UNIVERSIDAD NOR-ORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
MENCION INDUSTRIAL
NÚCLEO EL TIGRE ESTADO
ANZOÁTEGUI

Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad
Mantenimiento
Productivo
Total
Profesor: Mantenimiento Autor
Clase Mundial
Fuentes Jesús Marcano Luis
C.I: 27.832.941

El Tigre, octubre de 2023

 INTRODUCCION

El mantenimiento industrial puede definirse como un conjunto de técnicas y

procedimientos orientados a preservar las funciones de los activos industriales, de
forma segura, eficiente y confiable, garantizando la integridad del activo físico,
seguridad personal, ambiental, la continuidad del proceso productivo y la calidad
del producto final.

El mantenimiento es una actividad fundamental para garantizar el funcionamiento

y la disponibilidad de los equipos industriales. Las técnicas de mantenimiento
tradicionales, como el mantenimiento correctivo, se centran en reparar las fallas
una vez que ocurren.

Las técnicas de mantenimiento más modernas, como el mantenimiento centrado

en la confiabilidad (RCM), el mantenimiento productivo total (TPM) y el
mantenimiento clase mundial, se centran en prevenir las fallas antes de que
ocurran. Estas técnicas pueden ayudar a mejorar la confiabilidad, la eficiencia y la
productividad de los equipos.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

Es una metodología que se basa en el análisis de las funciones de los equipos y

de las consecuencias de las fallas. El objetivo del RCM es identificar las tareas de
mantenimiento que son necesarias para mantener las funciones de los equipos y
prevenir las fallas y garantizar que todas las actividades de mantenimiento se
centran en mantener los equipos en condiciones de funcionamiento seguras y
fiables. Se trata de un enfoque basado en datos que utiliza el historial del equipo,
la experiencia operativa y los conocimientos de ingeniería para identificar las
mejores estrategias de mantenimiento para cada activo.

El RCM se basa en las siguientes siete preguntas:

1. ¿Cuál es la función del equipo?

Aquí se identifica la función principal del equipo y las funciones secundarias que
también son importantes.
2. ¿Cómo puede fallar el equipo?
Identifica todos los modos de falla posibles del equipo, tanto los modos de falla
funcionales como los modos de falla no funcionales.
3. ¿Cuáles son las consecuencias de cada falla?
Son las consecuencias de cada modo de falla, tanto las consecuencias
funcionales como las consecuencias no funcionales.
4. ¿Es posible prevenir la falla?
Determina si es posible prevenir la falla mediante el mantenimiento.
5. ¿Qué acciones se pueden tomar para prevenir la falla?
Esta pregunta identifica las acciones de mantenimiento que se pueden tomar para
prevenir la falla.
6. ¿Cuál es la frecuencia con la que se deben realizar las acciones de
prevención?
Determina la frecuencia con la que se deben realizar las acciones de
mantenimiento para prevenir la falla.
7. ¿Es necesario realizar un análisis de riesgo?
Con esta pregunta se conocerá si es necesario realizar un análisis de riesgo para
evaluar la gravedad de las consecuencias de las fallas.

Principios del RCM

El RCM se basa en los siguientes principios:
 Análisis basado en la función: El RCM se centra en las funciones que
deben cumplir los equipos, en lugar de en sus componentes.
 Enfoque preventivo: El RCM se centra en la prevención de las fallas, en
lugar de en la reparación de las fallas.
 Enfoque holístico: El RCM considera todos los factores que pueden afectar
a la confiabilidad de los equipos, incluyendo los factores de diseño,
operación y mantenimiento.

Proceso de RCM
El proceso de RCM consta de los siguientes pasos:
1. Identificación de los equipos: Se identifican todos los equipos que se deben
analizar.
2. Determinación de las funciones de los equipos: Se determina la función
principal de cada equipo y las funciones secundarias que también son
importantes.
3. Identificación de los modos de falla: Se identifican todos los modos de falla
posibles de cada equipo.
4. Evaluación de las consecuencias de las fallas: Se evalúan las
consecuencias de cada modo de falla.
5. Identificación de las acciones de mantenimiento: Se identifican las acciones
de mantenimiento que se pueden tomar para prevenir las fallas.
 6. Determinación de la frecuencia de las acciones de mantenimiento: Se
determina la frecuencia con la que se deben realizar las acciones de
mantenimiento.

