Instituto Tecnológico Superior de Calkiní, en el Estado de Campeche ITESCAM

CARRERA

Ingeniería Industrial

MATERIA

Taller de Investigación 2

NOMBRE DE LA ACTIVIDAD:

Examen Cognitivo

ALUMNO Y MATRÍCULA:
Jorge Gerardo Cauich Contreras 7156
Noé Israel Poot Perera 7144
César Jeziel Tlapanco Sánchez 7118
Deybi Ribaldo Narvaez Molas 7122
Levy Alejandro Canché Moo 7186

GRADO: 7mo Semestre GRUPO: B

NOMBRE DEL PROFESOR

Erika del Carmen Pech Vera
Calkiní, Campeche, México
Noviembre 2023
INTRODUCCIÓN
En un mundo empresarial cada vez más competitivo, la optimización de procesos
se convierte en un elemento crítico para garantizar eficiencia, calidad y
satisfacción del cliente. Este informe se sumerge en el proceso innovador de
fabricación de camisas, utilizando una perspectiva única: la transformación de
barquitos de papel en prendas de vestir. A través del mapeo de valor, buscamos
entender y mejorar cada etapa de este proceso, desde los pliegues iniciales hasta
la entrega final al cliente.
El enfoque en la transformación de barquitos de papel a camisas no solo resalta la
creatividad inherente al proceso, sino que también destaca la importancia de
optimizar cada estación de trabajo para lograr un flujo de valor eficiente. El
objetivo no es solo producir camisas de alta calidad, sino hacerlo de manera ágil,
minimizando desperdicios y maximizando el valor añadido en cada paso.
A medida que avanzamos en este informe, exploraremos en detalle las estaciones
de trabajo específicas, los flujos de información y materiales, así como los tiempos
de proceso. Este análisis detallado nos permitirá identificar áreas de mejora y
sugerir recomendaciones prácticas para optimizar este proceso único y creativo.
Por equipo de 5 integrantes coma se requiere mapear un proceso real destacando
las partes importantes y de acuerdo con lo siguiente:
1.- Flujo de materiales, flujo de información y flujo de procesos a los que se
someten los materiales.
2.- Identificando los proveedores y definiéndolos tipos de materiales que proveen,
así como clientes y productos que laboran para ellos, sus presentaciones y
empaques.
3.- En la parte de procesos agregar información mínima de:
a) Tiempo disponible de máquina:
b) Tiempo de ciclo:
c) Tiempo de cambio de producto opuesta a tiempo:
d) Eficiencia en el uso de la máquina y el tiempo:
e) Niveles de calidad definida:
f) Takt time
4.- Identificar al menos 3 “mudas” y proponer mediante algún procedimiento o la
eliminación de estas y evaluar las mejoras.
5.- Elaborar de ser necesario modificaciones al proceso considerando su criterio y
justificar los cambios.
Descripción del Proceso de Fabricación:
El proceso de fabricación inicia con la recepción de materia prima en forma de
hojas de papel, que se transforman mediante un conjunto específico de pliegues y
manipulaciones en una estructura que evoluciona desde un barquito de papel
hasta una camisa finalizada. Las cinco estaciones de trabajo clave delinean
claramente cada fase del proceso, cada una aportando un componente esencial a
la creación de la prenda.
Estación 1: Plegado Inicial:
En esta etapa, la hoja de papel se somete a pliegues estratégicos para establecer
las bases del diseño. La precisión en este paso es fundamental para garantizar la
coherencia en las etapas subsiguientes.
Estación 2: Configuración de la Estructura:
Aquí, la estructura básica del barquito de papel se configura de manera que sirva
como la base para la camisa. Se realizan pliegues adicionales para preparar la
forma deseada.
Estación 3: Formación del Rombo:
La transformación se intensifica en esta fase, donde el barquito de papel se
remodela en un rombo, estableciendo las líneas básicas de la futura camisa.
Estación 4: Creación del Barquito:
El rombo se convierte en la base del barquito, y mediante pliegues específicos y
ajustes finos, se logra la forma final del barco que será el precursor directo de la
camisa.
Estación 5: Acabado Final:
La última etapa implica ajustes finales, asegurando la calidad y presentación final
de la camisa. Se realizan cortes precisos para dar forma a las proas y al pico del
barco, creando la prenda final.
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR
1.- Flujo de materiales, flujo de información y flujo de procesos a los que se
someten los materiales.
Estación 1: Plegado Inicial
Flujo de Información: Instrucciones de plegado.
Proceso:
 Doblar la hoja a la mitad.
 Girar y volver a doblarlo a la mitad.
Material: Hoja de papel.
Salida: Hoja con pliegues iniciales.
Estación 2: Configuración de la Estructura
Flujo de Información: Instrucciones de configuración y plegado.
Proceso:

 Desdoblarlo y llevar una esquina a la línea divisora.

 Llevar la otra esquina contraria a la línea divisora.
 Doblar hacia arriba una de las partes sobrantes y darle la vuelta.
Material: Hoja con pliegues iniciales.
Salida: Estructura básica del barquito.

Estación 3: Formación del Rombo

Flujo de Información: Instrucciones de formación del rombo.
Proceso:
 Doblar hacia arriba la otra parte sobrante y doblar las esquinas hacia atrás
de esta última.
 Abrir el triángulo en un tipo rombo y doblarla bien.
 Doblar una parte de abajo del rombo hacia arriba.
Material: Estructura básica del barquito.
Salida: Formación del rombo.

Estación 4: Creación del Barquito

Flujo de Información: Instrucciones de creación del barquito.

Proceso:
 Dar la vuelta y doblar la otra parte del rombo hacia arriba.
 Abrir el nuevo triángulo formado y crear otro rombo como se hizo
anteriormente.
 Apretar bien y tirar de las dos esquinas superiores para tener listo el
barquito.
Material: Formación del rombo.
Salida: Barquito listo.
Estación 5: Acabado Final
Flujo de Información: Instrucciones de acabado final y corte.
Proceso:
 Cortar las dos proas del barco en forma vertical.
 Cortar el pico medio del barco en forma horizontal.
Material: Camisa listo.
Salida: Camisa de papel terminado.

2.- Identificando los proveedores y definiéndolos tipos de materiales que

proveen, así como clientes y productos que laboran para ellos, sus
presentaciones y empaques.
Proveedores:

El Instituto Tecnológico Superior de Calkiní en el Estado de Campeche (ITESCAM)

puede desempeñar un papel crucial como proveedor en este proceso de
fabricación único. Sus contribuciones pueden abarcar áreas como el de:

 Proveedores de Materia Prima: El ITESCAM puede suministrar las hojas de

papel (recicladas) necesarias para el proceso. Asegurando la calidad y la
disponibilidad constante de la materia prima.

Clientes:

Los clientes en el contexto de la fabricación de camisas a partir de barquitos de

papel pueden ser diversos y abarcar diferentes segmentos. Algunos de los
posibles clientes incluyen:
 1. Consumidores Finales: Individuos que adquieren las camisas como prendas
de vestir para uso personal. La calidad, diseño y originalidad del producto
son factores clave para este grupo.
2. Minoristas de Moda: Tiendas de moda que buscan ofrecer productos únicos
y creativos a sus clientes. La exclusividad del proceso de fabricación puede
ser un atractivo para minoristas que deseen diferenciarse en el mercado.
3. Empresas de Ropa Personalizada: Compañías que se especializan en ropa
personalizada y prendas únicas. La capacidad de transformar barquitos de
papel en camisas puede atraer a aquellos que buscan artículos únicos y
personalizados.
4. Empresas de Marketing y Eventos: Empresas que buscan productos
promocionales distintivos para eventos especiales o campañas de
marketing. Las camisas producidas de esta manera pueden ser utilizadas
como artículos promocionales únicos y memorables.
5. Turistas y Souvenirs: Personas que buscan recuerdos únicos y
representativos de un lugar específico. Las camisas fabricadas de esta
manera pueden ser una opción distintiva y atractiva para los turistas.

Diagramas de Flujo
Flujo de Materiales
Flujo de Información
Flujo de Procesos
Value Stream Mapping (VSM)
3.- En la parte de procesos agregar información mínima de:
a) Tiempo disponible de máquina:
Horas totales de operación por día: 8hrs
Tiempo programado para mantenimiento u otras actividades: 1hr
Tiempo disponible=hrs totales−tiempo de mantenimiento
Tiempo disponible=8 hrs−1 hr=7 hrs
b) Tiempo de ciclo:
Tiempo necesario para producir una unidad del producto: 40 segundos
Estaciones de producción: 5
40 seg
Tiempo de ciclo= =8 seg
5
3600 seg
Productos producidos por hora= =90 productos por hora
40 seg
c) Tiempo de cambio de producto opuesta a tiempo:
En este caso, dado que solo se produce un tipo de producto el tiempo de cambio
sería mínimo (1 seg) o inexistente.
d) Eficiencia en el uso de la máquina y el tiempo:
Capacidad teórica de producción de la máquina: 90 u/hr
Producción real
Eficiencia= ∗100=100 %
Producción teórica
88
Eficiencia estación 1= ∗100=97.7 %
90
90
Eficiencia estación 2= ∗100=100 %
90
85
Eficiencia estación 3= ∗100=94.4 %
90
Eficiencia estación 4 , no hay máquina
90
Eficiencia estación 5= ∗100=100 %
90
e) Niveles de calidad definida:
690 = 100% de calidad
Se pude aceptar un total de 14 productos defectuosos que en teoría nos brindan
un 98% de eficiencia, como principal objetivo es mantenernos en ese margen de
100% - 98%, por lo que te si no cumple se emplearan estrategias para seguir para
mejorar la producción y la eficiencia, para poder satisfacer la demanda del cliente.
f) Takt time
Demanda 690 piezas
Tiempo disponible:
8 hrs laborales = 480 min
20 min descanso
Tiempo disponible=480 min−20 min=460 min
460 min=27600 segundos
27 600 segundos
Takt time= =40 segundos / pieza
690 piezas
4.- Identificar al menos 3 “mudas” y proponer mediante algún procedimiento
o la eliminación de estas y evaluar las mejoras.
1.PROBLEMAS CON LA CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA:
Descripción: Los proveedores no satisfacen la demanda de la materia prima, y las
hojas varían de medida o están arrugadas.
Impacto: Esto puede afectar la consistencia y la calidad final de los barcos de
papel, ya que las variaciones en las hojas pueden dificultar el proceso de
fabricación y resultar en productos finales inconsistentes.
2.PROBLEMAS EN LA ESTACIÓN 1 CON LA HERRAMIENTA DE DOBLADO:
Descripción: La herramienta de doblado en la Estación 1 a veces falla, ya que se
requiere ser muy rápido para obtener un doblado correcto.
Impacto: La inconsistencia en el doblado en esta etapa puede afectar
negativamente la calidad general de los barcos de papel, ya que la precisión en
esta fase es crucial para el éxito del proceso.
3.CUELLOS DE BOTELLA EN LA ESTACIÓN 3 POR FALTA DE HERRAMIENTA:
Descripción: En la Estación 3, no hay una herramienta disponible en el momento,
lo que genera cuellos de botella en esta etapa del proceso.
Impacto: La falta de herramienta en una estación puede ralentizar todo el proceso
de fabricación, afectando la eficiencia y aumentando los tiempos de producción.
Esto puede ser una fuente de retrasos y posiblemente afectar la capacidad para
satisfacer la demanda.
Estos errores pueden tener impactos significativos en la eficiencia y la calidad del
proceso de fabricación de barcos de papel. Se recomendaría plantear posibles
diseños de herramientas para esta estación y por lo tanto mejorar la productividad.

AHORA DANDO SOLUCIONES MÁS ESPECÍFICAS A CADA SITUACIÓN PARA

LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE BARCOS DE PAPEL
SE PLANTEARON LAS SIGUIENTES:
1. Gestión de Proveedores:
•Establecer una comunicación más efectiva con los proveedores para garantizar
un suministro constante y de calidad de las hojas de papel.
•Implementar sistemas de control de calidad en la recepción de materia prima para
detectar y abordar problemas de variación en tamaño o arrugas.
2. Mejora en la Estación 1:
•Evaluar y posiblemente actualizar la herramienta de doblado en la Estación 1
para mejorar la consistencia y la velocidad del proceso.
•Proporcionar capacitación adicional a los operarios en la Estación 1 para mejorar
la habilidad y la velocidad en el uso de la herramienta.
3. Gestión de Inventario de Herramientas:
•Mantener un inventario adecuado de herramientas en cada estación para evitar
cuellos de botella debido a la falta de equipo.
4. Aseguramiento de Calidad en la Estación 5:
•Implementar procedimientos de inspección y mantenimiento regular en la
cortadora de la Estación 5 para garantizar que esté bien atornillada y en
condiciones óptimas.
•Capacitar a los operarios en la Estación 5 para realizar verificaciones de calidad
durante el proceso de corte.
5. Implementación de Mejoras Continuas:
•Establecer un sistema de retroalimentación continua para recopilar comentarios
de los operarios en cada estación y utilizarlo para realizar mejoras en el proceso.
•Realizar revisiones periódicas del proceso de fabricación para identificar
oportunidades de eficiencia y calidad.
•Este enfoque de manufactura busca abordar los problemas identificados, desde la
gestión de proveedores hasta la mejora continua del proceso, con el objetivo de
lograr una producción más eficiente y de mayor calidad de barcos de papel.

