Cuestionario N° 2

1. ¿Cómo se clasifican los procesos de unión de metales mediante soldadura y que

consiste cada una de ellas?
Así como existen diferentes tipos de uniones, también existen distintos tipos de Soldadura y, aunque ya hemos visto
las particularidades de varias de ellas, hoy veremos con detalle la clasificación completa, incluyendo las clases
generales y sus subdivisiones, para que así usted pueda conocerlas una por una y, después, profundizar en la que
mejor se adapte a sus procesos.

1: Soldadura por Resistencia

Por supuesto, tenemos que iniciar con los tipos de Soldadura
hablando de la Soldadura por resistencia, el cual es un proceso
termoeléctrico en el que se genera calor mediante el paso de una
corriente eléctrica en la zona de unión de las partes que se desea
unir con un tiempo, precisión y presión controlada.
Siendo esta una solución ideal para la mejora de productos y
procesos en prácticamente cualquier industria que tengan procesos
de transformación de metal formado, incluyendo: la automotriz,
alimenticia, construcción, farmacéutica, instrumentación,
electrónica, TI, médica, de automatización, e incluso de defensa y
aeroespacial, ya que los resultados que se obtienen se caracterizan
por ser seguros y eficientes, además de ser idóneos para la
automatización.
Así mismo, dentro de ella podemos encontrar 2 subtipos principales, los cuales son:
 Soldadura por costura
La diferencia esencial que usted encontrará entre esta y la Soldadura por Resistencia pura se basa en que, en
este tipo, los electrodos son ruedas accionadas por un motor en vez de ser estacionarios, dando como resultado
un proceso por medio de roldanas, mismas que ejercen presión y transmiten la corriente a través de impulsos
para formar una serie de puntos, los cuales a su vez producen una superficie continua.
 Soldadura por puntos
Distinguida como el tipo de Soldadura por resistencia más complicado, debido a que los materiales o metales
base se disponen entre los electrodos, los cuales aplican la presión y la corriente de forma secuencial,
produciendo un ciclo de Soldadura; utilizándose generalmente para láminas y chapas metálicas en muchos
procesos industriales.

2: Soldadura por arco

El segundo de los tipos de Soldadura más conocidos, y que engloban algunos de los subtipos más usados, es el de la
Soldadura por arco, el cual es nombrado de esta forma ya que crea un arco voltaico entre el metal y el electrodo,
calentándolo hasta su punto de fusión; siendo así uno de los más reconocidos por sus bajos costos.

Igualmente, y como comentamos, este tipo de Soldadura tiene bastantes subtipos, entre los cuales podemos
mencionar:
  Soldadura SMAW/ MMAW

Por sus siglas Shielded Metal Arc Welding / Metal Manual Arc Welding, en este proceso el núcleo de acero del
electrodo se funde, uniendo las piezas y rellenando los espacios. Así mismo, se caracteriza por usar electrodos
revestidos con material fundente, los cuales con el calor producen Dióxido de Carbono, actuando como escudo
conta el oxígeno de la atmosfera, impidiendo la oxidación. Por todo esto, es reconocida como una técnica
sencilla y accesible en cuánto a sus equipos y consumibles.

 Soldadura MIG/MAG/GMAW

La Soldadura MIG/MAG, por sus siglas Metal Inert Gas / Metal Active Gas / Gas Metal Arc Welding, este proceso
es parecido al anterior, pero usando un electrodo no consumible y un gas inerte o activo como protector.
También es una técnica sencilla, pero su equipo es más sofisticado, justamente por la necesidad de aplicación
del gas.

 Soldadura FCAW

La Soldadura de arco de núcleo fundente (Flux Cored Arc Welding) utiliza un electrodo con material en polvo que
al quemarse produce un gas de blindaje y una capa de escoria que protege la Soldadura. Es más rápida que las
anteriores, pero más susceptible a posibles deformaciones o imperfecciones.

 Soldadura TIG

Como su nombre lo indica, en la Soldadura de gas inerte de tungsteno se utiliza un electrodo de este material no
consumible, además de gases inertes o semi-inertes como blindaje. A diferencia de los anteriores, permite
realizar trabajos delicados y unir metales finos, pero su proceso es lento, además de requerir bastante precisión.

 Soldadura SAW

La Soldadura de arco sumergido (Sumerged Arc Welding) utiliza un material protector granulado el cual aísla la
Soldadura de la contaminación atmosférica, la luz y el humo, generando escoria que puede proteger la
Soldadura y que contribuye a la formación de aleaciones. Por lo tanto, solamente se utiliza a nivel industrial.

3: Soldadura por gas

Pasando a la tercera clase, la Soldadura por gas, es uno de los tipos de
Soldadura más antiguos, utilizando la combustión de acetileno en oxígeno
(soldadura autógena), permitiendo alcanzar una llama que supera los 3.200
°C.

Entre sus ventajas se encuentra su amplia movilidad y economía, aunque va a

la baja en su utilización en procesos industriales, principalmente por el alto
tiempo de enfriamiento de los materiales.

4: Soldadura de estado sólido

Otro de los tipos de Soldadura más importantes y que tiene mayores variantes, es la Soldadura de estado sólido, en
la cual las uniones se realizan mediante presión y vibración, logrando el intercambio de átomos entre los materiales,
teniendo la gran diferencia de no usar calor para lograr la fusión.

Entre sus subtipos, tenemos 4 de ellos que se usan con más frecuencia:

 Soldadura ultrasónica

La cual utiliza ondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas veces utilizada para la unión de
materiales plásticos.

 Soldadura de explosión

Consiste en la colisión de 2 piezas a alta velocidad, produciendo la plastificación y unión de los materiales.

 Soldadura por fricción

 En la soldadura por fricción se aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre 2 piezas en
movimiento. Se trata de una Soldadura que no tiene un costo elevado en cuanto a maquinaria y es bastante
segura ya que no se producen arcos, chispas o llamas, pero requiere costes adicionales por no necesitar material
de relleno ni gas.

 Soldadura de inducción

Este subtipo de Soldadura sólida se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia al flujo de la
corriente eléctrica inducida (mediante el uso de bobinas) que se tiene en las piezas a unir hasta lograr la fusión.
Además, y a la vez, esta Soldadura tiene 3 subtipos, los cuales son:
Directo: El cual se trata de la unión de 2 o más piezas del mismo metal por fusión simple, es decir, sin la
utilización de un material de aporte.
Indirecta: Colocando ambas piezas de tal modo que las superficies a soldar queden debajo o en el centro de la
bobina de inducción.
Fuerte: Utiliza un fundente y un material de aporte para unir ambas piezas.
Teniendo en todos los casos, un consumo de energía reducido y una buena factibilidad de ser automatizado.

5: Soldadura con energía

También conocido como Soldadura láser o Soldadura de
electrones, el último de los tipos de Soldadura es uno de los más
actuales, pues como sus denominaciones lo indican, utilizan un
láser o haz electrónico altamente enfocado para lograr la fusión
y recristalización de los materiales.
Entre sus ventajas se encuentra el ser altamente automatizable,
que no hay desgaste de herramienta y que produce muy poca
distorsión, salpicaduras y porosidad. Y, por el contrario, entre
sus desventajas podemos ver que este tipo de Soldadura es
propenso al agrietamiento térmico, así como su su alto costo,
debido al tipo de maquinaria que se utiliza.

2. ¿De dónde se obtiene el acero y como se procesa?

¿De dónde se obtiene el acero?

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio, obtenido a partir de
mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso integral).
¿Cómo fabricar acero?

De la manera más básica, el acero está hecho de una mezcla de carbono y hierro a muy altas temperaturas
(arriba de 2600°F).
La siderurgia primaria crea el acero a partir de un producto llamado "arrabio". El arrabio es hierro fundido,
procedente del mineral, que contiene más carbono del correcto para el acero.
El fabricante de acero utiliza un sistema que hace burbujear oxígeno a través del arrabio fundido. Este proceso
crea una oxidación igual en todo el metal fundido. La oxidación elimina el exceso de carbono. También vaporiza
o aglutina las impurezas de elementos como el silicio, el fósforo y el manganeso.
 La siderurgia secundaria se realiza "en la cuchara". Es un proceso de refinado y aleación del acero. La siderurgia
secundaria puede empezar fundiendo chatarra o continuar un proceso primario. Se pueden añadir elementos

para obtener una aleación específica. El siderúrgico también puede eliminar las impurezas superficiales (des
escoriado). La cuchara se calienta y se enfría a las temperaturas necesarias para los procesos químicos
necesarios.

3. ¿De qué minerales se obtiene el acero?

Las materias primas fundamentales para fabricar acero son el mineral de hierro y el carbón. – el mineral de
hierro es una roca compuesta fundamentalmente por óxidos y carbonatos de hierro (hierro+oxígeno y
hierro+carbono). Es necesario aglomerarlo a alta temperatura con la ayuda de fundentes como la caliza.

4. Dibuje o grafique el diagrama de hierro carbono.

5. ¿Cómo se clasifica el acero, explique?

Estos se clasifican según su influencia: Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En
especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo,
manganeso y cobalto. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso.

Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos pero dúctiles (capacidad de
moldearse en alambre e hilos sin romperse), muy trabajables (fácilmente deformables, cortables, maquinables,
soldables). Se endurecen unicamente por carburización, aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados
comunes de aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías, elementos estructurales de
edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.

Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar sus propiedades, se tratan
térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo carbono, pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en
alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la manufactura de piezas que requieren una alta resistencia mecánica
y al desgaste (engranes, ejes, aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son grados comunes
de aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere cuidados especiales.

Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más resistentes que el acero de medio
carbono, pero manos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se añaden otros elementos
formando carburos (como el wolframio) para incrementar la dureza. Se emplean principalmente para la fabricación
de herramientas.

6. ¿Cómo se clasifican los aceros inoxidables?

Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos que lo componen. De forma general, se
consideran tres familias básicas:
 Aceros martensíticos.
 Aceros ferríticos.
 Aceros austeníticos.
La mayor parte de las aleaciones de acero inoxidable utilizadas actualmente se desarrollaron entre 1913 y 1935.
Posteriormente se desarrollaron aleaciones con una mayor resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas más
elevadas dando lugar a la creación de dos nuevas familias:
DUPLEX.
ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN.
1. Aceros martensíticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.
Fueron los primeros que se desarrollaron industrialmente.
Grados Tipo AISI: Ej (410, 414, 416, 420, 440)
Contienen Cromo de 10,5% a 18% más carbono hasta 1,2%
Se utilizan en Cuchillería, discos de freno, partes para bombas y turbinas a gas o vapor, tuercas y tornillos, equipos
quirúrgicos, instrumentos dentales, cabezas de palos de golf, etc.
2. Aceros ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos empleados en la industria alimentaria contienen al menos 16% de cromo y 0,12% de
carbono.
El ISSF (International Stainless Steel Forum) clasifica los grados ferríticos en cinco grupos, tres familias “estándar” y
dos grados especiales.
El GRUPO 2 (tipo 430) es comúnmente utilizado en los equipos comerciales de alimentos, siendo ideal para ciertas
aplicaciones.
Los GRUPOS 3,4 y 5 ofrecen grados de rendimiento más alto tanto mecánico como en resistencia a la corrosión.
Grupo 2: 14% - 18% de cromo. Tipo 430
Grupo 3: 14% - 18% de cromo. Tipos 430Ti, 430 Nb, 439, 441. Incluyen elementos estabilizadores como el titanio y
niobio.
Grupo 4: Con adición de Molibdeno (0.5%). Tipos 436, 444. Contienen molibdeno Arriba del 0.5%.
Grupo 5: 18 - 30% de cromo. Tipos 445, 446. No pertenecientes a los otros grupos.
Características
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena.
 Se endurecen por deformación en frio.
 No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
 Son magnéticos.
 Pobre dureza.
 Su uso se limita a procesos de formado en frío de poca severidad.
 Usos ferríticos en el hogar e industria alimenticia
3. Aceros austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles.
Grados Tipo:
(301, 303, 304, 304L, 309, 310, 310S, 316, 316L, 316Ti, 317, 321, 347, 904L, 201, 204).
Contienen Cromo del 16% al 26% y su contenido de carbono se mantiene bajo, en algunos casos de muy bajo
carbono (L=low carbón= 0,03%) para impedir la falla de soldaduras por corrosión intergranular.
Aceros austeníticos: el AISI 304
Se utilizan principalmente en la industria química y del petróleo, alimenticia y farmacéutica, del alcohol, aeronáutica,
naval, transporte, en la arquitectura y en la construcción civil.
El grado AISI 304 contiene aprox. 0,05% de carbono, 18% de cromo y 8% de Níquel.
Es el más utilizado en la industria alimentaria (tanques de almacenamiento, transporte de leche, contenedores,
equipos de proceso, tuberías) entrando en contacto con el producto. También se utiliza el AISI 316 cuando el grado
de resistencia a la corrosión así lo requiere (ej. quesos salados, procesos con cloro o dióxido de azufre).
Características
 Excelente formalidad.
 Superior resistencia a la corrosión.
 Endurecibles por deformación en frio.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza.
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas (bajas y altas).
 Formato sencillo y de fácil transformación.
 En estado recosido, su magnetismo tiende a 1.
7. ¿Cómo se designa los aceros según AISI/ SAE?
En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito especifica la aleación principal, el
segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en centésimas. La norma AISI es
también conocida por ser una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. AISI es el acrónimo en
inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el
acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores). En 1912, la SAE
promovió una reunión de productores y consumidores de aceros donde se estableció una nomenclatura y
composición de los aceros que posteriormente AISI expandió.
8. ¿Cómo se designa los aceros según ASTM?

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición directamente, sino que
más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las
normas de composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

donde,

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;

Otros...

Ejemplos:

 A36: especificación para aceros estructurales al carbono;

 A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en planchas de
recipientes a presión;
 A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una resistencia a la
tracción mínima de 120/105 ksi;
 A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia a la tracción,
adecuadas para soldar;

A continuación, se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes, según esta norma: