PROGRAMA ESPECÍFICO

DE SEGURIDAD E HIGIENE
PARA LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE MAQUINARIA Y EQUIPO

ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL DE
ESPUMADOS, S.A DE C.V.

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CONTENIDO
julio 2023
1. IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO.............................................................................
2. PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA
MAQUINARIA.............................................................................................................................................
1. PROPOSITO................................................................................................................................................................
2. ALCANCE....................................................................................................................................................................
3. RESPONSABILIDADES............................................................................................................................................
4. REFERENCIAS............................................................................................................................................................
5. DEFINICIONES...........................................................................................................................................................
6. DESARROLLO............................................................................................................................................................

3. MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA PROTECTORES Y DISPOSITIVOS EN LA

MAQUINARIA Y EQUIPO.....................................................................................................................
4. GUÍA PARA EL PARO Y BLOQUEO DE ENERGÍA PELIGROSA EN LA MAQUINARIA
Y EQUIPO...................................................................................................................................................
5. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN PARA LA MAQUINARIA Y EQUIPO................................
6. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA Y
EQUIPO.......................................................................................................................................................

2
1. IDENTIFICACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO

MAQUINARIA AREA
1 KRAUSS I LINEA
KRAUSS II
KRAUSS III

2 ALIMENTADOR 1 MOLIENDA
MOLINO 1
ELEVADOR MOLINO
CRIBA 1
CRIBA 2
RETORNO
GUSANO SILO 1
ELEVADOR SILO
GUSANO SILO 2
BASUCA
ALIMENTADOR 2
MOLINO 2
TRANSPORTADOR 4
TRANSPORTADOR 5
TRANSPORTADOR 6
3 ALIMENTADOR 2 ENVASE
ELEVADOR
MEZCLADORA 1
ENVASADORA 1
ENVASADORA 2
ELEVADOR
MEZCLADORA 2
ENVASADORA 3
ENVASADORA 4
GUSANO
ELEVADOR
EXCLUSA 1
EXCLUSA 2
EXCLUSA 3
SERVOMOTOR 1
SERVOMOTOR 2
SERVOMOTOR 3

3
 TURBINA 1
TURBINA 2
TURBINA 3
5 ESTUCOS DIVERSAS ÁREAS
COLECTORES
MONTACARGAS
6 JUNTEADOR ALMACEN DE
MATERIALES
QUIMICOS
7 COMPRESORES MANTENIMIENTO
8 EQUIPO DE OXICORTE CORTE Y
SOLDADURA

2. PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE

LA MAQUINARIA.

1. PROPOSITO:

Proporcionar los conocimientos necesarios para la operación y mantenimiento seguro de la

maquinaria y equipo utilizado ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL DE ESPUMADOS S.A
DE C.V. teniendo como base el análisis y determinación del grado de riesgo de la
maquinaria y el equipo.

2. ALCANCE:

Todas las áreas de la empresa donde se tenga y emplee maquinaria y equipo para las
actividades de fabricación de cemento para la construcción.

3. RESPONSABILIDADES:

3.1 Director de la empresa.

a) Revisa y aprueba el presente procedimiento.
b) Definir políticas en el presente documento.
Responsables o Jefes de Área:
a) Gestionar la difusión del presente procedimiento en las áreas donde se realizan
actividades con maquinaria y equipo.

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b) Dar a conocer el procedimiento al personal involucrado que se encuentra a su
cargo.
c) Supervisar en las áreas el cumplimiento con lo establecido en la legislación
aplicable en materia de la operación y el mantenimiento de la maquinaria y equipo.
Gerente de Recursos Humanos:
a) Gestionar la difusión del presente procedimiento en todas las áreas de trabajo
b) Actualizar y dar a conocer el procedimiento a los mandos medios de la empresa.
c) Verificar el cumplimiento del mismo.
d) Gestionar la capacitación y adiestramiento al personal operativo de la maquinaria y
equipo.
3.2 Responsable de Seguridad e Higiene:
a) Elabora el presente procedimiento.
b) Verificar que las actividades que se realizan con la maquinaria y equipo en las
áreas de trabajo de ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL DE ESPUMADOS S.A. DE
C.V., se realicen de forma segura y cumplan con lo establecido en la legislación
aplicable en materia la operación y mantenimiento seguro de la maquinaria y
equipo.
c) Gestionar la difusión del presente procedimiento en las áreas donde utilice
maquinaria y equipo.
d) Dar a conocer el procedimiento a los responsables o jefes de las áreas donde se
emplee maquinaria y equipo.
3.3 Personal de Operativo de la Maquinaria y Equipo:
a) Conocer y dar a conocer el procedimiento para la operación y mantenimiento de la
maquinaria y equipo.
b) Aplicar el procedimiento de seguridad e higiene para la operación y mantenimiento
de la maquinaria y equipo en su puesto y área de trabajo.
Comisión de Seguridad e Higiene.

a) Conoce el procedimiento para la operación y mantenimiento de la maquinaria y

equipo.

