TRABAJO PRACTICO

ANÁLISIS DE SISTEMA DE
CONTROL

TEMA: Efectos de las acciones de control

Proporcional, Integral y Derivativo en el
comportamiento de un sistema

Docente: Tamatia Coronel

Alumno: Fredy Aguilar

2019
 Introducción
En el conocimiento de la ingeniería frecuentemente existe la necesidad de
llevar un sistema físico hasta un punto determinado con cierto grado de
precisión. Un sistema de control es el conjunto de técnicas y materiales que
guían un sistema físico hasta las condiciones esperadas. Dentro de la vida
cotidiana son cada vez más los aspectos en que se han visto involucrados los
sistemas de control, ya sea en la producción industrial, sistemas de transporte,
líneas de ensamble, sistemas de seguridad, etc. En algunos de éstos, la
precisión y certidumbre de los procesos realizados es de vital importancia, y en
ellas el control juega un papel fundamental.
El control PID es el controlador industrial más utilizado, empleado por su buen
desempeño y facilidad de implementación. El nombre PID proviene de las tres
partes que lo componen: una acción proporcional, una acción integral y una
acción derivativa: el componente proporcional ajusta la ganancia en relación
directa con la magnitud del error, el componente integral elimina el error en
estado estacionario y el componente derivativo mejora la velocidad de
respuesta
¿Qué es el control PID?
El uso de equipos de control en sistemas de bombeo no es algo nuevo en la
industria. Sin embargo, se habla acerca del control PID mas no siempre se
tiene la certeza de qué es y para qué sirven estos parámetros.
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de
retroalimentación permite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo
entre otras variables de un proceso en general. El controlador PID calcula la
diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada. En sistemas
de bombeo, regularmente nos interesa mantener la presión o flujo constante,
por lo tanto, el control PID mide la diferencia entre la presión en la tubería y la
presión requerida y actúa variando la velocidad del motor para que podamos
tener nuestra presión o flujo constante.
El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia
proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D).
El parámetro Proporcional (P) mide la diferencia entre el valor actual y el set-
point (en porcentaje) y aplica el cambio. Para aplicaciones sumergibles, el valor
recomendado es 50% y para aplicaciones centrífugas, el valor recomendado es
10%.
El parámetro Integral (I) se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo
acción correctiva. Mientras el valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido
pero puede causar inestabilidad en el sistema, oscilaciones, vibración de motor
y de la bomba. El valor recomendado para aplicaciones sumergibles es de 0.5
segundos y para aplicaciones centrífugas es de 1 segundo.
El parámetro Derivativo (D) emite una acción predictiva, es decir, prevé el error
e inicia una acción oportuna. Responde a la velocidad del cambio del error y
produce una corrección significativa antes de que la magnitud del error se
vuelva demasiado grande.
La correcta sintonización o programación de estos parámetros nos ayuda a
controlar de manera efectiva nuestra presión o flujo deseado. Si no
programamos adecuadamente estos parámetros, el sistema puede quedar
inestable y el motor y la bomba pueden comenzar a vibrar y dañarse.
[CITATION PamelaGarcía \l 2058 ]
El controlador PID
El controlador PID (Controlador Proporcional, Integral y Derivativo) es un
mecanismo de control simultaneo por realimentación ampliamente usado en
sistemas de control industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor
medido y un valor deseado.

