Metodología de las 5S

¿Qué son las 5S?

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie
de actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo
que permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia.
Dichas condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de
comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y
productivo.

La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya

que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra esa (s).

Objetivos específicos de la metodología 5S.

 Mejorar y mantener las condiciones de

organización, orden y limpieza en el lugar de
trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y
limpio, se crean condiciones de seguridad, de
motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la
organización.
 Mejorar la calidad de la organización.

Principios de la metodología 5S.

Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

1. Clasificación u Organización: Seiri

2. Orden: Seiton
3. Limpieza: Seiso
 4. Estandarización: Seiketsu
5. Disciplina: Shitsuke

1. Clasificación u Organización (Seiri).

Clasificar consiste en:

 Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve

de lo que no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas,
equipos, útiles o información.

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros
 2. Orden (Seiton)

Ordenar consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado

como necesario.
 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que les permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una
disposición que disminuya los movimientos innecesarios
 Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.

Frecuencia de uso Disposición

Lo utiliza en todo momento
Lo utiliza varias veces al día
Lo utiliza todos los días, no en todo
momento
Lo utiliza todas semanas
Lo utiliza una vez al mes
Lo usa menos de una vez al mes,
posiblemente una vez cada dos o tres
meses
Téngalo a la mano, utilice correas o
cintas que unan el objeto a la persona
Disponer cerca a la persona
Téngalo sobre la mesa de trabajo o
cerca de la máquina
Colóquelo cerca del puesto de trabajo
Colóquelo en el almacén, perfectamente
localizado

Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado.

Las ventajas de ordenar son:

  Se reducen los tiempos de búsqued
 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso
3. Limpieza (Seiso)

Limpiar consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y
rutinario
 Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los

colaboradores
 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el
producto

4. Estandarización (Seiketsu)

Estandarizar consiste en:

 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres

primeras fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y
normas de apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los
equipos y las herramientas.
  Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

5. Disciplina (Shitsuke)

La disciplina consiste en:

 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
 Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
 Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la

formación continua y la ejecución disciplinada de las normas.

Estas aplicaciones del uso de las 5s’ que corresponden a un sistema

estandarizado para la mejora del entorno de trabajo basado de igual forma en la
gestión de la calidad y normada por la ISO9000 se desarrolló el siguiente formado
para la evaluación del entorno de trabajo.
Aplicación de la metodología de las 5 a
la microempresa Andrew

Nuestro tercer objetivo es referido a la

aplicación de la Metodología de las 5 S, que es
una práctica de calidad referida al
Mantenimiento Integrar de dicha empresa ya
que es una técnica que se aplica en todo el
mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.

 
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para
que la empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e
higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Formato de tablas de 5 S estandarizadas.

SEIRI = Clasificar (Mantener solo lo necesario)

Descripción Calificación
¿Hay equipos o herramientas que
no se utilicen o innecesarios en el
área de trabajo?
¿Existen herramientas en mal
estado o irreversible?
¿En el área hay gafas, cubre
bocas, papeles, etc. ¿Qué son
innecesarios?
SUMA: 0.20 / 3
Comentarios de mejora
6
6
6 No poseen ningún equipo
de protección personal
Total: 18.
Fuente Propia, Tabla 1 de la Metodología de las 5S.
 SEITON = Organizar (Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar)
Descripción Calificación Comentarios de mejora
¿Hay materiales fuera de su lugar o 5 Carecimiento de una
carecen de lugar asignado? bodega.
¿Están los materiales y 5 No, todo está al alcance
herramientas fuera del alcance del del operario.
usuario?
¿Le falta delimitación e 1 No tienen un área de
identificación al área de trabajo y a trabajo delimitada y
los pasillos? señalizada, espacio
reducido.
SUMA: 0.15 / 3 Total: 11
Fuente Propia, Tabla 2 de la Metodología de las 5S.

