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ACUEDUCTO EL CUCHILLO II
ESPECIFICACIONES PARA LA SOLDADURA DE TUBERÍA DE ACERO,
ACCESORIOS Y PIEZAS ESPECIALES

PROPÓSITO DE LA EMISIÓN/ TOTAL, GPC CLIENTE CLIENTE

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DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO PAG. REV./APR. REVISADO APROBADO

B 24/10/2022 REVISIÓN

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GPC REVISADO “CLIENTE” APROBADO “CLIENTE”

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Índice
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ACUEDUCTO EL CUCHILLO II
ESPECIFICACIÓN PARA EL SUMINISTRO, TRANSPORTE, instalación, PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO DE TUBERÍAS DE
ACERO, ACCESORIOS Y PIEZAS ESPECIALES

1. DEFINICIÓN.

Se entenderá por instalación, pruebas y puesta en servicio, de las tuberías de acero, accesorios y piezas especiales a
todas las actividades desde la adquisición de materiales, pruebas a los materiales, soldadura, aplicación de soldadura,
el control de la calidad de los materiales, la aplicación de protección anticorrosiva (parcheo), recepción de tubería,
incluyendo el personal calificado, equipo, material, maniobras, fletes y todas las actividades necesarias para la unión
con otros tubos, el parcheo de la protección anticorrosiva, incluyendo las pruebas hidrostáticas, para el control de
calidad en la ejecución de todos los trabajos.

2. NORMAS APLICABLES.

El suministro, fabricación, habilitación e instalación de tuberías de acero accesorios y piezas especiales deberá cumplir
según aplique, con las Normas, Códigos y Reglamentos enumerados a continuación:

ASTM A6 Standars specification for general requeriments for rolled steell

plates and bars
ASTM A 36 Standars specification for structural steel
ASTM A 285 grado C Low and intermediates t.s. carbon steel
ASTM A 435 Straight - Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates
ASTM A 320-L7 Low Temp Alloy Bolting
ASTM A194 Carbon and Alloy Steel Nuts
ANSI/ASME B31.1 Power piping
ANSI/ASME B31.3 Chemical plant and petroleum refinery piping
ASME Presure vessel code section VIII division I
ASME Welding and Brazing Qualifications Section IX
ANSI B16.1 Cast Iron Pipe Flanges and flanged fittings
ANSI B16.5 Stell pipe flanges and flanged fittings
MSS SP-44 Stell Pipe Line Flanges
ANSI/AWWA C200 Steel water pipe 6 inches and larger
ANSI/AWWA C207-94 Steel pipe, flanges for waterworks service, sizes 4” trough 144”
AWWA M11 Steel pipe design and instalation
API 5L Specification for line pipe
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API 1104 Std Welding of Pipelines and Related Facilities.

AWS D1.1 Structural welding code - steel
ANSI/AWWA C206-91 Field welding of steel pipe
C.N.A Libro V. 2.2 Líneas de conducción

3. REQUISITOS GENERALES

La Dependencia deberá ser notificada por el Contratista, en fecha anticipada del pronóstico u ocurrencia de hechos,
que pueden retardar el avance de instalación y del programa de instalación, incluyendo pruebas, maniobras y fletes de
las tuberías y sus accesorios y piezas principales, con el objeto de tomar las acciones necesarias para estar en
programa.

El Contratista deberá suministrar un programa con la ubicación e información técnica, relativa a las actividades de
instalación en el momento que sea solicitado por La Dependencia o su representante, así como a tener acceso a las
instalaciones donde se fabrique e instale la tubería, piezas especiales y accesorios

4. DOCUMENTOS QUE DEBERÁ PROPORCIONAR EL CONTRATISTA

Una vez adjudicado el contrato El CONTRATISTA deberá presentar para aprobación de la Dependencia o su
Representante los siguientes documentos:

• Un programa por día de la adquisición y habilitación de materiales, así como de la fabricación montaje y pruebas
aplicables el cual deberá tener permanentemente actualizado para reportar la situación en el momento que se
requiera
• Certificado de calificación de soldadores y operadores conforme a la normatividad especificada de los trabajos
de campo.
• Especificación del procedimiento de soldadura y certificado de calificación de procedimiento y tratamiento
térmico de campo.
• certificado de todos los materiales empleados de todos los insumos para soldar.
• Gráficas de registro de tratamiento térmico.
• Procedimiento de aplicación de Película e Interpretación radiográfica de las películas de soldadura y resultado
de pruebas no destructivas con sus respectivos reportes.
• Al final de las actividades de taller deberá entregar un archivo con todas las radiografías de campo, incluyendo
las tomadas a las reparaciones, hasta que hayan sido aprobadas, así como de la interpretación radiográfica de
cada una de ellas
• Al final de las actividades de campo deberá entregar un archivo con todas las radiografías de campo, incluyendo
las tomadas a las reparaciones, hasta que hayan sido aprobadas, así como de la interpretación radiográfica de
cada una de ellas.
• Los procedimientos para cumplir con todas las normas de seguridad del personal, de las instalaciones y del
medio ambiente aplicables.
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Ejemplo de calificación de procedimiento

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EJEMPLO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

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Seguridad del personal

• Mascara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al
proceso e intensidades de corriente empleadas.
• Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna para proteger manos y muñecas
• Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
• Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y sobre cabeza
deben usarse estos aditamentos para evitar las severas quemaduras del metal fundido.
• Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras
• Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones.
• Se deberá proveer de las condiciones de ventilación adecuadas para que el soldador tenga una atmosfera
libre de gases tóxicos. El contratista deberá de proveer el equipo necesario para el desalojo de gases.

Seguridad al usar una maquina soldadora

• Sólo personal calificado debe realizar la instalación eléctrica del equipo.
• No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies combustibles o atmosferas inflamables.
• No sobrecargue el cableado de su instalación eléctrica.
• Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo para permitir su periodo de enfriamiento.
• Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su equipo depende del amperaje utilizado
• asegúrese que el cable de soldadura posea la sección y las características necesarias para conducir la
corriente que se requiere, no utilice cables en mal estado o inadecuado.
• Cubrir los bornes de la máquina de soldar.

HABILITACIÓN DE LOS MATERIALES

Previo al proceso de instalación de las tuberías, accesorios y piezas especiales de acero, deben elaborarse los planos
de campo los cuales se pondrán a consideración de la Dependencia para su aprobación, asimismo se calificarán los
procedimientos de fabricación y a los soldadores conforme a las normas del código ASME sección IX, y/o API 1104 y/o
AWS D1.1, según aplique.

La fabricación e instalación de las tuberías, reducciones, insertos y tapas deben cumplir con el código ASME Sección
VIII división I para recipientes a presión, y con las Normas ANSI/ASME B31.3 y b31.1, AWWA, según aplique.
Los cortes que se requieran hacer a las tuberías de acero al carbón, se efectuarán con equipos de flama (pantógrafos)
u otro sistema que dejen un corte uniforme.

La circularidad de las piezas cilíndricas y las reducciones, deben cumplir con la normatividad de la sección VIII, división
1, del código ASME y AWWA, según aplique.

Los codos serán de radio largo a menos que se indique otra cosa en los planos, conforme a la Norma AWWA,
ANSI/ASME B36.3 y B36.1, según aplique.

Las inserciones deben cumplir con el código ASME de la sección VIII, división 1 y/o con las Normas ANSI/ASME B36.3
y B36.1 y/o AWWA, según aplique.
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Todas las conexiones en caso de ser roscadas deberán ser comprobadas con un calibrador o probador de cuerdas
después aplicación de la soldadura o de tratamiento térmico.

Las tuberías roscadas podrán usarse únicamente cuando expresamente sea aprobado por la Dependencia o su
representante, las cuerdas de la tubería serán realizadas perfectamente después del forjado,y/o tratamiento térmico,
todas las uniones roscadas deberán limpiarse completamente con un cepillo de alambre o un agente limpiador, antes
de unirse así como prepararse con cinta de PTFE.

Las superficies maquinadas así como las roscadas deberán estar adecuadamente protegidas siempre que estén
expuestas.

Como parte de la fabricación las piezas deberán tener soldadas en la clave media superior "orejas" para su izaje y
manejo.

No se efectuará ningún trabajo de soldadura antes de que el procedimiento soldadura y los soldadores y operarios
hayan sido calificados y autorizados, por la Dependencia o su Representante, conforme a lo especificado en este
documento.

La calificación del procedimiento de soldadura y la prueba del comportamiento para calificación de soldadores deberá
cumplir con “La Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión”, API 1104 y “AWS D 1.1 Código
para Soldadura Estructural”, según aplique.

El CONTRATISTA no deberá efectuar ningún trabajo de soldadura bajo lluvia o condiciones de mucho viento sin las
protecciones adecuadas, si la temperatura ambiental es menos de 5°C, la junta debe prepararse según el código ASME
o AWS, según aplique.

Después que la soldadura ha sido terminada deberá marcarse con el símbolo de identificación del soldador cerca de la
soldadura. Los símbolos de identificación de cada soldador deberán acordarse con la supervisión.

La validez de la certificación de soldadores y operarios empleados en el taller de fabricación será de 3 meses. El

Contratante o su Representante están facultados para solicitar una recalificación de cualquier soldador.

La aplicación de la soldadura, el equipo, los materiales y el personal utilizados deberán cumplir con el código ASME
para recipientes a presión sección VIII división I y Sección IX, las normas AWS D.1:1, ANSI/AWWA C200, AWWA M11,
ANSI/ASME B31.1, ANSI/ASME B31.3 y API 5L, considerando la aplicación de la soldadura, desde la preparación del
bisel en la placa a soldar, hasta el cordón de vista final de la soldadura y su control de calidad radiográfico.

La soldadura para unir las piezas será de penetración completa y se radiografiará al 100%, el código aplicable para la
inspección de las soldaduras es el API 1104. Los defectos encontrados en la soldadura, que sean condenables por el
código API 1104, se deberán eliminar, vaciando la soldadura hasta llegar a metal sano, se preparará nuevamente el
bisel y se aplicará la soldadura conforme al procedimiento calificado, radiografiando nuevamente para verificar su
sanidad, hasta que resulte aceptable, no se aceptarán en ningún caso inspecciones por medio de líquidos penetrantes.
Cuando se requiera tratamiento térmico (precalentamiento y/o postcalentamiento) deberá cumplir con el procedimiento
de soldadura aprobado, conforme a la normatividad de los códigos AWS, ANSI/ASME y ASME, según aplique.
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Antes de que el tratamiento térmico sea realizado, el CONTRATISTA presentará al Contratante o su Representante para
aprobación, los métodos de calentamiento y enfriamiento, así como los métodos de medición de temperatura y registro.
Las costuras térmicamente tratadas, estarán sujetas a prueba para determinar su dureza. A menos que se especifique
otra cosa. Los máximos valores de dureza permitidos, son los indicados en la normatividad de los códigos AWS,
ANSI/ASME y ASME, según aplique.

Todas las partes que puedan ser afectadas por las operaciones de soldadura, como accesorios tales como juntas para
aislamiento térmico, deberán protegerse adecuadamente.

El procedimiento de soldadura deberá indicar el tratamiento térmico que deberá seguirse, el costo del tratamiento
térmico deberá ir incluido en el precio unitario propuesto para la pieza.

El costo de calificación del procedimiento de soldadura y de los soldadores, así como la inspección radiográfica y las
reparaciones que resulten de ella, no serán motivo de modificación al precio unitario.

El montaje debe efectuarse con equipo apropiado, que ofrezca la mayor seguridad posible. Durante la carga, transporte,
descarga del material, y durante el montaje, se adoptarán las precauciones necesarias para no producir deformaciones
ni esfuerzos excesivos. Si a pesar de ello, alguna de las piezas se maltrata o deforma, debe ser enderezada o repuesta
según el caso, antes de montarla, permitiéndose las mismas tolerancias que en trabajos de taller.

