HERRAMIENTAS

CASERAS.
Creacion de herramientas para el taller metalmecanica.

FH

Alumnos: Torrejon Dylan, Villatarco Máximo, Facundo Quispe, Rivero Ignacio.

Materia: metalmecánica.

Profesora: Ana Calisaya.

Colegio: Escuela de educación técnica N1 ‘escolástico Zegada’

Curso y Rotación: 6to 5ta, 2da Rotación.

 MARCO TEÓRICO

METALMECÁNICA
La metalmecánica como definición es una industria dinámica encargada de surtir a los demás eslabones de la cadena
productiva con maquinaria, bienes de consumo y herramientas de carácter metálico hechas a la medida.

La Metalmecánica en definición abarca las máquinas industriales y herramientas proveedoras de partes a las demás
industrias metálicas, siendo el metal y las aleaciones de hierro su insumo básico para la utilización en bienes de capital
productivo.

La importancia de la Metalmecánica y Maqui metálica radica en que provee de maquinarias e insumos a la mayoría de
las actividades económicas para su reproducción, entre ellas, la industria manufacturera, construcción, complejo
automotriz, minería, agricultura entre muchas otras.
La metalmecánica es el sector que comprende las maquinarias industriales y las herramientas proveedoras a las demás
industrias metálicas.
El metal y las aleaciones de hierro son la materia prima básica para la utilización de bienes en el ámbito productivo.
metalurgia
La metalurgia es un dominio de la ciencia e ingeniería de materiales que estudia el comportamiento físico y químico
de los elementos metálicos, sus compuestos Inter metálicos y sus mezclas, que se conocen como aleaciones . La
metalurgia abarca tanto la ciencia como la tecnología de los metales; es decir, la forma en que se aplica la ciencia a la
producción de metales, y la ingeniería de componentes metálicos utilizados en productos tanto para consumidores
como para fabricantes. La metalurgia es distinta del oficio de trabajar los metales. La metalurgia se basa en la
metalurgia de manera similar a como la medicina depende de la ciencia médica para el avance técnico. Un médico
especialista en metalurgia se conoce como metalúrgico.

La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes categorías: metalurgia química y metalurgia física. La
metalurgia química se ocupa principalmente de la reducción y oxidación de los metales y del comportamiento químico
de los metales. Los temas de estudio de la metalurgia química incluyen el procesamiento de minerales, la extracción
de metales, la termodinámica, la electroquímica y la degradación química (corrosión). Por el contrario, la metalurgia
física se centra en las propiedades mecánicas de los metales, las propiedades físicas de los metales y el rendimiento
físico de los metales. Los temas estudiados en metalurgia física incluyen cristalografía, caracterización de materiales,
metalurgia mecánica, transformaciones de fase y mecanismos de falla.
SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en el cual se realiza la unión de dos o más piezas de un material (generalmente
metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en
contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferentes,
incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Tipos de soldadura:

La técnica para soldar más antigua es la que se consigue al aplicar el calor necesario para fundir dos metales hasta
lograr que se unan. Aun así, con el tiempo fue evolucionando y aparecieron nuevas técnicas de soldadura. En los
puntos siguientes, vamos a conocer los métodos que existen y sus características principales.

Soldadura por arco eléctrico: Esta es la más básica entre todos los tipos existentes. Asimismo, es la más simple de
usar y dominar al completo. El proceso de esta soldadura consiste en crear un arco eléctrico entre el metal que quiere
soldarse y el electrodo. A partir de este arco se sube la temperatura del metal hasta conseguir que se derrita y unir así
las piezas. Su uso suele estar dirigido a la manufactura, la construcción o la reparación.

Soldadura por gas: Con la técnica de la soldadura por gas se lleva a cabo la combustión de una sustancia que se
denomina acetileno. La capacidad de esta sustancia puede generar una llama que llega a una temperatura de 3.200ºC.
Es un tipo de soldadura que se emplea usualmente para trabajos de mantenimiento o para la reparación de tuberías
domésticas. Además, cuenta con un costo muy reducido, aunque necesita bastante tiempo para secarse.

Soldadura TIG: Una de las clases de soldadura que más se emplea para llevar a cabo trabajos delicados. Su dominio
requiere de mayor experiencia para obtener resultados efectivos. Emplea gas inerte de tungsteno y aporta resultados de
alta calidad que no necesitan demasiado trabajo de limpieza.

