ACTIVIDAD N” 02 DE

SISTEMA DE CONTROLE

1) COMPUTADOR EN EL AMBITO INDUSTRIAL.

El computador permite la implantación de avanzados algoritmos de control

mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o el control adaptativo.
El objetivo en un principio era sustituir y mejorar los reguladores analógicos, pero
este objetivo se fue ampliando dada las capacidades de los computadores en
realizar un control integral de las plantas de fabricación, englobando también la
gestión de la producción. En este mismo sentido Las principales aplicaciones
industriales del computador son: Adquisición de datos. Consiste en la recogida,
tratamiento y almacenamiento de los datos. Supervisión. En esta función el
computador no efectúa directamente el control de proceso. Se conecta a los
controladores del proceso (autómatas, reguladores PID

En este mismo sentido por medio de un sistema de comunicación serie o por

una red de comunicaciones industrial. La principal función es la ayuda al operador
de planta. El computador suministra al computador unas informaciones elaboradas
como pueden ser alarmas, tratamiento de fallos, procedimientos de rearme.
Control secuencial. En esta función el computador suele tomar la forma de
autómata programable, en el cual se ejecutan programas de control de sistemas
secuenciales. Análisis de datos. Función clásica de los computadores de gestión
en el que se analizan los datos de producción por medio de herramientas de
ofimática.

De este mismo modo las exigencias industriales requieren de computadoras

que estén a la altura de los compromisos de calidad que requiere una fábrica.
Gracias a estas máquinas es posible tener procesos industriales capaces de
garantizar eficiencia en los productos. La computadora industrial abarca muchas
áreas en la empresa, y en todas ellas desempeña un rol fundamental para el buen
funcionamiento de todo el sistema.
En este post nos ocuparemos de detallar los tipos de computadora
industrial que la marca Siemens dispone para todos los usuarios.
Una computadora industrial es un equipo de muy alta resistencia que tiene la
capacidad de ejercer control en los procesos de producción utilizando la
tecnología como herramienta. El computador industrial está diseñado para
adaptarse a las condiciones ambientales que se generan en las platas, tales como
polvo, temperatura, vibraciones y golpes

2) SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO PRINCIPALES APLICACIONES

 La aplicación del computador y su funcionamiento en el control de procesos
supone un salto tecnológico enorme que se traduce en la implantación de nuevos
sistemas de control en el entorno Industria y posibilita el desarrollo de la
navegación espacial. Desde el punto de vista de la aplicación de las teorías de
control automático el computador no está limitado a emular el cálculo realizado en
los reguladores analógicos El computador permite la implantación de avanzados
algoritmos de control mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o
el control adaptativo. El objetivo en un principio era sustituir y mejorar los
reguladores analógicos, pero este objetivo se fue ampliando dada las capacidades
de los computadores en realizar un control integral de las plantas de fabricación,
englobando también la gestión de la producción.

LAS PRINCIPALES APLICACIONES INDUSTRIALES DEL COMPUTADOR

SON:

Adquisición de datos. Consiste en la recogida, tratamiento y almacenamiento de

los datos.

Supervisión. En esta función el computador no efectúa directamente el control de

proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autómatas, reguladores
PID…) por medio de un sistema de comunicación serie o por una red de
comunicaciones industrial. La principal función es la ayuda al operador de planta.
El computador suministra al computador unas informaciones elaboradas como
pueden ser alarmas, tratamiento de fallos, procedimientos de rearme.

Control secuencial. En esta función el computador suele tomar la forma de

autómata programable, en el cual se ejecutan programas de control de sistemas
secuenciales.

Control analógico digital. Es una forma de control que se utilizaba con los
primeros computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar la
consigna de los bucles analógicos.
Control digital directo. El computador ejecuta directamente el control del proceso
continuo. Toma la forma de regulador industrial o de computador industrial con
tarjetas de interface con el proceso.

Análisis de datos. Función clásica de los computadores de gestión en el que se

analizan los datos de producción por medio de herramientas de ofimática.

