Materiales metálicos y su tratamiento

Materiales metálicos

En el campo de la mecánica en la actualidad se están utilizando mayoritariamente cuatro componentes

metálicos: el acero, el hierro, el cobre y el aluminio. Cada uno de estos componentes posee unas
características físicas particulares y se trabaja de una manera específica. Se utilizan dos tipos de
elementos metálicos:
Los metales puros, que están formados únicamente por el elemento químico metálico.
Las aleaciones, que están formadas por la mezcla de varios elementos, de los cuales, al menos uno debe
ser un metal puro. Con ellas se obtienen las siguientes ventajas:
Þ Mejores coeficientes de conductibilidad térmica
Þ Aumento de la plasticidad
Þ Aumento de la resistencia mecánica
Debido a que el hierro es el metal más utilizado, los elementos metálicos también se pueden clasificar en:
Metales ferrosos, que proceden del hierro y sus derivados como, por ejemplo, el acero y la fundición.
Metales no ferrosos, que no proceden del hierro y sus derivados como, por ejemplo, el aluminio y el
cobre.

Hierro
El hierro puro es un metal de gran conductibilidad térmica y eléctrica, además de un extraordinario elemento
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magnético. También presenta gran maleabilidad y ductilidad. Su densidad es de 7,83 g/cm y su
temperatura de fusión de 1537 °C. El mayor inconveniente que presenta es su vulnerabilidad a la oxidación.
 En la actualidad su uso queda relegado a la construcción de elementos electromagnéticos.

Aluminio
El aluminio puro es un material muy blando y de escasa resistencia mecánica. Su densidad ronda los 2,8
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g/cm y su temperatura de fusión es relativamente baja, entre los 650 y 750 °C. Además, es más conductor
que el hierro.
En la actualidad, el aluminio se emplea muy frecuentemente en la construcción de motores térmicos y en la
realización de estructuras, ya que reduce el peso aproximadamente a la mitad, además de ser buen conductor
de la electricidad y el calor.
Para obtener aluminio de resistencia mecánica se realizan aleaciones con elementos como el magnesio o el
silicio.

Aleaciones ligeras
En las aleaciones ligeras se busca el mínimo peso posible con una resistencia mecánica aceptable. Estas
aleaciones se forman fundiendo pequeñas porciones de metales, principalmente de manganeso y titanio, con
otro metal que suele ser aluminio debido a su bajo coste.

Cobre
El cobre es el tercer metal, tras el hierro y el aluminio, más consumido. Tiene las siguientes características:
ÞEs el metal que mejor conduce la electricidad y el calor después de la plata.
ÞEs resistente a la corrosión y a la oxidación.
ÞEs muy dúctil y maleable, por lo que es muy fácil de mecanizar.
ÞEs un metal muy blando.
El uso principal que se le da al cobre es la fabricación de cables eléctricos, que podemos encontrar en todos
los sistemas electrónicos.
Latón y bronce
El latón es una aleación metálica formada principalmente por cobre y cinc. Es más duro que el cobre puro,
fácil de mecanizar y resistente a la oxidación.
El bronce es una aleación metálica formada principalmente por cobre y estaño. También puede añadir otros
metales. Se utiliza en partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión. Sus propiedades son superiores a
las del hierro puro. Son buenos transmisores térmicos debido a su alto calor específico. Cuando se les golpea
contra susperficies duras no forma chispa por lo que resulta muy útil para emplearlas en las herramientas para
trabajos en atmósferas explosivas.

Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, con un porcentaje menor de este segundo componente no
superior al 1,7% de la composición, que presenta excelentes niveles de resistencia mecánica. Sus principales
inconvenientes son su vulnerabilidad a la oxidación y su elevado peso.
El punto de fusión del acero varía en función de la cantidad de carbono que contenga, sin embargo
frecuentemente presenta temperaturas de fusión de alrededor de 1500 °C.
Los aceros se clasifican según el porcentaje de carbono que contengan.
 Tipos de
acero
Contenido Porcentaje Características
en carbono de carbono
Bajo 0,05-0,2% Poca dureza
(acero dulce) Ductilidad
Medio 0,2-0,5% Dureza
(acero semidulce) Resistencia
Alto 0,5-0,7% Gran dureza
(acero duro) Fragilidad

Aceros de alta resistencia

Estos aceros están aleados con materiales como el cromo, el vanadio y el titanio, de esta forma se llegan a
obtener aceros hasta tres veces más resistentes contra las deformaciones. Debido a esta particularidad, este
tipo de aceros necesita unas operaciones de mecanizado algo distintas.
Los aceros ALE (alto límite elástico) poseen un coeficiente de elasticidad mayor y un menor peso. Además
presentan un buen comportamiento en casos de deformación.
Los aceros inoxidables son de gran dureza y elevada resistencia al desgaste y a la oxidación. Son aleaciones
de cromo, níquel y carbono. El alto coste que tiene el acero inoxidable limita la utilización que los fabricantes
hacen de él empleándose tan solo en zonas donde se corre mucho peligro de oxidación.

Dependiendo de la proporción en la que intervienen estos componentes en la aleación, los aceros inoxidables
reciben distintos nombres que tienen relación con la estructura interna que éstos les proporcionan; estos
nombres son:

‡ Aceros inoxidables ferríticos. Sólo contienen hierro, carbono y cromo. El carbono interviene en una proporción
inferior al 0,1%. Estos aceros se caracterizan por no ser templables (no se pueden endurecer mediante
tratamiento térmico) y por ser magné- ticos (son atraídos por los imanes).

‡ Aceros inoxidables martensíticos. Sólo contienen hierro, carbono y cromo. El carbono interviene en una
proporción superior al 0,1% y el 1%. Son templables y magnéticos.

‡ Aceros inoxidables austeníticos. Contienen hierro, cromo y níquel, éste último en una proporción superior al
7%. Se caracterizan por no ser atraídos por los imanes.

Los aceros al cromo-níquel suelen llevar grabada una inscripción con dos cifras que indica el porcentaje en el
que interviene cada componente; así, un acero inoxidable 18/8 es una acero que contiene un 18 % de cromo y
un 8 % de níquel.

Fundiciones
Una fundición es una aleación de hierro con una proporción de entre el 1,7 y el 6,7% de carbono. Además de
hierro y el carbono puede contener otros elementos tales como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.
Las características fundamentales de la fundición son las siguientes:
ÞSon más fáciles de mecanizar que el acero.
ÞTienen buena resistencia a la oxidación, al desgaste y las vibraciones.
ÞSon más quebradizas que el acero.
ÞResultan difíciles de soldar.
 Según sea el aspecto de su fractura, las fundiciones férricas pueden ser grises, blancas y atruchadas,
aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. La fundición más
utilizada en la industria es la fundición gris.

Propiedades de la fundición gris

Sus propiedades físicas son similares a las de los aceros, si bien su temperatura de fusión es sensiblemente
más baja.

Debido a que el hierro está presente en su composición, las fundiciones padecen también el fenómeno de
oxidación y corrosión galvánica de forma similar a los aceros.

Son muy poco dúctiles y maleables, por lo que no es posible laminarlas, estirarlas ni deformarlas.

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Tienen una baja resistencia a tracción, estando ésta comprendida entre los 15 y los 45 kg/mm ,
dependiendo de su composición. Su resistencia a compresión es unas tres veces mayor que la de tracción,
por lo que las piezas de fundición suelen diseñarse para soportar esfuerzos de compresión, evitando los de
tracción.

Debido a su fragilidad se rompen con cierta facilidad ante los choques bruscos. Son difícilmente soldables.

Fabricación de piezas en fundición

La fundición se emplea principalmente en la fabricación de piezas que, debido a su forma y tamaño, sean
difíciles de construir por otros procedimientos (forja, laminación, estampación, mecanizado,…)

Para fabricar una pieza de fundición es preciso preparar previamente un modelo, el cual suele tallarse en
madera o plástico; una vez tallado, se introduce en una caja junto con una mezcla de arena y arcilla refractaria
que se compacta alrededor del modelo para que se adapte a su forma. A continuación se extrae el modelo con
cuidado, quedando el hueco marcado en la arena con su forma; habremos obtenido así el molde de la pieza, el
cual se rellenará posteriormente con la fundición en estado líquido. Una vez solidificada y enfriada, la pieza de
fundición puede ser mecanizada parcialmente en aquellas zonas en las que deba presentar superficies
pulidas, agujeros, etc. Este procedimiento requiere en muchos casos la fabricación de los moldes en dos
mitades, los cuales se unen para formar el hueco de la pieza completa.

En la figura se muestra de forma esquemática el procedimiento seguido para la obtención de una pieza de
fundición, utilizando para ello un molde en dos mitades.

1.Primeramente se obtiene un modelo tallado en madera o plástico.

1.A continuación se introduce el modelo en una caja junto con una mezcla de arena y arcilla refractaria que se
compacta a su alrededor para que se adapte a la forma de la pieza.
2.Se hace la misma operación en otra caja para obtener el molde de la otra mitad de la pieza.
3.Se unen ambas cajas para obtener el molde de la pieza completa.
4.Se prepara un orificio para introducir el material fundido en el
molde.
5.Se introduce el material fundido.
6.Se deja que solidifique y enfríe el material fundido.
7.Se extraen con cuidado ambas mitades del molde con el fin de
poder reutilizarlas para obtener nuevas piezas.
8.Se mecanizan las partes de la pieza que lo requieran.
9.La pieza está terminada.

Existe un procedimiento de fabricación conocido como moldeo a la

cera perdida, que consiste en fabricar el modelo en cera o algún
material de muy baja temperatura de fusión. Se introduce el modelo
en la caja y se rellena el resto con la arena y arcilla refractaria. A continuación se calienta la cera hasta que se
funda y se extrae en estado líquido del molde, el cual podrá ser rellenado a continuación con la fundición.
Una vez enfriada la pieza de fundición, será necesario romper el molde para su extracción. Este
procedimiento tiene la ventaja de que no es necesario fabricar el molde en dos mitades, aunque tiene la
desventaja de que se destruye el modelo y el molde una vez obtenida la pieza.

Tratamientos térmicos sobre los aceros

Un tratamiento térmico es toda operación que tiene como objeto aplicar una fuente de calor sobre un metal
para modificar la estructura interna del mismo, logrando así que este posea otras características haciéndolos
más duros y resistentes o, por el contrario, más blandos y mecanizables. Los tratamientos térmicos comprenden
generalmente tres fases: calentamiento, caldeamiento o permanencia y enfriamiento. Estas tres fases suelen efectuarse
en hornos eléctricos o de gasoleo.
Los tratamientos térmicos más importantes que se realizan sobre acero son el temple, el recocido, el revenido
y el normalizado.

Temple

Tiene como finalidad aumentar la dureza y resistencia del acero. Se efectúa en tres fases:

Þ Calentamiento del metal hasta una temperatura determinada. En los aceros al carbono para usos generales esta
temperatura está comprendida entre los 825 y los 860 ºC.

Þ Caldeamiento de la pieza. Consiste en mantener un tiempo la pieza a la temperatura del temple para que toda
su masa adquiera un calentamiento uniforme.

Þ Enfriamiento rápido. Dependiendo del tipo de acero que se trate, el enfriamiento se hará en agua o en aceite.
Los aceros al carbono para usos generales se enfrían en agua.
En este proceso influyen varios factores como el tamaño de las piezas, la temperatura y la composición de los
elementos que se traten.
Revenido

El temple endurece sustancialmente la pieza, pero tiene el inconveniente de que el material se vuelve frágil; para evitar
este efecto adverso del temple se somete la pieza al tratamiento de revenido, el cual se efectúa también en tres fases:
Calentamiento a una temperatura bastante inferior a la del temple. Los aceros al carbono para usos generales se
calientan a unos 600 ºC.

Caldeamiento, cuya finalidad es que toda la masa de la pieza alcance una temperatura uniforme y se eliminen las
tensiones internas producidas durante el temple.

Enfriamiento; generalmente se dejará enfriar lentamente al aire.

Recocido
Su finalidad es ablandar el acero para que resulte más fácil mecanizarlo. Se efectúa también en tres fases:
Calentamiento a una temperatura bastante superior a la del temple. Los aceros al carbono para usos generales se
calientan entre los 680 y los 780 ºC.

Caldeamiento, para que toda la pieza alcance una temperatura uniforme.

Enfriamiento muy lento del material, el cual se consigue manteniéndolo dentro del horno después de haberlo
apagado.

Por ejemplo, si se desea taladrar una pieza de acero resultará muy difícil hacerlo si la pieza está endurecida por el temple;
será preciso ablandarla previamente mediante un revenido, a continuación efectuar el taladrado y, finalmente, efectuar de
nuevo el templado de la pieza.

Utilizando un soplete pueden llevarse a cabo tratamientos térmicos en el taller, aunque no con la calidad que
proporcionan los hornos eléctricos o de gas-oil, ya que no se tiene certeza de la temperatura que tiene el acero en el
momento del calentamiento. Como orientación, incluimos en la figura 41 los colores que toma el acero durante el
calentamiento, y su relación con la temperatura.

Rojo tenue: 500 - 550 ºC

Rojo oscuro: 550 - 860 ºC
Rojo cereza: 860 – 1.000 ºC
Rojo claro: 1.000 – 1.200 ºC
Rojo blanco: 1.200 – 1.400 ºC

Normalizado
Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, con ausencia de tensiones internas y con una
distribución uniforme del carbono. Se lleva a cabo antes de realizar un temple de piezas que han sido
soldadas, laminadas o forjadas. Consiste en calentar el metal hasta la temperatura de temple y mantenerlo a
temperatura constante un tiempo; a continuación se deja enfriar de una forma no muy rápida, pero no tan
moderada como en el tratamiento de recocido.

Tratamientos termoquímicos o superficiales

Se produce la modificación de la superficie del material tratado por aportación de elementos químicos
mediante calor. Los más empleados para piezas de motores son la cementación (C), la carbonitruración (C y
N), la nitruración (N), sulfinización y la cromización.
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su núcleo, originando una
pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la
fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentración de carbono) 0,2% de carbono.
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la
pieza durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas condiciones, el carbono
penetra en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada
se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza,
adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.
Ejemplo de piezas cementadas: engranajes
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el enriquecimiento simultáneo
con nitrógeno y carbono. Mayor dureza que la cementación. Se realiza con aceros de bajo contenido al
carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas con superficies de una elevada dureza y
resistencia al desgaste, pero que a su vez conservan un núcleo tenaz. Ejemplo de piezas carbonitruradas:
muelles, arandelas.
La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso modifica su composición
añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado es un incremento de la dureza superficial de las
piezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga.
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes
sin fin, etc. Estas aplicaciones requieren que la piezas tengan un núcleo con cierta elasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas
de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la
pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.

Sulfinización: Con este proceso se consigue que la resistencia al desgaste y a la corrosión de los
materiales sea muy superior a la de otros procesos.También favorece la lubricación y evitar el
agarrotamiento. Las piezas sulfinizadas tienen una duración de 5 a 6 veces más que las que no
fueron tratadas.
Se aplica a todos los metales ferrosos, fundiciones y aceros aleados o no, comprendidos los aceros
“inoxidables”. Se aplica a todas la piezas terminadas.

El tratamiento consiste en elevar la temperatura de la pieza a 570°C en un baño de sales que

ceden C (carbono), N (nitrógeno), S (azufre).

Cromización: proceso de saturación de las capas superficiales del acero con cromo por medio de la
difusión a alta temperatura. El proceso se facilita por la fácil formación de soluciones sólidas del hierro con el
cromo. Una vez cromizado, el acero presenta una alta resistencia a la corrosión en ácido nítrico, el agua
marina, y gases corrosivos. La termorresistenca aumenta hasta los 750-800ºC.

Otros tratamientos superficiales

Anodizado: oxidación superficial mediante adsorción del oxígeno de una solución ácida para generar una
capa de protección formada por óxido del metal. Este proceso se puede emplear en metales en los que la
capa de óxido del metal de la pieza constituye una barrera eficaz contra la corrosión, como en el caso del
aluminio o del titanio. Pueden usarse colorantes orgánicos.
Pavonado: consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido ferroso-diférrico (Fe O ),
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alrededor de las piezas de acero, hierro o fundición para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
La apariencia negra azulada del óxido de hierro, similar al plumaje de un pavo, es lo que le da el nombre al
proceso.

Operaciones sobre los materiales metálicos

Las operaciones sobre materiales metálicos más utilizadas son el fundido, el
forjado, el embutido y el laminado.

Fundido
El objetivo de este proceso es realizar piezas con formas definidas en moldes.
Para obtener piezas fundidas se somete a los metales a grandes
temperaturas, hasta que lleguen a fundirse. A continuación, se vierte el metal
en moldes de determinadas formas y se espera a que se enfríe para que
endurezca y adquiera la forma pretendida.
Para grandes series de piezas, este procedimiento resulta el de mejor rendimiento económico.

Forjado
Las operaciones de forja tienen como objetivo dar forma mediante golpes a los metales previamente
calentados. El forjado se puede realizar a mano o bien a máquina, dependiendo del tamaño de las piezas que
se trabaje.

Embutido
El objetivo de esta operación es dar a una chapa formas huecas de profundidades diversas mediante presión,
que se ejerce sobre ella con punzones de embutir. Se suele realizar con prensas hidráulicas y el material
empleado debe ser muy maleable.
Según la complicación y la profundidad de la pieza, el embutido se efectuará en una o varias operaciones
consecutivas con distintos punzones.

Laminado
El proceso de laminado da
lugar a la obtención de
chapas con múltiples tipos
de perfiles predeterminados.
Para realizarlo se utilizan
máquinas especiales llamadas laminadoras, formadas por dos
cilindros de acero fundido que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario, pudiendo variar la
distancia de sus ejes.

Propiedades mecánicas de los metales

Las propiedades mecánicas de los metales son aquellas que indican su comportamiento frente a esfuerzos o
fuerzas que tienden a alterar su forma.
Las propiedades mecánicas más importantes son la dureza, la elasticidad, la fragilidad, la tenacidad y la
plasticidad.

Dureza
La dureza es la resistencia que presenta un material a ser rayado por otros materiales.

Elasticidad
La elasticidad es la capacidad de los materiales para recobrar su forma al cesar la fuerza que los ha
deformado.
Se llama límite elástico a la fuerza máxima que puede soportar un material sin sufrir una deformación
permanente. Este parámetro es muy importante en mecánica, ya que se debe tener en cuenta que las piezas
se tienen que trabajar siempre por debajo del límite elástico del material que las compone.

Fragilidad
La fragilidad es la capacidad que tienen algunos materiales de romperse con una escasa deformación.

Tenacidad
La tenacidad es la capacidad de un material de resistir la rotura al ser sometido a esfuerzos.

Plasticidad
La plasticidad es la capacidad de algunos metales de deformarse constantemente cuando están sometidos a
fuerzas.
Los materiales con alta plasticidad presentan una gran dificultad de rotu- ra debido a su constante
deformación.

Ensayos de los metales

Definimos los ensayos como las pruebas y comprobaciones que se aplican a los metales para determinar su
comportamiento y propiedades.
Gracias a ellos se llega a conclusiones que determinan la fiabilidad de la pieza montada en el motor.

Ensayos de dureza
La forma más sencilla de realizar un ensayo de dureza es utilizar la escala de grados de dureza de Mohs.
Esta escala está formada por diez materiales de referencia ordenados según su dureza de menor a mayor. De
esta forma, los materiales que se encuentren por debajo rayarán a los que se encuentren por encima. Por
ejemplo, el diamante se presenta como el material que raya a todos los demás.
La dureza de los materiales ferrosos depende de la cantidad de
carbono con la que se aleen.
1.Talco; 2. Yeso; 3. Calcita; 4. Fluorita; 5. Apatita;
6.Ortosa; 7. Cuarzo; 8 Topacio; 9. Corindón; 10. Diamante.

