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PLAN DE CALIDAD /PC-001

FABRICACION Y MONTAJE DE Versión : 0


TAPAJUNTAS Aprobado: 03/02/14
Vigencia: 2 años

PROYECTO:
“TREN ELECTRICO”

“FABRICACION Y MONTAJE DE TAPAJUNTAS ”

Consorcio TREN ELECTRICO

LIMA-PERU

2014

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FABRICACION Y MONTAJE DE Versión : 0
TAPAJUNTAS Aprobado: 03/02/14
Vigencia: 2 años

INDICE

1. ALCANCE …………………………………….………….…………………………….. 3

2. DISEÑO Y PLANOS……………………………………………….……………….….. 3

3. CONTROL DE MATERIALES.………………………………………………………… 3

4. HABILITADO Y ARMADO DE ESTRUCTURAS.…………………………………… 5

5. CONTROL DIMENSIONAL……………….…………………………………………… 7

6. CONTROL DE SOLDADURA.. …………..…………………………………………. 10

7. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)………………………………………….… 13

8. PREPARACION DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN DE RECUBRIM….……….. 15

9. CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES………………… ……………… 16

10. EXAMINACION E INSPECCION …………………………………….……………… 18

11. RECEPCIÓN Y DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS POR ALMACEN…19

12. LISTADO DE FORMATOS APLICABLES AL PROYECTO …………….………… 21

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1. ALCANCE

Este documento describe las responsabilidades y los procedimientos para el tratamiento de


los proyectos realizados por S.A.C., el cual asegurará que los registros aplicados sean los
autorizados; y que los planos de fabricación para Taller, listados de materiales e
instrucciones aplicables, así como los cambios autorizados sean usados en la fabricación e
inspección de las fabricaciones.

2. DISEÑO Y PLANOS

2.1 GENERALIDADES

2.1.1 Según se indica en la Carta Propuesta de SAC, Alcances Generales; Alcance de los
Trabajos es responsabilidad de SAC el desarrollo de planos de Taller y plano de marcas
para el montaje.

2.2 DISTRIBUCIÓN

2.2.1 El Área de Operaciones es la responsable de entregar los planos actualizados y de


destruir o marcar como obsoletos los planos superados.

2.2.2 Se entregará 04 copias de planos: una (01) para QA, una (01) para QC y dos (02)
para el área de producción, quedando una constancia como cargo de entrega de los
mismos.

3. CONTROL DE MATERIALES

3.1 GENERALIDADES

3.1.1 Esta sección establece los lineamientos generales para el Sistema de Control que
permita recepcionar, almacenar, controlar y despachar adecuadamente los productos
suministrados por nuestros proveedores.

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3.1.2 Los materiales a usar en cada determinado proyecto serán según lo indicado en los
Planos de Detalle y se mencionan a continuación:
• Planchas : ASTM A36.
• Perfiles : ASTM A36.
• Pernos : ASTM A36 Gr. B7.

3.2 RECEPCIÓN E INSPECCIÓN

3.2.1 El Jefe de Almacén, es el responsable de la recepción física y documentaria de la


totalidad de los materiales comprados por S.A.C. para cada proyecto.

3.2.2 El Departamento de Control de Calidad, es el responsable de verificar la calidad del


producto, esta verificación se realizará como indica el Procedimiento de Recepción
de Materiales P-ASC-002. Para ello tiene que verificar la documentación de respaldo
y realizar la inspección física del producto, teniendo para ello la autoridad de
aceptarlo o rechazarlo si el mismo no cumple con lo que indica la documentación de
respaldo, especificaciones técnicas del Cliente y/o presenta daños físicos, tras lo cual
se emitirá un Reporte de Producto No Conforme de acuerdo a la sección 9 de este
manual.

3.2.3 Los productos iniciarán su proceso de inspección desde la descarga en las


instalaciones de S.A.C. y concluirán con el ingreso al almacén, habiéndose para ello
verificado la concordancia del contenido de las ordenes de compra emitidas por
S.A.C., guías o packing list con el producto recibido, en lo relacionado a la cantidad,
dimensiones, tipo o especificación, estado visual y certificados de calidad.

