Informe

Mantenimiento de Máquinas y Equipos

“Topologías de Control”

o Nombre: Curinao Ezequiel, Arias Isis.

o Curso: 6º “A”.
o Profesor: Aramayo Héctor.
o Establecimiento: E.P.E.T. Nº3.
o Fecha de entrega: 26/9/23
Topologías de control.

1- Consideraciones hardware y software en PLC para implementar las topologías de

control.

Se considera que el inicio de la aplicación de la teoría de control a los procesos industriales

conocida como control de procesos, se dio en 1930.

Los controladores PID comerciales utilizados actualmente tienen su inicio en 1930 con el
modelo 10R de Taylor, siendo este el primer controlador proporcional neumático, Foxboro
introdujo en 1934 el controlador proporcional-integral modelo 40 y en 1940 Taylor pone en el
mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100,
gracias a un modelo previo (modelo 56R). John Ziegler y Nataniel Nichols, presentaron su
método para el cálculo de los parámetros de los controladores PID en 1942. A mediados de los
años setenta, Yokowaga y Honeywell introducen los primeros Sistemas de Control Distribuido
(DCS).

Aunque las señales de transmisión dominantes de hoy en día todavía son analógicas, existen
comunicación digital entre los instrumentos para efectos de calibración, mantenimiento y
supervisión.

Con el primer controlador proporcional-integral-derivativo incorporado por Taylor en 1940, y

con los mismos criterios con que Ziegler y Nichols presentaron su método de cálculo de los
parámetros de los controladores PID en 1942, se definieron las topologías de control que hoy
se tienen, a saber:

• Lazos de control simples.

• Lazos de control en cascada.
• Lazos de control feedforward.
• Lazos de control feedforraed + cascada.
• Lazos de control de control selectivo.
• Lazos de control override.
• Lazos de control de rango partido.
• Lazos de control inferencial.

En el pasado, se aprovechaban las salidas y entradas neumáticas de los controladores para

implementar topologías de control, bloqueando, regulando, sumando, el aire de instrumentos
o el aire de control, en unos arreglos de control totalmente neumáticos y locales.

Debido al avance tecnológico, para el análisis de las topologías de control de hoy en día, se
debe maximizar la atención de las herramientas que se disponen en el hardware y software de
los Controladores Lógicos Programables (PLC), y su integración con las redes locales de
computadores (LAN) que tienen las industrias modernas. La lógica usada en los arreglos de
control en el pasado sigue vigente actualmente, además de que los procesos industriales
siguen siendo los mismos. Los procesos en las instalaciones petroleras no van a cambiar, la
tecnología va a llevar a desarrollar los mismos arreglos de control del pasado, pero soportados
con el hardware y software que permiten los PLC y su conexión con las redes corporativas.

Al seguir presentes los mismos procesos industriales y las mismas topologías de control, se
utiliza la tecnología para mejorar y optimizar lo que antes se hacía con equipos neumáticos. Se
debe eliminar el concepto de las señales neumáticas para implementar las topologías y
considerar que los arreglos del hardware permiten recibir todas las señales de campo hasta la

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Sala de Control, como se ve en la siguiente figura donde vemos un arreglo de control de
procesos implementadas con PLC, que permite recibir desde campo todas las señales que sean
necesarias, todas las comunicaciones seriales que sean necesarias entre transmisores
inteligentes y el PLC, etc. Por lo que no se hace necesario ningún arreglo neumático local para
facilitar ninguna de las topologías de control antes mencionadas.

FOTO 1.
Los fabricantes de los PLC ofrecen una serie de características que le permiten al programador
elaborar programas de automatización y control justo a la medida, o justo a las necesidades
del proceso industrial. Estas facilidades hacen innecesario el uso de las señales de campo para
arreglos locales en la implementación de topologías de control. Es por ello que todo tipo de
arreglo de control implementado en instalaciones petroleras, se debe hacer desde el programa
de automatización y control que disponen los PLC, sin usar conexiones neumáticas locales.

En la siguiente foto se muestran las aplicaciones que ofrece un fabricante de PLC y que sirve
como ejemplo de las aplicaciones que se pueden disponer desde el software y que a través de
ella posibilitar desde los programas cualquiera de los arreglos de control que se necesitan.

