Urea

Es un compuesto orgánico blanco y cristalino, de fórmula CO

(NH2)2, conocida también como carbamida, perteneciente a la
familia química de amidas alifáticas. Su elevación en el organismo es producto de
trastornos en la función renal o hepática, problemas dietéticos, diabetes y otros. La
urea está presente también en mohos de los hongos así como en las hojas y
semillas de numerosas legumbres y cereales
Obtención

La urea es obtenida a partir del cianato amónico (síntesis de Wöhler),

realizada por el químico Friedrich Wöhler en 1828. Esta síntesis represento un
acontecimiento en la química, pues fue la primera vez que el hombre logró sintetizar
en el laboratorio una sustancia que, hasta aquel momento, se creía producto único
de la actividad de los organismos vivientes.

Debido a su alto contenido en nitrógeno, la urea elaborada comercialmente

se utiliza en la fabricación de fertilizantes agrícolas.
La urea al reaccionar con formaldehido produce polímeros llamados resinas
plásticas de urea-formaldehido. Los artículos elaborados con estas resinas son
fuertes, claros y duros, con buenas propiedades eléctricas.

Proceso de Obtención

OBTENCION
1. Obtención de CO2
2. Obtención de amoníaco
3. Formación de carbamato
4. Degradación del carbamato y reciclado.
5. Síntesis de urea
6. Deshidratación, concentración y granulación

Obtención de CO2: se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida

como reforming. Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales
como gotas de aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el
azufre interfiere con la acción de los catalizadores.
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO 2 mediante dos
etapas de reforming catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la
reacción, la cual es endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de los
gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la
relación necesaria de H2/N2para la posterior obtención del amoníaco. La reacción es
la siguiente 2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2
Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la
salida de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56%
H2, 12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.
 Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO
haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y
H2 usando hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol
amina (MEA), mediante la siguiente reacción: MEA (CO2) MEA + CO2

Compresión del anhídrido carbónico: El dióxido resultante es enviado a dos etapas

sucesivas de compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas
absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire pasivante para
inhibir la acción corrosiva.

Obtención de amoníaco: El otro reactivo necesario para la producción de urea es el

amoníaco. Éste se obtiene a partir del gas reformado separado del CO 2. Se produce
primeramente una etapa de metanación para convertir a metano las bajas
proporciones que quedan de CO y CO2en circulación, dado que éstos interferirían
en la acción del catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco CO + 3 H2
CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O
Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y
vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar
amoníaco en estado gaseoso según: 7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2 16 NH3 + 7
CO2 el amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para
almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas.

Formación del carbamato: La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas

presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en
acero inoxidable especial.
Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa,
para formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción
logra cerca del 100% en condiciones normales.

Descomposición del carbamato:

Se logra de dos formas:

1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los

reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su
recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma
gaseosa de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de la
recompresión, esta se realiza en dos etapas.
2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la
reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema
evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la
 ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de
recompresión.

Síntesis de urea.
La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 –
190 ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de
residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65
– 70 %.
Esta operación combina la formación de carbamato (exot., rápida) en su
parte inferior, por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del
carbamato en urea (mucho más lenta y endotérmica).

Formación de biuret: se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una
molécula de amoníaco según

Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cual su
concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas
concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea.
Concentración: La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de
Descomposición, la cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada
al 80% en un concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo
utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina urea de síntesis, y es
bombeada hacia la unidad de Evaporación.

Evaporación: La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en

dos etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando
a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío,
para lograr la evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un
equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite
lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo
contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de
Prilling para la formación de perlas de Urea.

Granulación: Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del

orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de
altura y 16 mts de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas
perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van
solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se hace
circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte
superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura,
el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje

Principales Usos de la Urea

Fertilizante‫ ׃‬El 90% de la urea producida se emplea como fertilizante. Se aplica al
suelo y provee nitrógeno a la planta. También se utiliza la urea de bajo contenido de
biuret (menor al 0.03%) como fertilizante de uso foliar. Se disuelve en agua y se
aplica a las hojas de las plantas, sobre todo frutales, cítricos.
Industria química y de los plásticos‫ ׃‬Se encuentra presente en adhesivos, plásticos,
resinas, tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos textiles, papel y
metales.
Como suplemento alimenticio para ganado: Se mezcla en el alimento del ganado y
aporta nitrógeno, el cuál es vital en la formación de las proteínas.
Producción de resinas‫ ׃‬Como por ejemplo la resina urea-formaldehído. Estas
resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como por ejemplo la producción de
madera aglomerada. También se usa en la producción de cosméticos y pinturas.
Producción de drogas‫ ׃‬Se usa como adulterante para la fabricación de drogas como
la metanfetamina.

