UT 3. MATERIALES EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA QUÍMICA.

Metales y aleaciones:
Metal: Elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad.
Poseen alta densidad y son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio). Color metálico.
Aleación: Combinación de dos o más metales, o de metales con no metales que conservan las
propiedades de los metales. Función: mejorar las propiedades del metal solo. Se denominan por
el nombre de su constituyente mayoritario. Pregunta examen constituyente.
Tipos de aleaciones: Se clasifican en férreas (componente mayoritario Hierro) y no férreas.
Las aleaciones se obtienen fundiendo en un horno los componentes y dejando enfriar la solución
líquida.
Las características de las aleaciones dependen exclusivamente de los componentes y la
velocidad de enfriamiento.
Durante la solidificación los elementos aleantes pueden ser solubles (se incorporan a la red
cristalina) o insolubles en el estado sólido.
La composición de una aleación se expresa generalmente en porcentaje masa de los
componentes.
Clasificación de las aleaciones según su proceso de formación:
 Aleaciones tipo disolución sólida sustitucional.
 Aleaciones tipo disolución sólida con compuesto intersticial.
 Aleación tipo compuesto intermetálico.
Tipo disolución sólida susticional:

 Los átomos del metal base (solvente) ubicados en las posiciones de equilibrio de la red
cristalina son sustituidos por átomos del aleante (soluto), mediante un proceso que se ve
favorecido por la presencia de vacantes en la red.
 Cuando estas sustituciones se producen al azar y los átomos del aleante ocupan en la red
posiciones no repetitivas, se dice que la solución sólida es desordenada.
 Si, por el contrario, los átomos de soluto se colocan siempre de forma ordenada en la
misma posición de la red, se trata de una solución sólida ordenada. El hecho de estar
ordenadas o desordenadas modifica sustancialmente las propiedades de la aleación.
Tipo disolución con compuesto intersticial:

 También llamadas de inserción.

 Ocupan los intersticios de la red del metal base o solvente.
Tipo compuesto intermetálico:

 Combinan las propiedades del enlace metálico junto con los del iónico o covalente. Cuando
esto sucede se denominan compuestos intermedios.
 Cuando ambos compuestos son metálicos se llaman intermetálicos.

Obtención:
Se extrae los minerales con los metales de interés de las rocas y se someten a numerosos
procesos para prepararlos para su uso.

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Hay que separar la mena (mineral o metal de interés) de la ganga (materiales de no interés).
1.La preparación de los minerales: lavado, trituración y molienda, homogeneización, clasificación
y concentración.
2.La extracción del metal.
3. Afino: Tiene por objeto la separación del metal principal de otros elementos, considerados
como impurezas.
Tipos de procesado:
 Hechurado (forjado): conseguir la forma requerida aplicando una fuerza y realizando
deformaciones plásticas. Este tipo de procesado se utiliza para materiales dúctiles. Se
puede aplicar en caliente (requiere fuerzas menores, pero causa malos rematados y
oxidaciones superficiales) y en frío (incrementa la resistencia y reduce la ductilidad. Se
obtienen buenos acabados y mejores propiedades mecánicas).
 Moldeado o fundición: se realiza en estado líquido. El material líquido se vierte en
moldes, donde se obtienen las piezas que por su diseño son más complicadas para
desarrollar por forja. Estas técnicas se utilizan con materiales poco dúctiles.
HIERRO
Tiene una densidad alta.
El hierro puro denominado hierro dulce o hierro forjado, tiene bajas características metálicas. Es
blando, dúctil y maleable. Admite forja.

Inconvenientes: es muy poroso, por lo que puede oxidarse con mucha facilidad y presenta grietas
internas.

Aleación hierro-carbono (acero)

Alto contenido en hierro de la corteza terrestre, su facilidad de extracción y de manipulación.
Lo normal es que se formen mezclando hierro con carbono.

Ventajas: Mejora sus propiedades metálicas o mecánicas.

