ocurrir.
2.3.5 Información de alarma.
1. Muestra la información actual de la alarma del sistema.

2. Silenciar alarma: Si el gabinete de control está equipado con un buzzer, presionar
este botón para eliminar el sonido de la alarma.
3. Reseteo de alarma: Después que la alarma es solucionada, presiona este botón
para limpiar la información de alarma mostrada.
III. Precauciones del sistema y protección de medio ambiente
 Para prevenir los efectos adversos del equipo en el medio ambiente, residuos
producidos en la instalación del equipo, uso, mantenimiento y productos
rechazados, como bolsas de plástico, papeles desechados, espumas, espumas de
plástico y otras sustancias las cuales no pueden ser degradadas fácilmente y son
dañinas para el medio ambiente, no deben ser desparramadas y deben ser
recolectadas por el operador en los baldes de residuo no reciclable y disponer de
unidades calificadas para esto.
 La cabina de inicio puede ser operada por el personal técnico el cual ha recibido
entrenamiento profesional y tiene experiencia relacionada en equipos de
mantenimiento y operación.
 Lee cuidadosamente todos los requisitos en este manual. Esto es necesario para
asegurar la operación estable del equipo y proteger la salud del operador.
 Antes de operar el sistema de control eléctrico lee cuidadosamente el manual de
control eléctrico. Sigue las especificaciones estrictamente. Servicio y
mantenimiento deben ser hechos bajo el cargo de profesionales.
 Antes del comienzo inicial o el reinicio después de un largo tiempo, aprieta los
cables de los componentes eléctricos, prueba la resistencia de aislamiento del
circuito principal y prueba el motor de la cabina de control revisa si la resistencia
de aislamiento cumple con los requisitos importantes
 Prueba si la toma de tierra está en buenas condiciones antes de prender la fuente
de poder.
 Cierra la cabina de control y la consola y desconecta la fuente de poder antes de
dejarlo por un largo tiempo.
 Siempre limpia el polvo de la cabina de control y en la consola durante la
operación.
 Mantén el ambiente de operación de la cabina de control y el de la consola bien
ventilados.
 Está prohibido poner material extraño dentro y fuera de la cabina de control y la
consola.
 Cuando las cabinas de inicio, cabinas de control y cajas de operación son
encendidas, esta prohibido abrir la caja eléctrica sin permiso para evitar un choque
eléctrico.
 El cableado no debe ser cambiado o movido por cualquier personal no capacitado,
incluyendo la parte de poder y la parte de control. De otra forma, la operación
normal del sistema será afectado, resultando fallas de algunos funciones de
control y dañando el equipo.
 Antes de operar el sistema, revisar si todo el personal se retiró de la temperatura
alta, presión alta y partes rotatorias del compresor para evitar daños.
 No tocar el cable del motor con la mano durante la operación del motor del
compresor para evitar daños.
 Antes del mantenimiento, revisar si el sistema del equipo detuvo su operación
completamente. Corta la principal fuente de poder y muestra la señal de
mantenimiento antes de otras operaciones.
 Si la fuente de poder exterior falla sorpresivamente, confirma que el equipo auxiliar
(como el evaporador, condensador, etc) está en el estado de espera antes de
reconectar la fuente de poder. Encuentra las causas de la falla, prueba si la fuente
de poder esta normal, y reconecta la fuente de poder. Si la línea de poder es
reemplazada, prueba si la dirección de la rotación del motor es correcta antes de
empezar.
 El equipo no debe ser parado presionando el botón de pare de emergencia sin
permiso a excepción de casos de emergencia; de otra forma, el sistema podría ser
dañado fácilmente y la vida de servicio del equipo podría ser afectado
 El operador encargado debe siempre poner atención a la operación y a las
indicaciones anormales de la caja eléctrica y la tabla de operación y prontamente
solucionar el problema (si las hay.)
 Para las precauciones de operación de las partes no eléctricas de la unidad del
compresor, sigue los requisitos del manual de operación de la unidad del
compresor.
 Siempre mantén la superficie de la cabina eléctrica limpia para asegurar el mejor
estado del equipo.
 Para los problemas no resueltos por el manual de operación, consultar al Servicio
de departamento de Fujian Snowman Co., Ltd. Nosotros cordialmente te
ayudaremos.
Advertencia
 Personal no capacitado está prohibido de modificar cualquier parámetro;
de otra forma, la operación normal de la unidad podría ser afectada o
algunas funciones de control de la unidad podrían fallar.
IV. Mantenimiento
4.1. Mantenimiento diario y elementos de inspección.
 Regularmente monitorea y controla los cambios de temperatura y humedad del

cuarto de control. Remueve los contaminantes dañinos del medio ambiente
para cumplir los requerimientos importantes del artículo 1.3.
Si es necesario, usar el aire acondicionado, deshumidificar y verificar los otros
equipos auxiliares en el cuarto de control para asegurar que el ambiente de las
operaciones eléctricas cumple los requisitos.
 Regularmente presiona los tornillos y remueve el polvo en el mantenimiento
diario. Comprueba la apariencia del equipo para evitar humedad.
 Pon atención a los siguientes elementos si el quipo debe ser guardado por
mucho tiempo:
a) El equipo debe ser guardado y cubierto en un ambiente seco.
b) La apariencia debe ser revisada en una base regular.
c) La cabina de control y la consola deben mantenerse ventilados y
verificando la humedad.
 Antes de poner el equipo en operación, asegurar que todas las partes están
intactas y que las funciones de control están en buenas condiciones.
 La unidad debe ser operada por personal especializado, incluyendo el inicio,
apagado y mantenimiento para asegurar una buen rendimiento de la unidad y
prolongar la vida de servicio de la unidad.
 Monitorear la operación del equipo en tiempo real (incluyendo los parámetros
de operación, ruido, etc.), y hacer grabaciones para futuras referencias en
ajustes y mantenimiento.
 Limpiar todas las partes de la unidad, y mantener el ambiente del cuarto y los
lugares de alrededor limpios.
 Toma medidas de protección contra el sol, lluvias y frio para equipos eléctricos
en el exterior (como el motor, el actuador eléctrico, etc.), para asegurar la
operación normal y la vida de servicio del equipo.
 Prevenir que las piezas de unión de la cabina de control y el equipo eléctrico
sean cubiertas por materia extraña y corroída por sustancias corrosivas.
 A excepción de los cables, las líneas externas no deben ser conectadas en la
cabina de control; de otra forma, nuestra compañía no cargará con
responsabilidad alguna por los resultados de daño.
4.2 Elementos de inspección mensual.
 Revisar si los tornillos de presión de cada dispositivo están sueltos. Si los

tornillos están sueltos o fuera de sitio, tomar medidas correctivas prontamente.
 Revisar siempre si la línea de voltaje de la cabina de control y si el desbalance
de voltaje de cada fase están dentro del rango normal (desbalanceado: menos
que el 5%).Revisar el voltaje balanceado de la pate del compresor. Hacer
registros de los datos.
 Revisar si cada engranaje es lubricado apropiadamente y si el nivel de
lubricante es normal.
 Revisar si los cables de conexión y partes de cambio están puestos. Revisar y
cerrar todos los conectores eléctricos. Asegura que los conectores están
apretados. Observe si los contactos están quemados.
Advertencia
 Inapropiado mantenimiento podría resultar en un daño del equipo o en un
accidente de seguridad del personal!
V. Diseño eléctrico de la unidad
5.1 Unidad de compresor de estado único.

1 Motor principal 7 Sensor de temperatura de
escape
2 Sensor de temperatura de succión 8 Cabina de control
3 Bomba de aceite 9 Calentador de aceite
4 Sensor de presión 10 Sensor de temperatura de
suministro de aceite
5 Sensor de posición de carga 11 Válvula solenoide balanceada
6 Válvula solenoide de 12 Válvula solenoide
aumento/reducción de carga economizadora.
5.2 Unidad de compresor de doble estado autónoma

1 Motor principal 8 Calentador de aceite
2 Sensor de temperatura de succión 9 Sensor de carga a alto voltaje
3 Sensor de carga de bajo voltaje. 10 Válvula solenoide de
aumento/reducción para alto
voltaje.
4 Válvula solenoide de 11 Sensor de temperatura de
aumento/reducción de carga de escape
bajo voltaje
5 Bomba de aceite 12 Válvula solenoide balanceada
6 Sensor de presión 13 Válvula solenoide
economizadora.
7 Cabina de control 14 Sensor de temperatura de
suministro de aceite
Anexo 1 Eliminación e información de alarma
No. Información de alarma Precauciones Modo de

parada
1 La bomba de aceite esta 1. Revisa si la medida de Parada de
sobrecargada corriente es razonable. emergencia.
2. Revisa si el eje esta atorado
o cualquier materia extraña
existe.
3. Reestablece el interruptor de
seguridad automático 2QF1.
4. Después de las revisiones
anteriores, entra a la pantalla
de alarma en la pantalla táctil y
presiona el botón de reinicio de
alarma para reiniciar la unidad.
2 La presión diferencial del 1. Revisar si la presión

filtro de aceite es muy diferencial está establecida en
alta forma razonable.
2. Revisar si el tubo esta
atorado o cualquier materia
externa está presente.
Parada normal
3. Revisar si el filtro está
bloqueado.
alarma para reiniciar la unidad.
3 La presión diferencial del 1. Revisar si la presión
suministro de aceite es diferencial está establecida en
muy bajo forma razonable.
Parada normal
3. Revisar si el filtro está
bloqueado.
alarma para reiniciar la unidad
4 Muy poco aceite regresa 1.Revisar si la corriente de
aceite es normal
3. Después de las revisiones Parada de
anteriores, entra a la pantalla emergencia
5 Ninguna señal de 1. Revisa si la cabina de inicio
realimentación es trabaja normalmente.
enviada por el compresor 2.Revisa si el contacto auxiliar Parada de
del contactor(o el terminal de emergencia
operación del convertidor de
frecuencia) es normal
3.Revisa si las líneas son
normales
6 La corriente del 1. Revisar si los parámetros
compresor excede los están puestos correctamente.
límites 2. Revisar si la válvula
deslizadora en la posición de
carga del compresor es normal.
3. Revisar si el convertidor de
frecuencia, transformador y el
transmisor de corriente son Parada de
normales. emergencia
7. El compresor esta 1. Revisar si los parámetros del
sobrecargado relé térmico están establecidos
normalmente.
2. Revisar si el protector de
secuencia de fase(o el terminal
de fallas del convertidor) es
normal. Parada de
3. Revisar si las líneas son emergencia
están puestas normalmente.
8. La presión de escape es 1. Revisar si la presión de

muy alta escape está establecido
razonablemente.
2. Revisar si las válvulas del
tubo de escape, etc. Pueden
ser abiertas normalmente.
3. Revisar si el condensador
trabaja normalmente.
4. Revisar si el gas no
condensable existe en el Parada de
sistema. emergencia
5. Revisar si el sistema
refrigerante presenta los
requerimientos actuales.
9. La presión de succión es 1. Revisa si la presión de

muy baja succión está configurado
razonablemente.
2. Revisar si la válvula del tubo
de succión puede ser abierta
normalmente.
3. Revisar si la válvula Parada de
solenoide del suministro de emergencia
líquido y la válvula del tubo
están normal.
10. La temperatura de 1.Revisa si la temperatura
escape es muy alta mostrada es normal(si el sensor
es normal)
2. Revisa si la temperatura de
escape establecida es Parada de
razonable. emergencia
trabaja normalmente.
11. La temperatura de 1. Revisa si la temperatura
suministro de aceite es mostrada es normal (si el
muy alta sensor es normal).
2. Revisa si la temperatura de
aceite establecida es
razonable.
3. Revisa si el cooler (enfriador)
del aceite y el equipo auxiliar Parada de
trabaja normalmente. emergencia
12. La medida del sensor de 1. Revisa si la línea del sensor
presión es anormal de presión es normal(si la línea
esta desconectada o rota)
2. Revisa si el suministro de
poder del sensor presenta
todos los requisitos de Parada
operación. normal
3. Revisa si el sensor esta
normal.
13. La medida del sensor de 1. Revisa si la línea del sensor
temperatura es anormal de temperatura es normal(si la
línea esta desconectada o rota)
2. Revisar si la sonda del
sensor es normal.
3. Después de las revisiones Parada
anteriores, entra a la pantalla normal
14. La medida del sensor de 1. Revisa si el sensor de carga

carga es anormal de bajo voltaje y la línea son
normales.
2. Revisar si la simulación y la
corrección de la pantalla táctil
están establecidas
apropiadamente. Parada
3. Revisar si el transmisor de normal
carga de bajo voltaje es normal.
Los parámetros están 1. Revisar si los parámetros del
15. incorrectos. sistema establecidos.
2. Revisar si los ajustes de los
parámetros del sistema están
dentro del rango especificado.
16. El botón de parada de 1. Revisar si los botones de

emergencia está parada de emergencia de la
presionado cabina de inicio y la cabina de
control no están presionados.
2. Revisar si la línea de parada
de emergencia está bien. Parada de
3. Después de las revisiones emergencia
17. El ventilador de 1. Revisar si los ajuste de

refrigeración del motor parámetro del relé térmico son
está sobrecargado. normales.
2. Revisar si las líneas están
bien.
3. Después de las revisiones Parada de
anteriores, entra a la pantalla emergencia
18. La señal de 1. Revisar si la cabina de inicio

realimentación de inicio trabaja normalmente.
está fuera de tiempo 2. Revisar si el contacto auxiliar
de inicio está bien y si los
parámetros están establecidos
apropiadamente.
3. Revisar si las líneas están Parada de
bien. emergencia
19. La presión del 1. Revisar si la presión del
intercooler(enfriador) es intercooler (enfriador) está
muy alta. establecido razonablemente.
2. Revisar si la válvula del tubo
del intercooler, etc. pueden ser
abiertas apropiadamente.
trabaja normalmente. Parada de
4. Revisar si el sistema emergencia
refrigerante cumple los
requerimientos correctos.
20. El rango del sensor no 1. Revisa si los parámetros en
es establecido la placa del fabricante del
correctamente sensor son los mismos que
aquellos establecidos en la
pantalla táctil.
21. El incremento de carga 1. Revisa si la válvula en el
está fuera de tiempo tubo de suministro de aceite
para incrementar la carga está
abierta.
2. Revisa si el tubo de
suministro de aceite para el
incremento de carga está Parada
bloqueado. normal
3. Revisa si la presión de
suministro de aceite es normal.
22. La reducción de carga 1. Revisa si la válvula en el
está fuera de tiempo tubo de suministro de aceite
para reducir la carga está
abierta.
2. Revisa si el tubo de
suministro de aceite para la
reducción de carga está
bloqueado.
3. Revisa si la presión de
suministro de aceite es normal.
23. El flujo de agua del 1. Revisa si el flujo de agua de
evaporador está muy entrada y salida del evaporador
bajo son normales.
2. Revisa si el flujo de agua
está en dirección correcta.
3. Revisa si el flujo de agua Parada de
cambia con normalidad. emergencia
Anexo 2 Especificaciones del sensor de temperatura y sensor de presión
Sensor de temperatura:
 El sensor de temperatura es una resistencia térmica PT100 de tres cables, con

tres terminales (como es mostrado en la figura de la figura) El terminal rojo es
positivo, y los otros dos terminales son negativos. Ver el diagrama eléctrico en el
anexo 3 y 4.
 Prueba del sensor de temperatura: Prueba si la resistencia ánodo-cátodo del
sensor es aproximadamente 110 ohms con el medidor universal a una
temperatura de (25°C). Si la desviación de medida es grande o la resistencia
medida es 0 o infinito, podría decirse que el sensor está dañado.
Sensor de presión
 El sensor de presión está equipado con cuatro terminales (como es mostrado en la

figura).La terminal 1 es para el ánodo de la fuente de alimentación, el terminal 2 es
para la señal de salida, el terminal 3 es para el terminal de tiempo de espera, y el
terminal PE es para la toma de tierra. Conecta el cable marrón de la línea de
control al terminal 1, el cable blanco con el terminal 2 y el azul-verde cable con el
terminal PE. Ver el diagrama eléctrico para una conexión más específica de la
cabina de control.
Anexo 4 Códigos de las partes eléctricas
Códigos de las partes eléctricas