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b) Verifica el cumplimiento de lo establecido en la legislación aplicable a la operación
y mantenimiento de la maquinaria y equipo en forma periódica, mediante los
recorridos mensuales que practique.
c) Emite en las actas de recorrido los actos y condiciones inseguras observadas en la
operación de la maquinaria y equipo.
3.4 Responsable de Mantenimiento.
a) Difunde el presente procedimiento al personal a su cargo.
b) Verifica se dé cumplimiento durante las actividades de mantenimiento.
c) Realiza el mantenimiento programado a la maquinaria y equipo.
d) Verifica que las actividades de mantenimiento sean realizadas de forma segura.

No. RESPONSABLE ACTIVIDAD

Difunde en coordinación con el Gerente de Recursos
Humanos, los riesgos derivados de la operación y
mantenimiento de la maquinaria y equipo, así como las
1 Responsable de Seguridad e Higiene.
medidas para prevenir estos riesgos. Basándose en el Estudio
para el Análisis de los Riesgos Generados por la Maquinaria y
Equipo.
Coordina la impartición de cursos o pláticas en materia de
2 prevención de riesgos por la operación y mantenimiento de la
maquinaria y equipo.
Gerente de Recursos Humanos
Genera constancias de habilidades laborales, una vez que han
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concluido los cursos o pláticas.
Adquieren conocimientos sobre los riesgos derivados de la
operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo, así
como las condiciones de
4 Seguridad necesaria para realizar el mantenimiento y
operación de esta.
5 Mantiene las áreas de trabajo ordenadas y limpias.

Realiza sus actividades evitando realizar actos y condiciones

6 que puedan ocasionar un riesgo en la operación y
Personal operativo mantenimiento de la maquinaria y equipo.

En caso de percatarse de alguna condición insegura en la

7 maquinaria y equipo, avisa a su jefe para que éste a su vez
solucione el problema.
Supervisa que los trabajadores realicen sus labores, sin
cometer actos inseguros que puedan generar un riesgo en la
operación y mantenimiento
8 de la maquinaria y equipo.
9 En caso de algún riesgo en la operación y mantenimiento de la

6
 maquinaria y equipo, informa al área correspondiente para que
solucione el problema.
10 Supervisa que las áreas de trabajo se mantengan ordenadas y
limpias.
Supervisa que el desarrollo de las actividades de operación se
11 Responsables o Jefes de Área
efectúe en forma segura.

Supervisa que sea realizado el cambio de herramentales y uso

12
de la herramienta en forma segura.

Verifica que los protectores y dispositivos de seguridad se

13
utilicen durante la operación.

Da cumplimiento, en coordinación con el personal de

mantenimiento, a los programas de mantenimiento de la
14 maquinaria y equipo correspondientes a su área, a fin de
prevenir riesgos a los trabajadores o a las instalaciones en
general.
Realiza mantenimiento preventivo y correctivo a la maquinaria
y equipo en general, con base en el programa
15 correspondiente, garantizando que todos los componentes de
la maquinaria y equipo estén en condiciones seguras
de operación.
Responsable de Mantenimiento o
Verifica que los protectores y dispositivos de seguridad se
Servicios
16 instalen en el lugar requerido al concluir el mantenimiento de
cualquier maquinaria y/o equipo.

El bloqueo de energía peligrosa se realizará antes y durante el

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mantenimiento de la maquinaria y equipo.
Adquiere conocimientos sobre los riesgos derivados de la
operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo, así
18 como las condiciones de
Seguridad necesaria para realizar el mantenimiento y
operación de esta.
Realiza recorridos, según su programa anual, verificando el
Comisión de Seguridad e Higiene cumplimiento de las medidas para la prevención de riesgos
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derivados de la operación y mantenimiento de la maquinaria y
equipo.

Emite un acta en la que se señalen las deficiencias

encontradas, mismo que deberá ser entregado al Jefe de
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Servicio Médico y Seguridad Industrial, quien deberá darle
seguimiento.

4. REFERENCIAS:

NOM-004-STPS- 1999.

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Relativa a los sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria y
equipo que se utilice en los centros de trabajo.

5. DEFINICIONES

5.1 MAQUINARIA Y EQUIPO:

Conjunto de mecanismos y elementos combinados destinados a recibir una forma de
energía, para transformarla a una función determinada.

5.2 MAQUINAS HERRAMIENTA.

Tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas.

5.3 RIESGO POTENCIAL.

Es la probabilidad de que la maquinaria y equipo causen lesiones a los trabajadores.

5.4 PROTECTORES DE SEGURIDAD.

Son elementos que cubren a la maquinaria y equipo para evitar el acceso al punto de
operación y evitar un riesgo al trabajador.

5.5 DISPOSITIVO DE SEGURIDAD.

Son elementos que se deben instalar para impedir el desarrollo de una fase peligrosa en
cuanto se detecta dentro de la zona de riesgo de la maquinaria y equipo, la presencia de
un trabajador o parte de su cuerpo.