Las ventajas del uso del computador en el control de procesos son múltiples,
entre ellas se podría nombrar una mayor eficacia de las operaciones, mayor
seguridad y una reducción drástica de las operaciones manuales.

SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO

La seguridad informática también llamada ciberseguridad se refiere a la

protección de la información y, especialmente, al procesamiento que se hace de la
misma, con el objetivo de evitar la manipulación de datos y procesos por personas
no autorizadas. Su principal finalidad es que tanto personas como equipos
tecnológicos y datos estén protegidos contra daños y amenazas hechas por
terceros. Es por esto que esta disciplina del área de la informática encargada de la
protección de la privacidad de datos dentro de los sistemas informáticos se ha
convertido en una parte indispensable para los negocios y la operación de las
empresas.

Está claro que no existen sistemas 100% infalibles, por lo que las
organizaciones que se comunican a través del mundo digital deben buscar los
mecanismos oportunos para garantizar la seguridad de sus datos, a través de
alguno de los tipos de seguridad informática que existen y que deberían
implementar en sus organismos.

3) EL PROCESO DE LA COMUNICACIÓN

El objetivo del proceso de la comunicación industrial es la transmisión de datos

segura del nivel de campo al nivel del sistema de control. Las soluciones
integradas con Ethernet industrial, las modernas tecnologías inalámbricas y la
ciberseguridad aumentan la disponibilidad y la seguridad de los sistemas
interconectados. Los protocolos de red y los sistemas de bus de campo, como
PROFINET, OPC UA, PROFIBUS y INTERBUS, garantizan una comunicación
eficiente.

Los sistemas de comunicación industrial son un mecanismo de transmisión de

datos o información entre los diferentes niveles de la pirámide de automatización
necesarios para llevar a cabo tareas de control y gestión en un proceso, se puede
entender como protocolo como el convenio o conjunto de reglas La definición se
hace considerablemente más difícil cuando el objetivo, es decir, la transmisión de
datos entre los dispositivos de un sistema, se formula claramente desde el
principio. Para conocer qué es una red y un protocolo industrial va a ser necesario
enumerar las funciones de esta comunicación a lo largo de este artículo, debido a
sus numerosas configuraciones y variantes.

A) COMPONENTE DE LA COMUNICACIÓN

TCP-IP, Profinet Modbus, para prevención, detección y análisis de errores

profesionales que evitan paradas y costes, medición de parámetros físicos y
verificación de comunicación a nivel de protocolo, monitorización de la red para
supervisión de funcionamiento.Quizá el protocolo de comunicación industrial
más común sea Modbus RTU, desarrollado por Modicon, suele funcionar en
una red RS-485. Este y otros protocolos serie populares son compatibles con
una gran variedad de proveedores, y son bastante conocidos por un amplio
grupo de profesionales de la automatización. Pero el rendimiento es limitado, lo
que hace que los protocolos serie sean una mala elección para aplicaciones de
alta velocidad y otras más exigentes.

Debido al rendimiento y a otras ventajas, Ethernet ha surgido como el estándar

dominante para la capa física de muchos protocolos industriales,
como EtherNet/IP, Ethernet TCP/IP, Modbus TCP/IP y Profinet. Utilizando
Ethernet, no es demasiado difícil conectar varios dispositivos, como PLC, HMI, E/S
de campo y bancos de válvulas Además, la comunicación sigue siendo rápida
 mientras se habla con varios dispositivos distintos en el mismo cable, debido a la
altísima velocidad de Ethernet en comparación con las antiguas redes en serie.

Entre los protocolos y componente más comunes utilizados en el

ámbito industrial se encuentran:

 Modbus RTU.
 EtherNet/IP.
 Ethernet TCP/IP.
 Modbus TCP/IP.
 Profinet.
 Profibus.

B) PARTICULARIDADES DE LA COMUNICACIÓN

Es un enlace de comunicación digital bidireccional y multipunto entre

controladores y dispositivos de campo inteligentes como
sensores/actuadores/transductores inteligentes. Reemplaza al sistema de
comunicación punto a punto convencional que consiste en tantos pares de cables
como dispositivos de campo. La comunicación de datos se refiere a
la transformación de información o datos, principalmente en formato digital, de un
transmisor a un receptor a través de un enlace (que puede ser de alambre de
cobre, cable coaxial, fibra óptica o cualquier otro medio) que conecte estos dos.
Las redes industriales tradicionales se utilizan para permitir la comunicación de
datos entre ordenadores, ordenadores y sus periféricos y otros dispositivos. Por
otro lado, la red de comunicación industrial es un tipo especial de red hecha para
manejar el control en tiempo real y la integridad de los datos en entornos difíciles
sobre grandes instalaciones.
Las comunicaciones industriales, por lo general, utilizan Ethernet, DeviceNet,
Modbus, ControlNet, etc.
Los tres mecanismos de control significativos utilizados en el campo de
la automatización industrial incluyen Controladores Lógicos Programables
(PLC), Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y Sistema de
Control Distribuido (DCS).
Todos estos elementos se refieren a instrumentos de campo, dispositivos de
campo inteligentes, PC de control de supervisión, controladores de E/S
distribuidos y pantallas HMI.
Un bus de campo es otra red de área de control local utilizada para sistemas de
control distribuidos en tiempo real para sistemas industriales automatizados
complejos. Es un enlace de comunicación digital bidireccional y multipunto entre
controladores y dispositivos de campo inteligentes como
sensores/actuadores/transductores inteligentes.

C) UNA APROXIMACION APLICADA EN LA INDUSTRIA

La aproximación de programación lineal puede resolver muchos problemas de

producción analizando las variables que influyen como la mezcla de materia prima,
distribución de material, equipo y mano de obra. Para algunas empresas, la
mezcla es imprescindible para la creación de nuevos productos que permitan
acaparar un mercado diferente. La aproximación por ordenador intenta modernizar
sistemas reales o hipotéticos por ordenador de forma que su funcionamiento
puede ser estudiado y podemos predecir su comportamiento. La historia y la
evolución de la simulación por ordenador han ido paralelas a la evolución de la
Informática.

Análisis y definición una aproximación de los lazos de control

objetivo que se persigue es identificar los lazos involucrados a una planta y

diseñarles controles discretos. En la se muestra la PPC, caso de estudio. Consta
de dos tanques, dos bombas a la salida de cada uno de ellos, varios equipos de
medición, tres válvulas neumáticas para las acciones de control (FCV-02, PCV-03
y LCV-04) y un computador con procesador Pentium III y tarjetas CIODDA06 y
CIO-DAS801 de Computer Borrad. Se tienen instrumentos virtuales en LabView
ver. 6.0 de la National Instruments bajo ambiente Windows, que permiten obtener
la información a una respuesta al escalón de los lazos de control, y otras
operaciones más [2,10]. Para esta entrega, se definen tres lazos de control:
Caudal que fluye por la tubería que depende de FCV-02, Presión en la bomba 1
que depende de FCV-02 y PCV-03 y Nivel en el tanque 2 que depende de FCV-02
y LCV-04.

4. Modelo, Control y Simulación

El procedimiento es el siguiente:

1. Ejecute el libreto DatosPPC.sce.

2. Ejecute las funciones cargad.sci, mmcuad.sci, cdb.sci y verifmod.sci.

3. Elabora y ejecute un libreto Modelo.sce.

4. Elabora y ejecute un libreto PContr.sce.

5. Entrar en el Scicos y cargar el módulo funcional Planta&Cont.cos.

6. Entre la línea de comando de verifmod.sci.

El libreto Modelo.sce ayuda a obtener los modelos invocando a las funciones

cargad.sci y mmcuad.sci. Se muestra un ejemplo para el lazo de caudal, que
puede ser extendido a los demás lazos:

Donde QT: Caudal en la tubería, P1: Presión en la Bomba 1, y H2 : Nivel en T2. Y

u1: Apertura de FCV-02, u2: Apertura de PCV-03 y u3: Apertura de LCV-04.
 En la Figura (2), existe una contribución de la entrada del Caudal (u1) a las
funciones de la Presión en B1 y Nivel en T2. Por tal motivo, es necesario hacer un
desacoplamiento.

