RESUMEN

La urea es en muchos sentidos la forma ms conveniente para nitrgeno fijado.

Tiene el mayor
contenido de nitrgeno disponible en un fertilizante slido (46%). Es fcil de
producir en forma de pellets o
grnulos y fcilmente transportados a granel o bolsas sin riesgo de explosin.
No deja residuos de sal despus de su uso en los cultivos. Su peso especfico es
de 1.335, se descompone al punto de ebullicin y es bastante soluble en agua.
Las principales materias primas necesarias para este fin son NH3 y CO2. Dos
reacciones estn involucrados en la fabricacin de urea. En primer lugar,
carbamato de amonio se forma bajo
presin por reaccin entre el CO2 y NH3.

CO2 + 2NH3

NH COONH
2

H= -37.4 Kcal

Esta reaccin altamente exotrmica es seguida por una descomposicin

endotrmica del
carbamato de amonio.
Los varios procesos para la fabricacin de urea son:
1) Proceso de extraccin de amonaco Snamprogetti
2) proceso de separacin Stamicarbon CO2
3) Una vez que a travs del proceso de urea
4) proceso total Mitsui Toatsu urea reciclaje
Elegimos el amoniaco Snamprogetti proceso de separacin para la fabricacin
de urea.
En este proceso de amonaco y CO2 son comprimidos y alimentados al reactor.
El carbamato no convertido se separa y se recupera de la solucin efluente del
reactor de sntesis de urea a presin del reactor, condensada a una solucin
acuosa en una produccin de alta presin del condensador y reciclado de
vuelta al reactor por gravedad de vapor. Parte de la alimentacin del reactor
NH3 lquido, vaporizado en un intercambiador de vapor calentado, se utiliza
como gas inerte para descomponer y tira de carbamato de amonio en el
separador de alta presin de vapor calentado.

Se hace balance de energa y balance de materiales de la planta. La capacidad

seleccionada de la
planta es 4,50,000 toneladas / ao de produccin de 62.500 kg / h de la urea
con 98% de pureza urea. Urea reactor y evaporador de vaco estn diseados.
El volumen de reactor se calcula y encontr que 195 m3. La longitud y
dimetro del reactor son 40 m y 2,5 m respectivamente. El evaporador
utilizado es de la escalada de pelcula tipo de tubo largo.
Proceso de urea-amonaco extraccin Snamprogetti se selecciona porque
implica una alta relacin de NH3 a CO2 en el reactor, lo que garantiza la alta
conversin de carbamato en urea. La operacin de separacin de amoniaco
altamente eficiente reduce drsticamente el reciclado de carbamato y el
tamao del equipo en la descomposicin de carbamato. Tecnologa
Snamprogetti difiere de los competidores en que se basa en el uso de
amoniaco en exceso para evitar la corrosin, as como promover la
descomposicin de carbamato no convertido en urea.
Usos de Urea:
Alrededor del 56% de urea fabricada se utiliza en fertilizantes slidos.
Alrededor del 31% de urea fabricada se utiliza en fertilizantes lquidos.
resinas de urea-formaldehdo tienen un uso amplio como un adhesivo de
madera contrachapada.
resinas de melamina-formaldehdo se utilizan como vajilla y para hacer ms
duro
superficies.

Captulo 1
INTRODUCCIN
1.1 FABRICACIN DE UREA [1]
La urea es un importante fertilizante nitrogenado. Su utilizacin es cada vez
mayor, que sea
el fertilizante de nitrgeno preferida en todo el mundo. Se utiliza en fertilizante
slido, fertilizante lquido,
resinas de formaldehdo y adhesivos.

Rouelle primero descubri la urea en la orina en 1773. Su descubrimiento fue

seguido por la sntesis de urea a partir de amonaco y cido cinico por
Woehler en 1828. Esto se considera que es la primera sntesis de un
compuesto orgnico de un compuesto inorgnico. En 1870, Bassarow produce
urea por calentamiento de carbamato de amonio en un tubo sellado en lo que
fue la primera sntesis de urea por deshidratacin .The frmula qumica de,
NH2CONH2, indica que la urea puede ser considerada como la amida de cido
carbmico NH2COOH, o la diamida de CO cido carbnico (OH) 2.
El fertilizante se define generalmente como "cualquier material, orgnico o
inorgnico, natural o sinttico, que suministra uno o ms de los elementos
qumicos necesarios para el crecimiento de las plantas". El objetivo principal de
la industria de los fertilizantes es proporcionar los nutrientes primarios y
secundarios que son necesarios en cantidades de macronutrientes primarios se
suministran normalmente a travs de fertilizantes qumicos. Son compuestos
qumicos que contienen uno o ms de los nutrientes primarios y se producen
generalmente por reacciones qumicas. Cualesquiera que sean los compuestos
qumicos, su ingrediente ms importante para el crecimiento de las plantas es
el contenido de nutrientes. Los nutrientes primarios son nitrgeno, fsforo y
potasio. Sin embargo, su concentracin en un fertilizante qumico se expresa
como un porcentaje de nitrgeno total (N), fosfato disponible (P2O5) y K2O
soluble. El grado de un fertilizante se expresa como un conjunto de tres
nmeros en el orden de ciento N, P2O5 y K2O. Si un nutriente est ausente en
un fertilizante, que est representado por un cero. Por lo tanto el sulfato de
amonio est representado por 20.6-0- 0.
1.2 PROPIEDADES DE UREA:
PROPIEDADES FSICAS DE UREA
La urea es un blanco, inodoro, higroscpico slido. Es resistente a la corrosin.
PROPIEDADES QUMICAS DE UREA
Peso molecular

60.05

Humedad relativa

60%
46,6%

Contenido mximo de nitrgeno

Peso especfico

1.335

Calor de fusin

60 Cal / g (endotrmica)

El calor de la solucin, en el agua

58 Cal / g (endotrmica)

La densidad aparente

de 0,74 g / cc

Tabla 1.1-CALOR ESPECFICO DE UREA

Temperatura, C

Calor especfico, kJ / kg C

0
50
100
150
1.3 USOS DE LA UREA

1.398
1.66
1.89
2.11

Alrededor del 56% de urea fabricada se utiliza en fertilizantes slidos.

Alrededor del 31% de urea fabricada se utiliza en fertilizantes lquidos.
resinas de urea-formaldehdo tienen un uso amplio como un adhesivo de
madera contrachapada.
resinas de melamina-formaldehdo se utilizan como vajilla y para hacer ms
duro
superficies.
1.4 PROCESO TECNOLOGICO
Aunque hay varios procesos utilizados actualmente para la fabricacin de urea,
el subyacente principio para todos los procesos es el mismo. Las dos
reacciones principales implicadas son:
1)
2)

CO2 + 2NH3 NH2COONH4

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O

H = -37,4 kcal / mol g

H = + 6,3 Kcal / mol g

Secundarios indeseables toma reaccin lugar es:

3)

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

(Biuret)

Ambas reacciones primera y segunda son reacciones de equilibrio. La primera

reaccin casi finaliza en 185-190 C y 180 a 200 atm. La segunda reaccin
(reaccin de descomposicin) es lento y determina la velocidad de la reaccin.
El CO2 y NH3 no convertido junto con carbamato no descompuesto, deben ser
recuperados y reutilizados. Este es un paso problemtico. La sntesis se
complica an ms por la formacin de un dmero llamado biuret,

NH2CONHCONH2, que debe mantenerse bajo, ya que afecta negativamente el

crecimiento de algunas plantas.
1.5 PROCESO EN GENERAL. [2]
El amonaco y CO2 se comprimen por separado y se alimentaron a la alta
presin (180 atm)
La autoclave como se muestra en la fig-1.1 debe ser refrigerado con agua
debido a la naturaleza altamente exotrmica de la reaccin. una mezcla de
urea, carbamato de amonio, H2O y (NH3 + CO2) sin reaccionar, es producido.
Este efluente lquido es decepcin a 27 atm. Y se alimenta a un flashevaporador especial que contiene un separador gas-lquido y el condensador.
Sin reaccionar NH3, CO2 y H2O se eliminan y reciclado de este modo. Una
solucin acuosa de carbamato-urea se pasa al tambor de evaporacin
atmosfrica donde la descomposicin adicional de carbamato se lleva a cabo.
Los gases de salida de este paso pueden ser recicladas o enviados a los
procesos de NH3 para la fabricacin de fertilizantes qumicos La solucin de
urea acuosa al 80% puede ser utilizado como es, o enviado a un evaporador de
vaco para obtener urea fundida que contiene menos de 1% de agua. La masa
fundida se pulveriza entonces en una torre de granulacin. Para evitar la
formacin de biuret y mantenerlo menos de 1%, la temperatura debe
mantenerse justo por encima del punto de fusin para los tiempos de
procesamiento de 1-2 segundos en esta fase de la operacin.
LAS VARIABLES QUE AFECTAN LAS REACCIONES AUTOCLAVE SON [2]:
1) Temperatura [Fig-1.2]:
Temperatura de proceso (185 oC) favorece rendimiento de equilibrio a una
presin dada (180 atm). La conversin de carbamato de amonio en urea
aumenta gradualmente a medida que la temperatura aumenta. Sin embargo,
despus de una temperatura particular, dependiendo de la presin, la
conversin cae repentinamente con un aumento adicional de la temperatura.
La presin correspondiente a esta temperatura que est generalmente en el
rango de 175 185oC, se conoce como la presin de descomposicin que es de
aproximadamente 180 atm.
2) Presin [Fig-1.3]:
La reaccin principal es suficientemente lenta a presin atmosfrica. Sin
embargo, se inicia casi instantneamente a presin del orden de 100 atm y la
temperatura de 150 oC. Hay reduccin en el volumen en la reaccin global y
as de alta presin favorece la reaccin hacia adelante. Esta presin se
selecciona de acuerdo a la temperatura que se mantenga y relacin de NH3:
CO2.

3) Concentracin:
Mayor es la concentracin de los reactivos, mayor ser la reaccin directa de
acuerdo a la ley de accin de masas. CO2 siendo el reactivo superior limitante
la relacin de NH3:CO2 favorece la conversin. Dado que, la deshidratacin de
los resultados de carbamato en la produccin de urea, en menor proporcin
H2O: CO2 favorece la conversin. Por lo tanto, el consumo de agua en el
reactor debe ser mnimo.
4) El tiempo de residencia:
Dado que, la reaccin de la urea es lenta y tarda unos 20 minutos para
alcanzar el equilibrio, el tiempo suficiente para ser proporcionado para obtener
una mayor conversin. Reactor est diseado para dar cabida a esto con
respecto a los otros parmetros de temperatura, presin y concentracin.
5) la formacin de biuret:
Un problema que enfrenta durante la fabricacin de urea es la formacin de
biuret durante la produccin de urea. No es una sustancia deseable, ya que
afecta negativamente el crecimiento de algunas plantas. Su contenido en urea
no debe ser ms de 1,5% en peso.

2NH2CONH2

NH2CONHCONH2 + NH3
(Biuret)

Figura 1.1 Porcentaje de conversin Vs grfico de temperatura para la

produccin de urea

Figura 1.2 Porcentaje de conversin Vs grfico de presin para la produccin de

urea

Aunque la produccin de urea es alta a alta presin y alta temperatura, la

reaccin no se hace funcionar a la mxima temperatura y la presin porque:
1) Aumento de la presin aumenta los costos de capital y de operacin de
equipos de compresin y la reaccin.
2) aumento de la temperatura acelera la descomposicin de urea a biuret, un
compuesto que afecta negativamente el crecimiento de algunas plantas.
3) Las condiciones estipuladas anteriormente producen tasas de corrosin
intolerables, y un diseo de compromiso deben ser elegidos.
1.6 PRINCIPALES PROBLEMAS DE INGENIERA
1) descomposicin carbamato y reciclar:
Hay muchos procesos que pueden ser utilizados para la fabricacin de urea. La
principal diferencia en los procesos de la competencia es en el diseo de
reciclaje. Dado que, la conversin es slo el 40-50% por pasada, los gases de
escape que no han reaccionado deben ser recirculados o utilizados

econmicamente en otros lugares. Recompresin de gases de salida es

prcticamente imposible debido a la corrosin y la formacin de carbamato
slida en los compresores.
2) Produccin de urea granular:
Formacin de Biuret es otro problema. Evaporacin al vaco de urea a partir de
80% a aproximadamente 99%, la pulverizacin se enfre al aire y solidificacin
debe hacerse justo por encima del punto de fusin de la urea y con un tiempo
de residencia mnimo en el intervalo de varios segundos.
3) La disipacin de calor en el autoclave:
El calor exotrmico de la reaccin puede ser removido por bobinas o
enfriamiento pared.
4) Corrosin:
Esta ha sido la principal razn por la cual el proceso de NH3-CO2 fue
desarrollado con lentitud. Trazadores de lneas de alta plata costo o tantalio se
utilizan en los autoclaves con hastealloy C, titanio, acero inoxidable (SS 321), y
aleaciones de aluminio utilizados en otras partes de la planta. Presin y
temperatura Condiciones mnimas con exceso de NH3 son deseables para
reducir las tasas de corrosin severa. Bajo estas condiciones, el acero
inoxidable se puede utilizar en el autoclave.

Capitulo 2
Varios mtodos de fabricacin de urea, junto con hojas de flujo.

2.1 PROCESOS VARIOS PARA LA FABRICACIN DE

UREA [3]
El reactor de sntesis de urea siempre contiene carbamato que no ha
reaccionado y ms o menos el exceso de amonaco, dependiendo de la
composicin de los alimentos. Esto plantea el problema prctico de separar el
material sin reaccionar de la solucin de urea y de la reutilizacin de este
material sin reaccionar. Dependiendo del mtodo de reutilizacin del material
sin reaccionar, los procesos de sntesis de urea comerciales se dividen en las
siguientes categoras principales:
1) Una vez que el proceso de urea a travs de:

El carbamato no convertido se descompone en NH3 y CO2 gas por

calentamiento de la mezcla efluente del reactor de sntesis de urea a baja
presin. El gas de NH3 y CO2 se separa de la solucin de urea y se utiliza para
producir sales de amonio mediante la absorcin de NH3, ya sea en cido
sulfrico o ntrico.
Una vez que a travs del proceso de urea [Fig-2.1]:
En este proceso de NH3 lquido se bombea a travs de una bomba de mbolo
de alta presin y CO2 gaseoso se comprime a travs de un compresor hasta la
presin del reactor de sntesis de urea en una relacin molar de alimentacin
de NH3 CO2 de 2/1 o 3/1 a. El reactor normalmente opera en un rango de
temperatura de 175 a 190 oC. El efluente del reactor es decepcin en la
presin a aproximadamente 2 atm y el carbamato descompone y despojado de
la solucin de producto de urea en un intercambiador de calor calienta carcasa
y tubos de vapor. El gas hmedo, separado de la solucin de producto de urea
de 85-90%, y que contiene alrededor de 0,6 toneladas de NH3 gaseoso por
tonelada de urea producida se enva normalmente a un nitrato de amonio o
sulfato de amonio planta de produccin adyacente para la recuperacin. Se
alcanza una conversin media de carbamato en urea de aproximadamente
60%. El exceso de calor se retira del reactor por medio de un serpentn de
vapor productoras de baja presin en una cantidad de aproximadamente 280
000 cal / Kg de urea producida.

Figura 2.1 Una vez que a travs del proceso de urea

2) Proceso de urea de reciclaje Solucin:

El gas de NH3 y CO2 recuperado de la mezcla efluente del reactor ya sea en
uno o en varios de presin por etapas secciones de descomposicin se absorbe
en agua y se reciclan de nuevo al reactor en forma de una solucin acuosa
amoniacal de carbamato de amonio.
3) Interno proceso de urea reciclaje carbamato:
El carbamato sin reaccionar y el exceso de amoniaco son despojados del
efluente del reactor de sntesis de urea por medio de CO2 caliente gaseoso o
NH3 en la presin del reactor, en lugar de dejar que el efluente del reactor
hasta una presin mucho ms baja. El NH3 y CO2 gas, as recuperado a la
presin del reactor, se condensa y se devuelve al reactor mediante flujo por
gravedad para la recuperacin.
a) Snam Progetti (Italia) [Fig-2.2]

Este proceso se basa en el principio de la tcnica de reciclado interno

carbamato y se llama comnmente el proceso de separacin Snam NH3. La
diferencia bsica entre el proceso de Snam y los procesos convencionales de
urea carbamato de solucin de reciclaje es el hecho de que en este caso el
carbamato no convertido se separa y se recupera de la solucin efluente del
reactor de sntesis de urea a presin del reactor, condensada a una solucin
acuosa en una produccin de alta vapor condensador de presin, y recicla de
nuevo al reactor por gravedad. Parte de la alimentacin del reactor NH3
lquido, vaporizado en un intercambiador de vapor calentado, se utiliza como
gas inerte para descomponer y tira de carbamato de amonio en el separador
de alta presin de vapor calentado.
El reactor opera a aproximadamente 130 atm y 180-190 o C. El separador
funciona a aproximadamente 130 atm y 190 o C. El separador de gas de
escape se condensa en un condensador de carcasa y tubo vertical, que
funciona a aproximadamente 130 atm y 148 a 160 o C. vapor de baja presin
se produce en el condensador de carbamato de alta presin. La solucin
producto de urea, dejando el separador y que todava contiene 2-3% de
carbamato residual sin reaccionar, es ms desgasificado en un sistema de
descomposicin de absorcin de baja presin. La solucin amoniacal
recuperado de carbamato de amonio se bombea de vuelta al reactor.

La Fig 2.2 proceso Snamprogetti

b) Stamicarbon (Holanda) [Fig-2.3]

La novedad del proceso de separacin de CO2 consiste en el hecho de que el
efluente del reactor no se deja hasta una presin inferior como en el proceso
de reciclaje urea lquido convencional, pero se elimina a presin sntesis por la
corriente de alimentacin del reactor de CO2 gaseoso en un vapor calentado
verticales intercambiador de calor.
El separador de alta presin funciona a alrededor de 140 atm y 190 o C. La
solucin de urea despojado todava contiene aproximadamente el 15% del
carbamato no convertido, y se deja hasta aproximadamente 3 atm para ms de
desgasificacin en el vapor calentado descomponedor de baja presin a
aproximadamente 120 o C. El suministro de gas recuperado se condensa con
agua de refrigeracin en el condensador de baja presin, que funciona a unos
65 C y 3 atm. La solucin as obtenida se bombea al condensador de alta
presin por medio de la bomba de alta presin carbamato. El gas fuera
recuperado del separador de alta presin se condensa en el condensador de
alta presin, que opera a aproximadamente 170 C y 140 atm. El calor de
condensacin se elimina en el lado de la carcasa del condensador mediante la
vaporizacin de la cantidad equivalente de condensado. El vapor de agua 3,4
atm as producido puede ser reutilizado
La mezcla de gas y lquido de emisin desde el condensador de alta presin se
alimenta al reactor para la condensacin total de CO2 en carbamato y posterior
conversin a urea. Los inertes se ventilan desde el reactor a travs de un
condensador refrigerado por agua de ventilacin. El efluente del reactor, en
torno a 185 o C y 140 atm, se alimenta al separador de alta presin como
descrito arriba.

La Fig 2.3 proceso Stamicarbon

c) Mitsui Toatsu o Toyo Koatsu proceso (Japn) [Fig-2.4]

Este proceso total de urea de reciclaje es un proceso de reciclaje solucin de
carbamato convencional con tres sistemas de descomposicin y de
recuperacin de carbamato de presin-etapas. El reactor se hace funcionar a
aproximadamente 195 C, 240 atm, y con una NH3 al CO2 relacin molar de
aproximadamente 4,3. Alrededor del 67% de la carbamato de amonio total
presente en el reactor se convierte en urea.

El carabamate no convertido se descompone y se separ de la solucin de

urea, junto con el exceso de NH3 en una serie de tres descomponedores-etapa
de presin, que operan respectivamente en alrededor de 18 atm y 150 oC, 3,06
atm y 130 oC, y la presin atmosfrica y 120 o C. El caracterstica principal del

proceso de Mitsui Toatsu es el hecho de que la fase gaseosa en cada etapa de

descomposicin se pone en contacto en flujo a contracorriente con la solucin
de producto de urea que sale de la etapa de descomposicin anterior.
Cualquiera de una seccin de relleno o una seccin de bandeja de tamiz se
utiliza para este propsito. El efecto es que la mezcla gaseosa NH3 y CO2
obtenido a partir de la descomposicin de carbamato se reduce
considerablemente en el contenido de vapor. As, la cantidad de agua reciclada
al reactor se mantiene a un nivel relativamente bajo y una relativamente alta
conversin en el reactor se alcanza. El gas de escape de cada etapa de
descomposicin se condensa a la solucin en su respectivo condensador
enfriado por agua y la solucin as obtenida se bombea a alta presin de la
siguiente escena condensador.

El exceso de NH3 se separa de la solucin acuosa de carbamato y fregado de

las ltimas trazas de CO2 en flujo a contracorriente con el lquido de reflujo,
NH3, alimentado a la parte superior del absorbedor de alta presin. El exceso
de NH3 puro as obtenido se condensa a lquido con agua de refrigeracin y se
recicla al reactor. La solucin de carbamato se recicla de nuevo al reactor para
la recuperacin total.

figura 2.4 Proceso de urea reciclaje total del Mitsui Toatsu

2.2 SELECCIN DEL PROCESO [Figura 2.5]

Proceso de urea-amonaco extraccin Snamprogetti se selecciona porque

implica una alta relacin de NH3 a CO2 en el reactor, lo que garantiza la alta
conversin de carbamato en urea. La operacin de separacin de amoniaco
altamente eficiente reduce drsticamente el reciclado de carbamato y el
tamao del equipo en la descomposicin de carbamato. Tecnologa
Snamprogetti difiere de los competidores en que se basa en el uso de
amoniaco en exceso para evitar la corrosin, as como promover la
descomposicin de carbamato no convertido en urea.

Formacin de la urea a partir de amonaco y de carbono di xido tiene lugar a

travs de reacciones reversibles con formacin de carbamato de amonio como
producto intermedio. Ahora, el xito de cualquier proceso de MFG urea
depende de cmo podemos reciclar econmicamente carbamato al reactor.
Proceso Snamprogetti de mnufacturing urea logra la tarea anterior por el
proceso de extraccin.

NH2COONH4 (s) ===== 2NH3 (g) + CO2 (g) H = + 37,4 Kcal / g-mol

Esta reaccin implica aumento en el volumen y absorcin de calor. As, esta

reaccin se ve favorecida por disminucin de la presin y aumento de la
temperatura. Por otra parte la disminucin de la presin parcial de cualquiera
de los productos tambin favorecer la reaccin hacia adelante. Proceso
basado en primer principio de la disminucin de la presin y disminucin de la
temperatura se llama proceso convencional, mientras que el proceso sobre la
base de aumento / disminucin de las presiones parciales de NH3 o CO2 se
llama proceso de separacin. Segn la ecuacin anterior tenemos:
K = (pNH3) 2 * (pCO2) [donde, K = constante de equilibrio]

La extraccin se efecta a presin de sntesis en s usando CO2 o NH3 como

agente de separacin. Si se selecciona CO2, es para ser suministrada a la
descomponedores / separador como en proceso de separacin Stamicarbon

CO2. Mientras que si se selecciona NH3, es para ser obtenido a partir del
propio sistema porque el exceso de NH3 est presente en el reactor como en el
proceso de Snam. Extraccin de CO2 es una ventaja, ya la introduccin de CO2
aumenta pCO2. As pNH3 se reducir a mantener constante P como P = pCO2
+ pNH3.
En una temp particular, K es constante de modo que cuando pNH3 se reduce
para mantener constante K, carbamato se reducir mucho ms rpido por
descomposicin como aparece pNH3 en la ecuacin de equilibrio con una
potencia de dos. Seleccin de descomposicin primera etapa debe ser de tal
manera que el agua se evapora min porque los gases recuperados van
alongwith el carbamato de reactor de nuevo y si el agua entra en la produccin
reactor se ver afectada negativamente debido a la hidrlisis de urea. As, la
descomposicin por etapas de carbamato se hace. Segunda consideracin a
favor de la extraccin isobrica es que mayores resultados de la presin de
reciclado de carbamato en la condensacin con mayor temperatura y que la
recuperacin en forma de vapor a baja presin. Es por esto que se pactised por
etapas reduccin de la presin

La Fig 2.5 proceso Snamprogetti Para la fabricacin de urea

Captulo 3

Proceso seleccionada: proceso de separacin de amoniaco Snamprogetti

SNAMPROGETTI AMONIACO proceso de separacin
3.1 PROCESO DE FABRICACIN [4]
En el reactor, cuando el amonaco lquido reacciona con el CO2 comprimido (en
162 ATA) a alta temperatura y presin da urea de acuerdo con las siguientes
reacciones:

2NH3 + CO2 ======= NH2COONH4

exotrmica

NH2COONH4 ======= NH2CONH2 + H2O

endotrmica

Como las reacciones son reversibles en la naturaleza slo se produce la

conversin parcial en el reactor.
Solucin de urea que consiste en urea, carbamato, agua y CO2 no convertido y
NH3 se introducen en el separador donde extraccin accin de NH3 favorece la
descomposicin del carbamato, y por lo tanto 80% de carbamato se
descompone aqu. Presin en el separador es el mismo que el del reactor.
Solucin de urea desde el separador se enva al descomponedor de presin
media, donde la purificacin de urea se lleva a cabo por la deshidratacin de la
solucin Carbamate.Urea se purifica adicionalmente en descomponedor de
baja presin. Off gases procedentes de la descomponedor MP & LP
descomponedor se envan al condensador de media presin y absorbedor de
media presin para la recuperacin de amoniaco no convertido. De esta
manera se enva a los concentradores de vaco que operan en dos etapas
71.12% de solucin de urea resultante de LP descomponedor:

1) evaporador de vaco primero.

2) segundo evaporador al vaco

Por ltimo, 98% de urea fundida se enva a las torres de Granulacin donde
glbulos de urea se forman haciendo pasar una corriente de aire fro en la torre
desde la parte inferior. Grnulos de urea de tamao adecuado se envan a
travs de la seccin de embolsado de las cintas transportadoras. En la seccin
de ensacado, recubrimiento de glbulos de urea se puede realizar si es

necesario. Grnulos de urea de gran tamao o bultos se envan a agrupar

tanque de disolucin.

Sntesis de urea

NH3 y CO2 reaccionan bajo de concentracin, temperatura y presin a las

condiciones especficas
formar urea como por las siguientes reacciones:

1) CO2 (g) + 2NH3 (g) ===== NH2COONH4 (s);

g

H = -37,64 kcal / mol

2) NH2COONH4 (s) ===== NH2CONH2 (s) + H2O (l);

gm

H = 6,32 kcal / mol

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------CO2 (g) + 2NH3 (g) ===== NH2CONH2 (s) + H2O (l);

g

H = -31,32 kcal / mol

As, la sntesis de urea en general es exotrmica, liberando calor de 31,32 kcal /

mol gm en condiciones estndar de presin de 1 atm y 25 C. Pero de calor
real disponible en una reaccin de sntesis de la urea ser slo 5,74 kcal / mol
gm debido a la prdida de calor en la evaporacin de NH3 lquido, evaporacin
del agua y de fusin de urea. Esto se basa en los datos de la planta reales.
Adems de la energa que se consume en la alimentacin de CO2 y NH3 a alta
temperatura y presin, en el reciclado de carbamato, en la concentracin de
vaco de la urea, para el funcionamiento de diferentes bombas y compresores,
etc., que en conjunto hace que el consumo de urea produccin de energa.

3.2 EFECTO DE LOS PARMETROS DE VARIOS

TEMPERATURA [Fig-1.2]
En las reacciones anteriores primera reaccin es exotrmica y segundo uno es
endotrmica. As, de acuerdo con primera reaccin Principio de Le Chatelier se
favorece a baja temperatura y segundo uno a alta temperatura. Adems, la

reaccin no. 1 es rpida y llega hasta el final pero la reaccin no. 2 es lenta y
determina la tasa global de la produccin de urea. Para finalizar suficiente de
no.2 reaccin temperatura ptima se mantiene. Se observa que la conversin
de equilibrio max se produce entre 190 a 200 C. Si la temperatura se
incrementa por encima de 200 C aumenta la tasa de corrosin.
NH2COONH4 (s) ===== 2NH3 (g) + CO2 (g);
NH2COONH4 (s) ===== NH2CONH2 (s) + H2O (l);

H = -ve (K1)
H = -ve (K2)

Tanto las reacciones son favorecidos a alta temperatura, pero nuestro objetivo
es maximizar segunda reaccin como primera reaccin es indeseable en el
reactor. Por lo tanto, nuestra zona de funcionamiento debe estar en la regin
donde K2> K1.

PRESIN [Fig-1.3]:
En general se da reaccin de sntesis de urea a continuacin:

CO2 (g) + 2NH3 (g) ====== NH2CONH2 (s) + H2O (l)

No hay reduccin en el volumen de la reaccin global y tan alta presin

favorece la reaccin directa. Esta presin se selecciona de acuerdo a la temp
ser mantenido y NH3: relacin de CO2.

CONCENTRACIN:
Mayor es la concentracin de los reactivos, mayor ser la reaccin directa de
acuerdo a la ley de accin de masas. CO2 siendo reactivo limitante mayor NH3:
relacin de CO2 favorece la conversin. Dado que, la deshidratacin de los
resultados de carbamato en la produccin de urea, menor H2O: relacin de
CO2 favorece la conversin, la ingesta de agua al reactor debe ser por lo tanto
min.

TIEMPO DE RESIDENCIA:

Dado que, la reaccin de conversin de urea es lento, tiempo suficiente se va a

proporcionar para obtener una mayor conversin. Reactor est diseado para
dar cabida a esto con respecto a los otros parmetros de temperatura, presin
y concentracin.