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3.2.4 Todos los materiales deben contar con certificados de calidad del fabricante, los
mismos que serán adjuntados en el Dossier de Calidad en el Registro de Recepción
de Materiales.

3.2.5 Se entregará un 5% adicional de pernos, ó 01 por tipo si la cantidad es inferior a 10


unidades.

3.2.6 Se entregará un 5% adicional de pintura para retoques en Obra.

3.2.7 Cuando el Cliente entregue un producto se tratará de manera similar al punto 3.2.2.

3.3 ENTREGA DE MATERIALES A PRODUCCIÓN

3.3.1 Almacén mediante el Vale de Salida de Material procederá a la preparación y entrega


al supervisor de fabricación de los materiales listados para la fabricación de las
órdenes programadas.

3.4 REGISTROS APLICABLES

3.4.1 El registro aplicable a la recepción de materiales es el Registro de Recepción de


Materiales F-ASC-002.1 según indica el Procedimiento de Recepción de Materiales
P-ASC-002.

4. HABILITADO Y ARMADO DE ESTRUCTURAS

Esta sección establece los lineamientos generales para el habilitado de perfiles, planchas y
ángulos del presente proyecto; y donde se muestra los procedimientos de corte, preparación de
juntas y apuntalado.

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4.1 HABILITADO GENERAL

Todas las planchas, perfiles y tubos serán habilitados en el Taller de S.A.C., se verificaran
las dimensiones antes del trazado (verificar cuadratura) y posteriormente se realizará el
trazo de acuerdo a lo indicado en los planos.

4.2 TRAZABILIDAD

Para asegurar la trazabilidad del material hasta el punto de ensamble final; las piezas
habilitadas de elementos principales serán marcados con el número correspondiente al
plano de fabricación mediante marcador metálico, una vez que los elementos estén
estructurados se marcara su código en bajo relieve.

4.3 CORTE Y PREPARACIÓN DE BISELES

Las dimensiones para el corte y preparación de biseles en planchas y perfiles son


indicadas en los planos de fabricación elaborados por Ingeniería. El corte de las planchas
ASTM A36 se realizará con equipo de Oxicorte. Posteriormente se procederá a esmerilar la
superficie retirando toda la escoria y las irregularidades del corte hasta lograr que la
superficie se presente lisa sin defectos superficiales. El bisel para la soldadura a tope será
preparado según los ángulos y dimensiones indicados en los planos de fabricación y en los
procedimientos de soldadura calificados (WPS). Toda reparación por soldadura de los
biseles deberá coordinarse con el Inspector de Control de Calidad de tal manera que se
haga uso de un procedimiento calificado, con la finalidad de asegurar una correcta
reparación. Toda reparación del bisel debe ser ejecutada por un soldador calificado en el
proceso de soldadura a usar.

4.4 ARMADO DE ESTRUCTURAS

El armado de las estructuras se realizará en los Talleres de S.A.C. según los planos de
fabricación emitidos por Ingeniería y aprobados por el Cliente.

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4.4.1 APUNTALADO DE LA JUNTA

• Una vez alineados y preparados los elementos de la junta, se apuntalarán para


mantener el alineamiento durante el proceso de soldadura.
• Los puntos de soldadura serán espaciados de acuerdo a lo requerido.
• Todo punto que presente una fisura durante el proceso de soldadura será removido
y reemplazado por un nuevo punto.

4.5 REGISTRO APLICABLE

4.5.1 El registro aplicable para trazabilidad de materiales es el F-ASC-003.2

5. CONTROL DIMENSIONAL

Los controles dimensionales tendrán por objeto asegurar a la Supervisión del Cliente que el
armado de las diversas estructuras ha sido realizado de acuerdo a los requerimientos
establecidos en los Planos de Fabricación. Las medidas serán tomadas usando Nivel de
Precisión.

Las tolerancias en las dimensiones para canales y vigas soldados será según sección 5.23.1
del Código AWS D1.1 Ed 2010 y las principales se detallan a continuación:

• Longitud:L ≤ 9m = 1mm x metro de longitud total de la viga y si 0 ≤ L ≤ 15 = 10mm.