FOTO 2.
También los arreglos de automatización y control de los que hoy se disponen permiten que el
hardware y software puedan estar configurados en forma redundante lo que además de
garantizar la automatización y el control del proceso industrial tener los equipos que
garanticen el cumplimiento de sus funciones indistintamente las eventualidades que pueden
presentarse, incluso la que pueda salir del servicio algunos de los PLC que ejecutan los
programas. En la siguiente imagen se puede observar una arquitectura para control
redundante que propone un fabricante de PLC considerando en la oferta el hardware y
software que disponen para la aplicación de los controles industriales.

FOTO 3.
2- Lazos de control simples.

Son lazos de control que atienden una sola variable operacional, tal como se muestra en el
siguiente diagrama de bloques de la foto a continuación.

FOTO 4.
Está conformado por un controlador que recibe la magnitud de la variable controlada a través
de una señal eléctrica que envía un transmisor conectado en el proceso industrial, en el
controlador se calcula la señal de error y se aplican las acciones básicas de control PID a la
señal de error, se guarda en memoria este valor y posteriormente a la salida de la memoria se
convierte este valor en una señal eléctrica de control que es enviada hasta el proceso
industrial para ser convertida en la señal neumática que regulara la válvula de control quien
definirá los cambios requeridos para que la variable controlada busque alcanzar el valor
deseado.

El modelo del lazo de control que se muestra en el diagrama de bloques aplica para cualquier
lazo de control cerrado de una sola variable y donde esta podrá ser: caudal, temperatura, nivel,
presión, otra. Los componentes utilizados en el lazo de control siempre serán los mismos para

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todos los lazos simples: transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control, y donde la
única diferencia será en el proceso industrial los cuales serán diferentes, con variables diferentes
y las cuales tendrán funciones de transferencias diferentes y gracias a esto los tiempos de
respuestas de estas instalaciones industriales ante las entradas de control que ejecuta el
controlador serán diferentes lo que obliga a realizar las entonaciones de los lazos de control con
valores de Kp, Ti y Td específicos para cada aplicación. El modelo matemático de la señal de error
(e(s)), salida de las acciones básicas de control (M(t)), el controlador y la representación del
bloque de adaptación Controlador-Proceso Industrial (A), se muestran en las siguientes figuras.

FOTO 5.
Para cada lazo de control habrá que entonarlo y así calcular los valores que corresponderán al
Kp, Ti y Td para cada una de las variables operacionales. En el controlador de salida de las
acciones básicas de control PID una vez guardada en la memoria es convertida en la señal
eléctrica que saldrá desde el controlador hasta las instalaciones industriales tal como se
muestra.

FOTO 6.
En un lazo de control simple se conecta el transmisor directamente sobre la salida de la
variable operacional a ser controlada, la señal del transmisor se envía al controlador quien
ejecutará las acciones de control PID sobre la señal de error y la salida del controlador se envía
al proceso industrial para regular al elemento final de control de la variable controlada. En la
siguiente figura se muestra como un ejemplo el lazo de control simple para un intercambiador
de calor. Este calentará un producto al intercambiarlo térmicamente con un componente
caliente (vapor de agua), en este lazo de control se regula el paso de vapor de agua que se
utiliza para el calentamiento y así determinar la temperatura del producto que entra a
calentarse en el intercambiador.

FOTO 7.
El diagrama de bloques muestra un controlador que regula el flujo de vapor para intercambiar
el calor con el flujo a calentarse que entra al intercambiador de calor. Se observa que la única
variable, temperatura, dispone del transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de
control como los elementos que conforman el lazo de control. En las siguientes imágenes se
muestran varios esquemas de varios lazos de control simples que funcionan en forma análoga
al explicado previamente.

FOTO 8.
3- Lazos de control en cascada.

En estos tipos de lazos se combinan dos variables operacionales, una maestra y otra esclava
para controlar un elemento de control. El lazo de control en cascada requiere dos
controladores (uno por cada variable) que se interconectarán a través del software y donde la
salida del controlador maestro define la consigna del esclavo, mientras que la salida del
controlador esclavo regula el elemento final de control en el proceso industrial. Este arreglo de
control tendrá un transmisor para la realimentación de cada uno de los controladores de las
variables. Desde el controlador esclavo se envía desde el PLC hasta el proceso industrial una
señal eléctrica que alimentará al convertido I/P del cual saldrá una señal neumática de 3 a 15

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PSI para regular la apertura de la válvula de control. En el siguiente diagrama se muestran los
bloques de este arreglo de control.