Ventajas del RCM

El RCM ofrece las siguientes ventajas:
 Mejora de la confiabilidad: El RCM puede ayudar a las empresas a mejorar
la confiabilidad de sus equipos, lo que puede conducir a una reducción de
las fallas, de los tiempos de inactividad y de los costos de mantenimiento.
 Mejora de la eficiencia: El RCM puede ayudar a las empresas a mejorar la
eficiencia de sus equipos, lo que puede conducir a un aumento de la
producción y de los ingresos.
 Mejora de la seguridad: El RCM puede ayudar a las empresas a mejorar la
seguridad de sus equipos, lo que puede reducir el riesgo de accidentes y
lesiones.

Desventajas del RCM

El RCM tiene las siguientes desventajas:
 Complejidad: El RCM es una metodología compleja que requiere un análisis
detallado de los equipos.
 Costo: El RCM puede ser costoso de implementar y mantener.

Existen seis pasos básicos como punto de partida para realizar la implantación de
un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad en tu empresa:

Paso 1: Seleccionar un análisis RCM de activos.

Elije un activo sobre el que realizar el análisis RCM. ¿Qué criterios debes utilizar
para seleccionar el activo? Algunos factores a tener en cuenta son el grado de
criticidad del activo para las operaciones, sus costes de reparación en el pasado y
sus costes de mantenimiento preventivo anteriores.
Paso 2: Describir las funciones del sistema para el activo seleccionado.
Es importante conocer las funciones del sistema, incluidas sus entradas y salidas,
por pequeñas que sean. Por ejemplo, las entradas de una cinta transportadora son
las mercancías y la energía mecánica que impulsa la cinta.

Paso 3: Definir los modos de fallo.

Comprender las diferentes formas en que puede fallar el sistema. Por ejemplo, la
cinta transportadora puede transportar la mercancía con la suficiente rapidez o no
transportarla por completo de un extremo a otro.

Paso 4: Evaluar las consecuencias del fallo.

¿Qué ocurrirá en caso de fallo? El fallo de un activo puede dar lugar a problemas
de seguridad y a un mal rendimiento de la empresa.

También puede afectar a otros equipos. Los operarios de la planta, los expertos en
equipos y los técnicos de mantenimiento deben trabajar juntos para identificar las
causas fundamentales de los fallos de cada activo. Este proceso ayuda a
determinar cómo priorizar las tareas.

Este proceso se puede organizar utilizando muchos métodos, entre ellos:

Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE): Se trata de un método para

evaluar el impacto de un fallo identificando dónde y cómo podría fallar un proceso.
Por ejemplo, ¿qué haría que la cinta transportadora se ralentizara o dejara de
funcionar?
Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC): Es lo mismo que el
AMFE. Pero va un paso más allá y crea vínculos entre los modos de fallo, los
efectos y las causas de los mismos.

Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOPS): Es un análisis sistemático de

los procesos para identificar los problemas que pueden suponer un riesgo para el
personal y los activos. En la mayoría de los casos, guía la revisión de los
procedimientos operativos estándar.

Análisis del Árbol de Fallas (FTA): Es una herramienta gráfica utilizada para
examinar la causa raíz de una falla a nivel de sistema. Se utiliza para realizar una
evaluación probabilística del riesgo

Inspección Basada en Riesgo (RBI): Es un proceso de toma de decisiones

utilizado para optimizar los planes de inspección. Se utiliza sobre todo para
examinar equipos industriales, como tuberías, recipientes a presión e
intercambiadores de calor.
Siempre hay que dar prioridad a los modos de fallo más críticos para un análisis
adicional. En realidad, se deben conservar los modos de fallo que pueden
producirse en un entorno operativo real.

Paso 5: Determinar una estrategia de mantenimiento para cada modo de fallo.

En este punto, se selecciona una estrategia de mantenimiento para cada modo de
fallo crítico. Debe ser factible tanto económica como técnicamente.