Diagrama de bloques de un controlador PID en un lazo realimentado

Cómo se desarrolló el controlador PID

El controlador PID se ha desarrollado a lo largo de un período de tiempo que se

extiende al menos 250 años. Es útil tener alguna perspectiva de este desarrollo
en orden a comprender muchos de los temas. La tecnología utilizada para
implementarlos, naturalmente, ha cambiado significativamente a lo largo de los
años.
Los primeros controladores fueron dispositivos mecánicos (reguladores
centrífugos) empleados para controlar molinos de viento y máquinas de vapor.
La medida de la velocidad angular se combinaba con la actuación de las
válvulas. Una gran dosis de inteligencia se empleó en idear la acción integral.
Un cambio importante ocurrió en conexión con el desarrollo del control de
procesos industriales. Las funciones de medida, control, y actuación fueron
entonces separadas y se construyeron dispositivos especiales que efectuaban
las acciones de control representadas por una ecuación. Una característica
interesante era que la transmisión de señal y el cálculo se hacían
neumáticamente. Un gran avance ocurrió cuando los tubos utilizados para
transmitir la presión y los niveles de presión se normalizaron a 3–15 PSI. Esto
permitió combinar sensores, controladores, y actuadores de diferentes
fabricantes. También hizo posible concentrar los controladores en salas de
control que están localizadas lejos de los sensores y actuadores. Mucho
ingenio se utilizó otra vez para desarrollar estos controladores. El uso de la
realimentación en los propios controladores fue un gran logro. De esta forma
era posible obtener acción lineal fuera del rango de los componentes que
tenían unas características fuertemente no lineales.
Comenzando en los años 50, pronto estuvieron disponibles las versiones
electrónicas de los controladores PID. Las acciones de control representadas
por una ecuación, se obtuvieron mediante un simple computador analógico
basado en amplificadores operacionales. La transmisión de señal se normalizó
también en el rango de 4–20 mA. Representar el cero mediante una corriente
no nula era útil para realizar diagnósticos.
Todavía sucedió otro avance cuando se utilizaron computadores digitales para
implementar los controladores. En primer lugar, cuando emergió el control por
computador se emplearon sistemas fuertemente centralizados, ya que el
cálculo digital está justificado desde un punto de vista de coste económico en
grandes sistemas. Con la aparición de los microprocesadores en los años 70
incluso los controladores simples se implementaron utilizando computadores.
Cuando se emplea un computador digital es también factible añadir muchas
funciones tales como sintonía automática, adaptación y diagnóstico. Esta es un
área de un desarrollo muy activo.
Hoy día estamos experimentando otro desplazamiento en tecnología. Las
realizaciones analógicas están volviendo a reaparecer en sistemas eléctricos
micromecánicos (MEMS), y los controladores digitales se implementan también
usando FPGA (field programmable gate arrays), que admiten períodos de
muestreo muy cortos. Las FPGA difieren significativamente de los
computadores digitales ya que son altamente paralelas.
En la actualidad encontramos controladores PID en muchos formatos. Hay
controladores dedicados que pueden controlar uno o unos pocos lazos. Las
funciones PID se encuentran en los automátas programables que fueron
originalmente diseñados para sustituir a los relés. Hay sistemas que contienen
muchos controladores PID implementados en computadores que van desde
pequeños sistemas para unas pocas docenas de lazos a grandes sistemas
distribuidos para control de procesos. Los controladores PID se usan
normalmente en sistemas dedicados para control de movimiento. Hay también
un abanico de controladores especiales tales como autopilotos y sistemas de
control para los reproductores de CD y DVD y memorias ópticas que se basan
en el control PID.[CITATION Ast09 \p 6,7 \l 2058 ]

Acciones de control

En esta sección analizaremos los detalles de las acciones básicas de control

que utilizan los controladores analógicos industriales. Empezaremos con una
clasificación de los controladores analógicos industriales.
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los
controladores también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía
que utilizan en su operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El
tipo de controlador que se use debe decidirse con base en la naturaleza de la
planta y las condiciones operacionales, incluyendo consideraciones tales como
seguridad, costo, disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.
Controlador automático, actuador y sensor (elemento de medición). La figura 5-
1 es un diagrama de bloques de un sistema de control industrial que consiste
en un controlador automático, un actuador, una planta y un sensor (elemento
de medición). El controlador detecta la señal de error, que, por lo general, está
en un nivel de potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel lo suficientemente
alto. La salida de un controlador automático se alimenta a un actuador, tal
como un motor o una válvula neumática, un motor hidráulico, o un motor
eléctrico. (El actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada
para la planta de acuerdo con la señal de control, a fin de que la señal de salida
se aproxime a la señal de entrada de referencia.)
El sensor, o elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable
de salida en otra variable manejable, tal como un desplazamiento, una presión,
o un voltaje, que pueda usarse para comparar la salida con la señal de entrada
de referencia. Este elemento está en la trayectoria de realimentación del
sistema en lazo cerrado. El punto de ajuste del controlador debe convertirse en
una entrada de referencia con las mismas unidades que la señal de
realimentación del sensor o del elemento de medición. Controladores auto
operados. En la mayor parte de los controladores automáticos industriales, se
usan unidades separadas para el elemento de medición y el actuador. Sin
embargo, en algunos muy sencillos, como los controladores auto operados,
estos elementos se integran en una unidad. Los controladores auto operados
utilizan la potencia desarrollada por el elemento de medición, son muy sencillos
y poco costosos. Un ejemplo de un controlador auto operado aparece en la
figura 5-2. El punto de ajuste lo determina la modificación de la fuerza del
resorte. El diafragma mide la presión controlada. La señal de error es la fuerza
neta que actúa sobre el diafragma. Su posición determina la apertura de la
válvula.