SEISO = Limpieza (Un área de trabajo implacable)

Descripción Calificación Comentarios de mejora
¿Existen fugas de aceite, agua o 5
gas en el área?
¿Existe suciedad, polvo o basura Expuestos a zona semi-
en el área de trabajo (¿piso, 3 abierta. (aire)
paredes, ventanas, bancos, etc.?
¿Están los equipos y 3 Limpiar de pues de su
herramientas sucias? uso.
SUMA: 0.15 / 3 Total: 11
Fuente Propia, Tabla 3 de la Metodología de las 5S.

Fuente Propia, Tabla 4 de la Metodología de las 5S.

SHITSUKE = Autodisciplina (Seguir las reglas y ser consiente)

Descripción Calificación Comentarios de mejora
 ¿El personal conoce las 5s, ha 0 Se debe dar capacitación
recibido capacitación al respecto? sobre la aplicación de 5 S

¿Se aplica la cultura de las 5s, se Realizan limpieza del

practican continuamente los 5 espacio de trabajo.
principios de clasificado, orden y
limpieza?
¿Completo la auditoria semanal y No hay una tabla de
se graficaron los resultados en el 0 control del uso de las 5s’
pizarrón de desempeño. ¿Se semanal. Para conocer
implementan las medidas los déficits y mejorar
correctivas?
SUMA: 0.15 / 3 Total: 5
Fuente Propia, Tabla 5 de la Metodología de las 5S.

SEIKETSU = Estandarizar (Todo siempre igual)

Descripción Calificación Comentarios de mejora
¿El personal conoce y realiza la 3.75 Personal capacitado.
operación de forma adecuada?
¿Solo están las carpetas con la Debería documentar las
documentación necesaria para las 0 operaciones del proceso
operaciones en las estaciones de
trabajo?
¿Se realiza la operación o tareas 3.75 Si, en la elaboración de
de forma repetitiva? cualquier zapato.
¿Las identificaciones y 0 Deberían implementar
señalamientos son iguales y señalizaciones
estandarizados?
SUMA: 0.15 / 4 Total: 7.50

Criterios de aceptación para el uso de las 5 S’:

1) No satisfactorio: Menor a 79%.

2) Aprobado: igual o mayor a 80%.

Puntos posibles PP: 80

Puntos obtenidos PO: 52.5
Calificación (PO/PP*100): ((52.5 / 80) * 100) = 65.125

Usando la metodología de la aplicación de las 5s’ y con la recopilación de

información que obtuvimos al aplicar el formato estandarizado para conocer las
distintas debilidades del entorno de trabajo se llegó a la sumatoria de las 5 s’ de
65.125, pero al momento de aplicar la fórmula de la metodología se obtuvo un
resultado final de 65.125. Por lo tanto, esto demuestra que el resultado está por
debajo de lo aceptable, por ende, se dice que la Empresa de Calzado Andrés es
No satisfactorio ya que es (Menor a 79%) y el nivel de aceptación según esta
metodología de la aplicación de las 5S tiene que ser mayor o igual a un 80% que
indica Aprobado según la metodología.

La tabla muestra una comparación de la metodología ya establecido con lo actual

de la empresa.

Fuente propia; tabla resumen de la aplicación de las 5S

Si analizamos la tabla de comparación anterior y fraccionamos cada variable de la

metodología, nos damos cuenta que ninguna de las 5 variables de las 5S cumple
con lo establecido según esta metodología. Por lo tanto, la empresa no cumple
con los estándares establecidos y por ende puede tener dificultades en la parte de
calidad, tiempos innecesarios, costos elevados entre otros.

Pero esto no implica que la pequeña pyme de calzado Andrés ande en malas
condiciones, solo que no cumple con una parte de la metodología de las 5s’, pero
se cuenta con la información necesaria para poder ir avanzando de manera
considerable en lo que respecta la implementación de la mejora continua. Su
aplicación va a mejor los niveles de: Calidad, Eliminación de Tiempos Muertos y
Reducción de Costos.