Se alista un libreto, PContr.sce, que invoque a cdb.sci y haga el desacoplo

dinámico, MT(z) , que presente las funciones de transferencia en lazo cerrado y
prepare las funciones para el módulo funcional en Scicos, Planta&Cont.cos (fig. 5).
La Matriz de Desacoplamiento MT(z) y sus elementos M21 y M31 se muestra en

(3)

Las funciones transferencia de los controladores, son los que se establecen en (4,
5, 6), respectivamente.

4) ENTORNO CIM

Lo define como "la integración de las computadoras digitales en todos los

aspectos del proceso de manufactura'.' Otra definición afirma que se trata de un
sistema complejo, de múltiples capas diseñado con el propósito de minimizar los
gastos y crear riqueza en todos los aspectos. También se menciona que tiene que
ver con proporcionar asistencia computarizada, automatizar, controlar y elevar el
nivel de integración en todos los niveles de la manufactura.
Entonces la manufactura CIM se define como el uso de la tecnología por medio
de las computadoras para integrar las actividades de la empresa. La tecnología
computacional es la tecnología que integra todas las otras tecnologías CIM. La
tecnología computacional incluye todo el rango de hardware y de software
ocupado en el ambiente CIM, incluyendo lo necesario para las
telecomunicaciones.

A) TECNOLOGIA EN EL ENTORNO C.I.M

La tecnología CIM apareció a principios de los años 70 como respuesta a los

cambios que se produjeron en el entorno empresarial. La globalización de los
mercados, la diversificación dela demanda y el alto ritmo de innovación
tecnológica, unido al incremento de los coste de los recursos productivos, trajo
consigo la necesidad de modificar los sistemas de fabricación tradicionales. Así
irrumpieron con fuerza nuevos sistemas de gestión como la producción ajustada
(JIT, Just In Time), nuevos medios de fabricación como los sistemas de
fabricación flexible (FMS, Flexible Manufacturing Systems), nuevas metodologías
y herramientas de diseño como las técnicas CAD-CAM-CAE o la ingeniería
inversa, además de otras formas de gestionar el desarrollo de nuevos productos
como la ingeniería concurrente (Concurrent Engineering). En este marco histórico
de revolución de los sistema de producción apareció el CIM como concepto
integrador.

Se tienen distintos sistemas CIM en función de los tipos de integración que se

presenten: CIM I: Sólo existe integración funcional en el subsistema de
Operaciones. CIM II: Integración entre los subsistemas de Marketing y
Operaciones.

A) NIVELES DE INTEGRACION EN UN SISTEMA C.I.M

• CIM I: Sólo existe integración funcional en el subsistema de Operaciones.

• CIM II: Integración entre los subsistemas de Marketing y Operaciones.

• CIM III: Fuerte integración interna de la empresa, pero escasa en relación con
clientes y proveedores.

• CIM IV: Es el más complejo, ya que necesita todos los tipos de integración como
requisito,previo.

5) SISTEMAS REDUNDANTES Y TOLERANCIAS FALLAS

La tolerancia a fallos es la propiedad que le permite a un sistema seguir

funcionando correctamente en caso de fallo de uno o varios de sus componentes.
Si disminuye su calidad de funcionamiento, la disminución es proporcional a la
gravedad de la avería, en comparación con un sistema diseñado ingenuamente de
forma que hasta un pequeño fallo puede causar el colapso total del sistema.
Tolerancia a fallos es particularmente buscado en sistemas de alta disponibilidad.

Un diseño tolerante a fallos es un sistema que está capacitado para continuar

su funcionamiento cuando algún componente del sistema falla.,1 posiblemente a
un nivel más reducido, lo que es mejor a que el sistema falle completamente. El
término es comúnmente usado para describir sistemas basados en computadoras
diseñados para continuar en mayor o menor medida las operaciones que realiza
con, a lo mejor, una reducción de su rendimiento o un incremento de los tiempos
de respuesta en las componentes que fallan.

