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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA


MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INTRODUCCIÓN A SISTEMAS AUTOMÁTICOS

PROF.: ING. AMEZQUITA MARTÍNEZ GUILLERMO.

UNIDAD IV
4.1 Introducción al Control
Automático
La ingeniería de control es la rama de la ingeniería que se basa
en el uso de elementos sistemáticos como controladores PLC y
PAC, control numérico o servomecanismos relacionados con
aplicaciones de la tecnología de la información, como son
tecnologías de ayuda por computador.

Imagen 1.1
DEFINICIONES BASICAS

Sistema: es la combinación de componentes que


actúan conjuntamente y cumplen un
determinado objetivo
Variable de entrada: es una variable del sistema
tal que una modificación de su magnitud o
conducción puede alterar el estado del sistema
Perturbación: es una señal que tiende a afectar el
valor de la salida de un sistema. Se le denomina
interna, mientras que una perturbación externa
se genera fuera del sistema y constituye una
entrada.
SISTEMA DE CONTROL

DEFINICION: sistema de control es el conjunto


de dispositivos que actúan juntos para lograr
un objetivo de control.

Imagen 1.2
CLACIFICACION: LAZO ABIERTO O
CERRADO
SISTEMA ENLAZO ABIERTO: Son los sistemas en los cuales la salida
no afecta la acción de control. En un sistema en lazo abierto no se
mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.

ELEMENTOS BÁSICOS

1. Elemento de control: Este elemento determina qué acción se va


a tomar dada una entrada al sistema de control.
2. Elemento de corrección: Este elemento responde a la entrada
que viene del elemento de control e inicia la acción para producir
el cambio en la variable controlada al valor requerido.
3. Proceso: El proceso o planta en el sistema en el que se va a
controlar la variable.
SISTEMA EN LAZO CERRADO: En un sistema de control en lazo cerrado, se
alimenta al controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia
entre la señal de entrada y la salida de realimentación (que puede ser la señal
de salida misma o una función de la señal de salida y sus derivadas o/y
integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor
conveniente-

ELEMENTOS BÁSICOS

1. Elemento de comparación: Este elemento compara el valor requerido o de


referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que se
obtiene a la salida, y produce una señal de error la cual indica la diferencia del
valor obtenido a la salida y el valor requerido.
2. Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se
recibe una señal de error.
3. Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un cambio en
el proceso al eliminar el error.
4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dónde se va a
controlar la variable.
5. Elemento de medición: Este elemento produce una señal relacionada con la
condición de la variable controlada, y proporciona la señal de realimentación
al elemento de comparación para determinar si hay o no error.
ETAPAS EN LA REALIZACION DE UN
SISTEMA DE CONTROL
ANALISIS del sistema que se requiere controlar
(objetivo de control)
 ¿que se quiere regular? Variables de
referencia.
 ¿Qué se puede manipular? Variables de
control.
 ¿perturbaciones?
 Situaciones peligrosas?
 ¿procedimientos de arranque y parada?
Establecer la ESTRUCTURA DE
REGULARIZACION.
Especificar que variables se van a realimentar y
que variables se va a manipular para lograr los
objetivos de control.

SELECCIONAR, DISEÑAR Y SINTONIZAR los


reguladores seleccionados.
La correcta ejecución de este paso es función de
haber establecido antes los criterios de control.
EVALUAR el diseño del sistema de control,
utilizando técnicas de simulación dinámica.
REALIZAR PRACTICA y puesta a punto del
sistema de control diseñado.
4.1 CONTROL ELECTRICO DE
SISTEMAS AUTOMATICOS
Cuando se hace referencia a “Control Eléctrico”
nos estamos refiriendo a aquellas variables de
salida que tiene un controlador de un proceso.
La salida de un controlador puede ser
configurada de tal manera que pueda ofrecer el
mejor servicio de la variable obtenida de un
proceso a controlar, es así como se puede elegir
desde un tipo “On-Off” hasta un control más
exacto.
Un controlador es un instrumento que toma la
señal desde un sensor, la compara con un
“setpoint” y ajusta la salida de control. Existen
variados tipos de controladores, pero la mayoría
presenta al menos un tipo de control de salida
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

Un controlador lógico programable, más conocido por sus


siglas en inglés PLC (Programable Logic Controller), es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria
de la fábrica en líneas de montaje o atracciones
mecánicas.
Imagen 1.3
Los PLCs son utilizados en muchas industrias y
máquinas. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado
para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la
vibración y al impacto. Los programas para el
control de funcionamiento de la máquina se
suelen almacenar en baterías copia de
seguridad o en memorias no volátiles.
CLASIFICACION DE PLC

Debido a la gran variedad de tipos distintos de


PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad,
en su aspecto físico y otros, es que es posible
clasificar los distintos tipos en varias
categorías.
PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo
compacto (Fuente, CPU e I/O integradas ) que
puede manejar un conjunto reducido de I/O,
generalmente en un número inferior a 100.
Permiten manejar entradas entradas y salidas
digitales y algunos módulos especiales.
PLC tipo Compactos: Estos PLC tienen incorporado
la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de
I/O en un solo módulo principal y permiten
manejar desde unas pocas I/O hasta varios
cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es
superior a los Nano PLC y soportan una gran
variedad de módulos especiales, tales como:

 - entradas y salidas análogas


 - módulos contadores rápidos
 - módulos de comunicaciones
 - interfaces de operador
 - expansiones de i/o
PLC tipo Modular:
Estos PLC se componen de un conjunto de
elementos que conforman el controlador
final, estos son:

 - Rack
 - Fuente de Alimentación
 - CPU
4.3 CONTROL NEUMATICO DE SISTEMAS
AUTOMATICOS

