¿Qué es el balance de líneas de producción?

El balanceo de línea es una herramienta fundamental para el control de la producción, debido a

que una línea balanceada optimiza las variables que afectan la productividad del proceso, así
como el inventario de trabajo en proceso, los tiempos de fabricación, los costos de producción y
las entregas parciales de producción.

El objetivo esencial del balanceo de líneas corresponde al balanceo de las horas de trabajo de
todas las estaciones de proceso.

La construcción de una línea de producción equilibrada requiere una recopilación completa de

datos, una aplicación teórica, un flujo de recursos e incluso una inversión económica.

Se debe de considerar una serie de condiciones que limitan el alcance del balanceo de líneas, ya
que no todos los procesos justifican la aplicación de estudios de balanceo de tiempos entre sitios.

Cantidad: La cantidad o volumen producida debe ser suficiente para cubrir la preparación de una
línea de producción. Es decir, se debe considerar el costo de preparación de la línea y el ahorro
que aplica al volumen de producción proyectado (considerando la duración que tendrá el
proceso).

Continuidad: Se deben tomar medidas de manejo para asegurar un suministro continuo de

materiales, insumos, partes y ensambles. Así como coordinar las estrategias de mantenimiento
para minimizar las fallas de los equipos involucrados en el proceso.

Ejemplo

Se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8 actividades o tareas, el cual corresponde a

una línea de ensamble que opera 8 horas al día con una producción deseada de 240 unidades
diarias. La siguiente tabla contiene información acerca de los tiempos de la tarea de este
producto y las relaciones de precedencia:

Se requiere un dibujo que represente el diagrama de precedencia. ¿Cuál es el tiempo del ciclo de

la estación de trabajo? A continuación, balancee esta línea de ensamble utilizando la tarea de
tiempo más largo.

El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito anteriormente se presenta a

continuación. Se puede observar, por ejemplo, que la tarea B tiene una duración de 80 segundos
y es posterior a la tarea A que dura 60 segundos.

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo a
través de la siguiente fórmula:

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente

a 8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un nivel de producción deseado
de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo (C) es:

Es necesario estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere

para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente
fórmula (en caso de obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero superior más
cercano).
Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los tiempos de las 8
tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con ello se espera (en teoría) que sean
necesarias 4 estaciones de trabajo y se procede con la configuración de las mismas utilizando
como criterio el tiempo más largo o candidato más extenso: Los resultados se resumen en la
siguiente tabla:

Por ejemplo, la estación 1 considera la tarea A que tiene un tiempo de 60 segundos y dado que el
tiempo de ciclo es de 120 segundos el tiempo remanente no asignado también será de 60
segundos. Luego de A siguen las tareas B, C y D (según el diagrama de precedencia) no obstante
se descarta B dado que su tiempo es de 80 segundos que es superior al tiempo remanente no
asignado, por tanto, los candidatos factibles para acompañar a la tarea A en la estación 1 son las
tareas C o D. El criterio en este caso es seleccionar la tarea D dado que su tiempo es 50 segundos
(mayor que los 20 segundos de C) lo que procura minimizar el tiempo inactivo de la estación de
trabajo (que en este caso luego de asignar A y D a la estación de trabajo 1 es de 10 segundos).

Continuando con el procedimiento se determinan las tareas pertenecientes a la estación 2. En

primer lugar, se podría asignar B o C, no obstante, se privilegia B por tener una mayor duración.
Sin embargo, luego de asignar B la única tarea remanente viable es C así que se asigna a la
estación 2 determinando que el tiempo remanente no asignado de dicha estación es de 20
segundos.

La estación 3 considera en primer lugar la asignación de la tarea E por el criterio del candidato
más extenso o de mayor duración. Luego se asigna F con una duración de 30 segundos lo que
permite que el tiempo inactivo de esta estación sea nulo. Finalmente, la conformación de la
estación 4 es trivial con G y H asignadas en ese orden. El siguiente diagrama representa el
resultado final donde cada estación de trabajo se ha identificado con un color diferente para
mayor claridad: