Redes de Comunicación Industrial

REDES INDUSTRIALES

PROFINET

Profesor:

Ingeniero Marcelo Ochova

Alumno:

Francisco Blanco

Ingeniería Mecatrónica
Introducción

El desarrollo tecnológico hasta el siglo XX vino de la mano de la revolución industrial en la que

los sistemas mecánicos eran los protagonistas en la industria y en los desarrollos de los procesos
industriales. Después del siglo XX los sistemas empiezan a evolucionar, tomando forma los
sistemas de automatización potenciando los sistemas mecánicos con sistemas eléctricos basados
en relés electromagnéticos y en sistemas electrónicos posteriormente. Como objetivo inicial, se
planteaba como automatización la mejora de la producción y calidad, disminuyendo los riesgos
laborales además de disminuir los costos.[1] [2] [3]

La aparición de los autómatas programables marcó un cambio en la industria de ensamblaje y

líneas de producción. A partir de los autómatas programables aparece el concepto de línea de
producción automatizada, donde un pequeño dispositivo permite que los procesos industriales
fuesen más eficientes, precisos, y lo más importantes, reprogramables, eliminando el gran costo
que se producía reemplazando un sistema de control basado en relés y contactores. [2]

Hoy en día los procesos de automatización vienen de la mano con el desarrollo de las redes de
comunicación. La intercomunicación de sistemas y procesos industriales tales como IEEE-488 y
RS485/422 siguen siendo prioritarios en instalaciones de baja y media complejidad en cuanto a
las capacidades de intercomunicación se refiere. Este tipo de enlace es empleado esencialmente
para sistemas de automatización por su baja tasa de transferencia de datos entre equipos, pero
cuando hablamos de una integración global necesitamos de redes de comunicación tales como
PROFIBUS y PROFINET. [1] [2]

Por tanto, los sistemas de automatización industrial junto con su funcionamiento distribuido
forman parte de una entidad mayor, encaminado a una optimización global en las industrias
mediante la mejora de los procesos de fabricación, la reducción de costes, incremento en la
calidad y mejora de la eficiencia y, en general, todos aquellos factores que permitan adaptarse de
una manera eficiente a la necesidades actuales del mercado. [1], [2]

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Sistemas Industriales de Control

Se distinguen tres tipos de sistemas de control industriales: control centralizado, control híbrido y
control distribuido. “La importancia de las tareas a realizar , o la posibilidad de subdividir la
tarea de control del proceso o conjunto de máquinas en esas funciones autónomas, determinará
en muchos casos la elección de un tipo u otro de control.”[2]

Control centralizado

Utilizado en sistemas poco complejos, donde se controla todas las tareas del proceso de
producción con un único elemento de control. Este elemento se encarga tanto del propio proceso
de producción como así también de un sistema de monitoreo y supervisión del sistema.
Conforme aumentan las necesidad en la producción aumenta la complejidad y la necesidad de
emplear un elemento de control más robusto y complejo. [1], [2]

Por lo tanto, lo podemos reducir en

● Es efectivo mientras el sistema no sea grande ni complejo.

● Es fácil de mantener, ya que solo hay un único controlador.
● Al existir un único controlador, no existen problemas de compatibilidad
● Son muy delicado a los fallos; sí el controlador falla, todo se detiene.

Fig.1. Control centralizado. [1]

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 Fig.2. Instalación industrial con control centralizado. [2]

Control distribuido

Dentro del control distribuido los procesos o grupos de procesos pueden ser definidos por un
algoritmo de control que pueda realizarse de forma autónoma. A cada unidad se destina un
autómata (o elemento de control) dimensionado de acuerdo con los requerimientos del proceso
considerado. Es necesario interconectar los autómatas entre sí mediante entradas y salidas
digitales, o a través de una red de comunicación para intercambio de datos y estados. Con está
metodología de control es posible realizar procesos sencillos por separado y unir de alguna
manera para lograr el proceso global. [1], [2]

Por lo tanto, lo podemos reducir en

● Para sistemas grandes o complejos.

● La responsabilidad es repartida entre los diferentes controladores.
● Todos los controladores deben comunicarse entre sí mediante una red.
● Su capacidad tiende a ser superior a un sistema centralizado.
● Es más flexible que un sistema centralizado.
● Se puede ampliar con otros controladores.