Soldadura MIG: Esta clase de soldadura por arco se ejecuta mediante un electrodo consumible y bajo un gas inerte
protector de la atmósfera. El electrodo que se usa suele ser de metal y se va consumiendo poco a poco durante la
soldadura. El trabajador debe llevar un mejor equipo de seguridad que el habitual, pues lleva a cabo un trabajo más
complejo y con metales mayores.

Soldadura SMAW: También se conoce como soldadura metálica manual por arco. Los electrodos que usa son de
acero y están recubiertos por un material que al fundirse produce una sustancia que no permite el paso del oxígeno. Al
ser un método sencillo, se usa frecuentemente para actividades domésticas de bricolaje.

Soldadura manual por arco eléctrico.

La soldadura por arco con electrodos revestidos es un procedimiento manual en el que la fuente térmica está
constituida por el arco eléctrico que, disparándose entre electrodo revestido (soportado por la pinza porta electrodo) y
la pieza a soldar (material base), desarrolla el calor que provoca una rápida fusión tanto del material base como del
electrodo (material de aporte).

La soldadura por arco se produce al acercar el electrodo al metal que se va a soldar para formar un arco voltaico. Se
utilizan dos métodos: rayado y golpeado. El método de rayado es similar a encender un fósforo gigantesco. El método
de golpeado es, como su nombre lo indica, un método de golpes suaves en sentido vertical. En ambos casos la
corriente para soldar forma un arco tan pronto el electrodo toca el metal que se va a soldar. Si se dejase el electrodo en
esa posición se quedaría pegado con el metal. Para evitarlo, hay que elevar el electrodo tan pronto como haga contacto
con el metal y este se transfiera en forma de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta demasiado el electrodo y
hay que repetir todo el procedimiento.

Mecanismo de la soldadura por arco

La soldadura por arco utiliza un fenómeno eléctrico llamado descarga de arco. Una descarga de arco es un fenómeno
de descarga eléctrica de un gas y se refiere a la corriente liberada en el aire. Cuando el voltaje aplicado a dos
electrodos espacialmente separados se incrementa gradualmente, el aislamiento del aire finalmente se rompe y la
corriente fluye entre los electrodos, emitiendo una luz brillante y un mucho calor al mismo tiempo. La luz generada en
forma de arco se denomina arco eléctrico o arco voltaico. La soldadura por arco es la que utiliza el calor de un arco
como fuente de calor.

En la soldadura por arco, se aplica una tensión positiva al electrodo (varilla/alambre de soldadura) y una tensión
negativa al material base. Esto hace que se produzca un arco desde el material base hasta el electrodo.

La corriente de salida del arco es de unos 5 a 1000 A y la tensión de salida es de unos 8 a 40 V. La temperatura del
arco es de unos 5000°C (9032℉) a 20000°C (36032℉). La temperatura de fusión del hierro es de unos 1500°C
(2732℉). Por lo tanto, el material base y el electrodo se calientan a una alta temperatura y se fusionan.
Fuente de alimentación: El generador de corriente tiene como tarea alimentar el arco eléctrico presente entre el
material base y el electrodo, a través de la salida de una cantidad de corriente suficiente para mantenerlo encendido

Porta Electrodo: La pinza porta electrodo tiene la función primaria de soportar el electrodo garantizando un buen
contacto eléctrico para el paso de la corriente; además, debe garantizar un aislamiento eléctrico suficiente para el
soldador.

Pinza de Masa: El borne de masa es un dispositivo que asegura, mediante el cable de masa, el reenganche de la
conexión eléctrica entre la fuente de soldadura y la pieza a soldar.

Electrodo: El electrodo revestido está formado por un núcleo y un revestimiento que tienen funciones diferentes pero
complementarias: el núcleo actúa principalmente como conductor de corriente para alimentar el arco y como
suministro de material para rellenar la unión mientras que el revestimiento tiene la función principal de proteger el
baño de soldadura y la aguja del arco.

El Martillo y cepillo de acero: sirve para la eliminación de escorias en piezas de fundición.

¿Cuál es la función de la soldadura?

La soldadura es un proceso de unión permanente utilizada para unir dos o más piezas de metal mediante la fusión de
los materiales de base y, a veces, de un metal de aporte. La función principal de la soldadura es crear una conexión
sólida y duradera entre las piezas, con propiedades mecánicas y estructurales similares a las del material de base. La
soldadura se utiliza en una amplia variedad de industrias y aplicaciones, desde la construcción y la fabricación de
vehículos hasta la ingeniería de petróleo y gas, la industria aeroespacial, la fabricación de productos electrónicos y
muchos otros campos. Algunas de las principales funciones de la soldadura son:

1. Unión de piezas: La soldadura permite unir diferentes piezas metálicas para formar estructuras más grandes, como
puentes, edificios, barcos, tuberías, automóviles y aviones. Proporciona una unión fuerte y continua que puede
soportar cargas mecánicas y estructurales.

2. Reparación y mantenimiento: La soldadura se utiliza para reparar piezas y estructuras dañadas. Permite reparar
grietas, fracturas o roturas en elementos metálicos, devolviéndoles su integridad estructural.
3. Fabricación de productos: La soldadura se utiliza en la fabricación de productos metálicos, como muebles,
electrodomésticos, equipos industriales, herramientas, maquinaria agrícola, entre otros. Permite ensamblar diferentes
componentes y asegurar su resistencia y durabilidad.

4. Unión de diferentes materiales: La soldadura se utiliza para unir metales similares o diferentes, como acero,
aluminio, cobre, titanio, entre otros. Esto permite crear estructuras híbridas que combinan las propiedades de
diferentes materiales.

Cordón para soldar.

El cordón de soldadura es una técnica que consiste en realizar una conexión entre componentes usualmente metálicos
en una sola unión soldada (2). En la soldadura, generalmente, se combinan múltiples piezas calentándolas y
ablandándolas.

Algunos procesos de soldadura insertan un material de relleno en el espacio entre dos materiales a partir de un
electrodo (una varilla metálica que genera un arco eléctrico para soldar) que, al enfriarse forme un fuerte enlace entre
ambas superficies

Tipos de cordones en soldadura

Cordones encordados y tejidos en soldadura

Cuando durante la aplicación de un cordón de soldadura (sin importar el proceso), el cordón de soldadura se aplica
con muy pocas oscilaciones o ninguna, se dice que estamos aplicando un cordón encordado o recto; a su vez, cuando
el cordón de soldadura se aplica realizando movimientos oscilatorios se dice que estamos aplicando un cordón tejido.
Con los cordones tejidos; a través del movimiento del electrodo o la antorcha, se pueden controlar características del
cordón de soldadura tales como: Penetración, deposición o acumulación del material de aporte, ancho, porosidad,
socavado, superposición e inclusiones de escoria. Aunque la mayoría de las veces el patrón tejido a utilizar queda a
discreción del soldador, algunos procedimientos de soldadura especifican el ancho y el patrón tejido que se deben
emplear en el cordón de soldadura, por otro lado; algunos patrones tejidos son especialmente útiles en determinadas
situaciones.

Cordones tejidos y patrones de soldadura con electrodo revestido (SMAW)

Existen patrones que son más adecuados para unos procesos que para otros, por otro lado, el sentido de aplicación
puede variar en función del proceso de soldadura empleado, en general, podemos decir que para procesos a corriente
constante como son el electrodo revestido (SMAW) y el TIG (GTAW) el sentido de aplicación siempre es arrastrando
el baño de fusión, para procesos de voltaje constante como el MIG-MAG (GMAW) y el flux core (FCAW) el sentido
de aplicación es siempre empujando el baño de fusión. Como mencioné antes, los cordones tejidos tienen variantes
para los diferentes procesos de soldadura y cada uno merece un artículo por separado, en éste artículo nos centraremos
en la aplicación de cordones tejidos con electrodo revestido (SMAW).

El patrón de soldadura circular a menudo se utiliza para soldaduras en posición plana con juntas a tope, en T, en
esquinas exteriores y para aplicaciones de acumulación o superficie. El círculo se puede hacer más ancho o más largo
para cambiar el ancho o la penetración del cordón.

Los patrones de soldadura en "C" y cuadrados son buenos para la mayoría de las soldaduras 1G (planas) pero
también se pueden usar para posiciones verticales (3G). Estos patrones también se pueden usar si hay que llenar un
gran espacio cuando ambas piezas de metal tienen casi el mismo tamaño y grosor.

El patrón de soldadura en "J" funciona bien en juntas de solape planas (1F), todas las juntas verticales (3G) y
soldaduras horizontales (2G) a tope y de solape (2F). Este patrón permite que el calor se concentre en la placa más
gruesa. También permite que el refuerzo se acumule sobre el metal depositado durante la primera parte del patrón.
Como resultado, se mantiene un contorno de cordón uniforme durante las soldaduras fuera de posición.

El patrón de soldadura en "T" funciona bien con soldaduras de filete en las posiciones vertical (3F) y sobre cabeza o
superior (4F). También se puede utilizar para soldaduras de ranura profunda para el paso en caliente. La parte superior
de la "T" se puede usar para rellenar la punta de la soldadura para evitar socavaciones.