Puedes utilizar el mantenimiento basado en la condición (CBM), el mantenimiento

preventivo o el mantenimiento predictivo. Si no puedes aplicar una estrategia
determinada para un modo de fallo concreto, considera la posibilidad de rediseñar
el sistema para modificar o eliminar el modo de fallo.
Los modos de fallo no críticos se pueden considerar para una estrategia de
Mantenimiento Al Fallo (RTF). También llamado Run To Failure o funcionamiento
hasta el fallo, se basa en no programar tareas de mantenimiento o supervisión
hasta que se produce un fallo en la maquinaria.

Paso 6: Aplicar la estrategia y realizar revisiones periódicas.

Para que tu programa de RCM sea eficaz, tienes que poner en práctica las
recomendaciones de mantenimiento identificadas en el paso 5. Tras la aplicación,
las revisiones periódicas ayudarán a mejorar los sistemas y el rendimiento. Sea
cual sea la estrategia de mantenimiento que decidáis utilizar para cada activo,
podréis generar datos adicionales que mejoren vuestros sistemas.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El mantenimiento productivo total (TPM) es un enfoque holístico del

mantenimiento que involucra a todos los empleados de la empresa. El objetivo del
TPM es eliminar todas las pérdidas relacionadas con el mantenimiento, incluidas
las fallas, las paradas no programadas, los tiempos de inactividad y las
reparaciones.

Es un sistema de mejora contínua basado en un concepto de origen japonés, que

se centra en el mantenimiento y funcionamiento de los equipos. El TPM se basa
en la idea de que todos los empleados deben participar en el mantenimiento de su
propio entorno de trabajo.

El TPM se basa en los siguientes pilares:

Mantenimiento autónomo: Los operadores de los equipos realizan tareas de

mantenimiento básicas para mantener los equipos en funcionamiento.
Mantenimiento de equipos por equipos: Los equipos de mantenimiento están
organizados por equipos de trabajo que son responsables del mantenimiento de
una parte específica de la planta.

Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo se realiza de forma

sistemática para prevenir las fallas.

Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo utiliza técnicas de análisis

para predecir el estado de los equipos y programar el mantenimiento de forma
proactiva.

Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo se realiza para reparar

las fallas que se han producido.

Principios del TPM

El TPM se basa en los siguientes principios:

 Participación: Todos los empleados deben participar en el mantenimiento
para garantizar su éxito.
 Mejora continua: El TPM debe estar en constante mejora para adaptarse a
los cambios en los equipos y en los procesos de la empresa.
 Enfoque holístico: El TPM considera todos los factores que pueden afectar
a la confiabilidad de los equipos, incluyendo los factores de diseño,
operación y mantenimiento.

Ventajas del TPM

El TPM ofrece las siguientes ventajas:
 Mejora de la confiabilidad: El TPM puede ayudar a las empresas a
mejorar la confiabilidad de sus equipos, lo que puede conducir a una
reducción de las fallas, de los tiempos de inactividad y de los costos de
mantenimiento.
  Mejora de la eficiencia: El TPM puede ayudar a las empresas a mejorar la
eficiencia de sus equipos, lo que puede conducir a un aumento de la
producción y de los ingresos.
 Mejora de la seguridad: El TPM puede ayudar a las empresas a mejorar la
seguridad de sus equipos, lo que puede reducir el riesgo de accidentes y
lesiones.

Desventajas del TPM

El TPM tiene las siguientes desventajas:

 Complejidad: El TPM es una metodología compleja que requiere un

cambio cultural en la empresa.
 Costo: El TPM puede ser costoso de implementar y mantener.

Implementación del TPM

La implementación del TPM requiere un equipo multidisciplinario que incluya
representantes de todas las áreas de la empresa involucradas en el
mantenimiento. El equipo debe seguir los siguientes pasos para implementar el
TPM:

1. Formación: El equipo debe recibir formación sobre el TPM.

2. Evaluación de la situación actual: El equipo debe evaluar la situación actual
del mantenimiento para identificar los problemas y las oportunidades de
mejora.
3. Desarrollo de un plan de acción: El equipo debe desarrollar un plan de
acción para implementar el TPM.

