Capitulo 3 (2023)

Universidad Autónoma Juan Misael Saracho Tecnología Petroquímica III (PRQ 051)
Ingeniería Petroquímica Docente: Ing. Edward Tellez
CAPITULO 3
PROCESOS DE PRODUCCION DE UREA
GENERALIDADES
La urea también conocida como carbamida, es un sólido blanco que es soluble en agua y alcohol.
Normalmente está en forma de cristales, granular. La urea es un agente activo que reacciona con
muchos agentes.
Juega un papel importante en los procesos biológicos, el cuerpo humano produce 20-30 g de urea por
día.
En 1828 Friedrich Wöhler descubrió que la urea podía ser producida a partir de amoniaco y ácido
cianhidrico en solución acuosa. Desde entonces la investigación sobre la síntesis de urea progreso
continuamente.
En punto de partida para los procesos industriales de urea es la síntesis de Basaroff, en el cual la urea
es obtenida por deshidratación de carbonato de amonio incrementando la temperatura y la presión.
A principios del siglo XX, la urea fue producida a escala industrial por la hidratación de cianamida, el
cual fue obtenido de cianamida de calcio mediante la siguiente reacción:
Luego del desarrollo del porcesos de NH3 de Haber y Bosch, 1913, la producción de urea a partir de
amoniaco y CO2 fueron formados juntamente con la síntesis de NH3, la cual se dasarrollo
rápidamente:
En la actualidad, la urea es procesada a escala industrial exclusivamente por reacciones basados en

este mecanismo de reacción.
En cuanto a la producción de urea esta va aumentando cada año como se vio en secciones anteriores,
la principal aplicación de urea es el uso como fertilizante, constituyéndose en el grupo más importante
de los fertilizantes nitrogenados el cual contribuye significativamente en la seguridad alimentaria a
nivel mundial.
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Las principales propiedades físicas de la urea son las siguientes:
PROPIEDADES DE LA UREA
FUENTE: MUSK (1999)
La solubilidad en agua está en función de la temperatura:
FUENTE: Gunasekara M.
Los principales usos de la urea son:
• Cerca del 56 % of Urea manufacturada es usada como fertilizante solido • Cerca del
31 % de urea manufacturada es empleada como fertilizante líquido
• Urea-formaldehyde resins tienen largo uso como adhesivos.
• Melamine-formaldehyde resins.
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Tipos de urea
PROCESOS DE PRODUCCION
Muchos procesos están comercialmente disponibles para la obtención a nivel industrial de la urea.
Algunos de ellos emplean tecnologías convencionales y otros emplean tecnologías modernas para
aumentar la eficiencia de los procesos. Estos procesos tienen muchas ventajas y desventajas basadas
en el costo de capital, costo de mantenimiento, costo energético, eficiencia y calidad del producto.
En todos los procesos comerciales, la urea es producida mediante la reacción de amoniaco y dióxido
de carbono a elevadas temperaturas y presiones de acuerdo a la reacción de Basar-off:
La primera reacción, el dióxido de carbono y el amoniaco son convertidos a carbamato de amonio;

la reacción es rápida y exotérmica. La segunda reacción es más lenta y endotérmica, el carbamato de
amonio se deshidrata para producir urea y agua. Ya que se produce más calor en la primera reacción
que la consumida en la segunda reacción la reacción global es exotérmica.
La reacción siguiente es la de formación de biuret un subproducto indeseado ya que es veneno para

los cultivos en una presencia mayor al 2% en peso.
Los diferentes procesos difieren principalmente en las condiciones (composición, temperatura y

presión) a la cual se llevan a cabo estas reacciones: tradicionalmente la composición de la fase líquida
en la zona de reacción es expresadas por dos relaciones molares: usualmente la relación molar de
NH3:CO2 y la otra relación H2O:CO2.
La conversión alcanzable por paso, dictado por el equilibrio químico como una función de la
temperatura, pasa por un máximo de acuerdo a las siguientes dos figuras. Este máximo en la
concentración de carbamato de amonio se puede explicar, al menos cualitativamente, por el respectivo
efecto del calor de las reacciones.
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FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)
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La influencia de la composición de la mezcla inicial sobre el equilibrio químico puede ser explicado
cualitativamente por las dos reacciones presentes y la ley de acción masica:
1. Incrementando la relación NH3:CO2 (incrementando la concentración de NH3) se incrementa

la conversión de CO2 pero reduce la conversión de NH3 como se observa en la siguiente
figuras:
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2. Incrementando la cantidad de agua en la mezcla inicial (incrementando la relación H2O:CO2)

resulta en el decrecimiento tanto como la conversión del CO2 como la del NH3.
En las figuras anteriores la conversión en el equilibrio químico está expresada en función de la

conversión del CO2, el cual es el CO2 convertido presentes en la mezcla inicial en urea si no ocurren
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cambios en las concentraciones de NH3, CO2 y H2O en la fase liquida la cual es una forma tradicional
de representa el equilibrio y las conversiones en las bibliografías tradicionales.
Como muchos procesos, el diseño de una planta de urea cumple una serie de criterios. Uno de los más
importantes es la calidad del producto, materias primas, utilidades, consumo, aspectos ambientales,
seguridad, fiabilidad en la operación, baja inversión inicial.
Así que resulta que en la era de la urea, el diseño de proceso puede ser exitoso, aceptable y competitivo
si presenta solución a todos estos aspectos antes mencionados, algunos aspectos a considerar son:
1. La termodinámica limita la conversión por paso a través del reactor de urea, combinado con
la mezcla azeotropica del sistema NH3-CO2 hace necesario un sistema de recirculación.
2. El producto intermedio carbamato de amonio es extremadamente corrosivo. Una adecuada
combinación de las condiciones de procesos requiere el empleo de ciertos materiales de
construcción y por lo tanto es un aspecto esencial.
3. La aparición de dos reacciones secundarias hidrólisis de urea y la formación de biuret debe
ser considerado.
DESCRIPCION DE PROCESOS
La urea es un sólido cuyo uso principal es la formulación de fertilizantes. Se obtiene a partir de

amoníaco y dióxido de carbono según dos reacciones sucesivas:
Ambas reacciones son reversibles, la primera exotérmica y la segunda levemente endotérmica. La