 CONTROL NEUMÁTICO E HIDRÁULICO


 La neumática es la tecnología que emplea el
aire comprimido como modo de transmisión
de la energía necesaria para mover y hacer
funcionar mecanismos. Mediante un fluido,
ya sea aire (neumática), aceite o agua
(hidráulica) se puede conseguir mover un
motor en movimiento giratorio o accionar un
cilindro para que tenga un movimiento de
salida o retroceso de un vástago (barra).
Imagen 1.4
Esto hoy en día tiene infinidad de aplicaciones como
pueden ser la apertura o cierre de puertas en trenes o
autobuses, levantamiento de grandes pesos,
accionamientos para mover determinados elementos,
etc. El control del motor o del cilindro para que realice
lo que nosotros queremos se hace mediante válvulas
que hacen las veces de interruptores, pulsadores,
conmutadores, etc. si lo comparamos con la
electricidad y mediante tubos conductores
(equivalente a los conductores eléctricos) por los que
circula el fluido.
Imagen 1.5
 Compresores (Generadores)
 Para producir el aire comprimido se utilizan
compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. La presión de servicio
es la suministrada por el compresor o
acumulador y existe en las tuberías que recorren
el circuito. El compresor normalmente lleva el
aire a un depósito para después coger el aire
para el circuito del depósito. Este depósito tiene
un manómetro para regular la presión del aire y
un termómetro para controlar la temperatura del
mismo.
 El filtro tiene la misión de extraer del aire
comprimido circulante todas las impurezas y el
agua (humedad) que tiene el aire que se puede
condensar. Todos estos componentes se llaman
circuito de control
Imagen 1.6
4.4 CONTROLADORES LOGICOS
PROGRAMABLES
 Un controlador lógico programable, más
conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programable Logic Controller), es una
computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales
como el control de la maquinaria de la fábrica
en líneas de montaje o atracciones
mecánicas.
4.4.1 ARQUITECTURA

Para describir las partes que integran a un PLC


es imperante definir que todo sistema de
control automático posee tres etapas que le
son inherentes e imprescindibles, estas se
muestran en el siguiente esquema
Imagen 1.7
Como complemento a esto se presenta la
estructura externa del autómata

Imagen 1.7
Ejemplo de arquitectura de un PLC.

Imagen 1.8
4.4.2 FUNCIONAMIENTO

Imagen 1.9
 Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie
de tareas según el siguiente orden:
 a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de
encendido y bloquea las salidas. A continuación, si el chequeo ha
resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación normal.
 b) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las
almacena en una zona de la memoria que se llama tabla de
imagen de entradas.
 c) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona
de la memoria llamada tabla de imagen de salida.
 d) A continuación el procesador actualiza el estado de las
salidas "copiando" hacia los módulos de salida el estado de la
tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el estado de
los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
 e) Vuelve a ejecutar el paso b)
 Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual
normalmente se divide en:
 Verificación de las entradas y salidas
 Ejecución del programa
Otras funciones adicionales del PLC
 a) En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del
funcionamiento del sistema reportando el resultado en la
memoria, que puede ser comprobada por el programa del
usuario.
 b) El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de
los elementos del sistema: cada inicio de un microprocesador
también se comunica a la memoria del PLC.
 c) Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le
puedes indicar al PLC el estado que deseas que presenten las
salidas o las variables internas, en el caso de que se produzca un
fallo o una falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad es
esencial cuando se quieren proteger los datos de salida del
proceso.
 d) Capacidad modular: Gracias a la utilización de
Microprocesadores, puedes expandir los sistemas PLC usando
módulos de expansión, en función de lo que te requiera el
crecimiento de tu sistema. Puede expandirse a través de
entradas y salidas digitales, análogas, etc., así como también con
unidades remotas y de comunicación
4.4.3 PROGRAMACION
 La programación de un PLC se realiza mediante periféricos del
autómata, como pueden ser un PC, una consola de programación, un
grabador EPROM, etc. El programa que más se ha utilizado hasta ahora
ha sido el SYSWIN en sus diferentes versiones, pero se están
empezando a utilizar nuevos programas más completos, como el CX-
PROGRAMMER. Este último es el que vamos a utilizar en esta página a
la hora de programar autómatas, por tanto está en nuestras manos
conocer el manejo de este programa para poder practicar.


 La programación de un autómata comienza con la ejecución de un
GRAFCET ó DIAGRAMA DE MANDO del proceso a controlar y
basándonos en este GRAFCET realizaremos el DIAGRAMA DE RELES o
ESQUEMA DE CONTACTOS, que permite una representación lógica de
control similar a los sistemas electromecánicos.
Imagen 2.1
4.4.4 APLICACIONES
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo
de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware
y software amplía constantemente este campo para poder
satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones
en donde es necesario un proceso de maniobra, control,
señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos
de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su
montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su
posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad
de su montaje, la posibilidad de almacenar los
programas para su posterior y rápida utilización,
la modificación o alteración de los mismos, etc.,
hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como:
.Espacio reducido
.Procesos de producción periódicamente
cambiantes
.Procesos secuenciales
.Maquinaria de procesos variables
.Instalaciones de procesos complejos y amplios
.Chequeo de programación centralizada de las
partes del proceso
Ejemplos de aplicaciones generales:
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos
Maquina troqueladora para realizar sobres de papel.
Envasadora automática de botellas y frascos.
Sistema de control de entrada y salida de personal de una
empresa.
Planta productora de hormigón y asfalto.
Maquina terminadora de asfalto (Maquina vial)
Plantas de tratamiento de agua para consumo humano.
Planta formuladoras de productos alimenticios.
Dosificación de productos en la industria química.
Curtido de cueros.
Transportes de material a granel
Transporte de sustancia liquidas.
Almacenamiento de stock automatizado.
MANIOBRAS DE MAQUINAS.