Inconvenientes: Baja resistencia a la corrosión y en algunas situaciones su alta densidad.
Tipos de aleaciones férreas (según su contenido en carbono):
 Aceros: Contenido en carbono mayor al 0,03% y menor del 2,1%. Dentro hay diferentes
clasificaciones. Por su contenido en carbono bajo (%C < 0,2), medios (0.2 > % C < 0,5) y
altos (0,5 > %C < 2).
o Aceros eutectoides (con un 0,8% C)
o Aceros hipoeutectoides (Composición en C inferior a 0,8)
o Aceros hipereutectoides (Composición en C entre 0,8 y 2,1%)
 Fundiciones: Superior al 2,1% e inferior al 6,67% en carbono. Se trabaja entre el 2,5% y el
4%
El principal componente del acero es el hierro y contiene carbono. Es el más importante de las
aleaciones conocidas.
La aplicación del acero se debe a sus propiedades mecánicas, que dependen del contenido en
carbono.

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Cuanto mayor C tiene un acero mayor dureza y resistencia, pero tiene el inconveniente de que es
más frágil y menos dúctil.

 El hierro cambia sus propiedades en las aleaciones, no sólo por la adición de otros
elementos, sino por la modificación de su estructura cristalina mediante temple y
revenido.
 Un acero muy duro y quebradizo, tal como el adecuado para instrumentos quirúrgicos y
hojas de afeitar, se obtiene calentando un acero rico en C a elevada temperatura y
enfriándolo bruscamente en agua o aceite; este enfriamiento brusco se denomina
templado.
 Volviendo a calentar con precaución este acero templado se hace menos quebradizo y
de menor dureza, la cual se regula con la temperatura a la que recalentamos; este
proceso se denomina revenido.

 En función de su composición química la Norma los clasifica como:

o Aceros no aleados: se consideran aceros no aleados aquellos en los que

ninguno de sus elementos se encuentra en porcentajes iguales o superiores a
los indicados en la tabla.
o Aceros inoxidables.
o Aceros aleados: se consideran como aceros aleados aquellos que contienen uno
o varios elementos en porcentaje igual o superior al límite indicado en la tabla.

Aceros no aleados:

 En función de su composición química: (aprender %)

-Aceros de baja aleación (aleantes < 5 %).
-Aceros de alta aleación (aleantes > 5 %).
Aceros inoxidables: aquellos aceros con un mínimo del 10,5 % en cromo y un máximo de
1,2 % en carbono. El cromo posee alta afinidad por el oxígeno atmosférico, reacciona con
él formando una capa protectora (Cr2O3) impermeable al aire.

 En función de su calidad:
-Aceros no aleados de calidad, presentan características específicas en cuanto a su
tenacidad.
-Aceros no aleados especiales: Presentan una mayor pureza.

Aceros inoxidables:
1 Según su contenido en Níquel:
2 Según sus características físicas:
3 También se pueden clasificar en:
3.a Aceros inoxidables austeníticos con microestructura final de austenita, muy
resistente a la corrosión, pero coste elevado.
3.b Aceros inoxidables ferríticos con microestructura final de ferrita, nada de níquel.
Mas resistentes a la corrosión que los martensíticos, pero menos que los
austeníticos.
3.c Aceros inoxidables martensíticos con microestructura final de martensita. Menos
resistencia a la corrosión.

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Designación normalizada de los aceros:
Esta clasificación procede la norma UNE 36001 que clasifica las aleaciones férricas según las
denominadas series F. A los aceros les corresponden las series F100 a F700, a las fundiciones la
F800 y a otras aleaciones férricas la F900. Fundiciones (hierro + carbono).
Designación normalizada de aleaciones férreas  10XX- Aceros al carbono
Para los aceros inoxidables, tres dígitos. 4xx 304/316 (austenítico); 410/420 (martensítico) ;
405/430 (ferrítico).

Efectos de algunos elementos sobre la aleación:

 Azufre: se encuentra en los aceros como impureza, manteniéndose en porcentajes de
hasta 0,055. Produce una gran fragilidad en los aceros. Algunas veces se añade azufre
intencionadamente, en proporciones del 0,1 al 0,3 % y manganeso (mínimo 0,6 %), que
neutraliza el efecto de fragilidad, obteniéndose los denominados aceros de fácil
mecanizado
 Cobalto: aumenta la dureza
 Cromo: Proporciona a los aceros propiedades inoxidables.
 Estaño: Elemento empleado para conformar la hojalata con propiedades anticorrosivas.
 Manganeso: Neutraliza los efectos nocivos del azufre.
 Níquel: proporciona gran resistencia a la corrosión del acero.
 Zinc: Para producir acero galvanizado

En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:

 Mayor resistencia y dureza.
 Aumento de la resistencia a la corrosión

TRATAMIENTOS:
Son utilizados para mejorar las propiedades de los aceros.
Tratamientos superficiales:
El principal inconveniente que presenta el acero como material de trabajo es su tendencia a la
oxidación cuando entra en contacto con la atmósfera o con agua. Por este motivo normalmente el
acero se somete a tratamientos superficiales para evitar la oxidación.
Los tratamientos superficiales más habituales son:
- Cromado: recubrimiento embellecedor superficial con cromo.
- Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc.
- Niquelado: similar al cromado.
- Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

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Tratamientos térmicos:
Consiste en calentar y enfriar un acero en
estado sólido a unas condiciones de
temperatura determinadas para conseguir
las propiedades mecánicas deseadas,
como dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. En estos procesos no
hay ninguna aportación de elementos
químicos.
Consisten en calentar el material hasta
una temperatura inferior a la de fusión y
mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la pieza se alcance la
misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del grano, o para modificar los
microconstituyentes del material. Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes
velocidades.
Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero: temple, revenido, recocido y
normalizado.
 Temple: consiste en enfriar bruscamente un acero que se ha calentado hasta obtener una
mezcla austenítica (para aceros hipoeutectoides es de 30 a 50 ºC. Obtención de
martensita que proporciona dureza.
 Recocido: consiste en enfriar lentamente un acero (dentro del propio horno) que se ha
calentado hasta obtener una mezcla austenítica 30 a 50 ºC . Se formará ferrita y perlita.
 Normalizado: Consiste en enfriar al aire un acero que se ha calentado hasta obtener una
mezcla austenítica (para aceros hipoeutectoides es de 30 a 50 ºC por encima de la
temperatura de austenización). Se formará ferrita y perlita. La ventaja frente al recocido es
que se obtiene un tamaño de grano menor.
 Revenido: Después de un temple a un acero, este tiene gran dureza y por tanto gran
fragilidad. Esto se mitiga con el revenido. Consiste en enfriar al aire un acero templado que
se ha calentado a una temperatura más baja que la de austenización. No se llega a la
temperatura de austenización (pregunta examen). Se consigue disminuir la dureza.

Tratamientos termoquímicos:
Se produce una modificación superficial de la composición de los materiales sin que afecte a su
composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo
elevando la temperatura por debajo de la de fusión y en presencia de algún elemento que se
difunda hacia el interior del material base de la pieza a tratar. Distinguimos diferentes
tratamientos:
-Cementación o carburación: se añade carbono a la superficie de la pieza. Gran dureza superficial
y alta tenacidad.
-Nitruración: Se añade nitrógeno, aumentan la dureza.
-Cianuración o carbonitruración: Carbono, nitrógeno. Aumenta la dureza y resistencia al desgaste.
-Salinización: Consiste en la adicción de S,C Y N.

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FUNDICIÓN DE HIERRO
Se define fundición como una aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono mayor
del 2,1 % y menor del 6,67 % (ver diagrama Fe-C. Normalmente entre 2,5 y 4 % de C)
Debido al porcentaje elevado de carbono, las fundiciones son frágiles y poco dúctiles.
Ventajas: dureza y facilidad para fundir.
Fe3C sufre la siguiente reacción: Fe3C  3Fe (α) + C (grafito) con el tiempo se puede producir
esta reacción.
Con los tratamientos térmicos (disminuyendo la temperatura lentamente) o con la presencia de
silicio puede obtenerse fundiciones con alto porcentaje en grafito.
Existen diferentes tipos de fundiciones:
-FUNDICIÓN BLANCA: esta formada por perlita y cementita (Fe3C) Silicio bajo (inferior al 1%).
Es dura y frágil.
-FUNDICIÓN GRIS: Entre un 2,5 y un 4% de C y un contenido en silicio del 1,5 al 3%.
-FUNDICIÓN ATRUCHADA: Sus propiedades son intermedias entre la fundición blanca y la gris,
tiene propiedades de ambas fundiciones.