4. Implementación del plan de acción: El equipo debe implementar el plan de

acción de forma gradual para garantizar su éxito.
 5. Seguimiento y evaluación: El equipo debe realizar un seguimiento y una
evaluación del plan de acción para identificar las áreas de mejora.

El TPM te permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las

operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: cero defectos, cero accidentes y el involucramiento de las personas.

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

El mantenimiento clase mundial es un enfoque del mantenimiento que busca

alcanzar los más altos niveles de confiabilidad, eficiencia y productividad. El
objetivo del mantenimiento clase mundial es garantizar que los equipos estén
disponibles cuando se necesitan y que funcionen de forma eficiente y segura.

EL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL SE BASA EN LOS SIGUIENTES

PRINCIPIOS:

 Enfoque preventivo: El mantenimiento preventivo es la base del mantenimiento

clase mundial.

 Integración: El mantenimiento debe estar integrado con otros procesos de la

empresa, como la producción, la calidad y la seguridad.

 Participación: Todos los empleados deben participar en el mantenimiento para

garantizar su éxito.

 Mejora continua: El mantenimiento debe estar en constante mejora para

adaptarse a los cambios en los equipos y en los procesos de la empresa.
 Principios del mantenimiento clase mundial

El mantenimiento clase mundial se basa en los siguientes principios:

 Enfoque preventivo: El mantenimiento preventivo es la base del mantenimiento
clase mundial. El mantenimiento preventivo se realiza de forma sistemática para
prevenir las fallas antes de que ocurran.

 Integración: El mantenimiento debe estar integrado con otros procesos de la

empresa, como la producción, la calidad y la seguridad. El mantenimiento debe
ser parte de la estrategia global de la empresa.

 Participación: Todos los empleados deben participar en el mantenimiento para

garantizar su éxito. El mantenimiento debe ser un esfuerzo de equipo que
involucre a todos los empleados de la empresa.

 Mejora continua: El mantenimiento debe estar en constante mejora para

adaptarse a los cambios en los equipos y en los procesos de la empresa. El
mantenimiento debe ser un proceso de mejora continua que busque siempre la
excelencia.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

El mantenimiento clase mundial ofrece las siguientes ventajas:

 Mejora de la confiabilidad: El mantenimiento clase mundial puede ayudar a las

empresas a mejorar la confiabilidad de sus equipos, lo que puede conducir a una
reducción de las fallas, de los tiempos de inactividad y de los costos de
mantenimiento.
 Mejora de la eficiencia: El mantenimiento clase mundial puede ayudar a las
empresas a mejorar la eficiencia de sus equipos, lo que puede conducir a un
 aumento de la producción y de los ingresos.

 Mejora de la seguridad: El mantenimiento clase mundial puede ayudar a las

empresas a mejorar la seguridad de sus equipos, lo que puede reducir el riesgo de
accidentes y lesiones.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

El mantenimiento clase mundial tiene las siguientes desventajas:

 Complejidad: El mantenimiento clase mundial es una metodología compleja que

requiere un cambio cultural en la empresa.
 Costo: El mantenimiento clase mundial puede ser costoso de implementar y
mantener.

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

La implementación del mantenimiento clase mundial requiere un equipo

multidisciplinario que incluya representantes de todas las áreas de la empresa
involucradas en el mantenimiento. El equipo debe seguir los siguientes pasos para
implementar el mantenimiento clase mundial:

1. Formación: El equipo debe recibir formación sobre el mantenimiento clase

mundial.

2. Evaluación de la situación actual: El equipo debe evaluar la situación actual del

mantenimiento para identificar los problemas y las oportunidades de mejora.

3. Desarrollo de un plan de acción: El equipo debe desarrollar un plan de acción

para implementar el mantenimiento clase mundial.
4. Implementación del plan de acción: El equipo debe implementar el plan de
acción de forma gradual para garantizar su éxito.

5. Seguimiento y evaluación: El equipo debe realizar un seguimiento y una

evaluación del plan de acción para identificar las áreas de mejora.
 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL EN LA
INDUSTRIA MODERNA

El mantenimiento de clase mundial representa una evolución en la manera de

concebir y gestionar las operaciones de mantenimiento en la industria. Su
importancia en el contexto del mantenimiento industrial moderno radica en los
siguientes aspectos:

 Optimización de la Producción: En un mundo competitivo, la eficiencia en la

producción es esencial. Un programa WCM garantiza que los equipos y las
máquinas estén en condiciones óptimas, reduciendo paradas no planificadas y
maximizando la producción.