Los conceptos relacionados con la tolerancia a fallos tienen cada vez más
importancia; esto se debe a la proliferación de los sistemas de cómputo y el uso
de éstos cada vez en más ámbitos. Algunas de las aplicaciones de los
computadores resultan lo suficientemente críticas como para protegerlas contra
potenciales fallos. En esos entornos, un funcionamiento incorrecto del sistema
resultaría catastrófico y podría causar importantes perjuicios. Ejemplos de
aplicaciones de este tipo son las centrales nucleares controladas por computador,
y por extensión, cualquier otro proceso industrial delicado controlado de esa
forma. Otros ejemplos son los computadores que gobiernan aviones, satélites
artificiales y naves espaciales. Un tipo de aplicaciones que deben ser
especialmente tolerantes a fallos, son aquéllas en las que se prevea un
funcionamiento continuo durante largo tiempo sin posibilidad de intervenció

B) PREVENCION Y TOLERANCIA

Tolerancia a fallos se trata, fundamentalmente, mediante las siguientes tres vías:

 Replicación: proporcionar múltiples casos idénticos en el mismo sistema o

subsistema, dirigiendo las tareas o las solicitudes de todos ellos en paralelo, y
elegir el resultado correcto sobre la base de un quórum;
 Redundancia: proporcionar múltiples casos idénticos en el mismo sistema y la
posibilidad de cambiar a uno de los restantes casos en caso de fallo;
 Diversidad: proporcionar múltiples implementaciones distintas de la misma
especificación, y utilizarlos como sistemas duplicados para hacer frente a los
errores de una aplicación concreta.

Todas las implementaciones de RAID, matriz redundante de discos

independientes, excepto RAID 0, son ejemplos de un dispositivo de
almacenamiento de dato tolerante de fallos que utiliza redundancia de datos. Una
máquina tolerante de fallos rígida utiliza elementos replicados funcionando en
paralelo. En cualquier momento, todas las repeticiones de cada elemento deben
estar en el mismo estado. Las mismas entradas son proporcionadas a cada
réplica, esperando siempre los mismos resultados esperados. Las salidas de las
replicaciones se comparan utilizando un circuito electoral. Una máquina con dos
repeticiones de cada elemento se denomina Redundancia Modular Dual (RMD).

La votación del circuito sólo puede detectar una discrepancia y la recuperación

depende de otros métodos. Una máquina con tres repeticiones de cada elemento
se denomina Redundancia Modular Triple (RMT). El resultado de la votación del
circuito puede determinar cual replicación está en estado de error cuando se
observa una votación dos-a-uno. En este caso, el resultado de la votación del
circuito puede dar como resultado el resultado correcto y rechazar la versión
errónea. Después de esto, el estado interno de la duplicación errónea se supone
que es diferente de la de los otros dos, y el resultado de la votación del circuito
puede cambiar a un modo defectuoso. Este modelo se puede aplicar a cualquier
mayor número de replicaciones.

Las máquinas tolerantes de fallos rígidas son más fácil de hacer totalmente
sincrónicas, con cada una de las puertas de cada una de las replicaciones de la
misma transición de estado en el mismo borde del reloj, y los relojes de las
réplicas están exactamente en fase. Sin embargo, es posible construir sistemas
que prediquen sin este requisito.

La repetición en sincronía requiere hacer sus estados guardados internos el

mismo. Que se puede iniciar desde un estado inicial fijo, como el estado reset. Por
otra parte, el estado interno de una réplica se puede copiar a otra réplica.

REDUNDANCIA SOFTWARE

Para que un sistema posea este tipo de redundancia no es necesario duplicar

los procedimientos que forman parte del programa; también se considera
redundancia software el hecho de añadir código para efectuar funciones de
comprobación que ayuden a detectar o corregir fallos. Las variantes de
redundancia software son las siguientes: Las pruebas de consistencia que se
basan en un conocimiento previo de algunas características de las informaciones
para verificar si son correctas o no. Muchas pruebas de consistencia se basan
sencillamente en comprobar si la magnitud sale o no fuera de unas cotas
previamente establecidas. A veces también se establecen cotas de variación. Si la
magnitud,

Su variación, se salen fuera de esas cotas se puede deducir la existencia de

algún error. Una de las magnitudes que las pruebas de consistencia pueden
manejar es el rendimiento. Si midiendo éste por software se observa que baja de
forma injustificada, será un indicio de fallo. Las pruebas del hardware consisten en
habilitar procesos en el sistema que se dediquen a verificar el hardware. De esta
forma, en un sistema con este tipo de redundancia, puede existir un proceso que
escriba valores en las zonas de memoria que en cada momento no están
utilizándose, y luego lea esas posiciones para comprobar que la memoria funciona
correctamente; de igual manera, puede haber otros procesos que hagan pruebas
sobre otros componentes del sistema. Las técnicas de redundancia software
analizadas hasta ahora son capaces de detectar por software errores o fallos del
hardware. Los fallos de software se deben a errores en las

REDUNDANCIA HARDWARE

La duplicación física del hardware es seguramente la redundancia más

frecuente en los sistemas digitales. Existen tres formas básicas de redundancia
hardware: (Johnson, 1984): Las técnicas de redundancia pasiva explotan el
concepto de enmascaramiento de los fallos (ver sección 6.4). El interés de estas
técnicas radica en que no necesitan que se tome ninguna acción externa por parte
del sistema o del operador. Veremos a continuación un caso típico de redundancia
pasiva denominado redundancia modular triple (TMR, triple modular redundancy).
La construcción se muestra en la figura 6.6(a); un bloque básico en ella es el
circuito detector de mayoría, cuya salida es la que sea mayoría entre las entradas.
El circuito mostrado en la figura tiene como característica que es tolerante ante un
solo fallo. Si se quiere que tenga mejores propiedades, puede ampliarse
añadiendo más módulos, en ese caso la construcción recibe el nombre de
redundancia n-modular (NMR, n-modular redundancy). Un inconveniente del
circuito es que no es tolerante a fallos en el detector de mayoría. Esto puede
corregirse incorporando también redundancia en dicho detector,

Una característica importante de este circuito es que proporciona tres salidas

correctas aunque una entrada no lo sea (salvo que falle alguno de los detectores
de mayoría), por esta razón, a este circuito se le llama órgano de restauración. En
este último diseño, las salidas deben entrar en sucesivos circuitos redundantes, tal
como. Un inconveniente de la redundancia modular triple (o n-modular) es que, al
final de todos los cálculos, hay que dar un único resultado y no tres (o n).

Este hecho implica que, al menos al final de todo el proceso, debe haber algún
órgano sin redundancia (normalmente un detector de mayoría), lo que le hace
sensible a fallos. Con el enfoque activo o dinámico se consigue la tolerancia a
fallos detectando el error y ejerciendo alguna acción correctora para sustituir el
órgano erróneo por otro alternativo. Como puede verse, las técnicas de
redundancia activa precisan que el sistema se reconfigure para continuar
funcionando correctamente. Evidentemente, la nueva configuración del sistema
tardará un tiempo en establecerse, por lo que un sistema con redundancia activa
debe permitir un funcionamiento incorrecto durante un corto periodo de tiempo, si
bien esta situación será muy poco frecuente.

En caso de fallo en un sistema con redundancia activa, son necesarias las

siguientes fases: detección, localización y recuperación del fallo. Muchas veces
estos conceptos no 144 Sistemas tolerantes a fallos Redundancia modular triple
(TMR), (b) TMR tolerante a fallos en el detector de mayoría y (c) TMR en cadena.
Principio de funcionamiento del método de duplicación con comparació

Prevención.

Se trata del conjunto de mecanismos o medidas tomadas para evitar cualquier

tipo de accidente o ciberataque.

6) SISTEMA DE TRANSMISION

Se trata de una interconexión de computadoras a través de algún medio,

confinado o no con- finado, que permite compartir recursos, donde estos recursos
pueden ser: información, dispositivos, acceso a otra red, etc. La transmisión de
datos es el proceso de transmisión de un flujo continuo de datos (también
conocidos como flujos) que generalmente se introducen en el software de
procesamiento de flujos para obtener información valiosa. Un flujo de datos consta
de una serie de elementos de datos ordenados en el tiempo.

