Ingeniería Aeroespacial:

Análisis de Fallas de Materiales

“Tribología”

Docente: Dr. Juan Pablo Flores de los Ríos

Integrantes del proyecto:

Sergio Adrián Cruz Trevizo 325083

Kevin Joan Barroso Angeles 324652
ÍNDICE DE CONTENIDOS.

ÍNDICE DE CONTENIDOS. ............................................................................................... 2

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
1.1 Tribología.............................................................................................................. 3
II. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 4
2.1 Generalidades y equipos ....................................................................................... 4
2.2 Topografía de superficies ....................................................................................... 6
2.3 Contacto de sólidos ................................................................................................ 8
2.4 Fricción ................................................................................................................ 13
2.5 Efecto del deslizamiento entre superficies............................................................ 20
2.6 Desgaste inicial .................................................................................................... 21
2.7 Desgaste por adherencia ..................................................................................... 23
2.8 Desgaste por abrasión ......................................................................................... 24
2.9 Desgaste por ludimiento....................................................................................... 25
2.10 Desgaste por fatiga ............................................................................................ 26
2.11 Desgaste por erosión ......................................................................................... 27
2.12 Desgaste por corrosión ...................................................................................... 29
2.13 Métodos de control ............................................................................................. 30
2.14 Lubricación ......................................................................................................... 31
III. CONCLUSIÓN ............................................................................................................ 32
IV. BIBLIOGRAFÍAS ....................................................................................................... 34

2
 I. INTRODUCCIÓN

1.1 Tribología

La tribología fue separada de las ciencias físicas tradicionales hace

aproximadamente 40 años. Actualmente se considera un área relativamente nueva
de investigaciones aplicadas en diversos sectores técnico-científicos.
Surgió a partir de necesidades que buscaban ahorro en distintas áreas; tales eran:
energía, materiales y costos de mantenimiento. Todo esto en sectores industriales.
Uno de los pioneros en la priorización de la tribología en la industria, fue el Dr.
Peter Jost, el cual presentó los resultados de varias investigaciones científicas las
cuales mostraban y evidenciaban un ahorro económico de 515 millones de libras
esterlinas por haber llevado a cabo un correcto tratamiento relacionado a
problemas por fricción y desgaste. Estos estudios fueron presentados en el
parlamento británico y lograron convencer al gobierno de iniciar un
emprendimiento en las investigaciones sobre esta área. [2]
Actualmente se realizan congresos y conferencias con alto impacto en la
tribología. Como es el caso de un congreso que fue llevado a cabo en septiembre
de 2009, en Kyoto Japón, aquí se presentaron 850 artículos científicos sobre
investigaciones tribológicas, y se encontraron presentes más de 1400
investigadores tribólogos de diferentes países.
Entre los años 70 y 80’s, se encontraron diversos beneficios en el ahorro industrial
por los distintos avances e investigaciones en esta área.
Esto nos dice que los ahorros y margen económico que se ha generado es evidente
e indiscutible; estos se aprecian principalmente en 2 áreas:
1. Ahorros de energía por disminución de fricción en las máquinas.
2. Ahorro de materiales y materias primas.
Ingenieros relacionados a la industria alrededor del mundo han logrado ahorros

3
 sustanciales al aplicar investigaciones tribológicas resultando el incremento de la
vida útil de máquinas y equipos, incremento de la fiabilidad y reducción del
consumo energético. [2]

II. MARCO TEÓRICO

2.1 Generalidades y equipos

2.1.1 Generalidades

La tribología es una ciencia multidisciplinaria que estudia las macro y micro

interacciones entre sistemas en contacto, inmóviles o en movimiento relativo y
los fenómenos consecuentes a dichas interacciones. [1] [2]
Analizando la terminología de la palabra, deriva del griego “tribos”, el cual puede
entenderse como “frotamiento o rozamiento”, así que la interpretación de la
palabra puede ser, “la ciencia del rozamiento”.
Se puede definir también como un análisis operacional a problemas de
gran importancia económica, industrial y cotidianidad, abarcando desde la
tecnología aeroespacial hasta aplicaciones domésticas.
Habiendo entendido lo fundamental y lo que representa la tribología, desde el
desarrollo industrial hasta la actualidad, podemos desglosarla a grandes rasgos.
Generalmente la tribología estudia la lubricación, fricción y desgaste de partes
estacionarias o móviles.
Estas consideraciones tribológicas deben ser apropiadamente comprendidas para
que los elementos de máquinas se diseñen con éxito.
Como ha sido mencionado anteriormente, es reconocida como fuente de gran
potencial para economizar recursos financieros además de la preservación de
activos físicos, materias primas y recursos energéticos.
Es también, fundamental en el proactivo en equipos y maquinarias.
La tribología es la base para cada diseño de ingeniería de elementos de

4
 maquinaria. Casi ningún elemento en la maquinaria industrial no depende de
consideraciones tribológicas. [3]