5.6 TARJETA DE AVISO.

Son señales de forma geométrica rectangular, que se utilizan para advertir que la
maquinaria y equipo se encuentren desactivados, prohíben la activación y el retiro de las
tarjetas a los trabajadores ajenos al mantenimiento.

6. DESARROLLO

Mantenimiento preventivo (MP) en máquinas herramientas

8
El mantenimiento preventivo de las máquinas y herramientas tiene el objetivo
de prolongar la vida de la maquinaria, así como evitar desperfectos, fallos y errores que
pudieran detener la cadena de producción. Además, estos planes de mantenimiento
también sirven para proteger a los operarios, pues mejoran la seguridad de la planta.

Un programa completo MP para maquinas herramienta afecta a todo el personal de la

planta, y no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que el MP es
responsabilidad única de mantenimiento.

Las máquinas que presentan fallos ponen en riesgo la seguridad de los trabajadores. Una
máquina que no funciona como debería puede ocasionar incendios, puede atascarse,
perder fluido, no responder a las órdenes de parada de los operarios, etc. Esto, sin duda,
se puede prevenir realizando el mantenimiento correcto de las maquinas.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se
adjudica con frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones,
evidentemente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y
con que hacerlo. A veces las maquinas son complicadas hasta el extremo que al operario
le sería imposible limpiarla sin una pérdida considerable de tiempo, en este caso es
mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas operaciones
con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los
descansos de la comida.

Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La

elección de lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el
establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y
comprobación de la lubricación son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un
programa de lubricación completo, fiable y efectivo es esencial en el programa de MP.
Aun así, debemos señalar que no basta un programa de lubricación, sino que debe
combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo.

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La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación
diaria corre a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación está a
cargo de producción. La lubricación semanal está a cargo del operario también. Cuando se
trata de máquinas especiales o muy complejas la operación requiere de personal
especializado, En estos casos la responsabilidad recae sobre la sección de mantenimiento.
Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la máquina. En su forma más
adecuada contienen un dibujo o fotografía de la máquina y una breve descripción de los
distintos puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operación y el
intervalo entre ellas.

Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La

actividad de inspección no solo revela la condición de la máquina herramienta, si no que
supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección
eliminación de circunstancias que pueden ser causa de averías o deterioro de la máquina.
Se ha visto que una combinación de observaciones, pruebas y medidas puede dar lugar a
un método aplicable a la mayoría de circunstancias en la industria.

El sistema consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con su objetivo

particular.

Nivel 1: Observación diaria.

La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la máquina
herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.

Nivel 2: Observación semanal.

La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades
del nivel 1, con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de
los dispositivos de lubricación, y las fugas de aceite.

Nivel 3: Inspección menor.

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A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos
conocimientos de máquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control.
Las inspecciones son tales que no es necesario parar la máquina. Incluye los niveles 1 y 2.

Nivel 4: inspección general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de

máquina.
Se comprueban. El nivel de la máquina, el juego del cojinete del eje principal, el
paralelismo de las guías respecto a la línea de centros. También incluye el ajuste de
embragues y frenos, chavetas y cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitución de
correas, etc. Cada dos años suele hacerse una inspección general, o bien cada año o cada
6 meses en dos turnos, según el tipo de máquina. Debe planificarse con producción el
paro de la máquina.
Al empezar el programa de MP, el departamento de producción no suele aceptar la idea.
De esto depende el éxito del proyecto.
El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la máquina y de su fiabilidad. Si alguna
de las pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda que la inspección de control
de calidad (Nivel 5) se haga para dar información detallada sobre las condiciones de
máquina herramienta.

Nivel 5: Inspección de control de calidad.

Suele ser cada tres años, al instalar una maquina nueva o reconstruida, o bien por
solicitud. A veces el departamento de producción lo solicita para máquina de precisión
especial o puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto.

Programa de prevención de riesgos con Maquinaria y equipo

RIESGOS RELACIONADOS CON MÁQUINAS

Definición: Conjunto de piezas u órganos unidos entre ellos, de los cuales uno por lo
menos habrá de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de
mando y potencia, u otros, asociados de forma solidaria para una aplicación determinada,

1
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en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de
un material.

Las máquinas son peligrosas por naturaleza. Existe un riesgo derivado de la manipulación
de las máquinas en general, por lo que debemos considerar la obligatoriedad de que estas
reúnan los sistemas de protección más adecuados al tipo de máquina y al sistema de
trabajo.
PELIGROS DE LAS MÁQUINAS
Los peligros más frecuentes generados por una máquina se pueden clasificar en:

a) Peligro mecánico: Es aquél que puede producir lesiones debidas principalmente a

los elementos móviles de la máquina, o de las piezas o material con el que se trabaje. Se
pueden subdividir en:
 Corte o seccionamiento
 Cizallamiento
 Aplastamiento
 Enganche
 Atrapamiento o arrastre
 Punzonamiento
 Fricción o abrasión
 Proyección de fluido a alta presión

b) Peligro eléctrico: Puede producir lesiones o la muerte debido al choque eléctrico.

También pueden producirse quemaduras internas y/o externas. El peligro eléctrico puede
originarse por:
 Contacto eléctrico directo, con conductores activos
 Contacto eléctrico indirecto, con elementos puestos accidentalmente en tensión
 Fenómenos electrostáticos
 Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o sobrecargas

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c) Peligro térmico: Pueden originarse quemaduras por contacto con materiales o piezas
a temperaturas extremadamente frías o muy calientes.

d) Peligro producido por la exposición a ruido: La exposición continua a ruido puede

ocasionar en unos casos pérdida permanente de audición, y en otros, fatiga, estrés y
trastornos generales. Dificulta los procesos de comunicación y puede invalidar, en algunos
casos, las señales acústicas utilizadas para avisar de algún otro peligro o de una situación
de emergencia.

e) Peligros producidos por la exposición a vibraciones: Pueden ocasionar

trastornos musculares (mano, lumbago, ciática,), además de trastornos de tipo
neurológico y vascular.
f) Peligro debido a las radiaciones Éstas pueden ser:
 Ionizantes, procedentes de fuentes radiactivas como: equipos de radiografía,
eliminadores de cargas estáticas radiactivas. (infrecuentes en la enseñanza)
 No ionizantes, que las podemos encontrar en hornos de microondas, en procesos
de calentamiento por inducción y dieléctrico, en operaciones de soldadura al arco
eléctrico, en técnicas de impresión por ultravioleta, (fáciles de encontrar en centros
de formación profesional).

g) Peligro debido a la exposición a sustancias peligrosas y a la emisión de

polvo, gases, etc. Éstos pueden desprenderse en el procesado de los materiales,
ocasionando riesgo higiénico para los operarios que pudieran inhalarlos o entrar en
contacto con ellos.

h) Peligros debidos a defectos ergonómicos: El operador puede sufrir trastornos

físicos por la adopción de posturas incorrectas o la necesidad de realizar esfuerzos
mayores que los que serían propios de la tarea.

i) Peligro de incendio

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j) Peligro de explosión

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE LAS MÁQUINAS.

Se considerará que cumplen con los requisitos esenciales de seguridad y salud, las
máquinas y componentes de seguridad que estén provistas de:
 Declaración CE de conformidad. Documento que garantiza que la máquina es
segura. Se obtiene a partir del cumplimiento de una serie de requisitos
comprobados por organismos de control acreditados.
 Marcado “CE”. Las máquinas, y otros objetos, que han pasado estos controles de
seguridad, deben llevar bien visible una etiqueta con las siglas CE.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN DEL USUARIO DE LA MISMA.

Una vez que nos aseguramos que la máquina ha sido construida siguiendo unos patrones
de seguridad homologados, el operario de la misma debe usarla de modo correcto y
evitando los riesgos propios y específicos de cada una de ellas. Para ello se recomienda
seguir las siguientes instrucciones:
 Seguir las especificaciones de uso, entre las cuales están los peligros potenciales y
las medidas de seguridad a adoptar.
 Usar las medidas de seguridad de las máquinas.
 Usar los equipos de protección individual específicos (guantes, botas, gafas, etc.) si
fueran necesarios.
I. Especificaciones de uso: En los manuales de instrucciones de las máquinas, entre
otros muchos datos proporcionados, deben aparecer los relacionados con los peligros
potenciales de éstas, así como sus medidas preventivas.

II. Entre las medidas de seguridad de las máquinas podemos distinguir:

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a) Resguardos de seguridad, que son medios de protección para impedir que las
personas accedan a puntos de peligro de la máquina. Los hay de varios tipos:

b) Dispositivos de seguridad:
 Detector de presencia: Detiene la máquina cuando una persona entra dentro del
límite de seguridad de la máquina.

 De movimiento residual: Está diseñado para evitar acceso cuando es parada la

máquina a las partes que estén en movimiento por inercia.
 De retención mecánica: Retiene mecánicamente una parte peligrosa de la máquina
en movimiento, mediante un obstáculo: cuña pasadora.

 De mando a dos manos: Requiere ambas manos para accionar la máquina,

evitando así que el operador pueda sufrir atrapamiento de sus manos.

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III. Los operarios de algunas máquinas, como complemento a otras medidas de
protección, necesitan utilizar los Equipos de protección personal (EPP).
Se entiende por «equipo de protección individual» cualquier equipo destinado a ser
llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio
destinado a tal fin.
El uso de estos EPP dependerá de los peligros específicos de máquina a utilizar, aunque
los de utilización más general y frecuente son:
 Guantes.
 Botas.
 Gafas de protección.
 Tapones para los oídos.
 Etc.

3. MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA PROTECTORES Y DISPOSITIVOS

EN LA MAQUINARIA Y EQUIPO.
1. Los protectores y dispositivos de seguridad para la maquinaria y equipo deberán:

 Proporcionar una protección total al operador.

 Permitir los ajustes necesarios en el punto de operación.
 Permitir el movimiento libre del operador.
 Impedir el acceso a la zona de riesgo a los trabajadores no autorizados.
 Evitar que interfieran con la operación de la maquinaria y equipo.

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  No ser un factor de riesgo por sí mismos.
 Permitir la visibilidad necesaria para efectuar la operación.
 De ser posible deberán estar integrados a la maquinaria y equipo
2. Cuando su funcionamiento no sea evidente por sí mismo, se deberán de señalizar de
acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998.
3. Estar fijos y ser resistentes para hacer su función segura.
4. Ser accesibles al operador.
5. Cuando su funcionamiento no sea evidente, se debe señalar que existe un dispositivo
de seguridad, de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998.
6. Los dispositivos y protectores de seguridad deberán estar integrados a la maquinaria y
equipo.
7. Los dispositivos y protectores de seguridad deberán estar protegidos contra una
operación involuntaria.
8. El dispositivo debe prever que una falla en el sistema no evite su propio
funcionamiento y que a su vez evite la iniciación del ciclo de operación de la
maquinaria y equipo hasta que la falla sea corregida.
9. La maquinaria y equipo deben estar provistos de dispositivos de seguridad para paro
de emergencia de fácil activación.
10. La maquinaria y equipo deben contar con dispositivos de seguridad para que las fallas
de energía no generen condiciones de riesgo.

4. GUÍA PARA EL PARO Y BLOQUEO DE ENERGÍA PELIGROSA EN

LA MAQUINARIA Y EQUIPO
INTRODUCCIÓN
El sistema de seguridad LOTO (Lockout/ Tagout -Bloqueo/ Etiquetado) se refiere a los
procedimientos de seguridad que deben aplicarse para identificar, liberar, aislar, bloquear
y señalizar todas las fuentes de energía asociadas a una máquina o equipo cuando se van
a realizar trabajos de mantenimiento o limpieza en esta.
Las normas aplicables para estos procedimientos de seguridad, y donde puedes conocer
mucho más sobre este tema son:

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✔ OSHA 29 CFR.- 1910.147

✔ NOM – 004 - STPS - 1999

✔ NOM - 029- STPS – 2011

PROCEDIMIENTO DE BLOQUEO DEL

SISTEMA ELÉCTRICO Y EQUIPO
MECÁNICO (USO DE TARJETAS Y
CANDADOS)

BLOQUEO/ETIQUETADO: Procedimiento para controlar la liberación de energía

peligrosa y un sistema para proteger contra en funcionamiento accidental del equipo
mientras se realiza mantenimiento o servicio.

CANDADO: Elemento que hace parte del sistema de seguridad candados y tarjetas, que
se utiliza para evitar que un equipo comience a funcionar o que un trabajador lo active,
cuando el personal de mantenimiento u otros operarios estén cerca de puntos peligrosos.
Su utilización se denomina aseguramiento
del equipo o cierre.

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CIERRE MÚLTIPLE: Cuando más de una persona va a trabajar en un equipo que se
controla con el mismo interruptor, se utiliza un dispositivo de cierre múltiple, el cual
consiste en que cada persona debe colocar su propio candado en el cierre. Todas las
personas que realizan actividades de mantenimiento deben terminar sus respectivos
trabajos antes de quitar el candado y energizar de nuevo el sistema, para esta actividad
se utiliza una porta candados para el bloqueo.
CONTROL DE ENERGÍAS PELIGROSAS: Es un método que se aplica de manera
sistemática para evitar que comience a funcionar un equipo, que una persona lo active
involuntariamente o que se libere energía de forma incontrolada, cuando alguien está
trabajando o cuando, por ciertas circunstancias, puedan encontrarse trabajadores cerca
de los puntos peligrosos de las máquinas. Un candado es puesto de tal forma que el
equipo no pueda ser conectado o en otros casos, se cuelga una tarjeta preventiva, en el
dispositivo de
desconexión del
sistema. Este procedimiento
se puede aplicar a equipos
que están conectados
eléctricamente o en
válvulas y otros equipos
mecánicos en los
cuales la energía almacenada puede causar algún peligro.