 Competitividad en el Mercado: Las empresas que adoptan prácticas de WCM

son más competitivas, ya que pueden ofrecer productos de alta calidad a precios
más competitivos debido a la reducción de costes de producción y mantenimiento.

 Aumento de la Vida Útil de los Equipos: Al realizar mantenimientos

predictivos y preventivos de manera eficiente, se prolonga la vida útil de los
equipos y se reduce la necesidad de inversiones frecuentes en maquinaria nueva.

 Seguridad Laboral: Una correcta gestión del mantenimiento previene accidentes

causados por fallas en las máquinas, garantizando así un ambiente laboral seguro.

 Reducción de Costos: Al minimizar las paradas inesperadas y alargar la vida útil

de los equipos, se logra una importante reducción en costos asociados a
reparaciones, repuestos y adquisición de nuevos equipos.
 Adaptabilidad a Nuevas Tecnologías: El enfoque WCM impulsa a las empresas
a estar constantemente actualizadas en cuanto a tecnologías y prácticas,
 permitiéndoles adaptarse rápidamente a los cambios y a las demandas del
mercado.

 Compromiso del Personal: Uno de los pilares del WCM es la formación y

participación activa de todo el personal en las prácticas de mantenimiento. Esto
genera un compromiso y sentido de pertenencia entre los trabajadores, que se
traduce en una mayor productividad y satisfacción laboral.

 Sostenibilidad: El mantenimiento de clase mundial integra criterios

medioambientales en sus prácticas, favoreciendo operaciones más sostenibles y
reduciendo el impacto ecológico.

LOS 10 PILARES DE MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL Y SUS

HERRAMIENTAS

Esta metodología se basa en una serie de pilares fundamentales que permiten su

correcta implementación y dan forma a sus principales objetivos. A continuación,
se describen detalladamente los pilares asociados a esta metodología.

1. Seguridad

Este pilar se centra en garantizar un ambiente laboral libre de accidentes y

lesiones. Se busca eliminar cualquier tipo de incidente que pueda suceder dentro
de las organizaciones. La seguridad no solo protege al personal, sino que también
se traduce en procesos más estables y eficientes.

HERRAMIENTAS IMPORTANTES DE ESTE PILAR:

 Análisis Modal de Fallas y Efectos (AMFE): Identifica posibles fallas en un

proceso y sus efectos;
 5 Porqués: Para llegar a la causa raíz de los problemas;
 Cruz Verde: Una herramienta visual para reportar y analizar accidentes;
 Pirámide de Heinrich: Visualiza la relación entre accidentes leves y graves;
 Matriz S: Prioriza riesgos basados en severidad y ocurrencia.

2. DESPLIEGUE DE COSTOS

La gestión de costos en el WCM se enfoca en garantizar la eficiencia económica

de todos los procesos de producción y mantenimiento. Se buscan métodos para
reducir desperdicios y aumentar el valor del proceso de producción, lo que a largo
plazo impacta positivamente en la rentabilidad de la empresa.

3. Mejora Enfocada

Se centra en identificar áreas de mejora y aplicar soluciones específicas. Se

trabaja en equipos multidisciplinarios para analizar y solucionar problemas,
asegurando que las soluciones sean sostenibles y generen resultados a largo
plazo.

Herramientas importantes en este pilar:

Kaizen: Promueve eventos de mejora continua.

Six Sigma: Reduce la variabilidad en procesos industriales.
Ciclo PDCA: Identifica áreas de mejora en el proceso.

4. Mantenimiento Autónomo

Este pilar empodera a los operadores para que realicen actividades básicas de
mantenimiento en sus propias máquinas. Al involucrarlos en el cuidado y
mantenimiento básico de sus equipos, no solo se liberan recursos del equipo de
mantenimiento profesional, sino que también se aumenta el sentido de propiedad
y responsabilidad entre los operadores.
 Herramientas importantes en este pilar:

5S: Organización y gestión del espacio de trabajo.

