ESCUELA PROFESIONAL

DE INGENIERÍA DE MINAS

CONTROL DE OPERACIONES
MINERAS

Clase # 9
Ing. Juan Adolfo Guillén Pérez
 ESCUELA PROFESIONAL
DE INGENIERÍA DE MINAS

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE
LOS FACTORES Y SISTEMAS
OPERATIVOS.

Clase # 9
Ing. Juan Adolfo Guillén Pérez
 PROPÓSITO DE LA CLASE

• CONOCER LOS FACTORES OPERATIVOS.

• CONOCER LOS SITEMAS OPERATIVOS.

• ¿QUE SON LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN?.

• LA PRODUCTIVIDAD.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN.-

• Desde el punto de vista de la Teoría de Sistemas, la empresa es

un sistema que está formado por elementos humanos y técnicos,
que se encuentran relacionados entre sí en el tiempo y en el
espacio y que se pueden agrupar. Dicho sistema se encuentra
dividido en subsistemas, tales como el sistema financiero, el de
inversión, el de recursos humanos, el de producción, etc.
• Por tanto, el sistema de producción de la empresa se considera
un subsistema o elemento de la misma, que entra a formar parte
del sistema físico de la empresa o circuito real de bienes.
FACTORES Y FUNCIONES DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN.-
• La función principal del sistema de producción consiste en la
transformación de materiales en productos que sean aptos para
su consumo (ya sean productos semiterminados o productos
terminados) y que satisfagan las necesidades de la demanda. Así,
el sistema de producción se encarga de combinar los factores de
producción con el fin de que el resultado obtenido sea el mejor
posible para la empresa.
• Estos factores de producción se dividen en dos tipos:
- Factores elementales, como son las materias primas, los
equipos de naturaleza técnica y los recursos humanos
(directamente vinculados a la producción).
- Factores dispositivos, donde destacamos la dirección (factor
originario) y la organización, la planificación y el control
(factores instrumentales).
• No obstante, aunque la fabricación sea la principal tarea del
sistema de producción, entre otras actividades, el sistema de
producción debe:
1.- Realizar el diseño del sistema productivo, que comprende:
- Selección de los productos que se quieren fabricar.
- Elección del proceso de producción: dependiendo, entre otras
cosas, de las características técnicas de los productos elegidas
en el punto anterior, podrá optar por los siguientes procesos de
producción:
a) Procesos en función de la cantidad del factor trabajo.
b) Procesos en función de la gama de productos.
c) Procesos según el origen de las órdenes de producción.
d) Procesos en función de la continuidad en la obtención del
producto.
e) Producción modular.
- Establecer la capacidad productiva de nuestro sistema.
- Determinar con qué equipos y medios técnicos cuenta el
sistema.
- Buscar la localización.
- Realizar la distribución en planta.
2. Planificación de la producción, consistente en estimar qué
cantidad de producto se fabricará en función de las previsiones
de ventas realizadas por parte del subsistema comercial, las
restricciones establecidas por el subsistema financiero y las
limitaciones propias de nuestro sistema productivo
(trabajadores, material, equipos, etc.).En este punto, es
conveniente resaltar que el valor de producción es aquél que
estará formado por el valor de todos los bienes fabricados o de
los servicios prestados en la empresa durante un período de
tiempo determinado.
3. Programación de la producción, a través de la que se
establecerán las actividades que se van a llevar a cabo en el
corto plazo. Para realizarla podemos utilizar métodos como, por
ejemplo, el Gráfico GANTT, el PERT o el Método del Camino
Crítico.
4. Desarrollo del proceso productivo, a través del que
obtendremos nuestro fin: el producto, cuyo valor añadido vendrá
determinado por la diferencia entre el valor de los productos
fabricados en la empresa y el valor de los factores de producción
utilizados en su proceso de producción. Esto es, el aumento de
precio que va obteniendo un producto conforme va pasando por
las distintas fases del proceso productivo, desde el
aprovisionamiento hasta la comercialización.
 5. Gestión de stock, de tal forma que se disponga del material
necesario en el momento oportuno.
6. Control.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.
• Un sistema de producción es aquel sistema que proporciona una
estructura que agiliza la descripción, la ejecución, y el
planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los
responsables de la producción de bienes y servicios en las
organizaciones. Los administradores de operaciones toman
decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los
sistemas de transformación que se emplean. De la misma manera
los sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las
actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de
recursos. Estos son sistemas que utilizan los gerentes de primera
línea dada la relevancia que tienen como factor de decisión
empresarial. El análisis de este sistema permite familiarizarse de
una forma más eficiente con las condiciones en que se encuentra
la empresa en referencia al sistema productivo que se emplea.
• Sistema de producción es el proceso de diseño mediante el cual
los elementos son transformados en productos útiles. Un proceso
es un procedimiento organizado para lograr la conversión de
insumos en productos.
• Todo sistema es un conjunto de componentes que interactúan.
cada componente podría ser en sí mismo un sistema, en orden
descendente de simplicidad. Los sistemas se distinguen por sus
objetivos: el objetivo de un sistema podría ser producir un
componente que se ensamblará con otros componentes para
lograr el objetivo de un sistema mayor. Se requieren técnicas
más refinadas para manejar sistemas más complejos.

UBICACIÓN DEL CONTROL DE PRODUCCIÓN EN EL MARCO DE LA

EMPRESA.
• La empresa es un sistema y como tal posee componentes que
funcionan en forma interrelacionada, bajo ciertas restricciones
para alcanzar un objetivo común.
• Los componentes de este sistema son las funciones que en él se
desarrollan, es decir los conjuntos homogéneos de actividades
que persiguen sus propios objetivos.
• Las funciones que constituyen el sistema empresa son:
- Investigación y Desarrollo.
- Producción.
- Comercialización.
- Compras.
- Finanzas.
- Contabilidad.
- Legal.
- Relaciones públicas.
- Administración de recursos humanos.
• El sistema global y cada componente cuenta con una función
administrativa que les permite planificar organizar, dirigir y
controlar sus actividades.
• En el sistema producción cada componente es un sistema por si
mismo, es decir tiene objetivos y componentes.
• En el caso del sistema producción se acepta que sus
subsistemas son los siguientes
- Ingeniería Industrial.
- Planificación y control de la Producción.
- Control de calidad.
- Ingeniería de servicios.
• Todos estos componentes están al servicio del componente
central que es el denominado transformación de recursos.
• Es en este momento que se encuentra la función de planificación
y control de la producción. Como se observa es un sistema
cuaternario, es decir que está ubicado en un cuarto nivel
jerárquico estructural dentro de la empresa, lo cual, por cierto,
no desmerece su importancia en ningún momento, puesto que
éste, al igual que cualquier componente del sistema, es un
engranaje vital para la marcha del todo.
• En general, la planificación es un proceso que define los
objetivos de la empresa y determina los medios idóneos para
alcanzarlos. Por su parte, la planificación de la producción es el
conjunto de actividades que hay que realizar en el futuro,
tendientes a la dotación oportuna de los recursos necesarios
para la producción de los bienes y servicios especificados por la
planeación estratégica y el control de la producción es la técnica
que verifica el cumplimiento de los planes correspondientes.
• Desde un punto de vista panorámico, la planificación empresarial
es un proceso jerárquico que comprende las siguientes fases:
- Fase de Planeación estratégica.
- Fase de planeación táctica.
- Fase de planeación operativa.
- Fase de programación operativa.
- Fase de ejecución y control de la producción.

DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

• Un sistema en sí puede ser definido como un conjunto de partes
interrelacionadas que existen para alcanzar un determinado
objetivo. Donde cada parte del sistema puede ser un
departamento, un organismo o un subsistema.
• De esta manera una empresa puede ser vista como un sistema
con sus departamentos como subsistemas.
• Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados
(o mecánicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas
relaciones de causa y efecto y mantienen un intercambio
predeterminado también con el ambiente, donde determinadas
entradas producen determinadas salidas. En cambio un sistema
abierto (u orgánico) funcionan dentro de relaciones causa −
efecto desconocidas e indeterminadas y mantienen un
intercambio intenso con el ambiente.
• En realidad las empresas son sistemas completamente abiertos
con sus respectivas dificultades. Las empresas importan
recursos a través de sus entradas, procesan y transforman esos
recursos y exportan el resultado de ese procesamiento y
transformación de regreso al ambiente a través de sus salidas.
La relación entradas/salidas indica la eficiencia del sistema.
• Un sistema de producción es entonces la manera en que se lleva a cabo
la entrada de las materias primas (que pueden ser materiales ,
información ,etc.) así como el proceso dentro de la empresa para
transformar los materiales y así obtener un producto terminado para la
entrega de los mismos a los clientes o consumidores, teniendo en
cuenta un control adecuado del mismo.