reacción (3.6) es rápida siendo la (3.7) la más lenta por lo que la desaparición del carbamato de amonio
(NH2-COONH4) no es total. Los procesos más antiguos de síntesis de urea eran de un solo paso
(“Once Through”) produciéndose además de urea una mezcla de gases no reaccionados.
Fueron por ello apareciendo nuevas tecnologías, primero de reciclado parcial (con producción de gas
residual con mediano contenido de amoníaco) y más recientemente de reciclado total (sin producción
de gas residual, y por lo tanto sin amoníaco para recuperar).
PROCESO CONVENCIONAL
El Proceso convencional generalmente fue reemplazado por el proceso stripping. Uno de los últimos
procesos de esta generación fue desarrollado por Toyo Engineering Corporation (TEC).
Dentro de los procesos convencionales tenemos dos principales que tienen que ver con la recirculación
del material no reaccionado.
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Proceso de un paso
Inicialmente en NH3 no convertido era neutralizado con acidos (ejm. Acido nítrico) para producir sales
de amonio (como ser nitrato de amonio) como coproductos de la producción de urea. De esta forma
se desarrolló un esquema sencillo. La principal desventaja de este proceso es la enorme cantidad de
sales de amonio formado como coproducto y limita la conversión global de dióxido de carbono que
podría alcanzarse.
El amoniaco líquido en exceso es bombeado a través de una bomba de alta presión y el CO2 es
comprimido en el compresor y pasa al reactor de urea, la relación molar en la alimentación es de
NH3:CO2 es de 2:1 o 3:1. El reactor opera en un rango de temperatura de 175 – 190 °C y presiones
de 200 atm. El producto del reactor sale a presiones de casi 2 atm. El carbamato de amonio es luego
descompuesto y separado en dos separadores de alta y baja presión. La mayor parte de los gases
separados contiene amoniaco, aproximadamente 0.6 ton de NH3 por ton de urea, frecuentemente es
enviado a otras plantas para la producción de nitrato de amonio o sulfato de amonio, se alcanza una
conversión de 60% del carbamato a urea, el calor generado en el reactor es removido y empleado para
generar vapor de baja presión.
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Proceso con recirculación total
El proceso de una etapa fue reemplazado rápidamente por el proceso de recirculación total, donde
esencialmente todo el amoniaco y dióxido de carbono no convertido son recirculados al reactor de
urea. En los procesos de primera generación muchas licencias desarrollaron esquemas en el cual la
recirculación de NH3 y CO2 no convertidos eran realizadas en dos etapas la figura anterior muestra
un esquema típico llamado procesos convencionales.
La alimentación de amoniaco es mezclada con la recirculacion y enviada a una bomba de amoniaco

de alta presión (b) para luego mezclarse con el dióxido de carbono antes de ingresar al reactor. El
dióxido de carbono de alimentación es enviada a una unidad de compresión (a) y mezclada con el
amoniaco y una corriente de recirculacion de CO2 y carbamato de amonio, estas ingresan al reactor
(c) produciéndose la urea y además en la corriente de salida están presente agua, dióxido de carbono,
amoniaco, carbamato de amonio, los cuales ingresan a una primera etapa de recirculación fue operada
a presión moderada (18-25 bar); la segunda a presiones bajas (2-5 bar). En la primera etapa de
recirculacion (d) se descompone el carbamato en NH3 gaseoso y CO2, mientras que el exceso de
NH3 se evapora simultáneamente. El gas de salida de esta primera etapa de descomposición es
sometida a rectificación (e) donde el NH3 relativamente puro (producto de tope) y el producto de
fondo consiste en carbamato de amonio acuoso son obtenidos. Ambos productos son recirculados
separadamente al reactor de urea (c). En este proceso todo el CO2 no convertido es recirculado en
medio de la solución acuosa en la corriente de fondo (e).
El producto procedente de (f) que contiene básicamente urea, agua y pequeños porcentajes de
reactivos no reaccionados los cuales son tratados en las siguientes etapas, el agua es eliminada en la
columna de desorción (stripper) (i), en estas secciones se recuperan tanto el amoniaco como reactivos
no reaccionados hasta el reactor de urea. Finalmente la urea pura es granulada en la unidad de prilling
(h) para obtener el producto final.
Stripping Processes.
En 1960 fue desarrollado el proceso Stamicarbon CO2 – Stripping, seguido con el desarrollo de otros
procesos stripping.
La característica de este proceso es que la mayor parte de la recirculación de NH3 y CO2 no

convertido ocurre en la fase gaseosa, de tal modo que la recirculación no está asociada una enorme
cantidad de agua en la zona de síntesis.
Otra característica del proceso convencional y el proceso stripping en el esquema de recirculación,

puede ser encontrada en la forma en que el calor es suplida en la zona de recirculación. El balance
energético en un proceso convencional se muestra en la siguiente figura:
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En este proceso de urea de primera generación, el calor suministrado a la solución de síntesis de la

urea se utiliza sólo una vez. Requiere un proceso de Tal alrededor de 1,8 toneladas de vapor por
tonelada de urea.
El balance de energía de una planta Stripping es de se muestra en la siguiente figura
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Al igual que en las plantas convencionales, se debe suministrar calor a la solución de síntesis de urea
para descomponer carbamato no convertido y evaporar el exceso de amoníaco y agua. No Obstante,
una clara diferencia en el balance de calor con respecto al proceso convencional es que sólo el calor
en el primer calentador (la alta presión separador) es importado. Este calor se recupera en un
condensador de carbamato de alta presión (no convertida amoniaco y dióxido de carbono se
condensan para formar carbamato de amonio) y reutilizada en los calentadores de baja presión.
Suministra el calor es utilizado con eficacia en dos ocasiones; Así, El consumo medio de energía del
proceso de separación es 0.8-1.0 t de vapor por tonelada de urea.
En la década de 1980, se describen algunos procesos que apuntan a una mayor reducción del consumo
de energía por una aplicación adicional de este múltiple efecto de N = 3 que se puede observar en la
siguiente figura.
Como puede verse las Figuras anteriores, el requerimiento de vapor para el proceso de calefacción se
reduce en estos tipos de procesos. Sin embargo, si la energía total consumo para el proceso también
se reduce notoriamente la capacidad en relación a la anterior alternativa.
La Corrosión
La solución de síntesis de urea es muy corrosivo. Generalmente, carbamato de amonio se considera

el componente agresivo. Así se observa que el producto que contiene carbamato son corrosivos
mientras que las soluciones de urea pura no es. La corrosividad de la síntesis solución ha obligado a
los fabricantes de urea para establecer exigencias muy estrictas sobre la calidad y composición de
materiales de construcción. La conciencia de la factores importantes en la selección de materiales,
equipos fabricación e inspección, tecnológico diseño y el funcionamiento correcto de la planta, junto
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con inspecciones periódicas y las pruebas son los factores clave para la operación segura de muchos
años.
Papel del contenido de oxígeno.
Puesto que la fase líquida de síntesis de urea se comporta como un electrolito, la corrosión que causa
es de una naturaleza electroquímica. El acero inoxidable en un medio corrosivo debe su resistencia a
la corrosión la presencia de una capa de óxido protectora sobre el metal. Mientras esta capa está
intacta, el metal se corroe en una tasa muy baja. Las tasas de corrosión pasivos de aceros inoxidables
de urea son generalmente entre <0,01 y (máx.) 0,10 mm / a. El acero inoxidable especial expuesto a
soluciones que contienen carbamato implicados en la síntesis de urea se puede mantener en un
pasivado (No corrosiva) por una cantidad determinada de oxígeno. Si el contenido de oxígeno cae por
debajo de este límite, la corrosión se inicia después de algún tiempo - su inicio dependiendo de las
condiciones del proceso y la calidad de la capa pasiva.
Por lo tanto, la introducción de oxígeno y mantenimiento de oxígeno suficientemente alto contenido

en las diversas corrientes de proceso son requisitos previos a la prevención de la corrosión de los
equipos.
Durante mucho tiempo, el uso de oxígeno en combinación con los aceros inoxidables austeníticos
totalmente para influir en el potencial redox era común práctica en la fabricación de urea desde que
era inicialmente sugerido.
El oxígeno se introduce por lo general en la forma de aire. Algunos han hecho sugerencias para
reemplazar el oxígeno como un agente de pasivación por otros agentes oxidantes, tales como peróxido
de hidrógeno, H2O2. Estos sistemas, sin embargo, nunca ganaron gran aceptación debido a los
mayores costos de productos químicos y debido a las complicaciones de la agregacion y mezclado de
los productos químicos para el proceso.
En la zona de agotamiento, el calor de tubos en el separador por lo general representan la lugar más
crítico con respecto al peligro de la corrosión. Esto es porque en el separador encontramos una
combinación de altas temperaturas, carbamato, y baja concentración de oxígeno durante el proceso.
También otros materiales de construcción se han aplicado o sugerido para el intercambiador de calor
de tubos, tales como el titanio y el zirconio, pero los altos costos de estos metales refractarios así
como su mala constructabilidad condujo a la desarrollo de tubo bimetálico utilizado en algunos
procesos.
Tras el éxito de los aceros inoxidables dúplex (austenítico/ferrítico) en la industria offshore, en la

década de 1990 los materiales dúplex se introdujeron como materiales de construcción en plantas de
urea.
Después de la optimización de la composición y la estructura del material dúplex austenítico /

ferrítico, estos materiales parecían ser extremadamente resistente contra la corrosión al carbamato
típicamente observado en plantas de urea. Toyo y Sumitomo Metal han desarrollado el nuevo DP28W
acero inoxidable dúplex para plantas de urea. Stamicarbon y Sandvik han desarrollado el acero
inoxidable dúplex Safurex. Una de las principales ventajas de estos inoxidable dúplex aceros es que
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requieren considerablemente menos o incluso nada de oxígeno para que permanezca resistente contra
la corrosión del carbamato.
Desde el punto de vista de la prevención de la corrosión, la condensación de la mezcla de gas

NH3CO2-H2O a soluciones de carbamato merece gran atención. Esto es necesario porque a pesar de
la presencia de oxígeno en la fase gaseosa un condensado corrosivo con deficiencia de oxígeno se
forma inicialmente en la condensación. En este condensar el oxígeno es absorbido lentamente.
Esto explica la corrosión severa aveces observado en los puntos fríos en el interior de las líneas de
gas. Los problemas pueden remediarse mediante el aislamiento adecuado y la localización de las
líneas o aplicando adecuado aceros inoxidables dúplex tales como Safurex que son resistentes para
este tipo de corrosión.
Cuando la condensación constituye un elemento esencial paso de proceso - por ejemplo, en el de alta
presión y condensadores de carbamato de baja presión se deben tomar las medidas tecnológicas. Estas
medidas pueden implicar asegurar una fase líquida rica en oxigeno la cual se introduce en el
condensador, mientras que los dispositivos de distribución de gas-líquido apropiado aseguran que no
existen puntos secos en condensación superficies.
Rol de la temperatura en la corrosión
La temperatura es el más factor tecnológico más importante en el comportamiento de los aceros

utilizados en la síntesis de urea.
Un aumento de la temperatura aumenta la corrosión activa, pero lo más importante, por encima de
una temperatura crítica provoca la activación espontánea de acero pasivo. El acero inoxidable
austenítico (por ejemplo, que contienen 25% en peso de cromo, 22% en peso de níquel, y 2% en peso
de molibdeno) será mucho menos sensible a esta temperatura crítica.
Selección del material
La Resistencia a la corrosión es no es el único factor que determina la elección de materiales de

construcción. Otros factores tales como propiedades mecánicas, manejabilidad y capacidad de
soldadura, así como las consideraciones económicas, como el precio, la disponibilidad y tiempo de
entrega, también merecen atención.
Los aceros inoxidables que han encontrado amplio uso son los grados austeníticos AISI 316 L y 317
L. Como todos los aceros inoxidables que contiene Cr, AISI 316 L y 317 L no son resistentes a la
acción de sulfuros.
Reacciones secundarias
Las tres reacciones secundarias mas importantes para el diseño de producción de urea son:
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Estas tres reacciones tienen en común la descomposición de la urea las cuales deben ser minimizadas.
La reacción de hidrólisis se acerca mucho a las condiciones de equilibrio en el reactor, la extensión

de esta reacción está determinada por las altas temperaturas (la cual favorece la reacción de hidrolisis),
en la práctica se puede el tiempo de retención y las altas temperaturas pueden ser reducidas para
minimizar tal efecto.
La reacción de formación de biuret a partir de urea también se aproxima a las condiciones de equilibrio
del reactor. La alta concentración de NH3 en el reactor permite la formación de pequeñas cantidades
de biuret, la cual es removida de la solución de urea, en la práctica las medidas principales para
minimizar la formación de biuret son las mismas mencionadas anteriormente.
La reacción de formación de ácido isocianico a partir de urea es favorecida por las bajas concentración
de NH3. Esta reacción es especialmente relevante en la sección de evaporación, donde se aplican
bajas presiones. El HNCO es removido.
Dentro de los procesos tenemos:
1. Stamicarbon CO2- stripping process

2. Urea, 2000Plus – Stamicarbon B.V.
3. Urea, AVANCORE process – Stamicarbon B.V.
4. Urea, mega plant – Stamicarbon B.V.
5. Proceo Snamprogetti
6. Proceso ACES y ACES 21 (Toyo)
7. Proceso Isobaric double recycle
8. Urea – Casale SA, Urea
9. Urea – Saipem
Stamicarbon CO2- stripping process
La etapa de síntesis del proceso Stamicarbon consiste en un reactor de urea (c), un stripper para los
reactivos no reaccionados (d), un condensador de carbamato de alta presión (e), un scrubber para el
gas que sale del reactor de alta presión (f) para alcanzar un máximo rendimiento por paso las
condiciones del reactor son de 140 bar, y una relación molar de NH3:CO2 de 3:1. La mayor parte de
carbamato no reaccionado es descompuesto en un stripper, donde se obtienen el amonio y el dióxido
de carbono.
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El stripping (d) es realizado en forma de un evaporador de película descendente, donde la solución de

urea de síntesis fluje como una película descendente a lo largo del lado de tubos verticales del
intercambiador de calor. El calor es adicionado a través de una corriente de vapor de presión media
por fuera de los tubos. La adicion de calor general en la descomposición del carbamato de amonio no
reaccionado en amoniaco y dióxido de carbono. De esta manera el calor adicionado permite la
transferencia de amoniaco y dióxido de carbono de la fase liquida a la fase gaseosa. El carbono fresco
ingresa por el fondo de los tubos en contracorriente con la solución de urea que ingresa por el tope.
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En esta etapa el dióxido de carbono actúa como un agente de separación, mejorando la transferencia
de amoniaco de la fase líquida a la fase gaseosa.
Gracias a una peculiaridad de la curva envolvente líquido-vapor en equilibrio, el arrastre con el dióxido
de carbono no sólo recicla amoniaco, también reduce eficazmente el contenido de dióxido de carbono
de la solución de síntesis de urea que fluye hacia abajo por los tubos del intercambiador de calor. Bajas
concentraciones de amoniaco y dióxido de carbono son obtenidas de manera que el reciclado desde la
etapa de recirculación de baja presión (h, j) es minimizado.
Las bajas concentraciones de dióxido de carbono y amoniaco en el producto de fondo pueden ser
obtenidas a temperaturas relativamente bajas de la solución de urea porque el dióxido de carbono es
escasamente soluble por debajo de estas condiciones. Las bajas temperaturas en la operación del
stripping es importante para minimizar el efecto de la corrosión sobre los equipos.
La condensación de amoniaco y dióxido de carbono se produce a altas presiones del condensador de

