MEZCLADO DE SOLIDOS

LAURA FERNANDA MOLANO GONZALEZ 2183124

CLARA ISABEL RINCÓN PLATA 2180540
YAMARY ELIANA SANTAMARÍA MORALES
2175619

PROFESOR.
Fredy Augusto Avellaneda Vargas

UNIVERSIDAD INSUTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICO-QUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

MANEJO DE FLUIDOS Y SOLIDOS

BUCARAMANGA
2021
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 4
OBJETIVOS GENERALES ....................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECIFICOS ..................................................................................................... 4
1. MEZCLADO SÓLIDOS ...................................................................................................... 5
2. TIPOS DE MEZCLA ........................................................................................................... 6
2.1. Mezclas positivas............................................................................................................ 6
2.2. Mezclas negativas ........................................................................................................... 6
2.3. Mezclas neutras .............................................................................................................. 6
3. MEZCLAS SEGREGADAS .................................................................................................... 6
3.1. Segregación por aglomeración ............................................................................................ 7
3.2. Segregación por elutración ................................................................................................ 7
3.3. Segregación por flotación .................................................................................................. 7
3.4. Segregación por percolación .............................................................................................. 7
3.5. Segregación por trayectoria ................................................................................................ 7
4. MEZCLAS BINARIAS ........................................................................................................ 8
4.1. Mezcla ideal ................................................................................................................... 8
4.2. Mezcla aleatoria ............................................................................................................. 8
5. MECANISMOS DE MEZCLADO ...................................................................................... 9
5.1. Convección..................................................................................................................... 9
5.2. Difusión ......................................................................................................................... 9
5.3. Cizallamiento o esfuerzos de corte .................................................................................. 9
6. ÍNDICES DE MEZCLADO ................................................................................................10
6.1. Índice de mezclado de Lacey [M] ..................................................................................10
6.2. Índice de mezclado de Poole ......................................................................................... 11
6.3. Eficiencia de mezclado ........................................................................................................... 11
7. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MEZCLADO ..................... 11
7.1. Tamaño de las partículas ............................................................................................... 11
7.2. Forma y rugosidad de las partículas............................................................................... 12
7.3. Densidad de las partículas ............................................................................................. 12
7.4. Proporción de los componentes de la mezcla ................................................................. 12
7.5. Formación de cargas eléctricas y estáticas ..................................................................... 12
7.6. Fases de la operación de mezclado ................................................................................ 13
 7.7. Área superficial ............................................................................................................ 13
7.8. Friabilidad ................................................................................................................... 13
7.9. Estado de aglomeración ............................................................................................ 13
7.10. Humedad .................................................................................................................. 13
7.11. Limitaciones térmicas de los reactivos....................................................................... 13
8. FACTORES DEL MEZCLADOR QUE INTERVIENE EN EL PROCESO DE
MEZCLADO ...................................................................................................................... 12
9. EQUIPOS DE MEZCLADO DE SÓLIDOS ..................................................................... 13
9.1. MEZCLADORES MÓVILES....................................................................................... 13
9.2. TIPOS DE MEZCLADORES MÓVILES ..................................................................... 14
9.2.1. Mezclador de tambor............................................................................................. 14
9.2.2. Mezclador en forma de v. ...................................................................................... 15
9.2.3. Mezclador bicónico ............................................................................................... 16
9.3. MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA .................................................. 17
9.4. TIPOS DE MEZCLADORES ESTÁTICOS ................................................................. 17
9.4.1. Mezclador de cintas .............................................................................................. 17
9.4.2. Mezclador de tornillo ............................................................................................ 18
9.4.3. Mezclador de paletas ............................................................................................. 19
9.4.4. Mezclador de palas planetarias .............................................................................. 20
9.4.5. Mezclador sigma ................................................................................................... 21
9.4.6. Mezclador de lecho fluidizado............................................................................... 21
10. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN MEZCLADOR DE SOLIDOS .......................... 22
10.1. Características de los sólidos ......................................................................................... 23
10.2. Características del equipo de mezcla ............................................................................. 23
10.3. Condiciones de operación ............................................................................................. 23
10.4. Correcta adición de líquidos en los equipos ............................................................... 23
10.5. Factores que afectan el costo ..................................................................................... 23
11. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE EQUIPOS ............................................................ 23
11.1. Mezcladores móviles ................................................................................................ 23
11.2. Mezcladores estáticos con agitación (Interior) ........................................................... 24
11.3. Mezcladores estáticos ............................................................................................... 24
12. EFICIENCIA DE UN MEZCLADOR ........................................................................... 24
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 25
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 26
 INTRODUCCIÓN

El mezclado de solidos es una operación unitaria de suma importancias en industrias de alimentos,

cosméticos, cementeras, entre otras debido al aporte que hace transformando y optimizando el proceso
logrando un gran impacto sobre la calidad de los productos. De hecho, esa necesidad continua de
mejorar la calidad garantizándolos, es lo que ha impulsado cada día a los fabricantes de este tipo de
equipos a perfeccionarlos, desarrollando técnicas que intentan corregir cada falla, teniendo en cuenta
la seguridad de los operarios para que así en el futuro con su implementación haya una mayor
eficiencia sin una elevación de costos.

El mezclado de sólidos ya sea flujo libre o cohesivo, es en cierto modo similar al mezclado de líquidos
con baja viscosidad. En ambos procesos intervienen dos o más componentes que se encuentran
separados para formar un producto más o menos uniforme. Algunos equipos que se emplean
normalmente para mezclar líquidos en ocasiones se utilizan para mezclar sólidos. También hay
diferencias que son significativas entre los dos procesos. El mezclado de líquidos depende de la
creación de corrientes de flujo, las cuales transportan material que no se mezcla a la zona de mezclado
adyacente al impulsor. En cambio, en pastas o masa pesadas de partículas sólidas no es posible obtener
dichas corrientes. En consecuencia, se requiere mucho más poder en las pastas mezcladas y los sólidos
secos que en el mezclado de líquidos. Otra diferencia entre mezclado de líquidos y sólidos es que en el
mezclado de líquidos un producto que considera “bien mezclado” por lo regular significa que consta
de una fase liquida verdaderamente homogénea, que cuyas muestras se tomen al azar, presentan la
misma composición. Mientras que, en el mezclado de pastas y polvos, el producto con frecuencia
consta de dos o más fases que son fáciles de identificar, cada una de las cuales puede contener partículas
individuales de tamaño considerable. Para un producto que se obtenga de mezclar solidos entre sí,
pequeñas muestras al azar diferirán marcadamente en la composición.

A lo largo de este informe se muestra que el mezclado de solidos está directamente relacionado con
la calidad del producto final, dado que existen diferentes factores que influyen en la homogeneidad de
la mezcla. Además, se detalla que en el mercado hay equipos especializados para la mezcla de solidos
que tienen una mejor eficiencia respecto a otros. Sin embargo, todo depende del tipo de mezcla con la
que se esté trabajando. En la primera parte de este informe se desarrolla todo lo relacionado con la
clasificación de la mezcla y los mecanismos de mezclado existentes. Posteriormente se abarca las
fases de operación de mezclado y los equipos especializados para el proceso. Y finalmente se explican
los criterios de selección de equipos de mezclado y la eficiencia relacionada a estos.

OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
Investigar sobre el proceso de mezclado y los diferentes factores que se deben tener en
cuenta cuando se usen partículas sólidas en operaciones industriales, esto con el fin de
poder optimizar procesos que involucren este tipo de operación unitaria para lograr
disminuir el gasto energético y económico en los procesos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Indagar acerca de los múltiples factores que afectan y que se deben tener en cuenta
en la operación industrial de mezclado de sólidos en un mezclador.
 Determinar que propiedades son importante en el mezclado de sólidos.
  Establecer los criterios de selección de calidad que debe tener un mezclador, para
garantizar la eficiencia en una planta de operación.
 Determinar los tipos de mezclas presentes, sus características y mecanismo de
mezclado.

1. MEZCLADO DE SÓLIDOS
Operación unitaria por medio de la cual se combinan dos o más sustancias,
logrando que las partículas que las componen se distribuyan de manera uniforme
para obtener una nueva sustancia con alta homogeneidad, usando las distintas
formas de mezclado ya que debido a las propiedades de las sustancias que
componen las mezcla es imposible alcanzar homogeneidad total.

2. TIPOS DE MEZCLA

2.1. Mezclas positivas.

Las llamadas mezclas “perfectas”, son aquellas que se dan espontáneamente por
difusión, sin movimientos mecánicos o algún tipo de gasto energético logrando una
gran homogeneidad, debido a que las sustancias que la componen son miscibles,
además de ser irreversible.
Ej.: gases o líquidos miscibles
2.2. Mezclas negativas.
Estas mezclas no estables se caracterizan por no tener un buen grado de
uniformidad, por el contrario, sus componentes tienden a separarse rápidamente.
Ejemplo: Emulsiones y cremas.
2.3. Mezclas neutras.
Como su nombre lo indica este tipo de mezclas se consideran estables porque no
tienden a separarse (segregarse) o mezclarse completamente por sí mismas, lo
que conlleva al uso de un movimiento o esfuerzo mecánico para lograr algo de
uniformidad.
Ejemplo: polvos y pastas.

3. MEZCLAS SEGREGADAS
Son mezclas que tienen la tendencia a separarse, lo cual genera que la calidad de la mezcla
se reduzca. Los factores que influyen son:
 El tamaño de partícula.
 La densidad de las partículas.
 La rugosidad de las superficies.
 Fuerzas de atracción y fricción.
  Tiempo de mezclado.
En general se puede decir que la propiedad que más efecto causa en la mezcla es el tamaño
de las partículas.
La segregación es el principal problema que las industrias que realizan procesos de
mezclado deben afrontar, ya que este fenómeno se puede presentar después de
obtenida la mezcla aleatoria y para hacerlo deben saber a qué tipo de segregación se
enfrentan y cuales son las causas de su formación, por eso algunos mecanismos de
típicos de segregación son:

3.1. Segregación por aglomeración.

Sucede cuando en un componente de la mezcla las fuerzas intermoleculares son muy
fuertes, estas tienden a unirse y mantenerse en ese arreglo, es decir, cuando las fuerzas
de cohesión entre las partículas son altas. Este tipo de segregación se puede eliminar con
equipos que funcionen a altas velocidades y que tengan cuchillos que inducen una fuerza
cortante.(Verfigura1a)

3.2. Segregación por elutración

Ocurre cuando una mezcla se fluidiza con agua o algún tipo de gas, causando que las
partículas que la componen pasen por un proceso de elutración1 con una velocidad de fluido
por debajo de la velocidad terminal de las mismas.
3.3. Segregación por flotación.
Cuando la mezcla se somete a vibraciones, las
partículas más gruesas y grandes tienden a subir a la superficie del mezclado, teniendo en
cuenta que esto sucede por las diferencias en el tamaño de las partículas de la mezcla. (Ver
figura 1b).
3.4. Segregación por percolación.
Este tipo de segregación se produce porque
las partículas más grandes del mezclado forman como un tipo de lecho, que tiene
efecto de tamiz logrando así que las partículas más pequeñas sean filtradas a través de
los espacios vacíos entre las partículas más grandes, por esta razón las partículas se
acomodan de las más finas en la parte inferior del recipiente hasta las más grandes en la
superficie (Ver figura 1c).

3.5. Segregación por trayectoria.

Se aprovecha la diferencia de tamaños entre las partículas que hacen parte de la mezcla,
para lograr que al descargarse la mezcla las partículas más grandes recorran una distancia
mayor logrando así separarlas, debido a la relación proporcionalidad entre el tamaño de la
partícula y la trayectoria que recorre al descargarse. (Ver figura 1d).
 Figura 1. Tipos de segregación

4. MEZCLAS BINARIAS.
Es la clasificación que se le da a la mezcla de acuerdo con la distribución espacial de
sus partículas.
4.1. Mezcla perfecta.
Generalmente se puede afirmar que este tipo de mezcla se da en un escenario poco
realista, pues requiere que en una mezcla de dos tipos de partículas (A y B) estas
tengan la misma proporción al realizar diferentes muestras al azar, además se puede
afirmar que esta mezcla es totalmente homogénea.

4.2. Mezcla aleatoria.

Las partículas están distribuidas al azar. Por lo tanto, si se realizan algunas muestras
de la mezcla, se van a obtener proporciones distintas. Cabe aclarar que esta mezcla no
tiene un alto grado de homogeneidad. Pero en teoría son las mejores mezclas que se
pueden obtener en la práctica evitando el fenómeno de segregación.

Fig. 2.. Distribución de partículas fig.3.. distribución de partículas

en una mezcla aleatoria en una mezcla perfecta
 5. MECANISMOS DE MEZCLADO.

5.1. Convección.
Este proceso se caracteriza por la trasferencia de grupos de partículas grandes
adyacentes en forma de bloque a otro lugar en la mezcla. Para ello es necesario el uso
de equipos rotatorios.
5.2. Difusión.
Este mecanismo se rige por un movimiento aleatorio de las partículas, pues se deja
caer los dos tipos de material particulado para que se mezclen con la ayuda de la
gravedad. Es importante resaltar que este proceso no involucra consumo de energía.
Solo se mezcla con la energía potencial obtenida al momento de verter, logrando así
una menor eficiencia en comparación a él mezclado por convección.

5.3. Cizallamiento o esfuerzos de corte.

Esta caracterizado por la generación de zonas de deslizamiento que permiten que las
partículas de un material fluyan o se muevan hacia las otras partículas involucradas.
Esto ocurre por el movimiento en bloque de los grupos de partículas y por el
movimiento aleatorio de las mismas, es decir, por la convección y la difusión.

Figura 4. Organización de los componentes de la mezcla: A corresponde a los cuadros blancos y B a los cuadros
sombreado, para el mecanismo de mezclado por difusión y convección.
6. ÍNDICES DE MEZCLADO.
Son una serie de variables estadísticas que deben ser tenidas en cuenta para conocer las
características de la mezcla, es decir, el grado de uniformidad y homogeneidad de
esta. Además, nos indica también el grado de eficiencia que puede tener el equipo de
mezclado.
Una mezcla de solidos A y B (mezcla binaria), se dice que está completamente
mezclada si las partículas de un componente se distribuyen al azar entre las otras
partículas involucradas, es decir, mezcla binaria aleatoria.
Es importante tener en cuenta que este análisis se realiza por medio de múltiples
muestras de la mezcla de solidos tomadas en diferentes tiempos.
Desviación estándar para una mezcla antes de iniciar su proceso de mezclado:

𝜎0 = √𝜎(1 − 𝜎)

𝜎: Fracción global del material trazador en la mezcla

6.1. Índice de mezclado de Lacey [M].

2
𝜎 =𝜎0 − 𝜎2
𝜎 − 𝜎2
2
0 𝜎

𝜎∗ 𝜎
𝜎𝜎 =
𝜎𝜎
𝜎 𝜎 𝜎: proporción de los dos componentes

𝜎𝜎: Numero de partículas en la muestra.