Los datos representan un evento o un cambio de estado que ha ocurrido en la

empresa, y es útil para que la empresa los conozca y los analice, a menudo en
tiempo real. Algunos ejemplos de flujos de datos incluyen datos de sensores,
registros de actividad de navegadores web y registros de transacciones
financieras. Un flujo de datos se puede visualizar como una cinta transportadora
sin fin, que transporta elementos de datos y los alimenta continuamente a un
procesador de datos. Con el crecimiento del Internet de las cosas (IoT) y las
expectativas de los clientes, ha aumentado la importancia de la transmisión de
datos y el procesamiento de transmisiones.

A) TERMINOLOGIA.

La terminología de la transmisión de datos ocurre entre un transmisor y un

receptor a través de un medio de transmisión. El medio de transmisión puede ser
guiado o no guiado. En ambos casos la comunicación es en forma
de ondas electromagnéticas.

BIT: Es la unidad más pequeña de datos y la unidad base en la información y las

comunicaciones.

BYTE: Conjunto de bits continuos mínimos que hacen posible, un

direccionamiento de información en un sistema computarizado. Está formado por 8
bits.

Trama: Tira de bits con un formato predefinido usado en protocolos orientados a

bit.

Paquete: Fracciones de un mensaje de tamaño predefinido, donde cada fracción

o paquete contiene información de procedencia y de destino, así como información
requerida para el reensamblado del mensaje.

Interfaces: Conexión que permite la comunicación entre dos o más dispositivos.

 Códigos: Acuerdo previo sobre un conjunto de significados que definen una serie
de símbolos y caracteres. Toda combinación de bits representa un carácter dentro
de la tabla de códigos. Las tablas de códigos más reconocidas son la del código
ASCII y la del código EBCDIC.

Paridad: Técnica que consiste en la adición de un bit a un carácter o a un bloque

de caracteres para forzar al conjunto de unos (1) a ser par o impar. Se utiliza para
el chequeo de errores en la validación de los datos. El bit de paridad será cero
(0=SPACE) o uno (1=MARK).

Modulación: Proceso de manipular de manera controlada las propiedades de una

señal portadora para que contenga la información que se va a transmitir. El
dispositivo que modula y demodula la señal digital y analógica respectivamente
se llama módem.

DTE (Data Terminal Equipment): Equipos que son la fuente y destino de los
datos. Comprenden equipos de computación (Host, Microcomputadores y
Terminales).

DCE (Data Communications Equipment): Equipos de conversión entre el DTE y

el canal de transmisión, son equipos para conectar los DTE a las líneas de
comunicación.

B) CLASIFICACION DE TRANSMISION

Distinguimos dos tipos de medios: guiados y no guiados. En ambos casos la

transmisión se realiza por medio de ondas electromagnéticas. Los medios guiados
conducen (guían) las ondas a través de un camino físico, ejemplos de estos medios
son el cable coaxial, la fibra óptica y el par trenzado. Se pueden clasificar las
transmisiones en analógicas y digitales según el tipo de señal que utilicen. Si es
analógica, capaz de tomar todos los valores posibles en un rango determinado, se
dice que la transmisión es analógica. Cuando las señales transmitidas son digitales,
pueden tomar un número finito de valores, se dice que la transmisión es digital.

Transmisión en banda base y en banda ancha En ocasiones la transmisión a

través de líneas de comunicación exige una codificación o modulación para que se
produzca la adecuación entre la línea y los equipos. Si la transmisión se realiza sin
ningún proceso de adecuación se dice que la transmisión opera en banda base.
Por el contrario, si se exige un proceso de modulación se dice que la transmisión se
produce en banda ancha.

7) UNIDAD TERMINAL REMOTA

Una unidad terminal remota (RTU) es un dispositivo multipropósito utilizado para el

monitoreo y control remoto de varios dispositivos y sistemas para la automatización.
Por lo general, se implementa en un entorno industrial y tiene un propósito similar al
de los circuitos lógicos programables (PLC), pero en mayor grado. Una RTU se
considera una computadora autónoma ya que tiene todas las partes básicas que,
juntas, definen una computadora: un procesador, memoria y almacenamiento. Debido
a esto, se puede usar como un controlador inteligente o controlador maestro para
otros dispositivos que, juntos, automatizan un proceso como una parte de una línea
de ensamblaje.