Para los materiales industriales existe una ordenación similar:

1.Plomo; 2. Aluminio; 3. Latón; 4. Cobre; 5. Hierro;

6.Acero; 7. Wolframio; 8. Acero templado; 9. Carburo; 10. Diamante.
Para la medición de la dureza de los metales se utilizan dos instrumentos distintos en función de la propia
dureza del material que se quiera comprobar:
Una pirámide cuadrangular de diamante de 120º fabricado en diamante para los
metales duros.
Una bola fabricada en acero totalmente mecanizada y pulida para metales
semiduros o blandos.
Básicamente consisten en aplicar una fuerza sobre un punzón y medir la huella que
éste deja en el material. Dos de los ensayos más utilizados son el Brinell y el Vickers,
los cuales se diferencian entre sí en la forma del punzón, siendo una esfera de acero
duro en el primero y una pirámide cuadrangular de diamante en el segundo. En ambos
ensayos la dureza se representa por una cifra que es el cociente entre la fuerza aplicada y la superficie de la huella; la
cifra va seguida de las letras HB en el ensayo Brinell, y de HV en el ensayo Vickers.
Ensayos de tracción

Los ensayos de tracción se utilizan para probar el estiramiento del material. La resistencia a la tracción es
la fuerza máxima que admite un material sin romperse.

Ensayos de compresión
En los ensayos de compresión se estudia el
comportamiento de los materiales cuando son
sometidos a fuerzas de compresión, que son las
contrarias a las fuerzas de tracción.

Ensayos de torsión
Los ensayos de torsión miden la capacidad de un material para recobrar
su estado original tras someterlo a un par de fuerzas de la misma
intensidad aplicadas en sentido contrario.
El cigüeñal es un elemento sometido constantemente a
fuerzas de torsión.

Ensayos de flexión
El ensayo de flexión de un material se lleva a cabo
aplicando sobre él fuerzas perpendiculares al eje
longitudinal de la pieza. Para medir esta característica, se
apoya la pieza en dos puntos y se somete a fuerzas de
distinta intensidad
Ensayos de cizallamiento
En el ensayo de cizallamiento se mide la resistencia de un material ante un esfuerzo de corte. Este tipo de
ensayos suelen realizarse en materiales que van a estar sometidos a fuerzas de corte, como espárragos,
chavetas o pernos

Ensayos de fatiga
Cuando un material se somete a distintas fuerzas alternativamente, en diferentes direcciones y sentidos y de
una manera continuada, aparece una característica denominada fatiga, que supone una mayor facilidad de
rotura del material.
Los ensayos de fatiga son muy importantes ya que esta característica es la causante de la mayoría de las
roturas de los materiales metálicos.
Las formas de paliar este fenómeno son:
Acabados finales de alta calidad
Diseños apropiados de los elementos
Tratamientos superficiales de mejora de la dureza

Peso Conductividad Conductividad Dilatación Temp. Dureza Resistencia

Material Color específico térmica eléctrica térmica de fusión Brinell a tracción
kg/dm3 W/m·K S · m-1 ºC (HB) kg/mm2
ºC-1
6
Hierro 7,87 80,2 9,93·10 0,000012 1.535 22
Acero al
carbono 7,85 47-58 0,000012 1.480 135-220 48-75
Fundición
6,9-7,2 58 0,000010 1.200 180-300 14-45
gris
6
Cobre 8,9 372 59,6 × 10 0,000017 1.085 35 25-30
Bronce 8,8 116-186 0,000018 950 75-115 32
Latón 8,5 92,8 0,000018 1.015 60-100 35
Aluminio 2,7 209,3 37,8 ×106 0,000024 660 15 14-20
Plomo 11,3 34,8 0,000029 327 3,5-5 1,4
Madera 0,6-1,4 0,13 0,000003-0,000010 - 1-7 9-16
Vidrio Transp. 2,5-3 0,6-1 0,000009 1.200 550 3-7
Hormigón 1,8-2,4 1,04 0,000012 -
Plata 10,5 406,1-418,7 63,01 × 106 0,000019 960 24,5 16
Corrosión
La corrosión es la merma de las características de un material
metalico a causa de su contacto, principalmente, con el
oxígeno.
Uno de los principales inconvenientes que presentan los
elementos metálicos es su facilidad de corrosión,
principalmente de oxidación, ya que el óxido genera un cambio
estructural interno del metal.
En los vehículos, la zona más afectada por la corrosión es la
carrocería.

Tipos de corrosión
Existen dos tipos básicos de formas de corrosión: la superficial y la interna.

Corrosión superficial
La corrosión superficial afecta a la parte exterior de los metales de forma uniforme.
Una medida protectora que utilizan los fabricantes para disminuir sus efectos es aumentar el espesor del
material en las zonas más expuestas.
Esta corrosión en las superficies visibles es fácil de detectar y reparar.

Corrosión interna
Este tipo de corrosión traspasa por completo el material dificultando su visualización, tratamiento y
reparación.
La corrosión interna no se percibe a simple vista ya que la chapa no presenta ninguna anomalía externa,
sin embargo, internamente está afectada. Existen dos métodos eficaces para detectar este tipo de
corrosión en las chapas:
Observar cambios de color o tonalidad en la pintura.
Al golpear la chapa muy despacio, percibir un cambio de sonido cuando llegamos a una zona afectada.
Para eliminar la corrosión interna se deberá sustituir todo el elemento, ya que su reparación es muy
complicada.
Corrosión galvánica
Otro tipo de corrosión, es la corrosión galvánica, que se produce mediante una electrolisis química debida a
que las chapas tienen una polaridad (–) y la atmósfera la otra polaridad (+). Si tenemos la chapa desnuda, los
iones positivos se unen a los iones negativos cerrando un circuito eléctrico.
Este proceso se verá facilitado si el ambiente posee elementos que favorezcan la conducción de los iones
(humedad, sales, polvo, elementos químicos, etc.).
Tipos de protecciones anticorrosivas
Las protecciones anticorrosivas más utilizadas en la actualidad son la fosfatación, la cataforesis y la
galvanización.
Fosfatación
Este proceso consiste en cubrir el material con una solución de fosfatos de ácidos de cinc, hierro o
manganeso. Estos fosfatos tienen una elevada resistencia a la corrosión, lo que evita que esta afecte al
material sobre el que se ha aplicado.
Cataforesis
Es un proceso industrial que consiste en sumergir el metal en un compuesto cargado positivamente. A
continuación, se somete dicho metal a una serie de cargas negativas, lo que hace que el compuesto se
impregne de manera uniforme.
Galvanización
La galvanización es un tipo de cataforesis que permite cubrir un metal con otro. En este caso se utiliza el cinc
sobre el hierro, ya que el primer metal se oxida más fácilmente que el segundo y genera así un óxido muy
estable que protege al hierro.
El galvanizado es el proceso de protección contra la corrosión más utilizado actualmente.

El cinc
El cinc es el elemento más utilizado en la protección, ya que se oxida antes que el acero generando una
capa de óxido de zinc que actúa como protección.

Otros ejemplos en los que se utiliza la electrólisis para la cubrir o depositar metales sobre otro son:

Cobreado: ánodo de cobre

Niquelado: ánodo de niquel

Cromado: ánodo de cromo

Cincado: ánodo de zinc

Formas comerciales de los aceros

Las formas comerciales del acero son las que se obtienen en los trenes de laminación de las acerías, las
cuales, según lo estudiado en el apartado “Obtención del acero” de este capítulo, son: varillas, alambres,
perfiles estructurales, barras y chapas.

Los perfiles y varillas se comercializan generalmente con una longitud de 6.000 mm. Las chapas se
comercializan generalmente en el tamaño 2.000 x 1.000 mm, con espesores usuales entre los 0,5 mm y los
20 mm.
En la siguiente tabla figuran las chapas, barras, perfiles, tubos y varillas más usuales, así como su
denominación y designación abreviada. Además figuran datos relativos a los tubos de acero comerciales de la
serie media, la más usada industrialmente; existe también una serie pesada, con espesores algo mayores, y
una serie ligera, con espesores algo menores.
SECCIÓN TRANSVERSAL DENOMINACIÓN DESIGNACIÓN ABREVIADA

