1 ANTECEDENTES DEL PROYECTO.

La industria petroquímica en Bolivia es fundamental para el crecimiento y desarrollo de

importantes cadenas industriales, el interés de adaptar nuevas tecnologías a la realidad
nacional y satisfacer las necesidades socioeconómicas de nuestro país, inspirados en el
marco de una nueva política ambiental que considera la protección del medio ambiente
y mejora la calidad de vida de la población ha dado inicio con la implementación de la
planta de urea y amoniaco, se prevé en los próximos años se pueda establecer una
segunda planta de urea y amoniaco, con el fin de satisfacer la demanda nacional, como
internacional.

Los precios de los fertilizantes han aumentado casi un 30% desde principios de 2022,
tras experimentar un aumento del 80% el año pasado. Los altos precios están siendo
impulsados por una confluencia de factores, que incluyen el aumento de los costos de
los insumos, las interrupciones del suministro causadas por las sanciones a Rusia y
Bielorrusia, y las restricciones a la exportación en China. Los precios de la urea han
superado sus picos de 2008, mientras que los de los fosfatos y el potasio se acercan poco
a poco a sus récords históricos1.

1.1 La Inflación y el Efecto del Fertilizante.

En todo el mundo han subido los precios de fertilizantes en los últimos tres años.

El efecto se puede ver en un informe publicado el 8 de abril por la Organización de las

Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO), que asegura que hay un
aumento sostenido desde 2020 en el precio de los alimentos a nivel mundial: aceite
(150,1%), carne (26,65%), azúcar (48,3%), productos lácteos (42,63%) y cereales
(64,98%).

Según un informe de la FAO, que revisó el mercado mundial de fertilizantes en este año,
los precios de los fertilizantes han alcanzado “precios históricos”, tanto en mercancías
nitrogenadas, fosfato y potásico. La entidad asegura que los principales factores de este
contexto “vienen determinados por la interacción de la oferta y la demanda; por lo que
respecta a la oferta, son los elevados y cada vez mayores precios de la energía y las
perturbaciones en el comercio y los elevados costos del transporte. Mientras que por lo
que respecta a la demanda, son los elevados precios de los cultivos y, por lo tanto, un
nivel de asequibilidad alto”.
La guerra subió el precio del gas (51%) y el petróleo (10%), insumos principales para el
traslado de la mayoría de los fertilizantes nitrogenados. A lo que se le suma la
1
imposibilidad de hacer negocios de forma usual con Rusia, uno de los mayores
productores de fertilizantes del mundo. Entre marzo de 2011 y mayo de 2022, Perú ha
importado desde Rusia más del 40% del total de toneladas de fertilizantes. Luego siguen
Estados Unidos (19%), China (13%), Chile (7,9%) y Canadá (2,8%)2.

1.2. Planta de Amoniaco y Urea en Bulo-Bulo, Cochabamba.

El viceministro de Industrialización, Comercialización, Transporte y Almacenaje de
Hidrocarburos, Humberto Salinas, en una entrevista con la red de medios estatales,
indicó que la planta emplazada en el municipio de Bulo Bulo en Cochabamba fue
diseñada para producir durante 20 años.
“Cuando se llega a una capacidad de producción de 95% se debe comenzar a pensar en
la construcción de una nueva planta. Hoy nuestra planta está con una capacidad de 68%,
pero si uno la ve a lo largo de todo el año este porcentaje baja a menos de 50%”, admitió
la autoridad.
“Toda planta tiene un proceso de arranque, en 2018 se ha producido 390 mil toneladas,
este año se prevé alcanzar las 520 mil toneladas e ir subiendo hasta llegara a tope que
son de 650 mil a 680 mil toneladas”, precisó Salinas.
La autoridad indicó que Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) busca
exportar a Rondonia en Brasil 100 mil toneladas de úrea por la hidrovía Ichilo-Mamoré.
Añadió que el mercado natural está en Brasil, que acaba de cerrar dos plantas de úrea.
Rondonia, Mato Grosso y Mato Grosso del Sur) están lejos del mar y para esos estados
les es más conveniente importar de Bolivia.
Estos tres estados demandan el 50,5 % de la úrea que se consume en Brasil, porque son
regiones netamente dedicadas a la producción agrícola3.

2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

2.1. Crisis en la Producción Mundial de Fertilizantes.

2
En Eurasia, la producción de fertilizantes, al igual que el uso de fertilizantes, está
fuertemente concentrada en Rusia. En 1990, Rusia representó más de la mitad de la
producción total de fertilizantes, desde el 43% de K 2O hasta el 56% de P2O5. Ucrania y
Bielorrusia son otros productores dominantes. Más de la mitad de la producción de
potasa se produjo en Bielorrusia, y entre un quinto y un cuarto de la producción de
fosfato y nitrógeno se produjo en Ucrania.

Aunque la producción de fertilizantes ha disminuido drásticamente en los últimos años,

estos mercados, especialmente Eurasia, son ricos en materias primas como gas natural,
minerales de potasa y roca fosfórica. Por lo tanto, seguirán desempeñando un papel
importante en el suministro de fertilizantes nitrogenados y potásicos en los mercados
mundiales. {libro de fertilizantes).
La escasez de fertilizantes producto de la guerra en Ucrania está empujando a los países
latinoamericanos a compartir métodos y prácticas entre ellos para poder enfrentar esta
situación.
Brasil busca nuevos mercados para abastecerse, mientras en la Argentina los productores
alertan sobre pérdidas multimillonarias por la falta de fertilizantes.
En Chile, ha impulsado la aplicación de materia orgánica de origen animal y vegetal en
cultivos y frutales, como el guano de gallinas, o humus de lombriz, lo que ha reducido
los costos de fertilización y aumentado la producción entre un 5 % y un 20 %, según
FAO4.

El Gobierno peruano propuso la importación de urea de Bolivia como una medida para
combatir la escasez de fertilizantes y amortiguar la subida en los precios de los
alimentos. No obstante, Rosa Urbina, presidenta de la Cámara Peruana de Productores y
Comercializadores de Fertilizantes Orgánicos, señala que esto es una mentira, ya que el
país boliviano no cuenta con la capacidad de exportación de dicho fertilizante.

En este contexto, Bolivia tiene la gran oportunidad invertir en una nueva palnta de
ureaamoniaco, con el fin de satisfacer la demanda de países vecinos y, además, permitir
al Estado ahorrar divisas, ya que anualmente el país importa fertilizantes por un valor de
$us 40 millones cada año.

3 OBJETIVOS DE ESTUDIO.
3.1. Objetivo General.

3
El objetivo general del estudio es:

Elaborar un estudio técnico para la implementación de una planta de urea-amoniaco a partir

de gas natural.

3.2. Objetivos Específicos.

Los objetivos específicos del estudio son los siguientes:

• Describir los diferentes procesos y materias primas para la

producción de fertilizante urea-amoniaco.

• Diagrama de flujo del complejo amoniaco-urea • Descripción del

proceso del complejo de amoniaco-urea

• Balance de materia y energía.

• Diseño de la unidad de reformado

• Diseño del reactor de amoniaco

• Diseño del reactor de síntesis de urea.

4 Justificación del Proyecto.

4
El estudio propuesto se justifica por los impactos positivos que ofrece para el desarrollo
de Bolivia y que se explican a continuación.

La urea que actualmente se produce en la planta de Bulo-Bulo en la Provincia Carrasco

del Departamento de Cochabamba, es de buena calidad y de suficiente cantidad de
producción anual para garantizar la demanda nacional.

Pero, es necesario adoptar una tecnología apropiada describiendo los distintos procesos
de elaboración del mismo, esta tecnología debe contar con las siguientes características:
bajo consumo de la materia prima, alta conversión y rendimiento, bajo consumo de
energía, larga vida del catalizador, bajo costo de mantenimiento y estar comprometida
con una política ambiental basada en el análisis del ciclo de vida del producto.

Además, la implementación de la Planta de urea en el gran chaco de Tarija generará más

de veinte empleos para Ingenieros y de 150 empleos indirectos para los bolivianos,
debido al enorme potencial que ofrecen el mercado nacional y los mercados
internacionales agropecuarios.

5
4 MARCO TEORICO DEL PROYECTO

4.1 Materia Prima para la Producción de Amoníaco

Gas natural: El gas natural es la principal materia prima para la producción de

amoníaco. El gas natural se clasifica como "asociado" o "no asociado". El gas asociado
ocurre con el petróleo crudo; se libera del aceite cuando se libera la presión en la planta
separadora de gas y aceite. Su composición varía con la presión a la que se opera el
separador. Dado que el metano es el más volátil, puede liberarse a una presión
relativamente alta. Liberando a presiones cada vez más bajas, se puede hacer una
separación en la que el metano se libera primero y los gases menos volátiles, etano,
butano y propano, se recogen por separado.

Los hidrocarburos superiores suelen tener un valor más alto para la producción
petroquímica o para la venta como gas licuado de petróleo (GLP) que el metano.

Por lo tanto, en la mayoría de los casos, estos productos se venden por separado, y el
término "gas natural" generalmente se refiere a la fracción que contiene principalmente
metano con solo pequeños porcentajes de etano e hidrocarburos superiores.

Para su uso como materia prima de amoníaco, el metano es preferible a los

hidrocarburos superiores porque todo el carbono en la materia prima se convierte en
dióxido o monóxido de carbono, que debe eliminarse del gas de síntesis de amoníaco.
Por lo tanto, cuanto menor sea la relación carbono: hidrógeno en la materia prima, más
pequeñas y menos costosas serán las unidades de purificación en la sección de
preparación del gas de síntesis.

Gas licuado de petróleo: el GLP, que contiene principalmente butano y propano, se ha

utilizado como materia prima de amoníaco en Japón. El gas natural licuado (GNL)
también se utiliza en Japón. Estos materiales son relativamente costosos, pero a menudo
menos costosos que la nafta.

Nafta: en aquellas áreas del mundo donde el gas natural no está disponible, la nafta se
convirtió en la materia prima preferida para la producción de amoníaco mediante
reformado con vapor, particularmente en el período de 1950 a 1974, cuando la nafta era
relativamente barata5.

En muchos países la cantidad de nafta producida en la refinación de petróleo superó la

demanda. La nafta es la fracción más ligera de los hidrocarburos; hierve de
aproximadamente 40° a 130°C con un peso molecular promedio de aproximadamente

6
88 y una relación atómica H:C de aproximadamente 2,23. Se prefiere la nafta de
destilación directa a la nafta producida a partir de hidrocarburos superiores mediante
craqueo o "hidrocraqueo" porque este último generalmente contiene compuestos de
azufre que son difíciles de eliminar. La composición y propiedades de la nafta típica se
dan en la Tabla
4.5.

Tabla 4.5. Composición y propiedades de una muestra representativa de nafta

Gases de refinería: Las refinerías de petróleo y las operaciones petroquímicas producen

una variedad de gases secundarios que se pueden usar como combustible, materia prima
o ambos. La composición del gas de cola de refinería varía ampliamente; por lo general
contiene H2, CH4 e hidrocarburos superiores y se puede utilizar como materia prima de
amoníaco mediante reformado con vapor. Es probable que la cantidad de gas de cola
disponible sea insuficiente para una escala económica de producción de amoníaco, a
menos que la refinería sea muy grande. Otro inconveniente es que el volumen y la
composición del gas de cola pueden variar según la demanda de los diversos productos
de refinería, y estas variaciones pueden causar dificultades en la operación de la planta
de amoníaco.

Además, las refinerías a menudo tienen un uso para los componentes del gas de cola.
Por ejemplo, el hidrógeno se puede separar y utilizar en "hidrocraqueo" (producción de
7
hidrocarburos ligeros mediante la hidrogenación y el craqueo de fracciones más
pesadas). Solo unas pocas plantas de amoníaco en Europa y Japón utilizan gas de cola
de refinería.

Gases residuales ricos en hidrógeno: En el pasado, se han utilizado fuentes de

subproductos de hidrógeno para la producción de amoníaco. La tabla 6.6 enumera las
fuentes de gases ricos en hidrógeno. En la década de 1970, el precio de los
hidrocarburos ligeros comenzó a subir, lo que llevó a reconsiderar otras materias primas,
como los gases de escape ricos en hidrógeno. Se construyeron algunas plantas grandes
que usaban metanol u otros gases de purga de plantas. La Tabla 6.7 muestra los datos de
las operaciones comerciales de tres de estos proyectos.

Otras materias primas: se puede usar metanol o etanol como materia prima en los
procesos de reformado con vapor, pero no se ha informado de ningún uso comercial.
Otras materias primas, como el hidrógeno electrolítico, el carbón y el fuel oil, se tratarán
por separado bajo los encabezados de procesos correspondientes.

Figura 6.2. Materia prima principal para la producción de amoníaco.

4.1 Reformado con vapor, Descripción General

Preparación de la materia prima: Como se mencionó anteriormente, la mayoría del
gas natural requiere cierta purificación, particularmente la eliminación de CO 2 y H2S,
que puede realizar el productor de gas natural si el gas se transporta por tubería. si el gas
se toma directamente de los pozos, el usuario (productor de amoníaco) puede tener que
purificar el gas. Dependiendo de la fuente, el gas natural puede contener polvo
arrastrado o gotitas de líquido (aceite o agua), que deben eliminarse mediante
separadores, filtros, etc5.

8
Después de la purificación inicial, el gas natural se comprime a la presión del
reformador, si aún no está a esa presión, y se precalienta.
Luego, se elimina cualquier resto de azufre para evitar el envenenamiento de los
catalizadores. El azufre puede eliminarse por adsorción sobre carbón activado a
temperatura ambiente o por absorción con óxido de zinc caliente (290°-400°C) después
de que el gas haya sido precalentado.
ZnO + H2S ZnS + H2O

En algunos casos se pueden utilizar ambos tratamientos. Algo de gas natural puede
contener cantidades significativas de cloruros, que puede envenenar los catalizadores,
particularmente el catalizador de cambio de baja temperatura. Hay catalizadores o
absorbentes disponibles para eliminar los cloruros. Si la materia prima contiene azufre
no reactivo, se requiere hidrotratamiento.

El gas precalentado se mezcla con una pequeña cantidad de hidrógeno (gas de síntesis
reciclado) y se pasa a través de un "hidrotratador" que contiene un catalizador de
cobaltomolibdeno, que convierte los compuestos de azufre en H 2S; el as pasa luego a un
catalizador de eliminación de azufre (óxido de zinc).
RSH + 1/2H2 H2S + RH

En el caso del gas natural, la absorción en un solvente alcalino como la

monoetanolamina o el carbonato de potasio, que puede regenerarse, se usa comúnmente
para eliminar la mayor parte del azufre.

El azufre y los cloruros (y otros venenos del catalizador) pueden ingresar a la planta de
amoníaco en el vapor o en el aire hacia el reformador secundario; por lo tanto, se deben
tomar precauciones para eliminar tales impurezas en la medida en que sea práctico.
Además, se puede colocar una capa de protector absorbente sobre el catalizador,
particularmente en el caso del catalizador de cambio de baja temperatura.

Reformado primario: el propósito del paso de reformado primario es convertir la

mayor parte de la alimentación de hidrocarburos en H2 y CO mediante la reacción con
vapor.

CH4 + H2O CO + 3H2

∆H = 206 kJ/mol (49.2 kcal/mol)

Para esta reacción se utiliza catalizador de níquel. La reacción de conversión de cambio

también ocurre en cierta medida:

9
 CO + H2O CO2 + H2

∆H = -41 kJ/mol

La reacción general es endotérmica y requiere que se aplique una gran cantidad de calor
a los reactivos.

El reformador primario es un horno con un gran número de tubos verticales llenos de

catalizador. El combustible se quema en el horno, por lo que se proporciona el calor
necesario para la reacción que se produce en el interior de los tubos a 750°-850°C. La
materia prima precalentada y el vapor de alta presión a 3-4 MPa de presión se mezclan y
entran por la parte superior del horno.

Mediante el uso de una aleación superior, el reformador puede diseñarse para presiones
más altas, hasta 4,3 MPa en la salida del reformador. La presión más alta se compensa
con una temperatura más alta para lograr la misma conversión de metano en el
reformador primario. Los tubos del reformador varían de 7,5 cm a 20 cm de diámetro
con un espesor de pared de 0,6 cm a 2,5 cm y una longitud que varía de 3 m a 14 m. Los
tubos están llenos de catalizador que contiene níquel sobre un aluminato de calcio base,
generalmente en forma de anillo de unos 16 mm de diámetro por 16 mm de largo. El
contenido de níquel suele ser del 14 % al 16 %.

La temperatura de salida de los tubos del reformador puede ser de 750°-850°C, y la

temperatura de la pared del tubo puede ser de 900-950°C o más.

Esta alta temperatura y la alta presión constituyen condiciones severas que requieren
costosos materiales de construcción en la salida del reformador y un diseño y operación
cuidadosos.

Reformado secundario: el gas que sale del reformador primario suele contener entre
un 5 % y un 15 % de metano (base seca). El objeto del paso de reformado secundario es
completar la conversión de metano a H2, CO y CO2 y suministrar la proporción
requerida de N2 para la síntesis de NH3. Esto se hace agregando aire en la cantidad
requerida para dar una relación atómica N:H de 1:3 en el gas de síntesis después del
paso de conversión de desplazamiento.

Esto significa que la relación molar de N 2:(H2 + CO) debe ser de 1:3 en el gas que sale
del reformador, a menos que se pueda agregar más N 2 o H2 en algún paso posterior del
proceso. El oxígeno que acompaña al nitrógeno en el aire quema parte de los

10
combustibles (H2, CO y CH4) en el gas parcialmente reformado, elevando así la
temperatura lo suficiente para completar rápidamente el reformado.

Un reformador secundario típico es un recipiente cilíndrico aislado con revestimiento

refractario. La parte superior está vacía y sirve como cámara de combustión en la que el
gas del reformador primario es parcialmente oxidado por aire precalentado. La parte
inferior se llena con un catalizador similar al del reformador primario. El aire debe estar
libre de elementos que puedan obstruir el lecho del catalizador y de venenos del
catalizador (S, CI y As). El aire se filtra, se comprime a la presión del reformador y se
mezcla con el gas en un quemador en la parte superior del recipiente. La combustión
hace que la temperatura aumente hasta unos 1200°C en la cámara de combustión. A
medida que el gas caliente desciende a través del lecho del catalizador, se enfría por las
reacciones de reformado endotérmico y sale del reformador a una temperatura de
alrededor de 950°1000°C.

El gas en este punto contiene, en base seca, alrededor de 56 % de H 2, 12 % de CO, 8 %

de CO2, 23 % de N2, más argón y, por lo general, menos de 0,5 % de CH4.

6.4.1.2 Procesamiento de gas en hidrógeno puro

Conversión de monóxido de carbono: El gas del reformador secundario se enfría

(generando vapor) a unos 375 °C, que es la temperatura habitual para la reacción de
conversión por desplazamiento:

CO + H2O H2 + CO2

∆H = -41 kJ/mol

La reacción es exotérmica; por lo tanto, generalmente se lleva a cabo en dos pasos con
eliminación de calor entre pasos.

La velocidad de reacción es más rápida a altas temperaturas, pero el equilibrio es más

favorable a bajas temperaturas. Por lo tanto, es una práctica común operar el primer
paso a una temperatura más alta que el segundo para que la mayor parte del CO se
convierta en el primer paso (del 12 % al 3 % del contenido del gas) y en el segundo
paso. el CO se reduce a menos del 1% (a menudo tan bajo como 0,2%).

Este catalizador es principalmente óxidos de hierro y cromo, aproximadamente un 55 %

de Fe y un 6 % de Cr. Es activo solo a temperaturas relativamente altas (350°-430°C) y
se conoce como catalizador de cambio de alta temperatura (HTS).

11
Eliminación de dióxido de carbono: después de abandonar el paso de conversión de
turno, el gas puede contener un 18 % de CO 2 o más, según la composición de la materia
prima.

Luego se enfría, si es necesario, a un rango de temperatura que depende de los requisitos

del absorbente utilizado en el paso de eliminación de CO2.

El sistema de carbonato de potasio opera principalmente con absorción isotérmica de

CO2 a alta presión y liberación de CO2 a baja presión. En la etapa de absorción, la
presión suele ser de aproximadamente 3,0 MPa (presión del reformador menos pérdidas
de presión), y la temperatura puede ser de 100°C. El CO 2 se absorbe químicamente por
la conversión de carbonato de potasio en bicarbonato. Cuando la presión de la solución
se reduce a aproximadamente la presión atmosférica, parte del CO 2 y el vapor de agua
se escapan, la liberación de CO2 es asistida por extracción con vapor.

Metanación: El gas que sale del paso de absorción de CO 2 aún contiene

aproximadamente un 0,3 % de CO y un 0,1 % o menos de CO 2. Estos óxidos deben
eliminarse antes del paso de síntesis de amoníaco porque disminuirían la actividad del
catalizador de síntesis de amoníaco y provocarían la deposición de carbamato de amonio
en el circuito de síntesis. Las reacciones de metanación son:

CO + 3H2 CH4 + H2O ∆H25ºC = -206,1 kJ/mol

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O ∆H25ºC = -164,9 kJ/mol

Estas reacciones son las inversas de las reacciones del reformador y se utiliza un
catalizador similar a base de níquel. Se observará que cada molécula de CO y CO 2
consume tres o cuatro moléculas de H2, respectivamente. Por lo tanto, es necesario
eliminar eficientemente el CO y el CO2 al mínimo nivel práctico.

La etapa de metanización se suele realizar con una temperatura de entrada del gas de
300°-350°C; por lo tanto, el gas debe precalentarse a esa temperatura.

Compresión: el gas de síntesis que sale del paso de metanación normalmente contiene
aproximadamente un 74 % de H2, un 24 % de N2, un 0,8 % de CH4 y un 0,3 % de Ar, en
base seca.

El gas debe comprimirse a la presión requerida por el paso de síntesis. Antes de que los
compresores centrífugos entraran en uso general, se usaban compresores alternativos.
Estos compresores alternativos a menudo implicaban hasta cinco etapas de compresión

12
con las diversas etapas de purificación de gas a presiones intermedias. Las presiones de
síntesis variaron ampliamente de 10 a 80 MPa según el proceso.

Las presiones de síntesis en estas nuevas plantas suelen estar en el rango de 15-25 MPa,
aunque algunas de las plantas más grandes pueden operar a 30-35 MPa. Los
compresores centrífugos son accionados por turbinas de vapor que utilizan vapor de alta
presión generado principalmente a partir del gas de proceso caliente que sale del
reformador secundario.

Los compresores centrífugos generalmente se construyen con dos o tres carcasas y, a

menudo, con enfriamiento entre etapas. El diseño del compresor es altamente
especializado y los detalles de diseño, disposición y operación son complejos.

Al enfriar y comprimir el gas se condensa casi todo el vapor de agua que queda en él. El
gas comprimido ingresa al circuito de síntesis en varios puntos según el diseño del
proceso.

Secado del gas de síntesis: no se permite que entre agua en el convertidor de síntesis
debido a su efecto adverso sobre el catalizador.

La mayoría de las plantas modernas utilizan secadores de tamiz molecular para eliminar
el agua del gas de síntesis a menos de 1 ppmv. Los tamices suelen estar ubicados en la
etapa intermedia del compresor de gas de síntesis. El gas auxiliar seco puede luego
combinarse con el reciclado y enviarse directamente al convertidor de amoníaco.

Exceso de rechazo de nitrógeno: Algunos procesos usan aire en exceso en el

reformador secundario para reducir el trabajo del reformador primario y hacer que sus
condiciones de operación sean menos severas. El exceso de nitrógeno en el gas de
síntesis debe eliminarse antes de enviarlo para la síntesis de amoníaco. El proceso del
Purificador Braun es un proceso bien conocido que utiliza el concepto de exceso de aire
en el reformador secundario. En este proceso, el exceso de nitrógeno se elimina
criogénicamente.

El gas de síntesis seco se enfría y se expande en una turbina para licuar una parte del
gas. Después de un enfriamiento adicional, el vapor de la corriente parcialmente licuada
se depura en la columna del purificador para eliminar todo menos el 0,2% de argón y
casi todo el metano. El vapor de la parte superior de la columna contiene la relación
H2:N2 deseada5.

13
La corriente de nitrógeno en exceso; que contiene metano y otras impurezas como argón
y una pequeña cantidad de monóxido de carbono de la columna purificadora, se utiliza
como gas de regeneración para lechos de tamiz molecular y, finalmente, como
combustible después de recuperar la refrigeración en los intercambiadores de calor.

4.2-Síntesis de amoníaco.

4.2.1 Termodinámica y cinética

La síntesis de amoníaco se compone de la siguiente reacción reversible de hidrógeno y

nitrógeno.

N2 + 3H2 2NH3

Esta reacción es exotérmica; el calor neto de reacción es de aproximadamente 11 000

cal/g mol a 18 °C (647 kcal/kg de NH3), suponiendo que el NH3 se encuentre en estado
gaseoso.

El calor neto liberado por la reacción aumenta con el aumento de la temperatura y puede
ser de un 15 % a un 20 % más alto en las condiciones de funcionamiento habituales de
400 °C a 500 °C.

La cantidad de amoníaco presente en una mezcla en equilibrio a diferentes temperaturas

y presiones se desarrolló experimentalmente para presiones que oscilan entre 1.000 y
101.000 kPa (10-1000 atm).

El catalizador de hierro metálico está hecho principalmente de magnetita, Fe 3O4, que se

ha promovido utilizando álcali en forma de potasa y metales, como aluminio, calcio o
magnesio. Se debe tener precaución porque el catalizador podría sufrir degradación
térmica.

La reacción de síntesis de amoníaco es exotérmica; por lo tanto, temperaturas más altas

aumentan las velocidades de reacción y la degradación térmica del catalizador. Pero la
cantidad de equilibrio de amoníaco disminuye con el aumento de la temperatura.

Para aumentar la actividad del catalizador, la partícula del catalizador debe hacerse más
pequeña, por lo que aumenta la relación entre el área superficial del catalizador y su
volumen.

Las partículas de catalizador pequeñas también tienen una menor resistencia a la

transferencia de masa dentro de la estructura de poros del catalizador.

14
Los diseños de convertidores de amoníaco radiales y horizontales utilizan catalizadores
más pequeños, que van desde 1,5 a 3,0 mm, para una mayor actividad. Los
convertidores de flujo axial, por otro lado, utilizan principalmente catalizadores de 6-10
mm.