4 ALEACIONES NO FÉRREAS:
Con las aleaciones se consigue generalmente aumentar la dureza y resistencia mecánica.
Empeorar la resistencia a la corrosión.
Se clasifican según su densidad. Tipos:
 Metales no ferrosos pesados (densidad superior o igual a 5kg/dm 3)
-Cobre
-Estaño.
-Plomo.
-Cinc
-Cromo
-Níquel
-Wolframio o tungsteno.
-Cobalto.
 Metales no ferrosos ligeros (densidad entre 2 y 5 Kg/dm3)
-Aluminio
-Titanio
 Metales no ferrosos ultraligeros (densidad inferior a 2kg/dm3)
-Magnesio
4.1 COBRE Y ALEACIONES:
-Su densidad es de 8,965kg/dm3
-Es muy maleable
-Es muy dúctil, finos hilos
-Ideal para circuitos eléctricos.
Las aleaciones mas importantes de cobre son las siguientes:

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 · Bronce: Ordinarios Son aleaciones de cobre y estaño. // Esenciales: además del estaño entran otros
elementos de aleación en la composición. Reciben el nombre del metal más importante que los compone.
·Latones: Ordinarios: son aleaciones de cobre y zinc.
·Alpacas: Están compuestas por Cobre, Níquel y Zinc.
·Cuproníquel: Son aleaciones de Cobre y Níquel presenta buena resistencia a la corrosión. Se emplean
para monedas. Excelente resistencia a la corrosión del agua de mar.

4.2 ESTAÑO Y ALEACIONES:

La aplicación del Sn (en estado puro) más importante es formando la hojalata. Consiste en recubrir una
chapa de acero con dos capas finas de estaño puro que lo protege frente a la oxidación.

4.3 CINC Y ALEACIONES:

Galvanizado: consiste en introducir la pieza de hierro o acero en un baño de Zn fundido (temperaturas
superiores a 450 ºC). Así, se protege de la oxidación piezas que deben quedar a la intemperie.

4.4 CROMO Y ALEACIONES:

Su densidad es de 7,140 kg/dm3. Es muy duro y frágil. Las aleaciones mas importantes son la de los
aceros inoxidables (acero, cromo y níquel).

4.5 NÍQUEL Y ALEACIONES:

Monel: se denomina a las aleaciones comerciales con razones níquel-cobre. El monel es más duro que el
cobre, extremadamente resistente a la corrosión, y posee una elevada resistencia al impacto. Posee
mayor resistencia que el níquel al ácido sulfúrico, salmuera y agua. Se usa en ingeniería marina,
instrumentos musicales de metal, como sustituto del acero inoxidable.

4.6 ALUMINIO Y ALEACIONES: (Ligeros)

Es muy ligero.
4.7 TITANIO Y ALEACIONES: (ligeros)
Tienen baja densidad, resistencia frente a la corrosión. Motivado por su resistencia a los agentes
corrosivos y de oxidación a altas temperaturas, así como su relativa baja densidad, se emplea para piezas
de proyectiles, cohetes, misiles, transbordadores, naves espaciales, implantes médicos, cuadros de
bicicletas, y en otros equipamientos deportivos.

4.8 MAGNESIO Y ALEACIONES: (ultraligeros)

Es blando, muy maleable y poco dúctil.
Usos: En automovilística, implantes óseos (biodegradables, no tóxicos), máquinas de coser, piezas de
aviación, electrónica…

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POLÍMEROS:
Son moléculas de gran tamaño producidas por la unión repetida de unidades más pequeñas
llamadas monómeros, que s encuentran unidas mediante enlaces covalentes. Las cadenas
crecen mediante reacciones de polimerización…
PROPIEDADES:
-Ligereza
-Resistencia a la corrosión

INCONVENIENTES:

-Envejecen por la acción del oxígeno y la luz solar.

-Solo pueden usarse a temperaturas moderadas.

TIPOS DE POLIMERIZACIÓN:

-Polimerización de adición: Un monómero se adiciona a si mismo para formar el polímero. No hay

pérdida de átomos. (Etileno-polietileno)

-Polimerización de condensación: En este tipo de polimerización se combinan dos moléculas con

dos grupos funcionales, eliminando una pequeña molécula, como puede ser el agua. Hay pérdida
de átomos.

-Polímeros formados por reacción en cadena. Se requiere un iniciador para comenzar la

polimerización. En este caso el iniciador reacciona con una molécula de monómero, dando lugar
a un radical libre

- Polimerización por crecimiento en etapas. En este caso es posible que un oligómero reaccione
con otros, por ejemplo un dímero con un trímero. Es decir, el crecimiento no es de unidad en
unidad.