FOTO 9.
En el arreglo de control en cascada visto en esta imagen, se observa un primer controlador
maestro que calcula la señal de error1 (e1(s)) a partir del valor deseado de la variable maestra
(VD(s)) y de la realimentación del transmisor de la variable operacional maestra (RS1(s)), el
controlador maestro aplica las acciones de control PID a la señal de error, guarda en memoria
el resultado de la aplicación de PID sobre esta señal y tiene como salida la señal VD2(s). Esta
salida del controlador maestro será la consigna del controlador esclavo y a través del software
en el PLC se ejecutará esta acción. El controlador esclavo calcula la señal de error e2(s) a partir
de la diferencia de la salida del controlador maestro y la realimentación (RS2(s)) que
proporciona el transmisor de la variable operacional esclava desde el proceso industrial, aplica
las acciones de control PID a la señal de error e2(s), guarda en memoria el resultado de la
aplicación PID sobre e2(s), y convierte en una señal eléctrica la salida que saldrá desde el
controlador esclavo hasta el proceso industrial para regular la apertura del elemento final de
control.

Para el lazo de control en cascada las variables operacionales podrán ser combinaciones de:
caudal, temperatura, nivel, presión, otra, y donde la variable esclava será la más rápida como
el caudal y la variable maestra la más lenta, como la temperatura. Las variables operacionales
maestra y esclava están integradas en la misma función de transferencia del proceso industrial
controlado, para que su acción conjunta regule la posición del elemento final de control. El
lazo de control esclavo trabajará en forma analógica a un lazo de control simple pero cuyo set-
point será definida y corregida por la variable operacional maestra. Con este tipo de lazo de
control tendrán como variables esclavas variables auxiliares para detectar rápidamente el
efecto de las perturbaciones sobre la variable maestra. En la siguiente imagen apreciamos el
lazo de control cascada, temperatura (maestro) – caudal (esclavo) que regula el caudal de
vapor de agua que alimenta como fuente de calor a un intercambiador para calentar otro
componente en el mismo, de modo que el producto a calentarse salga del intercambiador a la
temperatura requerida por el proceso industrial.

FOTO 10.
Control de temperatura de tope de torre de destilación (reflujo)

Para definir la temperatura de trabajo en el tope de la torre de destilación se inyecta a la última

bandeja de la torre un flujo frio del producto final de tope (reflujo). A través del reflujo se define
la temperatura del tope de la torre y la condición de trabajo de la sección de rectificación. Esta
temperatura será la referencia de la menor temperatura de la torre. La integración del tope en
conjunto con los equipos asociados está conformado por un condensador, un separador
trifásico, una motobomba para retirar el producto final de tope, así como enviar el reflujo y los
arreglos de instrumentación y control que permiten implementar los controles de temperatura
de tope, producto final de tope, nivel de productos pesados y presión.

En el tope de la torre de destilación, los componentes que estaban en fase gaseosa salen y al
pasar por el condensador se enfrían, al ser descargados en el separador trifásico ante una nueva
condición de Temperatura-Presión habrá componentes que se condensen y otros se
mantendrán en fase gaseosa. Entre los componentes que se condensaron estarán el producto

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final de tope y el agua. El producto final de tope se condensa y al enfriarse es succionado por
una motobomba cuya descarga se dividirá en dos corrientes, una para obtener el producto final
de tope y la otra para el reflujo.

En este conjunto de instrumentos y controles para implementar el reflujo se necesita un lazo de

control en cascada Temperatura (Maestra) y el Caudal (Esclava) que permita definir la
temperatura de trabajo del tope, para ello de la descarga de la motobomba se tiene una toma
que pasara por una válvula de control que regulara el flujo hacia el tope de la torre de manera
que ingrese el producto final de tope frio para definir la temperatura de tope. La regulación de
mayor o menor del caudal de reflujo se hará en la medida que se busque corregir la temperatura
de tope, por ello para disminuirla se incrementa el caudal de reflujo y para aumentarla se lo
disminuye. Este arreglo en cascada Temperatura-Caudal permitirá que definan la posición de la
válvula de control.

La variable Temperatura es el maestro, ya que en el tope de la torre las variaciones de

temperatura harán cambios de la condición de Temperatura-Caudal de la bandeja, lo que
modificaría la cantidad de componentes que estarán en fase gaseosa o fase liquida. La cantidad
de producto final de tope que regula el lazo de control esclavo (Caudal) debe estar supeditado
a mantener estable la temperatura de trabajo en la bandeja que es la referencia para el control.
Se ajustará el caudal (esclava) del producto final de tope que se inyecta como reflujo para
mantener la temperatura (maestra) estable en la bandeja de la torre a su valor deseado. El
arreglo de control en cascada permitirá la siguiente condición de control; si la temperatura en
el tope de la torre es igual al valor deseado, trabajara el lazo de control esclavo, el cual regulara
el caudal como si no existiera la variable maestra, de existir variaciones en la temperatura,
generara como variable maestra una nueva respuesta corregida que se encargara de modificar
el set point de la variable operacional caudal. Esta acción de corregir la variable esclava
conllevara que el lazo de control esclavo tendrá un nuevo set point de caudal y que se ajuste a
los requerimientos de mantener estable la variable operacional maestra.