El patrón de soldadura con figura en forma de 8, al igual que el patrón de zigzag; se utiliza como pase de cubierta o
acabado para las posiciones planas y verticales, es importante destacar que nunca se debe tejer un cordón de soldadura
con patrón en 8 más de dos y media veces el ancho del electrodo. Por ejemplo, para un electrodo 6013 de 1/8 (unos 3
mm) el ancho máximo permitido para el cordón será de cinco dieciseisavos de pulgada (unos ocho milímetros.) El
patrón de soldadura en forma de 8 deposita una gran cantidad de metal a la vez. Su uso facilita el soporte del baño de
soldadura fundida cuando se realizan soldaduras verticales, pero eso lo veremos a detalle en otro artículo.

Aplicación de soldadura con el movimiento de paso a paso o batido.

El movimiento de paso a paso o batido, más que un patrón es un movimiento rectilíneo del electrodo con algunas
variantes, por ello, más que patrón debería ser movimiento, sin embargo; la mayor parte de los autores se refieren a
este movimiento como patrón, por tanto, para fines de éste artículo adoptaremos éste término. El patrón de soldadura
de paso a paso o movimiento de batido se puede usar en soldaduras de pase de raíz y soldaduras de pases múltiples en
todas las posiciones. En este patrón la cantidad de metal que se funde cada vez es más pequeña en comparación con
otros patrones. Por lo tanto, la soldadura se controla más fácilmente. Su método de aplicación consiste en mover el
electrodo arriba y hacia adelante un cuarto de pulgada, que son unos 6 mm. y luego hacia abajo y hacia atrás tres
dieciseisavos de pulgada (unos 5 mm.), realizar una breve pausa al final del recorrido hacia atrás deposita el metal
para la soldadura.

Las distancias antes mencionadas son sólo indicativas el recorrido exacto puede variar. Con éste método, al mismo
tiempo que se adelanta el electrodo, se aumenta la longitud del arco para que no se deposite metal por delante del baño
de soldadura fundida, ésta acción permite que el baño de soldadura fundida se enfríe a un tamaño controlable.
Además, el arco ligeramente más elevado al avanzar, quema cualquier pintura, aceite o suciedad del metal antes de
que pueda contaminar el cordón de soldadura. Existen dos condiciones para aplicar correctamente el cordón de
soldadura por batido o paso a paso, la primera es que nunca se debe emplear con electrodos de alta deposición de
escoria, como son el electrodo 6013 o el 7018, su aplicación principal la encuentra con electrodos de alta penetración
como son el 6010 y el 6011. La segunda restricción es que un cordón de soldadura por batido nunca se debe aplicar
con oscilaciones en el electrodo, sino más bien, en un avance recto.

TIPOS DE ELECTRODOS
Un electrodo es una varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los procesos de
soldadura por arco, se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.
La letra E indica un electrodo.

Los dos primeros dígitos representan la resistencia a la tracción mínima resultante de la soldadura, medida en libras
por pulgada cuadrada (PSI). Por ejemplo, el número 70 en un electrodo E7018 indica que el electrodo producirá un
cordón de soldadura con una resistencia mínima a la tracción de 70,000 PSI.

El tercer dígito representa las posiciones de soldar para las cuales puede usarse el electrodo. Por ejemplo, 1 significa
que el electrodo puede usarse en todas las posiciones y 2 significa que éste puede usarse en posición plana y
horizontal.

El cuarto dígito representa el tipo de recubrimiento y el tipo de corriente para soldar (CA, CD, o ambas) que puede
usarse con el electrodo.

Normalización de electrodos.

La normalización UNE y AWS tienen características principales en la clasificación e identificación de los electrodos
para soldadura por arco.

La normalización UNE (Unión de Normas Españolas) establece la identificación de los electrodos revestidos
empleados para soldadura por arco manual. Según la normativa UNE 14003, los electrodos se clasifican en función de
su resistencia y se dividen en electrodos para aceros al carbono de resistencia normal y aceros de baja aleación y
resistencia entre 50 y 60 kg/mm2.

Por otro lado, la normalización AWS (American Welding Society) también clasifica y identifica los electrodos para
soldadura por arco. La especificación AWS A5.1 se utiliza para la soldadura de aceros al carbono y utiliza una
designación que incluye información sobre la resistencia a la tensión del metal depositado, las posiciones de soldadura
en las que puede trabajar el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo.

En resumen, la normalización UNE y AWS establecen sistemas de clasificación y designación de los electrodos para
soldadura por arco, teniendo en cuenta características como la resistencia, el tipo de revestimiento y el tipo de
corriente adecuado.