Las conexiones provisionales durante el montaje, los diversos elementos que constituyen la estructura, deben
sostenerse individualmente o ligarse entre sí, por medio de tornillos, pernos o soldaduras provisionales que
proporcionen la resistencia requerida en estas normas, bajo la acción de carga muerta y esfuerzos de montaje, viento
o sismo. Asimismo, deben tenerse en cuenta los efectos de cargas producidas por materiales, equipo de montaje, etc.;
cuando sea necesario, se colocará en la estructura el contraventeo provisional requerido para resistir los efectos
mencionados.

Las tolerancias se considerarán que cada una de las piezas que componen una estructura está correctamente plomeada,
nivelada y alineada, si la tangente del ángulo que forma la recta que une los extremos de la pieza con el eje del proyecto
no excede de 1/500. En vigas teóricamente horizontales, es suficiente revisar que las proyecciones vertical y horizontal
de su eje satisfacen la condición anterior.

No se colocará soldadura permanente hasta que la parte de la estructura que quede rigidizada por ella esté alineada y
plomeada.

ENSAMBLE
Una vez terminada la etapa del montaje se deberán, seguir los siguientes pasos para lograr una óptima condición de
ensamble.
a) Todas las uniones de la tubería serán a penetración completa como lo establece el ASME B 31.3 Y AWS D1.1
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b) Las uniones, antes de soldar, deben mantenerse limpias de impurezas, aceites, hollín, oxidación y suciedad
para reducir los problemas.
c) Determínese la necesidad de precalentar o poscalentar. Los electrodos con bajo contenido de hidrógeno que
reducen los requisitos del precalentamiento.
d) La necesidad de precalentar puede afectar numerosas decisiones del trabajo, la carga y los ajustes en las zonas
de ensamble.
e) Los ajustes en la zona de ensamble, deben evitarse, ya que son difíciles y costosos.
f) La abrazadera debe estar en posición y sujetar al elemento durante la soldadura.
g) Usar dispositivos posicionadores para soportar las partes con ajustes propios, manteniéndolos durante el
proceso de soldadura. No se deben de utilizar “sietes” u otros elementos soldados a los tubos para centrarlos.
h) Prever que los miembros por unir no tengan excentricidades por distorsiones.
i) El uso de subensambles, debe hacerse antes del ensamble final.
j) Donde sea posible, rómpase el proceso de soldadura en secciones naturales, de tal forma que la soldadura
tenga un adecuado balance con respecto a su propio eje neutro.
k) Suéldense primero las juntas más flexibles, para facilitar el ensamble recto final del miembro.

El instalador del tubo solicitará información concerniente a los procedimientos de soldadura al fabricante de la placa
API 5L X42, (si el Contratista de instalación del tubo no tiene experiencia para soldar el material seleccionado). Toda
soldadura será ejecutada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la placa para precalentar y el tipo de
electrodo a ser usado.
Soldadura de Extremo. Toda soldadura de extremo de costuras longitudinales de tubos soldados por fusión, de no ser
hecha por soldadura automática de arco sumergido o soldadura automática de arco cubierto. Será hecha por un
operador calificado de acuerdo con la sección.
Los operadores de soldadura manual y los procedimientos serán calificados bajo lo estipulado en la sección IX del
Código ANSI/ASME de Calderas y Vasijas de Presión; bajo AWS B2.1; o bajo cualquier otro código aceptable para el
comprador y el fabricante.

5. INSTALACIÓN.

El Contratista de instalación de la tubería deberá verificar las condiciones de recubrimientos, biseles, redondez y estado
físico en general del tubo que recibe, en caso de anomalía debe de informar inmediatamente a la supervisión.
La soldadura a aplicar puede ser automática (GMAW) o mediante electrodo (SMAW), debiendo presentar un programa
de cumplimiento de acuerdo al proceso propuesto.
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Calificación. Los operadores de soldadura automática y los procedimientos serán calificados bajo la sección IX, del
código ANSI/ASME de Calderas y Vasijas de Presión, o bajo AWS B2.1, o bajo cualquier otro código acordado
mutuamente entre el comprador y el fabricante.

Los procedimientos de soldadura y calificación de los soldadores serán responsabilidad de Contratista de Montaje y se
realizarán conforme a la Normatividad del Código ASME Sección IX o AWS D1.1, según aplique.
El Contratista de Instalación es responsable de la calidad de los materiales, (electrodos, fundente, etc), los cuales deben
de tener certificado vigente para su aplicación, asimismo es responsable de la calibración y estado de cables y mordazas
vigente de las máquinas soldadoras con las cuales realice los trabajos.

Toda la calibración de los instrumentos y otros equipos de medición y prueba usados en las actividades que afecten la
calidad serán vigentes y del rango, tipo y precisión para verificar la conformidad con los requerimientos especificados.
Los procedimientos estarán en efecto para asegurar que el equipo sea calibrado y certificado en un período no mayor
a intervalos anuales. La calibración será contra medidas estándar que tienen una conocida relación con los estándares
nacionales, cuando tales estándares existen. Los medidores deben ser calibrados y certificados para el equipo del cual
forman parte.

El contratista pondrá a consideración de la contratante, para su aprobación el procedimiento de instalación de las piezas
de acero.

Previo al proceso instalación de las tuberías, accesorios y piezas especiales de acero, deben elaborarse los planos del
campo, los cuales se pondrán a consideración de la Dependencia para su aprobación, asimismo se calificarán los
procedimientos de fabricación y a los soldadores conforme a las normas del código ASME sección IX, y/o API 1104 y/o
AWS D1.1, según aplique.

La instalación de las tuberías, reducciones, insertos, refuerzos y tapas debe cumplir con el código ASME Sección VIII
división I para recipientes a presión, con las Normas ANSI/ASME B31.3 y B31.1, AWWA y AWS según se indique en los
planos.

No se efectuará ningún trabajo de soldadura antes de que el procedimiento soldadura y los soldadores y operarios
hayan sido calificados y autorizados, por la Dependencia o su Representante, conforme a lo especificado en este
documento.

La calificación del procedimiento de soldadura y la prueba del comportamiento para calificación de soldadores deberá
cumplir con “La Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión”, API 1104 y “AWS D 1.1 Código
para Soldadura Estructural”, según aplique.
El Contratista no deberá efectuar ningún trabajo de soldadura bajo lluvia o condiciones de mucho viento sin las
protecciones adecuadas, si la temperatura ambiental es menos de 5° C, la junta debe prepararse según el código ASME
o AWS, según aplique.

Las Pruebas de operador de soldadura. La Dependencia tiene el derecho de solicitar y presenciar el proceso de pruebas
de soldadura por cualquier operador de soldadura, en cualquier momento que crea que una soldadura satisfactoria no
está siendo ejecutada. El costo de tales pruebas será costeado por el Contratista.
El certificado de validez de la certificación de soldadores y operarios empleados en el taller de fabricación será de 3
meses. El Contratante o su Representante están facultados para solicitar una recalificación de cualquier soldador.
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Los cortes que se requieran hacer a las placas de acero al carbón, se efectuarán con equipos de flama (pantógrafos)
u otro sistema que dejen un corte uniforme.
Los extremos de las piezas de acero deberán tener los biseles preparados en fábrica, en caso de que tengan que
rehacerse en campo deberán cumplir con la misma normatividad establecida en la fabricación.
El alineamiento de las piezas de acero se efectuará con un alineador adecuado a las piezas a unir, volviéndolas a su
forma circular en caso de estar ovaladas. No se aceptarán sangrías para efectuar la alineación de las piezas.
Una vez alineadas las piezas de acero se procederá a la aplicación de las soldaduras radiales. La calificación de los
procedimientos de soldadura, su aplicación, el equipo y los materiales a utilizar, así como el radiografiado de esas
soldaduras para verificar su sanidad y la reparación en caso necesario, deberán cumplir con las normas establecidas
en la fabricación.
Electrodos y metales de aporte. Los electrodos de soldadura y metales de aporte, incluidos los insertos consumibles,
deben cumplir con los requisitos del Código de Recipientes a Presión y Calderas ASME, Sección II, Parte C,. los
electrodos de soldadura y los metales de aporte utilizados deben producir metal de soldadura que cumpla con lo
siguiente:
(a) la resistencia a la tensión nominal del metal de soldadura debe ser igual o superior a la resistencia a la mínima
especificada para los metales base que se sueldan, o el más débil de los dos si es una junta de dos metales con
diferentes resistencias.
(b) el análisis químico nominal del metal de soldadura debe ser similar al análisis químico nominal de los principales
elementos de aleación del metal base (p. ej., aceros 21/4% Cr, 1% Mo deben soldarse usando metales de fundición
con 21/4%Cr, 1%Mo).
(c) si se sueldan metales base de distinto análisis químico, el análisis químico nominal del metal de soldadura debe ser
similar a cualquiera de los metales base o de una composición intermedia, excepto como se especifica abajo para
aceros austeníticos unidos a aceros ferríticos.
(d) cuando los aceros austeníticos se unen a aceros ferríticos, el metal de soldadura debe tener, predominantemente,
una microestructura austenítica.
(e) para metales no ferrosos, el metal de soldadura debe ser el recomendado por el fabricante del metal base no ferroso
o por asociaciones industriales para dicho metal.