2.1.2 Equipos

En el campo de la tribología, se utilizan diversos equipos para realizar

mediciones, pruebas y análisis relacionados con la fricción, el desgaste y la
lubricación. Los comúnmente utilizados son los siguientes:

o Tribómetros: Son dispositivos diseñados para simular las condiciones de contacto

y medir la fricción, el desgaste y las propiedades tribológicas de materiales y
sistemas. Los tribómetros pueden variar en su diseño y configuración, como
tribómetros de bola sobre disco, pista sobre disco, bloque sobre anillo, entre otros.
o Microscopios de fuerza atómica (AFM): Estos microscopios permiten la
observación y medición de las características topográficas y mecánicas de las
superficies en una escala nanométrica. Pueden utilizarse para analizar la
rugosidad, la adhesión y otros fenómenos tribológicos a nivel molecular.
o Perfilómetros: Estos instrumentos se utilizan para medir la rugosidad y las
características geométricas de las superficies en contacto. Proporcionan
información detallada sobre la textura superficial, la altura de las asperezas y otros
parámetros relevantes para el análisis tribológico.
o Analizadores de desgaste: Estos equipos se utilizan para evaluar la cantidad y el
tipo de desgaste que ocurre en las superficies. Pueden incluir métodos ópticos,
como microscopía de campo claro o microscopía de barrido láser, para analizar y
cuantificar el desgaste.
o Espectrómetros de emisión óptica: Estos dispositivos se utilizan para analizar la
composición química de las superficies en contacto y detectar elementos traza y
contaminantes. Permiten evaluar el efecto de la lubricación y los aditivos en el
desgaste y la fricción.

5
 o Máquinas de ensayo de tracción y compresión: Estos equipos se utilizan para
realizar pruebas mecánicas y determinar las propiedades de resistencia de los
materiales, como la resistencia al desgaste y la fatiga. Son relevantes para el
estudio de la respuesta mecánica de los materiales en condiciones tribológicas.
o Espectroscopía de infrarrojo y análisis térmico: Estas técnicas se utilizan para
analizar los cambios en la estructura y propiedades de los lubricantes y aditivos
debido a la fricción y el desgaste. Pueden proporcionar información sobre la
degradación y la formación de productos de desgaste.

Los mencionados sólo son ejemplos de los equipos con más frecuencia a ser
usados. La elección y uso dependerá de los objetivos específicos según las
necesidades de medición e investigación.

2.2 Topografía de superficies

Las superficies en cualquier material, siempre presentan rugosidad en cierta

medida. La textura de estas está determinada por el arreglo, forma y tamaño de
elementos individuales, como asperezas, que se encuentran a una escala
microscópica.
Para obtener perfiles de la superficie, se pueden realizar cortes transversales, los
cuales proporcionan información sobre el área de contacto. Debido a la rugosidad
de las superficies, el contacto entre dos sólidos es discreto y ocurre solo en áreas
puntuales de contacto. [4]

6
Fig. 1.1 Representación esquemática de de irregularidades en superficies. [4]

Existen diversos métodos ópticos y mecánicos disponibles para la medición de las

características geométricas macroscópicas y microscópicas de las superficies. Para
obtener un perfil de la superficie se utilizan diferentes mecanismos en donde se
usa el anteriormente mencionado perfilómetro. Este consiste en una fina punta de
diamante que barre toda la superficie y sus movimientos verticales son graficados.
Los perfiles representan una sola pasada en una dirección lineal de una superficie
aleatoria tridimensional. Al pasar muchas veces en las secciones transversales se
obtiene una gráfica de contorno, que representa una imagen tridimensional de la
textura característica de la superficie. En la actualidad ya se pueden utilizar
técnicas más avanzadas y confiables para la medición de la rugosidad, tal como el
microscopio de fuerza atómica.
Los valores comúnmente utilizados para caracterizar la textura de las superficies
son la desviación de la media aritmética con respecto a la línea central (Ra) y la
altura promedio de las colinas y valles (Rt), o la altura máxima de los picos a un
valle (Rmax). Los perfilómetros permiten graficar las irregularidades de la
superficie con diferentes magnificaciones en las direcciones vertical y horizontal,
siendo la magnificación vertical generalmente mayor. Sin embargo, estos perfiles
no representan una fotografía real de la forma de las irregularidades superficiales,
ya que la superficie real consiste en colinas de base ancha con ángulos de
inclinación a la línea horizontal de la base inferiores a 15°. Es importante tener en

7
 cuenta esta diferencia entre el perfil graficado y el perfil real al evaluar los modelos
de desgaste de materiales. [4]

2.3 Contacto de sólidos

La relación entre el área de contacto real y aparente entre sólidos, puede ser muy
baja, incluso tan pequeña como 10^-4, y depende de la distribución de las
irregularidades superficiales, la fuerza de contacto y la resistencia a la deformación
del material más suave. Además, el área de contacto real es mayor en un sistema
en deslizamiento que en uno estático.

Fig. 1.2 Áreas de contacto aparente y real respectivamente. [4]

En el caso del contacto estático entre materiales idealmente elástico-plásticos, el

área de contacto real puede expresarse mediante la ecuación:

𝐹𝑁
𝐴𝑌 =
𝑃𝑦

8
Donde FN es la fuerza normal sobre las superficies y Py es la presión de cedencia
del material más suave. Algunos investigadores han encontrado que los valores de
Py son muy cercanos a la dureza del material en esas condiciones.

Utilizando la relación entre la dureza (H) y el esfuerzo de cedencia (σy) del

material estresado (σ = 3H en el caso de aceros ferríticos), se obtiene la relación
Ar / A ∝ (P / σ), donde P es la presión aplicada en la superficie. Se verá más
adelante que el deslizamiento relativo entre las dos superficies en contacto
aumenta el área de contacto real.

En resumen, las superficies ingenieriles presentan rugosidad y las características

de la textura de la superficie se describen mediante diferentes parámetros. El área
de contacto real entre dos superficies es discreta y depende de la fuerza de contacto
y de la resistencia a la deformación del material más suave. Además, el
deslizamiento relativo entre las superficies aumenta el área de contacto real. [4]

La fricción y el desgaste de dos superficies sólidas en contacto directo sin

lubricación dependen del tipo de deformación de las irregularidades presentes en
la superficie. Algunos investigadores han propuesto el uso de un índice de
plasticidad, denotado como Ψ, para describir la transición de la deformación
elástica a la deformación plástica de estas irregularidades.