No Nombre Códig Cantida Unidad Parte No. Comentari
. o de d . o
parte
1 Controlador CPU 1 Nos. 03010146
programable
2 Extensión de Nos. 03010197
módulo de interface EM1 1
3 Módulo de EM2-4 4 Nos. 03010195
extensión
4 Módulo de EM5 1 Nos. 03010205 Usado en
extensión el manejo
de
frecuencia
variable.
5 Pantalla táctil HMI 1 Set 03020493
6 Interruptor QF2 1 Nos. 03070095
automático de
protección(Circuit
breaker)
7 Interruptor QF1 1 Nos. 03070110
automático de
protección(Circuit
breaker)
8 Relé intermedio 4 Nos. 03100080
9 Relé intermedio de KC1-3/ 4 Nos. 03100128
base 1KC1
10 Anillo de retención
del relé intermedio 4 Nos. 03100121
11 Fuente de poder 1T2 1 Nos. 03090051
conmutable
12 Transformador de 1T1 1 Set. 03030016
control
13 Botón de parada de 1 Nos 03200135
emergencia
14 Módulo de contacto 1 Nos. 03200123
auxiliar
15 Anillo de
identificación de la SB1 1 Nos. 03040018
parada de
emergencia
auxiliar
auxiliar
18 Conmutador(switch SA1 1 Nos. 03200031
) de cambio de
estado
19 Abrazadera del
botón de inicio 1 Nos. 03210059
plano con luz SB2
20 Base con botón de 1 Nos. 03080074
luz verde
21 Botón de parada de
cabeza plana con SB3 1 Nos. 03210060
luz
22 Botón de base con 1 Nos. 03080072
luz roja
23 Filtro 2 Nos. 03170013
24 Barra de cobre 1 Pcs. 03180194
pequeño
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
福建雪人股份有限公司
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD.
Http://www.snowkey.com Email:Info@snowkey.com
B B
Order number： Quanrity： Set
C
Unit model： C
Unit type： Open Type Compressor Unit
D D
Document type： Control cabinet schematic diagram
Power supply： 220V,1P,60Hz

Control voltage： 220VAC,24VDC Edit date： 2023/8/30
E E
=TC/2
Design Date Rev. 2023N1.0
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Title page / cover sheet
Location code F
Audit Date C-OC1-1-5-E-CSD-EM-M218 Page 1
Http://www.snowkey.com Email:info@snowkey.com
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Table of contents A
Page Page description Remark Date X
=TP/1 Title page / cover sheet
=TC/2 Table of contents : =TP/1 - =TCD/31
=TC/3 Table of contents : =TCD/32 - =CO/33
=ESD+ECC/4 Design Description
B =ESD+ECC/6 Design Description B

=ESD+ECC/9 Power Input Wire
=ESD+ECC/10 Universal Loop
=ESD+ECC/11 Touch Screen Communication
=ESD+ECC/12 CPU Power Supply
C =ESD+ECC/13 CPU Overview C

=ESD+ECC/14 Expansion Module Overview
=ESD+ECC/15 Panel Operation1
=ESD+ECC/16 Panel Operation2
=ESD+ECC/17 Compressor Motor
=ESD+ECC/18 Compressor Motor Current
=ESD+ECC/19 Compressor Low Pressure Capacity
=ESD+ECC/20 Compressor Oil Passages Control

D D
=ESD+ECC/21 Compressor Pressure Control
=ESD+ECC/22 Compressor Temperature Control
=ESD+ECC/23 Compressor Valves Control
=ESD+ECC/24 System Interlocking
=ESD+ECC/25 Start Interlocking
=TCD/26 Terminal-connection diagram =ESD+ECC-XA11
=TCD/27 Terminal-connection diagram =ESD+ECC-XA32 X

E E
=TCD/28 Terminal-connection diagram =ESD+ECC-XD12 X
=TCD/29 Terminal-connection diagram =ESD+ECC-XD21
=TP/1 3
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Table of contents : =TP/1 - Location code F
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =TCD/31
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Table of contents A
=TCD/32 Terminal-connection diagram =ESD+ECC-XP01 X
=CO/33 Cable overview : =ESD+ECC-1W10.01 - =ESD+CDS-7W12.06
B B
C C
D D
E E
2 =ESD+ECC/4
设计 (Design) 日期 (Date) 版本(Rev.) 2023N1.0
单号(Order NO.)
位置代号
F 校对 (Check) 日期 (Date) 福建雪人股份有限公司目录 : =TCD/32 - =CO/33
(Location code) F
审核 (Audit) 日期 (Date) C-OC1-1-5-E-CSD-EM-M218 页数 (Page) 3
图号(Drawing NO.)
-R-GXU
批准 (Approve) 日期 (Date) 总页数(Pg) 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Design Description_V1.2 No. Code Code No. Location
1 ECC Arabic numerals Control cabinet

1 Design consignment
Terminal control cabinet；
2 TCC Arabic numerals
Remote operation box
No. Standard No. Name 3 TB Arabic numerals Junction box；Terminal box
Code for design of electric distribution of general-purpose utilization 4 CCS Arabic numerals Central control system
1 GB 50055-2011
equipment
Low-voltage switchgear and controlgear assemblies Step-down Start Cabinet；
B 2 GB 7251.1-2013 5 SSC Arabic numerals
Soft Starting Cabinet B
Part 1:General rules
Basic and safety principles for man-machine interface,marking and 6 FCC Arabic numerals Frequency converter cabinet
3 GB 7947-2010
identification——Identification of conductors by colours or alphanumerics
Compression （ Condensing ） Unit；
4 JBT 10216-2013 Cable support system for electric control distribution 7 CRM Arabic numerals
Water Chilling （Brine）Unit
Energy conservation and corrosion-resistant steel-madecable support 8 EVA Arabic numerals Evaporator Unit
5 GBT 23639-2009
system
Compression type terminal lugs and ferrules with copper or aluminum 9 CDS Arabic numerals Condenser Unit
6 GBT 14315-2008
for power cables conductors
7 GBT 3797-2016 Electrical control assemblies 10 OPC Arabic numerals Optional wiring
Explosive atmospheres 11 IS Arabic numerals Ice storage

C 8 GB 3836.1-2010 C
Part 1:Equipment——General requirements
Explosive atmospheres
9 GB 3836.2-2010 2.1.2 If there are multiple location codes of the same type, you can add a number after the location
Part 2:Equipment protection by flameproof enclosures "d"
Explosive atmospheres code. For example, ECC and ECC1.
10 GB 3836.3-2000
Part 3:Equipment protection by increased safety "e"
Explosive atmospheres 2.2 Equipment unit
11 GB 3836.4-2010
Part 4:Equipment protection by intrinsic safety "i"
2.2.1 The naming rules are shown in the following table. If the number of cables exceeds 1 digit, use
Explosive atmospheres 2 digits. The number of digits of the same group of cables is the same.
12 GBT 3836.5-2017
Part 5:Equipment protection by pressurized enclosure "p"
13 GB 3836.8-2003
Part 8:Equipment protection by type of protection "n"
Type Code No. Group 1 Group 2 No.
14 GB 3836.9-2014
D Part 9:Equipment protection by type of protection "m" D
Except for the
1 KM Contactor 1 Group 1 0 Group 1 1
Used for electrical

Standard for design of combustible gas and toxic gas detection and following types
15 GBT 50493-2019
components
alarm for petrochemical industry
Intermediate
2 Compressor KC 2 Group 2 1 Group 2 2
16 GB 50217-2018 Standard for design of cables of electric power engineering relay
17 19DX101-1 Common data of building electrical 3 Condenser KT Time relay 3 Group 3 2 Group n 3
Solenoid AC380, AC400 and oth

4 Evaporator YC 4 Group 4 0 4
valve er power circ-uits
2 Naming rules
2.1 Location Code Circuit AC220, AC230 and oth
5 Oil Pump QF 5 Group 5 1 5
Used for cables

breaker er control circ-uits
2.1.1 Common location code
E E
6 Cooler FR Thermal relay 6 Group 6 2 DC24 6
Reserved for Converter, soft s

7 UF 7 Group 7 3 AC24 7
users tarter
Current
8 Ice storage TA n Group n 4 Communication 8
transformer
=TC+/3 5
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Design Description
Location code +ECC F
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
2.2.2 The following table lists common device codes. 2.4 Terminal
A A
2.4.1 Naming rules
No. Code Device name No. Code Device name
1 KM Contactor 13 FU Safety fuse Code Power type Terminal position number Terminal function number
2 KC Intermediate relay 14 HY Yellow indicator light DC24V
3 KT Time relay 15 HW White indicator light D DC12V 0 Power supply 1 Lines except items 2 and 3
4 YC Solenoid valve 16 HR Red indicator light AC24V

X
Instrument: Non-intrinsically safe
5 QF Circuit breaker 17 PA Ammeter A AC220V 1 Unit internal 2
sensor, switch
B B
Three-phase Instrument: intrinsically safe
6 FR Thermal relay 18 PV Voltmeter P 2 Between unit 3
electric terminal sensor, switch
Converter Communication Terminals reserved

7 UF 19 EP Phase Sequence Relay C 3 4 Communication port
Soft starter signal for customers
8 TA Current transformer 20 OL Oil level switch、 Sensor

2.4.2 Common terminal number
9 TV Potential transformer 21 OS Oil Flow Switch、 Sensor

No. Location Code Type Instruction Function
Electronic expansion valve
10 TS 22 W Cable
temperature sensor
DC24V terminal for Not sensor, switch, such as
1 Unit internal XD11 Not intrinsically safe
Electronic expansion valve in-factory wiring solenoid valve
11 PS 23 HM touch screen
pressure sensor
C C
12 EV Electronic expansion valve 24 CT Current Transducer DC24V terminal for
2 Unit internal XD12 Not intrinsically safe Sensor, switch
in-factory wiring
2.2.2 The following table lists common device code instances. DC24V terminal for
3 Unit internal XD13 Intrinsically safe Sensor, switch
in-factory wiring
No. Code Name

AC220V terminal for Not sensor, switch, such as
4 Unit internal XA11 Not intrinsically safe
in-factory wiring solenoid valve
1 2KM101 The first group of compressor 1 equipped with contactor 1
Communication signal Communication from PLC or

2 2KM102 The first group of compressor 1 equipped with contactor 2 5 Unit internal XC14 Not intrinsically safe
for in-factory wiring touch screen to instrument
3 2FR101 The first group of compressor 1 equipped with thermal overload relay 1 Three-phase electric
D 6 Unit internal XP11 Not intrinsically safe terminal for in-factory Motor, fan D
wiring
4 2KM201 The second group of compressor 2 equipped with contactor 1
7 Between unit XD21 Not intrinsically safe
out-factory wiring solenoid valve
5 2W10.01 The first group of compressor 1 equipped with power cable 1
6 2FU101 The first group of compressor 1 equipped with control loop safety fuse 1 DC24V terminal for
8 Between unit XD22 Not intrinsically safe Sensor, switch
out-factory wiring
7 3KM101 The first group of condenser 1 equipped with contactor 1

DC24V terminal for
9 Between unit XD23 Intrinsically safe Sensor, switch
out-factory wiring

9 3FR101 The first group of condenser 1 equipped with thermal overload relay 1 10 Between unit XA21 Not intrinsically safe
E E
10 3KM201 The second group of condenser 2 equipped with contactor 1 Three-phase electric
11 Between unit XP21 Not intrinsically safe terminal for out-factory Three-phase terminal
wiring between unit
11 3FU101 The first group of condenser 1 equipped with control loop safety fuse 1
Three-phase electric
12 Between unit XP31 Not intrinsically safe terminal for out-factory Three-phase terminals
12 3W10.01 The first group of condenser 1 equipped with power cable 1 wiring reserved for customers
4 6
Order NO.
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
3.3 Usage rules of wire diameter

A 3.3.1 If there is no note in the control loop column, RV 0.75mm ² wire shall be used uniformly.
A
3.3.2 Power circuit uses cable specification according to marked wire diameter and specification.
Customer-powered th- The specifications of cables and wires commonly used to connect contactors and circuit breakers
13 Outside unit XP01 Not intrinsically safe ree-phase electrical te- Power Supply
are selected according to the following table:
rminal
DC24V signal to Not sensor, switch, such as