TPM (Mantenimiento Productivo Total): Integra la mantenibilidad en todas las
etapas de producción.

5. Mantenimiento Profesional

Mientras que el mantenimiento autónomo es llevado a cabo por operadores, el

mantenimiento profesional se refiere a actividades más complejas y
especializadas que son realizadas por técnicos expertos. Este pilar busca
garantizar que el equipo esté en las mejores condiciones posibles para maximizar
su vida útil y eficiencia.
Herramientas importantes en este pilar:

Tarjetas PM/Sistemas CMMS: Herramientas que programan y registran

actividades de mantenimiento preventivo en equipos, detallando tareas, frecuencia
y responsables.

Registro de Máquinas: Registro que almacena información detallada de cada

máquina, incluyendo especificaciones técnicas, historial de mantenimiento y
reparaciones.

Procedimientos de mantenimiento: Documentos que describen pasos

específicos para llevar a cabo tareas de mantenimiento, garantizando consistencia
y seguridad en su ejecución.

6. Control de Calidad

Este pilar tiene como objetivo garantizar que todos los productos cumplan con los
 estándares de calidad establecidos. Se utilizan herramientas y técnicas
estadísticas para monitorear y controlar la calidad durante todo el proceso de
producción.
7. Logística

Se encarga de asegurar que los recursos necesarios (repuestos, herramientas,

materia prima) estén disponibles en el lugar y momento correcto. Una logística
eficiente contribuye a la reducción de tiempos muertos y mejora la eficiencia de la
producción.

8. Gestión Preventiva de Equipos

Se centra en anticipar y prevenir fallas antes de que ocurran, mediante la

programación regular de inspecciones, ajustes y reemplazos. Al evitar paradas no
planificadas, se mejora la eficiencia y se extiende la vida útil de los equipos.

9. Desarrollo y capacitación de los trabajadores

El Desarrollo de las Personas no es simplemente una tarea de impartir formación,
sino un compromiso estratégico de preparar al personal para afrontar los retos
cambiantes del entorno industrial moderno. Este pilar del WCM tiene el objetivo de
potenciar el capital humano, entendiendo que las personas son la base de
cualquier proceso de mejora y excelencia operacional.

10. Impacto Ambiental

Este pilar está diseñado para abordar y minimizar el impacto ecológico que la
operación industrial pueda tener sobre el entorno. Es un reconocimiento de que
las prácticas industriales tienen la capacidad de afectar significativamente el medio
ambiente, tanto de forma directa, como emisiones y desechos, como de forma
indirecta, a través del consumo de recursos.
 Conclusiones

Las técnicas de mantenimiento centradas en la confiabilidad, el mantenimiento

productivo total y el mantenimiento clase mundial pueden ayudar a las empresas a
mejorar la confiabilidad, la eficiencia y la productividad de sus equipos. Estas
técnicas requieren una inversión de tiempo y recursos, pero pueden generar
ahorros significativos a largo plazo.
Las empresas que desean implementar técnicas de mantenimiento centradas en
la confiabilidad, el mantenimiento productivo total o el mantenimiento clase
mundial deben seguir las recomendaciones que se presentan en el trabajo anterior
Las empresas que desean implementar técnicas de mantenimiento centradas en

la confiabilidad, el mantenimiento productivo total o el mantenimiento clase

mundial deben seguir las siguientes recomendaciones:

 Establecer un equipo de trabajo multidisciplinario: El equipo de trabajo debe estar

formado por representantes de todas las áreas de la empresa involucradas en el

mantenimiento.

 Realizar un análisis de la situación actual: El equipo de trabajo debe realizar un

análisis de la situación actual del mantenimiento para identificar los problemas y

las oportunidades de mejora.

 Desarrollar un plan de acción: El plan de acción debe ser realista y alcanzable.

 Implementar el plan de acción: El plan de acción debe implementarse de forma

gradual para garantizar su éxito.

 Realizar un seguimiento y una evaluación: El equipo de trabajo debe realizar un

seguimiento y una evaluación del plan de acción para identificar las áreas de

mejora.
 BIBLIOGRAFIA

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