El índice de plasticidad Ψ se calcula utilizando las siguientes ecuaciones:

En esta fórmula, H representa la dureza del material más suave, E1 y E2 son los
módulos de Young de los dos materiales en contacto, ν1 y ν2 son las relaciones de
Poisson de los dos materiales, R es el radio de las asperezas (se supone que es el
mismo para todas las asperezas) y S es la desviación estándar de una distribución
gaussiana de las alturas de las asperezas.

9
Si el valor de Ψ es inferior a 0.6, esto indica que el contacto entre las superficies
es predominantemente elástico. Por otro lado, si el valor de Ψ es mayor que 1, esto
indica que la deformación plástica domina en el contacto.

Otros investigadores han introducido un factor de plasticidad más general,

denominado Ψ*, que tiene en cuenta la distribución de las curvaturas de los picos
de las asperezas. Esta fórmula se expresa de la siguiente manera:

Donde E' puede calcularse utilizando la ecuación anterior, S* es el valor de la raíz

cuadrada de la superficie, y β es un parámetro que correlaciona las alturas de las
asperezas.

Según los investigadores de la ecuación anterior, la ecuación de Ψ no contemplaba

por completo dicho factor, posiblemente debido a la suposición de que todas las
asperezas tienen el mismo radio. Se ha demostrado que las asperezas más altas
tienen una punta más aguda o un radio menor, lo cual no se tiene en cuenta en esta
formulación.

Investigaciones han deducido que la transición de un contacto elástico a

elastoplástico en la indentación de una esfera rígida sobre una superficie plana
depende de la profundidad de la indentación. El contacto se vuelve elastoplástico
cuando la profundidad h de la indentación supera un valor crítico dado por la
siguiente fórmula:

Donde R es el radio de la esfera, H es la dureza del material y E es el módulo de

Young del material deformado.

10
Las ecuaciones analizadas predicen que la deformación de las asperezas en
contacto está principalmente determinada por las características de la textura de la
superficie, la dureza y las propiedades elásticas de los materiales. Además, indican
que la fuerza normal aplicada o la presión superficial no influyen directamente en
la transición de la deformación elástica. [4]

- La naturaleza discreta del contacto es algo característico para todos los

contactos entre sólidos y está relacionada a la rugosidad de su superficie.
Considerando a las asperezas como puntos individuales de contacto, las
deformaciones y esfuerzos elásticos en el área de contacto pueden ser
estimados de ecuaciones Hertzianas. Las soluciones de los campos de
esfuerzo elástico son bien conocidas. Por simplicidad, se considera que los
dos cuerpos en contacto son del mismo material (E1 = E2 y ν1 = ν2 = 0.3).
Cabe mencionar que, existen diferentes presiones y distribuciones de
esfuerzos para diferentes configuraciones de contacto, en otras palabras,
dependerá de la sección a analizar.
- También, es importante considerar la temperatura ya que en contactos por
deslizamiento plástico y elástico entre superficies, aproximadamente el 90%
de la energía utilizada para deformar las superficies se disipa como calor. La
estimación de la temperatura en el área de contacto es crucial, ya que puede
influir en las propiedades mecánicas y microestructurales de los sólidos. Los
procesos activados térmicamente, como la recristalización, transformación,
precipitación o reacciones químicas, pueden alterar significativamente las
condiciones de contacto, incluyendo la fricción y el desgaste.
- En el caso del contacto hertziano, la temperatura superficial aumenta debido
a la disminución del módulo de Young a medida que se incrementa la
temperatura de la superficie. Es importante tener en cuenta que el área de
contacto real actúa como una fuente de calor solo durante un breve período de
tiempo. La distribución de la temperatura en las superficies en contacto
depende de varios factores, como la presión superficial, la velocidad del
movimiento, la geometría del contacto, la rugosidad de la superficie, la
conductividad de los materiales, las películas superficiales y la lubricación.

11
 - En el contacto entre asperezas individuales, la energía se disipa tan
rápidamente que no hay tiempo suficiente para que el calor se propague hacia
las regiones fuera de la zona de contacto. Esto provoca la generación de
temperaturas muy altas localmente, conocidas como temperatura de contacto
o temperatura flash. Cuando las asperezas están separadas, la temperatura
disminuye a un valor promedio debido a la conducción de calor hacia el
material. A este valor promedio se le denomina temperatura superficial en
estado de equilibrio.
- Existe controversia acerca de qué temperatura es más relevante para los
problemas de fricción y desgaste: ¿la temperatura superficial o la temperatura
de contacto? La importancia de estas temperaturas dependen en gran medida
de los sistemas tribológicos involucrados. Por ejemplo, en los cojinetes de
acero, la formación de capas blancas debido a la transformación
martensita/austenita inducida por la fricción está determinada por la
temperatura de contacto y es casi independiente del tiempo. Por otro lado, la
recristalización o precipitación dependen tanto de la temperatura como del
tiempo, lo que implica que la temperatura superficial promedio es más
relevante, ya que prevalece durante un tiempo lo suficientemente prolongado.
- Los cambios microestructurales en las asperezas superficiales causados por la
temperatura de contacto son efectivos sólo hasta que la capa superficial se
desgasta. En ese punto, la influencia de la temperatura superficial se vuelve
un factor importante a considerar en los procesos de fricción y desgaste.
- En resumen, la estimación y comprensión de las temperaturas involucradas en
el contacto de superficies es crucial para predecir y controlar los procesos de
fricción y desgaste, ya que estas temperaturas tienen un impacto significativo
en las propiedades y comportamiento de los materiales en contacto. [4]