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y

CARACTERÍSTICAS.
• Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de
producción, que son la producción por trabajos o bajo pedido, la
producción por lotes y la producción continua, a los cuales se
puede agregar un cuarto tipo llamado tecnología de grupos.
Estos tipos de sistemas no están necesariamente asociados con
el volumen de producción, aunque si es una característica más.
• Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el
sistema organizativo, y en grado importante la distribución del
equipo. Cada tipo de producción tiene características específicas
y requieren condiciones diferentes para que sea eficaz su
implantación y operación.

PRODUCCIÓN POR TRABAJOS O BAJO PEDIDO.-

• Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de
haber recibido un encargo o pedido de sus productos. Sólo
después del contrato o encargo de un determinado producto, la
empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se ofrece al
mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido, parte de la
cotización del cliente es utilizado para hacer un análisis mas
detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del trabajo
involucra:
 - Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el
trabajo encomendado.
- Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número
de horas para cada tipo de trabajo especializado.
- Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique
cuando deberá trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo cada
tipo de material deberá estar disponible para poder ser utilizado.
• El caso mas simple de producción bajo pedido es el del taller o
de la producción unitaria. Es el sistema en el cual la producción
se hace por unidades o cantidades pequeña, cada producto a su
tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo. El
proceso productivo es poco automatizado y estandarizado.
• Sin embargo el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a
medida que este aumenta, aumentan también los problemas
gerenciales, a menos que la fuerza de trabajo y otros recursos se
dispersen al término de cada trabajo.
• Las características esenciales del control de la producción por
proyectos parecen ser:
- Definición clara de los objetivos.
- Acuerdo sobre resultados cuantificables a intervalos
especificados.
- Un comité administrativo que este facultado para tomar
decisiones relativas a las necesidades de los trabajos, a la mano
de obra y otros recursos.
• En el caso de la producción de equipos especializados
individuales es inevitable recurrir a la producción por trabajos,
pero en el caso de la fabricación cuantitativa es concebible,
aunque poco probable, que pueda también usarse la producción
por trabajos.
• Sí un trabajo comprende cinco unidades idénticas y se decide
producirlas simultáneamente mediante un sistema de producción
por trabajos, se requerirán entonces cinco grupos de trabajo
completos, debiendo abarcar cada grupo todas las
especialidades necesarias. El valor agregado a cada unidad
aumentará entonces en forma continua y en ‘paralelo’, con
relación al tiempo.