• Sweep:1mm x metro de longitud total de la viga.
• Camber:L / 1000; L=longitud de la viga en mm.
• Escuadramiento: D/500; D= peralte o longitud transversal de ala.
• Planitud de ala : W/100; W = longitud transversal de ala.

Para tolerancias lineales, angulares, planitud, paralelismo y distancia entre agujeros para los
pre-ensambles y todo elemento estructurado se usara la norma DIN 13920:1996 como sigue:

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Tolerancias lineales: Según se indica en Tabla 1 Clase B.

Tolerancias Angulares: Según se indica en Tabla 2 Clase C.

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Planitud y Paralelismo: Según Tabla 3 Clase F.

Distancia entre agujeros: Como se indica en la siguiente tabla:

Elementos Maquinados: Se usaran las tolerancias indicadas en los planos de fabricación.

5.5 REGISTROS APLICABLES

5.5.1 El registro aplicable al control dimensional es el Registro de Control Dimensional F-


ASC-003.3 según indica el Procedimiento de Fabricación en Taller P-ASC-003. El
registro aplicable para trazabilidad de materiales es el F-ASC-003.2

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6. CONTROL DE SOLDADURA

6.1 GENERAL

6.1.1 Esta sección describe los requerimientos para asegurar que la soldadura en el
trabajo realizado es efectuada usando Procedimientos Calificados de Soldadura
(WPS) y que los Soldadores y Operadores de Soldadura estén calificados de
acuerdo al Código AWS D1.1 Ed. 2010.

6.1.2 Para los trabajos de soldadura del presente Proyecto se considera las tolerancias
indicadas en la Tabla 6.1 Criterios de Aceptación por Inspección Visual y la Figura
5.4 Perfiles de soldadura Aceptados y No Aceptados del código AWS D1.1 Ed. 2010.

6.2 ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

6.2.1 Los WPS han sido preparados por el Departamento de Aseguramiento de Calidad
con el apoyo del Área de Ingeniería, en ellos se incluyen todas las variables
requeridas para el proceso de soldadura según el Código AWS D1.1. La preparación
y soldeo del cupón de prueba son supervisados por el Departamento de
Aseguramiento de Calidad. Los ensayos no destructivos y mecánicos requeridos a
los cupones de prueba serán realizados en un laboratorio calificado. El reporte de los
resultados será revisado y archivado por el Departamento de Aseguramiento de
Calidad; si estos se encuentran dentro de las tolerancias establecidas por la norma
de fabricación se preparará y certificará el Procedimiento de Soldadura (WPS).

6.2.2 Las copias de los WPS deberán ser remitidos al Jefe de Ingeniería por el Ingeniero
de Aseguramiento de Calidad de manera que sean usados en los diseños de las
estructuras metálicas. Cuando las condiciones de diseño requieren de calificación de
nuevos WPS, el Ingeniero de Diseño junto con el Ingeniero de Aseguramiento de
Calidad deberán establecer las variables de soldadura a ser considerados en los
nuevos WPS.

6.2.3 Las copias controladas de los WPS son remitidas al Supervisor de Soldadura para el
uso de los soldadores de producción en las áreas de trabajo. El Departamento de
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Aseguramiento de Calidad mantendrá el WPS y PQR original, copias de estos serán


entregados al cliente para su revisión.

6.3 CALIFICACIÓN Y CONTROL DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA

6.3.1 Todos los Soldadores y Operadores de Soldadura estarán calificados según el


Código AWS D1.1 bajo la supervisión del Supervisor de Soldadura y del Ingeniero
de Control de Calidad. Los ensayos requeridos a los cupones de prueba serán
realizados en un laboratorio calificado. El reporte de los resultados será revisado y
archivado por el Departamento de Aseguramiento de Calidad; si es aceptado, se
preparará y certificará la Calificación de la Performance del Soldador (WPQ).

6.3.2 Se identificara a los soldadores colocando su nombre y código de estampa de


soldador.

6.3.3 Si es requerido, S.A.C. comunicará a la Supervisión con anticipación la realización


de la prueba de calificación de soldadores y/o operadores de soldadura.