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DISPOSITIVO PARA AISLAR ENERGÍA: Un dispositivo mecánico que previene
físicamente la transferencia y/o paso de energía.
ENERGÍA: Es movimiento o la posibilidad de que haya movimiento. Esta puede venir de
dos tipos: energía cinética y energía potencial.
ENERGÍA PELIGROSA: Es el potencial de riesgo que existe durante la operación de las
máquinas generado por su capacidad de movimiento.
INTERRUPCIÓN DE LÍNEA: Interrupción intencional de materiales que fluyen a través
de una línea en un sistema de procesos
LISTA DE VERIFICACION: Es una guía por escrito para la verificación de las
condiciones de seguridad de las personas que están trabajando.
PERSONA AFECTADA: Quien trabaja con, o dentro del área donde el equipo está en
mantenimiento o se le está dando servicio, bajo tarjeta / candado.
TAREA DE ALTO RIESGO: Es toda actividad que por su naturaleza o lugar donde se
realiza, implica la exposición a riesgos adicionales o de intensidades mayores a los
normalmente presentes en la actividad rutinaria.
TARJETA: Formato escrito que se coloca temporalmente en el tablero de control o mando
de la máquina, para indicar que se están realizando tareas de mantenimiento o
reparación.

¿CUÁNDO ES NECESARIO UN PROCEDIMIENTO SEGURO PARA EL CONTROL DE

ENERGÍAS PELIGROSAS?

Este procedimiento debe efectuarse siempre que se necesite hacer un trabajo cerca de
cualquier maquinaria que represente un peligro para los trabajadores en situaciones tales
como:
Cuando hay que remover o neutralizar una barrera de protección u otro mecanismo de
seguridad.
Cuando hay que colocar una parte del cuerpo en un lugar donde pueda ser atrapada por
maquinaria en movimiento.

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Algunos trabajos donde se
requiere un aseguramiento o
cierre y la fijación de tarjetas
son:
Cuando vamos a realizar una labor de
reparación, instalación o
mantenimiento en equipos movidos por
fuerza: eléctrica, neumática, hidráulica.
Cuando vamos a realizar una labor de reparación, instalación o mantenimiento en
sistemas que transporte de fluidos y gases o equipos que operan con presión.
Arreglo de mecanismos atascados.

METODO PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN PROCEDIMIENTO SEGURO PARA EL

CONTROL DE ENERGIAS PELIGROSAS.

INVENTARIO DE TAREAS CON ENERGÍAS PELIGROSAS

Para iniciar el proceso debemos primero conocer algunas actividades de mantenimiento e

instalación de maquinaria donde interactúa un tipo de energía o varios tipos de energía,
las cuales pueden ser:

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  Energía Eléctrica
 Energía Neumática,
 Energía Hidráulica,
 Energía Mecánica,
 Fluidos y Gases,
 Energía Térmica,
 Agua bajo presión,
 Gravedad etc.

El Panorama de factores de riesgo o diagnóstico de riesgo debe ser el punto de partida

para la identificación de los procesos de riesgo.
Con este inventario de tareas, evaluamos si contamos con los procedimientos y equipos
suficientes para realizar las actividades y definimos con la gerencia el plan de acción a
seguir.
PROCEDIMIENTO SEGURO PARA TRABAJOS CON ENERGÍAS PELIGROSAS.
Cuando se va a realizar un trabajo de mantenimiento, revisión, expansión etc. Y en este
confluyen una o varias energías, según inventario y la actividad es rutinaria, o no rutinaria
se debe evaluar el riesgo y preparar el procedimiento para el control de energías
peligrosas.
PASOS PARA EL CONTROL DE ENERGÍAS PELIGROSAS
La regulación de la OHSA indica que el control de energía peligrosa se debe realizar de
acuerdo con un programa de seis pasos.

Preparación para apagar:

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Para asegurar o rotular cualquier equipo antes de apagarlo se requiere conocer: el tipo y
cantidad de energía que lo hace funcionar, los peligros de dicha energía y la manera de
controlarla.
Se debe evaluar si la tarea se combina con otras de alto riesgo “trabajo en espacios
confinados, trabajo en alturas, trabajos en caliente” e implementar el procedimiento si se
requiere, según política de salud y seguridad en el trabajo de la empresa. Además, en la
implementación se debe:
Reconocer el equipo: Asegúrese de conocer cuáles son las fuentes de energía que están
presentes y como controlarlas correctamente, se verifica lo siguiente:

 Identificar las fuentes de energía y donde están ubicados los interruptores.

 Determinar el problema: Falla mecánica, atascamiento, limpieza o mantenimiento
rutinario
 Determinar si hay otros sistemas o máquinas activas por la misma fuente.
 Si más de una persona trabajará en el procedimiento, asegurarse que se tenga el
número suficiente de portacandados.
 Asegúrese de contar con los dispositivos de restricciones como bloqueadoras o
cadenas adecuadas para la máquina a reparar.
 Verificar si es necesario el uso de equipos de protección personal especial.
 Verificar si hay fluidos, sustancias químicas o gases con las que puedan entrar en
contacto.

Notificar al personal afectado sobre la realización del trabajo: Antes de comenzar

cualquier procedimiento de bloqueo notifique al superior y a todos los empleados que se
vean involucrados, aquellos que tengan que ver con la máquina. Informar que es lo que
se va a hacer y que deben mantenerse alejados de la máquina.