Teniendo en cuenta que 𝜎𝜎 hace referencia a la desviación estándar para partículas

idénticas, que solo difieren en el color. Y 𝜎 corresponde a la desviación real de la
mezcla.
 Si se obtiene un M=0, indica que la mezcla está en un estado de segregación y por el
contrario si se obtiene un M=1, se puede concluir que el sistema está mezclando al
azar.
6.2. Índice de mezclado de Poole.

𝜎
𝜎𝜎 =
𝜎𝜎

6.3. Eficiencia de mezclado.

𝜎
𝜎𝜎 =
𝜎0

Es importante agregar que la velocidad de mezclado no puede exceder los 15 minutos, ya que
pasado este tiempo se considera que la mezcla se encuentra en un estado de segregación.

7. PROPIEDADES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MEZCLADO.

7.1. Tamaño de las partículas.

El tamaño de las partículas influye en el flujo, volviéndolo malo debido a la relación que
existe entre las fuerzas de cohesión de la superficie de las partículas, ya que, a menor
tamaño, las fuerzas de cohesión aumentaran y la superficie de contacto será mayor,
aumentando así la dificultad para homogenizar la mezcla.
Por eso para alcanzar un alto grado de uniformidad en la mezcla, las sustancias deben
presentar una movilidad similar y esto se alcanza cuando las partículas que se van a
mezclar son de tamaño muy parecido, sino se presentara un estado de segregación como se
ve en la siguiente figura. (Ver fig. 5.)

Figura 5. Estado de segregación producido por la diferencia de tamaño entre las

partículas de las sustancias a mezclar
La movilidad de los componentes también se verá afectada disminuyendo con el tamaño de
las partículas, debido a las fuerzas de cohesión entre ellas evitando conseguir una
homogenización fácilmente (proceso de mezclado más extenso), sin embargo, alcanzaran
una gran estabilidad.

Figura 5. Mezcla estable luego de un proceso de mezcla de partículas con baja movilidad

7.2. Forma y rugosidad de las partículas.

La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas en el proceso de

mezcla se refiere a su capacidad de trasmitir la energía cinética recibida de los órganos
del mezclador o de otras partículas. Además de ser la variable que afecta el flujo y
acondicionamiento de la mezcla, siendo las partículas esféricas las de mayor
capacidad de flujo, siendo las más fáciles de mezclar, pero también se segregan más
fácilmente que las partículas no esféricas. Las partículas irregulares o con forma de
aguja pueden enredarse, reduciendo la tendencia a la segregación después de que se
logra la mezcla. Las partículas no esféricas tienen una mayor superficie con respecto
a su peso, característica que tiende a reducir la segregación porque favorece los
efectos de la cohesión.
7.3. Densidad de las partículas.

Cuando las densidades de los componentes de la mezcla son diferentes, por acción
de gravedad se empezará un movimiento diferencial en las partículas causando
segregación; por eso la estabilidad de la mezcla disminuye con diferencias de
densidad muy grandes.
7.4. Proporción de los componentes de la mezcla.

Lograr una homogeneidad en la mezcla es más difícil cuando la diferencia entre las
cantidades de cada componente es bastante notable.
7.5. Formación de cargas eléctricas y estáticas.

Las cargas producidas por la fricción entre partículas dificultan la obtención de una
mezcla uniforme debido a que las partículas tenderán a agruparse. Sin embargo, este
fenómeno puede mitigarse:
  Empleando tensoactivos, haciendo más conductoras las superficies de las
partículas, favoreciendo a cancelación de las cargas formadas. 
 Aumentando el contenido en humedad de la mezcla.

7.6. Fases de la operación de mezclado.

Existen distintas etapas en el mezclado de sólidos, las cuales se dan por.

 Formación de lecho estático: Esta fase se da en el momento en el que ya

se ha incorporado la materia prima a la máquina de mezclado.
 Expansión del lecho: Se da cuando la máquina empieza a operar sin que
todavía intervengan los distintos tipos y formas de mezcla.
 Equilibrio: Se da en el momento en el que se finaliza el proceso y
obtengo el producto final.

7.7. Área superficial.
Todos los sólidos tienen la propiedad de atraer y fijar en su superficie en mayor o
menor cantidad las moléculas, átomos, o iones que se encuentren a los alrededores.

7.8. Friabilidad
Tendencia de una sustancia sólida a romperse en partículas de menor tamaño bajo
fuerzas de coacción o contacto.

7.9. Estado de aglomeración

No excederse en las cantidades de cada componente para evitar aglomeraciones que
dificulten el proceso de obtención de una mezcla homogénea.

7.10. Humedad
Ciborowski [1] encontró que la tasa de mezcla axial de un cilindro horizontal se puede
mejorar aumentando el contenido de humedad de las partículas siempre que el
mecanismo sea difusión. Sin embargo, tampoco debe superar la humedad debido a que
las partículas pegajosas retrasan el proceso de mezcla, adhiriéndose a las paredes de la
maquina provocando aglomeración.

7.11. Limitaciones térmicas de los reactivos.

8. FACTORES DEL MEZCLADOR QUE INTERVIENEN EN EL

PROCESO DE MEZCLADO.
Otros factores que afectan el proceso de mezclado están relacionados con el
mezclador y son:

Condiciones de funcionamiento y operación del mezclador: se deben

tener en cuenta las características propias de cada sustancia, como su peso,
volumen y composición, además de la velocidad con la que el mezclador
llevara a cabo el proceso, si es continuo o semicontinuo.
 Orden de mezclado: para obtener una mezcla homogénea es necesario
empezar con la sustancia que está en mayores cantidades e ir incorporando
las demás sustancias.

Mantenimiento: Requerido para mantener los estándares de calidad de la

mezcla evitando contaminación y perdidas.

Potencia mínima: es la potencia requerida para llevar a cabo el proceso de

mezclado y así lograr superar las fuerzas que impiden el movimiento.

Desgaste del equipo: causado por la fricción entre las partes móviles del
mezclador y las partículas de la mezcla que forman abrasiones que deben
cubrirse para minimizar el daño.

Contaminación: alude al posible contacto de la mezcla con sustancias que

tenga el mezclador, como pegamentos o aceites de lubricación, causando
daños en la estructura de la mezcla perdiendo materia prima.

Flexibilidad: hace referencia a la capacidad de operación del mezclador, que

aumenta si su capacidad también lo hace, esto debido a que generalmente los
mezcladores trabajan con un 50% de su capacidad nominal.

Calentamiento-enfriamiento: es de gran importancia mantener el

mezclador a las mismas condiciones de temperatura, que pueden cambiar por
las fuerzas de fricción durante el proceso (calentando) o el contacto del
mezclador con la temperatura ambiente (enfriando) para evitar cambios en
las propiedades de la mezcla.

Tiempo de mezclado: es importante para alcanzar la homogeneidad de la

mezcla, al lograr el equilibrio entre las fuerzas de segregación y las de
mezclado, que se dará solamente con el tiempo de mezclado óptimo.

9. EQUIPOS DE MEZCLADO DE SÓLIDOS.

Existe una gran cantidad de mezcladores utilizados para mezclar materiales, debido a
la infinita variedad de sustancias que se pueden mezclar, por lo que el mezclador
adecuado dependerá del uso para el cual se requiera, tomando en cuenta las
características del material tal. como densidad, tamaño, forma, entre otros. Los
mezcladores se pueden clasificar en dos grupos:
 Móviles
 Inmóviles o estáticos

9.1. TIPOS DE MEZCLADORES MÓVILES.

Son equipos que se apoyan en el movimiento de la carcasa y las fuerzas de la
gravedad, contribuyendo al volcamiento del material. Se caracterizan por proporcionar
un mezclado difusivo, siendo útiles con materiales friables e insuficientes con
materiales cohesivos. Hay que tener en cuenta que el equipo no debe sobrepasar el 50%
de capacidad nominal. Además, la velocidad óptima dependerá del tamaño, tipo de
mezclador, material a mezclar etc. Esta es una variable importante para mantener un
movimiento de cascada adecuado.
CARACTERÍSTICAS:

 Capacidad de llenado máxima de 60%.

 Costo energético bajo.
 Fácil manejo.
 No rompen aglomerados.
 Poca generación de calor.
 Solo para sólidos friables.
 Versátiles.
 Velocidad óptima de rotación de 30 a 100 rpm.

9.2. TIPOS DE MEZCLADORES MÓVILES

9.2.1. Mezclador de tambor.
Consiste en una carcasa cilíndrica generalmente hecha en acero inoxidable, donde el
mezclado de los componentes se produce debido a la rotación del tambor, gracias al
movimiento de un eje central que permite que el producto se eleve cierta altura por
medio de nervaduras instaladas dentro del mismo, mientras la fuerza de la gravedad
direcciona el producto hacia la parte inferior del tambor. El grado de homogeneidad
del mezclado se regula ajustando el tiempo de mezclado, y para cada producto se le
determina empíricamente.
Viene con una escotilla de entrada / salida para la carga y descarga del producto. La
carga se lleva a cabo cuando la escotilla está en la posición superior, la descarga cuando
la escotilla está en la posición inferior. Es usado en la industria de cementos.

COSTOS: Entre los $1000 a $8000 dólares.

VENTAJAS:

 Mezclado a través de la gravedad.

 El mezclado se da por difusión.
 La inclinación mejora el flujo cruzado.
 Buena eficiencia y calidad.
DESVENTAJAS:

 Baja eficiencia.
 Adhesión del material a las paredes.
 Dificultad para el vaciado.
 No producen un buen flujo cruzado a lo largo del eje.
 Figura 6. Mezclador de tambor cilíndrico

9.2.2. Mezclador en forma de v.

Consta de dos cilindros unidos por los extremos con un ángulo entre 45 y 90 grados
con rotación en un solo plano. El sólido se introduce por la boca de carga. La
capacidad de mezcla será de un 50%, o sea, que en cada vuelta del mezclador trasiega
el producto situado en los dos cilindros al habitáculo común y así constantemente. La
velocidad no es elevada, por lo que resulta útil para los productos que sea necesario
mantenerlos fríos,

APLICACIONES: industria farmacéutica, alimenticia y cosmética.