Tipos de electrodos.

Existen dos tipos de electrodos:

-De metal revestido.

-No revestido.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte en el proceso de soldadura, su
composición varía dependiendo del material a soldar. El revestimiento es un material que está compuesto por
diferentes sustancias químicas y tiene las siguientes funciones en el proceso de soldadura:

1. Dirige el arco, proporcionando una fusión equilibrada y uniforme.

2. Crea gases que actúan como protección, evitando el acceso de oxígeno y nitrógeno.

3. Produce una escoria que cubre el metal, evitando el enfriamiento brusco y el contacto de oxígeno y nitrógeno.
Electrodo no revestido: es un alambre laminado que sólo puede ser empleado en procesos donde exista una protección
externa para impedir la penetración de oxígeno y nitrógeno. Estos procesos de soldadura se denominan de atmosfera
inerte, utilizando para ello gases inertes como el argón, el helio o la mezcla de argón y dióxido de carbono. Este
sistema es muy conocido con el nombre de soldadura a TIG. La característica más importante que presenta la
soldadura a TIG es la alta calidad de las soldaduras en todo tipo de metales. Los cordones de soldadura son más
fuertes, más resistentes a la corrosión y más homogéneos que los realizados con electrodo convencional. Los
electrodos utilizados en el sistema TIG están compuestos por tungsteno o aleaciones de tungsteno, siendo su principal
característica que su punto de fusión oscila entre los 3400 y 4000 grados centígrados, los diámetros utilizados son
1.6mm, 2.4mm y 3.2mm. El sistema TIG de soldadura se puede aplicar a casi cualquier tipo de metal, como acero
inoxidable, aluminio, acero al carbono, cobre, níquel, etc. Muy utilizado cuando se quiere lograr calidad y buena
terminación.

¿Cómo Seleccionar el Electrodo Correcto para Soldadura?

Para que usted pueda determinar el electrodo correcto para su soldadura, recordemos primero, que los electrodos para
soldar son las piezas que se instalan en el cabezal de soldadura, manteniendo el contacto entre las 2 piezas a
fusionarse, y teniendo 3 funciones principales:

-Mantener una densidad de corriente uniforme.

-Concentrar la corriente en los puntos de soldadura.

-Mantener el equilibrio térmico durante todo el proceso.

Por lo que, de estas funciones, podemos desprender la importancia de los mismos, y a la vez, de la elección del tipo
correcto, ya que existen diferentes materiales, formas, y características, que dependerán del uso que usted les dará. Así
que continuemos, y veamos de qué forma usted puede seleccionar e identificar fácilmente el electrodo correcto.

Factores para la Selección de Electrodos

Ahora que ya recordamos las generalidades del funcionamiento de los electrodos en la soldadura, en British Federal
México queremos compartir con usted, los 6 factores fundamentales que son recomendables que usted considere para
lograr una selección adecuada, y muy sencilla, del tipo de electrodo correcto para sus procesos:

Primero, usted deberá identificar el metal base, así como su espesor y forma.

Identificar el tipo de corriente usada en su proceso de soldadura, así como si cuenta con corriente alterna o continúa.

Determinar la posición en la cual se efectúa la soldadura.

Identificar el diseño de la junta.

Revisar si en sus procesos hay especificaciones o condiciones de servicio especiales requeridas.

Y, por último, determinar el nivel de eficiencia y rapidez requerida en su operación.

Teniendo estas bases, la selección del electrodo correcto le será sumamente fácil, pues dando estos elementos, se
puede determinar rápidamente cual es el más conveniente; por ejemplo, para macro soldaduras (industria automotriz)
se utilizan electrodos con aleaciones de cobre, y para micro soldaduras, se usan materiales conductivos y refractarios.

Pero para saber un poco más de estas clasificaciones, veamos uno de los métodos de identificación más usados en el
mundo: la clasificación de electrodos por su revestimiento.

Clasificación de los Electrodos por Tipo de Revestimiento

Esta clasificación es muy usada, ya que es internacional, y usted la encontrará fácilmente identificable, ya que
visualmente se da por colores, así que veamos los principales tipos:

Electrodos Celulósicos
Como su nombre lo indica, tienen un alto contenido de celulosa, lo cual les dará a sus procesos de soldadura un alto
nivel de penetración, solidificación rápida, elasticidad, ductilidad, y una buena resistencia.