Señalizar el sitio de trabajo: El sitio afectado por el trabajo que se va a realizar se debe
Señalizar para advertir a las demás personas que no deben ingresar a estos y que en esos
momentos se está realizando una labor.

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Apagado de equipos
El primer paso para el aseguramiento de la energía peligrosa es oprimir el botón de
parada de la máquina. Todo interruptor de circuitos, válvulas o mecanismo de aislamiento
de energía debe ponerse en la posición que indique visiblemente que está apagado o
desconectado.
Corte de las fuentes de energía: Siempre que sea posible, antes de bloquear la fuente
Principal, coloque la máquina en su posición de reposo, luego asegúrese de que todos los
controles, manuales y automáticos, estén apagados, compruebe en la máquina en el
botón de arranque que esta ha sido apagada.
Antes de aislar la fuente principal se deben a pagar todos los equipos que ella alimenta
para evitar que la demanda o carga de estos equipos generen un accidente.
Recuerde: El botón de arranque no se debe utilizar como medio de aislamiento, algunos
equipos pueden operar aún si el botón está en posición de parada.

Fijación de candados y tarjetas:

Una vez que el dispositivo de desconexión está abierto o en posición OFF, se debe colocar
el candado en el dispositivo de cierre de energía o colocar el aviso de prevención según la
política de salud y seguridad en el trabajo contemplada por la empresa, teniendo en
cuenta lo siguiente:

 Utilizar una pieza adicional si el candado no puede ser conectado directamente al

control de energía.

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  Al utilizar un sistema de aseguramiento, cada empleado debe colocar su candado
personal en el equipo de trabajo.

 Tratar de abrir los candados para asegurarse que están bien cerrados.
 Más de un empleado puede asegurar un sistema de aislamiento de energía
utilizando un cierre múltiple.
 Si se utilizan avisos en tarjetas, en vez de candados, se deben colocar en el mismo
lugar o lo más cercano posible a donde se pondría el candado.
 Las tarjetas se deben llenar completa y correctamente escribiendo los siguientes
datos: fecha de expedición, el nombre del equipo, el responsable, el trabajo a
realizar y el nombre de la persona que autoriza el bloqueo.
 Si la fuente es energía eléctrica:

Evaluar si hay circuitos adicionales que pueden abastecer otras partes de la máquina y
bloquearlos “algunas veces las piezas diferentes de las máquinas reciben su energía de
circuitos diferentes.

 Si la fuente es energía hidráulica:

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Apague el motor y espere a que deje de moverse, luego desconecte el interruptor, si otras
máquinas son abastecidas por la misma bomba, sea posible que tenga que bloquear las
válvulas que controlan el flujo del fluido hidráulico del equipo que se le presta el servicio.
Cierre y bloquee las válvulas tanto en el lado de entrada como de salida de la máquina
para prevenir que el fluido vaya de regreso a la máquina y provoque algún movimiento.
 Si la fuente es energía neumática:

El bloqueo se realiza en el interruptor eléctrico y en las válvulas de control de flujo de la

parte específica del equipo.

Control de energía almacenada:

Los equipos luego de ser aislados de su fuente pueden contener energía almacenada y
esta se debe controlar para evitar su liberación accidentalmente.

Los siguientes pasos se deben tomar para protegerse de la energía que pueda estar
almacenada en el equipo después de que haya sido aislado de sus fuentes de energía.

 Inspeccionar el sistema para asegurarse de que todas las piezas móviles se ha

detenido.
 Verificar la efectividad del bloqueo y garantiza que este no sea removido
accidentalmente.
 Instalar conexión a tierra
 Dejar escapar cualquier tipo de presión existente
 Desconectar la tensión en resortes o bloquee el movimiento de partes activadas
por sistemas de resortes.
 Bloquear o asegure las partes que pueden caerse debido a la gravedad.
 Bloquear las partes en los sistemas hidráulicos o neumáticos que puedan moverse
debido al falte de presión de aire.
 Purgar las mangueras y destape todo sistema de ventilación

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  Drenar los sistemas de tuberías y cierre válvulas para prevenir el flujo de
materiales tóxicos.
 Si una tubería debe ser bloqueada donde no hay válvula, utilizar una brida de tubo.
 Purgar los tanques de procesamiento y tuberías de conducción
 Disipar todo extremo de calor o frió, o utilice ropa protectora
 Si la energía acumulada puede almacenarse, monitorear su nivel para que no
exceda el límite de seguridad.
 Todas las baterías que abastezcan el circuito se tienen que desconectar.

Verificación del aislamiento de equipos:

El suponer que el bloqueo ha funcionado para evitar que el equipo se energice es

peligroso, por ello cuando se hayan bloqueado todas las fuentes de energía y toda la
energía residual haya sido controlada o disipada, se debe comprobar en los controles de
la máquina que no existe movimiento y que ninguna de las luces indicadoras muestre
potencia, además:

Verificar que no haya nadie en las áreas de peligro.

Asegurarse de que las fuentes de energía no puedan ser energizadas.