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 Fig.3. Instalación Industrial con control distribuido.[2]

Fig.4. Sistema de Control Distribuido. [1]

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LA PIRÁMIDE CIM

La idea de crear una fábrica completamente automatizada (Computer Integrated Manufacturing)

es representada como una pirámide, dividiéndola en niveles, donde en los niveles bajos se
encuentran los sensores y actuadores; en los niveles intermedios intervienen componentes
inteligentes que controlan el proceso, en el nivel superior aparece la red informática
administrativa donde se recogen informaciones de estado, registros históricos, consignas, etc.
[1], [2]

Fig. 5. Pirámide CIM. [2]

Nivel de E/S

Está formado por los elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una
línea de producción. Son los más directamente relaciones con el proceso productivo.

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Nivel de Campo y Proceso

En este nivel se sitúan los elementos que gestionan a los actuadores y sensores del nivel anterior,
tales como autómatas programables o equipos específicos con microprocesadores. Estos
dispositivos permiten que los actuadores y sensores funcionen en forma conjunta para ser
capaces de controlar el proceso industrial deseado. [1], [2]

Nivel de Control (Nivel de célula)

Dentro de una planta es posible monitorizar a todos los dispositivos de control existentes allí,
lograr la comunicación de estos elementos con otros tipo de dispositivos dedicados a la gestion y
supervision nos brindan una “imagen virtual de la planta” de modo que está puede ser detallada y
mostrar las posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a
cabo. Está monitorización es llevada a cabo por entornos SCADA (Supervisión, Control y
Adquisición de Datos). [2]

Para lograr la comunicación entre cada uno de los sectores de la planta se vuelve imprescindible
una conexión con el nivel de control mediante buses de campo o en este caso pueden emplearse
redes LAN de altas prestaciones, pues a veces es necesario la transmisión de importantes
cantidades de datos y la conexión a numerosos elementos de control. [2]

Nivel de Gestión (Nivel de Fábrica)

Constituido principalmente por computadores, ya que se encuentran más alejados de los procesos
productivos. En este nivel no es relevante el estado o la supervisión de los procesos de planta,
pero en cambio, es de suma importancia que toda la información relativa a la producción y
gestión de los procesos se propague a los niveles inferiores. [2]

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Bus de Campo

Hemos hablado anteriormente que en el nivel de control una opción a implementar son los bus de
campo, donde podemos decir que en líneas generales es un sistema formado por dispositivos del
nivel anterior (campo), además de dispositivos de control, que comparten un bus digital en serie
bidireccional para transmitir información entre ellos, de está manera sustituimos la conexion
analogica punto a punto. Este tipo de buses debe ser de bajo coste, de tiempos de respuesta
mínimos, que permita la transmisión en serie sobre el bus con capacidad de extensión, apto para
todo tipo de dispositivos de entrada-salida, y permitir controladores esclavos inteligentes. [1],
[2], [4]

Cuando la distancia entre el instrumento y el sistema de control comienza a ser considerable o

cuando existe un gran número de instrumentos, se debe tener en cuenta los costos de cableado,
como así también el número extenso de conductores de reserva, por estás razones la filosofía de
bus de campo hacen posible la sustitución de grandes haces de conductores por un simple cable
bifilar o fibra óptica, común para todos los sensores y actuadores. [2], [4]

Fig. 6. Sistema de cableado convencional versus Bus de Campo. [2]

Dentro de los buses de campo existen una gran variedad de ellos con diferentes características
dependiendo al lugar donde se va a aplicar.

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Buses de Campo su relación con los Niveles OSI

Idealmente, los buses de campo deberían de cubrir los siete niveles OSI, pero lo más frecuente es
que se implementen solo tres: [2]

★ Nivel Físico

Especifica el tipo de conexión, la naturaleza de la señal y el tipo de medio por donde se

va a transmitir. Normalmente, los buses admiten los medios físicos tales como de tipo
RS485 o con conexiones en bucle de corriente.

★ Nivel de enlace

Se especifican los protocolos de acceso al medio (MAC) y de enlace. En este nivel se

definen las funciones y servicios de la red mediante códigos de operación estándar.

★ Nivel de aplicación

Dirigido al usuario, permite la creación de programas tanto de gestión como presentación,

apoyándose en las funciones estándar definidas en la capa de enlace. En este nivel
definimos el significado de los datos.

Ventajas y Desventajas de los Buses de Campo

Las ventajas que podemos destacar de los buses de campo son: [4], [5]

● Flexibilidad a la hora de montar un nuevo instrumento supone una simple

conexión eléctrica
● Seguridad en la transmisión simultánea de señales
● Precision en la transmision digital para variables analogicas
● Facilidad de mantenimiento
● Reducción de la complejidad del sistema de control en términos de hardware

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Como desventajas podemos destacar el inconveniente de una posible rotura del cable de bus, ya
que esto conlleva la caída de todos los elementos conectados al bus, además los buses de campo
son muy robustos ante interferencias y entornos agresivos lo que lo hace pesados y poco
maniobrables.[4], [5]

Introducción a PROFINET

PROFINET es un estándar Ethernet abierto que se rige por la especificación IEC 61158 para la
automatización industrial. Este tipo de red permite conectar equipos desde el nivel de campo ya
sean PLCs u otros dispositivos hasta el nivel de gestión (sistemas informáticos e internet).
PROFINET nos permite la comunicación uniforme cubriendo toda la planta industrial y
brindando una gestión a las tecnologías desde la información hasta el nivel de campo. [1]–[4]

Fig. 7. Profinet y su conexión con el nivel de campo hasta el nivel de gestión. [2]

Habíamos hablado de que PROFINET es un estándar Ethernet abierto, donde podemos destacar
que está basado en Ethernet y que es abierto por el modelo de comunicación e ingeniería
Profibus International. [2]

Sí bien PROFINET está basado en Ethernet hay algunos aspectos que podes diferenciar entre
ellos:

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Ethernet o tambien conocido como el estandar IEEE 802.3, un estándar para la transmisión de
datos para redes LAN que utiliza protocolos TCP/IP, bajo el método de control de acceso al
medio CSMA/CD “Carrier Sense Multiple Access, with Collision Detection”. Este control
determina como y cuando un paquete de datos es ubicado en la red asegurándose antes de que el
medio esté “libre”. [2], [4]

Además PROFINET tiene similitudes con ETHERNET Industrial, donde podemos destacar que
es una potente red de área y célula de acuerdo con los estándares IEEE 802,3 con la que se
pueden crear redes de comunicación eficaces de gran extensión. Donde nos ofrece todo el
potencial de Ethernet pero con medidas de seguridad adicionales para asegurar y garantizar la
confidencialidad e integridad de la red. [2], [4]

Como objetivo de PROFINET destacamos los siguientes: [1]

● Que los componentes de Industrial Ethernet y Standar Ethernet puedan utilizarse

conjuntamente.
● Usar estándares TCP/IP y de tecnologías de la información
● Aplicar la automatización con Ethernet en tiempo real.
● Integrar de forma directa los sistemas con bus de campo.

Características de Profinet

➔ PROFINET I/O ofrece un funcionamiento de programar/organizar un intercambio cíclico

con cada esclavo, con alta prioridad y tiempos fijos.
➔ Se pueden utilizar los cables y switches estándar de Ethernet
➔ Brinda un sistema Maestro-Esclavo, como en Profibus.
➔ Se configura como una red de campo.
➔ Los dispositivos ya no se direccionan mediante número de nodo, sino mediante un
nombre
➔ Comunicación fácil, rápida, flexible y abierta.
➔ Protocolo abierto, estándar industrial.

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 ➔ Sencillo como un bus de campo.
➔ Alta velocidad, tiempo de ciclo por dispositivo.
➔ 100m entre dispositivos.
➔ Utiliza conectores industriales apantallados RJ45
➔ Grandes velocidades de transmisión hasta 1000 Mbps.

Integración de buses de campo en PROFINET

PROFINET nos ofrece la posibilidad de integrar sistemas de bus de campo como son (Profibus,
AS-i, etc.) en PROFINET a través de un Proxy. Ello permite configurar sistemas mixtos a partir
de subsistemas basados en buses de campo y Ethernet. [2], [4], [5]

Gracias a las diferentes interfaces existentes, se puede acoplar una red PROFINET con otra red.
De modo que es posible integrar en PROFINET configuraciones de otra red ya existente.

Algunos de los acoplamientos de redes son:

❖ Acoplamiento de Profibus con PROFINET a través del IE/PB Link.

❖ Acoplamiento de Profibus DP con PROFINET a través de una red Industrial
Wireless LAN a través de un LAN/PB-Link inalámbrico.
❖ Acoplamiento de AS Interface y PROFINET a través de una IE/AS-i-Link PN IO.

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 Fig. 8. Acoplamiento entre Profibus y Profinet. [1]

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Referencias

[1] V. Guerrero, «Comunicaciones industriales», p. 404.

[2] H. T. José Maria, «Introducción a las Redes de Comunicación Industrial», p. 19.
[3] E. Roque y J. Antonio, «Protocolos de comunicaciones industriales», p. 5.
[4] «Profinet – PI Norte América». https://us.profinet.com/tecnologia/profinet-es/ (accedido 13
de junio de 2022).
[5] «La diferencia entre PROFIBUS y PROFINET – PI Norte América».
https://us.profinet.com/la-diferencia-entre-profibus-y-profinet/ (accedido 13 de junio de
2022).

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