ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Introducción
El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una de las herramientas más comunes en
ingeniería de la calidad para prevenir fallos potenciales durante el desarrollo de productos
¿Qué es?
La matriz AMFE o análisis modal de fallos y efectos es una metodología que se utiliza
para estimar y predecir los fallos que pueden suceder en un producto que se encuentra
en fase de diseño. Tiene la finalidad de incorporar, desde un inicio, todos los componentes
y funciones del producto que garanticen su fiabilidad, seguridad y cumplimiento de los
parámetros de las funciones que los clientes exijan del nuevo producto.
La matriz AMFE ayuda a minimizar el tiempo y el coste en cuanto al desarrollo del
producto, proceso o servicios. Facilita el análisis preventivo de los fallos potenciales más
probables que puede tener un producto. Que ocurran fallos genera una serie de sobre
costes en el producto como puede ser la pérdida de rendimiento o la parada imprevista de
cualquier en las funciones del producto diseñado o analizado, lo que genera una serie de
reclamaciones por parte los clientes.
La matriz AMFE se utiliza por las organizaciones durante las fases del ciclo de vida del
producto, para resolver de forma ágil las reclamaciones que se producen en los
productos o gamas de productos que pierden su competitividad frente a otros que
tienen un mejor diseño y mejores especificaciones.

Diferentes tipos de Análisis modal de fallos y efectos

El método AMFE ha ido evolucionando, ajustándose en función de lo que se analiza y
concretándose en diferentes subcategorías o tipos de análisis modal de fallos y
efectos. Son los siguientes:
1. Análisis modal de fallos y efectos funcionales
Consiste en identificar cualquier problema específico del proceso dentro del contexto
de todo el sistema. Para ello, se lleva a cabo la evaluación de las piezas y componentes
que conforman el producto y se realiza un análisis de su funcionamiento a nivel de
sistema.
2. Análisis modal de fallos y efectos del diseño
Este tipo de análisis modal evalúa la posibilidad de que se produzcan fallos en los
productos o se reduzca su vida útil debido a problemas en la fase de diseño. De este
modo, se analiza todo aquello que tiene que ver con las propiedades de los materiales, la
interfaz entre los componentes, la geometría, tolerancia o interacción de los sistemas
por señalar algunos.
3. Análisis modal de fallos y efectos del proceso.
El análisis modal de fallos en los procesos estudia todos los pasos que intervienen para
llegar al producto final y que puedan generar fallos que afecten a la calidad del
producto y al rendimiento final. Esta tipología analítica se centra, por tanto, en los
métodos de procesamiento, la maquinaria que se utiliza, los factores ambientales que
puedan afectar al rendimiento del proceso, los factores humanos, los sistemas de
medición o las estrategias de mantenimiento entre otros.
Objetivos
De manera específica AMFE tiene como objetivo:
 Reducir el tiempo en los plazos e incrementar la eficacia de los proyectos en el
desarrollo de nuevos productos y mejorar los productos con los que cuenta en la

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 actualidad. Se puede predecir cuáles serán los fallos que se pueden producir durante la
fabricación y se pueden aplicar medidas correctoras.
 Analizar y evaluar la eficiencia de las acciones que se llevan a cabo , estableciendo un
proceso de mejora continua según la mejora de la calidad de los productos.
 Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo durante el diseño, persigue el
fin de que sean ellos mismos los que prevean los posibles fallos, identifiquen las causas y
propongan acciones preventivas.
De manera más general AMFE tiene como objetivos:
 Satisfacer al cliente
 Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
 Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
 Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección
 Adoptar acciones correctoras y preventivas, de forma que se supriman las
causas del fallo del producto, en diseño o procesos
 Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso

¿Cómo hacer un AMFE?

Los pasos para realizar un análisis un AMFE son los siguientes:
1º) Enumerar todos los posibles modos de fallo
Lo primero es crear un grupo de trabajo de 4 o 5 personas que tengan conocimientos sobre
el producto/servicio/proceso que se está desarrollando. Lo ideal es que el grupo sea
multidisciplinar y que incluya varios perfiles diferentes, como diseñadores, ingenieros,
técnicos e incluso usuarios finales (ver metodología SCRUM). De esta forma conseguiremos
una visión amplia y con diferentes opiniones.
Con el grupo reunido, procederemos a enumerar los «modos de fallo» del diseño: los fallos
que podría tener el producto acabado, y que pueden ser desde defectos estéticos,
funcionales, de seguridad, problemas relacionados con el mal uso, etc. Para hacer esto se
recomienda descomponer el producto en piezas y ver cómo podría fallar cada una de ellas.
También hay que pensar en cuál es el uso esperado que se va a hacer del producto: ¿Está
enfocado a usuarios expertos o a gente con pocos conocimientos? ¿Se va a usar en
situaciones críticas? ¿Qué pasaría si el usuario final lo usa sin leer las instrucciones? ¿Si se
rompe puede poner en riesgo la vida de alguien?
2º) Establecer su índice de prioridad
Una vez terminado el paso anterior, tendremos una larga lista de los posibles modos de
fallo del producto. Estos deberán ser incluidos en una tabla como la siguiente:

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Ahora, llega el momento de clasificarlos según su importancia, para ello a cada modo de
fallo le asignaremos tres valores:
S: nivel de severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario)
O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra el fallo)
D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de que el
producto se use)
A cada modo de fallo le asignaremos un valor de S, O y D entre 1 y 10. Por ejemplo, en un
televisor, el «modo de fallo = rotura del cable de alimentación» podría tener S=7 (un valor
alto, ya que el televisor queda inservible y además puede haber riesgo de electrocución del
usuario), O=2 (un valor bajo, porque es muy poco frecuente) y D=1 (un valor muy bajo
porque la probabilidad de NO detectar que el cable está roto durante las pruebas de
calidad es muy baja).

En la Tabla 1 mostramos la clasificación del modo de dallo según la repercusión en el cliente

En la Tabla 2 se muestra la clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo

Y en la Tabla 3 tenemos la clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo

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Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número,
o Índice de Prioridad de Fallo), que dará un valor entre 1 y 1000:

NPR = S * O * D
Incide de prioridad de fallo = Severidad * Probabilidad de Incidencia * Probabilidad de no
Detección
Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.
3º) Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones
Cuando hayamos calculado el NPR para todos los modos de fallo estudiados, los
clasificaremos de mayor a menor. Los modos de fallo con mayor NPR serán los que antes
debamos solventar (por ejemplo, se puede acordar que se buscarán soluciones para todos
los modos de fallo mayores de 600).
Si hemos determinado que un determinado modo de fallo es inasumible, tenemos tres vías
de disminuir su gravedad:
• Actuando para que si ocurre, sea menos severo (así disminuirá su valor S).
• Actuando para que suceda menos frecuentemente (así disminuirá su valor O).
• Actuando para que si sucede, lo detectemos antes de entregar el producto al cliente (así
disminuirá su valor D).
Con esto, podremos comparar su «NPR inicial» (antes de aplicar AMFE) con su «NPR final»
(el NPR que hayamos fijado como meta después de actuar para reducir la gravedad del
modo de fallo).
El objetivo final del análisis AMFE es que tengamos todos los posibles fallos controlados,
habiendo actuado para disminuir el NPR de los más graves.
4º) Acción correctora
Se describirá en este apartado la acción correctora propuesta. Generalmente el tipo de
acción corrector a que elegiremos seguirá los siguientes criterios, de ser posible:
• Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general.
• Cambio en el proceso de fabricación.
• Incremento del control o la inspección.
Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimización de costes de todo
tipo, generalmente es más económico reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo que
dedicar recursos a la detección de fallos. No obstante, la gravedad de las consecuencias
del modo de fallo debería ser el factor determinante del índice de prioridad del riesgo. O
sea, si se llegara al caso de dos situaciones que tuvieran el mismo índice, la gravedad sería
el factor diferencial que marcaría la prioridad.
5º) Responsable y plazo
Como en cualquier planificación de acciones correctoras se deberá indicar quien es el
responsable de cada acción y las fechas previstas de implantación.

Ejemplo detallado
Para finalizar el trabajo expondremos un ejemplos de esta última técnica (Tabla 5)

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