INTRODUCCIÓN A LAS REDES DE

COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
 RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
 Una red de comunicaciones
industriales se puede definir como
una red de tiempo real utilizada en
un sistema de producción para
conectar distintos procesos de
aplicación con el propósito de
asegurar la explotación de la
instalación (comando, supervisión,
mantenimiento y gestión)..
 Otra definición corresponde a un
sistema de comunicación que
provee servicios bajo restricciones
temporales y está constituido por
protocolos capaces de gestionar
estas
 HISTORIA DE LAS REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL
 Hasta finales de la década de los
60’s el control de un proceso
productivo se realizaba mediante
un lazo de control para cada
variable del sistema.
 Enormes paneles de control, los
cuales indicaban mediante
señales (luces) algún suceso
ocurrido en el proceso
productivo.
 Evolución dispositivos basados en
microprocesadores.
 INTRODUCCIÓN A LAS REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL
 En la década de los 70’s se comenzaron a
introducir los computadores en el control de
procesos, fundamentalmente para realizar
tareas de vigilancia y se emplearon sustituyendo
a los enormes paneles de control.
 El desarrollo de los microprocesadores,
microcontroladores y los controladores lógicos
programables (PLC´s) dio lugar a la aparición
del control distribuido, siendo estos capaces de
controlar uno o varios lazos del sistema y de
comunicarse con otros niveles.
 La aparición de sensores inteligentes y
elementos programables que favorecen la
automatización demandan la necesidad de
permitir su programación y control de forma
remota, para ello es necesario integrarse a una
red de comunicación.
 INTRODUCCIÓN A LAS REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL

 En los años 90’s se tienen diversos protocolos no

compatibles. Los basados en productos existentes o
prototipos: MIL1553B, Hart (Rousemount), Bitbus (Intel) y
los basados en propuestas completas: FIP, Profibus
 En la actualidad y debido al surgimiento de conceptos
como OPC, se busca estandarizar la comunicación entre
los dispositivos y se comienza a incursionar en el
desarrollo de software de gestión y supervisión bajo el
paradigma de software libre y sistemas multiplaforma
NIVELES JERÁRQUICOS EN UNA RED INDUSTRIAL
 Nivel de Gestión: Es el nivel más elevado y se
encarga de integrar todos los niveles en una
estructura de fábrica e incluso de múltiples
fábricas. Los equipos aquí conectados suelen ser
estaciones de trabajo que hacen de puente entre
el proceso productivo y el área de gestión. A este
nivel se emplea una red de tipo LAN (Local Area
Network) o WAN (Wide Area Network).
 Nivel de Control: Nivel intermedio que enlaza y
dirige las distintas zonas de trabajo con
autómatas de gama alta y PC dedicados a diseño,
control de calidad, programación, etc. Se suele
emplear una red de tipo LAN.
 Nivel de Campo y Proceso: Integra pequeños
automatismos (autómatas compactos,
multiplexores, de E/S, controladores PID, etc.)
dentro de sub-redes. En este nivel se emplean los
buses de campo siendo muy importante que la
información sea transferida dentro de los
intervalos de tiempo requeridos por el proceso
industrial para así cumplir con los requerimientos
de tiempo real.
 Nivel de entradas / salidas: Es el nivel más
próximo al proceso, haciendo referencia a las
interconexiones entre los sensores y actuadores
que se encargan de realizar la adquisición de los
datos del proceso.
 CARACTERISTICAS COMUNICACIONES INDUSTRIALES

 Deben resolver la
problemática de la
transferencia de
información entre los
equipos de control del
mismo nivel y entre los
correspondientes a los
niveles contiguos de la
pirámide CIM (Computer
Integrated
Manufacturing).
 CARACTERISTICAS COMUNICACIONES INDUSTRIALES

NECESIDAD:
 En los niveles superiores de la
pirámide CIM se trabaja
frecuentemente con grandes
volúmenes de datos, aunque el
tiempo de respuesta no es en
general crítico y se sitúa entre pocos
segundos hasta minutos o incluso
horas.
 Por el contrario, los sistemas
electrónicos de control utilizados en
los niveles inferiores de las fases de
producción trabajan en tiempo real
y debido a ello se les exigen tiempos
de transmisión mucho más rápidos y,
sobre todo, un comportamiento
determinista de las comunicaciones,
aunque los volúmenes de
información a transmitir son, en
general, menos elevados.
 CARACTERISITICAS COMUNICACIONES INDUSTRIALES

Las comunicaciones deben

poseer unas características
particulares para responder
a las necesidades de
intercomunicación en
tiempo real. Además, deben
resistir un ambiente hostil
donde existe gran cantidad
de ruido electromagnético y
condiciones ambientales
duras.
EL MODELO OSI REDUCIDO
 Para el caso de las
comunicaciones
industriales el modelo de
referencia OSI se reduce
a tres capas, que
corresponden a las capas:
física, enlace de datos y
aplicación. Con el fin de
que la comunicación se
realice en tiempo.
 El intercambio de datos
entre sistemas de
automatización se
produce a través de un
bus.
 EL MODELO OSI REDUCIDO
En un bus de campo se engloban las siguientes partes:

 Estándares de comunicación. Cubren los niveles físico, de enlace y de

aplicación establecidos en el modelo OSI reducido.
 Conexiones físicas. En general, las especificaciones de un determinado
bus admiten más de un tipo de conexión física. Las más comunes son
semidúplex (comunicación en banda base tipo RS-485), RS-422 y
conexiones en bucle de corriente.
 Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC). Consiste en la
definición de una serie de funciones y servicios de la red mediante
códigos de operación estándar.
 Nivel de aplicación: Es el dirigido al usuario, apoyándose en las
funciones estándar antes mencionadas para crear programas de gestión y
presentación. La aplicación suele ser propia de cada fabricante,
permitiendo a lo sumo la programación en un lenguaje estándar.
 REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL
Según el entorno donde van a ser instaladas,
dentro de un ámbito industrial, existen
varios tipos de redes:
 Red de Factoría: En este nivel se
ejecutan, entre otras, las siguientes
aplicaciones informáticas: Programas
ERP (Enterprise Resource Planning),
Programas MES (Manufacturing Execution
Systems), Programas CAD/CAM/CAE
(Computer Aided Design /Manufacturing
/ Engineering), Herramientas de
aplicación general que permiten el
trabajo en grupo (Groupware) del
personal de todas las áreas de la empresa
 REDES DE CÉLULA

 Redes de célula.: Las redes de empresa no han sido diseñadas, al menos inicialmente,
para satisfacer determinados requisitos que son propios del ambiente industrial, entre los
que destacan:
 Funcionamiento en ambientes hostiles (perturbaciones FEM, temperaturas extremas,
polvo y suciedad, …)
 Gran seguridad en el intercambio de datos en un intervalo cuyo límite superior se fija con
exactitud (“determinismo”) para poder trabajar correctamente en “tiempo real”.
 Elevada fiabilidad y disponibilidad de las redes de comunicación, mediante la utilización
de dispositivos electrónicos, medios físicos redundantes y/o protocolos de comunicación
que dispongan de mecanismos avanzados para detección y corrección de errores…
Surgen las conocidas como redes Industrial Ethernet, cuya capa de enlace está basada en la
técnica Ethernet y cuyos protocolos básicos de comunicación se fundamentan en TCP/IP.
 REDES DE CÉLULA

En lo que respecta a los protocolos

de la capa de aplicación que se
debe utilizar en las redes Industrial
Ethernet en combinación con los
protocolos de las capas inferiores,
no existe actualmente una olución
única normalizada y están
propuestas diferentes soluciones
como:
 REDES DE CONTROL

 Redes de control.
Suelen recibir el nombre genérico de
buses de campo (Fieldbuses). Las redes
de control resuelven los problemas de
comunicación en los niveles inferiores de
la pirámide CIM. Se utilizan, por tanto,
para comunicar entre ellos sistemas de
control industrial y/o con dispositivos de
campo.
Se clasifican en:
•Redes de controladores
•Redes de sensores-actuadores
 VENTAJAS DE UNA RED DE
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
 Visualización y supervisión de todo el proceso productivo.
 Toma de datos del proceso de una manera más rápida o
instantánea.
 Mejora del rendimiento general de todo el proceso.
 Posibilidad de intercambio de datos entre sectores del proceso y
entre departamentos.
 Programación a distancia, sin necesidad de estar al pie de
fábrica.
 Facilidad de comunicación Hombre-Máquina
 Control de calidad, gestión y estadística.
 Cambios de adaptarse a la evolución y diversificación de los
productos.
 Posibilidad de lenguajes de alto nivel facilitando integración de
información