CLASIFICACIÓN:

Según su composición: La cantidad de monómeros diferentes que forma el polímero.

 Homopolímero: polímero constituido por un solo tipo de monómero.

 Heteropolímero: polímero constituido por dos o más monómeros distintos. Cuando están
formados por solo dos tipos de monómeros se conocen como copolímeros. Dentro existen:
o Al azar
o Alternados
o En bloque
o Copolímeros de injerto: donde la cadena principal que constituye el polímero
contiene unidades de un mismo monómero.
o Terpolímero: copolímero constituido por tres monómeros diferentes.

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Según el origen:
1 Naturales
2 Semisintéticos: polímeros naturales a los que se les somete a una transformación química
que no altera notablemente la macromolécula.
3 Sintéticos: se obtienen en el laboratorio (PVC)

Según la forma de la cadena polimérica:

 Lineales
 Ramificadas
 Entrecruzadas

Según el comportamiento frente a la temperatura:

 Termoplásticos: Se reblandecen al calentarlos y se solidifican al enfriarse. Capacidad de

moldearse varias veces.
 Termoestables: Al calentarlos por primera vez se forman entrecruzamientos,
endureciéndose de forma irreversible y perdiendo su capacidad de moldeo.

Según su comportamiento mecánico:

 Plásticos.
 Elastómeros.
 Fibras.

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ELASTOMEROS: EJEMPLO, NEOPRENO.

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CONFORMADO DE POLÍMEROS:

Los procesos para fabricar productos industriales con polímeros se basan en diversos métodos.
Según el comportamiento frente a la temperatura se aplica uno u otro.

 Extrusión: el termoplástico caliente en estado líquido es empujado a presión a través de

una boquilla, que es la encargada de darle la forma deseada.
 b) Moldeo por soplado: necesaria una preforma caliente, un molde y gas a presión

RECICLAJE DE POLÍMEROS:

 Reciclado mecánico: incluye la separación, lavado y molienda de los materiales para

generar escamas que se pueden usar en la fabricación de productos por inyección o
extrusión.
 Reciclado químico: se rompen las moléculas de polímero (craqueo) dando lugar a nuevas
materias primas que son los monómeros originales. Presenta la ventaja de que algunas de
las técnicas pueden aplicarse sin separar los distintos tipos de polímeros.
 Pirólisis: descomposición térmica de los polímeros (por ejemplo para PP o
PE) en ausencia de oxígeno en atmósfera inerte. En el proceso se generan
hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden procesarse en refinerías.

MATERIALES COMPUESTOS:
Se denomina material compuesto o composite (MC) al material formado por dos o más
componentes que una combinación de propiedades que lo hace superior a cada uno de los
componentes que lo constituye.

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Los materiales compuestos también se encuentran en la naturaleza, como es el caso de la
madera un compuesto natural formado por fibras de celulosa flexibles
La mayor parte de estos compuestos esta formado por:
1 Fase dispersa (refuerzo): Se encuentra en menor proporción suele ser una fibra corta o
larga. Le da al material resistencia a la tracción.
2 Matriz: Es el más abundante. Responsable de la resistencia térmica del material. Hace del
material una estructura compacta. Suele ser de tipo polimérica.

MATRICES.
FUNCIONES:

-Ocupar los espacios que deja libre el refuerzo.

-Mantener el refuerzo en la dirección de los esfuerzos predominantes.

La elección de la matriz depende de la temperatura:

 Temperaturas hasta 200 ºC: matrices poliméricas.

 Temperaturas de 200 a 1000 ºC: matrices metálicas.
 Temperaturas de 1000 a 2000 ºC: matrices cerámicas

 Matriz polimérica (CMP):

-Termoplásticos (polietileno, polipropileno...)

-Termoestables (fenólicas, melaninas...) Los refuerzos habituales son: Fibras de vidrio
(GRP) y la aramida (Kevlar).

 Matriz metálica (CMM):

-Para temperaturas intermedias.

-Su desventaja principal es que es necesario evitar la reacción química entre matriz y
refuerzo.
-Ejemplos son aluminio y partículas esféricas de SiC

 Matriz cerámica (CMC):

- compuestos que mantengan la resistencia térmica, la rigidez mecánica y la buena

estabilidad química
- Los refuerzos suelen ser también cerámicos como SiC
- Los compuestos carbono-carbono (C-C) también se incluyen en este grupo. Un ejemplo
es la matriz de carbono reforzada con fibras de carbono

REFUERZO.

·La efectividad del refuerzo será mayor cuanto mejor se distribuya en la matriz.
·La clasificación se realiza dependiendo de la geometría del refuerzo: partículas esféricas, fibras y
láminas.

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TIPOS DE FIBRAS:
 Fibras naturales: Vegetal o animal, como el algodón.
 Fibras naturales modificadas: Ejemplo viscosa.
 Fibras metálicas: No son muy usadas
 Fibras sintéticas: Poliésteres
 Fibras cerámicas: SiC
 De alta resistencia: Klevar

PROCESOS DE FABRICACIÓN

Conformado manual en molde abierto: Primero es necesario disponer de un molde de la pieza

que se quiere fabricar. Se coloca sobre el molde una cera desmoldeante que se deja secar. A
continuación, se aplica la resina mezclada con el catalizador (matriz) con una brocha o rodillo y se
van colocando las fibras sobre ella. Estas fibras se impregnan de nuevo con la resina. Se van
añadiendo capas hasta conseguir el espesor deseado. Luego se deja endurecer(curado) y se
desmoldea la pieza.

MADERAS Y DERIVADOS:

 Composición:
 Celulosa: fibrosa, forma parte del refuerzo del MC.
 Lignina: Sería la matriz del MC.

 Propiedades dependen de distintos factores.

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  Clasificación:

 Naturales: duras (más caras y difíciles de trabajar) y blandas

 Artificiales se obtienen a partir de restos de madera natural.
 Tableros: Predomina la superficie sobre el espesor. Hay varios
tipos de tableros.
 Productos de madera y plásticos.

PAPEL Y DERIVADOS:

Material compuesto formado por un refuerzo de fibras (deben tener alto contenido en celulosa)
unidas por un adhesivo como matriz. El primer paso en la elaboración del papel es la obtención
de la pulpa o pasta de celulosa, para ello la madera en pequeños trocitos de sumerge en una
mezcla de agua y productos químicos a altas temperaturas, así se separa las fibras de celulosa
de la lignina. El papel lleva materias de carga, pigmentos y encolantes y aditivos.

ASFALTO:

Puede ser natural o artificial (el más usado hoy día). Son mezclas complejas de hidrocarburos
cuya composición depende del crudo del cual provienen y del proceso de refinación empleado. Es
un material viscoso, pegajoso y de color negro.
El material compuesto se llama mezcla asfáltica, formada por asfalto (alquitrán, brea), que es la
matriz del material, que lleva en su composición áridos de distintos tamaños. La mezcla se
extiende en capas y se compacta para la construcción de firmes de carreteras, aparcamientos,
pistas de aeropuertos, etc.

MATERIALES CERÁMICOS:
Los materiales cerámicos (keramikos, cosa quemada) adquieren sus propiedades de uso
después de ser sometidos a procesos de calentamiento a altas temperaturas. Son compuestos
inorgánicos no metálicos constituidos por enlaces iónicos o iónico y covalentes. En general son:
 Duros y frágiles
 Buenos aislantes eléctricos y térmicos
 Resistentes a altas temperaturas
 Gran resistencia a la corrosión
 Baja densidad
Tradicionalmente los materiales cerámicos se han utilizado como materiales de construcción
(ladrillos, tejas, azulejos…)

CLASIFICACIÓN:

De manera general:
4 Materiales cerámicos tradicionales son la arcilla, sílice y feldespato.
5 Materiales cerámicos avanzados están constituidas por compuestos puros o casi puros
tales como óxidos, carburos o nitruros. (Óxido de aluminio, carburo de silicio...)

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Según su microestructura:
 Cerámicos cristalinos: Se obtienen a partir de sílice fundida. Tanto el proceso de fusión
como el de solidificación posterior son lentos, lo que permite a los átomos ordenarse en
cristales regulares.
 Cerámicos no cristalinos o vidrios: El proceso de enfriamiento es rápido. (amorfos)
 Vitrocerámicos: Proceso de enfriamiento también rápido. (Microcristales)

FABRICACIÓN Y CONFORMADO
 Extracción
 Molienda: Por vía seca o húmeda, en las proporciones adecuadas de las materias primas.
 Amasado
 Conformado

 Secado: se elimina. Es una etapa crítica, ya que pueden producirse grietas y otros
defectos.