14 Outside unit XD31 Not intrinsically safe
customer solenoid valve
Contactor Circuit breaker
No.
DC24V signal to Rated current Cable Copper bar Rated current Cable Copper bar
15 Outside unit XD32 Not intrinsically safe Sensor, switch
customer /A /mm² /mm /A /mm² /mm
1 9 1.5 / 6 1.5 /
DC24V signal to
B customer B
2 12 1.5 / 10 1.5 /
AC220V signal to Not sensor, switch, such as
17 Outside unit XA31 Not intrinsically safe
customer solenoid valve 3 18 2.5 / 16 2.5 /
Communication between the

Communication signal 4 25 4 / 20 4 /
18 Outside unit XC34 Not intrinsically safe unit and DCS and other user
to customer
systems
5 32 6 / 25 4 /
3 Cables
6 38 10 / 32 6 /
3.1 Color name and color code
7 40 10 / 40 10 /
Color code YE GN RD BN GY BK BU WH
C C
8 50 10 / 50 10 /
Color name Yellow Green Red Brown Gray Black Blue White
9 65 16 / 63 16 /
Color code PK OG VT D-BU L-BU L-GN D-GN
10 80 25 / 100 50 15×5
Dark Light Light Dark
Color name Pink Orange Violet
blue blue green green
11 95 35 / 125 50 15×5
3.2 Wire color usage rules 12 115-120 50 15×5 160 70 15×5
Potential Factory National 13 150-160 70 15×5 200 95 15×5

Wire name Australia Hong Kong CE
code standard standard
D L1 Black Yellow Red Brown Black 14 170 70 15×5 225 95 15×5 D
Phase line L2 Black Green White Black Black 15 205 95 20×5 250 120 20×5
L3 Black Red Blue Gray Black 16 245 120 25×5 320 185 25×5
Light Light Light Light 17 265 120 25×5 400 240 30×5
Neutral line N Black
blue blue blue blue
Yellow and Yellow and Yellow and Yellow and Yellow and 18 300 185 25×5 500 / 30×10
Ground lead PE
green green green green green
L Red Red Red Brown Red 19 330 185 25×5 630 / 30×10
AC control circ
uit Light Light Light
E N Black Red 20 410 240 30×5 800 / 40×10 E
blue blue blue
Light Dark
V+ Brown Brown Red
DC control circ blue blue 3.4 Wire Reservation
uit Light Dark 3.4.1 In the cable overview details, if "in-factory wiring" is marked, the line connection must be
V- White Gray White
blue blue completed in the factory.
3.4.2 Marked with "on-site wiring", the line connection is completed after the unit sends it to the site.
3.4.3 The line marked "standby" is connected as needed.
5 7
Order NO.
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
4 Current Transformer installation 5 Combustible gas parameter setting
4.1 Electric wires must be made of more than 2.5 square meters, and BVR electric wires 5.1 Alarm value settings shall comply with the following provisions：
should be used without special requirements. 5.1.1 The first-level alarm set value of combustible gas should be less than or equal to 25% LEL.
4.2 The installation of current transformer must be firm, and the metal exposed part of 5.1.2 The second-level alarm set value of combustible gas should be less than or equal to 50%LEL；
current transformer shell should be grounded reliably. 5.1.3 The first-level alarm set value of poisonous gas should be less than or equal to 100% OEL.
4.3 The same group of current transformers should be installed in the same direction to 5.1.4 The second-level alarm set value of poisonous gas should be less than or equal to 200% OEL.
ensure that the positive directions of the primary and secondary circuit currents of this 5.1.5 When the measurement range of the existing detector cannot meet the measurement requirements,
group of current transformers are consistent, and it is easy to observe the nameplate. the first-level alarm set value of poisonous gas shall not exceed 5% IKLH, and the second-level alarm set
4.4 The secondary side of current transformer is not allowed to open circuit, S2 or K2 value of poisonous gas shall not exceed 10% IDLH.
should be reliably grounded. 5.1.6 The set value of the ambient oxygen over-oxygen alarm should be 23.5%VOL, and the set value
B 4.5 The P1 or L1 terminal of the current transformer is connected to the power inlet of the under-oxygen alarm should be 19.5%VOL. B
side, and the P2 or L2 terminal is connected to the load output side. The following 5.1.7 The first-level alarm set value of linear combustible gas measurement should be 1LEL · m; The
figure shows the threading direction of the current transformer: second-level alarm set value should be 2LEL · m.
5.2 Common combustible gas concentration alarm value
Explosion limit
Alarm settings
Lower explosion limit reference
No. Combustible gas
（LEL）
C 1%LEL- 25%LEL 50%LEL LEL UEL C
1 Carbon monoxide 12.5% 1.25% 3.13% 6.25% 12.5% 74.2%
2 Sulfureted hydrogen 4% 0.4% 1% 2% 4% 46%
3 Ammonia 16% 1.6% 4% 8% 16% 25%
4 Ethyl alcohol 3.3% 0.33% 0.83% 1.65% 3.3% 19%
5.3 Other types of combustible gas concentration alarm value query GBT 50493-2019 (Standard for design
D of combustible gas and toxic gas detection and alarm for petrochemical industry). D
E E
6 8
Order NO.
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
6 PLC and HMI communication wiring
6.1 MODBUS communication，Schneider PLC（TM218 series）and Schneider HMI（GXU series）；
6.5 Siemens PLC（SMART series）and Inovance HMI（IT7000 series）；
HMI Female head 1 4 4 Crystal head PLC HMI Female head Male head PLC
1 5 2 5 5 1 5 5 5 5 5 1
6 9 3 1 8 6 9 9 6
7 8 8
4
5 8 8 8 3 3
6
7
B 8 B
9
6.2 Siemens PLC（SMART series）and Siemens HMI（SMART LINE series）； 6.6 Schneider PLC（ TM218 series） and Inovance HMI（ IT7000 series）；
HMI Male head Male head PLC HMI Female head Crystal head PLC
1 5 5 1 1 5 5 8 8
6 9 3 3 3 9 6 1 8
6 9 5
7 5
8 8 8
C 8 4 C
4
6.3 Siemens PLC（SMART series）and Schneider HMI（GXU series）； 7 Other communication lines connection methods
7.1 Ethernet cable connection；
HMI Female head 1 3 3 Male head PLC

1 5 2 8 8 5 1 OG-WH
1 1
6 9 3 9 6 Crystal head OG Crystal head
2 2
4 GN-WH
5 3 3
D 5 5 BU D
8 1 4 4 1 8
6 BU-WH
5 5
7 GN
6 6
8 BN-WH
7 7
9 BN
8 8
6.4 Schneider PLC（TM218 series）and Siemens HMI（SMART LINE series）；
HMI Male head Crystal head PLC

E 1 5 E
3
6 9 4 4 1 8
8
5 5
7 9
Order NO.
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A 1L1 A
1L1 / 10.1A
1N1
1N1 / 10.1A
2.5 mm²
2.5 mm²
1N1
1L1
1 3
-1QF101
OSMC32N2C10 2 4
B B
1FU101.1
1
-1FU101
2A
C 2 C
L11
L11
N1
-XA32 1
N L
PE +SSC -1T102
ABL2REM24020K PE
-7W11.01 RD
D D
V- V+
1FU301.1
-XP01 1 2 3
1 1
2.5 mm²
2.5 mm²
2.5 mm²
PE
2 2
-7SB101 -1SB101 1
ZB2BS54C ZB2BS54C
1L1
1N1
PE
/15.2B /15.2D -1FU301

2A PE
2
RD BU GNYE
C001
-1W10.01 -7W11.01 BK
L11
N1
V+
L1
V-
E -U1 -XA32 2 E
N1
L1
L11
V-
V+
1L1 1N1 PE
11.1A /
12.1E /
11.1A /
12.1E /
12.1E /
Power Supply Control Cabinet Control Power AC220V Emergency Stop Control Power DC24V
8 10
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Power Input Wire
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A 1L1 A
9.8A / 1L1 1L1 /
1N1
9.8A / 1N1 1N1 /
2.5 mm²
2.5 mm²
1N1
1L1
1
-1QF201
OSMC32N1C16 2
B B
1.5 mm²
1.5 mm²
1.5 mm²
1QF201.2
1QF201.2
1QF201.2
21
-2KC101
RCL kits 24Vdc 2CO 22 24
LED
/17.6D
C C
PE PE PE
-XA11 1 3 4 6 7 9
+CRM
-2W11.01 RD GNYE -2W11.02 RD GNYE -2W11.03 RD GNYE
2KC101.22
1QF201.2
1QF201.2
PE
PE
PE
D 1 1 1 D
PE PE PE
-HTR-101 -HTR-102 -CM101-HTR101
/10.3D /10.4D
2 2
-HTR-101 -HTR-102
/10.3D /10.4D
1N1
1N1
-2W11.01 BK -2W11.02 BK -2W11.03 1N1 BK

E E
-XA11 2 5 8
Oil Heater1 Oil Heater2 Motor Space Heater
9 11
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Universal Loop
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A V+ V+ A
9.6E / V+ V+ / 12.1A
V- V-
9.5E / V- V- / 12.1A
PE
PE
Utp-Five Categories
-2HMI101 24VDC 0VDC FG

HMIGXU3512 + - FG
DC24V
B B
-U2 -U2
/11.7B /11.6B 4GM Antenna1
USB mini-B LAN3 LAN2 LAN1 WLAN eqpt-gateway-13
COM1 RS232 COM2 RS485/422 MODBUS 4GM
WAN
4GM
1 5 SGND
6 9
D0(-) LORA
LAN1
D1(+)
WIFI
GPS SIM
LOR GPS
C C
LAN2
485
4GS
+CCS SER
CLI
-XC34:4 5 6 7 RUN
LAN3
DC+
4
DC-
5 -7W14.01 BN BU BK GY POWER
DC:12-24V RESET
8
COM
D1+
D0-
SH
-XD34 1 2 3 -XD34 4 5 6 7
D D
CPU
4
/12.2A ETHERNET
D1 D0 Shield COM
-7W14.02 BN BK GY SL1 /13.6B
/13.6B /13.6B /13.6B /13.6B
8<->1 /13.6B
+CCS SL1 SL2 ETHERNET

-XC34:1 2 3
TM218LDAE24DRHN
E Touch Screen Reserved Plc And The Touch PLC Reserved Modbus-RTU Ethernet Interface Gateway Equipment E
Modbus-RTU Screen Communication
PLC与触摸屏通讯接法已在设计说明6.1项中说明，请将通讯汇总线中
的单芯线并接至端子上端预留。
通讯电缆型号：乐庭 ERP编码：03240715 焊9针母头PLC与触摸屏接口
10 12
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Touch Screen Communication
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A V+ V+ A
11.8A / V+ V+ / 15.1A
V- V-
11.8A / V- PE PE
V- / 16.1E
-EM0 -EM1 -EM2
PE
PE
V-
V-
V-
/14.1A /14.5A
-CPU
/11.3D TM218LDAE24DRHN
/20.2E
/13.2B GND0
/13.2B GND1
/13.2BCOM0
/13.2CCOM1
/13.2DCOM2
24V
0V
/23.2B
/23.4B
/23.5B
/13.2B
/13.2B
/16.2B
/16.3B
/19.3B
B /19.4B B
/20.6B
/17.6B
/13.5A
/13.1A
TM2DOCKN
TM3AI8
TM3TI4
ERR
I/O
C C
2
-1SB101
ZB2BS54C
/15.2D
COM0 /13.6C
COM1 /13.6D
COM2 /13.6E
/13.6C
/13.6C
/13.6C
0V /14.2B
24V /14.2B
PE /14.2B
0V /14.6B
24V /14.6B
PE /14.6B
8 1
D D
PE
N
L
2V+
L11
PE
N1
V+
L1
V- V- V-
V+ V+ V+
2V+
E E
L11 L11
9.4E / L11 L11 / 16.1E
L1 L1
9.4E / L1 L1 / 19.4A
N1 N1
9.3E / N1 N1 / 16.1E
PE
PE
PE
PE PE PE
11 13
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 CPU Power Supply
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
-CPU TM218LDAE24DRHN -CPU TM218LDAE24DRHN

/12.2A /12.2A
/11.3D 14DI/10DO 14DI/10DO
/20.2E
/23.2B
/23.4B
/23.5B ETHERNET /11.5D Ethernet Interface
/16.2B
/16.3B
/19.3B 24V /12.3A Dc24V Power SL1 /11.3D Plc And The Touch Screen Communication
/19.4B
/20.6B
/17.6B 0V /12.3A D1 /11.4D
B /13.5A B
GND0 /12.3A D0 /11.4D
Shield /11.4D
GND1 /12.4A
COM /11.5D PLC Reserved Modbus-RTU
COM0 /12.4A Common Terminal
extension port
IX0.0 I0 /15.2E -1SB101:2 Emergency Stop
mini USB
IX0.1 I1 /15.3E -2SA101:14 Manual loading
L /12.3D
C IX0.2 I2 /15.3E -2SA101:24 Manual Unloading C
N /12.3D
IX0.3 I3 /15.4E -1SB102:14 Start
PE /12.3D CPU Power Supply
COM1 /12.4A Common Terminal
IX0.4 I4 /15.5E -1SB103:14 Stop COM0 /12.4D Common Terminal
IX0.5 I5 /15.6E +CDS-1S101:1 Flash Chamber High Level Alarm QX0.0 Q0 /23.2B +CRM-SV-109:x1 Balance Solenoid Valve
IX0.6 I6 /15.6E +CDS-1S102:1 Flash Chamber Low Level Alarm QX0.1 Q1 /23.4B +CDS-SV-110:x1 Flash Chamber Liquid Supply Solenoid Valve
IX0.7 I7 QX0.2 Q2 /23.5B +CDS-SV-111:x1 Economizer Solenoid Valve

D D
COM2 /12.4A Common Terminal QX0.3 Q3
IX1.0 I8 COM1 /12.4D Common Terminal
IX1.1 I9 /17.2D Compressor Abnormal Feedback QX0.4 Q4 /16.2B -1KC101:A1 System operation
IX1.2 I10 /17.3D Compressor Operation Feedback QX0.5 Q5 /16.3B -1KC102:A1 System abnormality
IX1.3 I11 /20.2E +SSC-5KM101:14 Oil Pump Operation Feedback COM2 /12.4D Common Terminal
IX1.4 I12 /20.4E +CRM-LS-101:OG Oil level switch QX0.6 Q6 /19.3B -2KC103:A1 Low Pressure Load Solenoid
E E
IX1.5 I13 /24.3E +CCS-7KC Remote start/stop QX0.7 Q7 /19.4B -2KC104:A1 Low Pressure Unload Solenoid
QX1.0 Q8 /20.6B -2KC102:A1 Oil Pump Start-Stop Signal
QX1.1 Q9 /17.6B -2KC101:A1 Compressor Start

Part 1 of 2 Part 2 of 2
12 14
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 CPU Overview
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
-EM1 TM3AI8 -EM2 TM3TI4

/12.5A /12.5A
24 VDC /22.2E 24 VDC
/22.2E
/22.3E
/22.3E
/22.4E
/22.4E
24V /12.5D EM1 Power Supply 24V /12.6D EM2 Power Supply
0V /12.5D 0V /12.6D
B B
PE /12.5D PE /12.6D
A
IW0 I0+ /21.2E +CRM-PT-101:- Suction Gas Pressure Sensor IW8 I0+ /22.2E
B
IW0 I0- /21.2E IW8 I0- /22.2E +CRM-TE-101:WH Suction Gas Temperature Sensor
B'
IW8 NC0 /22.2E
IW1 I1+ /21.3E +CRM-PT-102:- Discharge Gas Pressure Sensor
A
IW1 I1- /21.3E IW9 I1+ /22.3E
C B C
IW9 I1- /22.3E +CRM-TE-102:WH Discharge Gas Temperature Sensor
IW2 I2+ /21.4E +CRM-PT-103:- Oil Supply Pressure Sensor B'
IW9 NC1 /22.3E
IW2 I2- /21.4E
A
IW10 I2+ /22.4E
IW3 I3+ B
IW10 I2- /22.4E +CRM-TE-103:WH Oil Supply Temperature Sensor
IW3 I3- B'
IW10 NC2 /22.4E
IW4 I4+ /18.2E -1CT101:5 Motor Current(Closed Star Triangle) A

D D
IW11 I3+
IW4 I4- /18.2E B
IW11 I3-
Low Pressure Capacity Transducer B'
IW5 I5+ /19.2D +CRM-CaT-101:白 IW11 NC3
Sensor
IW5 I5- /19.2D
IW6 I6+
IW6 I6-
E E
IW7 I7+
IW7 I7-
13 15
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Expansion Module Overview
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A Flash Chamber High Level Flash Chamber Low Level A

Emergency Stop Manual loading Manual Unloading Start Stop Alarm Alarm
V+ V+
12.8A / V+ V+ / 17.2A
-XD32 1 -XD21 7 9
+SSC +CDS
B -7W12.01 RD -7W12.04 RD -7W12.05 RD B
V+
V+
V+
V+
V+
V+
V+
11 13 23 13 13 3 2 3 2
-1S101 -1S102
12 14 24 14 14 1 1
-7SB101 -2SA101 -2SA101 -1SB102 -1SB103
ZB2BS54C ZB2BD5C ZB2BD5C ZB2BW33C ZB2BW34C
/9.3D /15.3B /15.3B /16.5C /16.6C
CPU:I5
CPU:I6
C007
C C
-7W12.01 BK -7W12.04 BK -7W12.05 BK
-XD32 2 -XD21 8 10
2
-1SB101
ZB2BS54C
/9.4D
/12.2C
/25.6B
D D
CPU:I0
CPU:I1
CPU:I2
CPU:I3
CPU:I4
CPU:I5
CPU:I6
I0 I1 I2 I3 I4 I5 I6
-CPU -CPU -CPU -CPU -CPU -CPU -CPU

/13.2C /13.2C /13.2C /13.2C /13.2C /13.2D /13.2D
IX0.0 IX0.1 IX0.2 IX0.3 IX0.4 IX0.5 IX0.6
-1SB101:2 -2SA101:14 -2SA101:24 -1SB102:14 -1SB103:14 +CDS-1S101:1 +CDS-1S102:1
E E
Emergency Stop Manual loading Manual Unloading Start Stop Flash Chamber High Flash Chamber Low Level
Level Alarm Alarm
14 16
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Panel Operation1
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
System operation System abnormality

-1KC101:A1 -1KC102:A1
QX0.4 QX0.5
/13.6D /13.6E
-CPU -CPU
Q4 Q5
B B
L11
L11
31 31
-1KC101 -1KC102
RCM kits 24Vdc 4CO 32 34 RCM kits 24Vdc 4CO 32 34
LED LED
/16.2C /16.3C
1KC101.34
1KC102.34
CPU:Q4
CPU:Q5
C C
+ +
A1 A1 X1 X1
-1KC101 -1KC102 -1SB102 -1SB103
RCM kits 24Vdc 4CO A2 RCM kits 24Vdc 4CO A2 ZB2BW33C X2 ZB2BW34C X2
LED LED /15.4B /15.5B
- -
D D
N1
N1
V-
V-
V- V-
12.8A / V- V- / 17.6E
L11 L11
12.8E / L11 L11 / 18.1D
N1 N1
12.8E / N1 N1 / 18.1D
E E
System operation System abnormality System operation System abnormality
14 14
12 11 /25.4B 12 11 /25.5B
24 24
22 21 /24.6D 22 21 /24.7D
34 34
32 31 /16.4B 32 31 /16.6B
44 44
42 41 42 41
15 17
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Panel Operation2
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A Compressor Abnormal Compressor Operation A

Feedback Feedback
V+ V+
15.8A / V+ V+ / 19.1C
Compressor Start
-2KC101:A1
QX0.3
-XD32 3
/13.6E
-CPU
+SSC
V+
Q9
B -7W12.02 BN B
C C
CPU:Q9
+
A1
C010
C011
-2KC101
RCL kits 24Vdc 2CO A2
LED
-
-7W12.02 BU BK
D D
-XD32 4 5
V-
I9 I10
-CPU -CPU
/13.2D /13.2E V- V-
16.8E / V- V- / 18.1D
IX1.1 IX1.2
Compressor Start
Compressor Abnormal Compressor Operation
E E
Feedback Feedback
14
12 11 /25.2B
24
22 21 /10.5C
16 18
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Motor
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Motor Current(Closed Star Triangle)
+SSC
-U1
-XD:1 2
C018
C019
B B
-7W12.03 RD BK SH
-XD32 6 7
SH
-1CT101 Ak AI
WJD-PA-20-A2-04-P6
C 1 2 C
IN WJD-PA-20-A2-04-P6
OUT
POWER
5 6 3 4
+ -
C020
L11
N1
V-
D D
L11 L11
16.8E / L11 L11 / 20.1A
N1 N1
16.8E / N1 N1 / 19.4E
V- V-
17.7E / V- V- / 19.1C
C020
V-
I4+ I4-
E E
-EM1
/14.2D
IW4
-1CT101:5
Motor Current(Closed Star
Triangle)
17 19
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Motor Current
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
L1 L1
12.8E / L1 L1 /
+CRM Low Pressure Load Low Pressure Unload
-CaT-101 Solenoid Solenoid
-2KC103:A1 -2KC104:A1
4...20 mA
QX0.6 QX0.7
/13.6E /13.6E
-CPU -CPU
棕白兰
Q6 Q7
11 21 11 21
B B
CPU:Q6
CPU:Q7
-2KC103 -2KC103 -2KC104 -2KC104
EM1:I5+
RCL kits 24Vdc 2CO 12 14 RCL kits 24Vdc 2CO 22 24 RCL kits 24Vdc 2CO 12 14 RCL kits 24Vdc 2CO 22 24
LED LED LED LED
/19.3B /19.3B /19.4B /19.4B
V+
V-
+ + PE PE PE PE
A1 A1
-2W12.10 BN BK GY SH -2KC103 -2KC104
RCL kits 24Vdc 2CO A2 RCL kits 24Vdc 2CO A2
LED
- LED
- -XA11 10 12 -XA11 13 15 -XA11 16 18 -XA11 19 21
+CRM
-XD12 1 2 3
V-
V-
SH -2W11.04 RD GNYE
-2W11.10 RD GNYE
-2W11.05 RD GNYE
-2W11.11 RD GNYE
C C
2KC103.14
2KC103.24
2KC104.14
2KC104.24
V+ V+
17.4A / V+ V+ / 20.1A
V- V-
18.8D / V- V- / 20.6E
PE
PE
PE
PE
x1 x1 x1 x1
EM1:I5+
PE PE PE PE
V-
-SV-105.1 x2 -SV-105.2 x2 -SV-104.1 x2 -SV-104.2 x2
D D
N1
N1
N1
N1
I5+ I5-
-2W11.04 BK -2W11.10 BK -2W11.05 BK -2W11.11 BK
-EM1
/14.2D
IW5 -XA11 11 -XA11 14 -XA11 17 -XA11 20
+CRM-CaT-101:白
Low Pressure Capacity Tr
ansducer Sensor N1 N1
18.8D / N1 N1 / 20.1A
Low Pressure Capacity Low Pressure Load Low Pressure Unload Low Pressure Load Low Pressure Load Low Pressure Unload Low Pressure Unload
E Transducer Sensor Solenoid Solenoid Solenoid1 Solenoid2 Solenoid1 Solenoid2 E
14 14
12 11 /19.5B 12 11 /19.6B
24 24
22 21 /19.5B 22 21 /19.7B
18 20
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Low Pressure Location code +ECC F
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. Capacity
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Oil Pump Operation

Oil level switch
Feedback
V+ V+
A 19.4C / V+ V+ / 21.1D A
L11 L11
18.8D / L11 L11 /
Oil Pump Start-Stop
N1 N1
19.8E / N1 N1 / 23.1E Signal
-2KC102:A1
1 QX0.2
/13.6E
-1FU201
1A -CPU
2
Q8
-XD21 1 3 4 6
B +SSC +CRM B
-5W12.01 RD -2W12.05 BN BK BU
1FU201.2
N1
V+
V+
-LS-101 Power Supply
Terminals
BN BU GY
CPU:Q8
Conctact
Output
C 13 C
-5KM101 PK OG
14 INT276LC+ +
A1
-2KC102
RCL kits 24Vdc 2CO A2
LED
-
CPU:I12
C012
-5W12.01 BK -2W12.05 GY
D D
-XD21 2 5
I11 I12 V- V-
19.4C / V- V- / 21.1D
-CPU -CPU
/13.2E /13.2E
Oil Pump Start-Stop Signal
IX1.3 IX1.4
E E
+SSC-5KM101:14 +CRM-LS-101:OG
Oil Pump Operation Oil level switch 14
Feedback 12 11 /25.3B
24
22 21
19 21
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Oil Passages Control
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
+CRM
Suction Gas Pressure Discharge Gas Pressure Oil Supply Pressure
Sensor Sensor Sensor
-PT-101 -PT-102 -PT-103
4...20 mA 4...20 mA 4...20 mA
- + - + - +
B B
EM1:I0+
EM1:I1+
EM1:I2+
V+
V+
V+
-2W12.06 RD BK SH -2W12.07 RD BK SH -2W12.08 RD BK SH
-XD12 4 5 6 7 8 9
C SH SH SH C
V+ V+
20.5A / V+ V+ / 24.1A
V- V-
20.7E / V- V- /
D D
EM1:I0+
EM1:I1+
EM1:I2+
V-
V-
V-
I0+ I0- I1+ I1- I2+ I2-
-EM1 -EM1 -EM1

/14.2B /14.2C /14.2C
IW0 IW1 IW2
+CRM-PT-101:- +CRM-PT-102:- +CRM-PT-103:-
E Suction Gas Pressure Discharge Gas Pressure Oil Supply Pressure E
Sensor Sensor Sensor
20 22
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Pressure Control
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
+CRM
Suction Gas Temperature Discharge Gas Oil Supply Temperature
Sensor Temperature Sensor Sensor
-TE-101 -TE-102 -TE-103
RD WH GN RD WH GN RD WH GN
B B
EM2:NC0
EM2:NC1
EM2:NC2
EM2:I0+
EM2:I1+
EM2:I2+
EM2:I0-
EM2:I1-
EM2:I2-
-2W12.12 BN BK GY SH -2W12.13 BN BK GY SH -2W12.14 BN BK GY SH
-XD12 10 11 12 13 14 15 16 17 18
C SH SH SH C
D D
I0+ I0- NC0 I1+ I1- NC1 I2+ I2- NC2

A B B' A B B' A B B'
-EM2 -EM2 -EM2
/14.6B /14.6C /14.6D
IW8 IW9 IW10
+CRM-TE-101:WH +CRM-TE-102:WH +CRM-TE-103:WH
E Suction Gas Temperature Discharge Gas Oil Supply Temperature E
Sensor Temperature Sensor Sensor
21 23
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Temperature Control
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Flash Chamber Liquid Economizer Solenoid

Balance Solenoid Valve Supply Solenoid Valve Valve
+CRM-SV-109:x1 +CDS-SV-110:x1 +CDS-SV-111:x1
QX0.0 QX0.1 QX0.2
/13.6D /13.6D /13.6D
-CPU -CPU -CPU
B Q0 Q1 Q2 B
PE PE PE
-XA11 22 24 -XA11 25 27 -XA11 28 30
+CRM +CDS +CDS
-2W11.08 RD GNYE -7W12.06 RD GNYE -2W11.09 RD GNYE
C C
CPU:Q0
CPU:Q1
CPU:Q2
PE
PE
PE
x1 x1 x1
PE PE PE
-SV-109 x2 -SV-110 x2 -SV-111 x2