Electrodos Rutilicos

Compuestos por Oxido de Titanio (Rutilo), estos presentan un nivel de resistencia bueno, pero su penetración es de
mediana a baja, por lo que no es apto si usted requiere un tipo de soldadura con metales fuertes. A pesar de esto, se
destacan por brindarle un fácil manejo, y un acabado muy bueno, ya que sus residuos se remueven fácilmente, o
incluso, por si solos.

Electrodos Minerales

Revestidos de Manganeso y Óxidos de Hierro, usted encontrará en ellos una buena penetración, muy buenas
propiedades mecánicas, y lo mejor, una alta velocidad de deposición y limpieza, lo cual los hacen perfectos para
procesos de manufactura en serie; además de ser los más adecuados para soldaduras verticales descendentes.

Electrodos Básicos o Bajo Hidrógeno

Estos electrodos son nombrados de esta forma, debido a la ausencia absoluta de humedad, lo cual le brindará una de
las máximas calidades en soldeo, proporcionándole un nivel muy alto de ductilidad, máxima resistencia en depósitos,
y una resistencia aún mayor en impactos a bajas temperaturas. Además, también contienen Carbonato de Calcio, que
provoca una reacción absorbente de escoria y neutralización para las impurezas del Azufre; así como Fluorita que
neutraliza las impurezas del Fósforo y los ácidos, haciéndolos perfectos para construcciones fuertes.

Electrodos de Hierro en Polvo

Como su nombre lo indica, el Hierro en polvo que contiene su revestimiento, le proporcionará a usted, un aumento en
su rendimiento y ductilidad, lo cual los hace perfectos si su industria tiene procesos semiautomáticos.

TIPOS DE ELECTRODOS Y SUS USOS

Soldadura de aceros al carbono

AWS E6010: Electrodo de muy buena penetración en todas las posiciones, muy buen desempeño en soldaduras
verticales. Utilizado en tuberías, estructuras, cascos de barco, tanques, calderas y recipientes.

AWS E6011: Electrodo de muy buena penetración en todas las posiciones, se puede utilizar con corriente alterna y
puede ser aplicado en materiales oxidados o pintados. Utilizado en tubos de acero con o sin soldadura, calderas,
recipientes a presión, etc.

AWS E6013: Electrodo Rutilio para uso en aceros comunes, tiene un buen encendido y muy buen desprendimiento de
escoria y terminación. Aplicado en carpintería metálica, carrocerías, espesores delgados en general y todas las
aplicaciones en donde se deba cuidar la terminación.

AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo hidrógeno, especial para
trabajar en aleaciones con alto contenido de azufre y fósforo.

AWS E7018: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, que permite una soldadura limpia y uniforme con
excelentes propiedades mecánicas en el metal depositado. Muy utilizado en tuberías que soportan esfuerzos mecánicos
y aceros de uso naval.

AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posiciones planas y horizontales, alta eficiencia y alta velocidad de
trabajo.
Soldadura de hierro fundido

AWS NE-CI: Electrodo con núcleo de níquel y revestimiento básico grafítico, ideal en soldaduras de fundición gris,
tanto en frio como en caliente, material maleable y fácil de manejar.

AWS NI-FE-CI: Electrodo base níquel con hierro, especial para soldaduras de fundición gris, tanto en frio como en
caliente. Máxima calidad en las uniones y gran espesor.

Soldadura de aceros inoxidables

AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para soldaduras de aceros inoxidables (301,302, 304, 308), muy
aplicado en la industria alimenticia, química y medicinal.

AWS E316-L 16: Electrodo rutílico para soldaduras en aceros inoxidables 316L o equivalentes, muy resistente a la
corrosión, se utiliza en la industria química y textil.

Soldadura de recubrimientos duros

DIN E1-350: Electrodo para combatir el rozamiento Inter metálico, su uso es muy común en la soldadura de
engranajes, ejes, eslabones, etc.

DIN EG-55R: Electrodos muy recomendados para la protección y reconstrucción de piezas con un alto rozamiento
Inter metálico y con buena resistencia a la abrasión y al impacto.

DIN E10-60RZ: Electrodo básico con gran duración y gran resistencia al impacto. Utilizado en la soldadura de
bombas centrífugas, tornillos sinfín, etc.

Soldadura de metales no ferrosos

AWS CuSn-C: Apto para unir bronce y latones, bronce con acero y hierro fundido.

AWS Cu: Electrodo básico, utilizado en uniones de cobre electrolítico y desoxidado, recomendado para espesores
superiores a 5mm.

AWS E4043: Electrodo de aluminio aleado, apto para la unión de piezas de aluminio puro o aleado, recomendable su
uso en materiales de más de 10 mm de espesor.
HIGUIENE Y SEGURIDAD EN LA SOLDADURA
Hay varios factores de riesgo relacionados con la soldadura.