COSTOS: Entre $1400 y $5430dólares.

VENTAJAS:

 Usa el mecanismo de convección para la mezcla.

 Mezclado suave.
 Ideal para material abrasivo y de manipulación delicada.
 Alta capacidad.
 Moderado consumo de energía.
 Fácil mantenimiento y operación
 Adición de líquidos hasta un Max. 10%.
 Generación mínima de calor.
 Herméticos por lo tanto producen vacío y secado.
DESVENTAJAS:

 No útil para polvos de alta cohesividad

 Dificultad en la limpieza del equipo (eje central)
 No sirve para romper aglomerados, requiere un largo tiempo de mezclado
 No producen un buen flujo cruzado a lo largo del ej
 Figura 7. Mezclador en forma de v.

9.2.3. Mezclador bicónico.

El mezclador está compuesto por dos conos unidos por sus bases a través de una
sección cilíndrica. El eje de rotación es perpendicular al eje de los conos y atraviesa
dicha sección cilíndrica. Las dos bancadas situadas en los laterales ubican el motor y
sujetan el cuerpo mezclador. El sólido se introduce por la boca de carga. En este tipo
de mezclador se produce un mezclado a nivel axial, debido al deslizamiento del polvo
en las distintas secciones.

COSTO: Entre los $2000 y $10000 dólares.

VENTAJAS:

 Carga y descarga fácil.

 Fácil limpieza.
 Tiempo de mezclado corto.
 Mezcla suave.
 Fácil flujo de polvos secos. 
DESVENTAJAS:

 No sirve para romper aglomerados.

 No útil para polvos de alta cohesión.
 No producen un buen flujo cruzado a lo largo del eje.
 Tiende a segregarse.
 Figura 8. Mezclador bicónico
9.3. MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA.

[2] Rincón Guerrero dice que son equipos en los cuales la carcasa permanece fija,
mientras en su interior existen elementos como cuchillas, paletas, aire etc. que se
encargan del movimiento de mezclado.
CARACTERÍSTICAS.

 Costo energético alto.

 Necesitan menos mantenimiento.
 Tiempos de mezclado más cortos.
 Tienen mayor capacidad de procesamiento.
 Útiles para mezclar sólidos que se han humedecidos.

9.4. TIPOS DE MEZCLADORES ESTÁTICOS.

9.4.1. Mezclador de cintas.

Consiste en un tambor cilíndrico horizontal con un eje axial de soporte que le dará
movimiento al agitador de cintas en forma de espiral. Son máquinas ideales para el
mezclado de productos en polvo y granulados. El mezclador opera mediante dos
cintas que actúan en sentidos contrarios permitiendo el movimiento del material a lo
largo del tambor, evitando la acumulación de partículas en los extremos del
mezclador y la formación de zonas muertas sin agitación. Adicionalmente se presenta
un movimiento radical que permite que ascienda a través de las paredes. Su principal
ventaja es la rapidez de maniobra, ya que a medida que se van incorporando los
polvos, las cintas helicoidales se ponen en movimiento mezclándolas.

COSTOS: Entre los $4500 y $5000 dólares.

VENTAJAS:

 Tiene movimiento radial y axial.

 Mezclado mediante cizallamiento.
 Mezclador de baja velocidad.
  Moderado consumo de energía.
 Buen barrido del material.
 Rompimiento de partículas debido al roce de las cintas y de la carcasa.
 Genera corrientes suaves que permiten rápida mezcla.

DESVENTAJAS:

 Difícil limpieza.
 Se genera abrasión.
 No apto para ciclos largos de mezclado.
 Soporta pequeñas cargas.
 Requieren alta energía para su funcionamiento.


Figura 9. Mezclador de cintas.


9.4.2. Mezclador de tornillo sinfín.
Compuesto por un recipiente cónico con un tornillo sin fin en su interior, dicho
tornillo gira sobre su propio eje y alrededor de un eje central, generando un
movimiento epicicloidal, es decir, heterogéneo y no orbital que lleva los
componentes hasta arriba mientras se mezclan y caen por acción de la gravedad por
un orificio ubicado en la parte inferior. El mezclado se produce por difusión
(movimiento del tornillo sinfín) y convección (por el movimiento sobre el eje
central). No es válido para materiales friables, es decir, que se desmenuzan
fácilmente. Este equipo tiene alta eficacia de mezcla.

COSTOS: Entre los $1000 y $12000 dólares.

VENTAJAS:
 Mezclado mediante difusión (rotación del tornillo sin fin).
 Mezclado mediante convección (movimiento planetario del tornillo sin fin).
 Mezclado mediante cizallamiento.
 Mezclado rápido.
 Consumo bajo de energía.
  Rompimiento de los aglomerados.
 Útiles cuando se debe incorporar una pequeña cantidad de un producto a
una masa grande de material.
DESVENTAJAS:
 Puede producir algo de abrasión por la caída libre a la que se somete los gránulos y
por el choque de éstos contra las paredes del equipo.
 Difícil para la limpieza.


a) b)
Figura 10. Mezclador de tornillo sinfín. a) carcasa. b) estructura interna del mezclador

9.4.3. Mezclador de paletas.

Consiste en un recipiente cilíndrico vertical donde el material se mezcla por acción de
paletas unidas a un eje rotatorio. Tipo de acción de mezcla positiva, movimiento radial
y axial.

