INGENIERÍA, SUMINISTRO,

CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA

(EPC) DEL CPF1 EN EL CAMPO BRETAÑA,
LOTE 95 OPERADO POR PETROTAL

Calidad - Manifold De Succión Y Descarga De Bombas HPS

Departamento:
Planta- Secciones
Documento: Procedimiento Para Construcción y Montaje de Tubería a Presión

Código del Documento: 1902000-BTÑ-50-PRC-200

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TUBERIA A PRESION Página No. Página: 2 de 11

CONTENIDO

1. OBJETIVO ................................................................................................................. 3

2. ALCANCE .................................................................................................................. 3

3. REFERENCIAS .......................................................................................................... 3

4. DEFINICIONES .......................................................................................................... 3

5. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD ........................................................................ 3

6. PROCEDIMIENTO ..................................................................................................... 4

7. ANEXOS ...................................................................................................................11
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1. OBJETIVO
Establecer los requerimientos a cumplirse para asegurar un adecuado montaje de tuberías de
acuerdo a los códigos de aplicación y las Especificaciones del Proyecto.

2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable para la prefabricación de tubería en taller, prefabricación de
tubería en campo y para el montaje de tubería aérea y/o enterrada, en plantas de proceso
según ASME B31.3.

3. REFERENCIAS

• ASME B31.3 – Process Piping

• Procedimiento pruebas hidrostáticas de tuberías de presión.

• Reporte diario de juntas soldadas

• Registro de soldadura y END.

4. DEFINICIONES

• Spool: Tramo de tubería configurada con accesorios que se dirige de un punto hacia
otro.

• Pipe rack: Estructura que soporta uno o varios sistemas de tuberías. Esta estructura
puede ser de uno o varios niveles y con diferente configuración de acuerdo a las
necesidades.

• Sleeper: Base soportada en la superficie del terreno de altura pequeña, construida

para soportar un tendido de tuberías.

• AFC: Aprobado para construcción.

5. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD

5.1 El Gerente de Proyecto o su delegado es responsable de asegurar el cumplimiento de

estándares, especificaciones y este procedimiento para el montaje de tubería.

5.2 Los Supervisores Mecánicos son responsables por:

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5.2.1 Verificar que el montaje de la tubería se realice en estricto

cumplimiento con este procedimiento, las especificaciones del
Proyecto y los planos AFC.

5.2.2 Verificar que los equipos, herramientas, accesorios, instrumentos y

demás elementos a utilizarse en el montaje de tubería, estén en
perfectas condiciones para su uso.

5.2.3 Registrar los resultados relacionados con la instalación de tuberías en

las formas apropiadas.

5.3 El Supervisor de Control de Calidad es responsable por:

5.3.1 Verificar y certificar el cumplimiento de los estándares aplicables y

este procedimiento mientras se realice el montaje de tubería y
mantener los registros en el archivo del Proyecto.

6. PROCEDIMIENTO

6.1 Tareas previas

6.1.1 Todos los materiales usados para la prefabricación e instalación de

tubería se verifican para asegurar su cumplimiento de acuerdo con
los estándares aplicables y/o especificaciones del Cliente. Todos los
materiales que son progresivamente utilizados en la fabricación de
spools/isométricos se verifican de acuerdo con la clase de tubería
“piping class” y listas de líneas “line list”.

6.1.2 Antes de la prefabricación de un isométrico, el supervisor del Oficina

Técnico marca claramente en los planos AFC los puntos de división
de los spools a ser fabricados, las soldaduras de taller y las
soldaduras de montaje.

6.1.3 Cada “spool” se identifica claramente con el número de isométrico y

una letra en orden alfabético siguiendo la dirección del flujo de la
tubería.

6.1.4 Todas las juntas a ser soldadas se enumeran consecutivamente

desde 1 siguiente el sentido de flujo, y las juntas de campo se les
identifica anteponiendo las letras FW “field welds” al número de junta
asignado.

