Proceso Paletizado

Equipo N° Fallas Horas reparacion

Formador de camada 14 83.20
Empujador 83 59.95
cadenciador 19 51.10
carro movil 6 16.70
distribuidor 6 8.17
Ele. Pellets llenos 4 1.92
Barrera de Luz 4 1.52
Cinta 6 0.70
PLC 4 0.63
Preionador 3 0.42
Total 149 224.31

1.- Obtener % Frecuencia

2.- obtener % Frecuencia acumulado
3.- obtener MTTR
4.- realizar diagrama de pareto.
5.- Realizar conclusiones del resultado obtenido.
 Concepto Perdidad anual en
miles de US$
1 Papel Inutilizado durante su utilizacion 3.7
2 Paralizacion del trabajo por averia maquina B 52.2
3 materia prima dañada 7.8
4 costes de transporte del material 1.9
5 reordeanmiento material sobrante 2.8
6 costes excesivos de materia prima importada 6.7
7 Paralizacion del trabajo por averia maquina C 87.6
8 inspecciones suplementarias 7.1
9 Lotes sobrantes 4.2
10 tiempo empleado para cuantificar material sobrante 0.7
11 lotes dañados 14
12 costes elevados de respuestos maquinas 8
13 coste excesivo del material 10
14 coste elevado de almacenamiento de material sobrante 11
15 Paralizacion del trabajo por averia maquina A 5
16 Reclamaciones clinetes 4
17 Paralizacion del trabajo por averia maquina D 6
18 costes elevados de verificacion 6
238.7

Diagrama de Pareto
238.7

214.83

190.96

167.09

143.22
Pérdida anual en miles de US$

119.35

95.48

71.61

47.74

23.87

0
Pérdida anual en m
71.61

47.74

23.87

0
n B a al e a C s s e s s l e A es D
cio ina ñ ad teri rant rtad ina a ria n te ant ado i na eria ant ina et in
a
il z a u a a b o u nt r a b r ñ q u a t br u l i n u
uti aq a
d m s o im p aq e ob so s da ma m so aq c aq erifi
m im el rial m l em s s rial t e s el rial m n es m v
su ria pr d
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ra st ra ra ra
Pa co Pa em ad
o
Pa Pa
po e v
m el
tie s te
co

Concepto

Pérdida anual en miles de US$

 Perdidad anual en miles de US$
Ordenado de mayor a menor 1.- Realizar diagrama de pareto
87.6 2.- Concluir
52.2
14
11
10
8
7.8
7.1
6.7
6
6
5
4.2
4
3.7
2.8
1.9
0.7
238.7

e Pareto
Frecuencia acumulada

0%
 Frecuencia ac
0%
e s as l e A s n
nt do in ria ant a te na D cio
ñ a
q u a te
br uin line ui ca
da a m so aq c aq erifi
es os m del rial m n es m v
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st nt aj ba tes
co mie rab ra s
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en de de
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m ci cio
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ra ra
Pa Pa

e US$
Err:522
 Obtener la disponibilidad y confiabilidad de harnero CAP . Tomando en cuenta que hay varios factores q
el funcionamiento del harnero utilizaremos los que generarían el uso medio para este equipo, ya que, no trabaja 24

Cuando en planta de cal funciona sólo 1 horno el harnero hace aproximadamente 4 a 5 cargar por 40 min
funcionan los 2 hornos el harnero funciona de 8 a 10 veces por turno.

Para el ejercicio consideraremos el funcionamiento de 2 hornos por tanto 8 cargas de 40 minutos por turn
que da un total de 5840 horas anuales, para las paradas programadas se consideran 5 paradas de 4 horas por me
total de 240 horas y para las no programadas 12 paradas de 10 horas (cambio de harnero) mas 12 parada
generalmente fallas estructurales leves lo que nos da un total de 156 horas.

Programadas = 240 hrs. No programadas =156 hrs

1.- Obtener disponibilidad

2.- Obtener confiabilidad
3.- conclusión

horas funcionamiento 5840

horas paradas programadas 240
horas paradas no programadas 156
ndo en cuenta que hay varios factores que influyen en
para este equipo, ya que, no trabaja 24/7.

oximadamente 4 a 5 cargar por 40 min c/u y cuando

r tanto 8 cargas de 40 minutos por turno (3 turnos) lo

onsideran 5 paradas de 4 horas por mes lo que da un
s (cambio de harnero) mas 12 paradas de 3 horas