El arco emite luz extremadamente brillante y radiación ultravioleta que pueden dañar los ojos. Las salpicaduras de
metal fundido y las chispas pueden quemar la piel y provocar un riesgo de incendio, y los humos generados en la
soldadura pueden ser peligrosos cuando se inhalan.

Sin embargo, estos peligros pueden evitarse preparándose para ellos y utilizando el equipo de protección adecuado.

La protección contra los riesgos de incendio se puede obtener comprobando el entorno del lugar de soldadura con
anticipación y retirando los materiales inflamables de las inmediaciones. Además, los suministros de extinción de
incendios deben estar fácilmente disponibles. No se debe permitir que personas ajenas entren en la zona de peligro.

Los ojos, los oídos y la piel deben protegerse con el equipo de protección adecuado. Una máscara de soldadura con
pantalla atenuadora protege los ojos, el cabello y los oídos. Los guantes de soldar de cuero y un equipo de soldadura
resistente y no inflamable protegen los brazos y el cuerpo de las chispas y el calor. Los humos de soldadura se pueden
evitar con suficiente ventilación en el lugar de trabajo.

Al realizar trabajos de soldadura nos estamos sometiendo a diferentes riesgos, que se derivan de este tipo de tarea. Los
materiales empleados y el efecto de la máquina de soldar producen chispas que pueden dañarnos en diferentes
maneras. Hay que tener en cuenta las normas de seguridad en soldadura frente a las radiaciones: en este artículo te
damos las claves para que este trabajo sea seguro.

Normas de seguridad en soldadura

Como en cualquier puesto de trabajo, los operarios expertos en soldadura deben seguir unas normas de seguridad
concretas. Asimismo, las personas que organizan a este personal tienen el deber de informar y de proporcionar al
trabajador todos los medios que se precisen.

En este sentido, el equipo de protección individual de un trabajador que proceda a soldar incluirá:

-Ropa que proteja de las chispas y del metal fundido y que cubra el cuello. Los bolsillos de esta ropa deben poder
abotonarse

-Guantes o manoplas con que proteger las manos

-Protección en la cabeza

-Gafas y máscara

-Calzado de seguridad

-Pantalones sin vueltas

-Polainas

-Mandil o peto protector (de cuero es una buena idea)

-Máscara para evitar inhalación de humos tóxicos. Esta medida puede ser necesaria en el caso de que el lugar donde se
trabaje no está lo suficientemente aireada

Recordemos algunas otras normas de seguridad generales:

-Evitar soldar en un lugar donde haya material combustible o cerca de polvo o de gases explosivos.

-Si al realizar la soldadura el material generara materiales inflamables, se debe evitar esta acción, en cualquier caso.
-Para evitar que las chispas que vamos a crear alcancen mucha expansión, se utilizarán protecciones incombustibles
como puede ser un toldo u otro tipo de tejido que lo sea.

RIESGOS EN LA SOLDADURA
Los riesgos que corremos en soldadura son:

 Explosiones

 Incendio por hiperventilación con oxígeno

 Electrocutación por contacto eléctrico

 Riesgos derivados de la radiación

 Inhalación de humos tóxicos

 Partículas incandescentes

 Elevadas temperaturas

Radiaciones de soldadura

De entre las normas de seguridad en soldadura, se deben tener en cuenta las relativas a la prevención de los riesgos
que implica el trabajo con radiaciones. El hecho de estar expuestos a las chispas que se van a generar delante de
nosotros hace que tengamos que tomar unas medidas al respecto.

Existen dos tipos de radiaciones en soldadura: ultravioleta e infrarrojos (la de las chispas propiamente, pudiendo ser
similares a las de la luz solar).

Normas de seguridad en soldadura frente a radiaciones

Si vamos a estar expuestos a las radiaciones de la soldadura, tenemos que protegernos adecuadamente. Está claro que
lo primero en que hay que pensar si tenemos en cuenta este tipo de radiaciones es en las lesiones que van a afectar a la
piel y a los ojos. Por ejemplo:

 Inflamaciones de la córnea y otros tejidos del ojo

 Cataratas

 Daño en la retina

 Puede causar la ceguera en casos extremos

Prevención visual

Existen multitud de elementos para garantizar la integridad de nuestra vista. Siguen prescripciones legales y están
fabricados siguiendo la homologación oportuna.

 Para cada tipo de soldadura, existe un filtro que tenemos que aplicar a la máscara o gafas. La norma EN169
está diseñada para tal efecto.