6.2 Prefabricación

6.2.1 Cortado, biselado y ensamble

6.2.1.1 Para cortar y biselar, cada niple se marca utilizando

un marcador adecuado para superficies metálicas
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con el número de isométrico claramente identificado

seguido por el correspondiente número del “spool”.

6.2.1.2 Cualquier brida que se acopla con cualquier equipo

rotativo se identifica como “soldadura en montaje”,
incluso si un ajuste en la longitud en el extremo de
aquel spool no ha sido previsto.

6.2.1.3 Las dimensiones de los niples se calculan de eje-a-

eje entre tuberías como se muestra en el isométrico,
y para niples que son de montaje en sitio se adiciona
una longitud de 200 mm para ajuste.

6.2.1.4 El corte de una tubería de acero al carbono se realiza

ya sea por procesos mecánicos usando cortadoras o
herramientas abrasivas o por procesos térmicos
utilizando equipos de corte oxiacetilénico.

6.2.1.5 Una vez que la tubería es cortada, el bisel se limpia

usando un esmeril o cualquier otro proceso de
maquinado a fin de obtener una superficie sana,
limpia y lisa libre de escoria e irregularidades.

6.2.1.6 El bisel se prepare en concordancia con la

especificación del proceso de soldadura (WPS).

6.2.1.7 Los extremos de la tubería y accesorios a ser

soldados a tope se alinean lo más exacto posible de
tal manera que las superficies internas coincidan.

6.2.1.8 Cuando la desalineación de la superficie interna

excede al valor aceptable, un proceso de esmerilado
o maquinado se realiza sobre la cara interna para
que una transición adecuada y uniforme pueda
obtenerse; esta transición nunca tiene un ángulo
mayor a 30.

6.2.1.9 Las bridas deslizantes (“slip-on”) se colocan

perpendicularmente sobre la tubería, de tal manera
que la brida sobrepase el extremo del tubo con una
distancia igual al espesor del tubo más 3.2 mm (1/8
pulg.), ó 9.5 mm (3/8 plg), lo que resulte menor

6.2.1.10 Aquellas bridas que permanecen verticales u

horizontales se colocan de tal manera que los
agujeros queden paralelos al centro de la tubería.

6.2.1.11 Los accesorios tipo “socket weld” se colocan de tal

manera que una separación de 1.5 mm (1/16 pulg.)
se deje entre el tubo y el extremo interior del
accesorio.
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6.2.1.12 Una vez que los elementos de conexión están

alineados y listos, se realizan puntos de soldadura
con el fin de mantener la alineación de la junta.
Estos puntos de soldadura pueden ser colocados
según como se necesiten, dependiendo del diámetro
del tubo pero, al menos, uno en cada cuadrante. La
longitud de los puntos soldadura es de unos 10 mm
más o menos.

6.2.1.13 Los puntos de soldadura se realizan por un soldador

calificado, utilizando un material de aporte y material
base que sean compatibles con las juntas a ser
soldadas. Cualquier grieta implica remover por
completo el punto de soldadura.

6.2.2 Procedimientos de soldadura y calificación de soldadores

6.2.2.1 Los procedimientos de soldadura y los soldadores

son calificados de acuerdo a lo estipulado en el
Código ASME BPV - Sección IX y registrado de
acuerdo al Procedimiento para Calificación de
Soldadores.

6.2.2.2 Cada soldador es calificado y/o revalidado antes de

iniciar su trabajo en la obra. A cada soldador se le
asigna un código constituido por letras y números el
cual se coloca utilizando un marcador para metales
al lado de las soldaduras que dicho soldador realiza.
Si dos o más soldadores intervienen en la realización
de una junta, cada uno coloca su código de forma tal
que quede claramente indicado la parte de soldadura
que haya ejecutado cada uno.

6.2.2.3 En un juego separado de isométricos, el Supervisor

de Soldadura marca en cada junta el símbolo del
soldador, la fecha de realización y el número de
informe radiográfico u otras pruebas de ensayos no-
destructivos a los que la junta se somete. Estos
mapas de soldadura se mantienen en el archivo del
Proyecto para propósitos de consulta.

6.2.3 Inspecciones y pruebas

6.2.3.1 Las inspecciones y pruebas tienen como objetivo

asegurar que la prefabricación es realizada acorde
con los requerimientos establecidos en los
isométricos, planos AFC y las especificaciones del
Proyecto.
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6.2.3.2 Las mínimas inspecciones y pruebas a ser realizadas

son:

• Inspección geométrica y dimensional de los “spools” incluyendo

perpendicularidad y alineación entre componentes.
• Inspección de materiales en completa concordancia con la lista
de materiales de cada isométrico y el “piping class”.
• Inspecciones visuales de los cordones de soldadura durante la
ejecución.
• Inspección y registro de los códigos de los soldadores y fecha de
ejecución en el isométrico.
• Identificación del spool.
• Inspección y registro de todos los ensayos no-destructivos.
• Inspección y registro del tratamiento térmico post-soldadura, si
es requerido.
• Chequeo de las protecciones adecuadas para cada spool a ser
almacenado o transportado.

6.2.3.3 La inspección visual se realiza antes, durante y

después de la realización, teniendo en cuenta lo
siguiente:

• Geometría de las juntas de los elementos a ser soldados.

• Apariencia y alineación.
• Precalentamiento, si es requerido
• Posición, electrodo de soldadura y cualquier otra variable
indicada en el procedimiento de soldadura
• Condición de paso de raíz luego de la limpieza.
• Remoción de escoria entre pases.
• Refuerzos y acabado.

6.2.4 Transporte y almacenamiento

6.2.4.1 Una vez que la prefabricación del spool y las pruebas

requeridas han sido realizadas, el spool es
transportado para ser almacenado o para montaje,
según sea el caso.

6.2.4.2 Hay que tener en cuenta que acorde con la modalidad

operacional de la bodega y con los medios
disponibles, los spools se mueven hacia un lugar
temporal próximo al taller donde se realizan la
inspección visual, prueba radiográfica o cualquier
otra prueba requerida.

6.2.4.3 Ningún spool es transportado para ser montado si hay

una junta que requiere reparación o trabajos de
inspección.
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6.2.4.4 Las partes internas de cada ítem prefabricado deben

estar libres de materiales extraños tales como arena,
polvo, tierra, etc.

6.2.4.5 Para evitar la entrada de cualquier material extraño,

los extremos del spool se encuentran
apropiadamente cubiertos.

6.3 Instalación de tubería aérea

6.3.1 Controles y marcaciones previas

6.3.1.1 Previo a la instalación de tramos de tuberías rectas

en pipe racks o durmientes (sleepers), el nivel sobre
el cual el tubo va a colocarse se verifica.

6.3.1.2 Después, se marca sobre un área lateral de la cara

del soporte de la columna: ejes, número de líneas,
diámetro de toda la tubería soportada en aquella viga
y la distancia entre ejes. Para las líneas que no van
a lo largo de todo el pipe rack, la primera y la última
viga de soporte se marcan también.

6.3.1.3 Como complemento a las tareas de marcado, el eje y

el número de columnas debe ser identificado.

6.3.2 Métodos de instalación de la tubería recta

6.3.2.1 La instalación de los tramos de tubería recta puede

ser realizada de las siguientes dos maneras o en una
combinación de ellas:

• Soldando sobre el piso y colocando dos o tres tubos sobre

caballetes ajustables, dependiendo de la longitud requerida.
Estos tramos se montan a lo largo del pipe rack para luego
ubicar a los tuberos y soldadores en los diferentes puntos de
división.

• Colocando dos o tres plataformas fijas en los lugares apropiados

en el pipe rack ayudados con deslizadores (“rollers”) al mismo
tiempo que los tubos son soldados en las plataformas.

6.3.2.2 El método de instalación es determinado por el

Supervisor de Tubería, teniendo en cuenta
características en particular de la instalación y
suministro, tal como la longitud máxima del tramo
recto del pipe rack, longitud de la tubería, número de
niveles, etc.
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6.3.3 Montaje de “spools” prefabricados

6.3.3.1 Los “spools” prefabricados en el taller son llevados

desde el área de almacenamiento hacia el lugar de
montaje, siguiendo las mismas instrucciones de
conservación de las piezas que en el lugar de
almacenamiento; es decir, que se mantienen con las
protecciones hasta el momento mismo de su
instalación.

6.3.3.2 Se toman las medidas necesarias para que los

“spools” se mantengan limpios en su parte interna
una vez instalados.

6.3.3.3 Cuando se trate del montaje de líneas que

posteriormente deban ser sopladas con vapor o
sometidas a un proceso de limpieza química, se
aprovecha el momento del traslado hacia el lugar de
montaje para realizar un soplado con aire
manteniéndolas en posición vertical y golpeándolas
con un martillo de goma, para asegurar una limpieza
previa, si el Supervisor de Tubería lo estima
conveniente.

6.3.3.4 Previo al montaje de una tubería prefabricada que

conecta a un equipo, el responsable del montaje se
asegura que la instalación del equipo ha sido
concluida, y su orientación y nivelación han sido
verificadas.

6.3.3.5 Las bridas que conectan con equipos rotativos, que

normalmente son punteadas en el taller, son
alineadas cortando los puntos, si fuere necesario a
fin de lograr un correcto paralelismo y alineación con
la brida del equipo. En las bridas de los equipos se
dispone de juntas ciegas provisionales con el fin de
evitar el ingreso de elementos extraños.

6.3.4 Uniones bridadas

6.3.4.1 Previo al ensambla de las bridas, las caras de asiento

se limpian para eliminar cualquier material protector
colocada en el taller o en fábrica. Si existen signos
de oxidación, las superficies son cepilladas hasta su
completa eliminación.
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6.3.4.2 Los espárragos de las uniones bridadas se instalan

de forma tal que su longitud quede igualmente
repartida a ambos lados de las bridas y, los
extremos, con la identificación del material, del lado
que sea de más fácil acceso.

6.3.5 Uniones soldadas

6.3.5.1 Para el montaje de spools prefabricados, se toman en

campo las medidas definitivas del isométrico, para
realizar los cortes finales en los “spools” utilizando
las longitudes de ajuste. Una vez que los “spools”
han sido cortados y biselados, estos se colocan con
grapas articuladas. Luego se puntea la junta y una
vez que el isométrico o la tubería están armadas, la
soldadura de montaje puede ser ejecutada.

6.3.5.2 Todas las tuberías quedan adecuadamente

alineadas, niveladas y soportadas de acuerdo con
los planos AFC.

6.3.5.3 El reporte diario de juntas soldadas se lo registra en

EC.GC.PME.RE.032- Reporte diario de juntas
soldadas.

6.3.6 Control previo a la prueba de presión

6.3.6.1 Una vez que la línea está terminada, la instalación se

verifica mediante el uso de planos P&ID y se
contrasta con los planos isométricos. Estos controles
y verificaciones tienen por objeto asegurar, que el
montaje ha sido realizado de acuerdo a este
procedimiento, planos AFC y especificaciones del
Proyecto.

6.3.6.2 Donde sea posible, la alineación de los accesorios a

las máquinas se realiza antes de examinar el sistema
de tubería. Donde esto ha sido posible, las bridas
“aparejadas” se identifican de esta manera para una
reinstalación adecuada.

6.3.6.3 Las soldaduras se dejan en lo posible sin

recubrimiento, pero como alternativa pueden tener
únicamente la aplicación de un primer.

6.3.6.4 Después que la tubería ha sido instalada, la prueba

hidrostática prosigue de acuerdo con Procedimiento
de pruebas hidrostáticas de tuberías.
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6.3.6.5 La instalación de válvulas de control, medidores de

flujo y otros instrumentos se la realiza después de
que la tubería ha sido probada a presión, lavada y
soplada. Esto, a fin de evitar posibles daños en este
tipo de equipos e instrumentos.

7. ANEXOS

• Reporte diario de juntas soldadas

• EC.GC.PME.RE.034– Registro de soldadura y END.