COSTO: Entre los $500 y $2680 dólares.

VENTAJAS:

 Genera corrientes suaves que permiten rápida mezcla.

 Desintegra grumos.
 Mecanismo de cizalla.
DESVENTAJAS:

 Son lentos.
 Consumen bastante energía.
 Generan calor dentro de la mezcla.
 Figura 11. Mezclador de paletas.

9.4.4. Mezclador de palas planetarias.
Consta de un recipiente cilíndrico que posee un disco con 3 o más ejes verticales
provistos de paletas que rotan en un movimiento radial combinado con el
movimiento axial que proporcionan las palas planetarias (Ver figura ). Se diferencia
del mezclador de paletas por el tipo de movimiento del eje (eje rotatorio central). Es
usado en la mezcla de materia de granulación húmeda, distribuyendo uniformemente
el líquido para obtener emulsiones. Similar a la batidora.

COSTO: Entre los $500 y $3000 dólares.

VENTAJAS:
 Puede mezclar polvos semisólidos y líquidos eficientemente.
 Rompimiento de grumos.
 Mecanismo cizalla.
DESVENTAJAS:

 Son lentos.
 Consumen bastante energía.
 Generan calor dentro de la mezcla de polvos.
 Figura 12. Mezclador de paletas planetarias.
.
9.4.5. Mezclador sigma.
[3] Consiste en un tanque cilíndrico cerrado con dos ejes horizontales dotados de
cuchillas pequeñas propulsoras en forma de sigma localizadas en el fondo del equipo,
girando en sentido contrario a distintas velocidades.

COSTO: Entre los $2000 y $20000 dólares.

VENTAJAS:

 Rompimiento de los aglomerados.

 Útil para materiales pastosos de viscosidades altas o muy pegajosas.
DESVENTAJAS:

 Consume mucha energía y produce calentamiento del material.

 Difícil limpieza.
 Mezclado lento.

Figura 13. Mezclador sigma..

9.4.6. Mezclador de lecho fluidizado.

Consta de una carcasa en forma cilíndrica cerrada, que usa la acción de una corriente
de aire a altas velocidades que atraviesa una lecho de partículas con el fin de trasladar el
 material a través de una cámara donde todas las particulares se entremezclan en un flujo
turbulento.

COSTO: Entre $3599 a $16587 dólares.

VENTAJAS:

 Granulación consistente.
 Seca el material. 

DESVENTAJAS:
 Los polvos no pueden ser cohesivos.
 Mínima diferencia de densidades para evitar la segregación.
 Mecanismo de convección.

Figura 14. Mezclador de lecho fluidizado

10. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN MEZCLADOR DE SOLIDOS

Una operación unitaria de mezclado es llevada a cabo generalmente por medios mecánicos y
utilizada en diferentes industrias siendo un proceso complejo en el que las condiciones de
operación, propiedades de los sólidos (ingredientes para el producto) y equipos para la
mezcla (mezclador usado) pueden influir en el mezclado y en la obtención del producto
deseado. Estas son unas de las razones por las cuales es necesario realizar una búsqueda
adecuada para la elección de un buen mezclador. La elección va a depender de distintos
factores como: el grado de uniformidad requerido para el producto, el tiempo en el que se va
a llevar a cabo la acción, el gasto de energía involucrado en la operación, la consistencia y
naturaleza del material a mezclar.
Por lo mencionado anteriormente es claro que no es lo mismo trabajar con sólidos cohesivos
o con sólidos granulares, pues la elección de un mezclador para materiales pesados es
realmente un desafío, indicando que el equipo de mezclado debe ser diferente y mucho más
poderoso.
 10.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SÓLIDOS.
 Distribución del tamaño de partícula.
 Forma de partícula y características de la superficie.
 Densidad aparente y densidad de las partículas.
 Densidad aparente y densidad de las partículas.
 Contenido de humedad.
 Ángulo de reposo.
 Coeficiente de fricción de partículas.
 Friabilidad.
 Estado de aglomeración.
 Fluidez.

10.2. CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO DE MEZCLA.

 Dimensiones del mezclador y su geometría.
 Dimensión del agitador.
 Materiales del mezclador y sus acabados superficiales.
 Tipo, ubicación y número de dispositivos de carga y vaciado.
 Potencia requerida.
 Contaminación por desgaste y producto.
 Factores de seguridad para las distintas condiciones de operación.

10.3. CONDICIONES DE OPERACIÓN

 Peso de cada componente agregado.
 Relación entre volumen de la mezcla y mezclador.
 Velocidad de agitación definida durante la operación del mezclador
considerando la composición y propiedades de la mezcla.