La operación del controlador auto operado es la siguiente: suponga que la

presión de salida es más baja que la presión de referencia, determinada por el
punto de ajuste. Por tanto, la fuerza de tensión hacia abajo es mayor que la
fuerza de presión hacia arriba, lo cual produce un movimiento hacia abajo del
diafragma. Esto aumenta la velocidad de flujo y eleva la presión de salida.
Cuando la fuerza de presión hacia arriba es igual a la fuerza de tensión hacia
abajo, el vástago de la válvula permanece estacionario y el de flujo es
constante.
Por el contrario, si la presión de salida es más alta que la presión de referencia,
la apertura de la válvula se hace más pequeña y reduce el flujo que pasa a
través de ella. Los controladores auto operados se usan mucho en el control de
la presión del agua y el gas.[ CITATION Juan \l 2058 ]
Efecto Proporcional
La componente proporcional depende solamente del Error, el cual es la
diferencia entre el Punto de Ajuste (Set Point) y la Variable del Proceso. La
ganancia proporcional (Kc) determina la relación de la respuesta de la Salida
con respecto al Error. Por ejemplo, si el Error tiene una magnitud de 10, una
ganancia Proporcional de 5 generará una respuesta proporcional de 50. En
general, incrementando la ganancia Proporcional se incrementará la velocidad
del sistema y también disminuirá el error de estado estable el cual es la
diferencia final entre la Variable del proceso y el Punto de Ajuste. Sin embargo,
si la ganancia Proporcional es muy grande la variable del proceso comenzará a
oscilar. Si Kc es incrementada aún más, las oscilaciones serán cada vez más
grandes y el sistema se volverá inestable.

Efecto Integral
La componente Integral tiene como propósito integrar el Error en el tiempo para
minimizar el error de estado estable. Por lo tanto, la respuesta integral
continuará incrementando con el tiempo a menos que el error sea cero. Sin
embargo, la acción integral puede causar un sobre tiro, oscilación, y/o
problemas de inestabilidad si la ganancia integral seleccionada (Ti) es muy
pequeña. Note que valores más pequeños de Ti tendrán un efecto integral más
fuerte en la respuesta del sistema.

Efecto Derivativa
La componente derivativa del algoritmo PID anticipa el comportamiento futuro
del error porque la respuesta de la componente derivativa es proporcional a la
tasa de cambio del error. Por lo tanto, en general la acción derivativa previene
el sobre tiro y elimina las oscilaciones. Por otro lado, la mayoría de sistemas de
control prácticos utilizan una ganancia derivativa (Td) muy pequeña por que la
respuesta derivativa es altamente sensible al ruido en la señal de la variable del
proceso. Si la señal del sensor de retroalimentación, la cual representa la
variable del proceso es ruidosa; la componente derivativa puede hacer el
sistema de control inestable.
Ejemplos de aplicación
Se desea mantener la temperatura interna de un reactor químico en su valor de
referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la temperatura (puede
ser un calentador, una resistencia eléctrica,), y un sensor (termómetro). El P, PI
o PID irá controlando la variable (en este caso la temperatura). En el instante
que esta no sea la correcta avisará al dispositivo de control de manera que este
actúe, corrigiendo el error. De todos modos, lo más correcto es poner un PID; si
hay mucho ruido, un PI, pero un P no nos sirve mucho puesto que no llegaría a
corregir hasta el valor exacto.
Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor químico. En
primer lugar, se tiene que poner una válvula de control del caudal de dicho
flujo, y un caudalímetro, con la finalidad de tener una medición constante del
valor del caudal que circule. El controlador irá vigilando que el caudal que
circule sea el establecido por nosotros; en el momento que detecte un error,
mandará una señal a la válvula de control de modo que esta se abrirá o cerrará
corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado y
necesario. El PID es un cálculo matemático, lo que envía la información es el
PLC.
 Conclusión
Los controladores PID permiten mejorar la respuesta de un sistema, aunque
esta respuesta no siempre sea óptima. Las reglas de ajuste propuestas
presentan una forma de obtener los parámetros del controlador PID, siempre y
cuando se tenga un modelo matemático del sistema. Un controlador PID
permite que la respuesta de un sistema pueda llegar a tener un error nulo. Los
valores obtenidos a partir de las reglas de ajuste no siempre nos permiten
obtener una deseada por lo que los valores deben ser modificados conforme a
lo que se desea. Las reglas de ajuste de los controladores PID son
convenientes cuando se conoce el modelo del sistema. Obteniendo los
parámetros de un controlador PID y observando la respuesta del controlador y
el sistema, se puede trabajar en un sistema que permita obtener estos
parámetros de manera autónoma y así permitir que el controlador PID pueda
ser auto-ajustado.
 Referencias
Astrom, K. J. (2009). Control PID avanzado. ESPAÑA: PEARSON EDUCACIÓN S. A.

García, P. (05 de 09 de 2013). ¿Qué es el control PID? Obtenido de

https://franklinelinkmx.wordpress.com/2013/09/05/que-es-el-control-pid/

Juan Abel, V. A. (2013). INGENIERIA DE CONTROL CLASICO-ITA. Obtenido de

http://ingcontclasico-ita-eoyo.blogspot.com/2013/12/unidad-4-acciones-basicas-de-
control.html