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Automatización industrial

Fundamentos de la automatización industrial

La automatización industrial es el reemplazo del razonamiento humano por computadoras, robots

y máquinas. En otras palabras, que ellas hagan el trabajo industrial en lugar de los operarios
humanos. La definición de automatización industrial es el uso de una serie de tecnologías y
dispositivos de control automático para los sistemas de control informáticos y robóticos. Estos
dispositivos se usan para gestionar operaciones variadas y controlar los procesos industriales casi
sin requerir intervención humana. La palabra automatización significa «actuar con
independencia» o «actuar sin instrucciones» y deriva del griego auto, que significa por sí mismo, y
matos, que significa movimiento. La automatización es el mecanismo de un sistema que se mueve
por sí mismo. Es decir, la automatización industrial reemplaza la intervención humana con el uso
de comandos de programación lógica y maquinaria potente que consigue los resultados
deseados. Los componentes de la automatización incluyen controladores (con distintos tipos,
como los controladores de lógica programable PLC y los sistemas de control distribuido
DCS), dispositivos industriales de campo, comunicación y redes industriales, la interfaz humano-
máquina HMI, la adquisición de datos y control de supervisión SCADA y las computadoras
personales. Un sistema de automatización industrial es complejo por naturaleza, ya que sincroniza
un gran número de dispositivos con tecnologías de automatización. Sin embargo, para simplificar,
diremos que el sistema cuenta con tres niveles: el nivel de campo, el nivel de control, y el nivel de
gestión o supervisión y de información o planificación. El nivel de campo abarca los dispositivos
presentes en la industria. El nivel de control son los dispositivos controladores utilizados. Los
niveles de gestión e información son superiores, compuestos por los sistemas de razonamiento y
de diseño.

El nivel de campo

Las fábricas usan computadoras para controlar y vigilar las secuencias mecánicas. Un controlador
no es capaz de oír, ver o vigilar un proceso por sí mismo como sí hacen los operadores, así que los
sistemas de control requieren sensores industriales que posibilitan que el controlador lleve a cabo
sus tareas. Los sensores de nivel de campo comprueban que las partes estén presentes, que su
tamaño y color sean correctos, y detectan si el producto está lleno o vacío, bien o mal. Los
sensores también sirven para garantizar la seguridad de los equipos, los productos y los operarios.
Una clasificación común de los sensores es si son de contacto o no. Es fácil identificarlos: si el
sensor debe tocar una parte para hacer su trabajo, se lo clasifica como sensor de contacto. Los
sensores sin contacto detectan las partes sin necesidad de tocarlas. Un ejemplo de sensor con
contacto es el interruptor de límite de la cinta de montaje. Cuando la parte modifica el nivel del
interruptor, este cambia de estado. Como ejemplo de sensor sin contacto, tenemos este sensor de
visión. Cuando la parte se desplaza por la cadena de montaje, el sensor la detecta sin tocarla. Otra
forma de clasificar los sensores es como analógicos y digitales. Un sensor digital tiene dos estados:
uno, encendido; cero, apagado. El resultado es uno de los dos. Si el sensor detecta el objeto, el
resultado es uno, y por lo general se transmite a una entrada PLC. Un ejemplo es el sensor
lumínico. Por otra parte, un sensor analógico arroja mucha más información sobre el proceso. Un
sensor de temperatura, por ejemplo, ofrece un amplio espectro de lecturas. El sensor analógico
siente la temperatura y envía una corriente al PLC. Los sensores de presión y de nivel son ejemplos
de sensores analógicos y por lo general ofrecen salidas de 4 a 20 mA. Estos son algunos ejemplos
de sensores usados en automatización industrial: de temperatura, de nivel, de proximidad,
lumínicos o de fibra óptica, de desplazamiento, de visión y fotoeléctricos.

Nivel de comunicación uno, Ethernet

Existen muchas redes de comunicación para los sistemas de control de la automatización

industrial. Las redes se denominan redes industriales según la aplicación que se les da en la
industria. Algunos tipos de redes de comunicación industrial son: DeviceNet, Modbus, HART,
PROFIBUS, Ethernet y ControlNet. Las redes de comunicación se basan en el modelo de referencia
OSI, de interconexión de sistemas abiertos. El modelo OSI lo estableció la Organización
Internacional de Normalización, la ISO, en 1984. Es un modelo conceptual o protocolo que permite
la comunicación entre los varios componentes de las redes que transmiten datos. Es un modelo de
siete capas, donde cada una representa un nivel de comunicación y da soporte a la capa que tiene
por encima. Las capas son: física, de enlace de datos, de red, de transporte, de sesión, de
presentación y de aplicación. El modelo OSI no es una norma de comunicación de redes, como
Ethernet, sino un protocolo que engloba las operaciones de distintas normas estándar de red. El
modelo OSI especifica las características de distintos estándares de red, así que funciona como una
norma de normas de comunicación de datos. Una clasificación muy usada de las redes industriales
es la que establece tres redes principales en un contexto industrial: las redes de dispositivo, de
control y de gestión, que son la red que regula los dispositivos a nivel del campo, la red que regula
los controladores y la red que conecta los niveles de gestión y aplicación. La primera categoría de
las redes industriales es la que se encuentra a nivel de información y gestión. Un ejemplo es
Ethernet, el protocolo más usado a nivel de gestión de la aplicación de las redes de comunicación,
debido a que se utilizan computadoras en los contextos industriales. Ethernet es una norma IEEE
conocida como Norma IEEE 802.3. Ethernet tiene éxito porque es rápido, accesible y fácil de
instalar. El IP de Ethernet es un estándar de comunicación con el respaldo de la organización ODVA
y la asociación ControlNet International. Ethernet TCP/IP se desglosa en TCP, que es un protocolo
de control de transmisión, e IP, el protocolo de internet. Es un protocolo industrial de la capa de
aplicación que se basa en la norma de la pila de capas TCP/IP. Ethernet/IP usa un hardware típico
de Ethernet y opera a través de Ethernet mediante el Protocolo Industrial Común CIP, ControlNet,
y DeviceNet, y el protocolo de pila TCP/IP. Este es un ejemplo de implementación del protocolo
Ethernet y Ethernet IP en un contexto industrial, donde se usa para conectar la computadora a los
dispositivos controladores, PLC en este caso, y a los dispositivos de enlace.

Nivel de comunicación dos, ControlNet

Si seleccionas líneas de la transcripción en esta sección, irás a la marca de tiempo en el vídeo

La segunda categoría dentro de las tres redes principales que encontramos en contextos
industriales es la red industrial del nivel de control. Un ejemplo de nivel de control es la red
ControlNet. ControlNet es un protocolo abierto de red para aplicaciones de automatización
industrial, también llamado Fieldbus o bus de campo. ControlNet es una red abierta compatible
con dispositivos de campo y con la comunicación a nivel de control, usada para la transferencia de
datos en tiempo real, tanto de datos sensibles como insensibles al tiempo, entre procesadores o
de entrada y salida por el mismo enlace. Allen-Bradley desarrolló ControlNet y desde 1997 lo
administraba ControlNet International Organization of Vendors. Desde 2008 ControlNet es
administrado por la asociación ODVA. Como ControlNet es una red abierta, es compatible con
hardware de muchos proveedores para conectarlo como nodo de la red. Resiste la conexión de
hasta 99 nodos, cada uno con su interfaz de comunicación ControlNet. Los nodos pueden ser
dispositivos de frecuencia variable, válvulas de control, sensores y controladores o PLC. En los
sistemas bus de campo ControlNet, la única capa que falta del modelo OSI es la de sesión. La
comunicación ControlNet es una red de alta velocidad que sirve la transición de aplicaciones
sensibles al tiempo. Estos son ejemplos de dispositivos y productos ControlNet ofrecidos por Allen-
Bradley.

Nivel de comunicación tres, la red de dispositivos

El nivel inferior es el de la red de dispositivos, la infraestructura de comunicación básica. Existen

muchas redes de dispositivos disponibles. Una de ellas es DeviceNet, un protocolo de red abierta
basado en tecnología CAN. Se presentó en 1994, y DeviceNet es una aplicación del CIP, el
protocolo industrial común, para redes de comunicación industrial. Fue desarrollado por Allen-
Bradley y ahora lo gestiona la organización llamada Open DeviceNet Vendors Association, ODVA.
DeviceNet es una red abierta que se usa para conectar los controladores industriales a los
dispositivos de entrada y de salida: dispositivos de nivel bajo, como sensores, válvulas, pulsadores,
y variadores de frecuencia. Como se trata de una red abierta, es compatible con dispositivos o
nodos de distintos fabricantes. Estos son algunos dispositivos y productos de la red DeviceNet
ofrecidos por Allen-Bradley. Una red DeviceNet es capaz de conectar hasta 64 dispositivos o
nodos. Las direcciones van de cero a 63. El segundo ejemplo de red industrial es el protocolo de
comunicación HART. HART es un protocolo de comunicación bidireccional que permite
intercambios de datos entre los dispositivos de campo y los sistemas de control. La comunicación
es bidireccional de entrada y salida desde los dispositivos. HART son las siglas en inglés de
«transductor remoto direccionable de alta velocidad». HART utiliza la norma Bell 202 de
modulación por desplazamiento de frecuencia (FSK), en la parte superior de la señal analógica 4-
20 mA. A veces, se lo denomina protocolo híbrido porque combina la comunicación analógica con
la digital. El protocolo HART establece la comunicación sin interrumpir la señal 4-20 mA. De esa
forma, permite que la aplicación maestra reciba actualizaciones digitales del dispositivo inteligente
de campo. Así, se permite la comunicación bidireccional desde y hacia el dispositivo. Este es un
ejemplo de conexión de un dispositivo sensor de presión de campo HART con una aplicación
maestra, un PLC, o DCS, por ejemplo, mediante el protocolo HART. El tercer protocolo de
comunicación es el PROFIBUS. PROFIBUS es un protocolo diseñado por un equipo de trabajo en
bus de campo en 1987. Tiene el soporte de PI, PROFIBUS y PROFINET International. Con un único
cable de bus, PROFIBUS enlaza el controlador o los sistemas de control, con los dispositivos
descentralizados de campo. Un ejemplo son los sensores del nivel de campo, y también permite
un intercambio continuo con los sistemas de comunicación de jerarquía superior. Existen dos
variaciones del protocolo PROFIBUS. PROFIBUS DP es una red de datos de alta velocidad para la
automatización de las fábricas. El PROFIBUS PA es un sistema de comunicación para la aplicación
de automatización de procesos. Este es un ejemplo de la estructura de una comunicación
PROFIBUS. Un dispositivo PROFIBUS DP se conecta con el sistema de control mediante cable. El
PROFIBUS PA, por otro lado, usa un acoplador DP/PA para conectarse al sistema de control.

El DCS y el controlador lógico programable (PLC)

Veamos el nivel de control y gestión. La función básica de los controladores de automatización

industrial es valorar el estado de los datos de entrada, y controlar los procesos o máquinas con
datos de salida como respuesta. El nivel de control es el segundo dentro del sistema de
automatización industrial. Básicamente, controla el flujo de datos desde el nivel de
dispositivo hasta el nivel de gestión respetando una lógica o programación. La combinación lógica
de entradas que produce cierta salida se llama lógica de control. Los controladores industriales
más comunes son: el sistema de control distribuido (DCS), el controlador lógico programable (PLC)
y el control basado en PC. ¿Y qué es el sistema de control distribuido (DCS)? DCS es una
plataforma para el sistema automatizado de control, utilizado para controlar aplicaciones
complejas, extensas y geográficamente separadas en procesos industriales. Los controladores
pueden estar distribuidos a lo largo del planeta. Un DCS combina estas prestaciones en un único
sistema automatizado: una interfaz hombre-máquina (HMI), una lógica de control y de resolución,
un control supervisor, la gestión de alarmas y una base de datos común. En los sistemas DCS, los
controladores se distribuyen por todo el planeta. ¿En qué consiste el controlador lógico o
autómata programable (PLC)? Los controladores programables son computadoras industriales que
controlan los dispositivos mediante la monitorización continua de los datos de entrada, mientras
se controla el estado de los dispositivos de salida. Veamos el controlador lógico programable (PLC)
y el sistema de control distribuido (DCS). Los controladores lógicos programables y los sistemas de
control distribuido se usan para enviar, recibir y procesar los datos de los sensores, válvulas de
control y actuadores como parte del sistema de control. Ambos sistemas comparten estos
componentes: dispositivos de campo, módulos de entrada y de salida, controladores, interfaz
hombre-máquina (HMI), control de supervisión de ingeniería e integración operativa. El DCS no
supervisa elementos, sino procesos enteros, e incluso varios procesos al mismo tiempo. La
velocidad de reacción es baja comparada con el PLC. El PLC, por otro lado, monitoriza entes
discretos. Tiene una velocidad de reacción alta respecto del DCS. ¿Qué es el control basado en
PC? Este tipo de controladores se usan en sistemas de control simples, para los que basta una
computadora para controlar un dispositivo o varios dentro del área industrial. Los programadores
de programas informáticos desarrollan una aplicación que sirve para el sistema de control. Una de
las ventajas de la computadora es que, dada su capacidad gráfica, simplifica el uso de los sistemas
informáticos para desarrollar la lógica. Los datos recogidos se transfieren fácilmente a hojas de
cálculo, procesadores de texto u otros programas de análisis. También es más fácil conectar una
computadora a la red LAN local. Veamos el nivel de gestión. El nivel de gestión incluye distintos
tipos de programas informáticos de aplicación para el control de procesos. La recopilación de
datos en tiempo real desde una ubicación remota para controlar el proceso. El nivel de gestión
suele recoger los datos de dispositivos remotos como las válvulas, bombas, transmisores, etc., y
brinda un control general remoto desde la plataforma informática donde está alojado.

2.Controlador lógico programable o PLC

Qué es el controlador lógico programable o PLC

¿Qué es el controlador lógico programable o PLC? PLC es el acrónimo en inglés para controlador
lógico programable o autómata programable. Consiste en un sistema de control informático
industrial que supervisa los dispositivos mediante monitorización continua los dispositivos de
entrada y toma decisiones siguiendo un programa lógico para controlar el estado del dispositivo
de salida. La señal de control entrante se denomina de entrada. La señal que sale del PLC para
controlar el dispositivo de campo se llama de salida. El PLC es un tipo especial de controlador de
base de microprocesador que utiliza la memoria programable para almacenar instrucciones que
permitan controlar las máquinas y los procesos, que envía, recibe y procesa datos desde y hacia
los dispositivos de campo. El PLC monitoriza elementos discretos. Tiene alta velocidad de reacción,
así que se utilizan para aplicaciones que requieren reacciones rápidas, como los procesos de
fabricación, aplicaciones industriales y sistemas de tránsito. En general, sirven para cualquier
aplicación que requiera regular los datos de entrada y de salida.

Los componentes principales de un sistema PLC

Los componentes principales de un sistema PLC son la fuente de energía, el CPU controlador, el
sistema E/S de entradas y salidas, y el software de programación del PLC. La mayoría de los PLC
requieren más de una fuente de energía para el CPU, las entradas y salidas. Por lo general, los
fabricantes de PLC diseñan una fuente de energía compatible para su PLC. El CPU controlador, la
unidad central de procesamiento, es el cerebro del PLC. Se encarga de leer las señales y sigue las
instrucciones que el programador haya almacenado en la memoria del PLC. Siguiendo el
programa, el PLC activa una salida o un dispositivo de campo. El CPU tiene unos modos de
operación diferentes de programación y de ejecución. Suele tener indicadores LED o una pantalla
visible en el módulo controlador del PLC que muestra en qué modo está operando
actualmente. En el modo de programación, el CPU acepta y descarga la lógica del PC. Luego se
pone el CPU en modo de ejecución para que pueda correr el programa y hacer funcionar el
proceso. El sistema E/S incluye las entradas y salidas del PLC. La sección de entrada está conectada
a un dispositivo de campo que ofrece datos de entrada como sensores, interruptores de límite o
medidores de presión, entre otros. Los dispositivos de entrada pueden ser digitales o
analógicos. La sección de salida está conectada a los dispositivos que siguen la lógica del programa
del PLC. Los dispositivos de salida también son de tipo analógico o digital. Una tarjeta de salida
digital enciende o apaga el dispositivo. Por ejemplo, luces LED, motores pequeños o
repetidores. Las señales de salida analógicas más comunes van de 0 a 10 V desde 4 a 20 mA. Por
ejemplo, tenemos controladores de flujo de masa, reguladores de presión y controladores de
posición. El sistema E/S garantiza la conexión física entre los dispositivos, el equipamiento y el
PLC. El software es el componente donde se construye la lógica que ejecuta el PLC. Un PLC solo
sigue las instrucciones almacenadas en su memoria. Estas instrucciones se programan con un
programador de PLC y se envían al controlador lógico durante el modo de programación. Existen
dos métodos comunes de programación del PLC: lógica de escalera o "ladder" y diagrama de
bloques. Los componentes del PLC se montan en un chasis, rejilla o placa junto con una fuente de
energía, el CPU y los módulos de entrada y salida. En un PLC todos los componentes son unidades
móviles por enchufe denominadas módulos. Son módulos específicos para cada tarea, la entrada y
salida de datos la comunicación y la energía.

Los lenguajes de programación PLC

¿Qué son los lenguajes de programación PLC? La norma internacional que define los lenguajes de
programación de PLC y sus conceptos es la IEC 61131-3. Esta norma define las especificaciones de
los lenguajes que hacen funcionar los controladores lógicos programables. Estos lenguajes se
dividen en dos secciones, escritos y visuales, que representan los cinco lenguajes de programación
principales. Para los escritos, la lista de instrucciones y el texto estructurado. Para los visuales, el
diagrama de tipo escalera, el diagrama de bloques de funciones y el diagrama de funciones
secuenciales. Los más comunes para la programación PLC son los diagramas de tipo escalera y el
de bloques. La norma explica el formato, la sintaxis y apariencia de los cinco lenguajes PLC
disponibles. Cada lenguaje se adapta mejor a un tipo de aplicación.

El diagrama de bloques de funciones o FDB

¿Qué es el diagrama de bloques de funciones o FDB? El diagrama de bloques de funciones es un

lenguaje de programación visual que se usa para los controladores lógicos, basado en funciones y
en la composición de bloques funcionales. Muestra una representación gráfica del código
ejecutable. Consiste en una serie de bloques que representan instrucciones, conectados por líneas
denominadas cables. Un bloque funcional se muestra como un rectángulo, con entradas por la
izquierda y salidas por la derecha. El tipo de función representada por el bloque rectangular se
muestra dentro de él. Por ejemplo, el bloque de función AND, el bloque de función OR, el bloque
de función XOR. Observa el nombre y las entradas y salidas diferentes de cada bloque. Este es un
ejemplo de diagrama de escalera y el diagrama equivalente de bloque de funciones. Ambos
muestran el mismo proceso, pero el de bloques utiliza un único bloque. Y este es un ejemplo de
varios bloques, que representa la lógica del controlador programable. El tipo de bloque se escribe
dentro de la caja. El nombre de la función del bloque en el sistema se muestra por encima de él, y
usa cables para conectar las salidas a las entradas del bloque siguiente. El diagrama se lee de
izquierda a derecha. Por último, este es un ejemplo de diagrama de bloques de funciones dentro
del programa. Observa los bloques diferentes que representan el proceso entero.

El diagrama de tipo escalera o LLD

El diagrama de tipo escalera (LLD) es el lenguaje primario de programación de un controlador

lógico programable. Los símbolos se conectan mediante líneas que indican el flujo de la corriente a
través del relé. El programa completo parece una escalera, pero en realidad representa un circuito
eléctrico. Los rieles de la izquierda y la derecha representan el polo positivo y la base a tierra de la
fuente de energía. La corriente eléctrica fluye de izquierda a derecha. Cada línea se denomina
escalón, que representan el cableado entre los componentes y los circuitos eléctricos. Esta lógica
en escalera es un lenguaje de programación que crea y representa un programa mediante el
diagrama basado en un circuito. El programa del PLC se encuentra en las
instrucciones almacenadas en la memoria. Las instrucciones le dicen al PLC cómo reaccionar ante
las señales de entrada y a dónde enviar las señales de salida.

La interfaz hombre-máquina o HMI

La HMI es una aplicación de software que presenta la información a los usuarios sobre el estado
del proceso y también acepta las instrucciones de control. La HMI ofrece una representación
gráfica del proceso de control del sistema y ofrece datos en tiempo real. Monitoriza los datos y los
pone a disposición de los usuarios, mientras les ofrece una interfaz para introducir datos. Una de
las ventajas de la HMI es ofrecer una interfaz entre el usuario y la máquina dentro de la
fábrica. Una unidad centralizada de control y una interfaz local del proceso que permite
monitorizar y hacer ajustes con rapidez. Como indica su nombre, la interfaz hombre-
máquina permite que ambos interaccionen. El tamaño del HMI varía. Depende de las ubicaciones,
así como de los proveedores. Estos son algunos ejemplos de interfaces humano-máquina
ofrecidas por Allen Bradley y Siemens. Este es un ejemplo de interfaz HMI integrada, utilizada para
monitorizar un proceso continuo de mezcla. Esta HMI acepta entradas (como el estado de la
válvula) y presenta salidas (como el nivel del tanque). La HMI puede ser un dispositivo pequeño o
integrado al sistema.

La norma de comunicaciones de plataforma abierta (OPC)

OPC es una norma de comunicaciones de plataforma abierta. La OPC antes se denominaba OLE de
control de procesos, es decir, incrustación y enlazado de objetos para controlar procesos. En el
sector se utilizan ambos nombres y quieren decir lo mismo. La Fundación OPC es la responsable de
desarrollar y mantener este protocolo. La norma OPC se usa para intercambiar datos de
forma segura y fiable en la automatización industrial y en otros sectores. Garantiza que la
información circule sin interrupción entre los dispositivos de múltiples proveedores. La
comunicación OPC se realiza a través de una arquitectura cliente/servidor. La relación entre el
servidor y el cliente OPC es de padre/hijo, respectivamente. También se usan los términos
proveedor/demandante o esclavo/amo. Veamos qué implica un cliente OPC. Un cliente OPC es
cualquier dispositivo o software de destino de los datos, donde se los recoge, analiza o procesa
para reenvío. El servidor OPC es una aplicación informática desarrollada según las especificaciones
OPC. Un servidor OPC responde a las demandas y ofrece datos a uno o más clientes OPC. Un
cliente OPC puede interaccionar con servidores OPC de cualquier proveedor, y solicitarles
datos. En el modelo padre/hijo, la aplicación padre controla una aplicación o más, que son los
hijos. Una vez que se establece la relación padre/hijo, el control se ejerce siempre de padre a
hijo; por ello, un servidor OPC solo transfiere datos desde y hacia una fuente si un cliente OPC se
lo ordena. Recuerda que el servidor OPC es el padre y el cliente OPC, el hijo. El servidor OPC es un
programa informático que convierte el protocolo físico de comunicación del PLC en un protocolo
OPC. El software cliente OPC, por su parte, es un programa que debe conectarse con el hardware,
por ejemplo, una HMI. El cliente OPC utiliza al servidor OPC para obtener datos o
enviar instrucciones al hardware. Una de las ventajas de utilizar OPC es la capacidad de
conectar controladores de proveedores diferentes y de permitir que se comuniquen entre
sí. Entonces, si un dispositivo de campo se conecta a uno o varios controladores, por ejemplo
SIEMENS o ABB, la información se transfiere desde los dispositivos al controlador, y desde el
controlador hacia un cliente OPC, que aúna la información de todos los proveedores. La
información recogida de todos los proveedores se puede utilizar con varias aplicaciones, HMI,
SCADA o simplemente almacenamiento en una base de datos. Uno de los mejores usos del
protocolo OPC es que transfiere información a través de una red y supera los problemas de
seguridad. El protocolo de comunicación OPC es una herramienta sólida que permite acceder a la
información de cualquier fuente de datos, y presentársela a cualquier otro dispositivo. Es valioso
que OPC sea una norma abierta, porque cualquier cliente OPC puede interaccionar con cualquier
servidor OPC y solicitar información, sin importar el proveedor. Connecting DataHub te muestra
las conexiones OPC de forma comprensible, así que veamos distintas situaciones donde sucede
una conexión OPC. La primera es una conexión OPC típica, con la conexión de un único servidor
cliente en una única computadora. La segunda es un cliente OPC conectado a varios servidores
OPC, y se denomina OPC agregada. Cuando un cliente OPC se conecta con un servidor OPC a
través de una red, se denomina túnel OPC. Cuando el servidor OPC se conecta con otro servidor
OPC para compartir información, se llama puente OPC. En muchos casos, el controlador
cuenta con su propio servidor, y se puede transformarlo en un servidor OPC que interaccione con
un cliente OPC. Este es un ejemplo de sistema DeltaV, con su propio servidor OPC, que utiliza la
aplicación DataHub para conectarse a otro cliente OPC a través de una red.

Los programas informáticos OPC

Veamos algunos de los programas informáticos OPC de código abierto que se usan en
automatización industrial. Ten presente que los fabricantes suelen incluir un servidor OPC en sus
productos y aplicaciones. Un programa es OPC Cogent DataHub. El Cogent DataHub actúa como
servidor y cliente OPC al mismo tiempo. Puede leer múltiples servidores OPC mientras actúa como
cliente, y poner la información a disposición de cualquier cliente OPC cuando actúa como servidor.
Se puede descargar un demo que funciona durante una hora, para probarlo. Esta es una vista
general del programa. Lo veremos en inglés. Como ves, aquí está el servidor Cogent DataHub.
Existen varias opciones OPC: OPC UA, OPC DA, OPC A y E, WebView, Web Server, Database y
muchas más. OPC A y E hace referencia a OPC Alarma y Eventos. Con OPC A y E, puedes
seleccionar que el OPC funcione como cliente para varios servidores marcando la casilla que indica
Cliente OPC A y E. Se puede configurar un servidor OPC A y E especificando el nombre de la
conexión, del servidor OPC y el dominio de datos, seleccionando las opciones más adecuadas para
el uso que le darás. Para conectar un cliente OPC con un servidor OPC a través de una red, se crea
un túnel sobre la red, donde se especifica el host primario, el secundario y los puertos necesarios
como servidor remoto. El puente sirve para conectar un servidor OPC con otro servidor OPC y que
compartan información. Los puentes se configuran especificando el origen y el destino. En la
sección Transformación, debes seleccionar las opciones adecuadas para tu proyecto. Para
transformar, por ejemplo Direct copy, Linear Transformation, y debajo de la sección Dirección, se
puede especificar si es hacia adelante origen-destino o inversa, destino a origen. También puedes
descargar un demo y probarlo durante una hora. Encuentras más información sobre cada función
en su web. KEPServer es otro ejemplo de programa OPC. KEPServer está diseñado por Kepware, y
esta es su apariencia. Un servidor Kepware tiene varias funciones disponibles, como Alarma y
Eventos, Registro de datos, IoT Gateway, y más. Dentro de cada proyecto, se indican las tareas
como la conectividad, por ejemplo. Se especifican los canales y cada dispositivo conectado al
servidor. Para agregar un canal nuevo, existen distintos tipos de controladores de varios
proveedores. Para agregar una etiqueta nueva, se puede especificar la dirección de cada una para
guardar los datos o enviarlos. Por último, se pueden usar ambos servidores en la misma máquina y
configurarlos por separado. Uno como servidor y el otro como cliente, o el método que prefieras.