2.4 Fricción

12
 La fuerza de rozamiento, también conocida como fuerza de fricción, se define
como la fuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre otra (fuerza de
fricción cinética) o al inicio del movimiento (fuerza de fricción estática). Estas
fuerzas de fricción desempeñan un papel fundamental en nuestra vida cotidiana,
ya que nos permiten caminar y correr. Es importante tener en cuenta que toda
fuerza de fricción actúa en dirección opuesta al movimiento relativo entre las
superficies en contacto. [5]

Existen varios tipos de fricción: Fricción estática: cuando dos objetos no están en
movimiento relativo uno con respecto al otro.

● Fricción por rodadura: cuando dos objetos se mueven uno con relación al otro y
uno de ellos “rueda” sobre el otro.
● Fricción cinética: cuando dos objetos se mueven uno con respecto al otro y se
frotan entre sí.
● Fricción deslizante: cuando dos objetos se frotan entre sí.
● Fricción fluida: cuando un objeto sólido se mueve a través de un líquido o gas.

En este caso, por simplificación, nos enfocaremos en la fuerza de rozamiento

estática y en la cinética.

A. Fuerza de fricción estática:

Es la fuerza de rozamiento entre dos objetos que no están en movimiento

relativo.

13
 Fig. 1.3 Objeto en equilibrio estático en donde la Fuerza de Fricción Fe
es igual a la Fuerza F aplicada. [5]

La máxima fuerza de rozamiento corresponde al instante en el que el bloque

está a punto de deslizar, esto es:

Fig. 1.4 Donde la fuerza de fricción máxima aplicada Femax es igual a

el producto de la fuerza normal entre el coeficiente de rozamiento
estático μe. [5]

B. Fuerza de fricción cinética:

Un objeto arrastrado por una fuerza F horizontal en el que actúan el peso mg,
la fuerza normal N que es igual al peso, y la fuerza de rozamiento Fk entre el
objeto y el plano sobre el cual se desliza. Si el objeto desliza con velocidad
constante la fuerza aplicada F será igual a la fuerza de rozamiento Fk.

14
 Fig. 1.5 Una fuerza de rozamiento cinética Fk con una fuerza normal N.
La fuerza en este caso aumentará si la fuerza normal aumenta. [5]

El valor de μk es casi independiente del valor de la velocidad para velocidades

relativas pequeñas entre las superficies, y decrece lentamente cuando el valor
de la velocidad aumenta:

Fig. 1.6 [5]

C. Valores de los coeficientes de fricción:

Los coeficientes de rozamiento estático y dinámico dependen de las

condiciones de preparación y de la naturaleza de las dos superficies y son casi
independientes del área de la superficie de contacto.

15
 Fig. 1.7 Tabla de coeficientes de fricción de algunos materiales. [5]

La diferencia entre el rozamiento estático y el rozamiento dinámico radica en las

condiciones de movimiento de las superficies en contacto. En el rozamiento
estático, las superficies están en reposo y se requiere una fuerza adicional para
iniciar el movimiento. En cambio, en el rozamiento dinámico, las superficies ya
están en movimiento relativo.

En el caso del rozamiento estático, existe la posibilidad de que se formen enlaces

iónicos o microsoldaduras entre las superficies debido a la presión y el tiempo de
contacto. Esto ocurre especialmente en superficies más perfectas, donde las
irregularidades microscópicas pueden interactuar y unirse entre sí. Como
resultado, la fuerza necesaria para superar este tipo de unión es mayor en el
rozamiento estático en comparación con el rozamiento dinámico.

Un ejemplo común es el gripaje de un motor que ha estado parado durante mucho

tiempo. Cuando las superficies del pistón y la camisa del cilindro están en contacto
y en reposo durante un período prolongado, existe la posibilidad de que se

16
produzcan microsoldaduras entre ellas. Esto puede llevar a la adherencia de las
superficies y dificultar el movimiento suave del motor.

La explicación de que la fuerza de rozamiento es independiente del área aparente

de contacto se debe a que las superficies, incluso las consideradas pulidas,
presentan rugosidades a nivel microscópico. En la figura 5, los picos de las
superficies en contacto determinan el área real de contacto, que es solo una
pequeña fracción del área aparente de contacto (el área de la base del bloque). A
medida que aumenta la presión o la fuerza normal aplicada, los picos de las
superficies se deforman y el área real de contacto aumenta.

Por esto, el rozamiento estático tiende a ser mayor que el rozamiento dinámico
debido a la posibilidad de formación de enlaces iónicos o microsoldaduras entre
las superficies en reposo. Además, la fuerza de rozamiento no depende
directamente del área aparente de contacto, ya que las superficies rugosas a nivel
microscópico determinan el área real de contacto. [5]

Fig. 1.8 Superficies en contacto pequeñas. [5]

Los metales tienen una tendencia a soldarse en frío debido a las fuerzas de
atracción entre las moléculas de una superficie y las moléculas de la otra. Estas
soldaduras deben romperse para que se produzca el deslizamiento, lo que origina
el rozamiento estático. Además, durante el contacto, los picos de una superficie

17
tienden a incrustarse en los valles de la otra, lo que también contribuye al
rozamiento estático.

Cuando hay deslizamiento entre dos superficies, las soldaduras en frío se rompen
y se forman constantemente. Sin embargo, la cantidad de soldaduras presentes en
cualquier momento se reduce en comparación con el estado estático, lo que resulta
en un coeficiente de rozamiento cinético menor que el coeficiente de rozamiento
estático.

A nivel microscópico, la figura 1.8 ilustra las grandes deformaciones de los picos
de las superficies en contacto. El área real de contacto, aunque es solo una pequeña
fracción del área aparente de contacto (el área de la base del bloque), es
relativamente grande en relación con la superficie del bloque.

En la figura 1.9, se muestra una situación en la que la superficie más grande del
bloque está en contacto con el plano. Aquí, las deformaciones de los picos en
contacto son más pequeñas debido a una menor presión. Como resultado, se tiene
un área real de contacto por unidad de superficie del bloque relativamente más
pequeña. Sin embargo, dado que el área aparente de contacto del bloque es mayor,
se concluye que el área total real de contacto es esencialmente la misma en ambos
casos.

Es importante tener en cuenta que las investigaciones actuales sobre el rozamiento

a escala atómica demuestran que la explicación anterior es bastante general y que
la naturaleza de la fuerza de rozamiento es mucho más compleja de lo que se
pensaba inicialmente.

18
 Fig. 1.9 Superficie de contacto grande. [5]

D. Rozamiento entre superficies de sólidos:

Las Leyes de rozamiento para cuerpos sólidos son [5]:

• La fuerza de rozamiento es de igual dirección y sentido contrario al

movimiento del cuerpo.

• La fuerza de rozamiento es prácticamente independiente del área de la

superficie de contacto.

• La fuerza de rozamiento depende de la naturaleza de los cuerpos en contacto,

así como del estado en que se encuentren sus superficies.

• La fuerza de rozamiento es directamente proporcional a la fuerza normal que

actúa entre las superficies de contacto.

• Para un mismo par de cuerpos, el rozamiento es mayor en el momento de

arranque que cuando se inicia el movimiento.

• La fuerza de rozamiento es prácticamente independiente de la velocidad con

que se desplaza un cuerpo sobre otro.

19
2.5 Efecto del deslizamiento entre superficies

El deslizamiento entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un alto

coeficiente de fricción y un gran desgaste debido a las propiedades específicas de
las superficies.
El deslizamiento y la velocidad relativa entre dos superficies en contacto tienen
un impacto significativo en el comportamiento tribológico. Estos efectos se
describen a grandes rasgos a continuación:

● Deslizamiento: El deslizamiento se refiere al movimiento relativo entre las

superficies en contacto. Cuando las dos superficies se deslizan una sobre la otra,
se genera una fuerza de fricción entre ellas que se opone al movimiento. Este
fenómeno es crucial en numerosas aplicaciones, como el desplazamiento de
piezas mecánicas, el movimiento de vehículos y el deslizamiento de objetos en
contacto, entre otros.
● Velocidad relativa: La velocidad relativa es la velocidad a la que las dos
superficies se desplazan una respecto a la otra. La velocidad relativa tiene un
impacto directo en los fenómenos tribológicos. A medida que la velocidad
relativa aumenta, la fricción también tiende a incrementarse. Esto se debe a que
el movimiento relativo genera mayor interacción entre las asperezas de las
superficies, lo que resulta en una mayor resistencia al deslizamiento.
● Fenómenos tribológicos: El deslizamiento y la velocidad relativa influyen en
varios fenómenos tribológicos. Uno de ellos es el desgaste, que se produce
debido a la interacción entre las asperezas de las superficies en contacto durante
el deslizamiento. A mayor velocidad relativa, es más probable que ocurra un
desgaste acelerado. Además, la fricción generada por el deslizamiento puede

20
 provocar un aumento en la temperatura de las superficies en contacto, lo que
puede afectar su comportamiento mecánico y microestructural.
● Coeficiente de deslizamiento: El coeficiente de deslizamiento es una medida
que describe la relación entre la velocidad relativa y la fuerza de fricción. Cuanto
mayor sea el coeficiente de deslizamiento, mayor será la resistencia al
deslizamiento entre las superficies. El coeficiente de deslizamiento puede variar
dependiendo de factores como la rugosidad de las superficies, la presencia de
lubricantes y la carga aplicada.

Los efectos mencionados, tienen suma importancia ya que deben ser medidos y
considerados en el deslizamiento entre superficie, sin embargo, para comprender
bien dichos efectos, es necesario entender mejor:

-Lubricación.

-Desgaste.

-Fricción.

Esta última fue brevemente explicada pero se relacionarán su importancia con los
demás factores en los siguientes temas.

2.6 Desgaste inicial

Se refiere al proceso de desgaste que ocurre en las superficies de dos materiales en

contacto cuando se encuentran por primera vez. Es la etapa inicial del desgaste y se
caracteriza por la remoción de pequeñas partículas de material de las superficies en
contacto.

Durante el desgaste inicial, las asperezas y irregularidades presentes en las superficies

de los materiales se deforman y se rompen debido a la presión y el movimiento
relativo entre ellos. Esto puede generar la formación de pequeñas grietas, la
eliminación de partículas finas y el desprendimiento de material en forma de
desechos o virutas, causando daño superficial.

21
 En general, los sistemas de ingeniería implican el movimiento relativo entre
componentes fabricados a partir de metales y no metales, y se han identificado seis
tipos principales de desgaste, como sigue:

• Desgaste por adherencia.

• Desgaste por abrasión.

• Desgaste por ludimiento.

• Desgaste por fatiga.

• Desgaste por erosión.

• Desgaste corrosivo

El desgaste inicial es una etapa crítica en la tribología porque puede tener un impacto
significativo en el rendimiento y la vida útil de los componentes o sistemas mecánicos. La
cantidad de desgaste inicial depende de diversos factores, como la rugosidad de las
superficies, las propiedades de los materiales, la lubricación, la carga aplicada y las
condiciones de operación.

22
2.7 Desgaste por adherencia

Se produce cuando dos superficies en contacto se deslizan entre sí y experimentan

fuerzas de fricción significativas. En este caso, las asperezas microscópicas de las
superficies se adhieren y se arrancan mutuamente, lo que da lugar a la pérdida de
material de ambas superficies.

Durante el deslizamiento, las asperezas de una superficie pueden penetrar en la capa

superficial de la otra superficie, causando la formación de micro soldaduras
temporales. Estas soldaduras se rompen repetidamente a medida que las superficies
se deslizan, generando la eliminación de partículas de material y provocando un
desgaste progresivo.

Debido a los altos esfuerzos localizados, llevan a que las fuerzas de deslizamiento
fracturen la unión, desgarrando al material de una superficie y transfiriéndolo a otra,
lo que puede ocasionar posteriormente mayor daño.

El desgaste por adherencia puede ser especialmente prominente en situaciones de

lubricación deficiente o ausencia de lubricación, lo que resulta en una mayor
fricción y mayores fuerzas de contacto entre las superficies. También puede ocurrir
en presencia de cargas elevadas, altas velocidades de deslizamiento y temperaturas
elevadas, lo que favorece la adhesión de las superficies.

Este tipo de desgaste puede llevar a la formación de surcos, desprendimiento de

partículas y daños severos en las superficies en contacto. Además, puede provocar
un aumento en la rugosidad de las superficies, lo que a su vez puede agravar aún
más el desgaste y la fricción.

23
2.8 Desgaste por abrasión

Se produce cuando dos superficies en contacto experimentan una acción de desgaste

causada por partículas duras y ásperas que actúan como agentes abrasivos. Estas
partículas pueden ser partículas sólidas presentes en el entorno de operación o
pueden ser introducidas intencionalmente como parte del proceso o la aplicación.

Durante el deslizamiento o el contacto entre las superficies, las partículas abrasivas

ejercen presión sobre una de las superficies, generando fricción y arrancando
material. Esto da lugar a la formación de surcos, rayaduras y desgaste gradual de la
superficie.

El desgaste por abrasión puede ser causado por diferentes tipos de partículas
abrasivas, como partículas de polvo, partículas metálicas, partículas de arena,
partículas cerámicas, entre otras. Estas partículas pueden provenir del ambiente
externo o ser generadas internamente en el sistema debido a la interacción de los
componentes.

La severidad del desgaste por abrasión depende de factores como la dureza y la

forma de las partículas abrasivas, la presión de contacto, la velocidad de
deslizamiento, la geometría de las superficies y la resistencia al desgaste de los
materiales en contacto.

24
2.9 Desgaste por ludimiento

El desgaste por ludimiento, también conocido como desgaste por fatiga o desgaste por
microfatiga, es un tipo de desgaste que ocurre en sistemas tribológicos debido a la acción
repetitiva de cargas cíclicas o vibraciones. Este desgaste se caracteriza por la formación y
propagación de grietas en la superficie del material, lo que lleva a la pérdida de material y
al deterioro de las propiedades mecánicas.

El desgaste por ludimiento es común en componentes sometidos a cargas dinámicas o

vibraciones, como rodamientos, engranajes, levas y cojinetes. Durante el funcionamiento,
las cargas cíclicas aplicadas provocan tensiones fluctuantes que pueden exceder la
resistencia a la fatiga del material. Con el tiempo, esto resulta en la formación de
microgrietas en la superficie.

A medida que se repiten los ciclos de carga, estas microgrietas se propagan gradualmente a
través del material, causando la formación de pequeñas partículas desprendidas y el
desgaste progresivo de la superficie. Este desgaste puede manifestarse en forma de pitting
(agujeros pequeños en la superficie), spalling (descamación de material), fretting (desgaste
en superficies en contacto de baja amplitud) y otros patrones característicos.

El desgaste por ludimiento es influenciado por factores como la geometría de las

superficies, las propiedades del material, la lubricación, la carga aplicada, las frecuencias de
vibración y las condiciones ambientales. La presencia de lubricación adecuada puede
ayudar a reducir el desgaste por ludimiento al actuar como una película protectora y reducir
las tensiones superficiales.

25
2.10 Desgaste por fatiga

Se refiere al desgaste que ocurre en los materiales debido a la aplicación repetida de cargas
cíclicas. A diferencia de otros tipos de desgaste, como el desgaste por abrasión o el
desgaste por adherencia, el desgaste por fatiga se produce incluso en condiciones de carga
relativamente bajas.

Cuando un material se somete a cargas cíclicas, especialmente si las tensiones aplicadas son
superiores a su límite de resistencia a la fatiga, pueden formarse pequeñas grietas en su
estructura cristalina. Estas grietas se conocen como grietas de fatiga o fisuras de fatiga.

