Informe de laboratorio II: Digitalización de un controlador PID
Hans Sebastián Navarrete López, David
Digitalización de un controlador PID
Universidad ECCI.
Resumen - El controlador PID (conjunción de las palabras
controlador proporcional-integral-derivativo) es el
controlador más usado en los procesos industriales [1].
El controlador PID permite al proceso cumplir con dos
funciones esenciales:
a) comparar la variable medida con la variable de referencia
para determinar el error;
b) estabiliza el funcionamiento dinámico del lazo de control
mediante algoritmos (controlador PID digital) o circuitos
(controlador PID analógico) para eliminar el error.
Este informe de laboratorio muestra el análisis, estudio,
diseño, simulación del controlador PID digital en la
plataforma Matlab para posteriormente implementarlo en la
tarjeta de desarrollo Arduino Uno.
Se explican varios conceptos que se relacionan en la teoría de
control automático como la modelación matemática de los
procesos a controlar, sintonización del controlador PID y
estabilidad de procesos.
Índice de Términos – Controlador PID digital, control discreto,
sintonización del PID.
I. INTRODUCCIÓN
U n sistema de control digital presenta dos características
únicas: las señales son en forma de trenes de pulso y los
procesos a controlar son en forma analógica [3]. Para controlar
un sistema o proceso físico usando un controlador digital, el
controlador debe recibir y procesar las señales medidas del
sistema y finalmente deben ser enviadas como variables de
control a un actuador que efectúa la acción del control. En
muchas aplicaciones la planta y el actuador son sistemas
analógicos donde el controlador y lo controlado no "habla el
mismo lenguaje" y por ende se deben de acoplar
correctamente. El acoplamiento del lenguaje del controlador
(digital) y el lenguaje del proceso físico (analógico) es
desarrollado por un convertidor digital-analógico.
Además se necesita un sensor que esté monitoreando la
variable controlada por medio de un lazo de retroalimentación.
En los sistemas de control de proceso industriales, no es
práctico operar por periodos de tiempo muy prolongados en
estado estacionario debido a que pueden presentar ciertos
cambios en los requerimientos de producción, materias
primas, factores económicos y equipos, técnicas de
procesamiento, etc. Así, el comportamiento transitorio de los
procesos industriales debe siempre tomarse en consideración.
Mediante el uso de un controlador digital es posible tomar en
cuenta todas las variables del proceso juntamente con los
factores económicos, los requerimientos de producción,
desempeño del equipo y todas las demás necesidades.
1
Pinzón Tapia, miembros de la
Los controladores digitales ofrecen varias ventajas sobre los
controladores analógicos:
a) Precisión: son representados en términos de ceros y
unos, esta característica envuelve un error pequeño.
b) Flexibilidad: modificar o rediseñar sus parámetros,
para esto se implementa en firmware o software. Sin
embargo mientras el controlador sea más complejo se
necesitan más operaciones aritméticas para
describirlo.
c) Velocidad: el intervalo de cada muestra es pequeño,
de esta manera el controlador digital logra desarrollar
un monitoreo casi en tiempo continuo.
d) Costo: los avances en manufactura han reducido el
costo de los precios de los microcontroladores; así los
controladores digitales son más económicos para
aplicación de enseñanza, industrial, etc.
e) Ejecución periódica: de una rutina se realiza el
algoritmo del controlador programado. [2]
II. MODELO MATEMÁTICO DE UN CONTROLADOR PID
DIGITAL
El diagrama a bloques de un control digital donde se
implementará un controlador proporcional-integral-derivativo
puede verse en la Ilustración 1.
Ilustración 1 Diagrama a bloques del control digital
Las variables que describen el diagrama de bloques del control
digital son:
 r(t) Referencia del sistema (Set Point)
 y(t) Salida del sistema
 e(t) Error del sistema (Set Point – Sensor)
 variable de control (Velocidad)
En un controlador PID, ver Ilustración 2, donde la variable de
control u(t) (velocidad) es generada por: un término
proporcional al error, un término el cuál es la integral del error
y otro que es la derivada del error.
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sistema embebido o un microcontrolador con el fin de

controlar un sistema Motor-Generador.