Como se mencionó anteriormente, la síntesis de amoníaco se lleva a cabo comúnmente a

400°-450°C, usando un catalizador de hierro promovido con potasio y alúmina. El gas
que ingresa al convertidor consiste principalmente en gas que circula en el circuito con
una cantidad relativamente pequeña de síntesis fresca, lo que se denomina gas de
"reposición". El gas que ingresa al convertidor contiene N 2 y H2 en una proporción de
1:3 más 10%44% "inertes" y alrededor de 2% NH3.

El reactor está diseñado para una buena distribución del gas en todo el lecho catalítico
con una caída de presión mínima. Los convertidores también se diferencian en la forma
en que se logra el control de la temperatura de los reactivos (apagado o enfriamiento
indirecto) y en cómo se realiza la recuperación del calor de la reacción.

El líquido que sale del convertidor contendrá entre un 12 % y un 18 % de NH 3,

dependiendo principalmente de la presión; la conversión por paso aumenta con la
presión. El gas se enfría primero por intercambio de calor con el gas entrante, luego por
aire o agua y finalmente por refrigeración para condensar la mayor parte del amoníaco
como líquido. El grado de enfriamiento requerido depende de la presión. A altas
presiones, gran parte del amoníaco se puede condensar a temperaturas que se pueden
obtener mediante enfriamiento con agua. A presiones más bajas (15-20 MPa) se debe
confiar más en la refrigeración.

Recuperación de gas de purga: Para controlar la concentración de inertes en el gas

reciclado, es necesario extraer una corriente de purga del circuito de síntesis. En la
planta más antigua, este gas se utilizaba como combustible en el reformador. El gas de
purga tiene una composición típica de -61 %: hidrógeno, 20 % nitrógeno, 13 % metano,
4 % argón y 2 % amoníaco. La recuperación y el reciclaje del hidrógeno del gas de
purga pueden reducir la cantidad de hidrógeno a ser producido por reformado con vapor.

Los procesos criogénicos, de membrana y de PSA se han aplicado comercialmente en

plantas de amoníaco para la recuperación de hidrógeno y nitrógeno del gas de purga.

El proceso criogénico para la recuperación de gas de purga opera a alta presión,

típicamente 7 MPa. Actualmente, el proceso está limitado a operar por debajo de 9 MPa

15
debido a la limitación de presión en los intercambiadores de calor con aletas de aluminio
soldado.

Se puede lograr una recuperación de hidrógeno del 90% al 98%; además, se puede
recuperar alrededor del 30% del nitrógeno. La corriente rica en hidrógeno se devuelve a
la segunda etapa de la síntesis de amoníaco como compresor. El proceso criogénico
requiere un tratamiento previo del gas de purga para eliminar el amoníaco y el agua. El
amoníaco en la corriente de purga se elimina mediante lavado con agua y la humedad se
elimina en un secador de tamiz molecular5.

4.2.3 KBR Purifier.-

Descripción. - La principal característica del proceso KBR Purifier, es que constituye de
un reformado moderado, un reformador secundario con exceso de aire, purificación
criogénica de gas de síntesis, y la síntesis de amoniaco sobre un catalizador magnético
en un reactor horizontal.
La alimentación desulfurada reacciona con vapor en un reformador primario (1) con una
temperatura de salida cercana a 700 °C, el producto del primer reformador reacciona
con exceso de aire en un reformador secundario (2) con una temperatura de salida
cercana a 900 °C. el aire comprimido es normalmente impulsado por una turbina (3). El
aire de salida de la turbina es alimentado al reformador primario donde es calentado.
En el reformador secundario el gas de salida es enfriado generando una corriete de alta
presión (4). Las reacciones de conversión de monóxido de carbono se llevan a cabo en
dos etapas catalíticas a alta temperatura (5) y baja temperatura (6), el dióxido de
carbono es removido por un proceso patentado (7). Luego de la remoción de CO 2, los
residuos de oxidos de carbono son convertidos a metano en un metanizador (8), el
producto de salida del metanizador es enfriado y el agua es separada (9), luego el gas
húmedo es secado (10). El gas de síntesis seco es enviado a una unidad criogénica de
purificación (11). El gas de síntesis puro contiene esencialmente 75:25 en relación de
hidrogeno y nitrógeno, la cual ingresa al compresor (12), se mezcla con una corriente
proveniente del separador (14) e ingresa al reactor, donde se obtiene amoniaco, el
producto de salida del reactor es enfriado y separado del gas de sisntesis sin reaccionar
en un separador (14). El gas de síntesis es recirculado al sistema de compresión del gas,
obteniendo por el fondo el amoniaco.

16
 Figura 4.2. Proceso de Purificación KBR

5 Procesos de Producción de Urea de Reciclaje Parcial

El diagrama de flujo del proceso de reciclaje parcial de Mitsui Toatsu es típico del
método de paso único y se muestra en la Figura 9.2. El NH 3 líquido y el CO2 gaseoso se
bombean al reactor de urea a 200 atm. La temperatura del reactor se mantiene a
aproximadamente 185 °C mediante el equilibrio adecuado del exceso de NH 3 y la
alimentación de reciclado de la solución de carbamato. Se usa aproximadamente 100%-
110% de exceso de NH3; alrededor del 70% del NH 3 y El 87% del CO2 se convierte en
urea. El 30% restante del NH 3 debe utilizarse en algún otro proceso. El efluente del
reactor contiene aproximadamente un 80% de urea.

El amoníaco líquido y el dióxido de carbono gaseoso se bombean al reactor de urea a

unas 200 atm. La temperatura del reactor se mantiene a unos 185°C regulando la
cantidad de exceso de amoníaco; se requiere aproximadamente un 100 % de exceso de
NH3, y aproximadamente un 35 % del NH 3 total se convierte en urea (se convierte un 75
% del CO2). La solución del efluente del reactor contiene alrededor del 80% de urea
después de la extracción con carbamato. El NH 3 y el CO2 no convertidos se eliminan a
presiones moderadas mediante vapor que calienta la solución efluente en los
separadores de carbamato.

En el proceso de reciclaje parcial, parte del amoníaco y el dióxido de carbono de los

gases de escape de los separadores de carbamato se reciclan al reactor de urea. El
17
reciclaje se logra mediante la absorción de los gases de separación en una corriente de
reciclaje de efluentes de urea parcialmente separados, en condensado de vapor de
proceso o en licor madre de un proceso de acabado de cristalización. De esta manera, se
reduce la cantidad de NH3 en el gas de escape.

El NH3 y el CO2 sin reaccionar se separan de la solución de urea en el separador de alta

presión y en dos o tres separadores de carbamato calentado con vapor a presiones cada
vez más bajas. El gas de escape del separador y el separador de primera etapa es
absorbido en el absorbedor de alta presión por una corriente lateral de efluente del
reactor parcialmente separado del separador de alta presión.

El calor desprendido en la reacción del absorbedor se elimina (para aumentar la

capacidad de absorción) mediante la adición y expansión de parte de la alimentación de
amoníaco líquido en este punto. El amoníaco gaseoso puro de la parte superior del
absorbedor también se recicla al reactor de urea después de condensarse.

Dado que la cantidad de carbamato de amonio que se puede absorber en la solución

absorbente descrita anteriormente está limitada por su solubilidad en el sistema H 20-
ureaNH3, parte del amoníaco y el dióxido de carbono no se pueden reciclar y deben
usarse en la producción de un coproducto. Al igual que en el proceso de un solo paso, la
operación de la planta de urea aún debe coincidir con la de la planta de coproductos.

Otros procesos de reciclaje parcial difieren en los detalles, pero logran resultados
similares. Aunque el costo de inversión es algo menor que el del reciclaje total, esta
ventaja aparentemente no compensa la rigidez que surge de la necesidad de operar un
coproducto. Sin embargo, los procesos de reciclaje parcial continúan encontrando
aplicación, particularmente donde la solución UAN es un coproducto5.

18
 Figura 9.2. Proceso típico de reciclaje parcial.

6 Balance de Materia y Energía.

En todo proceso petroquímico es indispensable la aplicación de un balance de materia
con el propósito de determinar la cantidad de los reactivos que se utilizaran durante
todo el proceso, esto con la finalidad de establecer los requerimientos energéticos del
proceso.
6.1 Balance de Materia.
Todo sistema o proceso está gobernado por la ley de la conservación de la masa. De
manera general un balance de materia para procesos reactivos de estado estacionario se
escribe como:
Entrada + Generación = Salida + Consumo
Se realizarán los cálculos a partir de la demanda nacional, que es 3600 TMD.
Se tomará en cuenta que la planta deberá estar parada, como máximo, siete días para tareas
relacionadas con mantenimiento de la instalación, auditorías y modificaciones de equipos.
Para fines de cálculo de balance de materia y energía, se hará una conversión de kmol,
mediante el peso molecular de la urea (60 kg/kmol).

3600TM 1000 kg 1 dia 1 kmol 1h kmol

1 dia ∗ 1 TM ∗ 24 h ∗ 60 kg ∗ 60 min = 42
N2O
𝑚𝑖𝑛 CH4

Se realizará el balance en el reactor químico RX-1, partiendo de 42 kmol/min de urea.

19
Donde:
nr= número de moles que reaccionan.
ne= número de moles que entran. ns=
número de moles que salen.
Según la reacción:

nNH3= n-2ε1
nCO2= n-ε1
nCar= ε1-ε2
nurea= ε2 nH2O=
ε1
Se calcula los kmol que reaccionan:

1 kg − mol N2H6CO2
42 kg − mol CO mol N2H6CO2

1 kg − mol H2O
42 kg − mol CO mol H2O

El rendimiento de la urea en el reactor es de 80%, por lo tanto, reemplazando en la

ecuación:
42 kg−mol
0.8 = nNH3

ne= 52.5 kg-mol NH3

ne − ns nr
conversión en un solo paso % = =
ne ne

La conversión en el reactor es de 70%, por lo tanto, reemplazando en la ecuación:

ns= 15.75 kg-mol NH3

1 kg − mol CO2
15.75 kg − mol NH mol CO2

20
 ne= 21.73 kg-mol CO2 ns=

4.35 kg-mol CO2

Se demuestran los resultados del balance:

Sustancia Entra Reaciona Sale Compocision
NH3 52,5 34,75 15,75 0,11
CO2 21,73 17,38 4,35 0,03
71,87 29,87 42 0,29
42 0 42 0,29
42 0 42 0,29
∑ 146,1 1,00

Se realizará el balance en el separador S-1 de alta presión con una eficiencia del 95%,
partiendo de los datos:

Se realizará el balance en el separador de carbonato S-2 de alta presión el 60% del

carbamato de amonio se descompone en agua y dióxido de carbono, partiendo de los
datos:

21
Se realizará el balance en el separador de carbonato S-2 de alta presión con una
eficiencia del 60%, partiendo de los datos: 16.8

Se realizará el balance en la torre de absorción A-1 de alta presión con una eficiencia del
partiendo de los datos:

6.2 Balance de Energía.

Es preciso tomar en consideración las cantidades de materia que serán tratadas en dichas
unidades y que serán transformadas en otros productos, así como el consumo o
producción energética asociados al proceso en cuestión.

Es por esta razón que se debe conocer y saber determinar los requerimientos energéticos
de algún proceso que este diseñado o estudiado. Para ello se debe recurrir a los balances
de energía de manera análoga a como se plantean los balances de materia [Gómez 2011].

Se realizará el balance de energía en el reactor RX-1, en función a sus condiciones de

operación, el cual opera a presión atmosférica, y a temperatura de T 1=50 °C a
T2=185°C.

Utilizando las siguientes ecuaciones:

22
Amoniaco a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-3369.1 kJ/mol

Amoniaco a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=7201.44 kJ/mol

∑ΔH= (15.75∗ 103 * 7201.44) -(52.5∗ 103 * -3369.1) =290*106kJ Dióxido

de carbono a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-1265.1 kJ/mol

Dióxido de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=5037.64 kJ/mol

∑ΔH= (4.35∗ 103 * 5037.64) -(21.73∗ 103 * -1265.1) =49.4*106kJ Carbamato

a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 10133.43 kJ/mol

23
∑ΔH= (42∗ 103 * 10133.43) -(0)= 425.6*106 kJ Agua

a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -229.77 kJ/mol

∑ΔH= (42∗ 103 * -229.77) -(0)= -9.65*106 kJ Urea

a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -318.61 kJ/mol

∑ΔH= (42∗ 103 * -318.61) -(0)= -13.4*106 kJ

∑ΔHT = 754,75*106 kJ

Balance de energía en el separador S-1 de alta presión con una eficiencia del 95%,
partiendo de los datos:

Amoniaco a la entrada: T1= 338K, T2=368 K

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -1810 kJ/mol

Amoniaco a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 3068.44 kJ/mol

∑ΔH= 15.75∗ 103 (3068.44 +1810) =76.8*106 kJ Dióxido

de carbono a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-1560.88 kJ/mol

Dióxido de carbono a la salida:

24
𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=2910.76 kJ/mol

∑ΔH= 4.35∗ 103 *(2910.76+1560.88) =19.4*106kJ Carbamato

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -4556.43 kJ/mol

∑ΔH= (42∗ 103 * 10133.43) -(0)= 425.6*106 kJ Carbamato

a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 5565.3 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(9856.3+6524.43) =425*106kJ Agua

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -325.77 kJ/mol

∑ΔH= = -9.65*106 kJ

Agua a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -356.77 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(9856.3+6524.43) =4.54*106kJ Urea

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -325.61 kJ/mol

25
Urea a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -425.36 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(-425.36+325.61) =-4.18*106 kJ

∑ΔHT = 942*106 kJ

Se realizará el balance de energía en el separador de carbonato S-2 de alta presión con

una eficiencia del 60%, partiendo de los datos: T1= 345 K, T2=370 K

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -1615 kJ/mol

Amoniaco a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 3015.44 kJ/mol

∑ΔH= 0.79∗ 103 (3015.44 +1615) =3.66*106 kJ

Dióxido de carbono a la entrada:

26
𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-1340.88 kJ/mol

Dióxido de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=2850.8 kJ/mol

∑ΔH= 0.43∗ 103 *(2850.8+1340.88) =1.8*106kJ Carbamato

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -3258.85 kJ/mol

∑ΔH= (42∗ 103 * 10133.43) -(0)= 425.6*106 kJ Carbamato

a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 5012.8 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(9856.3+6524.43) =425*106kJ Agua

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -314.9 kJ/mol

∑ΔH= = -9.65*106 kJ Agua

a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -332.4 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(9856.3+6524.43) =4.54*106kJ

27
Urea a la entrada:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -341.64 kJ/mol Urea

a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -415.36 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(-425.36+325.61) =-4.18*106 kJ

∑ΔHT = 421*106 kJ

Se realizará el balance de energía en la torre de absorción A-1 de alta presión con una
eficiencia del partiendo de los datos: T1= 240 K, T2=260 K

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -1115.3 kJ/mol

Amoniaco a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 2145.3 kJ/mol

∑ΔH= 16.54∗ 103 (2145.3 +1115.3) =54*106 kJ Dióxido

de carbono a la entrada:

28
𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-1320.36 kJ/mol

Dióxido de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=1815.6 kJ/mol

∑ΔH= 4.25∗ 103 *(1815.6+1320.36) =13.3*106kJ Carbamato

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -3258.85 kJ/mol

∑ΔH= (42∗ 103 * 10133.43) -(0)= 425.6*106 kJ Carbamato

a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 5012.8 kJ/mol

∑ΔH= 42∗ 103 *(9856.3+6524.43) =425*106kJ

∑ΔH= 42∗ 103 *(-425.36+325.61) =-4.18*106 kJ

∑ΔHT = 421*106 kJ

Balance de Materia en la planta de Amoniaco

Se realizará el balance en el reactor químico RX-2, partiendo de 16.54 kmol de NH 3.

Donde: N2+3H2 2NH3

3 kg − mol H2
16.54 kg − mol NH mol H2

1 kg − mol N2
16.54 kg − mol NH mol N2

29
La conversión del amoniaco en el reactor es de 20%, por lo tanto, reemplazando en la
ecuación:

24.8 kg−mol
0.2 = nNH3

ne − ns nr
conversión en un solo paso % = =
ne ne

1 kg − mol CO2
15.75 kg − mol NH mol CO2

ne= 124 kg-mol H2 ne=

41.4 kg-mol N2 ns=
99.2 kg-mol H2 ns= 33
kg-mol N2

Balance en el reactor RX-3 de metanacion:

Donde: CO + 3H2 CH4 + H2O

CO 2 + H2

CH4 + 2H2O

1 kg − mol CO
124 kg − mol H mol CO

1 kg − mol CO2
124 kg − mol H mol CO2

La conversión del CO y CO2 es del 78%, por lo tanto, reemplazando en la ecuación:

30
 41.3 kg−mol
0.78 =
nCO

124 kg − mol
0.78 =
nCO2
124 kg − mol
0.78 =
nCO2
ne − ns nr
conversión en un solo paso % = =
ne ne

1 kg − mol H2𝑂
41.3 kg − mol CO ∗ = 41.3 kg − mol H2𝑂
1 kg − mol CO

2 kg − mol CO2
124 kg − mol CO mol H2𝑂

ne= 55 kg-mol CO ne=

165 kg-mol CO2 ne=
496 kg-mol H2 ns=
289 kg-mol H2O

Balance en el reactor RX-4 de conversión:

Donde: CO + H2O CO2 + H2

31
 1 kg − mol CO
165 kg − mol CO mol CO

1 kg − mol H2𝑂
165 kg − mol CO mol CO2

La conversión del CO a CO2 es del 75%, por lo tanto, reemplazando en la ecuación:

165 kg−mol
0.75 =
nCO

ne= 220 kg-mol CO ne=

496 kg-mol H2

Balance en el reformador secundario:

Donde: CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

1 kg − mol CH4
220 kg − mol H mol CH4

2 kg − mol O2
220 kg − mol H mol O2

La conversión es del 99%, por lo tanto, reemplazando en la ecuación:

110 kg − mol
0.99 =
n
220 kg − mol
0.99 =
n

32
ne= 111 kg-mol CH4
ne= 222 kg-mol O2 ns=
220 kg-mol CO

Balance en el reformador primario con un 85% de conversión:

Donde: CH4 + H2O CO + 3H2

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2

La conversión es del 85%, por lo tanto, reemplazando en la ecuación:

110 kg − mol
0.85 =
n

ne= 740 kg-mol CH4

1 kg − mol H2𝑂
629 kg − mol CH mol H2𝑂

2 kg − mol O2
629 kg − mol CH mol H2𝑂

220 kg − mol
0.85 =
n

33
Balance de Energía
Se realizará el balance de energía en el reactor RX-1, en función a sus condiciones de
operación, el cual opera a presión atmosférica, y a temperatura de T 1=400 °C a
T2=600°C.

Amoniaco a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 28213.4 kJ/mol

∑ΔH= (16.54∗ 103 * 28.2*103) -(52.5∗ 103 * 0) =466*106kJ Nitrógeno

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-11348.84 kJ/mol

Nitrógeno a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

34
ΔH=18538.58 kJ/mol

∑ΔH= (33∗ 103 * 18.5103) -(41.4∗ 103 * -11348.84) =1*109kJ Hidrogeno

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -9855.43 kJ/mol

Hidrogeno a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 7755.6 kJ/mol

∑ΔH= (33∗ 103 * 18.5103) -(41.4∗ 103 * -11348.84) =9.5*108 kJ

∑ΔHT = 2.3*108 kJ

Balance en el reactor RX-3 de metanacion a T1= 273 K, T2=573 K:

Metano a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 15466.87 kJ/mol

∑ΔH= (71.54∗ 103 * 15.4*103) -(52.5∗ 103 * 0) =1.1*109 kJ Hidrogeno

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

35
ΔH= -8855.43 kJ/mol

Hidrogeno a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 5755.6 kJ/mol

∑ΔH= (124∗ 103 * 18.5*103) -(496∗ 103 * -11348.84) =1.3*109 kJ

Monóxidos de carbono a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-1320.36 kJ/mol

Monóxidos de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=1815.6 kJ/mol Agua

a la salida:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

ΔH= -356.77 kJ/mol

∑ΔH= (289∗ 103 *9856.3)-(6524.43*0) =4.75*107kJ

∑ΔHT = 1.5*109 kJ

Balance en el reactor RX-4 de conversión en las condiciones de: T1= 673 K, T2= 498 K:

Dióxido de carbono a la entrada:

36
𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-1320.36 kJ/mol

Dióxido de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=1815.6 kJ/mol

∑ΔH= (165∗ 103 *1815.6)-( 200*1031*-1320.36) =9.3*106kJ Monóxidos

de carbono a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=1450.36 kJ/mol

Monóxidos de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-998.6 kJ/mol

∑ΔH= 4.25∗ 103 *(1815.6+1320.36) =5.3*106kJ Hidrogeno

a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 2689.6 kJ/mol

∑ΔH= 496*103 *2689.6=1.33*106kJ

∑ΔHT = 8*106 kJ

Balance en el reformador secundario en las condiciones de: T1= 1273K, T2= 1473 K:

37
Metano a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 1752.3 kJ/mol

∑ΔH= -(111*103 *1753.3)=194*106kJ Hidrogeno

a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 3155.6 kJ/mol

∑ΔH= 496*103 *3155.6=1.56*109kJ Dióxido

de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=2347.6 kJ/mol

∑ΔH= (220∗ 103 *2347.6) =516*106kJ Oxígeno

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=1889.6 kJ/mol

∑ΔH= (222∗ 103 *1889.6) =419*106 kJ

∑ΔHT = 2.8*108 kJ

Balance en el reformador primario en las condiciones de: T1= 1073 K, T2= 773K:

38
Metano a la entrada:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= -2269.3 kJ/mol

∑ΔH= -(740*103 *-2269.3)=1.67*109kJ

Hidrogeno a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH= 1668.6 kJ/mol

∑ΔH= 4400*103 *1668.6=7.3*109kJ Dióxido

de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=1458.6 kJ/mol

∑ΔH= (629∗ 103 *1458.6) =9.2*108kJ Monóxidos

de carbono a la salida:

𝛥𝐻 𝑑𝑇

ΔH=-998.6 kJ/mol

∑ΔH= 4.25∗ 103 *(1815.6+1320.36) =5.3*106kJ Agua

a la entrada:

𝛥𝐻 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

39
ΔH= -401.81 kJ/mol

∑ΔH= (2220∗ 103 *-401.81) =-8.92*1011kJ

∑ΔHT = -7.56*1011 kJ

7 Diseño del Reactor de Amoniaco

A partir de los datos del balance de materia, y como se trata de una mezcla gaseosa se
utilizará un CSTR:

T=873K
R=8.314KJ/Kmol*K
A= 1.89s-1 Ea=
46046KJ/Kmol
Reemplazando:

K=65.89 s-1
CN2=0.0128 kmol/l
D=1.25 g/cc N2
D=0.09 kg/m3 H2 X=25%

0.69𝐾𝑚𝑜𝑙𝑠 − 1 ∗ 0.25
𝑉

40
V=7*1.2= 8.4 m3

Remplazando el valor del volumen se obtiene:

𝜋𝑑3
𝑉=
6
d = 2.5 m

Para reactores cilíndricos verticales la relación nominal diámetro/altura es:

𝑑
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 =
1.5

h= 2 m

FIGURA 4-5
Partes de un Reactor de mezcla Completa Trifásico

Diseño del Reactor de Urea

A partir de los datos del balance de materia, y como se trata de una mezcla gaseosa se
utilizará un PFR:

T=873K
R=8.314KJ/Kmol*K

41
A= 10.54 s-1
Ea= -101500 KJ/Kmol
Fo= 0.875 KJ/s
Reemplazando:

K=7.33 s-1
CNH3=0.0327 kmol/l

X=70%
0.69𝐾𝑚𝑜𝑙𝑠 − 1 ∗ 0.7
𝑉

V=6.7*1.2= 8 m3

Remplazando el valor del volumen se obtiene:

𝜋𝑑3
𝑉=
6
d = 2.5 m

Para reactores cilíndricos verticales la relación nominal diámetro/altura es:

𝑑
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 =
1.5

h= 2 m

8 Conclusiones.
➢ En este estudio realizado se implementó una planta de urea en la Provincia
gran chaco del Departamento de Tarija de manera satisfactoria debido a

42
 que emplea una tecnología que genera pocos residuos y es amigable con el
medio ambiente.
➢ En el capítulo de ingeniería del proyecto se describieron las diferentes
tecnologías para la producción de tiourea y se seleccionó la más óptima
considerando la materia prima a emplear, consumo de energía, selectividad
del producto y sobre todo la mínima generación de residuos que esta
genera en el proceso de elaboración del producto.

9 Referencias Bibliográficas.

La Razón (2022). “Energías y negocios”. Disponible en el website: https://www.la-

razon.com/energias-negocios/2022/07/01/bolivia-producirafertilizantes-npk/ Acceso Junio

8, 2023.

Ojo Publico (2022) “Escasez y alza global de precios en fertilizantes”. Disponible en

el website: https://ojo-publico.com/latinoamerica/alza-del-precio-fertilizantes-afecta-la-
agriculturaperu-y-chile Acceso Junio 9, 2023.

Pagina siete (2022) “La planta de amoniaco-urea trabajan a la mitad de su

capacidad”. Disponible en el website:
https://www.paginasiete.bo/economia/laplanta-de-amoniaco-y-urea-trabaja-a-una-

capacidad-de-68-PAPS215864 Mayo 31, 2022.

Opinión (2022). “La falta de fertilizantes por la guerra lleva a Latino América a
buscar alternativas” https://www.opinion.com.bo/articulo/guerra-
en-ucrania/faltafertilizantes-guerra-lleva-latinoamerica-buscaralternativas/
20220609175730869810.html Junio 4, 2023.

Alabama (USA) (1979) “Fertilizer Manual” 3ra. Edicion, United nations

industrial and Development Organization Fertilizar Center, Alabama, USA.

43
 ANEXOS
ANEXO A

Entalpias de Formación

44
Fuente: Tablas Apéndice B Felder Cartas Psicrome

ANEXO B

Capacidades Caloríficas

45
Fuente: Tablas Apéndice B Felder Cartas Psicrome

46
47