A medida que las cargas cíclicas continúan aplicándose, estas fisuras de fatiga se propagan
gradualmente a través del material. Con el tiempo, las fisuras se extienden y unen,
generando el desprendimiento de pequeñas partículas de material y la formación de surcos
en la superficie del componente que resulta en una disminución de la integridad y
resistencia del material, lo que se conoce como desgaste por fatiga. La pérdida de material
es por desprendimiento de superficies y por picaduras, como en los engranes. Se piensa que
las grietas por fatiga aparecen debajo de la superficie en un punto en que el esfuerzo
cortante es máximo

El desgaste por fatiga es común en componentes sometidos a cargas cíclicas, como ejes,
resortes, engranajes y estructuras mecánicas sometidas a vibraciones. Factores como el
diseño del componente, las propiedades del material, el entorno de operación y la calidad
de la lubricación pueden influir en la aparición y el desarrollo del desgaste por fatiga.

El desgaste por fatiga es un fenómeno importante a tener en cuenta en la tribología, ya que

puede limitar la vida útil de los componentes y afectar la fiabilidad y seguridad de los
sistemas mecánicos

26
2.11 Desgaste por erosión

Es un fenómeno de desgaste que ocurre cuando partículas o fluidos en movimiento

impactan contra una superficie sólida y causan la remoción gradual del material. Este tipo
de desgaste es común en sistemas donde hay flujo de partículas sólidas, líquidos o gases a
alta velocidad.

Existen varios mecanismos de desgaste por erosión, dependiendo de las características de

las partículas y del flujo en cuestión. Algunos de los mecanismos comunes de desgaste por
erosión son los siguientes:

● Desgaste por impacto: Ocurre cuando partículas sólidas en movimiento impactan

contra la superficie y causan la remoción de material. El impacto puede ser directo o
indirecto, y puede generar daños locales, fracturas y desprendimiento de partículas.
● Desgaste por cavitación: Se produce en líquidos cuando se generan burbujas de
vapor o cavidades en zonas de alta presión y posteriormente colapsan, generando
ondas de choque y altas velocidades locales. Estas ondas de choque pueden
impactar contra la superficie y causar daños y desprendimiento de material.
● Desgaste por corrosión-erosión: Se produce cuando la erosión se combina con la
corrosión química. Las partículas o fluidos erosionantes pueden acelerar la
corrosión de la superficie, lo que conduce a un desgaste más rápido y una mayor
degradación del material.

27
El desgaste por erosión puede ser especialmente problemático en aplicaciones donde la
velocidad del flujo o la concentración de partículas es alta, como en turbinas, bombas,
tuberías, motores, aspas de hélices, entre otros. Este tipo de desgaste puede generar pérdida
de eficiencia, aumento de la rugosidad superficial, disminución de la vida útil de los
componentes y posibles fallas.

28
2.12 Desgaste por corrosión

Se produce cuando la interacción entre un material y su entorno corrosivo resulta en la

pérdida gradual de material y el deterioro de las superficies en contacto.

La corrosión es un proceso electroquímico en el que un material se degrada debido a la

reacción química con su entorno. Puede ocurrir en presencia de líquidos corrosivos, gases,
humedad o agentes químicos agresivos. Cuando la corrosión se combina con las fuerzas de
fricción y deslizamiento entre las superficies en contacto, se produce el desgaste por
corrosión.

El desgaste por corrosión puede manifestarse de varias formas, como la pérdida de espesor
del material, la formación de picaduras o agujeros en la superficie, la descamación del
material, el aumento de la rugosidad y la disminución de la resistencia mecánica del material.

Este tipo de desgaste puede ser especialmente problemático en componentes y sistemas

tribológicos que operan en ambientes corrosivos, como en aplicaciones marinas, en la
industria química, en sistemas de tuberías y en equipos expuestos a productos químicos
agresivos.

El desgaste por corrosión es un fenómeno importante a tener en cuenta en la tribología, ya

que puede afectar la vida útil y el rendimiento de los componentes y sistemas, así como la
seguridad y confiabilidad de las aplicaciones en las que se utilizan.

29
 2.13 Métodos de control

Existen varios métodos de control utilizados para evaluar y gestionar el desgaste, la fricción
y la lubricación en sistemas tribológicos. Estos métodos permiten medir, analizar y
optimizar las condiciones de funcionamiento para mejorar el rendimiento y la vida útil de
los componentes o sistemas mecánicos. Algunos de los métodos de control más comunes en
la tribología son los siguientes:

● Medición de desgaste: Se utilizan técnicas para medir y cuantificar el desgaste de

las superficies, como el perfilometría, la microscopía de barrido, la interferometría, la
rugosidad superficial, el análisis de partículas desgastadas, entre otros. Estas mediciones
permiten evaluar la magnitud y la forma del desgaste, así como identificar los mecanismos
de desgaste predominantes.
● Medición de fricción: Se emplean dispositivos y técnicas para medir la fricción
entre dos superficies en contacto, como tribómetros, medidores de fuerza, medidores de
par, entre otros. Estas mediciones ayudan a comprender la resistencia al deslizamiento y la
generación de calor durante el contacto y el movimiento relativo entre las superficies.
● Análisis de lubricantes: Se realizan análisis químicos y físicos de los
lubricantes utilizados en un sistema tribológico, como la viscosidad, el índice de acidez, el
contenido de contaminantes, la capacidad antioxidante, entre otros parámetros. Estos
análisis permiten verificar la calidad y la adecuación de los lubricantes, así como identificar
posibles problemas o desgastes anómalos.
● Monitoreo de condiciones de operación: Se emplean sensores y sistemas de
monitoreo para medir y registrar parámetros relevantes durante el funcionamiento del
sistema, como la temperatura, la presión, la velocidad, la carga, la vibración, entre otros.
Estos datos se utilizan para evaluar el desempeño en tiempo real, identificar condiciones
anormales y tomar medidas preventivas o correctivas.