PRODUCCIÓN POR LOTES.-

• Es el sistema de producción que usan las empresas que producen
una cantidad limitada de un producto cada vez, al aumentar las
cantidades más allá de las pocas que se fabrican al iniciar la
compañía, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa
cantidad limitada se denomina lote de producción.
• Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con cualquier
producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación
quede terminada para el lote completo antes de emprender la
siguiente operación. Esta técnica es tal ves el tipo de producción
más común. Su aplicación permite cierto grado de
especialización de la mano de obra, y la inversión de capital se
mantiene baja, aunque es considerable la organización y la
planeación que se requieren para librarse del tiempo de
inactividad o pérdida de tiempo.
• Es en la producción por lotes donde el departamento de control
de producción puede producir los mayores beneficios, pero es
también en este tipo de producción donde se encuentran las
mayores dificultades para organizar el funcionamiento efectivo
del departamento de control de producción.
• Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere
cada unidad se dividirá en varias operaciones, no
necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios
también se dividirán en grupos de trabajo. De manera que al
terminar el primer grupo una parte del proceso del producto pasa
al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar la
manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que este
terminado todo el trabajo relacionado a esa operación: la
transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir a
considerables dificultades organizativas. Durante la manufactura
por lotes existen siempre materiales en reposo mientras se
termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier
unidad de un lote de n unidades suman (n−1)/n x 100 por ciento
del tiempo total de producción por lotes. Esto es característico
de la producción por lotes, donde el contenido de trabajo del
material aumenta en forma irregular y da origen a una cantidad
sustancial de trabajos en proceso.
• Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades
organizativas de la producción por lotes podrían generar otros
tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las
mismas etapas de producción y compitiendo por los recursos, es
común transferir un lote de un operario o de una máquina o un
almacén de espera o de trabajos en proceso, para esperar ahí la
disponibilidad del siguiente operador o máquina. Esto es un gran
problema para la administración, y no se puede evitar que exista
siempre un periodo de reposo por cada unidad del lote, mientras
se realiza el trabajo en los demás miembros del lote, y otro
periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de
espera.
PRODUCCIÓN POR LOTES Y DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL.-
• En este sistema existe otro período de demora adicional mucho
más serio relacionado con la distribución del equipo. Este
sistema, que es el más común en la industria británica y
estadounidense, el equipo se agrupa atendiendo a la función que
desempeña en el proceso de transformación del producto.
• El efecto de este complejo flujo de material:
- Ocasiona que el material permanezca en la unidad de
producción, aunque no este siendo trabajado, durante un tiempo
considerablemente mayor que el que representa el contenido de
trabajo.
- Crea un problema organizacional de gran complejidad.
Específicamente por las rutas que deben seguir los lotes en la
operación
- Presenta problemas de control muy difíciles, ya que se debe
seguir la pista de cada trabajo en su paso por los procesadores.
Esto plantea a menudo problemas de recopilación y
procesamiento de datos tan grandes, que se abandona la tarea
de control y se emprenden todas las acciones con base en
emergencia.
Las ventajas que se aducen a favor de la distribución funcional
son:
- Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las secuencias y
prioridades de los trabajos.
- La utilización del equipo puede ser elevada.
- Como los operarios tienden a concentrarse en un solo proceso,
su habilidad en dicho proceso puede ser considerable.
- La supervisión de un grupo de supervisores que desempeñan
las mismas o muy similares funciones, dan por resultado un gran
conocimiento relativo a dichos procesadores.
- La descompostura de un procesador no inmoviliza la
producción.
PRODUCCIÓN CONTINUA .-
• Este sistema es el empleado por las empresas que producen un
determinado producto, sin cambios, por un largo período. El ritmo
de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin
interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de
producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado
continuamente. Este tipo de producción es aquel donde el
contenido de trabajo del producto aumenta en forma continua. Es
aquella donde el procesamiento de material es continuo y
progresivo. Entonces la operación continua significa que al
terminar el trabajo determinado en cada operación, la unidad se
pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo el trabajo
en el lote. Para que el trabajo fluya libremente los tiempos de
cada operación deberán de ser de igual longitud y no deben
aparecer movimiento hacia fuera de la línea de producción.
• Por lo tanto la inspección deberá realizarse dentro de la línea de
producción de proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que
el de operación de la unidad. Además como el sistema esta
balanceado cualquier falla afecta no solo a la etapa donde
ocurre, sino también a las demás etapas de la línea de
producción. Bajo esas circunstancias la línea se debe considerar
en conjunto como una entidad aislada y no permitiéndose su
descompostura en ningún punto.
• Se cree a veces que la producción continua es una técnica
reciente , lo cual no es cierto. Pues en 1784 en Pensilvania , se
diseñó y opero un molino de granos mecanizado; en 1804 el
arsenal británico desarrollo una línea continua con trabajadores
dispuestos a lo largo de una máquina amasadora de galletas. Sin
embargo el ejemplo más significativo de producción continua se
realizó mucho mas tarde en 1914−16, cuando la compañía Ford,
instalo una gran planta de producción en serie para fabricar el
auto Modelo T.
• Para que la producción continua pueda funcionar