6.3.4 Los WPQ originales son mantenidas en el Departamento de Aseguramiento de


Calidad en un archivo y están disponibles para revisión por el Cliente en cualquier
momento.

6.3.5 Las copias controladas de los WPQ son remitidas al Supervisor de Soldadura y al
Ingeniero de Proyecto para una correcta asignación del trabajo de acuerdo a los
rangos de calificación.

6.3.6 La Calificación de la Performance del Soldador o del Operador de Soldadura deberá


ser afectada cuando ocurre una de las siguientes condiciones:

a) Cuando hay una razón específica para cuestionar su habilidad en hacer


soldaduras que estén dentro de las especificaciones. Todas las otras
calificaciones no cuestionadas se mantienen sin efecto.
b) Cuando hay un cambio en una variable esencial del WPS calificado.

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6.3.7 Cada soldador calificado estará incluido en el Registro de Soldadores Calificados


que debe tener el Inspector de Control de Calidad. Este registro es actualizado
continuamente con la información provista por el Supervisor de Soldadura o
Supervisor de Fabricación. La Bitácora de Soldadores indicará por lo menos en que
proceso el soldador u operador de soldadura ha sido calificado.

6.4 SOLDADURA DE PRODUCCIÓN Y REPARACIONES

6.4.1 El Supervisor de Fabricación asigna y supervisa la producción de los soldadores y es


responsable de dar las instrucciones correctas a los soldadores.

6.4.2 El Supervisor de Soldadura identificará con marcador metálico el código del soldador
en cada cordón de soldadura o soldadura reparada que se realice.

6.4.3 Para la soldadura en filete se usará “apéndices” para mantener la uniformidad del
cateto de soldadura en toda la longitud del cordón de soldadura.

6.4.4 Cada junta será examinada visualmente por el Inspector de Control de Calidad durante
la presentación y ensamble de las partes. el resultado de esta inspección se colocara
en el registro de Inspección Visual de Soldadura F-ASC-003.4 como indica el
Procedimiento de Fabricación en Taller P-ASC-003.

6.4.5 De haber reparaciones producto de la inspección visual o de los ensayos no


destructivos, estas se realizarán usando un WPS de acuerdo a lo requerido.

6.5 MATERIAL DE SOLDADURA

6.5.1 Todo material de soldadura es comprado y recibido como se describe en la Sección 3


del Plan de Calidad.

6.5.2 El material de soldadura será guardado en un espacio seco el cual debe estar basado
en las especificaciones aplicables y en las recomendaciones del fabricante.

6.5.3 Se usara electrodos de bajo contenido de hidrogeno con clasificación E70XX de


acuerdo a AWS A5.1 o similar según proceso.
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6.5.4 Los electrodos de bajo contenido de hidrogeno serán entregados a los soldadores en
caso no cuenten con hornos portátiles ó estacionarios únicamente en cantidad
suficiente para completar el soldeo o por un período de cuatro horas, cual sea el
menor, de contar con hornos (fijo ó portátil) deberán mantener los electrodos a la
temperatura recomendada por el fabricante, de ninguna manera se debe dejar los
electrodos expuestos a la intemperie.

6.5.5 Los electrodos de bajo contenido de hidrogeno no consumidos deberán ser retornados
para su almacenado luego de haber sido tratados de acuerdo a las recomendaciones
del Fabricante (se debe verificar la necesidad de secado antes de su almacenaje). Se
deberá examinar su condición, limpieza e identificación. Los electrodos dañados, no
identificados y aquellos que hayan sido secados más de dos vez serán desechados.

6.5.6 El alambre de soldadura por GMAW se protegerá del medio ambiente con el envase
plástico del fabricante, para los procesos que requieran de gas de protección se
aislará el área de trabajo para evitar corrientes de aire que produzcan defectos en la
soldadura.

6.6 REGISTROS

6.6.1 Los registros aplicables son el Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura


(PQR) F-ASC-003.16, el Registro de Especificación de Procedimiento de Soldadura
(WPS) F-ASC-003.17 y el Registro de Calificación de la Performance del Soldador
(WPQ) F-ASC-003.18.

7. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)

7.1 GENERAL

7.1.1 Todos los Ensayos No Destructivos deberán realizarse según el procedimiento


especifico aplicable y deberán estar de acuerdo con el Código AWS D1.1 2010
para estructuras.
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7.1.2 La cantidad de ensayos requeridos se detallan a continuación:


• 100% de Líquidos Penetrantes a las juntas a tope y de penetración
completa
• 100% de Inspección Visual

7.2 PERSONAL NDT

7.2.1 Todo personal para NDT estará calificado según los requerimientos del SNT-TC-
1A.

7.2.2 Los ensayos de Inspección Visual y Líquidos Penetrantes serán realizados por
personal calificado y certificado de S.A.C. según norma aplicable de S.A.C.

7.2.3 El Inspector de Control de Calidad y el personal para NDT realizarán una


inspección visual de las soldaduras y materiales antes de cualquier examen NDT
para detectar y remover irregularidades en la superficie o defectos que puedan
afectar la evaluación del NDT.

7.3 REPORTES DE INSPECCIÓN

7.3.1 Los reportes de los NDT serán emitidos firmados por el Nivel II que realizó el
examen. Estos deberán ser revisados por el Dpto. de Control de Calidad antes de
ser presentado al cliente.

7.3.2 Los reportes de resultados de todos los NDT deberán estar al alcance del cliente
para revisión y aceptación.

7.3.3 Toda la documentación de los NDT; incluyendo la certificación del personal NDT,
deberán ser archivadas por el Departamento de Aseguramiento de Calidad y
deberán estar al alcance del cliente para revisión.

7.4 REGISTROS APLICABLES


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7.4.1 El registro aplicable al control de NDT es el Registro de Ensayo por Líquidos


Penetrantes F-ASC-003.5 según indica el Instructivo de Inspección Por Líquidos
Penetrantes I-ASC-002.

8. PREPARACION DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO

8.1 GENERALIDADES

 La preparación de superficie se realizara mediante el Proceso de Galvanizado en


caliente. Proceso que consiste en la formación de un recubrimiento de Zinc y/o
aleaciones de Zinc-Hierro sobre productos de hierro, acero o piezas moldeadas de estos
materiales preparadas y sumergidas en un baño de zinc fundido.

8.2 PREPARACION DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN

- El Inspector deberá revisar la Norma ASTM A123 ù otra Especificación de Aplicación,


según el proyecto.
- Deberá contar con los equipos de Medición de espesores debidamente calibrados.
- Deberá Calibrar el equipo con las galgas patrón según lo indicado en el manual del
equipo.
- El Inspector verificará que los elementos estén limpios (libre de grasa, escoria u otros
contaminantes) antes del proceso de galvanizado.
- Luego de la etapa de Galvanizado el Inspector hará las mediciones de la capa de
galvanizado tomando muestras, tal como lo indica la norma ASTM A123 o alguna otra
especificación vigente.
- El Inspector Registrará las mediciones obtenidas en el formato de inspección de
Galvanizado F-ASC-003.15.
- Los criterios de Aceptación deberán ser de acuerdo a la Norma ASTM A123 u otra
especificación vigente.
- Los elementos, accesorios ó estructuras deberán pasar por un proceso de limpieza
superficial de impurezas de galvanizado antes de ser aprobados.

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- De encontrarse alguna no conformidad en el proceso, se generará un registro de NO


Conformidad el cual deberá ser entregado al jefe ó supervisor de Línea para su
reparación y levantamiento de la misma.
- El Inspector deberá hacer un seguimiento a los elementos observados hasta el
levantamiento de las no conformidades.
- De encontrarse Conforme el elemento, el inspector deberá registrar en el formato de
inspección de galvanizado y dará la aprobación para el siguiente proceso.

8.4 REGISTROS

8.4.1 El registro aplicable a la inspección de la preparación superficial y aplicación de


recubrimiento es el Registro de Inspección de Galvanizado F-ASC-003.15 según
indica el Procedimiento de Fabricación en Taller P-ASC-003.

9. CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES

9.1 IDENTIFICACIÓN DE NO CONFORMIDAD

9.1.1 Una No Conformidad es cualquier condición que no cumpla con los requerimientos
aplicables del Cliente, incluyendo todos los del presente Plan de Calidad.