Almacenaje y Manipuleo de Metales de Aportes y Fundentes:

Los metales de aporte y fundentes, deben almacenarse y ser manejados evitando su daño y el de los contenedores en
que se transportan. Los metales de aporte y fundentes en contenedores abiertos, deben protegerse de deterioro y los
metales de aporte revestidos, deben protegerse de cambios de humedad excesivos. Los metales de aporte y fundentes
que muestren señales de daño o deterioro, no deben ser utilizados.

Gases de Protección
Tipos:
Las atmosferas para proteger un arco, son de varios tipos y pueden consistir en gases inertes, gases activos o mezcla
de gases inertes y activos. La pureza y sequedad de estas atmosferas, tiene gran influencia en el procedimiento de
soldadura y debería tener valores adecuados para el proceso y para los metales de base (de la pieza por soldar). La
atmosfera de protección a utilizar debe ser calificada para el material y el procedimiento de soldadura.

Almacenamiento y Manipuleo:
Los gases de protección deben mantenerse en los contenedores del proveedor y los contenedores deben almacenarse
alejados de temperaturas extremas. Los gases de pureza dudosa y aquellos en contenedores que muestren signos de
deterioro, no deben ser utilizados.
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Metal de Aporte:
Tipo y Tamaño:
Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las siguientes especificaciones:
a. AWS A5.1.
b. AWS A5.2.
c. AWS A5.5.
d. AWS A5.17.
e. AWS A5.18.
f. AWS A5.20.
g. AWS A5.28.
h. AWS A5.29.
Los metales de aporte que no cumplan con las especificaciones indicadas, pueden ser utilizados siempre y cuando los
procedimientos de soldadura en que se usen, sean calificados.

Preparación para la soldadura

Limpieza.
Las superficies interiores y exteriores que se cortarán térmicamente o se soldarán, deberán estar limpias y libres de
pintura, aceite, herrumbre, incrustaciones y cualquier otro material que pudiera causar daño a la soldadura o al metal
base durante la aplicación del calor.