30
● Diseño de materiales y recubrimientos: Se investigan y desarrollan materiales y
recubrimientos específicos con propiedades tribológicas mejoradas, como alta resistencia al
desgaste, baja fricción, alta lubricidad, entre otras características. Estos materiales y
recubrimientos se utilizan para minimizar el desgaste y la fricción en los sistemas
tribológicos.
● Optimización de parámetros de operación: Se llevan a cabo estudios y
experimentos para optimizar los parámetros de operación, como la carga, la velocidad, la
lubricación, la temperatura, la rugosidad superficial, entre otros. El objetivo es encontrar las
condiciones óptimas que minimicen el desgaste y la fricción, maximizando la eficiencia y
la vida útil del sistema.

Estos métodos de control en la tribología se aplican de manera complementaria para

comprender, prevenir y gestionar los fenómenos tribológicos, con el fin de mejorar la
eficiencia, la confiabilidad y la durabilidad de los sistemas mecánicos.

2.14 Lubricación

La lubricación es un proceso que implica la introducción de una sustancia lubricante entre

dos superficies en movimiento relativo para reducir la fricción y el desgaste. La lubricación
es esencial para el funcionamiento eficiente y la vida útil prolongada de los componentes y
sistemas tribológicos.

La lubricación se logra mediante la aplicación de un lubricante, que puede ser un líquido,

un sólido o un gas, entre las superficies en contacto. El lubricante forma una película o capa
delgada entre las superficies, actuando como un medio de separación y reduciendo la
fricción y el desgaste.

La lubricación en la tribología tiene varios propósitos:

● Reducción de la fricción: El lubricante reduce la resistencia al deslizamiento entre

las superficies, lo que disminuye la fricción y la energía disipada en forma de calor. Esto
resulta en una menor generación de calor y una reducción de la pérdida de energía por
fricción.

31
● Protección contra el desgaste: El lubricante forma una barrera protectora entre las
superficies, evitando el contacto directo y minimizando el desgaste causado por el
rozamiento. El lubricante puede absorber y redistribuir las cargas aplicadas, reduciendo la
posibilidad de daños en las superficies.
● Enfriamiento: La lubricación también puede contribuir al enfriamiento de los
componentes al disipar el calor generado por la fricción. El lubricante actúa como un medio
de transferencia de calor, llevando el calor lejos de las superficies en movimiento y
ayudando a mantener la temperatura adecuada de funcionamiento.
● Sellado: En algunas aplicaciones, el lubricante puede tener un papel adicional en el
sellado de espacios o cavidades entre las superficies en contacto. Esto puede prevenir la
entrada de contaminantes y proteger contra la corrosión.

La elección del lubricante adecuado depende de varios factores, como las características de
las superficies en contacto, las condiciones de operación (carga, velocidad, temperatura), el
entorno ambiental y los requisitos específicos de la aplicación. Los lubricantes pueden ser
de base mineral, sintética o biodegradable, y están disponibles en diferentes viscosidades y
aditivos para mejorar sus propiedades lubricantes.

III. CONCLUSIÓN

En este proyecto de investigación, se abordaron diversos aspectos relacionados con la

tribología, que es el estudio de la fricción, el desgaste y la lubricación de las superficies en
contacto. Se analizaron los conceptos generales, los equipos utilizados y se profundizó en
temas clave como la topografía de las superficies, el contacto de sólidos, la fricción, el
deslizamiento entre superficies y el desgaste.

En cuanto a la topografía de las superficies, se comprendió la importancia de la rugosidad y

las asperezas en el comportamiento tribológico. Estos aspectos influyen en la generación de
fricción y desgaste, ya que determinan la interacción entre las superficies en contacto.

32
El contacto de sólidos fue otro aspecto fundamental abordado en el proyecto. Se estudiaron
las fuerzas de atracción y las deformaciones que ocurren a nivel microscópico durante el
contacto. Estos fenómenos tienen un impacto directo en la fricción y el desgaste.

En relación con la fricción, se exploraron los factores que la afectan, como la presión, la
velocidad relativa y las propiedades de los materiales. Se comprendió que el deslizamiento
entre superficies juega un papel crucial en la generación de fricción, y se identificó el
coeficiente de deslizamiento como una medida relevante para describir esta relación.

El desgaste, tanto inicial como por adherencia y abrasión, fue estudiado en detalle. Se
analizaron los mecanismos involucrados en cada tipo de desgaste y se comprendieron sus
consecuencias en términos de pérdida de material y deterioro de las superficies.

Para controlar los fenómenos tribológicos y minimizar el desgaste, se investigaron diferentes

métodos de control, que pueden incluir modificaciones en la topografía de las superficies, el
uso de lubricantes adecuados y la optimización de las condiciones de operación.

En conclusión general, este proyecto de investigación proporcionó una visión integral de la

tribología y su relevancia en diferentes aplicaciones. Se adquirió un conocimiento profundo
sobre la topografía de las superficies, el contacto de sólidos, la fricción, el deslizamiento y el
desgaste, así como los métodos de control y la importancia de la lubricación. Los hallazgos
y conclusiones de este proyecto brindan una base sólida para el desarrollo de estrategias
efectivas de diseño y mantenimiento de sistemas tribológicos, con el objetivo de mejorar la
eficiencia, la durabilidad y el rendimiento de los componentes y equipos industriales.

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