satisfactoriamente hay que considerar los siguientes requisitos:
- Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la
demanda fuera intermitente, originaría una acumulación de
trabajo terminado que podría originar dificultades de almacenaje.
Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la
demanda, el establecimiento y balance de la línea continua
necesitarían realizarse con cierta frecuencia, lo cual conduce a
un costo excesivamente alto. En las industrias que tienen
demandas con gran fluctuación, se alcanza la nivelación
produciendo más existencias durante los periodos plano', y de
estas existencias se completa la producción corriente durante
los periodos pico. Por supuesto el costo que se paga por esta
simplificación organizacional es el costo de llevar en existencia
los productos terminados.
- El producto debe normalizarse. Una línea continua es
inherentemente inflexible, no pudiendo dar cabida a variaciones
en el producto. Se puede lograr una variedad relativa variando
los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.
- El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a
la inflexibilidad, la línea continua no puede aceptar variaciones
del material. Además, si el material no esta disponible cuando se
le requiere, el efecto es grave debido a que congelaría toda la
línea.
- Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de
cumplir con el requerimiento de que el material no descanse, el
tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual significa
que la línea debe estar balanceada.
- Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la
línea mantenga su equilibrio, todas las operaciones deben ser
constantes.
- El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.
- Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta
de aparatos apropiados ocasiona el desequilibrio de la línea, lo
cual ocasiona ineficiencia en la secuencia entera. Esto puede
traducirse en una gran infrautilización de la planta.
 - El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si
el equipo falla en cualquier etapa la línea se detiene
completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un programa
en vigencia de mantenimiento preventivo.
- La inspección se efectúa en línea con la producción. Deberá
estar balanceada como una operación mas dentro de la línea
para evitar una dislocación del flujo en la línea.
• Para lograr lo anterior se requiere una gran planeación previa a la
producción, particularmente para asegurar la entrega a tiempo
del material correcto, y para que las operaciones sean de igual
duración.
• Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción
continua:
- Se reduce el contenido de mano de obra directa.
- Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducibilidad,
y por lo tanto la exactitud y precisión son altas.
- Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de
las normas se detectan rápidamente.
- Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en
proceso se mantiene al mínimo.
- Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo
en proceso, minimizándose el espacio total de almacenaje.
- Se reduce el manejo de materiales.
- Se simplifica el control, siendo prácticamente autocontrolada la
línea de flujo.
- Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los
materiales y en los métodos.
- Los requerimientos de materiales se pueden planear con más
exactitud.
- La inversión en materiales puede traducirse más rápidamente
en ingresos por ventas.
PRODUCTIVIDAD.-
• La productividad en la industria extractiva se puede definir en
términos generales, como la relación del producto expresado en
unidades físicas (toneladas de material extraído) con respecto al
insumo expresado en horas efectivas de trabajo. Sin embargo, el
concepto de productividad está cada vez más vinculado con la
sostenibilidad, gestión eficiente de todos los procesos y la
satisfacción de los Stakeholder.
• Para medir la productividad del proceso de extracción de
mineral, considerado un proceso multifactorial, dado las
complejas interrelaciones que se dan día a día entre el sistema
de variables que lo componen, se debe partir de un control de
gestión integrador, lo que significa la articulación y alineación de
todas las áreas de la empresa en procura del logro de los
objetivos de gestión, concebidos desde los objetivos estratégicos
de la empresa y expresado a través de los planes de mina.
• Este control de gestión integrador, debe contar con un sistema
de toma de decisiones basado en información oportuna y efectiva
que permita conocer la productividad que arroja la configuración
actual del proceso de extracción; identificar las variables clave
(convencionales y no convencionales); determinar los parámetros
operativos; y determinar los efectos en la productividad que
pueda ocasionar los factores del proceso considerados críticos.
Función Estrategia Operativa Tecnología
• El objetivo principal del Control, es garantizar la obtención de los
resultados previstos por el planeamiento y la programación.
También es asegurar la eficacia y eficiencia de la actividad
productiva.
• La función principal del Control de Minado es garantizar el
cumplimiento de los objetivos de la Mina, mediante:
- Comparar los resultados de las actividades con los objetivos
asignados a los responsables de obtener dichos resultados.
- Suministrar información sobre el tipo y magnitud de las
desviaciones que pueden producirse entre lo planificado y lo
realizado.
- Proporcionar políticas, reglas y medios para evaluar dichas
desviaciones.
- Suministrar a los puntos focales de responsabilidad, los
antecedentes e informaciones de valorización, efectuar la toma
de decisiones; cuyo producto son las medidas correctivas.
- Conocer las causas por las cuales se producen las
desviaciones, para modificarlas favorablemente en lo posible,
actuando sobre los factores externos e internos.
- Mantener una atención constante por parte del cuerpo directriz
sobre el desarrollo de las operaciones, para extraer las
conclusiones que eviten futuras desviaciones y permitan una
planificación mejor.
- Apoyar y conducir a los responsables, ejecutores de las
operaciones, manteniendo sus esfuerzos en línea con los
objetivos perseguidos.
 - Verificar que todos los recursos y medios de la empresa, sean
utilizados en las cantidades previstas. Y evitar los desperdicios,
improductivos.