carbamato (e) a presiones de síntesis. Además de la condensación también se forma carbamato a partir
de amoniaco y dióxido de carbono en dicho condensador, debido a las altas presiones y el calor
generado por la condensación. Este calor puede ser efectivamente usado para la producción de vapor
a 4.5 bar para el uso en la misma planta.
La condensación en el condensador de carbamato de alta presión no es completa, los gases restantes

son condensados en el mismo reactor y proveen el calor necesario para la deshidratación del
carbamato.
Físicamente el reactor es localizado por encima del stripper, al hacerlo, la diferencia de densidad entre
el líquido que fluye hacia abajo del reactor y los componentes gaseosos que fluye hacia arriba del
stripper genera una fuerza de conducción puramente basado en la gravedad para el reciclaje reactor
(c) separador, (d), condensador (e), reactor (c), dentro del sistema síntesis de alta presión.
La alimentación de dióxido de carbono se genera en una planta de amoniaco, el cual también genera
hidrogeno. Para evitar la formación de una mezcla de hidrogeno-oxigeno explosiva, el hidrogeno es
removida catalíticamente de la corriente de alimentación de CO2 (b). Una pequeña cantidad de aire es
suministrada a la corriente de luego de ser eliminada el H2, esta porción de oxígeno es necesaria para
mantener una película resistente a la corrosión en la sección de síntesis. Los gases inertes
principalmente oxígeno y nitrógeno, son purgados de la sección de síntesis, estos son lavados con una
solución de carbamato en el scrubber (f), para obtener una concentración baja de amoniaco en la purga,
se somete a un lavado a la salida del gas en un absorbedor de baja presión (g) el cual se obtiene una
purga prácticamente libre de amoniaco.
La solución de urea principal contiene un 75 % en peso de urea, esta solución es concentrada en una
sección de evaporación (k), si el proceso es combinado con una torre prilling, el contenido de humedad
de la sección de urea es de 0.25 % en peso. Si el proceso es combinado con una unidad de granulación,
la humedad final puede variar de 1 a 5 % en peso, dependiendo de los requerimientos del producto.
Altos contenidos de humedad pueden ser alcanzados en un evaporador de simple etapa, cuando se
requieren bajas humedades son alcanzadas económicamente en dos etapas de evaporación.
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Cuando se requiere urea con una cantidad extremadamente de biuret (máximo 0.3 % p/p) los cristales
de urea son producidos en una unidad de cristalización.
Granulación
En las torres prilling, el fertilizante fundido, prácticamente puro, es pulverizado en la parte superior
de la torre, en forma de gotas líquidos mediante un canasto giratorio con pequeñas perforaciones los
cuales logran obtener una lluvia de urea fundida, los cuales, en su descenso libre, sufren un proceso
de solidificación, por enfriamiento con un flujo de aire a contracorriente. Este proceso requiere tiempos
de residencia del prill en la torre muy cortos (del orden de 4 a 8 segundos, aproximadamente).
Todos los procesos de granulación requieren la adición de formaldehído a la urea antes de que se
pulveriza sobre la superficie de la semilla de cristal. El formaldehído sirve como agente
antiaglomerante durante el proceso de granulación.
Tecnologia UFT
Algunas diferencias entre urea granulada y perlada son las siguientes:
Parámetro Urea granulada Urea perlada
Biuret (%) 1,0 (ext) -1,5 max (int) 1,5 max
Humedad (%) 0,35 max. 1,00 max.
Formaldehido (%) (da dureza 0,50 0,30

al gránulo y evita pérdidas en
almacenaje y apelmazamiento)
Amoniáco libre (ppm) 100 max. 100 max.
N total (%) 46,21 45,18
Urea (%) 98,14 97,19
Fuerza de ruptura (kg f) 3 sobre rechazo malla 3,35 1,2 min
Tamaño 95% 2-5mm 95% > 2mm
La urea cristalina tiene < 0,25% de biuret y es totalmente soluble. Ambas propiedades la hacen ideal
para fertilización foliar y fertirrigación.
Todos los procesos de granulación requieren la adición de formaldehído a la urea antes de que se
pulveriza sobre la superficie de la semilla de cristal. El formaldehído sirve como agente
antiaglomerante durante el proceso de granulación.
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El proceso de granulación básicamente depende del aumento en el tamaño de la partícula de la semilla,

y que se puede hacer una de los métodos siguientes: -
Aglomeración.- La unión de la partículas entre sí por la masa fundida o solución, y que lleva a la falta
de homogeneidad en la formación y bajas propiedades mecánicas del granulo.
Estratificación.- El tamaño de partícula de la semilla se incrementa con simultáneamente a la

acumulación de las capas alrededor del núcleo.
Acreción.- El tamaño de la partícula de la semilla se incrementa por la continua evaporación de la

solución y la cristalización de muy pequeña partículas núcleo.
Como se mencionó anteriormente actualmente existen una serie de procesos para la obtención de urea
siendo las principales las siguientes:
Urea, 2000Plus – Stamicarbon B.V.
En la década de los 90s Stamicarbon introdujo un nuevo concepto de síntesis bajo el nombre de “Urea
2000plus”. La diferencia principal con los procesos previos stamicarbon es la aplicación de “pool
condensation” en la etapa de condensación del sistema de recirculación.
Pool condensation, es una tecnología donde en la operación de condensación la fase líquida es una
fase continua mientras los gases a ser condensados están presentes como burbujas, ascendiendo a
través de la fase líquida.
Cuando comparamos esta técnica con la condensación de película descendente, pool condensation
presenta algunas ventajas considerables; primeramente, la turbulencia introducida en la fase líquida
por el ascenso de las burbujas aumenta la transferencia de calor de la fase líquida a las superficies
frias.
La segunda ventaja es el área de contacto entre la fase gaseosa y la fase liquida en el sistema pool
condesation es considerablemente mayor que en la condensación de película descendente.
Estas dos ventajas son genéricas para cualquier aplicación de un sistema de pool condensation, la
tercera ventaja es específica en la producción de urea; ya que la fase líquida es la fase continua en pool
condensation el tiempo de residencia de la fase liquida en el condensador es considerablemente mas
largo. Como ya se explico anteriormente la formación de urea de amoniaco y dióxido de carbono
básicamente se lleva a través de dos pasos: primeramente la reacción química de formación de
carbamato de amonio el cual es rápida y exotérmica, el segundo paso es la formación de urea y agua
como resultado de la deshidratación de carbamato de amonio el cual es lenta y endotérmica, ahora
pool condesation da lugar a la deshidratación lenta de carbamato de amonio y se logra una cantidad
importante porque la fase liquida donde toma lugar la reacción tiene un tiempo de reacción
considerable. Esta es una ventaja ya que reduce los tiempos de residencia del reactor de urea y por lo
tanto su volumen.
Por otra parte, la urea y el agua formada durante la deshidratación en el pool condenser tiene una
temperatura de ebullición mas elevada que el amoniaco y el carbamato de amonio, esto conduce a una
temperatura neta de la mezcla líquida mas alta en la etapa de condensación, el cual permite incrementar
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la diferencia de temperatura entre el lado del proceso y el lado frio. Este incremento en la diferencia
de temperatura puede ventajosamente ser aplicado para la reducción de la inversión (área de
intercambio menor).
Una primera variante de la tecnología Urea 2000plus, reemplazo el condensador de película

descendente por un pool condenser como se muestra en la siguiente figura:
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FUENTE: STAMICARBON
FUENTE: STAMICARBON
En todos los procesos stripping el amoniaco y el dióxido de carbono son alimentados directamente a
la sección de síntesis. En una primera etapa tenemos la reacción exotérmica y rápida de formación de
carbamato de amonio, la segunda reacción endotérmica es de deshidratación del carbamato en agua y
urea, las condiciones óptimas son de aproximadamente 145 bar y 180 °C y la relación (N/C) de 1:3 se
mantiene.
La deshidratación de carbamato de amonio es una reacción de equilibrio, por esta razon, la mezcla
reactiva que viene del reactor es sometida a un proceso stripping de alta presión, empleando dióxido
de carbono como agente de arrastre para remover el amoniaco no removido y el dióxido de carbono.
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Los gases del stripper son enviado al pool condenser, donde son condensados a líquidos junto con la
alimentacion de amoniaco fresco. El pool condeser es básicamente una cilindro horizontal con uno
haz tubos en U sumergidos como se muestra en la siguiente figura:
FUENTE: STAMICARBON
Vapor de baja presión es generado dentro de los tubos del intercambiador de calor. El pool condenser
combina la función del condensador de carbamato de película descendente convencional con una parte
de la función del reactor de urea de tal manera que el volumen del reactor de urea puede reducirse
cerca del 30 – 40 % comparado con el proceso convencional.
Los gases que salen por el tope del reactor son lavados en un srcrubber de alta y baja presión, para
minimizar las emisiones de amoniaco.
En vista de la baja concentración de amoniaco y dióxido de carbono en la solución de urea que sale
del stripper, no es necesaria un sistema de recirculación de amoniaco de alta presión. El amoniaco y
dióxido de carbono todavía presente en la solución de urea descargada por el stripper son recuperados
en una etapa de reciculacion de baja presión y continua el proceso de manera ya presentada en el
proceso stamicarbon convencional.
Una variante posterior en este proceso el pool condenser y el reactor de urea fueron combinados en un
simple tanque de alta presión llamado “Pool Reactor”:
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FUENTE: STAMICARBON
26
FUENTE: STAMICARBON
Resultado de esta combinación de estos equipos de alta presión la inversión se redujo enormemente
especialmente para plantas pequeñas y medianas.
La sección de condensación del reactor contiene el haz de tubo en U, que ya se utiliza en la tecnología
de pool condenser, mientras que el resto del reactor forma la zona de reacción para la deshidratación
del carbamato.
El proceso completo se muestra a continuación con sus variantes disponibles:
27
FUENTE: STAMICARBON
26
Para el 2010 más de 10 plantas están operando empelando la tecnología Urea 2000plus.
Urea, AVANCORE process – Stamicarbon
El Proceso Urea Avancore fue introducido por Stamicarbon en 2009, comprende un nuevo concepto
de síntesis que incorpora los beneficios de las innovaciones desarrolladas anteriormente. Este proceso
combina las ventajas de la Tecnología Urea 2000plus, el uso de material Safurex e incluye una
elevación menor de la sección de síntesis.
La tecnología Urea 2000plus provee la ventaja tecnológica del mejoramiento de la transferencia de

calor en la condensación con la aplicación de “pool condensation”, simultáneamente se ha
incrementado la diferencia de temperatura sobre el condensador combinando la condensación del
carbamato y la reacción de la urea.
Safurex, es un material con propiedades excelentes que no necesita oxígeno para evitar la corrosión
reduciendo los impactos ambientales y eliminando riesgos de explosión en la planta de Urea.
La baja elevación de la sección de síntesis en el proceso Avancore donde el reactor se encuentra a

nivel del suelo lo que permite una menor inversión en la instalación y un mantenimiento mas fácil. El
concepto de flujo por gravedad aun se mantiene en el sistema de recirculación como se observa en el
siguiente diagrama:
30
FUENTE: STAMICARBON
FUENTE: STAMICARBON
El amoniaco y el dióxido de carbono son introducidos al reactor de síntesis de alta presión empleando
una bomba de amoniaco de alta presión y un compresor de dióxido de carbono. El amoniaco así como
la solución de carbamato proveniente de la unidad de recirculación ingresa al pool reactor. La mayor
parte de dióxido de carbono ingresa a través del stripper de alta presión en contracorriente con la
solución de carbamato/urea saliente del reactor de síntesis. Por el lado de la coraza del stripper de alta
presión es calentado con vapor, el gas de salida del stripper contienen dióxido de carbono juntamente
con amoniaco y dióxido de carbono resultante de la disociación del carbamato, los cuales son
alimentados al pool reactor.
Del dióxido fresco una pequeña parte de dióxido de carbono ingresa al reactor de síntesis por la parte
del fondo para proporcionar el calor suficiente para la reacción endotérmica de deshidratación de
carbamato. En el pool reactor, el amoniaco y el dióxido de carbono son condensados formando
carbamato y una cantidad considerable de urea, el calor cedido por la condensación y la formación de
carbamato es empleado para producir vapor de baja presión aguas abajo del pool reactor, el carbamato
liquido ingresa al reactor vertical localizado a nivel de superficie, aquí toma lugar la parte final de
conversión a urea, la solución de urea sale por el tope del reactor, y por gravedad fluye a través de un
“overflow funnel” hasta ser introducido dentro del stripper de alta presión.
Los gases salientes del reactor vertical son combinados con los gases salientes del pool reactor y son
alimentados al “scrubber” que opera a presiones bajas, aquí los gases son lavados con una solución
de carbamato proveniente de la etapa de recirculación de baja presión, la solución enriquecida de
carbamato es luego alimentada al pool reactor.
Los gases inertes que salen del “scrubber” a presiones reducidas contienen algo de amoniaco y dióxido
de carbono por lo cual ingresan al absorbedor de baja presión antes de ser liberados a la atmosfera.
31
UREA, MEGA PLANT – STAMICARBON B.V.
Las plantas grandes de Urea requieren grandes equipos que deben trabajar a presiones elevadas estas
condiciones dificultan y aumentan su costo de construcción. Para paliar esta limitante Stamicarbon
desarrollo el concepto de Mega Plant para una línea de producción de hasta 5000 Tm/d de urea (un
valor comparativo la Planta bajo la tecnología Toyo de Bulo Bulo se estima una capacidad de
producción de 2100 Tm/d).
En el concepto Mega Plant de Stamicarbon, una porción de la solución de urea del reactor de urea es
derivado a la sección de recirculación de presión media reduciendo el tamaño de los equipos de alta
presión, gracias al concepto Mega Plant el tamaño de los equipos requeridos de alta presión y de línea
no excede el tamaño de un equipo de una planta de 3500 Tm/d que emplea un pool condenser bajo la
tecnología de pool condenser, puede ser combinado con configuraciones ya sea de tecnologias
2000Plus o Avancore.
Cerca del 70% de la solución de urea saliente del reactor de urea fluye a través del stripper de alta
presión en contacto con CO2. La parte restante es alimentada a la sección de recirculación de presión
Media. Este flujo reducido (que entra al stripper) no solo reduce el tamaño del stripper sino también
el área de intercambio de calor del pool condenser. La eficiencia tanto del condensador es ajustada
para asegura que tanto el vapor producido en este como en el pool condenser cumpla las
especificaciones necesarias para emplearlas aguas abajo.
Cerca del 30% de la solución de urea que sale del reactor es expandido y es calentado con los gases
del disociador, mediante vapor de MP alcanza las temperaturas necesarias para la descomposición del
carbamato en NH3 y CO2, la solución de urea luego ingresa al separador adiabático de CO2 donde se
pone en contacto con parte del CO2 nuevo de la alimentación y regresa a la etapa de la etapa de
recirculación.
El vapor saliente del Disociador y el Separador adiabático de CO2 son condensados por el lado de la
coraza del evaporador, el carbamato formado en la etapa de baja presión también es añadido por el
lado de la coraza del evaporador. El calor liberado por la condensación es empleado para la con
concentración de la solución de urea. Se logra una concentración adicional por el uso del vapor de LP
proveniente de pool condenser.
El resto de NH3 y CO2 no condensado saliente del lado de la coraza del evaporador es enviada a un
condensador de carbamato de MP. El calor liberado por la condensación es disipado en el sistema de
agua de enfriamiento atemperada, este proceso forma Carbamato de MP que contienen solo 20 a 22
% p/p de agua, el carbamato es transferido por una bomba de carbamato al escruber de alta presión
(HP) en la sección de síntesis
32
FUENTE: STAMICARBON
PROCESO SNAMPROGGETTI
Proceso Snamprogetti Ammonia and Self Stripping
En los procesos de primera generación se empleaba al amoniaco como un agente de arrastre sin
embargo, se observó un problema ya que debido a la extrema solubilidad de amoniaco en la solución
de síntesis compuesto por urea, contenia grandes cantidades de amoniaco disuelto provocando una
sobrecarga de amoniaco en la sección aguas debajo de la planta. Versiones posteriores abandonaron
la idea de emplear amoniaco como agente de arrastre o separación, la separación fue logrado solo por
la adicion de calor (separación térmica o separación media). Incluso sin el empleo de amoniaco como
agente separador la relación NH3:CO2 presente en el efluente es relativamente alta, por tal motivo la
sección de recirculación de la planta necesita una sección de separación de carbamato-amoniaco como
en una planta convencional como se observa en la siguiente figura.
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El diagrama de flujo de proceso se muestra en la siguiente figura; donde se emplea una disposición
vertical en la sección de síntesis el reciclo se encuentra dentro de la sección de síntesis, la recirculación
proviene del striper (h) a través del condensador de carbamato de alta presión (f) pasando por el
separador de carbamato (e) regresando al reactor (b) empleando un eyector de amoniaco líquido (c).
34
32
El reactor de síntesis (b) opera a 150 bar y la relación molar de NH3:CO2 es de 3.2 – 3-4. El stripper
es de tipo película descendente, se ha mejorado notablemente la eficiencia en el stripping alcanzado
altas temperaturas (200 – 210 °C). Debido a las altas temperaturas, el acero inoxidable no es adecuado
como material de construcción para el stripping por el factor corrosión, por lo cual se emplea un
material a base de titanio.
El gas de salida del stripper es condensado en una caldera tipo kettle (f), por el lado de los tubos del
condensador el gas de salida es absorbido o disuelto por el carbamato de amonio líquido proveniente
de la sección de recuperación de presión media. El calor de disolución es removido a por la generación
de vapor de baja presión por el lado de la coraza, el vapor producido es usado efectivamente en el
suministro de vapor a las secciones que la requieren.
En la sección de purificación de presión media y la sección de recuperación opera típicamente a 18

bar. La solución de urea proveniente del stripper de alta presión es sometido a descomposición del
carbamato y evaporación del amoniaco (i) el gas de salida del descomponedor de presión media es
parcialmente condensado en la coraza de un pre calentador en la sección de evaporación de esa manera
se logra recuperar el calor, el resto del vapor y el líquido formado es enviado a la columna de
destilación (j), donde se obtiene como producto de tope de esta columna amoniaco puro y el producto
de fondo es carbonato de amonio.
El amoniaco gaseoso de salida es condensado en (k) y recirculado a la sección de síntesis de urea,

para prevenir la solidificación del carbamato de amonio en la rectificación, se adiciona agua en la
sección de fondo de la columna para diluir el carbamato de amonio por debajo de su punto de
cristalización. El mezcla liquida de carbamato de amonio – agua obtenida es recirculada a la sección
de síntesis, el gas de purga de condensador de amoniaco (k) es tratado en un srcubber (n) antes de ser
purgado a la atmosfera. Debido a los requerimientos han sido desarrollados diferentes procesos de
lavado desarrollados por Snamprogetti e instalado en diferentes plantas. Para la eliminación completa
de amoniaco contenida en los inertes bajo condiciones seguras previniendo los riesgos de explosión,
algunos se añade gas natural al scurbber, la cantidad de gas se elige de manera que después de que el
amoníaco ha sido eliminado, la composición de la inertes este fuera del rango explosivo debido al el
exceso de gas inflamable. Los inertes lavados son enviados a un quemador junto con el gas natural.
La solución de urea del descomponedor de presión media es sometida a un segundo descomponedor

de baja presión (o), aquí se alcanza una descomposición adicional del carbamato de amonio de tal
manera que la solución de urea producida está libre de carbamato, el gas de salida del descomponedor
de baja presión es condensado (p) y se recircula una solución de carbamato a la sección de síntesis a
través de la sección de recuperación de presión media.
La concentración de la mezcla urea-agua obtenida del descomponedor de baja presión es realizada en

un evaporador simple o de doble (s-v) dependiendo del requerimiento de la sección final,
normalmente si la etapa final es el perlado (prilling) se requiere las dos etapas, por otro lado en el
caso de un granulador de leche fluidizado una etapa o un evaporador es suficiente para los
requerimientos finales.
El condensado obtenido de la sección de evaporación es sometido a una operación de

hidrolisisdesorción para la recuperación de urea y amoniaco contenido en el condensado.
37
Hasta finales de la década de los 2000s, más de 100 plantas han sido diseñadas en base al proceso
Snamprogetti Ammonia and Self-Stripping. La capacidad máxima operativa en base a este proceso
alcanza las 4000 t/d, las licenciadoras pretender lanzar la línea de producción de plantas de 5000 t/d.
PROCESO ACES
El proceso ACES (Advanced Process for Cost and Energy SavinG) fue desarrollado por Toyo
Engeneering Corporation en la década de los 80s.
Poco después entrando al nuevo milenio paso a una segunda generación del proceso y fue anunciada
bajo el nombre de la ACES21 (Advanced process for Cost and Energy Saving for the 21st century).
Para el año 2010, 15 plantas operaban aplicando la tecnología ACES.
El proceso ACES original
La sección de síntesis en el proceso ACES consiste en un reactor (a), un stripper (d), dos
condensadores de carbamato en paralelo (e), y un scrubber (f), todos estos operan a 175 bar.
El reactor opera a 190 °C y la relación molar de NH3:CO2 es de 4:1, el amoniaco líquido es

alimentado directamente al reactor, mientras el dióxido de carbono luego de la compresión es
introducido por el fondo del stripper para ayudar la separación de los gases. La mezcla de síntesis del
reactor consiste en urea, carbamato de amonio no convertido, el exceso de amoniaco y agua, las cuales
son alimentadas por el tope del stripper. El stripper tiene dos funciones, en la parte superior está
equipado con platos donde el exceso de amoniaco es parcialmente separado de la alimentación por el
contacto directo la solución con el gas proveniente de la parte inferior del stripper.
38
Esta pre separación en el tope es necesaria para la separación efectiva de CO2 en la parte inferior. En
la parte inferior del stripper (intercambiador de película descendente), el carbamato de amonio se
descompone en CO2 y NH3 y el NH3 en exceso son evaporados por la corriente de CO2 y vapor de
calentamiento.
La mezcla gaseosa que sale por el tope del stripper es introducido en los condensadores de carbamato
(e). Aquí, dos unidades en paralelo son instaladas, donde la mezcla gaseosa es condensada y absorbida
por la solución de carbamato proveniente de la etapa de recuperación de presión media. El calor
liberado en el condensador de carbamato de alta presión es empleado para generar vapor de baja
presión en uno de los condensadores y para calentar la solución de urea proveniente del stripper luego
que la presión es reducida a cerca de 19 bar por el lado de la coraza del segundo condensador de
carbamato.
El gas y el líquido del condensador de carbamato son recirculados al reactor por flujo de gravedad, la
solución de urea proveniente del stripper con un contenido de NH3 de 12 % es purificado fuertemente
en los subsecuentes descompositores de media y baja presión (i,j) que operan a 19 y 3 bar,
respectivamente. El amoniaco y el dióxido de carbono separado de la solución de urea son
recuperados escalonadamente por los absorbedores de media y baja presión (h,k).
El calor de condensación en el absorbedor de presión media es transferido directamente a la

alimentación de la solución acuosa de urea en la sección final de concentración. En esta sección final
de concentración (l), la solución de urea es concentrada fuertemente ya sea en dos etapas hasta 99.7%
para la producción de urea perlada o en una simple etapa hasta 98.5% para la producción de urea
granulada.
El vapor de agua formado en la sección final de concentración es condensado condensadores de

superficie (q) para formar el condensado. Parte de este condensado es empleado como absorbente la
sección de recuperación, por otro lado, el resto es purificado en la sección de tratamiento de
condensado por hidrolisis y vapor stripping, antes de ser descargado de la planta de urea.
La solución de urea altamente concentrada es finalmente procesada a través de la torre de prilling (o)
o mediante el granulador (p). En lugar de la concentración de la urea vía evaporación, el proceso
ACES puede también ser combinado con una sección de cristalización para producir urea con bajo
contenido de buiret.
39
36
El proceso ACES21
En la siguiente figura se muestra la sección de síntesis del proceso ACES21 que fue introducido por
Toyo Engineering Corporation apenas iniciado el nuevo milenio.
FUENTE: Axens FP Group Technologies
El amoniaco liquido es alimentado al reactor mediante un eyector de carbamato de alta presión (HP),
en este eyector el amoniaco provee la fuerza impulsora para la circulación en el sistema de síntesis, en
el proceso ACES original se empleaba la fuerza de la gravedad, la mayoría del CO 2 junto con una
42
pequeña cantidad de aire para la pasivación es alimentada al stripper para ambos equipos tanto para el
reactor de urea como para el stripper como agente de arrastre. La alimentación al reactor se opera para
tener una relación de N:C de 3.7 a 182 °C y presiones de 152 bar. La solución de carbamato proveniente
del condensador es bombeado al reactor por el eyector de alta presión (HP ejector).
La solución de urea sintetizada sale del reactor y es alimentada al stripper, donde el carbamato de
amonio no convertido es descompuesto y el exceso de amoniaco y dióxido de carbono son separados
por el agente de separación de la alimentación CO2. El gas de salida del stripper es recirculado al
condensador de carbamato vertical sumergido VSCC (vertical submerged carbamate condenser), este
condensador VSCC es operado con una relación de N:C de 3.0 a temperaturas de 180 °C, y a una
presión de 152 bar. Se materializa como un condensador sumergido vertical donde el proceso se lleva
a cabo por el lado de la coraza, esto asegura el tiempo de residencia suficiente para la fase líquida de
tal manera que se produce algo de deshidratación de carbamato de amonio en el condensador VSCC.
El calor de reacción es recuperado para genera vapor de 5 bar en el lado de los tubos. Se provee de un
lecho empacado en el tope del VSCC para absorber amoniaco y dióxido de carbono no condensados
que pasaran a una siguiente etapa de absorción de presión media.
https://www.toyo-eng.com/jp/en/products/petrochmical/urea/aces21/
En la siguiente figura se muestra esquemáticamente el proceso ACES21.
43
FUENTE: Axens FP Group Technologie
39
La solución de urea proveniente del stripper es fuertemente descompuesta en las subsecuentes

descompositores de media y baja presión, y finalmente concentrada en evaporadores para obtener
urea fundida concentrada. Estas etapas incluyen etapas de absorción de media y baja presión como
también de un sistema de tratamiento de aguas residuales similar a los aplicados en el proceso ACES
original.
PROCESO ISOBARIC DOUBLE – RECYCLE
PROCESO CASALE
Aplicación
Para producir urea de amoniaco y dióxido de carbón, el proceso está basado en la aplicación de
equipos Casale.
Este proceso se denomina Casale y es una versión mejorada del proceso CO2 stripping
La urea es formada a partir de CO2 (18) y NH3 (19) en el sistema de reacción de alta presión (HP)
(1), en un reactor (2) adaptado empleando platos. La solución de urea (3) proveniente del reactor (2),
puede contener todavía el NH3 no reaccionado y CO2, las cuales son tratadas inicialmente en el
stripper (4) que opera a presiones similares al del reactor donde se emplea vapor y CO2 (18) como
agente de arrastre para recuperar la mayor cantidad de NH3 y CO2 no reaccionado.
La corriente de vapor (5) (NH3, CO2, y H2O) generado en el stripper contiene todo los inertes es
dividida posterior de la salida del stripper de alta presión (HP) (4). Una porción de esta corriente de
vapor al condensador de carbamato de alta presión (6) (Casale full condenser), mientras que el resto
de vapor emplea un bypass y va directamente al reactor (2).
El Casale Full Condenser (6) es prácticamente un condensador sumergido y la corriente de carbamato