Preparación final
(a) Información general
1. Se considera aceptable la preparación final sólo cuando la superficie esté razonablemente suave y lisa, y la escoria
del corte por arco u oxígeno se haya retirado de la superficie cortada térmicamente. La decoloración remanente en
la superficie cortada térmicamente no se considera una oxidación nociva.
2. Se considera aceptable la preparación final para las soldaduras de ranura especificada en ASME B16.25, o cualquier
otra que cumpla con la especificación del procedimiento de soldadura, WPS. [La Fig. 328.4.2, dibujos (a) y (b),
muestran los ángulos mitrados básicos de ASME B16.25 y algunos ángulos mitrados en J adicionales].
(b) Soldaduras circunferenciales
(1) Si los extremos de los componentes han sido cortados como se muestra en la Fig. 328.3.2, dibujos (a) o (b), para
ajustarse a los anillos de respaldo o a los insertos consumibles, o como se muestra en la Fig. 328.4.3, dibujos (a)
o (b), para corregir el desalineamiento interior, tal corte no deberá reducir el espesor de la pared terminada por
debajo del espesor de pared mínimo requerido, tm.
3. Se pueden rebajar los extremos de los componentes para permitir que el anillo de respaldo quede completamente
alojado, siempre y cuando el espesor neto remanente de los extremos terminados no sea inferior a tm.
4. Se permite adaptar los extremos de las tuberías de un mismo tamaño nominal a fin de mejorar la alineación, si se
mantienen los requisitos del espesor de pared.
5. Cuando sea necesario, se puede depositar metal de soldadura en el interior o en el exterior del componente para
permitir la alineación o para realizar un maquinado que garantice el asentamiento satisfactorio de los anillos o
insertos.
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6. Cuando las juntas soldadas en ranura circunferenciales o mitradas en componentes con diferentes espesores de
pared y uno es más de 1,5 veces el espesor del otro, la preparación final y la geometría deberán estar de acuerdo
con los diseños aceptables para espesores desiguales indicados en ASME B16.25.
7. Los accesorios soldados a tope fabricados según los requisitos de ASME B16.9 se pueden cortar para producir una
junta angular para su unión a un tubo o a otros accesorios soldados a tope, sin necesidad de estar sujetos a
calificaciones de diseño, de acuerdo con el párrafo 304.7.2, siempre y cuando el desplazamiento angular total
producido entre las dos partes unidas no exceda los tres grados.
8. Después que la soldadura ha sido terminada deberá marcarse con el símbolo de identificación del soldador cerca
de la soldadura. Los símbolos de identificación deberán acordarse con la supervisión.
9. El certificado de validez de la certificación de soldadores y operarios empleados en el taller de fabricación será de 3
meses. El Contratante o su Representante están facultados para solicitar una recalificación de cualquier soldador.
10. Después que la soldadura de campo haya sido terminada, deberá marcarse con el símbolo de identificación del
soldador cerca de la soldadura. Los símbolos de identificación deberán acordarse con la supervisión.

6. INSPECCIÓN

la inspección se realizará por medio inspección visual AL 100% y una vez que ha pasado ese criterio se procederá a
inspeccionarla en un 20% y 80% por ultrasonido,

La inspección radiográfica se realizará preferentemente en los puntos donde se cruce la soldadura radial de la
instalación con la soldadura de fabricación y en los puntos donde se presente traslape de cordón de soldadura, el
criterio de aceptación será mediante el API 1104 calidad 2T y la inspección por medio de ultrasonido se aceptará
conforme al API.

Todos los instrumentos para la aplicación de la inspección deben de presentar calibración vigente de un laboratorio
calificado por EMA.

Los defectos condenables son entre otros:

1. Grietas (fisuras)
2. Falta de fusión
3. Desalineamiento
4. Falta de penetración
5. Inclusión
6. Inclusión de escoria
7. Inclusión de tungsteno
8. Porosidad
9. Socavación
10. Bajo relleno (underfill)
11. Traslape
12. Convexidad
13. Sobre espesor de soldadura
14. Golpe de arco (quemadas)
15. Salpicaduras o chisporroteo
16. Laminación
 CLIENTE DOC. No.
N/A
PROYECTO: ACUEDUCTO EL CUCHILLO II DOC. No.
TITULO: TÉRMINOS DE REFERENCIA SOLDADURA DEL CONDUCTOR 3164-000-ME0-ES-001-B
CLIENTE FINAL: COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA (CONAGUA)
Rev. B FECHA: 25-10-2022
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17. Desgarramiento laminar

18. Pliegues (sean/lap)
19. Dimensional

Todos los defectos condenables se repararán mediante un procedimiento calificado y una vez reparado se volverá a
aplicar la inspección no destructiva que lo condenó, hasta que se cumpla con lo autorizado por la Norma aplicada, los
costos derivados de estos trabajos y sus respectivas inspecciones no tendrán cargo para la dependencia.

FIN DEL DOCUMENTO