B. Materiales Utilizados

Se utilizo como microcontrolador el Arduino Uno, el cual es

una plataforma de desarrollo muy práctica y comercial.
También se utilizó un transistor tipo MOSFET para realizar la
etapa de potencia de la planta Motor-Generador.
Con la ayuda de un potenciómetro análogo, se pudo establecer
el SetPoint o punto de referencia para controlar la planta.

A continuación se detallarán los materiales principales

utilizados en la práctica.
Ilustración 2 Esquemático de sistema de control mediante
un controlador PID Ilustración Descripción
La relación entre la salida y(t) y la entrada r(t) del controlador
PID con condición en la variable velocidad igual a cero queda
expresada en la ecuación 2.1.
Plataforma de
desarrollo Arduino
Uno

donde Kp, Ki y Kd representan las ganancias proporcional,

integral y derivativo respectivamente.
Aplicando la transformada de Laplace a la ecuación 2.1 con
las condiciones iniciales iguales a cero se obtiene la función
de transferencia del controlador PID, ver ecuación 2.2.

Transistor tipo
MOSFET – ref.
IRF540N
La función de transferencia de la ecuación 2.2 hace referencia
a sistemas en tiempo continuo, para implementarla en un
microcontrolador (controlador PID digital) se transforma al
dominio de la variable compleja Z, ecuación 2.3.

donde T es el periodo de muestreo y el operador 1 z − 1 es

interpretado como un tiempo de retardo de T segundos. Potenciómetro Lineal
ref. 1MΩ
El objetivo en los sistemas de control es encontrar el valor de
las ganancias (sintonización del controlador PID) de la
ecuación 2.3 para el proceso presente estabilidad.

III. LABORATORIO PROPUESTO Componentes

electrónicos varios
A. Objetivo

Programar el modelo matemático de un sistema discreto en un

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Tabla 1 Materiales para el laboratorio
IV. DESARROLLO DEL LABORATORIO
A. Lazo abierto
Para el desarrollo de la practica de laboratorio, como primera
instancia, se diseño el circuito de la etapa de control; este
circuito debe de satisfacer la corriente necesaria para la
manipulación del motor desde el microcontrolador.
El microcontrolador Arduino Uno otorga en sus puertos PWM
una corriente máxima de 20mA, lo cual es baja para manipular
correctamente el accionamiento de un motor DC.
Se opto por utilizar un transistor de potencia conocido como
MOSFET, este transistor se activa por medio de la excitación
de una de sus terminales (gate) para así conmutar la salida y
cerrar el circuito, otorgando una corriente máxima de 1A.
A continuación se mostrará el circuito diseñado para la etapa
de potencia y la ejecución del lazo abierto.
Ilustración 3 Circuito de Lazo abierto y etapa de potencia
El circuito mostrado en la Ilustración 3 es sencillo y muy
práctico, y su funcionamiento consta del envió de una señal de
pulsos o PWM desde el microcontrolador hacia el transistor
MOSFET, el arreglo de resistencias que precede el transistor
sirve para aumentar la corriente de la señal de pulsos.
El código de programación es aun mas sencillo, ya que solo
necesita realizar una activación de uno de sus puertos PWM a
un nivel lógico máximo de 255.
INICIO
3
Declaración del puerto de
salida PWM
Activación del
puerto a un valor
lógico máximo de
255
FIN
Tras diseñar e implementar el circuito anterior y el código en
el microcontrolador, se debe obtener la curva de reacción del
motor justo en el momento de su activación por el código.
Esto se puede lograr realizando un ON/OFF de la energía
otorgada al motor estando conectado al microcontrolador.
Naturalmente se necesita un Osciloscopio para obtener la
grafica de la curva de reacción y sus parámetros en el eje de
tiempo/volts exactos.
Al realizar esta operación con el osciloscopio se obtiene una
curva de reacción de este estilo:
Ilustración 4 Curva de reacción del motor DC
El osciloscopio no solo sirve para visualizar señales sino
también puede otorgar los valores de los ejes X y Y
(tiempo/volts) de la gráfica.
Con estos valores y con la ayuda del software Matlab, se pudo
recrear la señal en dicho software para analizar los valores
necesarios para la sintonización del controlador PID.
Para realizar el análisis de la señal se utilizó el método SMITH
de 2 puntos; este método analiza la señal con algunos
parámetros esenciales, los cuales son: tiempo muerto, tao,
valor en el eje Y del 63.2% y el 28.3% y K la cual es la
ganancia del sistema. Estos valores se pueden obtener a partir
de la gráfica generada en Matlab.
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Ya con estos valores se puede generar la función de

transferencia correspondiente a el sistema en lazo abierto y el
modelo por el método SMITH.