En la siguiente figura se muestran las conexiones desde del PLC del lazo de control en cascada
Temperatura y Caudal, donde observan como los transmisores mandan señales eléctricas hasta
el PLC. Es dentro del software del PLC donde existe la corrección desde el controlador maestro
hasta el controlador esclavo. Del lazo de control esclavo sale la señal eléctrica que alimentara al
convertidor Corriente-Presión el cual tendrá como salida la señal neumática comprendida entre
3-15 PSI y que posicionara la válvula de control para regular el producto final de tope que
alimenta la bandeja.

FOTO
En la atención del Tope de la Torre de Destilación para mantener estable la temperatura en la
bandeja, el controlador Maestro (Temperatura) tendrá un valor deseado (set point) TD(s),
también recibe la realimentación de temperatura RT(s) a través del transmisor de temperatura
y con ello genera la señal de error de la temperatura y ejecutará la acción de control PID a la
señal de error de la temperatura. La señal de salida del controlador maestro CM(s) se sumará
con el valor deseado y sin perturbaciones del caudal (set point) seleccionado de la variable
esclava (EN EL SOFTWARE DEL PLC). Esto permitirá que ante las variaciones de temperatura que
pudieran presentarse en el tope de la torre la señal maestra (Temperatura) generara variaciones
de la señal corregida FC(s). FC(s) estará teniendo modificaciones cada vez que existan
variaciones en la temperatura, estas harán modificaciones de la consigna de trabajo de la
variable esclava y con ello las regulaciones del flujo del producto final de tope que ingresa a la

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última bandeja para definir en esta su temperatura de trabajo. En la siguiente figura se muestra
el lazo de control en cascada utilizando el modelo matemático de los controladores tanto para
la variable Maestra como para la variable esclava. Se muestran las aplicaciones de control PID
en ambos controladores y como la salida del controlador Maestro vía software se conecta como
consigna (Set Point) de controlador Esclavo, quien tendrá como salida una señal de corriente
que sale desde el PLC hasta el proceso industrial para alimentar al convertidor I/P que
proporcionará la señal neumática a la válvula.

FOTO
En las siguientes figuras se muestran algunas aplicaciones de los lazos de control en cascadas
utilizadas en el control de temperatura del flujo de alimentación y en cascada de la presión de
salida de una caldera, que antes de definir el set point de los caudales esclavos ejecuta una
regulación de proporción de los dos caudales.

Control de temperatura de flujo de alimentación de torre

FOTO
Control de presión de salida de caldera

FOTO
4- Lazo de control Feedforward

En la topología de control en arreglo Feedforward, se consideran las perturbaciones medibles

de otra variable externa que no se encuentran en el lazo de control de la variable controlada.
Un lazo de control simple regula una variable controlada donde interviene la realimentación de
la magnitud de la variable de salida para corregir el error. Este lazo de control simple no actúa
directamente para corregir las perturbaciones que origina otra variable externa, ya que no
corresponde a la función de transferencia del proceso industrial controlado. Las correcciones se
hacen sobre la magnitud de la variable de salida que está controlada, por eso las perturbaciones
no se corrigen inmediatamente, hasta que se reflejan como errores de la salida del proceso un
tiempo después. Con el arreglo de control Feedforward se mide permanentemente a la variable
externa que genera las perturbaciones en el lazo de control y se considera su magnitud para que
con la salida del lazo de control definan la regulación de la apertura de la válvula de control y
con ello minimizar el tiempo de respuesta. En la siguiente figura se muestra el diagrama de
bloques del arreglo de control Feedforward.

FOTO
• Con Feedfordward se mide a través de un transmisor la magnitud de la variable externa
al proceso controlado y que origina las perturbaciones de la señal de salida.
• La magnitud de la variable externa se suma con la señal controlada para que el efecto
conjunto del controlador y la magnitud de la señal externa actúen sobre el elemento
final de control.
• Se necesita instrumentación y calculo adicional.
• Se tiene una compensación en lazo abierto que debe emplearse normalmente junto a
un regulador en lazo cerrado.