 Se regula cada filtro en función de los amperios que incidan en el proceso: aleaciones ligeras, corte para
plasma.
Con esto concluye la higiene y seguridad que se debe tener a la hora de soldar. Luego de desarrollar todo acerca de la
soldadura comenzaremos a hablar sobre los diagramas de producción.

objetivos descripción tiempo

Boceto de las herramientas
Recolección de materia
prima
Medir y marcar
Dibujo a mano alzada con el 1 hora
objetivo de averiguar cómo
funcionará el mecanismo de
la herramienta y qué y
cuántos materiales necesita
para su elaboración,
incluyendo medidas
Búsqueda de los materiales 3 horas
necesitados para armar las
herramientas, en el almacén
del taller viejo con los
metales sobrantes de
carroza
De acuerdo a los 30 min.
esquematizado se procede a
marcar las medidas sobre los
materiales para dejarlos
preparados para cortar y/o
desbastar

Desbastar y/o cortar Utilizando amoladoras se 1 hora

procedió a cortar con disco
de corte y en los casos
donde la materia tenía
imperfecciones en su
superficie se desbastó dicha
imperfección con el disco de
desbaste
soldar Mediante el método de 2 horas 30 min.
soldadura SMAW se fijó cada
pieza de las herramientas

pintar Las herramientas se pintaron 20 min

con el objetivo de tener una
mejor presentación
CREACION DE HERRAMIENTAS PARA EL TALLER

INTRODUCCION
Decidimos en conjunto crear una morsa móvil para un taladro de pie y una prensa en ‘c’, para ello nos pusimos en
busca de materiales, porque ¿Cuál era el objetivo? Era poder crearlas con el menor gasto posible y gracias a que todos
nos pusimos a buscar por todos los talleres de la escuela logramos conseguir suficiente material para armar estas
herramientas.

MATERIALES
Lista de materiales utilizados para realizar el proyecto:

 Retazos de UPN
 Perfiles L y C
 Varilla Roscada 15mm
 Tuerca del 15mm
 Planchas de hierro
 Electrodos E6013 punta azul 2,5mm
 Otros retazos y materiales reciclados en el taller

Descripción del electrodo utilizado.

Electrodo 6013 - Punta Azul de 2,5 mm de revestimiento rutílico con muy buena terminación de cordón y fácil
desprendimiento de escoria. De mediana penetración, con una resistencia a la tracción de hasta 50 kg/mm. Apto para
soldar en toda posición.

Producidos con la calidad del acero Acindar, los electrodos ACINDAR 6013 están fabricados bajo Norma AWS E-
6013, son de uso general.
AWS E6013: Electrodo Rutilio para uso en aceros comunes, tiene un buen encendido y muy buen desprendimiento de
escoria y terminación. Aplicado en carpintería metálica, carrocerías, espesores delgados en general y todas las
aplicaciones en donde se deba cuidar la terminación.

CREACION DEL PROYECTO

Para darle inicio el proyecto empezamos con la investigación y la realización de los croquis, para tener una base de
donde empezar a armar nuestro proyecto.

Luego de esto nos enfocamos en encontrar todos los materiales que íbamos a reutilizar en ambas herramientas, una
vez seleccionado cada uno de ellos pasamos a la etapa de armado de las distintas herramientas.

En esta parte ya comenzábamos a ensamblar pieza por pieza, dando importancia a la guía del croquis realizado con
anticipación.

Una ves montado el proyecto se pasa a revisar cordón por cordón para realizar las diversas pruebas y verificaciones
para comprobar que esta bien soldado en todos partes, una vez terminado se en prolija toda la herramienta y se la pule
para poder darle la capa de pintura final.

DIFICULTADES Y DURACION DEL PROYECTO

Las dificultades que surgieron durante el proceso de construcción fue el poco material que pudimos conseguir,
entonces no teníamos casi nada de margen de error, al momento de montar y soldar cerca de la varilla roscada surgía
el problema en el que corríamos el riesgo de que por ser un lugar tan pequeño para soldar quememos la varilla
impidiendo el roscado perfecto. La mala toma de decisiones en la parte final del proyecto.

CONCLUSION
Pudimos lograr el objetivo de finalizar ambas piezas con materiales 100% reciclados y con nuestro mayor logro de
hacerlo todo sin gastar un solo peso, logrando un trabajo completamente en equipo y con un tiempo de 3 días de
duración, para poder presentarlo con tiempo de anticipación, no hubo descontentos en ningún momento logrando un
mejor ámbito social laboral posible entre los 4 integrantes del grupo.