PARA MEJORAR LA EFICIENCIA Y CALIDAD EN LA ESTACIÓN 3 DEL

PROCESO DE FABRICACIÓN DE BARCOS DE PAPEL, DONDE SE MENCIONA
QUE NO SE CUENTA CON UNA HERRAMIENTA EN ESE MOMENTO, PUEDES
CONSIDERAR LAS SIGUIENTES ACCIONES:
1. Implementar una Herramienta Específica:
•Evaluar la necesidad de una herramienta específica para la Estación 3 que facilite
el proceso de doblado y formación del triángulo y rombo.
•Buscar o diseñar una herramienta que sea eficiente y fácil de usar para los
operarios en esta estación.
2. Capacitación del Personal:
•Proporcionar capacitación específica a los operarios de la Estación 3 para
optimizar el proceso de doblado y asegurar que puedan realizarlo de manera
eficiente, incluso sin la herramienta específica en algunos casos.
3. Establecer un Procedimiento de Contingencia:
•Desarrollar un procedimiento de contingencia para la Estación 3 en caso de que
la herramienta no esté disponible, de manera que los operarios puedan continuar
con el proceso de manera eficiente.
5.- Elaborar de ser necesario modificaciones al proceso considerando su
criterio y justificar los cambios.
Para mejorar aún mas el proceso se tienen que considerar los siguientes puntos o
agregarlos y tenerlos presentes:
El Value Stream Mapping que se ha realizado, aquí hay algunas áreas que
podrían mejorarse en el proceso de fabricación de barcos de papel:
1. Gestión de Inventario:
- Evaluar y optimizar los niveles de inventario en cada estación y en el proceso
general. Demasiado inventario puede generar costos adicionales, mientras que
muy poco puede resultar en interrupciones en la producción.
2. Tiempo de Ciclo:
- Analizar y reducir el tiempo de ciclo en cada estación para mejorar la eficiencia
general del proceso. Esto podría lograrse mediante la optimización de las
herramientas, la capacitación del personal y la revisión de los métodos de trabajo.
3. Flujo Continuo:
- Buscar oportunidades para lograr un flujo continuo de trabajo, minimizando
esperas y cuellos de botella. Esto podría implicar la redistribución de tareas entre
estaciones o la mejora de la coordinación entre equipos.
4. Capacitación del Personal:
- Reforzar la capacitación del personal en todas las estaciones, centrándose en
habilidades específicas y asegurando que todos estén al tanto de los
procedimientos y mejores prácticas.
5. Revisión de Diseño del Producto:
- Evaluar si el diseño del producto podría simplificarse sin comprometer la
calidad. Un diseño más simple puede reducir la complejidad del proceso de
fabricación.
6. Mejora en la Calidad de la Materia Prima:
- Trabajar en estrecha colaboración con los proveedores para mejorar la calidad
de la materia prima. Esto puede incluir especificaciones más claras y acuerdos de
calidad más estrictos.
7. Sistema de Mantenimiento Preventivo:
- Implementar un programa de mantenimiento preventivo más sólido para las
herramientas y equipos en todas las estaciones. Esto puede ayudar a reducir los
tiempos de inactividad no planificados.
8. Sistema de Retroalimentación Continua:
- Establecer un sistema de retroalimentación continua que involucre a los
operarios en la identificación y resolución de problemas en tiempo real.
9. Eficiencia Energética:
- Evaluar la eficiencia energética en cada etapa del proceso. La optimización de
la energía utilizada puede generar beneficios económicos y medioambientales.
10. Sostenibilidad:
- Considerar prácticas más sostenibles en la elección de materiales y procesos.
Esto podría incluir la adopción de prácticas amigables con el medio ambiente en la
producción de barcos de papel.
CONCLUSIÓN
Este documento presenta un análisis detallado del proceso de fabricación de
camisas a partir de la elaboración de barquitos de papel, utilizando un enfoque de
mapeo de valor. El objetivo es visualizar y optimizar el flujo de valor desde la
materia prima hasta la entrega del producto al cliente. Se examina cada estación
de trabajo, los flujos de información y materiales, así como los tiempos de proceso
asociados. A partir de estas estaciones designadas se procedió a determinar el
takt time y los otros indicadores como eficiencia en cada una de las estaciones y el
tiempo que estas necesitan de igual forma se planeó una demanda esperada para
poder determinar el tiempo que se requiere en un día de producción normal y
poder analizar las mejoras que se pueden realizar en el proceso.