N1
N1
N1
D D
-2W11.08 BK -7W12.06 BK -2W11.09 BK
-XA11 23 -XA11 26 -XA11 29
N1 N1
20.5A / N1 N1 /
Balance Solenoid Valve Flash Chamber Liquid Supply Solenoid Valve Economizer Solenoid Valve
E E
22 24
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Compressor Valves Control
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Remote start/stop
V+ V+
21.8D / V+ V+ /
-XD32 8
B B
+CCS
-7W12.01 RD
V+
-7KC
C S000 C
-7W12.01 BK
-XD32 9
21 21
D -1KC101 -1KC102 D
RCM kits 24Vdc 4CO 22 24 RCM kits 24Vdc 4CO 22 24
LED LED
/16.2C /16.3C
-XD32 10 11 12 13
S002
S004
S001
S003
I13
-CPU -7W12.02 BN BU BK GY
/13.2E
IX1.5 +CCS
+CCS-7KC -XD32:1 2 3 4
E E
Remote start/stop
System operation feedback System abnormal feedback
23 25
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 System Interlocking
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
11 11 11 11 1
-2KC101 -2KC102 -1KC101 -1KC102
RCL kits 24Vdc 2CO 12 14 RCL kits 24Vdc 2CO 12 14 RCM kits 24Vdc 4CO 12 14 RCM kits 24Vdc 4CO 12 14 2
LED LED LED LED -1SB101
/17.6D /20.6C /16.2C /16.3C ZB2BS54C
/15.2D
B -XD32 14 15 16 17 18 -XA32 3 4 B
C1A0
C002
C003
C004
C005
C006
C014
-7W11.01 1 2 3 4 5 -7W12.01 1 3
+SSC +SSC
-XA32:1 2 3 4 5 XD32:6 8
C Compressor Closed Star T Oil Pump Start-Stop Si Remote Operation Instr Remote Abnormality In Emergency Stop（ C
Common Terminal Common Terminal
riangle Start gnal uction dication NC）
D D
E E
24 =TCD+/26
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Start Interlocking
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
F
E
B
A
D
C
Audit
Check
Design
Approve
1
1
=ESD+ECC/25
=ESD+ECC-XA11
Line
Pos.
Num.
Date
Date
Date
Date
+CRM-2W11.01
1
1
1
1
Oil Heater1 10.3C 1QF201.2
PE
RVV3×1.5
RD
2
2
2
2
2
10.3E 1N1
BK
2
-HTR-101
3
3
10.3C
PE
PE
GNYE
+CRM-2W11.02
1
4
4
1
Oil Heater2 10.4C 1QF201.2
PE
RVV3×1.5
RD
5
5
2
10.4E 1N1
BK
2
Terminal-connection diagram
-HTR-102
6
6
10.4C
PE
PE
GNYE
3
3
+CRM-2W11.03
7
7
1
Motor Space Heater 10.5C 2KC101.22
RVV3×1.5
RD
1
8
8
10.5E 1N1
PE
BK

9
9
10.5C
PE
PE
-CM101-HTR101
GNYE
Low Pressure Load +CRM-2W11.04
19.5C
10
10
x1
RVV3×0.75 2KC103.14
Solenoid1
PE
RD
19.5D
11
11
x2
x2
x1
N1
BK
-SV-105.1
4
19.5C
12
12
PE
PE
GNYE
Low Pressure Load +CRM-2W11.10

19.6C
13
13
x1
RVV3×0.75 2KC103.24
Solenoid2
PE
RD
19.6D
14
14
x2
x2
x1
N1
BK
-SV-105.2
19.6C
15
15
PE
PE
GNYE
Low Pressure Unload +CRM-2W11.05

19.6C
16
16
x1
RVV3×0.75 2KC104.14
Solenoid1
PE
5
RD
19.6D
17
17
x2
x2
x1
N1
BK
-SV-104.1
19.7C
18
18
PE
PE
GNYE
Low Pressure Unload +CRM-2W11.11

19.7C
19
19
x1
RVV3×0.75 2KC104.24
Solenoid2
PE
RD
19.7D
20
20
x2
x2
x1
N1
=ESD+ECC-XA11
BK
-SV-104.2
19.7C
21
21
PE
PE
GNYE
6
6
+CRM-2W11.08
23.2B
22
22
x1
Balance Solenoid Valve RVV3×0.75 CPU:Q0

PE
RD
Order NO.
23.2D
23
23
x2
x2
x1
N1
Drawing NO.
BK
-SV-109
23.2B
24
24
PE
PE
GNYE
Flash Chamber Liquid +CDS-7W12.06

23.4B
25
25
x1
RVV3×0.75 CPU:Q1
Supply Solenoid Valve
PE
RD
23.4D
26
26
x2
x2
x1
N1
BK
7
7
-SV-110
23.4B
27
27
PE
PE
-R-GXU
GNYE
Economizer Solenoid +CDS-2W11.09

23.5B
28
28
x1
RVV3×0.75 CPU:Q2
Valve
PE
RD
23.5D
29
29
x2
x2
x1
N1
BK
Pg
-SV-111
Rev.
C-OC1-1-5-E-CSD-EM-M218 Page
23.5B
30
30
PE
PE
GNYE
Location code
8
8
2023N1.0
33
26
27
F
E
B
A
D
C
1 2 3 4 5 6 7 8
A Terminal-connection diagram A
Wire Size
C1A0
C001
C014
L11
Position
26.6B
26.6B
9.3D
9.3E
B B
1 2 3 4
=ESD+ECC-XA32
C C
1 2 3 4
+SSC-7W11.01
RVV2×0.75
RVV8×0.75
-7W12.01
D D
RD BK 1 3
1 2 6 8
1
2 6
-7SB101
Emergency Stop
Common Terminal
Emergency Stop（NC）
E E
26 28
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Terminal-connection diagram Location code F
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+ECC-XA32
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
F
E
B
A
D
C
27
Audit
Check
Design
Approve
1
1
=ESD+ECC-XD12 Position Wire Size
Date
Date
Date
Date
Low Pressure Capacity +CRM-2W12.10
1
1
棕
20.2C V+
Transducer Sensor RVVP3×0.75
BN
2
2
2
2
白
白
20.2C EM1:I5+
4...20 mA
BK
-CaT-101
3
3
兰
20.2C V-
GY
+CRM-2W12.06
Suction Gas Pressure RVVP2×0.75
-
4
4
22.2C EM1:I0+
+
Sensor
RD
4...20 mA
-
5
5
+
22.2C V+
-PT-101
BK
+CRM-2W12.07
Discharge Gas Pressure RVVP2×0.75
-
6
6
22.3C EM1:I1+
3
3
Sensor
RD
4...20 mA
-
7
7
+
22.3C V+
-PT-102
BK
+CRM-2W12.08

Oil Supply Pressure RVVP2×0.75
-
8
8
22.4C EM1:I2+
+
Sensor
RD
4...20 mA
9
9
+
22.4C V+
-PT-103
BK
Suction Gas Temperature +CRM-2W12.12
23.2C
10
10
EM2:I0+
RD
Sensor RVVP3×0.75
BN
RD
4
23.2C
11
11
EM2:I0-
WH
WH
BK
GN
-TE-101
23.2C
12
12
GN EM2:NC0
GY
Discharge Gas +CRM-2W12.13

23.3C
13
13
EM2:I1+
RD
Temperature Sensor RVVP3×0.75

BN
RD
23.3C
14
14
EM2:I1-
WH
WH
BK
GN
-TE-102
23.3C
15
15
EM2:NC1
GN
GY
5
Oil Supply Temperature +CRM-2W12.14

23.4C
16
16
EM2:I2+
RD
Sensor RVVP3×0.75
BN
RD
23.4C
17
17
EM2:I2-
WH
WH
BK
GN
-TE-103
23.4C
18
18
EM2:NC2
GN
GY
=ESD+ECC-XD12
6
6
Order NO.
Drawing NO.
7
7
-R-GXU
Pg
Rev.
Location code
8
8
2023N1.0
33
28
29
F
E
B
A
D
C
1 2 3 4 5 6 7 8
Wire Size
1FU201.2
CPU:I12
CPU:I5
CPU:I6
C012
N1
V+
V+
V+
V+
Position
20.2D
20.4D
15.6C
15.6C
20.2B
20.4B
20.4B
20.4B
15.6A
15.6A
B B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
=ESD+ECC-XD21
C C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
+CRM-2W12.05
+CDS-7W12.04
+CDS-7W12.05
+SSC-5W12.01
RVV2×0.75
RVV4×0.75
RVV2×0.75
RVV2×0.75
D D
RD BK BN BK GY BU RD BK RD BK
13 14 Power:BN
Power:BUOGOutput:GY 3 1 2 2 1 3
13 3 2 3 2
14 BN 1 1
-5KM101 -LS-101 -1S101 -1S102

Oil level switch
Alarm
Alarm
Oil Pump Operation
Feedback
Flash Chamber High Level
Flash Chamber Low Level
E E
28 30
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+ECC-XD21
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
F
E
B
A
D
C
29
Audit
Check
Design
Approve
1
1
=ESD+ECC-XD32 Position Wire Size
Date
Date
Date
Date
+SSC-7W12.01
RVV2×0.75
1
1
16.2A
11
Emergency Stop V+
RD
2
2
2
2
12
11
16.2C
12
C007
-7SB101
BK
Compressor Abnormal +SSC-7W12.02
3
3
18.2A V+
Feedback RVV4×0.75
BN
4
4
18.2D C010
BU
Compressor Operation
5
5
18.3D C011
Feedback
BK
+SSC-7W12.03
Motor Current(Closed Star RVVP2×0.75
6
6
1
19.2B C018
3
3
Triangle)
RD
1
7
7
2
19.2B C019
BK
+CCS-7W12.01

RVV2×0.75
8
8
Remote start/stop 25.3B V+
RD
-7KC
9
9
25.3D S000
BK
System operation
1
25.5D
10
10
-7W12.02 S001
feedback
BN
RVV4×0.75
4
2
25.6D
11
11
S002
BU
1
System abnormal
3 25.6D
12
12
S003
feedback
BK
4
25.7D
13
13
S004
GY
1
26.2B
14
14
Common Terminal C002

1
Compressor Closed Star -7W11.01

2
26.2B
15
15
C003
2
Triangle Start RVV6×0.75

Oil Pump Start-Stop
1
3
26.3B
16
16
C004
3
Signal
5
Remote Operation
4
26.4B
17
17
C005
4
Instruction
Remote Abnormality
5
26.5B
18
18
C006
5
Indication
=ESD+ECC-XD32
6
6
Order NO.
Drawing NO.
7
7
-R-GXU
Pg
Rev.
Location code
8
8
2023N1.0
33
30
31
F
E
B
A
D
C
1 2 3 4 5 6 7 8
Wire Size
COM
D1+
D0-
SH
4
8
Position
11.2D
11.2D
11.2D
11.4D
11.4D
11.4D
11.5D
B B
1 2 3 4 5 6 7
=ESD+ECC-XD34
C C
1 2 3 4 5 6 7
RVVP3×0.75
RVV4×0.75
-7W14.02
-7W14.01
D D
BN BK GY BN BU BK GY
1 2 3 4 5 6 7
4
Touch Screen Reserved
PLC Reserved
Modbus-RTU
Modbus-RTU
E E
30 32
Order NO.
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Wire Size
1N1
1L1
PE
Position
9.1D
9.1D
9.2D
B B
1 2 3
=ESD+ECC-XP01
C C
1 2 3
RVV3×2.5
-1W10.01
D D
RD BU GNYE
1L1 1N1 PE
1L1
-U1
Cabinet
Power Supply Control
E E
31 =CO/33
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+ECC-XP01
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Cable overview A
Number of total Number of cores
Cable name Source (from) Target (to) Cable type Thread [mm] Length [m] Connecting device
cable cores used in cables
=ESD+ECC-1W10.01 =ESD+ECC-XP01 =ESD+ECC-U1 RVV3×2.5 3 3 12mm Power Supply Control Cabinet
=ESD+ECC-7W11.01 =ESD+ECC-XD32 =ESD+SSC-XA32 RVV6×0.75 6 5 9.6mm AC220V Start Interlocking
=ESD+ECC-7W12.01 =ESD+ECC-XA32 =ESD+SSC-XD32 RVV8×0.75 8 2 10.6mm DC24V Start Interlocking
=ESD+ECC-7W12.02 =ESD+ECC-XD32 =ESD+CCS-XD32 RVV4×0.75 4 4 8.3mm System Interlocking
=ESD+ECC-7W14.01 =ESD+ECC-XD34 =ESD+CCS-XC34 RVV4×0.75 4 4 8.1mm PLC Reserved Modbus-RTU
=ESD+ECC-7W14.02 =ESD+ECC-XD34 =ESD+CCS-XC34 RVVP3×0.75 3 3 7.8mm Touch Screen Reserved Modbus-RTU
=ESD+CCS-7W12.01 =ESD+ECC-XD32 =ESD+CCS-7KC RVV2×0.75 2 2 7.2mm Remote start/stop
B =ESD+SSC-5W12.01 =ESD+ECC-XD21 =ESD+SSC-5KM101 RVV2×0.75 2 2 7.2mm Oil Pump Operation Feedback B
=ESD+SSC-7W11.01 =ESD+ECC-XA32 =ESD+SSC-7SB101 RVV2×0.75 2 2 7.2mm Emergency Stop
=ESD+SSC-7W12.01 =ESD+ECC-XD32 =ESD+SSC-7SB101 RVV2×0.75 2 2 7.2mm
=ESD+SSC-7W12.02 =ESD+ECC-XD32 RVV4×0.75 4 4 8.3mm Compressor Abnormal Feedback
=ESD+SSC-7W12.03 =ESD+ECC-XD32 =ESD+SSC-U1-XD RVVP2×0.75 2 2 7.4mm Motor Current(Closed Star Triangle)
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W11.01 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-HTR-101 RVV3×1.5 3 3 9.8mm Oil Heater1
=ESD+CRM-2W11.02 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-HTR-102 RVV3×1.5 3 3 9.8mm Oil Heater2
=ESD+CRM-2W11.03 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-CM101-HTR101 RVV3×1.5 3 3 9.8mm Motor Space Heater
=ESD+CRM-2W11.04 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-SV-105.1 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Low Pressure Load Solenoid1
C =ESD+CRM-2W11.05 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-SV-104.1 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Low Pressure Unload Solenoid1
C
=ESD+CRM-2W11.08 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-SV-109 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Balance Solenoid Valve
=ESD+CRM-2W11.10 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-SV-105.2 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Low Pressure Load Solenoid2
=ESD+CRM-2W11.11 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CRM-SV-104.2 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Low Pressure Unload Solenoid2
=ESD+CRM-2W12.05 =ESD+ECC-XD21 =ESD+CRM-LS-101 RVV4×0.75 4 4 8.3mm Oil level switch
=ESD+CRM-2W12.06 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-PT-101 RVVP2×0.75 2 2 7.4mm Suction Gas Pressure Sensor
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W12.07 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-PT-102 RVVP2×0.75 2 2 7.4mm Discharge Gas Pressure Sensor
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W12.08 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-PT-103 RVVP2×0.75 2 2 7.4mm Oil Supply Pressure Sensor
D D
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W12.10 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-CaT-101 RVVP3×0.75 3 3 7.8mm
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W12.12 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-TE-101 RVVP3×0.75 3 3 7.8mm
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W12.13 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-TE-102 RVVP3×0.75 3 3 7.8mm Suction Gas Temperature Sensor
=ESD+ECC-SH
=ESD+CRM-2W12.14 =ESD+ECC-XD12 =ESD+CRM-TE-103 RVVP3×0.75 3 3 7.8mm Discharge Gas Temperature Sensor
=ESD+ECC-SH
=ESD+CDS-2W11.09 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CDS-SV-111 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Economizer Solenoid Valve
E E
=ESD+CDS-7W12.04 =ESD+ECC-XD21 =ESD+CDS-1S101 RVV2×0.75 2 2 7.2mm Flash Chamber High Level Alarm
=ESD+CDS-7W12.05 =ESD+ECC-XD21 =ESD+CDS-1S102 RVV2×0.75 2 2 7.2mm Flash Chamber Low Level Alarm
=ESD+CDS-7W12.06 =ESD+ECC-XA11 =ESD+CDS-SV-110 RVV3×0.75 3 3 7.6mm Flash Chamber Liquid Supply Solenoid Valve
=TCD/32
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Cable overview : Location code F
=ESD+ECC-1W10.01 -
Audit Date
=ESD+CDS-7W12.06 C-OC1-1-5-E-CSD-EM-M218 Page 33
Drawing NO.
-R-GXU
Approve Date Pg 33
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
Order number： Quanrity：套
C
Unit model： C
Unit type： Compressor Unit
D D
Document type： Electrical Schematic Diagram(Matching)