• Aparte de que es difícil enumerar los objetivos del control, y de

manera simultánea, que cumple sus funciones fundamentales ; el
control, proporciona firmeza al personal comprometido con las
operaciones de producción, para emitir juicios sobre:
- Cómo mantener una motivada y estrecha coordinación entre las
diferentes secciones ó departamentos de la Mina.
- Cómo preparar técnicamente las requisiciones de compra de
materiales, equipos, repuestos.
- Las formas de estimar los costos de los nuevos trabajos,
nuevos métodos, el uso de nuevos materiales, etc.
 - Los análisis para tomar decisiones sobre la compra de
repuestos, equipos, herramientas; basados en costos , calidad,
disponibilidad, etc.
- Las formas de disponer de materias primas, reservas de
mineral, materiales, equipos.
- Como determinar el movimiento de materiales, diseño de
transporte y el abastecimiento oportuno a las labores de trabajo.
- Cómo estimar las necesidades de mano de obra, materiales,
energía, equipo y apoyo técnico para las diferentes labores de
operación.
- Criterios para asignar tareas a hombres y máquinas diversas.
- La necesidad de evaluar el rendimiento general de los factores
de producción, orientado a determinar los estándares de
producción.
- Las ventajas de mantener las informaciones técnicas y de
control en estricto orden y prioridad operacional.
- Justificar o no sobre la instalación de sistemas de elaboración
de datos.
- Utilizar software mineros relativos, para resolver problemas de
planeamiento de minado.
- La necesidad de desarrollar técnicas y métodos para optimizar
las operaciones unitarias en el sistema productivo.
LA PRODUCTIVIDAD EN MINAS.-
• La productividad puede definirse como la relación entre los
resultados y el tiempo que se emplea en conseguir estos
resultados. El tiempo es a menudo un buen denominador, puesto
que es una medida universal y está fuera del control humano.
Cuanto menor tiempo lleve lograr el resultado deseado, más
productivo es el sistema.
• La OIT viene promoviendo desde hace muchos años (1995) un
criterio progresista de la productividad. Este criterio se basa en
la utilización eficaz y eficiente de todos los recursos: el capital,
la tierra, los materiales, la energía, la información y el tiempo,
además del trabajo.
• Asimismo, incorpora en esta filosofía el criterio económico,
aunado al social. Un elemento trascendental es la calidad en la
mano de obra, su administración y sus condiciones de trabajo, y
generalmente se ha admitido que la elevación de la productividad
suele llevar aparejado el mejoramiento de la calidad de la vida de
trabajo.
• El Instituto de Minerales Sostenibles de la Universidad de
Queesnsland Australia y EY, plantean que dentro de los factores
claves que causan la reducción en la productividad de las
empresas mineras se encuentran: la mano de obra, el capital, el
material o recursos y la economía de escalas. La mano de obra
en cuanto a la falta de experiencia, alta rotación de la fuerza
laboral y un enfoque basado en el volumen en vez de la eficiencia;
el capital se ve reflejado en el nivel de utilización de los equipos
y la falta de innovación; los recursos se ven mermados por la
depleción de las reservas y menores leyes del mineral; y por
último el factor de economías de escalas que ha incrementado la
complejidad de la industria, llevando muchas veces a la
mentalidad de trabajos en silos, aumentando la brecha de
comunicación e integralidad.
• En este sentido, para analizar el desempeño del sistema minero
se deben concretar los factores considerados críticos y que
permanentemente se le debe hacer seguimiento para asegurar la
productividad y competitividad. Estos factores son agrupados en
cuatro áreas de gestión minera: Objetivos y metas; Gestión
RRHH; Gestión de Equipos Mineros; Gestión de Costos.
- OBJETIVOS Y METAS.-
• La productividad en la minería expresa en el cumplimiento de los
objetivos y metas de producción dando fiel cumplimiento al
modelo óptimo de excavación y los requerimientos del Plan de
Producción.