 Cocción (sinterizado)

VIDRIOS (AMORFOS)
Se enfrían hasta estado sólido pero sin que se produzca cristalización.
VIDRIO COMPOSICIÓN, TIPOS Y PROPIEDADES :
 Constitución general: compuesto anhídro + M2O + MO (óxidos monovalentes y
divalentes)
 Compuesto anhídro principal es SiO2 (silice)
 El vidrio es barato y fácil de fabricar y aunque las propiedades dependen de su
composición y los tratamientos térmicos recibidos

TRATAMIENTOS TÉRMICOS AL VIDRIO:

o Templado en vidrio: con el cambio brusco de temperatura se consigue que el
vidrio aumente su resistencia mecánica, su resistencia al choque térmico y a la
flexión. Las propiedades térmicas apenas varían y, además, el vidrio templado
se rompe en muchos fragmentos sin filo.

o Recocido en vidrio: se aplica al vidrio con el fin de eliminar tensiones. Es un

proceso de enfriamiento lento. Después de este tratamiento el vidrio puede
mecanizarse, taladrarse o pulirse sin que se rompa.

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OTROS VIDRIOS:
Vidrio laminado: Al que se quedan pegados los trozos de cristales. Soporta todo.

Vitrocerámicas: Materiales parcialmente cristalizados Li 2O.

RECICLADO:
El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de veces. Al reciclarlo
no se pierden las propiedades. El calcín son trozos limpios de vidrio para fabricar nuevos
envases.
REFRACTARIOS:

 Capacidad para soportar altas temperaturas

 Inercia química
 Baja conductividad térmica.
ABRASIVOS:
 Entre los materiales sintéticos encontramos los carburos o el oxido de aluminio y naturales
como el silicio
 Se pueden usar de varias maneras:
o Adheridos a muelas de desbaste
o Papel de lija

CEMENTO Y DERIVADOS:
 Es un conglomerante hidráulico (material capaz de unir fragmentos y dar cohesión).
Es un material inorgánico (caliza y arcilla que proporcionan el Ca y el Si) finamente
molido que amasado con agua forma una pasta que fragua y se endurece.
 Este material permite, al mezclarlo con otros, formar materiales compuestos
(composites) tan empleados como el hormigón (cemento con agua y grava) o el
mortero (cemento con agua y arena).
 El cemento Portland es el más importante. El producto cocido (clínker) una vez frío
se muele para obtener el cemento. El cemento se obtiene cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso

LÍMITES DE LA COMPOSICIÓN DEL CEMENTO COMÚN:

PROPIEDADES:
 Endurecimiento muy rápido
 Reacción muy exotérmica
 Resistencia al ataque químico
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC

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  Resistente al desgaste
CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO:
1 Naturales:

2 Cemento Portland: El mas usado como ligante para la preparación de hormigón o pasta de
cemento (MORTERO).

Tipo I: Cemento normal, se produce por la adición de Clinker más yeso. Es

de uso general.
HORMIGÓN:
Mezcla de cemento PORTLAND (conglomerante) con áridos y agua. Puede contener aditivos.
Composición: Conglomerante (cemento Portland) áridos Cuanto mayor es el tamaño del árido,
menores las necesidades de cemento y agua, pero es más difícil de compactar y agua.
Algunas propiedades del hormigón: No se calienta para fabricarlo (se calienta para obtener el
cemento que es un componente del hormigón)

TIPOS DE HORMIGÓN:
 Hormigón estructural:
En masa (MH)
Armado (HA)
Pretensado (HP)

 Hormigón no estructural.
 Hormigón especial.

MORTEROS (para unir cosas)

Mezclas plásticas de conglomerante inorgánico (cal, yeso o cemento), arena (y agua que sirve
para unir piedras o ladrillos. El mejor tipo de mortero es la mezcla de cemento Portland, arena,
agua y una pequeña cantidad de cal.
Algunos morteros:
- Mortero de cemento (conglomerante)
- Mortero de cal (conglomerante):
- Mortero de cemento y cal (bastardo o mixto (2 conglomerantes)
- Mortero de cemento-cola: mezclas de cemento Portland y resinas de origen orgánico

Reciclaje de cementos y derivados: los escombros de demoliciones pueden entrar de nuevo en

el proceso de fabricación. Se obtienen como áridos nuevos

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