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Ejemplo de aplicación: intercambiador de calor conformado por un lazo de control de
temperatura y la medición de caudal

FOTO
Para ello se tiene un transmisor de caudal para medir el flujo de la variable externa al lazo de
control, de esta manera cualquier cambio en la magnitud del Flujo a Calentarse será medido y
enviado al PLC donde se sumarÁ con la salida del controlador para que la acción conjunta de
ambas señales definan la magnitud de salida que saldrá desde el PLC hasta el proceso industrial,
para corregir en forma temprana las perturbaciones que generaran en el proceso los cambios
de la variable externa.

Con este arreglo de control se podrá atender por adelanto la perturbación creada por los
cambios de caudal del producto a calentarse y que de otro modo se reflejarían en cambios de la
temperatura de salida del intercambiador de calor. En forma temprana y sin tener error en la
temperatura, se suma los cambios de la señal del transmisor FT-01 con la salida del controlador
TIC-01 para que el resultado de esta suma sea la salida eléctrica que saldrá del PLC para
alimentar al convertidor I/P (TY-01) que regulara la válvula de control para suministrar el vapor
para el calentamiento en el intercambiador de calor.

La salida del PLC como señal eléctrica para alimentar al convertidor I/P, se modifica de acuerdo
a los cambios de la variable externa al lazo de control para compensar su efecto en la variable
controlada y sin necesidad que existan cambios en la señal de error de la misma.

En el siguiente diagrama podemos observar un arreglo de control de Feedforward. Podemos

apreciar que este tipo de arreglo requiere de un controlador y dos transmisores, uno para la
realimentación de la variable controlada y otro para la medición de la variable externa.

FOTO.
Analizando el diagrama de bloques con arreglo de control en Feedforward teniendo en cuenta
su ejecución aprovechando las librerías de aplicaciones que disponen los PLC, tenemos que el
controlador calcula la señal de error de la variable controlada, aplica las acciones básicas de
control PID a la señal de error calculada, guarda en memoria el resultado y la salida de la
operación lo envía a un bloque donde se suma este resultado con el aporte que proviene de la
corrección de proporción de la medición de la variable externa.

Se necesita un “bloque corrector de proporción de la variable externa” para que contribuya en

la salida del PLC hasta el proceso industrial con el aporte de la medición de la variable externa
sin que sea una fuente de perturbación del arreglo de control. De no existir la contribución de
la medición de la variable externa sencillamente el arreglo quedará funcionando como un lazo
de control simple, sin embargo, al tener un valor de la medición externa con aportes muy
grandes, esto podrá conllevar a que la salida del arreglo de control feedforward podrá estar
definida por los cambios de la señal externa y no por el lazo de control de la variable controlada.

5- Control cascada + feedfordward.

Este arreglo permite tener un lazo de control en cascada con variables maestra y esclava
asociadas a la función de transferencia del proceso industrial conjuntamente con la acción de la
medición de una variable externa que perturba al proceso controlado:

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 FOTO.
En este arreglo la salida del controlador Maestro de la cascada se suma con la acción de la
proporción de la señal del transmisor de la variable externa, el resultado de esta suma será
enviado por software hasta el controlador de la variable esclava para definir el set point de este
controlador esclavo. Este trabajará como un lazo de control simple con la diferencia que el set
point estará cambiando permanentemente siempre que ocurran cambios en la señal de error
del controlador maestro o una modificación de la magnitud de la variable externa que entra para
perturbar el proceso. Esta acción conjunta de la salida del controlador de la variable maestra y
la medición de la variable externa definirá el set point del controlador esclava. La salida de este
será una señal eléctrica que irá al convertidor I/P que regulará la válvula de control del proceso
industrial.

En la siguiente imagen vemos el diagrama de bloques de una aplicación de este tipo de lazo de
control en un intercambiador de calor. Conformado por: control maestro (temperatura de salida
del intercambiador), control esclavo (caudal de vapor para calentamiento) y la medición de la
variable externa caudal (caudal de fluido a calentarse en el intercambiador). El lazo de control
cumple la función de regular el paso de vapor de agua para proporcionar calor a un
intercambiador manteniendo constante la temperatura de salida de este ante las diferentes
perturbaciones que puedan presentarse. En este lazo la variable externa será el caudal del
producto a calentarse al proceso y que genera perturbaciones con sus cambios, debido a que si
aumenta su caudal disminuye la temperatura de salida y viceversa, si no existiera la acción
feedforward que mide y considera la variable externa.