9.1.2 Tan pronto se detecte que un elemento no cumple con las especificaciones
aplicables al proyecto; el Inspector de Control de Calidad emitirá un Reporte de
Producto No Conforme.

9.1.3 El Reporte de Producto No Conforme deberá contener las disposiciones sugeridas


para la corrección de la condición. Deberá ser firmada y fechada por el Inspector de
Control de Calidad y enviada al Jefe de Control de Calidad, Ingeniero de Proyecto y
Jefe de Taller.

9.1.4 El Inspector de Control de Calidad entregará una copia del Reporte de Producto No
Conforme al Ingeniero de Producción y al Jefe de Taller para el levantamiento de la
NCR.

9.2 CORRECCION DE NO CONFORMIDAD


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9.2.1 La condición de no conformidad puede ser clasificada como sigue:

CONCESIÓN.- El Ingeniero de Control de Calidad consultará con el Ingeniero de


Diseño por cualquier revisión necesaria a los planos, cálculos y documentación
que será efectuada como se describe en este manual, incluyendo entrega al
cliente para su revisión y aceptación. Cualquier aceptación del Ingeniero de
Diseño deberá ser endosada con su firma y fecha. El elemento en cuestión se
marcará o etiquetará como “ACEPTADO”.

CORREGIR/REPROCESO.- Todas las disposiciones deben ser llevadas a cabo


usando los procedimientos estándares aprobados por la compañía y aceptados
por el cliente. Para reparaciones por soldadura, la disposición propuesta es
remitida al cliente para informar la extensión de la reparación y para la aceptación
del método de reparación; y para la designación de los puntos de inspección
requeridos.

RECHAZADO.- Esta disposición requiere que el Inspector de Control de Calidad


verifique y documente, en el Reporte de Producto No Conforme, que el elemento
haya sido removido del área de trabajo y claramente marcado o etiquetado como
“RECHAZADO” para prevenir el uso inadvertido antes de desecharlo.

9.2.2 El Ingeniero de Proyecto indicará quien es el responsable por la acción correctiva


en el Reporte de Producto No Conforme; deberá firmar y fechar el Reporte de
Producto No Conforme cuando es recibido y cuando la acción correctiva ha sido
tomada. El Reporte de Producto No Conforme será devuelto al Ingeniero de
Control de Calidad para la respectiva inspección.

9.3 VERIFICACIÓN DE LA CORRECCIÓN

9.3.1 El Inspector de Control de Calidad realizará las inspecciones aplicables de


acuerdo al Reporte de Producto No Conforme. Cuando el Inspector verifique que
el elemento reúne todos los requerimientos, firmará el Reporte de Producto No
Conforme, reemplazará la marca o etiqueta de “CORREGIR Ó REPROCESO” por

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la de “ACEPTADO” y permitirá que el elemento regrese a la siguiente etapa de


operación.

9.4 REGISTROS

9.4.1 El registro aplicable al producto o servicio no conforme es el Registro No


Conformidad F-ASC-001.1 según indica el Procedimiento de Control de No
Conformidad P-ASC-001.

10. EXAMINACION E INSPECCION

10.1 GENERALIDADES

10.1.1 Los materiales serán inspeccionados de acuerdo a la sección 3 de este manual.

10.1.2 Las fabricaciones en planta son controladas mediante planos preparados por el
Ingeniero de Diseño y aprobados por el Cliente.

10.1.3 El Jefe de QC deberá preparar y mantener todos los procedimientos requeridos


para inspección y pruebas.

10.1.4 El Inspector de Control de Calidad es responsable por la realización de la


documentación de las inspecciones (Recepción de Materiales, Control
Dimensional, Inspección Visual, Preparación Superficial) y pruebas (Líquidos
Penetrantes) requeridas.

10.1.5 Las No Conformidades detectadas en la inspección deberán ser controladas como


se indica en la sección 9.

10.2 INSPECCIONES

10.2.1 Los instrumentos utilizados para realizar las mediciones deberán estar
debidamente identificados y calibrados.

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10.2.2 La inspección visual de soldadura se realizará durante la presentación, proceso


de ejecución y finalización del proceso de soldeo, teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:

• Preparación de los biseles de los elementos a soldar.