Comprobar la ausencia de energía por medio de equipos de detección o tratando de

accionar sus interruptores y controles.

OTRAS RECOMENDACIONES A TENER PRESENTE

Retiro de candados y tarjetas: Para quitar los candados y las tarjetas se deben tener
en cuenta las siguientes recomendaciones:

Definir quién es el responsable de retirar los candados y las tarjetas. Se prefiere que la
persona que la instaló el aviso o el candado, sea la que lo retire.

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7
Cuando termine la reparación o el mantenimiento, asegurarse de que todas las
herramientas y cualquier otro equipo sea retirado de la máquina y que las protecciones se
han colocado en su lugar.

Tener presente que si un operario termina el turno y su candado está todavía puesto,
porque aún no se ha terminado la operación de mantenimiento, la persona que lo releva
debe poner su propio candado en el dispositivo de cierre antes de que el primer operario
retire el suyo.

Los candados son personales y deben estar marcados con el nombre de quien lo utiliza,
estos no se deben prestar, ni utilizar para otra actividad que no sea de bloqueo y
candadeo.

Si colocó tarjetas en los interruptores de control, dejarlas puestas mientras saca los
candados y vuelve a activar la máquina.

 Cuando este seguro de que todo está funcionando adecuadamente, retirar las
etiquetas y avisar a los otros empleados que la máquina está lista para su
funcionamiento.

Válvulas: es necesario cerrarlas con candados para evitar que se muevan a la posición
abierta. La persona que está haciendo el bloqueo de la válvula debe poner una tarjeta en
el volante de la válvula que diga “no se puede operar” la persona que puso el candado y
la tarjeta es la única autorizada para retirarla, una vez terminado el trabajo.

Para lograr una protección efectiva, puede ser usada una combinación de cadena y
dispositivo de cierre.

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Aislamiento efectivo: el único aislamiento efectivo es el que se hace en el interruptor
local. Cuando éste no existe, el cierre del equipo debe hacerse en el interruptor principal.

Trabajo en tanques o recipientes: Cuando es necesario trabajar dentro de un tanque

o dentro de un recipiente que tenga un agitador de arrastre completo o de tipo tornillo sin
fin, el agitador debe ser dejado sin energía, desconectando los terminales del motor del
agitador o colocando el interruptor del desconectar en la posición de desconexión “OFF”.

Trabajo con contratistas: El empleador o responsable del programa de control de

energía peligrosa, debe informar y entrenar al contratista visitante, sobre el procedimiento
seguro para el control de energías peligrosas.

Recuerde: los candados y los avisos en sí no eliminan la energía en la máquina, estos se

ponen únicamente después de que las fuentes de energía han sido desconectadas.

RESUMEN
1. Estudie el equipo: tipo y cantidad de energía, peligros y manera de controlarlos.
2. Informe a los demás sobre la clase de trabajo a realizar
3. Apague la máquina oprimiendo el botón de parada
4. Desconecte y cierre todas las fuentes de energía (eléctrica, hidráulica y
neumática).
5. Controle las energías secundarias (electricidad residual, movimiento mecánico por
inercia, energía térmica, gases, vapor......).
6. Verifique la desconexión
7. Mantenga el cierre en vigencia. (si se necesita quitar el candado o la tarjeta para
hacer alguna operación y después vuelva a poner el candado).
8. Termine con seguridad (deje los controles con etiquetas mientras quita los
candados o re energiza la máquina.

ANEXO:

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 Formato para el correcto etiquetado dentro de la empresa

5. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN PARA LA MAQUINARIA Y

EQUIPO
En ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL DE ESPUMADOS S.A. DE C.V. la capacitación para
la operación y mantenimiento seguro de la maquinaria y equipo se describe en el
siguiente programa:
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN 2023

Operación y Mantenimiento Seguro de la Maquinaria y Equipo

CURSOS DIRIGIDO ENE FEB MZO ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Inducción a los procedimientos Personal

de seguridad para la operación y operativo
mantenimiento maquinaria y
equipo. Jefe de taller
NOM-004-STPS-1999

Primeros auxilios Personal

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0
 operativo

Brigadistas
Paro y bloqueo de energía Personal
peligrosa operativo de
maquinaria y
equipo
Colocación de guardas y
dispositivos de seguridad Personal de
mantenimiento

6. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA

MAQUINARIA Y EQUIPO
En ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL DE ESPUMADOS S.A. DE C.V. S.A. DE C.V., se
ha elaborado e implementado un programa de mantenimiento preventivo para la
maquinaria y equipo, cuyo objetivo es mantener en buen estado físico y de operación lo
cual permitirá brindar servicios sin demora y prevenir accidentes de trabajo.
A continuación, se presenta de forma global el programa de mantenimiento de la
maquinaria con que cuentan las áreas de trabajo de la empresa.
Cabe hacer mención que se cuenta con programas de mantenimiento específico para la
maquinaria o equipo especial de cada área.

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