Las unidades terminales remotas son versiones más avanzadas de PLC, que solo
pueden seguir una programación específica llamada lógica de escalera. Una RTU es
lo suficientemente sofisticada e inteligente como para controlar múltiples procesos sin
requerir la intervención del usuario o la entrada de un controlador más inteligente o
controlador maestro. Debido a esta capacidad, el propósito de la RTU es interactuar
con los sistemas de control distribuido (DCS) y los sistemas de control de supervisión
y adquisición de datos (SCADA) mediante el envío de datos de telemetría a estos
sistemas. Pero en la mayoría de los casos, incluso las RTU inteligentes están
conectadas a un sistema de control más sofisticado, como una computadora real, lo
que facilita su reprogramación, monitoreo y control de todo el sistema para un usuario.

8) DEFINICION DE UN SISTEMA DE CONTROL DIRECTO

Un sistema de “control digital directo” (DDC, direct digital control) es

un sistema basado en microprocesadores aplicado hacia el área
del control automático de procesos, donde la función principal es desarrollada por un
microprocesador que toma decisiones basándose en su programación y en una señal
de entrada Es el registro automático de un dispositivo digital, como la computadora. El
sistema ddc completó sus obligaciones con la creación del hardware r-tec, el cual fue
diseñado por el negociante australiano midac, en los años 1981-1982, en Australia.
Este sistema fue instalado en la universidad de melbourne y utiliza una red de
comunicaciones en cadena, .fueron diseñados para compartir la carga que pasa por
las tareas entre sí a través de la memoria común y la red de comunicaciones. Esta fue
la primera implementación exitosa de un sistema de procesamiento distribuido de
control digital directo. Los controladores centrales y los controladores de la unidad en
los terminales son programables, es decir, el programa del control digital directo
puede ser modificado con requisitos particulares para otros usos previstos.

9) SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDOS

Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado

que consta de elementos de control distribuidos de forma geográfica en la planta o
área de control. En realidad, el sistema de control distribuido utiliza bucles de control
distribuidos por toda una fábrica, maquinaria o área de control. Es un sistema
industrial automatizado y digital que se utiliza para controlar los procesos industriales
y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad. Se diferencia del sistema de control
centralizado, donde un único controlador situado en una ubicación central se encarga
de la función de control, pero en el DCS cada elemento de proceso, máquina o grupo
de máquinas es controlado por un controlador específico. En este caso, el DCS
consiste en un gran número de controladores locales en varias secciones del área de
control de la planta que están conectados a través de una red de comunicación de
alta velocidad.A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un
sistema de control distribuido utiliza una serie de herramientas de configuración para
configurar la base de datos, la lógica de control, los gráficos y la seguridad del
sistema.

10) SISTEMA DE SUPERVISION CONTROL Y ADQUISICION DE DATOS

SCADA es el acrónimo de Supervisory Control and Data Acquisition (supervisión,

control y adquisición de datos), término que describe las funciones básicas de un
sistema SCADA. Las empresas usan los sistemas SCADA para controlar los equipos
de sus centros y recopilar y registrar datos de sus operaciones.El sistema SCADA es
una herramienta de automatización y control industrial utilizada en los procesos
productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar
informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal función es la de
evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores.

En realidad, su definición es la de una agrupación de aplicaciones

informáticas instaladas en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado
al control automático de una actividad productiva a distancia que está interconectada
con otros instrumentos llamados de campo como son los autómatas
programables (PLC) y las unidades terminales remotas (RTU).

Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos

fundamentales en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia,
procesan los datos para tomar decisiones más inteligentes y comunican los
problemas del sistema para ayudar a disminuir el tiempo de parada o inactividad. De
igual manera, un sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro notable en tiempo y
dinero. De ahí su importancia en la industria moderna.