• Esto, con la optimización de los recursos utilizados, el
cumplimiento de los requerimientos de calidad, planes de
seguridad, ambientales y responsabilidad social.
• Los requerimientos de producción en mina están contemplados
en el Plan de Producción Anual y su correspondiente Plan
Operativo de Mina. Desde la Gerencia General de
Comercialización y Ventas se emite la estimación anual de
despachos y la distribución mensualizada de despachos para el
año correspondiente, donde están definidos los tipos de
productos (especificaciones de calidad) y las cantidades
requeridas por los clientes, de acuerdo a los lineamientos
generales para la formulación del Plan Estratégico, Plan
Operativo Anual y Proyecto de Presupuesto de Ingresos y Gastos
emitidos por la Gerencia General de Planificación Estratégica.
• Sin embargo, la productividad es un tema de la gerencia general
y por lo tanto requiere que esta gerencia guíe y dirija la
transformación de principio a fin pasando por todas las etapas
del proceso productivo, en una estrategia compartida.
 - GESTIÓN DE RR HH.-
• A la par del establecimiento claro y consensuado de los objetivos
y metas de producción, alineada a una estrategia de negocio
compartida, se encuentra la gestión eficiente del recurso
humano como principal factor de productividad. Fomentar una
conciencia laboral como primer eje estratégico de productividad,
en donde variables emergentes como la ética, sentido de
pertenencia, liderazgo, la cultura de trabajo, reconocimiento y
autonomía, vienen a representar el principal desafío ante la
latente complejidad de la industria minera.
• De allí que las acciones de soporte para este eje estratégico son:
(1) revisión de las políticas relacionadas con RRHH, a fin de
reforzarlas y/o rescatarlas en función de la necesidad de su
cumplimiento; (2) clara definición de los espacios de autoridad,
responsabilidad, meritocracia y transparencia;
• (3) revisión de las cláusulas contractuales que representan una
desviación significativa con la realidad económica y social del
país (salarios, beneficios, horas extras, entre otros),
considerando a todos los actores (patrono, sindicato,
trabajadores); y el (4) fomento de la polivalencia en el recurso
humano, entendiéndose como la capacidad del trabajador para
realizar varias actividades productivas, teniendo autonomía para
la solución de problemas.
- GESTIÓN DE EQUIPOS MINEROS.-
• La disponibilidad de los equipos mineros es garantía de
cumplimiento de los objetivos operativos reflejados en los Planes
de Minas.
• Otro aspecto importante relacionado con los equipos mineros es
la determinación de su rendimiento.
• El sistema de producción en minas es considerado un proceso
estocástico debido a que la operación del sistema varía a lo largo
del tiempo de acuerdo a unas leyes no determinísticas, esto es,
de carácter aleatorio; lo que tiene como efecto que las razones
de costos y de productividad sean cambiantes.
- GESTIÓN DE COSTOS.-
• La gestión eficiente de los costos, conlleva a un análisis
transversal de todas las actividades que agregan valor a la
cadena productiva, así como el compromiso y colaboración de
todos los responsables de las áreas funcionales involucradas.
Una gestión de control de costos surge como factor fundamental
para alcanzar una posición competitiva y como elemento
primordial para garantizar la sostenibilidad y permanencia de la
industria, sobre todo cuando el precio de los minerales es una
variable que depende del mercado internacional.
 ¿Qué aprendimos hoy?

• Los factores operativos.

• Los sistemas operativos.

• Los sistemas de producción.

• La Productividad.
 Referencias Bibliográficas

. Cruz, A.. (2012). Control Estratégico. Slideshare a Scribd

company, pp. 1-40.

• Ramón, P.. (1992). Modelos de Sistemas de Producción. La

Planeación y el control de la Producción. (pp. 16-26). México:
Universidad Autónoma Metropolitana

• Prado, F.. (1987). Control de Operaciones Mineras. En

Planeamiento y Control de las Operaciones Mineras(pp. 51-111).
Lima: Organización Empresarial.