Industria de Venezuela Productoras de Urea

 Nitroven – acao
 Pequiven
 Construcciones Proyectos Y Asesoría De Venezuela
 P&V –
 Serviferil – (Fertilizantes y Servicios para el Agro)
 Intequim (Intequím C.A. Química Integrada)
 Fertinitro – Quibarca – Oxinova

Impacto Ambiental
Los impactos socioeconómicos positivos de esta industria son obvios: los
fertilizantes son críticos para lograr el nivel de producción agrícola necesario para
alimentar la población mundial, rápidamente creciente.
Además, hay impactos positivos indirectos para el medio ambiente natural
que provienen del uso adecuado de estas sustancias; por ejemplo, los fertilizantes
químicos permiten intensificar la agricultura en los terrenos existentes, reduciendo la
necesidad de expandirla hacia otras tierras que puedan tener usos naturales o
sociales distintos.
Sin embargo, los impactos ambientales negativos de la producción de
fertilizantes pueden ser severos. Las aguas servidas constituyen un problema
fundamental. Pueden ser muy acidas o alcalinas y, dependiendo del tipo de planta,
pueden contener algunas sustancias toxicas para los organismos acuáticos, si las
concentraciones son altas: amoniaco o los compuestos de amonio, urea de las
plantas de nitrógeno, cadmio, arsénico, y fluoruro de las operaciones de fosfato, si
está presente como impureza en la piedra de fosfato.
Los productos de fertilizantes terminados también son posibles
contaminantes del agua; su uso excesivo e inadecuado puede contribuir a la
eutrofización de las aguas superficiales o contaminación con nitrógeno del agua
freática. Además, la explotación de fosfato puede causar efectos negativos. Estos
deben ser tomados en cuenta, cuando se predicen los impactos potenciales de
proyectos que incluyan las operaciones de extracción nueva o expandida, sea que
la planta está situada cerca de la mina o no.
La utilización de los fertilizantes trae dos problemas a los cuales quienes se
encarguen de su aplicación, deben prestar atención.

El primer inconveniente al cual se enfrentan quienes utilizan este producto,

es que es un compuesto que cuando se aplica en la superficie del suelo, su
volatilización es muy común y se dan grandes pérdidas del mismo, si no se aplica
con precaución. Para evitar esto se puede llegar a recubrir el suelo antes de la
aplicación del fertilizante de urea, y así evitar la pérdida del compuesto como ya
hemos explicado. El segundo inconveniente, y el más importante, es que su
utilización en exceso o aplicada y el suelo se encuentra a mucha temperatura,
puede llevar a una derivación del compuesto, y esta nueva combinación del mismo
con otras sustancias del suelo, puede llegar a contaminar las plantaciones y destruir
una cosecha de meses.
Ventajas y Desventajas en la Economía
La urea como fertilizante presenta la ventaja de proporcionar un alto
contenido de nitrógeno, el cuál es esencial en el metabolismo de la planta ya que se
relaciona directamente con la cantidad de tallos y hojas, las cuáles absorben la luz
para la fotosíntesis. Además el nitrógeno está presente en las vitaminas y proteínas,
y se relaciona con el contenido proteico de los cereales.
Debe tenerse mucho cuidado en la correcta aplicación de la urea al suelo. Si
ésta es aplicada en la superficie, o si no se incorpora al suelo, ya sea por correcta
aplicación, lluvia o riego, el amoníaco se vaporiza y las pérdidas son muy
importantes. La carencia de nitrógeno en la planta se manifiesta en una disminución
del área foliar y una caída de la actividad fotosintética.

1. MATERIA PRIMA
existen distintas materias primas que pueden dar lugar a la obtención de
dicho gas; entre ellas, gas natural, nafta, fuel-oíl y carbón en consecuencia la
selección de materia prima dependerá de la económica, disponibilidad y situación
geográfica de la planta.
 Más comúnmente el metano es la materia prima usada por excelencia en la
producción del amoniaco, debido a sus bajos costos de inversión, a su relación C/H,
a la ausencia de azufre, disponibilidad y su alto poder calorífico, es por ello que el
77% de la producción mundial de amoniaco emplea este gas.

2. PROCESO DE MANUFACTURA:

2.1. Método de laboratorio:

El amoniaco se obtiene generalmente en el laboratorio calentando una sal

amónicada con cal apagada o con hidróxido sódico.

Para obtener una corriente de amoniaco se hace gotear una disolución

concentrada de amoniaco sobre hidróxido sódico sólido. El amoniaco puede
recogerse por desplazamiento del aire de un frasco invertido.

2.2. Producción Industrial

El amoniaco es la materia prima para la producción de muchos productos

químicos y es así mismo un producto final altamente demandado. métodos de
producción de amoniaco a gran escala, como lo son el Proceso de la Cianamida, el
Proceso de Arco Eléctrico y el Proceso de Haber-Brosch, siendo este último es el
más utilizado actualmente a nivel industrial.

2.2.1. Método Haber-Brosch

 Este proceso de obtención de amoniaco consiste básicamente en la reacción
directa entre el nitrógeno gaseoso, obtenido por licuefacción parcial del aire y el
hidrogeno puro, en presencia de un catalizador poroso que generalmente pueden
ser de platino, tungsteno u óxidos de hierro.
𝐶𝑎𝑡
3𝐻2 (𝑔) + 𝑁2 (𝑔) ↔ 2𝑁𝐻3 (𝑔) + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

La reacción química del proceso es exotérmica y reversible. Sin embargo, la

velocidad de formación del 𝑁𝐻3 es muy lenta y no se producen cantidades
detectables en tiempos razonables, puesto a que tiene una alta energía de
activación consecuencia de la estabilidad del 𝑁2 , por ende se emplean temperaturas
de alrededor 500°C y un catalizador para aumentar la velocidad de reacción; así
como altas presiones de entre 200 y 700 atm para así, según el Principio de Le
Chatelier, aumentar la formación del producto.

Actualmente existen numerosos métodos de síntesis del amoniaco, y todos

ellos derivan del proceso Haber-Brosch, las modificaciones más importantes están
relacionadas con la fuente y preparación de gas síntesis, es decir del 𝐻2 ,
pudiéndose hacer a partir de cualquier materia prima que contenga carbono, hulla,
coque, lignitos, naftas fuel-oil, fracciones pesadas de petróleo o gas natural.
Esencialmente existen procedimientos para la obtención del gas de síntesis:

Método de reformado con vapor:

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo
el 90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3. Es
necesario que el gas natural no contenga más de 1000 ppm de azufre.

Desulfuración:

Primeramente el gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente, para

eliminar el azufre que contiene el gas natural, debido a que estas actúan reduciendo
la vida del catalizador.
𝐶𝑜−𝑀𝑜
𝑅 − 𝑆𝐻 + 𝐻2 → 𝑅𝐻 + 𝐻2 𝑆 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐻2 𝑆 + 𝑍𝑛𝑂 𝐻2 𝑂 + 𝑍𝑛𝑆 𝐴𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛

Reformado con Vapor

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor
de agua, es decir un craqueo en donde se rompen las moléculas de metano. El gas
mezcla con vapor y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en
dos etapas.
 - Reformador primario:

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo
donde tiene lugar las reacciones

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ∆𝐻 = 206 𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙

𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ∆𝐻 = 166 𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙

Ambas reacciones son altamente endotérmicas por lo que para conseguir

rendimientos aceptables es necesario operar con temperaturas superiores a los
700°C, para ello la reformación se verifica en hornos, donde se quema el metano en
presencia de un catalizador de óxido de níquel (𝑁𝑖𝑂), favoreciendo así la formación
de 𝐻2

- Reformador secundario:

El gas de salida del reformador primario se mezcla con una corriente de aire,
de esta manera se aporta el nitrógeno necesario para el gas de síntesis
estequiométrico 𝑁2 + 3𝐻2 . Además, tiene lugar la combustión del metano
alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC. La reacción que se llevan a cabo
se presenta a continuación:

0,275𝑂2 + 1,1𝑁2 + 0,4𝐻2 + 0,15𝐶𝑂 ↔ 0,4𝐻2 0 + 0,15𝐶𝑂2 + 1,1𝑁2 ΔH<< 0

A fin de obtener el máximo rendimiento, se requiere precalentar el aire

suministrado a aproximadamente hasta una temperatura de 60°C.

- Purificación del Gas de Síntesis

Los gases procedentes del reformador secundario contienen importantes cantidades

de monóxido de carbono que debe eliminarse, debido a que el proceso de obtención
de amoniaco requiere de un gas de síntesis de gran pureza.
Tras enfriar la mezclase se conduce a un convertidor en donde se produce la
reacción

𝐶𝑂(𝑔) + 𝐻2 0(𝑔) ↔ 𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 (𝑔) ΔH = -41 kJ/mol

La reacción es exotérmica, en donde es utilizado un catalizador que no se

desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos:
 1° A aproximadamente 400ºC con (𝐹𝑒3 04 𝐶𝑟2 𝑂3) como catalizador logrando
una conversión de aproximadamente 75%.