3.3 SNAMPROGETTI proceso de separacin [4]

La formacin de urea a partir de amonaco y-di-xido de carbono tiene lugar a
travs de reacciones reversibles con formacin de carbamato amnico como
producto intermedio. Ahora, el xito de cualquier proceso de fabricacin de
urea depende de cmo podemos reciclar econmicamente carbamato al
reactor. Snamprogetti proceso de la fabricacin de urea logra la tarea anterior
por el proceso de extraccin.

NH2COONH4 (s) ====== 2NH3 (g) + CO2 (g)

mol

H = + 37,4 Kcal / g-

Esta reaccin implica aumento en el volumen y absorcin de calor. As, esta

reaccin se ve favorecida por disminucin de la presin y aumento de la
temperatura. Por otra parte la disminucin de la presin parcial de cualquiera
de los productos tambin favorecer la reaccin hacia adelante. Proceso
basado en primer principio de la disminucin de la presin y disminucin de la
temperatura se llama proceso convencional, mientras que el proceso sobre la
base de aumento / disminucin de las presiones parciales de NH3 o CO2 se
llama proceso de separacin. Segn la ecuacin anterior tenemos:

K = (pNH3) 2 * (pCO2)

[donde, K = constante de equilibrio]

La extraccin se efecta a presin de sntesis en s usando CO2 o NH3 como

agente de separacin. Si se selecciona CO2, es para ser suministrada a la
descomponedores / separador como en proceso de separacin Stamicarbon
CO2. Mientras que si se selecciona NH3, es para ser obtenido a partir del
propio sistema porque el exceso de NH3 est presente en el reactor como en el
proceso de Snam. Extraccin de CO2 es una ventaja, ya la introduccin de
incremento de CO2 pCO2. As pNH3 se reducir a mantener constante P como
P = pCO2 + pNH3.

En una temp particular, K es constante de modo que cuando pNH3 se reduce

para mantener constante K, carbamato se reducir mucho ms rpido por
descomposicin como aparece pNH3 en la ecuacin de equilibrio con una
potencia de dos. Seleccin de descomposicin primera etapa debe ser de tal
manera que el agua se evapora min porque los gases recuperados van
alongwith el carbamato al reactor de nuevo y si el agua entra en el reactor, la
produccin se ver afectada negativamente debido a la hidrlisis de urea. As,
la descomposicin por etapas de carbamato se hace. Segunda consideracin a
favor de la extraccin isobrica es que mayores resultados de la presin de
reciclado de carbamato en la condensacin con mayor temperatura y que la
recuperacin en forma de vapor a baja presin. Esto es por qu se practica por
etapas reduccin en la presin.

3.4 DESCRIPCIN DEL PROCESO

El proceso de produccin de urea se lleva a cabo a travs de las siguientes
operaciones principales:
1) la sntesis de la urea y la recuperacin a alta presin.
2) la purificacin de urea y de recuperacin de baja presin.
3) La concentracin de urea.
4) de formacin de perlas de urea.
UREA SNTESIS Y RECUPERACIN DE ALTA PRESIN
La urea se sintetiza a partir de amonaco lquido y gaseoso de carbono-di-xido.
. El xido de di carbono extrado de lmites de batera en alrededor de 1,6 la
presin ata y aproximadamente 40 C Temp se comprime en un compresor
centrfugo hasta 162 ata. Una pequea cantidad de aire se aade a la succin
del compresor CO2 con el fin de pasivar las superficies de acero inoxidable. Por
lo tanto la proteccin de la corrosin debido tanto al reactivo y el producto de
reaccin.

El amonaco lquido procedente directamente de los lmites de la batera se

recoge en el tanque receptor de amonaco a partir de donde se extrae a &
compessed a unos 23 ata presin por medio de una bomba centrfuga. Parte de
este amoniaco se enva al absorbedor de presin media y parte restante entra
en el bucle de sntesis de alta presin. El NH3 de este bucle de sntesis se
comprime a una presin de aproximadamente 240 ata. Antes de entrar en el
reactor se utiliza como un fluido de conduccin en el eyector carbamato, donde

el carbamato procedente de separador de carbamato se comprime hasta la

presin de sntesis. La mezcla lquida de amoniaco y carbamato entra en el
reactor donde reacciona con CO2 comprimido.
En el reactor del NH3 y CO2 gaseoso reaccionan para formar amm.
Carbamato, una parte del cual se deshidrata para formar urea y agua. La
fraccin de carbamato que deshidrata est determinada por las proporciones
de diversos reactivos, temperatura de funcionamiento, el tiempo de residencia
en el reactor y la presin de reaccin. La relacin molar de NH3 / CO2 es de
alrededor de 2: 1, la relacin molar de agua a CO2 es de alrededor de 0,67: 1.
2NH3 (g) + CO2 (g) ===== NH2COONH4 (s);

exotrmico

NH2COONH4 (s) ===== NH2CONH2 (s) + H2O (l);

endotrmica

En las condiciones de sntesis (T = 190 C, P = 154 atm), la primera reaccin

se produce rpidamente y se ha completado. La segunda reaccin se produce
lentamente y determina el volumen del reactor.
La urea es un reactor de tipo flujo de tapn con 10 NO.S de platos perforados
para evitar de nuevo la mezcla y para evitar el escape de CO2 gaseoso que
debe reaccionar en la parte inferior del reactor.
Descomposicin por etapas se lleva a cabo para reducir el agua trasladar al
reactor que podra afectar negativamente a la conversin
.Urea Solucin que contiene urea, carbamato, H2O y CO2 sin convertir y NH3
entra
el separador de alta presin donde la presin es la misma que la del reactor. La
mezcla
se calienta a medida que fluye hacia abajo de los intercambiadores de pelcula
descendente. El contenido de CO2 de la solucin es
reducido por la accin de separacin de NH3 como hierve fuera de la solucin.
El carbamato
el calor de descomposicin es suministrada por 24 ata vapor. Los gases de
cabeza del separador y
la solucin recuperada desde el absorbedor MP, todo el flujo a la alta presin
carbamte
condensador a travs del mezclador, mezcla en total, salvo en unos pocos
inertes se condensa y

recicla al reactor por medio de eyector carbamato. Condensacin de los gases

a alta
temp y presin permite la recuperacin de calor de condensacin en la
produccin de vapor de agua a 4.5 ata en el condensador de carbamato de alta
presin.
Desde la parte superior del separador de carbamato de los gases no
condensables salen consiste de inertes y una pequea cantidad de NH3 y CO2
sin reaccionar en el condensador. Estos se envan a la parte inferior de MP
descomponedor

Figura 3.1 proceso de urea Snamprogetti

UREA PURIFICACIN Y RECUPERACIN DE BAJA PRESIN

Urea purificacin se lleva a cabo en dos etapas a presin decreciente como
sigue:
Primera etapa en 18 ata presin, es decir, MP decomposer
Segunda etapa en el 4,5 ata la presin, es decir, LP decomposer

Purificacin de la etapa primera y etapa de recuperacin a los 18 ata:

Se est cayendo el tipo de pelcula MP descomposicin. Se divide en 2 partes:

separador superior, donde los gases liberados en flash, la solucin entra en la
seccin de tubo de haz y la descomposicin, donde el carbamato residual se
descompone y calor necesario se suministra por medio de 24 ata condensado
de vapor que sale del separador.

Segunda purificacin y etapa de recuperacin a 4,5 ata:

La solucin dejando la parte inferior de MP de descomposicin se expandi en

4.5 presin ata y entra en la descomposicin LP (la cada del tipo de pelcula).
Este se divide de nuevo en dos partes: la parte superior del separador donde
se eliminan los gases de flash liberados antes de que la solucin entra en el
haz de tubos. Seccin de descomposicin en que el ltimo carbamato residual
se descompone y el calor requerido se suministra por medio de vapor saturado
a 4,5 ata.

Concentracin de urea
Siguiente seccin es la concentracin de urea y objetivo es reducir el contenido
de agua de urea a un precio tan bajo como 1%. Para el propsito se
proporciona un concentrador de vaco en dos etapas. La solucin que sale del
fondo descomponedor LP con aproximadamente 72% de urea se enva a la
primera concentrador de vaco funciona a una presin de 0,23 ata .La fase
mixta que sale entra en el separador de lquido gas, de donde los vapores se
extraen por el sistema de vaco primero, mientras la solucin entra en el
segundo concentrador de vaco funciona a una presin de 0,03 ata. Los dos
concentradores son alimentados por vapor saturado a 4,5 ata. La fase mixta
que sale entra en el separador de gas lquido, de donde los vapores son
extrados por el sistema de segunda vaco.
Prilling UREA
La urea fundida dejando el segundo separador de vaco se enva a la cubeta de
formacin de perlas por medio de una bomba centrfuga. La urea que sale de la
cubeta en forma de gotas caen a lo largo de la torre de granulacin y se
encuentra con un flujo de aire fro que hace que su solidificacin. Los grnulos

slidos que caen a la parte inferior de la torre de granulacin se envan a

travs de las machacadoras para retener grumos solamente, y luego a la cinta
transportadora que lleva el producto a la mquina de pesaje automtico y a las
secciones de almacenamiento de urea. Bultos de urea por los medios de cinta
transportadora se reciclan al tanque subterrneo, donde se disuelven.

Captulo 4
Balance de materia

BALANCE DE MATERIALES

Capacidad seleccionada: 4,50,000 toneladas / ao

Nmero de das de trabajo: 300
La produccin diaria: 4,50,000 / 300 = 1.500 toneladas / da
Urea 62.500 Kg / h de 98% de pureza

Composicin del producto final:

Urea: 98% (61,250 Kg / hr)
Biuret: 1% (625 Kg / hr)
Agua: 1% (625 Kg / hr)

Supuesto: la conversin global a la urea se supone que es 95%.

REACCIONES principales:
1) CO2 + 2NH3 ==== NH2COONH4
(44) (17) (78)

2) NH2COONH4 ==== NH2CONH2 + H2O

(60) (18)
3) CO2 + 2NH3 ==== NH2CONH2 + H2O (reaccin en general)
Reaccin secundaria:
4) 2NH2CONH2 ==== NH2CONHCONH2 + NH3
(103)

625 Kg / h de Biuret producido por = (120/103) * 625 = 728 kg / h de la urea

(reaccin 4)
As, urea producido por la reaccin (2) = 61 250 + 728 = 61,978 Kg / hr
61.978 Kg / h de urea producida por = (34/60) * 61.978 = 35.120 kg / h de NH3
Del mismo modo, CO2 hace reaccionar en la reaccin (1) = (44/60) * 61.978 =
45.450 Kg / hr

Suponiendo una conversin del 95% obtenemos

NH3 realmente necesario = 35120 / 0,95 = 36.968 kg / h

CO2 realmente necesario = 45450 / 0,95 = 47,842Kg / hr

Ahora, teniendo en cuenta la reaccin (4):

Si es 100% completa la reaccin (3) a continuacin,
La urea producida = (60/44) * 47.842 = 65.239 kg / h
Pero, para 95% de conversin
La urea producida = 0,95 * 65.239 = 61.977 kg / h
Por lo tanto, la urea se convirti al Biuret y NH3 = 61.977 - 61.250 = 727 kg / h

As, a partir de la reaccin (4)

Biuret produjo = (103/120) * 727 = 624 kg / h

El agua producida en la reaccin (2) = (18/60) * 61.978 = 18.593 kg / h

En la salida del reactor (Urea = 34%)

Tasa de flujo = 61.250 / 0,34 = 1,80,147 kg / h de caudal
NH3 hace reaccionar en la reaccin (1) = (34/60) * 61.977 = 35.120 Kg / hr
NH3 producido en la reaccin (4) = (17/120) * 727 = 103 Kg / hr
As, NH3 sin reaccionar = 36968 a 35.120 + 103 = 1951 kg / h
CO2 hace reaccionar en la reaccin (1) = (44/60) * 61.977 = 45.450 Kg / hr
Por lo tanto, el CO2 sin reaccionar = 47842-45450 = 2392 kg / h
Ahora,
Tasa de flujo de caudal en la salida del reactor - (tasa de urea + CO2 + NH3 +
agua + biuret flujo) = tasa de carbamato de flujo
1,80,147- (61.250 + 2392 + 1951 +18.593 + 624) = 95.337 kg / h

4.1REACTOR
Fig 4.1 Flujo de material a travs de reactor

Tabla 4.1 Flujo de material a travs de reactor

ENTRADA SALIDA
MATERIAL CAUDAL (kg / h) MATERIAL% CAUDAL (kg / h)%
Alimentacin sin reaccionar
NH3 (liq) 36.968 43,59 NH3 (liq) 1.951 1,08
CO2 (gas) 47.842 56,41 CO2 (gas) 2.392 1,32
Total de 84810 100
Reciclar
Carbamato 95337 100 productos

UREA 61250 34
AGUA 18.593 10,32
BIURET 624 0,36
CARBAMATO 95.337 52,92
Total 180147 100 180147 100

4.2 STRIPPER

Fig 4.2 Flujo de material a travs de separador

Dado que, sin reaccin tiene lugar en el separador y solamente carbamato se
recicla de vuelta al reactor. Por lo tanto, la cantidad de amonaco, di xido de
carbono, agua y biuret en la corriente de salida del separador ser igual que lo
fue en la corriente de entrada.

Tabla 4.2 Flujo de material a travs de separador

ENTRADA SALIDA
MATERIAL CAUDAL (kg / h) MATERIAL% CAUDAL (kg / h)%
Producto de fondo
NH3 1.951 1,08 1.951 2,30 NH3
CO2 2.392 1,32 2.392 2,82 CO2
CARBAMATO 95.337 52,92 61.250 72,22 UREA
UREA 61 250 34 18 593 21.9 AGUA
AGUA 18593 10,32 BIURET 624 0,76
BIURET 624 0,36 Total de 84.810 100
Producto Top
Amonio 95337 100
carbamato
Total 180147 100

4.3 SEPARADOR DE PRESION MEDIA

Fig 4.3 Flujo de material a travs del separador de presin media

La cantidad de amoniaco, di xido de carbono, agua y biuret permanecer
constante como ninguna reaccin se lleva a cabo.
50% de amonaco y-di-xido de carbono se supone que escapar de la parte
superior del separador y resto va con el producto de fondo. Cantidad de agua y
biuret se mantiene constante como ninguna reaccin tiene lugar.

Tabla 4.3 Flujo de material a travs del separador de presin media

ENTRADA SALIDA
MATERIAL CAUDAL (kg / h) MATERIAL% CAUDAL (kg / h)%
NH3 1,951 2.3 NH3 976 1,18
CO2 2.392 2,82 1.196 1,44 CO2
UREA 61.250 72,22 61.250 74,11 UREA
AGUA AGUA 18.593 21,9 18.593 22,49
BIURET 624 0,76 624 0,78 BIURET
Total 82 639 100
Prdidas
NH3 975 44,91
CO2 1.196 55,09
Total 84812 100 2171 100

4.4 SEPARADOR DE BAJA PRESIN

Figura 4.4 Flujo de material a travs de separador de baja presin

Restante de amoniaco y-di-xido de carbono se supone que escapar de la parte

superior.
Tabla 4.4 Flujo de material a travs de separador de baja presin
ENTRADA SALIDA
MATERIAL CAUDAL (kg / h) MATERIAL% CAUDAL (kg / h)%
NH3 976 1,18
CO2 1,196 1,44
UREA 61.250 74,11 61.250 76,11 UREA
AGUA AGUA 18.593 22,49 18.593 23
BIURET 624 0,78 624 0,79 BIURET
Total de 80467 100
Prdidas
NH3 975 44,91
CO2 1.196 55,09
Total 82639 100 2171 100

EVAPORADOR 4.5 VACO

Fig 4.5 Flujo de material a travs de evaporador de vaco

Vamos x & y ser las fracciones de masa de urea en la alimentacin (F) y
producto (P) resp.
x = 0,7611 (76,11%)
y = 0,9788 (97,88%)
Haciendo balance de la urea:
F.x = p.y
80.467 * 0.7611 = 0.9788 P *
P = 62.574 kg / h

Balance global de material da:

F=P+E
80.467 = 62.574 + E
E = 17.893 kg / h

Tabla 4.5 Flujo de material a travs del evaporador al vaco

ENTRADA SALIDA
MATERIAL CAUDAL (kg / h) MATERIAL% CAUDAL (kg / h)%
UREA 61.250 76,11 61.250 97,88 UREA
AGUA AGUA 18593 23,10 700 1,11
BIURET 624 0,79 624 1,01 BIURET
Total de 62574 100
Prdidas
17893 AGUA 100
Total 80467 100

4.6 prilling TORRE

Fig 4.6 Flujo de material a travs de torre de granulacin

Vamos x & y ser las fracciones de masa de urea en la alimentacin (F) y

producto (P) resp.
x = 0,9788 (97,88%)
y = 0,9796 (97,96%)
Haciendo balance de la urea:
F.x = p.y

62.574 * 0.9788 = 0.9796 P *

P = 62.524 kg / h
Tabla 4.6 Flujo de material a travs de torre de granulacin
ENTRADA SALIDA
MATERIAL CAUDAL (kg / h) MATERIAL% CAUDAL (kg / h)%
UREA 61.250 97,88 61.250 97,96 UREA
AGUA AGUA 700 1,11 650 1,11
BIURET 624 1,01 624 0,93 BIURET
Total 62 524 100
Prdidas
AGUA 50 100
Total 62574 100

Captulo 5
Balance de energa

BALANCE DE ENERGA
Asuncin: temperatura Datum = 0 C
5.1 REACTOR [5]
Fig flujo de 5.1 Energa a travs del reactor
ENTRADA DE CORRIENTE
Calor especfico del material a 40 C
NH3 0,53 cal / g C = 2,219 kJ / KgoC
CO2 0,22 cal / g C = 0.9211 kJ / kg oC
calor especfico a 180oC
Carbamato 0,62 cal / g C = 2.596 kJ / kg oC

La entrada de calor
MCP? t
NH3: 3.6968 x 104 x 2.219 x 40 = 0.328 x 107 kJ / hr
CO2: 4.7843 x 0.9211 x 104 x 40 = 0.176 x 107 kJ / hr
Carbamato: 9.5336 x 104 x 2,24 x 180 = 4.455 x 107 kJ / hr
La entrada de calor = 4,959 x 107 kJ / hr
? HR = - 31,32 kcal / mol g
= -0,013 X 107 kJ / kmol de urea formados.
Cantidad de urea que se forma durante la reaccin = 1.020,83 Kmol / hr
? HR = 1,020.83 x 0.013 x 107 kJ / hr
= 13.27 x 107 kJ / hr

Corriente de salida
Calor especfico del material en fracciones molares 180oC (x) Caudal (Kmol /
hr)
NH3 0,55 cal / g C = 39,15 kJ / KmoloC 0,033 114,76
CO2 0,23 cal / g C = 42,37 kJ / Kmol oC 0.0158 54.36
Carbamato 0,62 cal / g C = 202.49 kJ / KmoloC 0.354 1.222,3
Urea 0,4828 cal / g C = 121.32 kJ / KmoloC 0.296 1.020,83
Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0.299 1.032,94
Biuret 183,8 Kj / KmoloC 0,002 6,07
Total = 3,451.3

Cp de mezcla =? xiCpi

As, Cp = 0,033 x + 0,0158 39,15 x 42,37 x 0,296 + 121,32 + 202,49 + 0,354

x 0,002 x

183.8 + 0,299 x 75.37 = 132.46 kJ / KmoloC

As, el calor transportado por la corriente de salida = MCP? T

= 3,451.3 x 132,46 x 180

= 8.229 x 107 kJ / hr

La entrada de calor + HR - Salida de calor = tasa de acumulacin

4.959 x 107 + 13,27 x 107 a 8,229 x 107 = tasa de acumulacin

tasa de acumulacin = 10 x 107 kJ / hr

Supuesto: El agua de refrigeracin a 25 C se utiliza para eliminar el calor del

reactor. La salida es vapor de agua a una presin absoluta de 4,5 bar (Ts =
147,9 oC).

As, el calor ganado por el enfriamiento del agua = 10 x 107 kJ / hr

MCP? t + m? = 10 x 107 Kj / hr
o, m (Cp? t +?) = 10 x 107
m [4,187 x (147,9 a 25) + 2120,6] = 10 x 107 kJ / hr
(Aqu? = 2120,6 kJ / kg y = 4,187 kJ / kg oC)
m = 108 /2635.18
m = 37.948 kg / h
.
5.2 STRIPPER [6]
Flujo de la figura 5.2Energy travs separador...
m = 37.948 kg / h

.
5.2 STRIPPER [6]
Fig flujo de 5.2 Energa travs separador

Entrada total de calor = 8,229 x 107 kJ / hr

Corriente de salida
1) Lquido
Calor especfico del material en [185oC] [5] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
NH3 0,58 cal / g C = 41,31 kJ / KmoloC 0,05 114,76
CO2 0,24 cal / g C = 44,22 kJ / Kmol oC 0.024 54,36
Urea 0,5385 cal / g C = 135,3 kJ / KmoloC 0,46 1.020,83
Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0.463 1.032,94
Biuret 183,8 Kj / KmoloC 0,003 6,07
Total = 2,228.96
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,05 x 41,31 x 44,22 + 0,024 + 0,46 x 135,3 x 183,8 + 0,003 +
0,463 x 75,37 =
100.81 kJ / KmoloC
As, el calor transportado por la corriente de salida = MCP? T
= 2,228.96 x 100,81 x 185
= 4.157 x 107 kJ / hr
2) flujo de vapor: carbamato de amonio
Calor especfico del material en [185oC] Caudal
(Kmol / hr)
Carbamato 0,62 cal / g C = 202.49 kJ / KmoloC 1222.3
Para carbamato? = 210 Kj / Kg

As, el calor transportado por carbamato = m Cp? T + m?

= 1222,3 x 202,49 x 185 + 95 336 x 210
= 6.581 x 107 kJ / hr
En este caso, se utiliza vapor de agua a 24 atm (Ts = 221,8 oC).
? de vapor = 1855,3 kJ / kg
El calor suministrado por la salida de vapor = Calor - La entrada de calor
= (6,581 + 4,157 a 8,229) x 107 kJ / hr
m? = 2.509 x 107 kJ / hr
m = 2,509 x 107 /1855.3
m = 13.523 kg / h
5.3 CARBAMATO CONDENSADOR [6]
Fig flujo de 5.3 Energa a travs del condensador de carbamato
Balance de energa
mv? Cp v = ms (Ts-25) + m? s
Poner los valores que obtenemos:
95337 x 210 = 4.187 ms [x (147,9 a 25) + 2120.6] [? Donde s = 2120,6 kJ / kg]
Por lo tanto, ms = 7,597.5 kg / h
5.4 SEPARADOR DE PRESION MEDIA [5]
Fig flujo de 5.4 Energa a travs del separador de presin media
La entrada de calor = 4,157 x 107 kJ / hr
1) Lquido
Corriente de salida
Calor especfico del material en [140oC] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
NH3 0,54 cal / g C = 38,4 kJ / KmoloC 0.027 57,4
CO2 0,23 cal / g C = 42,37 kJ / Kmol oC 0,0127 27.182

Urea 0.493 cal / g C = 123.84 kJ / KmoloC 0.476 1.020,83

Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0.4815 1,032.94
Biuret 170.92 kJ / KmoloC 0.0028 6.07
Total = 2.144,42
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,027 x 38,4 + 0,0127 x 42,37 + 0,476 x 123,84 + 0,0028 x 170,92
+ 0,4815 x
75,37 kJ / KmoloC
= 97.29 kJ / KmoloC
salida de calor = 2,144.42 x 97,29 x 140 kJ / hr
= 2.921x 107 kJ / hr
2) Para los gases que escapan de la parte superior
Material? a 140oC fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
NH3 320 cal / g C = 22,777 x 103 Kj / KmoloC 0.6785 57.35
CO2 110 cal / g C = 20,265 x 103 Kj / Kmol oC 0,3215 27.182
Total = 84,53
? de mezcla =? xi? i
Por lo tanto,? = (0.6785 x 22.777 + 0.321 x 20.265) x 103 Kj / KmoloC
= 21,969 x 103 Kj / Kmol
Calor especfico del material en [140oC] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
NH3 0,54 cal / g C = 38,4 kJ / KmoloC 0.6785 57.35
CO2 0,23 cal / g C = 42,37 kJ / Kmol oC 0,3215 27.182
Total = 84,53
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,6785 x 38,4 + 0,321 x 42,37 kJ / KmoloC

= 39.676 Kj / KmoloC
El calor se escapa de los principales = m (Cp? T +?)
= 84.53 (39.676 x 21.969 x 140 + 103)
= 0.2327 x 107 kJ / hr
Asuncin: El agua de refrigeracin entra a 25oC y sale a 50oC.
As, el calor ganado por el enfriamiento de entrada del agua = Calor - salida de
calor
= (4.157- 2,921 a 0,2327) x 107 kJ / hr
MCP? t = 1,00 x 107 kJ / hr
m = 1,00 x 107 / (4.187 x 25)
m = 95,533.8 Kg / hr
5.5 SEPARADOR DE BAJA PRESIN [5]
Fig flujo de 5.5 Energa a travs de separador de baja presin
La entrada de calor = 2,921 x 107 kJ / hr
1) Lquido
Corriente de salida
Calor especfico del material en [80oC] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
Urea 0.429 cal / g C = 107.76 kJ / KmoloC 0.496 1.020,83
Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0,5 1.032,94
Biuret 149 Kj / KmoloC 0,004 6,07
Total = 2059,8
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,496 x 107,76 x 75,37 + 0,5 + 0,476 x 123,84 + 0,004 x 149 Kj /
KmoloC
= 91.73 kJ / KmoloC
salida de calor = 2059,8 x 91,73 x 80

= 1.51 x 107 kJ / hr
2) Para los gases que escapan de la parte superior
Material? a 140oC fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
NH3 260 cal / g C = 18,51 x 103 Kj / KmoloC 0.679 57,41
CO2 85 cal / g C = 15,66 x 103 Kj / Kmol oC 0.321 27.182
Total = 84,59
? de mezcla =? xi? i
Por lo tanto,? = (0,679 x 0,321 x 18.51 + 15.66) x 103 Kj / KmoloC
= 17,6 x 103 Kj / Kmol
Calor especfico del material en [140oC] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
NH3 0,52 cal / g C = 37.013 Kj / KmoloC 0.027 57,41
CO2 0,21 cal / g C = 38,69 kJ / Kmol oC 0,0127 27.182
Total = 84,59
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,679 x 37,013 + 0,321 x 38,69 kJ / KmoloC
= 37.55 kJ / KmoloC
El calor se escapa de los principales = m (Cp? T +?)
= 84,59 (37,55 x 17,7 x 80 + 103)
= 0.1743 x 107 kJ / hr
Asuncin: El agua de refrigeracin entra a 25oC y sale a 50oC.
As, el calor ganado por el enfriamiento de entrada del agua = Calor - salida de
calor
= (2.921- 1,51-,1743) x 107 kJ / hr
MCP? t = 1.2367 x 107 kJ / hr
m = 1.2367 x 107 / (4.187 x 25)

m = 1,18,146 kg / h
5.6 EVAPORADOR [5]
Fig flujo de 5.6 Energa a travs del evaporador
Para corriente de producto que sale de primero evaporador:
Calor especfico del material en [85oC] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
Urea 0.435cal / g oC = 109.28 kJ / KmoloC 0,75 1.020,83
Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0,245 333,33
Biuret 149 Kj / KmoloC 0,005 6,06
Total = 1360.223
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,75 x + 109,28 0,245 x 75,37 + 0,005 x 149 Kj / KmoloC
= 101.17 kJ / KmoloC
? t MCP = 1360.223 x 101,17 x 85
= 1.17 x 107 kJ / hr
Balance de calor
Primero evaporador:
La entrada de calor (alimentacin) + entrada de calor por vapor = calor
transportados por el vapor de agua + energa del
producto de fondo
La entrada de calor (alimentacin) + S1? S1 = E1HE1 + energa del producto
de fondo
1.537 x107 + S1 x 2123,2 = 12.593 x 2.614,97 + 1,17 x 107
S1 = 13.781 kg / h
Segundo evaporador:
La entrada de calor (alimentacin) + entrada de calor por vapor = calor
transportados por el vapor de agua + energa del
producto de fondo

La entrada de calor (alimentacin) + S2? S2 = E2HE2 + energa del producto

de fondo
1,17 x 107 + S2 x 2123,2 = 5300 x 2545.7 + 1065.8 x 96,84 x 27
S2 = 2157 kg / h
5.7 prilling TORRE [5]
s
Fig equilibrio 5.7 Energa a travs de torre de granulacin
La entrada de calor = 1065,8 x 96,84 x 27 = 0.279 x 107 kJ / hr
Corriente de salida
Calor especfico del material a [30 C] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
Urea 0,3758 cal / g C = 94,41 kJ / KmoloC 0,96 1.020,83
Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0.034 36,11
Biuret 133.02 kJ / KmoloC 0,006 6,07
Total = 1.063,01
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,96 x 94,41 x 75,37 + 0,034 + 0,006 x 133,02 Kj / KmoloC
= 93.99 kJ / KmoloC
Salida de calor = 1,063.01 x 93,99 x 25
= 0.250 x 107 kJ / hr
Suponiendo, la humedad del aire a 25 C = 0,01
Calor llevar por la entrada de aire = calor - la produccin de calor
(? MCP t) aire seco = (,279-0,250) x 107
m = 0,029 x 107 x /(1.009 1)
m = 28,74,133 kg / h
As, la tasa de aire = 28,74,133 kg / h de flujo
Captulo 6

El diseo del equipo:

Diseo de reactor y evaporador
DISEO DE EQUIPOS
6.1 DISEO DE REACTORES [7]
Figura 6.1.1 reactor Urea
De fig-6.1.2, para NH3 al cociente CO2 de 2 correspondiente rendimiento de la
urea es 50% .Desde gura
6.1.3, el 50% de rendimiento de la urea el tiempo de permanencia es de 40
min.
t = 40 min
Figura 6.1.2 Grfica de rendimiento% de urea relacin molar de NH3 Vs Vs CO2
La Fig 6.1.3 Grfica de rendimiento% de urea Vs tiempo de residencia.
Ahora, t = V / F (Ref: Qumica diseo-Peter reactor Harriott, Pg-90)
Donde, t = tiempo de residencia
Velocidad de flujo F = volumtrica en el reactor en m3 / hr.
V = Volumen del reactor en m3.
Ahora,
Densidad del lquido NH3 = 618 Kg / m3 (Ref: JH Perry)
Densidad del gas CO2 a 40 oC = 277,38 Kg / m3 (densidad = PM / RT, p = 162
atm, T = 313 K)
Densidad de carbamato = 1600 Kg / m3 (Ref: http://www.inorganics.basf.com)
As, NH3 que fluye en el reactor = 36.968 / 618 = 59,82 m3 / hr
CO2 que fluye en el reactor = 47842 / 277.38 = 172,478 m3 / hr
Carbamato que fluye en el reactor = 95.337 / 1.600 = 59,59 m3 / hr
Caudal total en el reactor = 59,82 + 172.478 + 59,59
= 291.89 m3 / hr
Desde, t = V / F
Por lo tanto, V = T x F

= (40 x 291,89) / 60
V = 194.59 m3
Para el diseo finalidad V = 195 m3
Ahora, el volumen del reactor = (? D2 / 4) L = 195 [D = 2,5 m (dado)]
(Ref: Equipo de Diseo-Brownell & Young; Pg-80)
o, L = 195 x 4 / (3,14 x 2,52)
= 39,75 m
o, L = 40 m
6.1.1 ESPESOR DE SHELL [8]
Datos disponibles:
La temperatura dentro del reactor = 180 oC
La presin dentro del reactor = 154 atm
Materiales de construccin:
Acero al carbono de baja aleacin (Ref: Fertilizantes Fbricas- ME Pozin)
Especificacin de materiales:
IS: 2002-1962 Grado 2B (Ref: BC Bhattacharya, Ping-A1, Pg-261)
Tensin admisible = 1,18 x 108 N / m2
Dimetro del reactor = 2,5 m
(Ref: Fertilizantes Fbricas- ME Pozin, Pg-263, porque las plantas tienen la
capacidad de 4,50,000
toneladas / ao)
Ahora, el volumen del reactor = (? D2 / 4) L = 195
(Ref: Equipo de Diseo-Brownell & Young; Pg-80)
o, L = 195 x 4 / (3,14 x 2,52)
= 39,75 m
o, L = 40 m

Tambin, L / D = 40 / 2,5 = 16 que es consistente con la relacin real que est

entre 14 a
20.
Ahora,
t = PDI / (2fj - p) [Ref: Equipo diseo- MV Joshi, Pg-96]
donde, t = espesor de la cscara
Di = dimetro interior
J = eficiencia conjunta
p = presin de diseo
f = esfuerzo admisible
presin interna = 154 atm = 1,56 x 107 N / m2
La presin de diseo p = (10% adicional)
= 1,1 x 1,56 x 107 N / m2
= 1.716 x 107 N / m2
J = 1 [Para la clase 1 los recipientes a presin, BIS-2825]
f = 1,18
Di = 2.5 m
As, t = 1.716 x 107 x 2,5 / (2 x 1,18 x 108 x 1 hasta 1,716 x 107)
t = 0,196 m
= 196 mm
o, t = 200 mm
6.1.2 JEFE DE DISEO [10]
Para 2: 1 elipsoidal reparti cabeza
= PDV / 2fJ [ref: Equipo diseo- MV Joshi, Pg-106, Eq-5.24]
donde p = presin de diseo interno
D = eje mayor de la elipse
Factor V = tensin intensificacin = (2 + k2) / 4

k = eje mayor / eje menor

As, = 1.716 x107 x 2,5 x 1,5 / (2 x 1,18 x108 x 1)
t = 0,273 m
o, t = 273 mm
o, t = 300 mm
6.1.3 dimetro de los tubos [11]
Lo sabemos,
(Di) opt = 0.0144 x (m`) 0,45 / (?) 0.32
Para tuberas de entrada:
(Di) NH3 = 0.0144 x (36968) 0.45 / (618) 0,32
= 0,2093 m
= 8.24 pulgadas
Estandarizar el uso de la tabla-11, PHT, D Q Kern obtenemos:
NPS = 10
Programe no. = 60
OD = 10,75 pulgadas
ID = 9.75 pulgadas
(Di) de CO2 = 0.0144 x (47842) 0.45 / (277.38) 0.32
= 0,3037 m
= 11.95 pulgadas
Estandarizar el uso de la tabla-11, PHT, D Q Kern obtenemos:
NPS = 12
Programe no. = 30
OD = 12,75 pulgadas
ID = 12,09 pulgadas
(Di) carbamato = 0.0144 x (95337) 0.45 / (1600) 0.32

= 0,2364 m
= 9,307 pulgadas
Estandarizar el uso de la tabla-11, PHT, D Q Kern obtenemos:
NPS = 10
Programe no. = 60
OD = 10,75 pulgadas
ID = 9.75 pulgadas
(Di) corriente de salida = 0.0144 x (1,80,147) 0,45 / (1283,97) 0,32
= 0,3378 m
= 13.29 pulgadas
Estandarizar el uso de la tabla-11, PHT, D Q Kern obtenemos:
NPS = 16
Programe no. = 30
OD = 16 pulgadas
ID = 15,25 pulgadas
6.1.4 APOYO FALDA DE REACTOR [10]
Wt. del reactor = peso. de material de construccion + peso de los contenidos
del reactor
=? DTL? + Peso de los contenidos del reactor
=? x 2.5 x 0.2 x 44 x 7,857 + 1,80,147 [? = 7857 kg / m3]
W = 722 toneladas
= 7,085 x 107 N
Materiales de construccin:
IS: 2002-1962 Grado 2B (Ref: BC Bhattacharya, Ping-A1, Pg-261)
Esfuerzo de traccin admisible = 1,18 x 108 N / m2
Estrs Rendimiento = 2,55 x 108 N / m2
La presin del viento hasta = 1300 N / m2

El estrs debido al peso muerto:

fd = W / (? tsk Dok)
donde,
fd = Stress
? W = peso muerto del buque
Dok = Dimetro exterior de la falda
tsk = espesor de la falda
fd = 7,085 x 107 / (3,14 x 2,5 x tsk)
= 9.025 x 106 / tsk N / m2
Suponiendo que la altura de la falda = 5 m
fwb = Mw / Z = 4 MW / (? D2
ok tsk) [Ref: ecuacin 13.22, M V joshi]
Mw = Plw (h1 / 2) + Puw (h1 + h2 / 2)
Plw = kP1h1Do [donde k = 0.7]
Puw = kP2h2Do
FWB = 0.7 x 1300 x 20 x 2,5 x (20/2) x 4 / (3,14 x 2,52 x tsk) +
0,7 x 1300 x 20 x 2,5 x 30 x 4 / (3,14 x 2,52 x tsk)
fwb = 3.709 x 105 / tsk N / m2
El estrs debido a la carga ssmica:
fsb = (2/3) x CWH / (? Rok tsk) [aqu C = 0,08]
fsb = (2/3) x (0,08 x 7.085 x 107x 40) / ((3,14 x (2,5 / 2) x tsk)
fsb = 3,85 x 107 / tsk N / m2
La tensin mxima a la traccin = fsb - fd
= 3,85 x 107 / tsk - 0,9025 x 107 / tsk
(Ft) Max = 2.9475 x 107 / tsk
Ahora, la tensin de traccin permisible = 1,18 x 108

N / m2
tsk = 2.9475 x 107 / (1,18 x 108)
= 0,2498 mm
La tensin mxima de compresin: [Ref: Ecuacin 13.29, Pg-326, MV Joshi]
(Fc) Max = 3,85 x 107 / tsk + 0.9025 x 107 / tsk
(Fc) Max = 4.7525 x 107 / tsk
(Fc) admisible
Y.P

x 2,55 x 108 N / m2
o, tsk = 4.7525 x 107 / (0,85 x 108)
tsk = 559,1 mm
As, el espesor que debe utilizarse = 600 mm
6.2 EVAPORADOR DISEO [5]
Figura 6.2.1 evaporador Urea (pelcula escalada tubo largo evaporador vertical)
Presin espacio de vapor = 0,23 atm
Vapor temperatura del espacio = 63,1 oC
BPR = 21,9 oC
[Ref: Kirk Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol-21]
Punto de ebullicin lquido = 85 oC
Para corriente de producto que sale de primero evaporador:
Calor especfico del material en [85oC] fracciones mol (x) Caudal
(Kmol / hr)
Urea 0.435cal / g oC = 109.28 kJ / KmoloC 0,75 1.020,83
Agua 1 cal / g C = 75,37 kJ / KmoloC 0,245 333,33
Biuret 149 Kj / KmoloC 0,005 6,06

Total = 1360.223
Cp de mezcla =? xiCpi
As, Cp = 0,75 x + 109,28 0,245 x 75,37 + 0,005 x 149 Kj / KmoloC
= 101.17 kJ / KmoloC
? t MCP = 1360.223 x 101,17 x 85
= 1.17 x 107 kJ / hr
Balance de calor
Primero evaporador:
La entrada de calor (alimentacin) + entrada de calor por vapor = calor
transportados por el vapor de agua + energa del
producto de fondo
La entrada de calor (alimentacin) + S1? S1 = E1HE1 + energa del producto
de fondo
Para vapor a 147.165 oC,? S1 = 2123,2 kJ / kg
Poner los valores que obtenemos
1.537 x107 + S1 x 2123,2 = 12.593 x 2.614,97 + 1,17 x 107
S1 = 13.781 kg / h
Economa = 12.593 / 13.781 = 0.914
Ahora,
Valor U1 se obtiene a partir fig-6.2.2.At 63.1oC (145.58oF) el valor de U1 es
270
Btu / hr.sq.ft.oF. Multiplicando este valor por 5,6783 da el valor de U1 en W /
m2K.
A1 = S1? S1 / U1? T1
? T1 = aplicacin (T?) - BPR1
= 147.165 - 63,1 a 21,9
= 62.165 oC
As, A1 = 13781 x 2123,2 / 1533 x 62.165

= 307,03 m2
Del mismo modo,
A2 = S2? S2 / U2? T2
? T2 = aplicacin (T?) - BPR2
= 147.165 - 23.77- 3.48
= 119,915 oC
As, A2 = 2,157 x 2123.2 / 738 x 119.915
= 51,75 m2
(Ref: valores de U1 y U2 de manual de Perry, 10-35)
Figura 6.2.2 Grfica para averiguar la transferencia de calor coeficiente
6.2.1 DISEO:
Suponiendo:
Longitud = 6 m [Ref: M V Joshi, Pg-220]
OD Tubo = 1 pulgada [Tabla-10, PHT, D Q Kern]
ID del tubo = 0,834 pulgadas [14 BWG]
Pitch mnimo = 1,25 x OD
= 1.25 x 25 = 31,25 mm [Ref: M V Joshi, Pg-220]
Deje de paso = 32 mm paso cuadrado
rea = 307.03 m2
No. de tubos (N):
307,03 =? x 0.025 x 6 x N
N = 651,8
o, N = 652
Deje OTL = D
Por lo tanto, (? / 4) x D2 = 652 x (0,032) 2
D = 922 cm

Ahora, ddI = OTL + 2C

= 0,922 + 0,075 x 2
Ddi = 1,072 m
La estandarizacin D usando la Tabla-B4, Pg271, BC Bhattacharya
Ddi = 1100 mm
6.2.2 PARED ESPESOR CLCULO [10]
Materiales de construccin: Acero dulce
Especificacin: ES 2002-1962 Grado-1 [Ref: BC Bhattacharya, Pg-261, Apndice
A]
cada = 0,93 x 108 N / m2
C = 0 mm
J = 0,85
t = PDDI / (2fj - p) + C [Ref: Equipo diseo- MV Joshi, Pg-96]
donde, t = espesor de la cscara
Di = dimetro interior
J = eficiencia conjunta
pd = presin de diseo
f = esfuerzo admisible
M = subsidio Corrosin
pd = 1,1 x ps
ps = 4,5 ata = 4,413 bar
pd = 4,854 x 105 N / m2
t = (4.854 x 105 x 1,1) / (2 x 0,93 x 108 x 0,85 hasta 4,854 x 105)
= 3,3876 mm
Suponiendo, t std = 5 mm [Ref: PG-269, AC Bhattachrya]
Comprobacin de este espesor para la presin crtica de pandeo:
Pc = presin de pandeo externa crtica

Pc = [2.42E / (1-2) 3/4] x [(t / Do) 02.05 / {L / DO - 0,45 x (t / Do) 1/2}]

[Ref: M V Joshi, eqn- 5.14, Pg-100]
E = 2 x 106 N / cm2 [Para acero dulce]
= 0,30 [Ref: BC Bhattacharya, Pg-269, mesa-A-8]
L=6m
Haga = Di + 2 x t
= 1,5 + 2 x 0,006
= 1,512 m
Poner los valores en la ecuacin anterior de Pc obtenemos
Pc = 1,316 Kg / cm2
Tomando factor de seguridad = 4
Pall = Pc / 4 = 1.316 / 4 = 0,329 Kg / cm2
Qu es inferior a 1 Kg / cm2
Por lo tanto, este espesor no es aceptable.
Una vez ms, teniendo TSTD = 6 mm [Ref: BC Bhattacharya, Pg-269]
Obtenemos,
Pc = 2,072 Kg / cm2
Pall = 2.072 / 4 = 0,518 Kg / cm2
Qu es inferior a 1 Kg / cm2
Por lo tanto, este espesor tambin no es aceptable.
Una vez ms, teniendo TSTD = 7 mm [Ref: BC Bhattacharya, Pg-269]
Obtenemos,
Pc = 3,0387 Kg / cm2
Pall = 3,0387 / 4 = 0,75 Kg / cm2
Qu es inferior a 1 Kg / cm2
Por lo tanto, este espesor tambin no es aceptable.

Una vez ms, teniendo TSTD = 8 mm [Ref: BC Bhattacharya, Pg-269]

Obtenemos,
Pc = 4,234 Kg / cm2
Pall = 4.234 / 4 = 1,05 Kg / cm2
Qu es superior a 1 Kg / cm2
Por lo tanto, este espesor es aceptable.
As, Tmin = 8 mm
6.2.3 SEPARADOR [10]
Cabeza superior (cabeza elptica)
Para 2: 1 elipsoidal reparti cabeza
Di = 1 m [Ref: Tabla B-4, Pg-271, B C Bhattachrya]
L = 4 m [Ref: Tabla B-2, Pg-269, B C Bhattachrya]
= PDV / 2fJ [ref: Equipo diseo- MV Joshi, Pg-106, Eq-5.24]
donde p = presin de diseo interno
D = eje mayor de la elipse grfico para averiguar la transferencia de calor
coeficiente
Factor V = tensin intensificacin = (2 + k2) / 4
k = eje mayor / eje menor
p = 0,23 ata = 0,226 x 105 N / m2
j = 0,85
Di = 1.6 m
k=2
V = 1,5
Por presin interna:
= (0.226 x 105 x 1,5 x 1) / (2 x 0,93 x 0,85 x108)
= 2.144 x 10-4 m
= 0,214 mm

Para la presin externa:

Pext = 1 Kg / cm2
Correspondiente presin interna que se utiliza para calcular TH = 1,67 x Pext
As, pinta = 1,67 Kg / cm2
Por lo tanto,
= 4,4 x Rc [3 x (1 - 2)] x 1/2 (p / 2E) 1/2 [Ref: MV Joshi, eqn- 5.26, Pg-107]
donde, p = Diseo presin externa
Radio Rc = Corona para toriesfrica y cabezas hemisfricas y
radio de corona equivalente para la cabeza elptica.
E = mdulo de elasticidad
relacin de Poisson =
Poner los valores que obtenemos
= 0,0061 mm
As, TSTD = 5 mm [Ref: B C Bhattacharya, Pg-269]
6.2.4 INFERIOR diseo de la cabeza [10]
Suponiendo un ngulo de vrtice de 90o
Porque, cabeza cnica
D=1m
= PDV / 2fJCos? [Ref: M V Joshi, Pg-106]
Aqu,? = El ngulo de mitad de vrtice
Porque, presin interna:
p = 0,226 x 105
= (0.226x 105 x 1,5 x 1) / (2 x 0,93 x108 x 0.85x 0.707)
= 0,3032 mm
Para, la presin externa:
p = 1,67 x Pext

= 1.67 x 1 kg / cm2
Por lo tanto,
= (1.67x 105 x 1,5 x 1) / (2 x 0,93 x108 x 0.85x 0.707)
= 2,241 mm
TSTD = 5 mm [Ref: B C Bhattacharya, Pg-269]
Comprobacin de este espesor para la presin crtica de pandeo:
Pc = [2.42E / (1-2) 3/4] x [(t / Do) 02.05 / {L / DO - 0,45 x (t / Do) 1/2}]
[Ref: M V Joshi, eqn- 5.14, Pg-100]
Aqu, L = D / 2
Poner los valores que obtenemos,
Pc = 19,11 kg / cm2
As, Pall = Pc / 4
= 19,11 / 4
= 4,778 kg / cm2
Qu es superior a 1 kg / cm2
Por lo tanto, este espesor es aceptable
Por lo tanto, Tmin = 5 mm
Captulo 7
Resultados y discusin
RESULTADO Y DISCUSIN
La capacidad de la planta seleccionada es 4,50,000 toneladas / ao basado en
300 das de trabajo. La
producto de la torre de granulacin contiene 98% de urea. Revisin crtica de
toda la
procesos de fabricacin se ha presentado. Proceso Snamprogetti ha sido
seleccionado para
el proyecto. El proceso de urea amoniacal despojar Snamprogetti implica un
alto NH3 a

Relacin de CO2 en el reactor, lo que garantiza la alta conversin de

carbamato en urea. El altamente
operacin de extraccin de amonaco eficiente reduce drsticamente el
reciclado de carbamato y
el tamao del equipo en la descomposicin de carbamato. Difiere de tecnologa
Snamprogetti
de los competidores en que se basa en el uso de amoniaco en exceso para
evitar la corrosin, as
como promover la descomposicin del carbamato no transformado en urea.
Se ha hecho Material y balance energtico de cada uno de los equipos. El
reactor es
diseado y su volumen se encontr que 195 m3. La longitud y dimetro del
reactor tiene
ha encontrado que es 40 m y 2,5 m respectivamente. La relacin L / D del
reactor se encuentra para ser
16 que es consistente con los datos de la planta reales. La relacin L / D del
reactor de urea
segn los datos de planta real se encuentra entre 14 a 20.
Escalada de pelcula, a largo tubo evaporador vertical se utiliza para la
concentracin de urea. La
longitud del intercambiador de calor se encontr que 6 m. El dimetro y la
altura del separador es
1 m y 4 m respectivamente. 652 nmero de tubos de dimetro exterior de 1
pulgada, 14 BWG y 6 m de largo (rea =
307 m2) se han utilizado.
REFERENCIAS:
1) las industrias de proceso Shreeve R N. Qumica, tercera edicin. Nueva York:
McGraw
Compaa libro Hill, 1967
2) Dryden. Contornos de la tecnologa qumica, 3rd-edition.New Delhi: Afiliado
Pulse oeste Oriente Private Limited, 2004

3) Othmer Kirk, Enciclopedia de tecnologa qumica, Vol.- 21. Nueva York: John
Wiley & Sons, 2004
4) NFL-Guna (P.F), los datos de la planta.
5) Perry R H. Ingenieros Qumicos Manual, sexta edicin. Nueva York: McGraw
Hill Book Co, 1984
6) www.basf.com
7) Pozin M E. Fertilizantes Fabricacin. Moscow: Khimia, 1974
8) Brownell LE & Young E H. ProcessEquipment Design.New York: John Wiley
& Sons, 1968
9) Bhattacharyya B C. equipo qumico Diseo, primera edicin. Nuevo
Delhi: CBS, 2003
10) Joshi M V. Proceso de Diseo de Equipos, tercera edicin. Nueva Delhi:
Mcmillan India
Limited, 2001
11) Traslado Kern D Q.Process Heat. Nueva Dehli: Mcgraw Hill Companies, 2004