10.4. CORRECTA ADICIÓN DE LÍQUIDOS EN LOS EQUIPOS.

10.5. FACTORES QUE AFECTAN EL COSTO.

 Costo del mezclador.
 Costo de equipos adicionales para realizar la operación.
 Energía consumida.
 Mantenimiento.
 Costos operativos.

11. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE EQUIPOS

A continuación, se mencionan algunos criterios de selección para algunos equipos de
mezclado:
11.1. MEZCLADORES MÓVILES.
  Facilidad para cargar, descargar y limpiar.
 Versátiles.
 Materiales friables.
 No aptos para materiales cohesivos.

11.2.MEZCLADORES ESTÁTICOS CON AGITACIÓN (INTERIOR).

 Puede realizar malaxado (granulación húmeda).
 No aptos para materiales friables.
 Mecanismo convectivo.

11.3.MEZCLADORES ESTÁTICOS.
 Materiales poco cohesivos, que se segregan con facilidad.
 Mecanismo convectivo.

12. EFICIENCIA DE UN MEZCLADOR

El mezclado es más difícil de definir con sólidos y pastas de lo que es para líquidos. Cantidades
medidas de mezclado, basadas en procedimientos estadísticos, son a veces utilizadas para evaluar el
funcionamiento de mezcladores. Estos procedimientos se basan en el análisis de muestras puntuales
tomadas a partir de la misma mezcla en diferentes tiempos. También se tiene en cuenta la cantidad de
energía consumida por el equipo durante el proceso y esto se relaciona directamente con la potencia.

Se necesita de grandes cantidades de energía mecánica para mezclar masas plásticas pesadas. Los
materiales deben cortarse, doblarse, recombinarse y volverse a dividir en el interior de elementos que
tienen movimientos relativos entre sí. En las mezcladoras continuas debe también desplazarse el
material a través de la máquina. Solamente una parte de la energía suministrada a la mezcladora es
directamente útil para el mezclado y, en muchas máquinas, la parte utilizada es pequeña.
Probablemente las mezcladoras que trabajan intensamente sobre pequeñas cantidades de material,
dividiéndolo en elementos muy pequeños, hacen uso más efectivo de la energía que las que trabajan
más lentamente sobre cantidades grandes. Las máquinas de poco peso por kilogramo de material
tratado desperdician menos energía que las máquinas más pesada. En igualdad de condiciones, cuanto
menos es el tiempo de mezclado necesario para llevar la partícula al grado de uniformidad deseado,
mayor será la fracción útil de energía suministrada. Sin embargo, si hay que tener en cuenta el diseño
de la máquina, la potencia necesaria para accionar una mezcladora de pastas y solidos deformables es
muchas veces superior a la que requiere una mezcladora de líquidos. La energía suministra aparece
como calor, que debe retirarse generalmente para evitar daños en el equipo o en el material tratado. En
muchos casos, sobre las mezcladoras internas grandes se debe circular un flujo de refrigerante por el
equipo para lograr mantener las propiedades del material.
 CONCLUSIONES.

El mezclado de solidos es una operación unitaria compleja, donde es necesario conocer las
propiedades y las características de los sólidos que serán mezclados, para poder seleccionar
el equipo de mezcla adecuado, obteniendo un alto grado de homogeneidad en la mezcla.
Hay que tener en cuenta que las propiedades de las sustancias a mezclar varían
enormemente de un proceso a otro, asimismo en un solo material pueden ser ampliamente
diferentes en tiempos diferentes durante la misma operación de mezclado; por esa razón los
índices de mezclado son claves, ya que nos ayudaran a predecir los patrones de
comportamiento de la mezcla, evitando efectos de segregación entre otro, facilitando
nuestra vida como ingenieros en el campo laboral. Es de suma importancia tener en cuenta
que las propiedades indeterminadas de los materiales, como la rigidez, la pegajosidad y la
humectabilidad son muy importantes en los problemas de mezclado, así como la viscosidad
y la densidad, por eso es importante conocer muy bien las propiedades de cada sustancia
para anticiparnos a cualquier eventualidad durante el proceso.
Otra cosa que podemos concluir es que los mezcladores fijos con agitación son capaces de
manejar sustancias con tendencia a la formación de grumos, siendo uno de los equipos con
mayor relevancia en la industria.
Para cada clase de material la operación se puede llevar a cabo en el tipo de mezclador apto
para tratarlo, por ejemplo, un mezclado con sólidos y pastas es más difícil de definir en
comparación con los líquidos. En la determinación de los índices de mezclado es
indispensable tener en cuenta ciertos análisis estadísticos sobre la muestra, donde los
resultados no siempre son los más exactos motivos por el cual se hace un poco más
complicado el proceso, puede que con el pasar de los años y varias investigaciones se logre
conocer y demostrar científicamente sobre este proceso, mejorando todas las condiciones
del proceso y aumentando su eficiencia sin elevar mucho el costo de operación.
Por último el mezclado de solidos es un proceso de suma importancia para cualquier
industria, por eso se deben conocer todos los factores que pueden afectar el proceso y las
ventajas que ofrece cada mezclador, logrando optimizar el proceso mientras se asegure la
calidad en el producto final.
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