2° A una temperatura 225ºC con un catalizador más activo y más resistente

al envenenamiento, lográndose así la conversión completa.

- Etapa de eliminación del CO2:

El Anhídrido Carbónico formado hasta los momentos debe eliminarse por

completamente, esto se hace a través de una torre con varios lechos mediante
absorción con carbonato de potasio a contracorriente, formándose

𝐾2 𝐶03 + 𝐶02 + 𝐻2 𝑂 2𝐾𝐻𝐶03

- Etapa de Metanización:

Esta epata se lleva a cabo porque a pesar de los esfuerzos realizados en las
etapas anteriores con el fin de eliminar la presencia de 𝐶𝑂 y 𝐶𝑂2 siempre existirán
residuos que no son deseables en el reactor de síntesis. Además de eliminarse los
compuestos antes mencionados también se elimina el 𝑂2 convirtiéndolos mediante
un proceso de metanización

𝐶𝑂(𝑔) + 3𝐻2 (𝑔) ↔ 𝐶𝐻4 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)

𝐶𝑂(𝑔) + 4𝐻2 (𝑔) ↔ 𝐶𝐻4 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
2𝐻2 (𝑔) + 𝑂2 ↔ 2𝐻2 𝑂

Esta etapa se lleva a cabo sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

- Síntesis de amoníaco:

Una vez obtenido un gas de síntesis con restos de 𝐶𝐻4 y 𝐴𝑟 que actúan
como inertes este se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente y se
lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho
catalítico de hierro.

𝑁2 (𝑔) + 3 𝐻2 (𝑔) 2 𝑁𝐻3 (𝑔)

En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un

rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se
recircula al reactor pasando antes por dos operaciones:

a) Extracción del amoníaco mediante una condensación.

b) Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es mala
para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación para
luego comercializarse el 𝐶𝐻4 el cual se utiliza como fuente de energía, el N2 y H2 se
introducen de nuevo en el bucle de síntesis.

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que

se evapora (necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el
tanque.

Método de la Cianamida

En el proceso de la cianamida, el amoniaco se prepara, como en el proceso

de Haber-Bosch, a expensas del nitrógeno del aire y la caliza.

Consta de las siguientes:

1.- Se calienta cal y coque conjuntamente en un horno eléctrico, formándose
carburo cálcico
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 + 4 𝐶 ↔ 𝐶2 𝐶𝑎 + 3𝐶𝑂
2.- Se pasa nitrógeno obtenido del aire, sobre el carburo cálcico machacado que
contiene un poco de cloruro o fluoruro cálcico, calentándolo a unos 1000 ºC. En la
reacción se forma cianamida cálcica y carbón:
𝐶2 𝐶𝑎 + 𝑁2 ↔ 𝑁𝐶𝑁𝐶𝑎 + 𝐶
3.- La cianamida de calcio se agita primero con agua fría para descomponer todo el
carburo cálcico no transformado, y luego se trata con vapor de agua a alta presión.
En estas condiciones se produce amoniaco:
𝑁𝐶𝑁𝐶𝑎 + 3𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂3 𝐶𝑎 + 2 𝑁𝐻3
La cianiamida puede utilizarse directamente como fertilizante, realizándose la
hidrolisis muy lentamente en el suelo húmedo.

Método de Arco Electico

Este se basaba en un método descubierto hacía ya mucho, por el que se
activaba el nitrógeno y el oxígeno juntos mediante chispas eléctricas para obtener
nitrógeno fijado en forma de nitratos diluidos. Este proceso imita el proceso de
fijación de nitrógeno que se produce, de forma natural, en la atmósfera terrestre
durante las tormentas eléctricas. El problema principal que plantea este método es
que requiere una gran cantidad de energía y que su rendimiento es muy bajo. Los
requisitos energéticos son del orden de 60.000 kW por tonelada de nitrógeno fijado.
Estos requisitos energéticos no hacen de este un proceso factible.
Obtención Alternativa
 El amoniaco y sulfato amónico pueden obtenerse como subproductos en la
fabricación de coque y gas de alumbrado. La hulla bituminosa o blanda contiene un
1% de nitrógeno y un 7% de hidrógeno, combinado. Cuando se calienta esta hulla,
se produce una destilación destructiva y se desprende nitrógeno en forma de
amoniaco. Éste sale mezclado con otras sustancias, y se disuelve en agua o en
ácido sulfúrico. Tratando con cal la disolución resultante, se obtiene amoniaco puro.

USOS Y APLICACIONES

El amoniaco es el punto de partida para obtener muchos otros compuestos

de nitrógeno, pero tiene algunas aplicaciones directas por sí mismo. Su aplicación
más importante es como fertilizante ya sea por aplicación directa o como
intermediario en su producción. El amoniaco y los compuestos de amonio usados en
fertilizantes representan cerca del 89% del Amoniaco producido comercialmente..
Es así que los fertilizantes le aportan los suelos los nutrientes que les hacen faltan y
principalmente con su aplicación las producciones de las cosechas pueden llegar
hasta triplicarse en algunos casos
El 𝑁𝐻3 (𝑎𝑐) se aplica también en una variedad importante de productos de
limpieza doméstica, tales como limpiacristales comerciales
 El cloruro de amonio, obtenido por reacción entre el 𝑁𝐻3 (𝑎𝑐) y el 𝐻𝐶𝑙(𝑎𝑐), se
utiliza en la limpieza de metales, y como un agente para facilitar el flujo de la
soldadura cuando se sueldan metales.
El nitrato de amonio, obtenido por reacción entre el 𝑁𝐻3 (𝑎𝑐) y el 𝐻𝑁𝑂3 (𝑎𝑐), se
utiliza como fertilizante y como explosivo.
El amoníaco puede mezclarse con agua y venderse como hidróxido de amonio,
o puede usarse en gas comprimido como amoníaco anhidro (es decir, sin agua).
Se emplea como solvente en la fabricación de textiles, cuero, pulpa y en la
fabricación de papel; como estabilizador en la fabricación de caucho y como
reactivo en el laboratorio.
Uso en síntesis orgánica e inorgánica de ácido nítrico, plásticos, fibras, resinas
sintéticas, fármacos, pesticidas, combustibles para cohetes, cianuros, amidas,
colorantes, aminas, sustancias ignífugas.
En la minería para la extracción y purificación metalúrgica de minerales,
tratamiento de chatarra, soldadura atómica con hidrógeno, industria electrónica.
En la refinación de petróleo como agente neutralizador; fabricación y
recuperación de catalizadores de craqueo; extracción de parafinas de aceites
lubricantes, como refrigerante en instalaciones frigoríficas, fabricación de hielo,
almacenamiento de productos congelados.

PRINCIPALES INDUSTRIAS EN LA PRODUCCION DE AMONIACO EN

VENEZUELA

El desarrollo de la química moderna desde hace más de 50 años, ha demostrado

que el petróleo es la materia prima ideal para la síntesis de la mayor parte de los
productos químicos de gran consumo. Además de su gran abundancia y
disponibilidad, está formado por una gran variedad de compuestos permite
acrecentar aún más las posibilidades de nuevos productos.

La importancia de la petroquímica está en su capacidad para producir grandes

volúmenes de productos a partir de materias primas abundantes y a bajo precio.

La industria petroquímica en Venezuela nació con la creación de Pequiven Morón

con la finalidad cubrir las necesidades de industriales básicos, como fertilizantes en
el país, así como la producción de productos químicos como el ácido sulfúrico.
Siendo Pequiven la principal empresa encargada de producir y comercializar
productos petroquímicos y bajo su directriz opera a los tres Complejos
Petroquímicos los cuales ubican a lo largo de la costa norte del país. Esta situación
geográfica ofrece ventajas comerciales para los Complejos El Tablazo (Estado
Zulia), José Antonio Anzoátegui (Estado Anzoátegui) y Morón (Estado Carabobo)

 Complejo Petroquímico de Morón, Edo Carabobo:

Complejo Petroquímico Ana María Campo

José Antonio Anzoátegui

IMPACTO DEL AMONIACO:

Hay impactos positivos indirectos para el medio ambiente que provienen del uso
adecuado del amoniaco; por ejemplo, los fertilizantes químicos permiten intensificar
la agricultura en los terrenos existentes, reduciendo la necesidad de expandirla
hacia otras tierras que puedan tener usos naturales o sociales distintos.
Sin embargo, los impactos ambientales negativos de la producción de fertilizantes
pueden ser severos. Las aguas servidas constituyen un problema fundamental.
Pueden ser muy ácidas o alcalinas y, dependiendo del tipo de planta, pueden
contener algunas sustancias tóxicas para los organismos acuáticos.

Los productos de fertilizantes terminados también son posibles contaminantes del

agua; su uso excesivo e inadecuado puede contribuir a la eutrofización
(enriquecimiento excesivo de nutrientes de un ecosistema) de las aguas
superficiales o contaminación con nitrógeno.

La fabricación y manejo del amoniaco representa un riesgo de trabajo y peligro para

la salud, muy grande. Los accidentes que producen fugas de amoníaco pueden
poner en peligro no solamente a los trabajadores de la planta, sino también a las
personas que viven o trabajan en los lugares aledaños.