Ilustración 5 Grafica obtenida en Matlab

Visualmente se puede obtener los valores respectivos a 63.2%

y 28.3% del eje Y, también se puede obtener el valor de la
ganancia.

Ilustración 8 Función de transferencia y Modelo de la

curva

B. Lazo cerrado

Para realizar el lazo cerrado del sistema se deben de satisfacer

algunas condiciones:

 El Set Point será un potenciómetro lineal, para la

Ilustración 6 Obtención de los valores del 63,2 y 28.3 %
Para obtener los valores de Tao y tiempo muerto se utiliza el
método SMITH el cual mediante unas constantes se calculan
estos valores utilizando los valores de los puntos anteriores.
practica se utilizo uno de 1 MΩ, este potenciómetro
iría conectado a la fuente de 5v otorgada por el
microcontrolador, y su función es la de variar este
valor de voltaje en el rango de 0-5 v con el fin de ser
medido por uno de los puertos análogos del
microcontrolador.
 El sensor de la planta otorga un voltaje superior a los
5v, los puertos análogos y digitales del
microcontrolador utilizado soportan un máximo de
5v de entrada, lo cual el voltaje del sensor necesita
ser reducido mediante un divisor de voltaje y este
voltaje entraría en otro puerto análogo del
microcontrolador.
 La señal de error será la resta del Set point y el
voltaje del sensor.

Tras definir estas condiciones, se procede a realizar el diseño

del circuito de control en lazo cerrado.

Ilustración 7 Valores de tao, Tiempo muerto y K desde

Matlab
 Informe de laboratorio II: Digitalización de un controlador PID
Ilustración 9 Circuito en Lazo cerrado
Tras realizar el circuito se procede a implementar el código de
programación del PID en el microcontrolador.
Para esto, primero se debe de calcular los valores Kp, Ki, y Kd
del sistema.
Estos valores se pueden calcular fácilmente con la ayuda de
Matlab y los valores de tao, tiempo muerto y K que
previamente se habían calculado.
Ilustración 10 Calculo de los valores de Kp, Ki, Kd por el
método de Ziegler-Nichols
Con estos valores ya calculados se obtiene la función de
transferencia en lazo cerrado y la curva de reacción de este
lazo.
Ilustración 11 Función de transferencia Lazo cerrado y
Grafica de reacción del modelo
5
La grafica nos sirve para determinar si el sistema sera estable
y si responde al modelo.
Ahora se procede a introducir estos valores del Kp, Kd, Ki
dentro del codigo de programcion. Estos valores, son los que
proceden a realizar el caldulo del valor de salida del PWM del
microcontrolador para accionar el motor al mismo valor de
voltaje desde el Set Point.
Ilustración 12 Función que realiza el cálculo del voltaje
para la salida PWM del microcontrolador
En esta función se realiza la lectura del valor del sensor en
tiempo real, con este valor se realiza el cálculo del error en la
señal mediante la diferencia de voltajes en ambos puertos
análogos, con estos valores y los valores del tiempo se procede
a realizar un calculo que incluye los valores del Kp, Ki, Kd
para determinar el valor correcto de la señal que debe otorgar
el microcontrolador hacia la planta.
Una vez el código este compilado en el microcontrolador, se
puede evidenciar que el motor actúa concorde al valor del Set
Point de manera correcta lo cual lleva a tener una práctica
satisfactoria.
IX. CONCLUSIÓN
Con base al análisis que se hizo del controlador PID digital, su
relación con los conceptos matemáticos importantes de la
Teoría del Control Automático y la aplicación en procesos
físicos, podemos concluir que el algoritmo es una plataforma
altamente auxiliar en los cursos de control digital donde el
alumno requiere una clara comprensión y asimilación del
conocimiento.
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REFERENCIAS
[1] R. W. Lucky, “Automatic equalization for digital communication,” Bell
Syst. Tech. J., vol. 44, no. 4, pp. 547–588, Apr. 1965.
[2] Ogata, K., Ingeniería de Control Moderna, Cuarta edición, Pearson,
Prentice Hall.
[3] Ogata, K., Sistemas de control en tiempo discreto, Cuarta edición,
Pearson, Prentice Hall.