Método heurístico de balanceo de líneas

El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre

máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas.
Pasos:
1.Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir
entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta
operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto está
disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción.
Tiempo de producción disponible por día
Tiempo del ciclo=
Unidades requeridas por día

2.Calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de duración

de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del
ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:
n
Tiempo para tarea i
Número mínimo de estación de trabajo=∑
i=1 Tiempo delCiclo

3.Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de

trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la
secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación de trabajo
en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:
a) Identificar una lista maestra de tareas
b) Eliminar las tareas que están asignadas
c) Eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface
d) Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es
inadecuada.

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo

total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa
de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

Eficiencia=
∑ Tiempos de tareas
( Número real de estaciones de trabajo ) (Tiempo de ciclo asignado)
 Método de peso posicional o de “Helgeson and Birnie”

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas, así
como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas
de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar
las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.

Pasos:
1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas
independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento
el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o
sea, las que deben haberse realizado anteriormente. Todo eso se recoge en un
grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante círculos en
el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecución.

2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La

capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo
de ciclo de una línea es el tiempo máximo de permanencia del producto en cada
estación de trabajo, vendrá dado lo síguete formula 

60 (minutos /hora)
Tc ( minutos
unidad ) Q(unidades/hora)
=

3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula

mediante la expresión:

Tiempo de ejecución total requerido

N=∑
Tiempo Ciclo

Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria es el

tiempo de ejecución total requerido para elaborar una unidad de producto. Si el
resultado no da un número entero se ajustará por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las
tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo
improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se
deben cumplir determinadas condiciones:

 No debe haber estado asignada a ninguna estación

 Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra

estación precia
  La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la
misma estación no puede superar el tiempo de ciclo

 De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona

la que se crea más conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones de

trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente
utilizado para obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e
improductivo. Si a este tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para
fabricar un producto(ti) obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia:  El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de

ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de
ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo
improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no
consigamos la eficiencia máxima.
 Método del candidato de tiempo mayor
Pasos:
1.-Listar todos los elementos en orden descendente delos valores de tiempo, el mayor
tiempo tiene que encabezar la lista.
2.-Para asignar elementos a la primera estación de trabajo se debe comenzar en la parte
superior de la lista continuando hacia abajo y seleccionar el primer elemento factible para
colocar en la estación.
3.-Continuar el proceso de asignación de los elementos de trabajo a la estación como en el
paso 2, hasta que ningún elemento pueda ser agregado sin exceder el tiempo de ciclo.
4.-Repetir el paso 2 y 3 para las otras estaciones de la línea productiva hasta que todos los
elemento hayan sido asignados.
 Método de Kildbridge y Wester
Pasos:
1.-Construir el diagrama de precedencia de tal manera que los nodos representando los
elementos de trabajo de idéntica precedencia estén ordenados verticalmente en
columnas.
2.-Listar los elementos en el orden de la columna a que corresponden, columna 1
encabezado de la lista. Si un elemento puede ubicarse en más de una columna listar todas
las columnas para tal elemento indicando de este modo la transferibilidad del mismo.

 Incluir también la tabla.

 El valor de tiempo para cada elemento.
 La suma de los valores de tiempo para cada columna.
3.-Para asignar los elementos a las estaciones de trabajo, comenzar con los elementos de
la columna 1.
*Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el tiempo del
ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo
de ciclo se exceda.
El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los elementos.
 Método de M.E Slaveson
En este método los elementos son arreglados en columnas dentro del diagrama de
procedencia, los elementos se arreglan en listas de acuerdo a las columnas. Si un
elemento puede localizarse en más de una columna, entonces se menciona en dicho
arreglo. Slaveson define el problema de balanceo de la línea de ensamble como
“minimizar la cantidad total de tiempo ocioso, o minimizar el número de operaciones que
harán una cierta cantidad de trabajo con una velocidad dada de la línea de ensamble”.
Slaveson propone un método mediante el uso de una formula en la cual el tiempo de ocio
debe ser igual a 0, las líneas de ensamble van de una estación a otra, las tareas deben ser
divididas, es decir la misma para cada producto, la pieza permanece un tiempo de ciclo en
cada estación dependiendo de la demanda, se tiene que optimizar un indicador
determinado.
I = (K * C) – Spi
I: Tiempo de ocio
K: No. De estaciones de trabajo
C: Tiempo de ciclo
Spi: Tiempo total de operaciones de ciclo
Si la distribución puede equilibrarse bien y cada centro de trabajo realiza la misma
cantidad de trabajo, entonces kc=spi y el retraso en el equilibrio es 0.
El propósito es el de tener I=0.
Si esto nos da 0 es porque la asignación de tareas pudo hacerse a una cantidad entera de
estaciones.