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Acero

Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros elementos, en la que el
contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %, no rebasa el límite de su saturación al
solidificar quedando todo él en solución sólida. El carbono es el elemento principal que
modifica las características mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje de
carbono mayores serán la resistencia y la dureza del acero, pero también será más frágil
y menos dúctil.

Propiedades mecánicas del acero

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar


cuando está en contacto de fricción con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir


Fisuras (resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de


mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.

Clasificación de los aceros

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series:

 F-100 Aceros finos de construcción general.


 F-200 Aceros para usos especiales.
 F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación.
 F-400 Aceros para emergencia.
 F-500 Aceros para herramientas.
 F-600 Aceros comunes.
 Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:
 Grupo F-110 Aceros al carbono.
 Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.
 Grupo F-130 " "
 Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.
 Grupo F-150 Aceros para cementar.
 Grupo F-160 " "
 Grupo F-170 Aceros para nitrurar.
 Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado.
 Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura.
 Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas.
 Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación
 Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.
 Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.
 Grupo F-420 " "
 Grupo F-430 Aceros para cementar.
 Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.
 Grupo F-520 Aceros aleados.
 Grupo F-530 " "
 Grupo F-540 " "
 Grupo F-550 Aceros rápidos.
 Grupo F-610 Aceros Bessemer.
 Grupo F-620 Aceros Siemens.
 Grupo F-630 Aceros para usos particulares.
 Grupo F-640 " " Formas comerciales del acero.

El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres formas
usuales: barras, perfiles y palastros.

En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales, intervienen


elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su afinidad con el
acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a proporciones inofensivas (< 0.05
%); otros elementos facilitan la obtención, como el silicio y el manganeso que adicionados
en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidación del metal fundido, el resto
(97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta composición se llaman aceros al carbono.
Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse
como se indica en el siguiente cuadro:

PORCENTAJE DE DENOMNACION RESISTENCIA


CARBONO
0.1 a 0.2 Aceros extra suaves 38 - 48 Kg / mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 Kg / mm2
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 Kg / mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 Kg / mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 Kg / mm2
0.6 a 0.7 Aceros extra duros 75 - 80 Kg / mm2

Aceros aleados y especiales

Comúnmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono, aleados con
otros metales o metaloides, además de los elementos de los aceros al carbono, tienen
adicionados elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la
adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los efectos que
proporciona cada uno de los elementos son los siguientes:

Azufre

Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta un 0.05 %, en


caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos perjudiciales pueden
neutralizarse en parte con la adición del manganeso, que se combina con él formando
sulfuro de manganeso. A veces se adiciona en proporciones de 0.1 a 0.3 % con un
contenido mínimo de manganeso de 0.6 %, dando lugar a aceros llamados de fácil
mecanización, que tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades
de corte doble que un acero corriente.

Cobalto

Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en


caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los
aceros.

Cromo

El cromo comunica dureza, resistencia, tenacidad a cualquier temperatura y una mayor


penetración del temple, por lo que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a
1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas
debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1%
de cromo. Forma carburos muy duros, solo o aleado con otros elementos, proporciona a
los aceros características de inoxidables y refractarios.
Manganeso

Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los aceros.

Molibdeno

Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero. Evita la
fragilidad.

Níquel

Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de


elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que disminuye
las dilataciones por efecto del calor, aumenta la templabilidad proporciona una gran
resistencia a la corrosión. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel se templan aun si se
los enfría lentamente.

Plomo

El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos


glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por
arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen
lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el
contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y
disminuye la tenacidad en caliente.

Silicio

Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les proporciona


elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros tienen buenas características
magnéticas.

Tungsteno

Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas
temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es
posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al carbono para herramientas.

Vanadio
Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los
aceros para herramientas.

Aceros al cromo-níquel

Se usan en la proporción de carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono
hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple
en aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene
carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.

Aceros al cromo-molibdeno

Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas herramientas. El
molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros; se emplean cada vez
más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel. De los tipos más
corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de carbono
0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya
composición varía según su empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno

Son aceros de muy buena característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el


que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y
químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de
13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de
cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también
resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación en
caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son los siguientes: Dúplex: Es una
mezcla del ferritico y austenitico. Incrementa su resistencia y ductilidad. Austenitico: es el
tipo de acero inoxidable más usado, con un contenido mínimo de níquel del 7%. Ferritico:
tiene características similares al acero suave pero con mejor resistencia a la corrosión. El
contenido en cromo varía del 12% al 17% en peso. El acero inoxidable de Martensitico:
contiene cromo entre el 11 hasta el 13%, es fuerte y duro y resistencia moderada a la
corrosión.

Aceros anticorrosivos

Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de
aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A
la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite se los
pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos efectuados por algo más de
diez años, se ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a
ocho veces mayor que los del acero común al carbono.

Componentes del acero

Aluminio – Al: EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración


de acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.

Azufre – S: El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de


acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden
causar porosidad en las soldaduras.

Carbono – C: El Carbón – Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de


bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más
rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

Boro – B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está


totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado
en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para formar
los carburos que dan al acero características de revestimiento duro.

Cobalto – Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la
capacidad de endurecimiento.

Cromo – Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del


endurecimiento. Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido
a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Fósforo – P: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una


impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.
Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su
resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Manganeso – Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e


indispensables, está presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un
formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de
hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El
Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento.

Molibdeno – Mo: El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta mucho


la profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El
Molibdeno es el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros
inoxidables contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Las propiedades mecánicas de una aleación dependen de las características individuales


de cada una de las fases que la componen y de la forma en que estas últimas estén
ordenadas para formar la estructura. Sabemos que la ferrita es relativamente suave, con
baja resistencia tensil, en tanto que la cementita es dura, con muy baja resistencia tensil.
Podremos deducir pues, que la combinación de estas dos fases en la forma eutectoide
(perlita), producirá una aleación de resistencia tensil mucho mayor que la de cualquiera de
las fases individuales. Como la cantidad de perlita aumenta con un incremento en el
contenido de carbono para aceros hipoeutectoides, la resistencia y la dureza Brinell
también aumentarán hasta la composición eutectoide. La ductilidad, expresada por el
porcentaje de elongación y reducción de área, y la resistencia al impacto disminuyen al
aumentar el contenido de carbono.

FUENTES CONSULTADAS

https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/fases%20del%20acer
o.htm
http://www.arqhys.com/construccion/acero-aleaciones.html

http://documents.mx/documents/acero-y-sus-aleaciones.html