es enviada al reactor. Del stripper (4); la solución de urea, todavía contiene NH3 y CO2 no
reaccionados, es enviada al descompositor/condensador de baja presión simple (LP) (7a + 7b) donde
prácticamente todos los reactivos no reaccionados NH3 y CO2 es recuperado en forma de solución
de carbamato (8).
La solución de urea (9), contiene solo pequeñas cantidades de NH3 y CO2, ingresa a la sección de
evaporación al vacio (10) para obtener urea concentrada (11) para el perlado o para el granulador.
El condensado obtenido de los condensadores de vacio (12) es purificado en dos columnas e

hidrolizado (13) para eliminar todo el NH3, CO2 y urea, para obtener agua libre de contaminantes
(14).
La solución de carbamato (15) obtenida de la sección de baja presión es enviada primero al scrubber
de alta presión (16), donde los inertes (17) salen del sistema de reacción luego del lavado, y la
solución de carbamato es enviada al condensador de carbamato (6), para ser recirculado al reactor (2).
46
FUENTE: AXENS FP GROUP TECHNOLOGIES
PROCESO SAIPEM
Para producir urea a partir de amoniaco y dióxido de carbón empleando el proceso stripping de
amoniaco
El amoniaco y el dióxido de carbono reaccionan a 150 bar para producir carbamato de amonio la
reacción es muy favorable a relaciones de NH3/CO2 3.3-3.5:1 y temperaturas de operación de 185
°C a 190 °C. estas condiciones previenen problemas de corrosión.
El carbamato de amonio es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el stripper a

presiones similares que el reactor, en el descompositor de presión media a 18 bar y en el
descompositor de presión baja a 4.5 bar. Los reactantes no reaccionados en urea son recirculados al
reactor por un eyector, los principales equipos son instalados a nivel del suelo. Este aspecto es
esencial para las plantas modernas, la recuperación de calor es desarrollada particularmente para
reducir los consumos energéticos.
Pueden ser acopladas cualquier terminación ya sea para el prilling o para la granulación directo o via
cristalización, se obtienen diferentes productos y sus características en función del contenido de
biuret, humedad, dureza y tamaño, de acuerdo al requerimiento de los clientes.
47
La planta está libre de problemas ambientales, los venteos son eficientemente tratados o quemados
permitiendo la emisión de gases a la atmosfera prácticamente libre de amoniaco y urea, el proceso de
tratamiento de aguas residuales es hidrolizada dentro de una planta de tratamiento para recuperar el
amoniaco y dióxido de carbono.
Datos económicos
Para la producción de 1000 kg de urea perlada:

• Amoniaco 566 kg
• Dióxido de carbono 735 kg
• Vapor 110 bar, 510 °C 730 kg
• Electricidad 21 kWh
• Condensado 1045 kg
48
FUENTE: AXENS FP GROUP TECHNOLOGIES
43
Universidad Autónoma Juan Misael Saracho
Ingeniería Petroquímica
Tecnología Petroquímica III (PRQ 051)

Docente: Ing. Edward Tellez
PLANTA DE UREA DE BULO BULO
BIBLIOGRAFIA
1. FAO, IFA (2002); “Los fertilizantes y Su Uso”, 4ta. Edicion

2. TEXTOS CIENTÍFICOS; “Proceso de Producción de Amoniaco”, Disponible en:
https://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion
3. INTERNATIONAL PROCESS PLANT; “Ammonia Plant” Disponible en:
www.ippe.com
4. Gunasekara M. “Urea Manufacturing Plant”

Universidad Autónoma Juan Misael Saracho
Ingeniería Petroquímica
44

Capitulo 3 (2023)

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Universidad Autónoma Juan Misael Saracho Tecnología Petroquímica III (PRQ 051)

Ingeniería Petroquímica Docente: Ing. Edward Tellez

PROCESOS DE PRODUCCION DE UREA

En la actualidad, la urea es procesada a escala industrial exclusivamente por reacciones basados en

Las principales propiedades físicas de la urea son las siguientes:

FUENTE: MUSK (1999)

La solubilidad en agua está en función de la temperatura:

La primera reacción, el dióxido de carbono y el amoniaco son convertidos a carbamato de amonio;

La reacción siguiente es la de formación de biuret un subproducto indeseado ya que es veneno para

Los diferentes procesos difieren principalmente en las condiciones (composición, temperatura y

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

1. Incrementando la relación NH3:CO2 (incrementando la concentración de NH3) se incrementa

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

2. Incrementando la cantidad de agua en la mezcla inicial (incrementando la relación H2O:CO2)

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

En las figuras anteriores la conversión en el equilibrio químico está expresada en función de la

La urea es un sólido cuyo uso principal es la formulación de fertilizantes. Se obtiene a partir de

Ambas reacciones son reversibles, la primera exotérmica y la segunda levemente endotérmica. La

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

Proceso con recirculación total

La alimentación de amoniaco es mezclada con la recirculacion y enviada a una bomba de amoniaco

La característica de este proceso es que la mayor parte de la recirculación de NH3 y CO2 no

Otra característica del proceso convencional y el proceso stripping en el esquema de recirculación,

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

En este proceso de urea de primera generación, el calor suministrado a la solución de síntesis de la

El balance de energía de una planta Stripping es de se muestra en la siguiente figura

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

La solución de síntesis de urea es muy corrosivo. Generalmente, carbamato de amonio se considera

Papel del contenido de oxígeno.

Por lo tanto, la introducción de oxígeno y mantenimiento de oxígeno suficientemente alto contenido

Tras el éxito de los aceros inoxidables dúplex (austenítico/ferrítico) en la industria offshore, en la

Después de la optimización de la composición y la estructura del material dúplex austenítico /

Desde el punto de vista de la prevención de la corrosión, la condensación de la mezcla de gas

Rol de la temperatura en la corrosión

La temperatura es el más factor tecnológico más importante en el comportamiento de los aceros

Selección del material

La Resistencia a la corrosión es no es el único factor que determina la elección de materiales de

La reacción de hidrólisis se acerca mucho a las condiciones de equilibrio en el reactor, la extensión

Dentro de los procesos tenemos:

1. Stamicarbon CO2- stripping process

Stamicarbon CO2- stripping process

El stripping (d) es realizado en forma de un evaporador de película descendente, donde la solución de

La condensación de amoniaco y dióxido de carbono se produce a altas presiones del condensador de

La condensación en el condensador de carbamato de alta presión no es completa, los gases restantes

Algunas diferencias entre urea granulada y perlada son las siguientes:

Parámetro Urea granulada Urea perlada

Biuret (%) 1,0 (ext) -1,5 max (int) 1,5 max

Humedad (%) 0,35 max. 1,00 max.

Formaldehido (%) (da dureza 0,50 0,30

Amoniáco libre (ppm) 100 max. 100 max.

N total (%) 46,21 45,18

Urea (%) 98,14 97,19

Fuerza de ruptura (kg f) 3 sobre rechazo malla 3,35 1,2 min

Tamaño 95% 2-5mm 95% > 2mm

FUENTE: JOZEF H. MEESSEN (2012)

El proceso de granulación básicamente depende del aumento en el tamaño de la partícula de la semilla,

Estratificación.- El tamaño de partícula de la semilla se incrementa con simultáneamente a la

Acreción.- El tamaño de la partícula de la semilla se incrementa por la continua evaporación de la