FOTO.
En el PLC se reciben las señales de los tres transmisores del lazo de control, dos transmisores del
arreglo de control en cascada y uno de la variable externa y sale una señal eléctrica para regular
la apertura del elemento final de control. A través del software de los PLC se implementan los
controladores maestro y esclavo, y la salida del controlador maestro se sumará con la magnitud
de la variable externa para definir el set point de la variable esclava. La atención conjunta de la
variable maestra con la magnitud de la variable externa tendrá un valor dinámico en el tiempo
que cambiará cada vez que haya un cambio de la señal de error de la variable maestra o un
cambio de la magnitud de la variable externa, proporcionando por ello un set point dinámico
que regulará a la variable esclava.

Al observar el diagrama de bloques del intercambiador de calor que se utiliza como ejemplo, se
podrá ver que la variable maestra como la esclava, forman parte integral del diagrama de
bloques del proceso controlador por el lazo de control en cascada, mientras que la variable
externa no tiene relación con la función de trasferencia del proceso industrial. La variable
esclava, es una variable más rápida que la maestra y es por ello que en los lazos en control en
cascada se aprovechan del menor tiempo de respuesta que tiene la esclava para regular el único
elemento final de control que tiene el proceso controlado. Haciendo que las perturbaciones que
podrán existir en el proceso son detectadas por la acción conjunta de la variable maestra y la
medición de la variable externa y se corrige utilizando la variable esclava que es la más rápida
para regular al electo final de control.

En el diagrama se puede observar el modelo matemático del controlador maestro y esclavo, la

suma por software de la salida del controlador maestro y la regulación de proporción de la
variable externa, la salida por software de la suma de la salida del controlador maestro y acción

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de la variable externa y como este valor pasa ser el set point de la variable esclava. Se observa
la salida eléctrica del controlador esclavo desde el PLC hasta la válvula de control.

Observamos la realimentación de la variable esclava como la maestra, y la alimentación en el

proceso controlado de la variable externa, teniendo presente para los análisis de entonación de
este tipo de lazo de control, la ubicación en el proceso industrial de las variables operacionales,
así como, la velocidad de respuesta de las mismas. Con estos argumentos se tendrán los criterios
para determinar de forma independiente los valores de Kpm, Tim y Tdm para entonar el lazo de
control maestro y los valores de KpE, TiE y TdE para entonar el lazo de control esclavo.

El diagrama permite analizar la señal de error e1(s), la de realimentación EVM(s), el set point de
la variable esclava VDC(s). Se podrá analizar la señal de error del controlador esclavo e2(s), la
realimentación RVE(s) y la salida C(s).

FOTO.
En la siguiente imagen vemos otra aplicación de los lazos de control Cascada-Feedforward, en
el control de temperatura del fondo de una torre de destilación. En esta aplicación se utiliza un
lazo de control en cascada para regular el paso de vapor de agua que alimenta el calderín que
calienta el fondo de la torre y se utiliza la medición del caudal de alimentación de la torre como
la variable externa que perturbará el proceso de calentamiento de fondo.

(Cascada + Feedforward) Calentamiento Fondo + Alimentación de torre.

FOTO.
6- Lazo de control selectivo.

Este control se da para procesos que aunque no tienen variaciones en su funcionamiento, es

decir, que mantienen el mismo arreglo de control, presentan medición y posibles cambios de las
realimentaciones de sus variables operacionales a lo largo de todo el diagrama de bloques del
proceso. Esto puede permitir cambiar los puntos de realimentación de los arreglos de control y
poder seleccionar los nuevos set point en relación con las nuevas realimentaciones a voluntad
del operador. Con este arreglo se puede seleccionar nuevas condiciones de trabajo que podrán
estar ajustándose a los requerimientos operacionales que pueda estar considerando el
operador. El operador podrá cambiar las condiciones de trabajo del proceso desde la sala de
control y sin estar haciendo ninguna modificación ni del proceso, ni del hardware y software de
los PLC.

En la siguiente imagen se muestra el diagrama de bloques para un lazo de control simple con
control selectivo, en el que podemos observar que el modelo matemático del controlador simple
es el mismo que el visto anteriormente, sin embargo, desde el proceso industrial llegan a la sala
de control varias mediciones desde las variables operacionales lo que permitirá su registro,
además, bajo control selectivo se podrán hacer los cambios de la realimentación y set point si
las condiciones de trabajo lo requieren.

FOTO.
En la siguiente imagen vemos como ejemplo una torre de destilación que tiene dispuesta en
cada una de sus bandejas transmisores de temperatura y con ello tienen la posibilidad de la
realimentación en cualquiera de las bandejas de la torre. Sabiendo que cada bandeja tiene

10
condiciones de Presión-Temperatura particulares, este arreglo permitirá seleccionar el set point
que corresponda a cada bandeja, como tener la realimentación de cada punto, además se podrá
agregar que en las torres existen también diferentes puntos de alimentación y esta condición
también debe posibilitar cambios en la selección de nuevos puntos de trabajo.

El control selectivo permitirá escoger la realimentación dentro de un universo de varios puntos

dentro del proceso, así como, seleccionar los set point asociados a cada bandeja de la torre.

FOTO.
7- Lazo de control override.

En este se combinan dos lazos de control de dos variables operacionales diferentes e

independientes mientras se mantengan en sus rangos de trabajo. Una variable operacional (1)
trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de otra variable operacional
(2), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido por la variable operacional (2).
La variable operacional (1) atiende su lazo de control cerrado, pero en el momento que se
alcanza el valor de seguridad de la variable operacional (2), esta otra variable (2) cuyo valor de
seguridad fue alcanzado asume el control del proceso. El lazo de control de la variable
operacional (2) trabajará hasta alcanzar su set point, o restablezca el valor de la variable (2)
entre los límites preestablecidos en el control. Una vez que se alcanza los niveles preestablecidos
de la variable (2), será en ese momento que la variable operacional (1) retoma el control para
continuar en la atención del lazo cerrado de control de la variable operacional (1) que estaba
trabajando. En la siguiente imagen vemos el diagrama de bloques del lazo de control override,
donde puede observarse los dos lazos de control independientes que convergen en la
comparación override.

FOTO.
Control override nivel-caudal en torre de destilación.

En este arreglo se combinan dos variables operacionales totalmente independientes mientras

se mantengan en sus rangos de trabajo. En este control una variable operacional (1) (caudal)
trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de otra variable operacional (2)
(nivel), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido por la variable operacional
(2) (nivel). Dos ejemplos se presentan en las siguientes imágenes, una de retiro de producto
liviano y de poca viscosidad del tope de la torre de destilación para alimentar otra torre
trabajando el lazo de control de caudal, siempre y cuando, el nivel no baje a los límites de
seguridad, el otro lazo de control override será la de retiro del producto viscoso y pesado de
fondo del fondo de la misma torre y que también se utiliza para alimentar otra torre.

En el lazo de control override, en un momento la variable caudal, se mantendrá controlando su

lazo de control para mantener el caudal constante para no hacer perturbaciones en la otra torre
que alimenta, siempre que no alcance el nivel de seguridad de la segunda variable nivel. En el
momento que sea alcanzado el nivel de seguridad de la segunda variable operacional (nivel), el
sistema de control override reemplazará el controlador de caudal por el de nivel y se ejecutará
el lazo de control de nivel hasta que se restablezcan los valores de nivel deseados dentro del
separador trifásico o en el fondo de la torre. Una vez restablecidos los valores del nivel entre los
parámetros deseados y justo a partir de ese momento se retorna el control a la primera variable
caudal.

11
 FOTO.
FOTO.
8- Lazo de control de rango partido.

En este tipo de controles se establece un lazo de control, o un arreglo de control (cualquiera)

que atiende varios elementos finales de control, es decir, la salida del controlador se comparte
entre varias válvulas de control según una tabla que definirá el rango de trabajo de cada una de
las válvulas, así como, el rango de trabajo a partir del cual trabajará la otra o demás válvulas que
atiende el mismo controlador. Para ello es necesario, así como implementar todos los elementos
que conforman el lazo de control, un adicional de tener una tabla que preestablece los rangos
de trabajo que se utilizarán para cada uno de las válvulas de control.

El rango compartido entre los diferentes elementos finales de control puede ser para compartir
la magnitud de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las cantidades entre una
válvula y otra, o las magnitudes de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las
cantidades entre una válvula y otra combinada con lapsos de tiempo de trabajo entre una y otra.
Depende del diseño de la tabla de trabajo.

FOTO.
9- Control inferencial.

Este se utiliza cuando varias variables operacionales, así como otros parámetros convergen para
regular un elemento final de control. Se dispondrá de arreglos de control que realizan cálculos
complejos que requieren la medición de varias señales, además de necesitar alguna operación
aritmética para obtener un valor que resultaría imposible que lo suministre un solo transmisor.
El resultado del cálculo permite tener un valor bajo que se hará la regulación del elemento final
de control. Un arreglo de control inferencial se tendrá en el calculo de volumen para los
hidrocarburos utilizando como sensor una placa de orificio. Para ello se tendrá una presión
diferencial proporcional al caudal, sin embargo, las correcciones por factor de comprensibilidad
requerirán la medición de la presión de la línea, así como de su temperatura. Las computadoras
de flujo tendrán como datos las características cromatográficas del fluido y a partir de todos
estos valores se tendrá el valor real del flujo que se utilizará para la medición o control de caudal
de productos a la venta.

Una aplicación de este tipo de control resulta en los controles de oleaje de los compresores
centrífugos, además de su aplicación utilizando los bloques de funciones que disponen los PLC,
actualmente también se tienen controles dedicados para estas aplicaciones. Un ejemplo del uso
para la arquitectura de control de oleaje para los compresores centrífugos bien usando PCL o
controles dedicados y con la finalidad de evitar las fluctuaciones de caudal en estos compresores
centrífugos y de desplazamiento positivo y que podrán generar vibraciones mecánicas que
pueden dañar los mismos. En la siguiente imagen se muestran estos controles para control de
oleaje de los compresores.

FOTO.
El compresor se mueve a una velocidad constante que define el motor que lo mueve
generalmente turbinas a gas en la industria petrolera. Para la atención de las protecciones del
compresor centrífugo y del motor que mueve los compresores se necesitan varios arreglos.

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Para la atención del funcionamiento del compresor centrífugo se necesita un control de oleaje
que evite los golpes y vibraciones del mismo al estar expuesto a cambios de flujo, o
modificaciones de flujo al variar las condiciones de trabajo (temperatura, presión, caudal) de las
variables operacionales del compresor. Se utilizarán PLC o controladores dedicados a esta
atención. Estos equipos reciben directamente las señales del transmisor de flujo FIT-01 a partir
de la presión diferencial que proporciona como transductor una placa de orificio o un tubo
Venturi, reciben la presión diferencial entre la presión de descarga y la presión de succión del
compresor a través del transmisor PDT-01, reciben la señal de la presión de la línea a través del
transmisor PIT-01 y la temperatura de succión a través del transmisor TIT-01. Todas estas señales
con las características cromatográficas del fluido permitirán calcular el flujo real y compararlo
con el flujo deseado que debe ser comprimido por el compresor centrífugo, desviando por la
válvula de control hacia la succión el flujo que falte para mantener constante el caudal que
comprime el compresor, indistintamente los cambios de las condiciones operacionales.

Para las protecciones por vibración, se tendrán medidas para la vibración axial y vibración
tangencial a través de los transmisores VIT-xx01 y VIT-xx02 en el compresor de la primera etapa
y que conectan sus señales al equipo de Medición y Protección por vibración. Conjuntamente
con las mediciones de la vibración axial y tangencial, se tendrán protecciones por la temperatura
de los cojinetes donde gira el eje del compresor, esto se implementa a través de los transmisores
TIT-xx02 y TIT-xx03 que conectan sus señales al PLC que atiende la unidad compresora. Se tendrá
protección por lubricación a través del transmisor de presión PIT-xx02 que envía la señal al PLC.
La integración de todas estas señales permite el control inferencial para la protección de los
compresores y los motores que los mueven.

Para las protecciones por vibraciones en los compresores como la turbina que los mueve, se
dispondrá de un arreglo para las vibraciones axiales y radiales, en cada uno de los puntos donde
se sostienen los cojinetes de los compresores y de la turbina, así como las mediciones de
temperatura de cada cojinete. Para ello será necesario que tanto los compresores, así como la
turbina dispongan para cada cojinete del sensor de vibración radial para el eje X y el sensor radial
para el eje Y, así como la conexión de la Termocupla o PT-100 para medir la temperatura. Estas
señales serán recibidas por el equipo electrónico para las protecciones por vibración quien
procesará las magnitudes de las vibraciones que estarán transmitiendo los transmisores de
vibración radial, así como el desplazamiento del eje que esté transmitiendo el transmisor axial.
Las ubicaciones de los sensores de vibración tanto en los compresores, así como en la turbina
se muestra en la siguiente imagen.

Vibración radial X, y vibración radial Y vibración axial y temperatura de cojinetes.

FOTO.

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