Control voltage： 220VAC,24VDC Edit date： 2023/8/30
E E
=TC/2
Design Date Rev. n1.1
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Title Page / Cover Sheet
Location code F
Audit Date Page 1
Drawing NO. C-OC1-M8R-TM3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Table of contents A
=TP/1 Title Page / Cover Sheet
=TC/2 Table of contents : =TP/1 - =CO/13
=ESD/3 Design Description
B =ESD/6 Design Description B

=ESD+ECC/8 Expansion Module Overview
=ESD+ECC/9 Evaporative Condenser Feedback Signal
=ESD+ECC/10 Evaporative Condenser Start-Up
=TCD/11 Terminal-connection diagram =ESD+ECC-XA21 X
C =CO/13 Cable overview : =ESD+ECC-3W1101 - =ESD+ECC-3W1201 C
D D
E E
=TP/1 =ESD/3
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =CO/13
Audit Date Page 2
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A

1 GB 50055-2011
equipment
3 GB 7947-2010
5 GBT 23639-2009
system
6 GBT 14315-2008

C 8 GB 3836.1-2010 C
10 GB 3836.3-2000
11 GB 3836.4-2010
12 GBT 3836.5-2017
13 GB 3836.8-2003
14 GB 3836.9-2014
Except for the
Used for electrical

15 GBT 50493-2019
components
Intermediate

2 Naming rules
Used for cables

E E

7 UF 7 Group 7 3 AC24 7
users tarter
Current
transformer
=TC/2 4
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
2.4.1 Naming rules

X
sensor, switch
B B



10 TS 22 W Cable
temperature sensor
pressure sensor
C C
in-factory wiring
in-factory wiring
No. Code Name


wiring
out-factory wiring

DC24V terminal for
out-factory wiring

E E
wiring between unit
3 5
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 4
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A
rminal

No.
1 9 1.5 / 6 1.5 /
DC24V signal to
B customer B
2 12 1.5 / 10 1.5 /

to customer
systems
5 32 6 / 25 4 /
3 Cables
6 38 10 / 32 6 /
7 40 10 / 40 10 /
C C
8 50 10 / 50 10 /
9 65 16 / 63 16 /
10 80 25 / 100 50 15×5
11 95 35 / 125 50 15×5

blue blue blue blue
Ground lead PE
AC control circ
E N Black Red 20 410 240 30×5 800 / 40×10 E
blue blue blue
Light Dark
V+ Brown Brown Red
V- White Gray White
4 6
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 5
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Explosion limit
Alarm settings
No. Combustible gas
（LEL）
1 Carbon monoxide 12.5% 1.25% 3.13% 6.25% 12.5% 74.2%
3 Ammonia 16% 1.6% 4% 8% 16% 25%
4 Ethyl alcohol 3.3% 0.33% 0.83% 1.65% 3.3% 19%
E E
5 7
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 6
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1 5 2 5 5 1 5 5 5 5 5 1
6 9 3 1 8 6 9 9 6
7 8 8
4
5 8 8 8 3 3
6
7
B 8 B
9
1 5 5 1 1 5 5 8 8
6 9 3 3 3 9 6 1 8
6 9 5
7 5
8 8 8
C 8 4 C
4

1 5 2 8 8 5 1 OG-WH
1 1
2 2
4 GN-WH
5 3 3
D 5 5 BU D
8 1 4 4 1 8
6 BU-WH
5 5
7 GN
6 6
8 BN-WH
7 7
9 BN
8 8

E 1 5 E
3
6 9 4 4 1 8
8
5 5
6 +ECC/8
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 7
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
-EM5 Schneider Electric

/8.5B
/10.2B TM3DM8R
/10.2B 24 VDC
/10.3B -EM5
/10.4B /8.2A
24 VDC
B B
IX2.0 I0 /9.2E +SSC-3KM101:14 Condenser Pump Feedback
IX2.1 I1 /9.3E +SSC-3KM102:14 Condenser Fan 1 Feedback
TM3DM8R
COM0 /8.6D Common Terminal
C C
QX2.0 Q0 /10.2B -3KC101:A1 Condenser Pump
QX2.1 Q1 /10.2B -3KC102:A1 Condenser Fan1
COM1 /8.6D Common Terminal
D D
COM0 /8.2C
COM1 /8.2D
V- V-
8.6E / V- V- / 8.5E
2V+ 2V+
8.6E / 2V+ 2V+ / 8.5E
E E
+/7 9
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Expansion Module Overview
Audit Date Page 8
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Condenser Pump Condenser Fan 1 Condenser Fan 2 Condenser Fan 3

Feedback Feedback Feedback Feedback
V+ V+
9.5A / V+ V+ / 9.1A
-XD21 24
B B
-3W1201 1
+SSC
-XD21 24
13 13 13 13
-3KM101 -3KM102 -3KM103 -3KM104
14 14 14 14
C C
-XD21 25 26 27 28
2 3 4 5
-XD21 25 26 27 28
D D
Note: 1. If evaporative cooling is

configured, it needs to be installed
C301
C302
C303
C304
I0 I1 I2 I3
-EM5 -EM5 -EM5 -EM5

/8.2B /8.2B /8.2B /8.2C
E IX2.0 IX2.1 IX2.2 IX2.3 E

+SSC-3KM101:14 +SSC-3KM102:14 +SSC-3KM103:14 +SSC-3KM104:14
Condenser Pump Condenser Fan 1 Condenser Fan 2 Condenser Fan 3

Feedback Feedback Feedback Feedback
8 10
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Evaporative Condenser Feedback Location code +ECC F
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. Signal
Audit Date Page 9
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Water Pump Of Condenser Condenser Condenser Water treatment

Condenser Pump Condenser Fan1 Condenser Fan2 Condenser Fan3 Evaporative Start Fan1Start Fan2Start Fan3Start instrument start
-3KC101:A1 -3KC102:A1 -3KC103:A1 -3KC104:A1
QX2.0 QX2.1 QX2.2 QX2.3
/8.2C /8.2C /8.2C /8.2D
-EM5 -EM5 -EM5 -EM5
B B
Q0 Q1 Q2 Q3
EM5:Q0
EM5:Q1
EM5:Q2
EM5:Q3
11 11 11 11 21
C -3KC101 -3KC102 -3KC103 -3KC104 -3KC101 C

/10.2D 12 14 /10.2D 12 14 /10.3D 12 14 /10.4D 12 14 /10.2D 22 24
C310
C311
C312
C313
C314
C315
-XA21 8 9 10 11 12 13
+ + + +
A1 A1 A1 A1
-3KC101 -3KC102 -3KC103 -3KC104
D Weidmüller.RCL kits 24Vdc A2 Weidmüller.RCL kits 24Vdc A2 Weidmüller.RCL kits 24Vdc A2 Weidmüller.RCL kits 24Vdc A2
-3W1101 1 2 3 4 5 6 D
2CO LED - 2CO LED - 2CO LED - 2CO LED -
+SSC
-XA21:8 9 10 11 12 13
V- V-
10.4E / V- V- / 10.1E
Condenser Pump Condenser Fan1 Condenser Fan2 Condenser Fan3

E E
14
12 11 /10.5C
14
12 11 /10.6C
14
12 11 /10.7C
14
12 11 /10.7C
Note: 1. If 3KC101~4 is configured, the related lines need
24 24 24 24 to be connected, and if not, do not connect.
22 21 /10.8C 22 21 22 21 22 21
9 =TCD+/11
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Evaporative Condenser Start-Up
Audit Date Page 10
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Terminal-connection diagram 端子连接图

A A
线号
C310
C311
C312
C313
C314
C315
Line
Num.
位置
10.5D
10.6D
10.6D
10.7D
10.7D
10.8D
Pos.
B B
8 9 10 11 12 13
=ESD+ECC-XA21
C C
8 9 10 11 12 13
RVV8×0.75
-3W1101
D D
1 2 3 4 5 6
8 9 10 11 12 13
8
+SSC-XA21
Water Pump Of Evaporative
Start
Common Terminal
Condenser Fan1Start
Condenser Fan2Start
Condenser Fan3Start
水处理仪启动
E E
=ESD+ECC/10 12
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+ECC-XA21
Audit Date Page 11
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A A
线号
C301
C302
C303
C304
Line
V+
Num.
位置
Pos.
9.2C
9.3C
9.3C
9.4C
B 9.2B B
24 25 26 27 28
=ESD+ECC-XD21
C C
24 25 26 27 28
RVV8×0.75
-3W1201
D D
1 2 3 4 5
24 25 26 27 28
24
+SSC-XD21
Common Terminal
Condenser Pump Feedback
Condenser Fan 1 Feedback
E E
11 =CO/13
Order NO.
Audit Date Page 12
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Cable overview A
Conductors
Cable name Source (from) Target (to) Cable type all conductors Thread [mm] Length [m] Connecting device
used
=ESD+ECC-3W1101 =ESD+ECC-XA21 =ESD+SSC-XA21 RVV8×0.75 8 6 10mm Control Cabinet Power Cabinet (Condenser) AC220V Interlocking
=ESD+ECC-3W1201 =ESD+ECC-XD21 =ESD+SSC-XD21 RVV8×0.75 8 5 10mm Control Cabinet Power Cabinet (Condenser) DC24V Interlocking
B B
C C
D D
E E
=TCD/12
Order NO.
=ESD+ECC-3W1101 -
Audit Date
=ESD+ECC-3W1201 Page 13
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
Order number： Quanrity： Set
C
Unit model： C
Unit type： Open screw unit
D D
Document type： Schematic Diagram Of Starting Cabinet

Control voltage： 220V Edit date： 2023/8/28
E E
=TC/2
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Title page / cover sheet
Location code F
Audit Date Page 1
Drawing NO. DC-A1-1-CD-S1-A1
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Table of contents A
=TP/1 Title page / cover sheet X
=TC/2 Table of contents : =TP/1 - =CO/16
B =ESD/6 Design Description B

=ESD+SSC/8 Power Input Wire
=ESD+SSC/9 compressor
=ESD+SSC/10 Control Loop
=ESD+SSC/11 Interlocking Section
=TCD/12 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XA01 X
C =TCD/13 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XA21 X C

=TCD/14 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XD21 X
=TCD/15 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XP00 X
=CO/16 Cable overview : =ESD+SSC-1W2001 - =ESD+ECC-1W1203
D D
E E
=TP/1 =ESD/3
Order NO.
Audit Date Page 2
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A

1 GB 50055-2011
equipment
3 GB 7947-2010
5 GBT 23639-2009
system
6 GBT 14315-2008

C 8 GB 3836.1-2010 C
10 GB 3836.3-2000
11 GB 3836.4-2010
12 GBT 3836.5-2017
13 GB 3836.8-2003
14 GB 3836.9-2014
Except for the
Used for electrical

15 GBT 50493-2019
components
Intermediate

2 Naming rules
Used for cables

E E

7 UF 7 Group 7 3 AC24 7
users tarter
Current
transformer
=TC/2 4
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 3
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
2.4.1 Naming rules

X
sensor, switch
B B



10 TS 22 W Cable
temperature sensor
pressure sensor
C C
in-factory wiring
in-factory wiring
No. Code Name


wiring
out-factory wiring

DC24V terminal for
out-factory wiring

E E
wiring between unit
3 5
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 4
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A
rminal

No.
1 9 1.5 / 6 1.5 /
DC24V signal to
B customer B
2 12 1.5 / 10 1.5 /

to customer
systems
5 32 6 / 25 4 /
3 Cables
6 38 10 / 32 6 /
7 40 10 / 40 10 /
C C
8 50 10 / 50 10 /
9 65 16 / 63 16 /
10 80 25 / 100 50 15×5
11 95 35 / 125 50 15×5

blue blue blue blue
Ground lead PE
AC control circ
E N Black Red 20 410 240 30×5 800 / 40×10 E
blue blue blue
Light Dark
V+ Brown Brown Red
V- White Gray White
4 6
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 5
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Explosion limit
Alarm settings
No. Combustible gas
（LEL）
1 Carbon monoxide 12.5% 1.25% 3.13% 6.25% 12.5% 74.2%
3 Ammonia 16% 1.6% 4% 8% 16% 25%
4 Ethyl alcohol 3.3% 0.33% 0.83% 1.65% 3.3% 19%
E E
5 7
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 6
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1 5 2 5 5 1 5 5 5 5 5 1
6 9 3 1 8 6 9 9 6
7 8 8
4
5 8 8 8 3 3
6
7
B 8 B
9
1 5 5 1 1 5 5 8 8
6 9 3 3 3 9 6 1 8
6 9 5
7 5
8 8 8
C 8 4 C
4

1 5 2 8 8 5 1 OG-WH
1 1
2 2
4 GN-WH
5 3 3
D 5 5 BU D
8 1 4 4 1 8
6 BU-WH
5 5
7 GN
6 6
8 BN-WH
7 7
9 BN
8 8

E 1 5 E
3
6 9 4 4 1 8
8
5 5
6 +SSC/8
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 7
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A 1R1 A
1R1 / 9.1A
1S1
1S1 / 9.1A
1T1
1T1 1T1 / 9.1A
-1PV111 V
KLY-T72 0-500V
1.5 mm²
1.5 mm²
1.5 mm²
2
1S1
B B
B-25×5 mm²
B-25×5 mm²
B-25×5 mm²
1 3 5
-5QF101
2.5 mm²
2.5 mm²
/10.8C
SE.GV2ME07
I> I> I>
2 4 6
1.5 mm²
1.5 mm²
1.5 mm²
1 3 5 1 3
-1QF111 -1QF112
GSM3-400L/3300-400A GSB2-63L2PC25 PE
2 4
2 4 6
1T101.1
1T101.2
5QF101.2
5QF101.4
5QF101.6
C C
PE
1 2 5
-1T111
1/L1 3/L2 5/L3
JBK5-1000VA （440/220）±5％
3 4 -5KM101
1L1
/10.8D 2/T1
SE.LC1N0610M5N 4/T2 6/T3
B-25×5 mm²
B-25×5 mm²
B-25×5 mm²
1.5 mm²
1.5 mm²
1.5 mm²
PE
1
5M101.W1
5M101.U1
5M101.V1
D PE D
2.5 mm²
2.5 mm²
-1SB111 2
/11.2C
PE
/11.3C
红
ZB2-BS54C
PE
-XP00
C
13 14 15 16
A
2.5 mm²
2.5 mm²
-XP00 1 2 3 4 -XA01 3 1 2
-3W1101
1 2 3 PE
1N1
1L2
1 2 3 PE GNYE RD BK U1 V1 W1 PE
-1W2001 +ECC-1W1101
M
E
1N1
1L2
3 E
-U1 +ECC
10.1A /
10.1E /
A B C PE PE 1L1 1N1
-5M101
0.75KW
Starting Cabinet Power Control Power Supply Evaporation Cooling Power Supply Control
Oil Pump
Supply Line AC220V Power Supply Cabinet
+/7 9
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Power Input Wire
Location code +SSC F
Audit Date Page 8
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
1R1 1R1
8.8A / 1R1 1R1 /
A 1S1 1S1 A
8.8A / 1S1 1S1 /
1T1 1T1
8.8A / 1T1 1T1 /
5
B-25×5 mm²
B-25×5 mm²
B-25×5 mm²
9 1 -2KC111
/10.5D
-2FR101
2TA101.S1 5 6 2KC111.1
2TA102.S1 3 4 2FR101.4 1
S1
B B
-2TA101 S1
1 2
-2PA101 A
KLY-0.66-M40I-400/5A-0.5-5-1 S2 -2TA102 KLY-T72-400/5A
/11.5C 2
S2 LRN08N
8
+ECC
12 4 C018 -XD21 1 RD -XD21:1
/10.5D -2KC111 2.5 mm²
C019 -XD21 2 BK -XD21:2
2.5 mm²
PE
+ECC-1W1203
-2EP101 1R1
C CG.DPA51CM44 L1 C
1.5 mm²
2KM103.3
2KM103.3
2KM103.3
1S1
L2
1.5 mm²
L3
1T1
1.5 mm²
70 mm²
70 mm²
70 mm²
70 mm²
70 mm²
70 mm²
25 mm²
25 mm²
25 mm²
25 mm²
25 mm²
25 mm²
L2
1 3 5 1 3 5 1 3 5
L3
-2KM101 -2KM102 -2SR101-3 -2KM103

/10.2D /10.5D R.XHG.0300.1R10.A1126A /10.4D
LC1-E160M5N 2 4 6 LC1-E160M5N 2 4 6 ±3%(110-132KW) LC1-E120M5N 2 4 6
2R1
2S1
2T1
12
D 1 3 5
D
14 11
2W1
2W2
2U1
2U2
2V1
2V2
-2KM104
/10.3D
LC1-E120M5N 2 4 6
14
12 11 /11.5B
PE
PE
-XP00 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 PE 1 2 3
-2W1001 -2W1002
E E
+CRM W1 PE W2
V1 M U2
3~
U1 V2
-2M101
132KW
compressor
8 10
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 compressor
Audit Date Page 9
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
-1FU112
1L2 C002
8.3E / 1L2
5A-XA21 3
+ECC-1W1102 3
+ECC -XA21:3
C002
11 11 11 11
-2KC101 -1KC101 -1KC102 -2KC102
12 14 12 14 12 14 12 14
The components in the dotted box are installed in the control cabinet.
B -XA21:4 5 6 7 B
+ECC-1W1102 4 5 6 7
-XA21 4 5 6 7
C003
C004
COM
13 53 61 15 53
-2KM103 -2KM101 -2KM102 -1KT112 -2KM102
/10.4D 14 /10.2D 54 /10.5D 62 /10.2D 16 18 /10.5D 54
NC NO
C 13 C
-5QF101
1KT111.14 /8.6B 14
COM
9 21 21
-1KT111 -2KM104 -2KM103
/10.4D 1 5 /10.3D 22 /10.4D 22
5KM101.A1
2KM103.14
2KM104.22
2KM103.22
2KM102.54
1KT112.A1
NC NO
C005
C006
(+) (+)(~)
A1 A1 A1 14 A1 A1 13 X1 X1 A1
D D
-2KM101 -1KT112 -2KM104 -1KT111 -2KM103 -2KM102 -2KC111 -1HG111 -1HA111 -1HA111 -5KM101
160A A2 DAA51CM24 A2 120A A2 H3Y-2 AC200-230 13 120A A2 160A A2 OMR.MY2N-CR 14 绿 X2 /10.7D X2 /10.6D LC1N0610M5N A2
LC1-E160M5N (-) LC1-E120M5N (-)(~) LC1-E120M5N LC1-E160M5N _AC220/240 AD17-22/220G-I 红
AD17-22SM/
AC220V-R
1N1
8.3E / 1N1
Remote Operation Remote abnormality

Compressor start Oil Pump Start
Instruction indication
E E
1 2 /9.4D 18 1 2 /9.6D 5 1 2 /9.7D 1 2 /9.4D 5 1/L1 2/T1 /8.6C

3 4 /9.4D 16 15 /10.5C 3 4 /9.6D 1 9 /10.3C 3 4 /9.7D 3 4 /9.5D 1 9 /9.5A 3/L2 4/T2 /8.7C
5 6 /9.4D 5 6 /9.6D 5 6 /9.7D 5 6 /9.5D 8 5/L3 6/T3 /8.7C
8 4 12 /9.5B
13 14 /11.5B 13 14 13 14 /10.2C 13 14 /11.5C 13 14 /11.4C
4 12
21 22 21 22 /10.4C 21 22 /10.5C 21 22
53 54 /10.2C 53 54 53 54 /10.5C
61 62 61 62 /11.5D 61 62 /10.3C
9 11
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Control Loop
Audit Date Page 10
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Compressor abnormal feedback
Compressor operation feedback

A A
Oil Pump Feedback

Common Terminal
Common Terminal
Common Terminal
Common Terminal
Remote Stop
Remote Stop
B B
11 13
-2EP101 12 14 -2KM101 14
/9.2C /10.2D
2KM102.13
2FR101.96
C 13 96 13 C
-1SB111 -1SB111 -5KM101 14 -2FR101 95 -2KM102 14

/8.3D /8.3D /10.8D /9.5B /10.5D
2KM104.61
61
-2KM104
/10.3D 62
C001
C007
C012
C010
C011
D D
L11
V+
V+
V+
-XA21 1 2 -XD21 3 4 5 6 8 9 10
+ECC-1W1102 1 2 +ECC-1W1202 1 2 3 4 5 6 7
+ECC +ECC
-XA21:1 2 -XD21:3 4 5 6 7 8 9
E E
To Control Cabinet To Control Cabinet
10 =TCD+/12
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Interlocking Section
Audit Date Page 11
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A A
线号
1N1
1L1
Line
PE
Num.
位置
Pos.
8.5E
8.5E
8.5E
B B
1 2 3
=ESD+SSC-XA01
C C
1 2 3
+ECC-1W1101
RVV3×2.5
D D
RD BK GNYE
1L1 1N1 PE
1L1
Power supply control cabinet
E E
=ESD+SSC/11 13
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+SSC-XA01
Audit Date Page 12
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A A
线号
C001
C002
C003
C005
C006
C004
L11
Line
Num.
位置
11.2D
11.2D
10.2A
10.2B
10.6B
10.6B
10.8B
Pos.
B B
1 2 3 4 5 6 7
=ESD+SSC-XA21
C C
1 2 3 4 5 6 7
+ECC-1W1102
RVV10×0.75
D D
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6 7
4
1
+ECC-XA21
Remote Stop
Compressor start
Remote Operation Instruction
Indication
Remote Abnormality
Common terminal
Oil Pump Start
E E
12 14
Order NO.
Audit Date Page 13
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A A
线号
C018
C019
C007
C012
C010
C011
Line
V+
V+
V+
Num.
位置
11.3D
11.3D
11.4D
11.4D
11.4D
11.5D
11.5D
Pos.
9.6C
9.6C
B B
1 2 3 4 5 6 8 9 10
=ESD+SSC-XD21
C C
1 2 3 4 5 6 8 9 10
+ECC-1W1203
+ECC-1W1202
RVV10×0.75
RVVP3×2.5
D D
RD BK 1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6 7 8 9
3
+ECC-XD21
Motor Current
Remote Stop
Oil Pump Feedback
Compressor Abnormal
Feedback
Compressor Operation
Feedback
Common terminal
Common terminal
Common terminal
E E
13 15
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+SSC-XD21
Audit Date Page 14
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A A
5M101.W1
5M101.U1
5M101.V1
线号
2W1
2W2
2U1
2U2
2V1
2V2
Line
PE
PE
PE
C
A
B
Num.
位置
Pos.
8.6D
8.7D
8.7D
8.7D
8.1E
8.2E
8.2E
8.2E
9.4E
9.4E
9.4E
9.4E
9.4E
9.5E
9.5E
B B
1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
=ESD+SSC-XP00
C C
1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
YJV3×150+2×70
YJV3×70+1×35
YJV3×70+1×35
YZ3×1.5+1×1.0
-1W2001
-2W1001
-2W1002
-3W1101
D D
1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 1 2 3 PE
A B C PE U1 V1 W1 PE W2 U2 V2 U1 V1 W1 PE
W1 PE W2 U1 V1 W1 PE
V1 M U2 M
3~ 3
A U1 V2
-U1 +CRM-2M101 -5M101

Line
compressor
Oil Pump
Power Cabinet Power Supply
E E
14 =CO/16
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+SSC-XP00
Audit Date Page 15
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Cable overview A
Conductors
Cable name Source (from) Target (to) Cable type all conductors Thread [mm] Length [m] Connecting device
used
=ESD+SSC-1W2001 =ESD+SSC-XP00 =ESD+SSC-U1 YJV3×150+2×70 5 4 39.2mm Starting cabinet power supply line
=ESD+SSC-2W1001 =ESD+SSC-XP00 =ESD+CRM-2M101 YJV3×70+1×35 5 4 34.4mm Compressor Power Supply
=ESD+SSC-2W1002 =ESD+SSC-XP00 =ESD+CRM-2M101 YJV3×70+1×35 5 3 34.4mm =
=ESD+SSC-3W1101 =ESD+SSC-XP00 =ESD+SSC-5M101 YZ3×1.5+1×1.0 4 4 11.2mm Oil Pump Power Line
=ESD+ECC-1W1101 =ESD+SSC-XA01 RVV3×2.5 3 3 12mm Power supply control cabinet
=ESD+ECC-1W1102 =ESD+SSC-XA21 =ESD+ECC-XA21 RVV10×0.75 10 7 13.5mm Control Cabinet Power Cabinet AC220V Interlocking
=ESD+ECC-1W1202 =ESD+SSC-XD21 =ESD+ECC-XD21 RVV10×0.75 10 7 13.5mm Control Cabinet -Starting Cabinet DC24V Interlocking
B =ESD+ECC-1W1203 =ESD+SSC-XD21 =ESD+ECC-XD21 RVVP3×2.5 3 2 11.1mm Air Compressor Electrical current B
C C
D D
E E
=TCD/15
Order NO.
=ESD+SSC-1W2001 -
Audit Date
=ESD+ECC-1W1203 Page 16
Approve Date Pg 16
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
Order number： Quanrity：套
C
Unit model： C
Unit type： Open screw unit
D D
Document type： Schematic Diagram Of Starting Cabinet（Matching 14）
Power supply： 440V,3P,60HZ

Control voltage： 220V Edit date： 2023/8/30
E E
=TC/2
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司标题页/封页
Location code F
Audit Date Page 1
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Table of contents A
=TP/1 标题页/封页 08.30.2023 X
=TC/2 Table of contents : =TP/1 - =CO/13 2023/8/30
=ESD/3 Design Description 08.30.2023
B =ESD/6 Design Description 08.30.2023 B

=ESD+SSC/8 Evaporative condenser 08.30.2023
=ESD+SSC/9 Fan, water pump control 08.30.2023
=TCD/10 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XA21 08.30.2023 X
=TCD/11 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XD21 08.30.2023 X
=TCD/12 Terminal-connection diagram =ESD+SSC-XP00 08.30.2023 X
C =CO/13 Cable overview : =ESD+ECC-3W1101 - =ESD+SSC-3W1004 08.30.2023 X C
D D
E E
=TP/1 =ESD/3
Order NO.
Audit Date Page 2
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A

1 GB 50055-2011
equipment
3 GB 7947-2010
5 GBT 23639-2009
system
6 GBT 14315-2008

C 8 GB 3836.1-2010 C
10 GB 3836.3-2000
11 GB 3836.4-2010
12 GBT 3836.5-2017
13 GB 3836.8-2003
14 GB 3836.9-2014
Except for the
Used for electrical

15 GBT 50493-2019
components
Intermediate

2 Naming rules
Used for cables

E E

7 UF 7 Group 7 3 AC24 7
users tarter
Current
transformer
=TC/2 4
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 3
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
2.4.1 Naming rules

X
sensor, switch
B B



10 TS 22 W Cable
temperature sensor
pressure sensor
C C
in-factory wiring
in-factory wiring
No. Code Name


wiring
out-factory wiring

DC24V terminal for
out-factory wiring

E E
wiring between unit
3 5
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 4
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

A
rminal

No.
1 9 1.5 / 6 1.5 /
DC24V signal to
B customer B
2 12 1.5 / 10 1.5 /

to customer
systems
5 32 6 / 25 4 /
3 Cables
6 38 10 / 32 6 /
7 40 10 / 40 10 /
C C
8 50 10 / 50 10 /
9 65 16 / 63 16 /
10 80 25 / 100 50 15×5
11 95 35 / 125 50 15×5

blue blue blue blue
Ground lead PE
AC control circ
E N Black Red 20 410 240 30×5 800 / 40×10 E
blue blue blue
Light Dark
V+ Brown Brown Red
V- White Gray White
4 6
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 5
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Explosion limit
Alarm settings
No. Combustible gas
（LEL）
1 Carbon monoxide 12.5% 1.25% 3.13% 6.25% 12.5% 74.2%
3 Ammonia 16% 1.6% 4% 8% 16% 25%
4 Ethyl alcohol 3.3% 0.33% 0.83% 1.65% 3.3% 19%
E E
5 7
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 6
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1 5 2 5 5 1 5 5 5 5 5 1
6 9 3 1 8 6 9 9 6
7 8 8
4
5 8 8 8 3 3
6
7
B 8 B
9
1 5 5 1 1 5 5 8 8
6 9 3 3 3 9 6 1 8
6 9 5
7 5
8 8 8
C 8 4 C
4

1 5 2 8 8 5 1 OG-WH
1 1
2 2
4 GN-WH
5 3 3
D 5 5 BU D
8 1 4 4 1 8
6 BU-WH
5 5
7 GN
6 6
8 BN-WH
7 7
9 BN
8 8

E 1 5 E
3
6 9 4 4 1 8
8
5 5
6 +SSC/8
Order NO.
Location code F
Audit Date Page 7
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A 1R1 A
/ 1R1
1S1
/ 1S1
1T1
/ 1T1
N
/ N
Note: The power line is drawn from the N ote : ① Lines in the dotted box need to be connected if they are configured in the
main circuit breaker (1QF111) outlet. configuration table. If they are not configured, do not connect them.
B B
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
1 3
C C
-3QF101 -3QF102 -3QF103 -3QF104 -1QF113
/9.2C I> I> I> /9.3C I> I> I> /9.3C I> I> I> /9.4C I> I> I> 10A
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
2 4
3R1
3R2
3R3
3R4
1R1
3S1
3S2
3S3
3S4
1S1
3T1
3T2
3T3
3T4
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
-3KM101 -3KM102 -3KM103 -3KM104 -1KM113

/9.2D /9.3D /9.3D /9.4D /9.5D
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
D D
PE PE PE
1WT101.1
1WT101.2
PE
3W1
3W2
3W3
3W4
3U1
3U2
3U3
3U4
3V1
3V2
3V3
3V4
PE
PE
PE
-XP00 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
-3W1001 1 2 3 GNYE -3W1002 1 2 3 PE -3W1003 1 2 3 PE -3W1004 1 2 3 PE -1W1103 1 2
E +CRM E
U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE
1 2
-3M101
M -3M102
M -3M103
M -3M104
M
3 3 3 3 -1WT101
Condenser Pump air fan of evaporative condenser1 air fan of evaporative condenser2 air fan of evaporative condenser3 Water Treamtment Instrument
+/7 9
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Evaporative condenser
Audit Date Page 8
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
-1FU113
1L2 C310
/ 1L2
5A -XA21 8
+ECC-3W1101 1
+ECC -XA21:8
The components in the
9 9 9 9 12 dotted frame are installed
-3KC101 -3KC102 -3KC103 -3KC104 -3KC101 in the control cabinet
1 5 1 5 1 5 1 5 4 8
B -XA21:9 10 11 12 13 B
2 3 4 5 6
-XA21 9 10 11 12 13
C311
C312
C313
C314
C315
C C
N ote : ① Lines in the dotted

1 1 1 1 box need to be connected 13 13 13 13
-3QF101 -3QF102 -3QF103 -3QF104 if they are configured in
/8.2C /8.3C /8.5C /8.6C
2 2 2 2 the configuration table. If -3KM101 14 -3KM102 14 -3KM103 14 -3KM104 14
3QF101.2
3QF102.2
3QF103.2
3QF104.2
they are not configured, do /9.2D /9.3D /9.3D /9.4D
not connect them.
C301
C302
C303
C304
V+
A1 A1 A1 A1 A1
D D
-3KM101 -3KM102 -3KM103 -3KM104 -1KM113
A2 A2 A2 A2 A2
-XD21 24 25 26 27 28
+ECC-3W1201 1 2 3 4 5
+ECC
-XD21:24 25 26 27 28
至控制柜
1N1
/ 1N1
Condenser air fan of evaporative
Fan1 (Low Speed Fan) condenser3
Water Treamtment Condenser Fan 1 Condenser Fan 3
Condenser Pump Condenser Common terminal
Instrument Feedback Feedback
E Fan2 (High Speed Fan) Condenser pump Condenser Fan 2 E
feedback Feedback
1 2 /8.2D 1 2 /8.3D 1 2 /8.5D 1 2 /8.6D 1 2 /8.7D
3 4 /8.2D 3 4 /8.3D 3 4 /8.5D 3 4 /8.6D 3 4 /8.7D
5 6 /8.2D 5 6 /8.4D 5 6 /8.5D 5 6 /8.6D 5 6 /8.7D
13 14 /9.6C 13 14 /9.7C 13 14 /9.7C 13 14 /9.8C 13 14
8 =TCD+/10
Order NO.
F Check Date 福建雪人股份有限公司 Fan, water pump control
Audit Date Page 9
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Wire Size
C310
C311
C312
C313
C314
C315
Position
9.2A
9.2B
9.3B
9.3B
9.4B
9.5B
B B
8 9 10 11 12 13
=ESD+SSC-XA21
C 8 9 10 11 12 13 C
+ECC-3W1101
RVV8×0.75
D D
1 2 3 4 5 6
8 9 10 11 12 13
+ECC-XA21
Condenser Pump
air fan of evaporative
condenser1
condenser2
condenser3
Water Treamtment Instrument
Common terminal
E E
=ESD+SSC/9 11
Order NO.
Audit Date Page 10
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Wire Size
C301
C302
C303
C304
V+
Position
9.6D
9.6D
9.7D
9.7D
9.8D
B B
24 25 26 27 28
=ESD+SSC-XD21
C 24 25 26 27 28 C
+ECC-3W1201
RVV8×0.75
D D
1 2 3 4 5
24 25 26 27 28
24
+ECC-XD21
Common terminal
Condenser pump feedback
E E
10 12
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+SSC-XD21
Audit Date Page 11
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
1WT101.1
1WT101.2
Wire Size
3W1
3W2
3W3
3W4
3U1
3U2
3U3
3U4
3V1
3V2
3V3
3V4
PE
PE
PE
PE
Position
8.2E
8.2E
8.2E
8.3E
8.3E
8.3E
8.4E
8.4E
8.5E
8.5E
8.5E
8.5E
8.6E
8.6E
8.6E
8.6E
8.7E
8.7E
B B
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
=ESD+SSC-XP00
C 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 C
-3W1001
-3W1002
-3W1003
-3W1004
-1W1103
YZ4×2.5
D D
1 2 3 GNYE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2
U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE 1 2
U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE
M M M M
3 3 3 3 1
+CRM-3M101 +CRM-3M102 +CRM-3M103 +CRM-3M104 +CRM-1WT101
Condenser Pump

condenser1

condenser2

condenser3
Water Treamtment Instrument

E E
11 =CO/13
Order NO.
FUJIAN SNOWMAN CO.,LTD. =ESD+SSC-XP00
Audit Date Page 12
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
Cable overview A
Number of total Number of cores
Cable name Source (from) Target (to) Cable type Thread [mm] Length [m] Connecting device
cable cores used in cables
=ESD+ECC-3W1101 =ESD+SSC-XA21 =ESD+ECC-XA21 RVV8×0.75 8 6 10mm Control Cabinet Power Cabinet (Condenser) AC220V Interlocking
=ESD+ECC-3W1201 =ESD+SSC-XD21 =ESD+ECC-XD21 RVV8×0.75 8 5 10mm Control Cabinet Power Cabinet (Condenser) DC24V Interlocking
=ESD+SSC-1W1103 =ESD+SSC-XP00 =ESD+CRM-1WT101 YZ4×2.5 4 2 13.8mm Water Treamtment Instrument
=ESD+SSC-3W1001 =ESD+SSC-XP00 =ESD+CRM-3M101 4 4 Condenser Pump
=ESD+SSC-3W1002 =ESD+SSC-XP00 =ESD+CRM-3M102 4 4 air fan of evaporative condenser1
B B
C C
D D
E E
=TCD/12
Order NO.
=ESD+ECC-3W1101 -
Audit Date
=ESD+SSC-3W1004 Page 13
Drawing NO. EA-P1F3
Approve Date Pg 13
1 2 3 6 7 8

Compresor de Refrigeracion

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Compresor de Refrigeracion

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MANUAL

Compresor de refrigeración atornillado

Por favor lea este manual antes de la instalación u operación.

Cualquier acción de ignorar una advertencia podría llevar a peligrosos accidentes

Cualquier acción de ignorar una precaución podría llevar a un peligro de seguridad

Capítulo 1 Importante información acerca de una operación segura……………….1

1.3 Instrucciones de seguridad para el uso de instalaciones eléctricas…………...4

1.4 Refrigerantes para la unidad del compresor-tomando

Capítulo 2 Visión general…………………………………………………………………….6

2.1 Nombre de esta unidad……………………………………………………………..6

2.2 Principales propósitos……………………………………………………………….7

2.3 Características de la unidad………………………………………………………..7

2.4 Condiciones aplicables (tomando R17, R22 y R507A como ejemplos).......….8

2.5 Ambiente de operación……………………………………………………………...9

Capítulo 3 Principios de trabajo del compresor y características estructurales

3.1 Principios de trabajo del compresor………………………………………………10

3.2 Características estructurales de la unidad……………………………………….11

3.2.2 Separador de aceite…………………………………………………………11

3.2.3 Enfriador (cooler) de aceite…………………………………………………13

3.2.4 Filtro de aceite………………………………………………………………..14

3.2.5 Bomba de aceite……………………………………………………………..15

3.2.6 Filtro de succión……………………………………………………………...15

3.2.7 Valores de verificación para succión, escape y retorno

3.2.11 Control Eléctrico…………………………………………………………….18

3.2.12 Transmisor de presión……………………………………………………..19

Capítulo 4 Regulación de energía y ajuste Vi de la unidad……………………………20

4.1 Regulación de energía de la unidad………………………………………….20

4.1.1 Regulación de la válvula de desplazamiento………………………20

4.1.2 Válvula solenoide de cuatro vías de dos posiciones………………20

4.1.3 Control de la regulación energética………………………………….21

4.2 Ajuste Vi de la unidad (solo aplicable al compresor de una sola etapa)….21

Capítulo 5 Proceso de refrigeración y proceso de lubricación de la unidad……….23

5.2 Proceso de lubricación…………………………………………………………23

5.3 Estado de la válvula…………………………………………………………….24

Capítulo 6 Sistema de suministro de aceite de la unidad……………………………...27

6.1 Sistema de suministro de aceite………………………………………………27

Capítulo 7 Principales parámetros técnicos de la unidad……………………………...28

7.1 Parámetros técnicos de la unidad de compresor

7.2 Parámetros técnicos de la unidad de compresor

7.3 Parámetros técnicos de la unidad de compresor

Capítulo 8 Instalación y Puesta en marcha………………………………………...……..40

8.1.1 Requerimientos del cuarto de máquina……………………………….40

8.1.2 Instalación de la unidad…………………………………………………40

8.1.4 Alzamiento y manipulación……………………………………………41

8.1.5 La base de la unidad…………………………………………………..42

8.1.6 Tubería externa………………………………………………………...42

8.1.7 Circuito eléctrico………………………………………………………..44

8.1.8 Instalación de los medidores para tuberías………………………….44

8.1.9 Instalación del termosifón del enfriador (cooler) de aceite………...44

8.1.10 Agua refrigerada………………………………………………………45

8.2 Puesta en marcha

8.2.2 Preparación antes de la puesta en marcha…………………………………….49

8.2.3 Prueba de hermeticidad…………………………………………………………..51

8.2.4 Llenado del aceite de lubricación refrigerante………………………………….52

8.2.5 Incremento del refrigerante……………………………………………………….53

8.3 Prueba de arranque…………………………………………………………………………55

8.3.1 Puesta en marcha del estado de arranque……………………………………...55

8.3.2 Puesta en marcha del estado automático……………………………………….58

Capítulo 9 Operación estándar de la unidad……………………………………………...55

9.1.1 Preparación antes de la operación………………………………………….55

9.1.3 Llenado de los registros de operación……………………………………...57

9.2.1 Apagado normal……………………………………………………………….58

9.2.2 Apagado anormal……………………………………………………………...58

Capítulo 10 Mantenimiento y reparación………………………...…………………………59