Fleje:
Fleje b x h (en mm) Ejemplo:
h < 4 mm
Fleje 25 x 3
b < 200 mm
Pletina:
Pletina b x h (en mm) Ejemplo:
4 = h < 10 Pletina 45 x 8
10 = b < 200
Llanta:
Llanta b x h (en mm) Ejemplo:
10 = h < 100 Llanta 35 x 10
10 = b < 200
Plano ancho:
Plano ancho b x h (en mm)
6 = h < 20 Ejemplo: Plano ancho 280 x 6
200 = b < 600

Cuadrado de l (lado en mm)

Cuadrado Ejemplo: Cuadrado de 28

Alambre:
Si d < 5 mm Redondo Ø (diámetro en mm)
Redondo: Redondo Ø10
Si d = 5 mm

Hexagonal de l (distancia
Hexagonal entre caras en mm) Ejemplo:
Hexagonal de 30

L: Si sus lados son Angular de b x h x e (en mm)

iguales (b=h) o bien L (o LD) b x h x e (en mm)
LD: Si sus lados son Ejemplos:
desiguales (b<>h) Angular de 30 x 30 x 5
Comúnmente se o bien
denomina ANGULAR L de 30 x 30
Angular de 40 x 30 x 5
o bien
LD 40 x 30 x5

Perfil en U de h (en mm) o

bien UPN h (en mm)
UPN Las dimensiones b y e están normalizadas
según h.
Comúnmente se denomina
Ejemplos:
Perfil en U
Perfil en U de 80
Perfil UPN 80
SECCIÓN TRANSVERSAL DENOMINACIÓN DESIGNACIÓN ABREVIADA

Perfil en T de b x h x e (en mm) o

T bien T b x h x e (en mm) Ejemplo:
Perfil en T de 30 x 30 x 4
o bien T 30 x 30 x 4

IPN IPN h (en mm)

Las dimensiones b y e están normalizadas
Comúnmente se denomina según h.
Viga doble T
Ejemplo: IPN 140

HEB HEB h (en mm)

Las dimensiones b y e están normalizadas
Comúnmente se denomina según h.
Viga doble T de ala ancha
Ejemplo: HEB 140

Tubo rectangular de l x h x e (en mm) Ejemplo:

Tubo rectangular Tubo rectangular de 40 x 20 x 2

Tubo cuadrado de l x e (en mm)

Tubo cuadrado
Ejemplo:
Tubo cuadrado de 40 x 2
Tubo de d (en pulgadas)
o bien
Tubo de Ø d (en mm)
d es el diámetro nominal del tubo, y es siempre
Tubo redondo algo menor que el diámetro interior real del
tubo (ver tabla 4).

Ejemplo: Tubo
de ¾”
o bien Tubo Ø 20
 TUBOS DE ACERO SERIE MEDIA

DIÁMETRO DIÁMETRO DIÁMETRO EXTERIOR ESPESOR

NOMINAL INTERIOR NOMINAL

MEDIO MÁXIMO MÍNIMO

1/2 15 16,1 21,3 21,8 21,0 2,6

3/4 20 21,7 26,9 27,3 26,5 2,6
1 25 27,3 33,7 34,2 33,3 3,2
1¼ 32 36,0 42,4 42,9 42,0 3,2
1½ 40 41,9 48,3 48,8 47,9 3,2
2 50 53,1 60,3 60,8 59,7 3,6
2½ 65 68,9 76,1 76,6 75,3 3,6
3 80 80,9 88,9 89,5 88,0 4,0
4 100 106,3 114,3 115,0 113,1 4,5
Cuestionario Materiales metálicos y su tratamiento
1. Definición de acero y describe brevemente los tipos que hay según su composición.
2. Tratamientos térmicos del acero y su función.
3. Definición de fundición y caractéristicas fundamentales.
4. Tratamientos termoquímicas o superficiales en los aceros y su función.
5. Propiedades mecánicas de los metales.
6. Ensayos de los metales.
7. Definición de corrosión y sus tipos.
8. Tipos de protección anticorrosiva.
9. Formas comerciales de los metales. Designación