• Para planchas de 6mm y menores no se realizará preparación de bisel.
• Presentación y alineamiento de los componentes de la junta.
• Temperatura mínima de Precalentamiento según WPS (Si aplica).
• Temperatura máxima de interpases según WPS (Si aplica).
• Posición de soldadura, tipo de electrodo y otras variables indicadas en el
procedimiento de soldadura aplicado.
• Condición del pase de raíz después de su limpieza.
• Eliminación de la escoria entre pasadas.
• Que la soldadura realizada se encuentre dentro de las tolerancias especificadas
en el Proyecto.

10.2.3 Una vez que la fabricación en planta esta terminada, el Inspector de Control de
Calidad realizará una inspección final, verificando que los elementos fabricados
estén de acuerdo con todos los requerimientos aplicables.

10.3 VERIFICACION FINAL

10.3.1 Después de completar las inspecciones, los documentos de soporte serán


entregados al Jefe de Control de Calidad para ser revisados y luego entregados a
la Supervisión del Cliente para su visado.

11. RECEPCIÓN Y DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS POR ALMACEN

11.1 RECEPCIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS EN TALLER

11.1.1 Almacén recibirá del Área de Producción el Packing List con la marca o
identificación y cantidad de materiales, la cual debe contar con el visto bueno
de Producción y Control de Calidad.

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11.1.2 El almacenamiento debe efectuarse de tal forma que no dañe el producto


terminado. Se debe evitar el contacto metal con metal o metal con otra
superficie que puede dañar la pintura aplicada.

11.2 DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS EN TALLER

11.2.1 Previo al despacho de todas las piezas, cada pieza será tipeada y/o etiquetada
para identificar el elemento. La marca en los elementos deberán referirse al
plano de fabricación. En los miembros largos, las marcas de las piezas
aparecerán en ambos extremos y también a intervalos de 6 metros.

11.2.2 El despacho de estructuras se realizará según cronograma establecido.


Emitiendo para ello la correspondiente lista de empaque y/o guía de remisión
en la cual se consignará la orden de fabricación, marca o identificación del
producto terminado (número de identificación del cliente), cantidad, fecha de
salida, transportista, placas del vehículo y nombre del chofer.

11.3 PREPARACIÓN PARA EL TRASLADO Y ALMACENAMIENTO

11.3.1 Ningún elemento fabricado será trasladado a la zona de almacenaje sin que
antes haya sido liberado por Control de Calidad. En caso requiera reparar una
no conformidad este no será llevado a la zona de almacenaje sin que antes
haya sido reparado e inspeccionado por Control de Calidad.

11.3.2 Cada elemento fabricado será limpiado de todo material suelto tal como arena,
escoria, resto de electrodos u otros elementos extraños. De tal manera que se
evite posibles daños sobre la superficie.

11.3.3 Se evitarán daños por golpes mediante una protección adecuada.

11.4 DOSSIER DE CALIDAD

Si no hubiese una supervisión del cliente durante la fabricación en nuestros talleres, se


les hará llegar el acta de entrega acompañada del Dossier de Calidad del producto para
que el Cliente la firme.
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PLAN DE CALIDAD /PC-001
FABRICACION Y MONTAJE DE Versión : 0
TAPAJUNTAS Aprobado: 03/02/14
Vigencia: 2 años

12. LISTADO DE FORMATOS APLICABLES AL PROYECTO

 F-ASC-002.1 “Registro de recepción de materiales”


 F-ASC-001.1 “Registro de no conformidad”
 F-ASC-003.1 “Lista de Equipos Críticos”
 F-ASC-003.2 “Registro de trazabilidad del material
 F-ASC-003.3 “Registro de control dimensional”
 F-ASC-003.4 “Registro de inspección visual de soldadura”
 F-ASC-003.5 “Registro de ensayo por tintes penetrantes”
 F-ASC-003.6 “Registro de Limpieza mecánica”
 F-ASC-003.15 “Registro de Inspección de Galvanizado”
 F-ASC-003.10 “Registro de Liberación y entrega”

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