INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA MECATRONICA

Instrumentación. Ingeniería Mecatrónica; Clave: 6F2, Grupo: A
Profesor: M.C. Ángel Collado Hernández
Examen Unidad 5 CN

Nombre: Jimenez Barrera Miguel Angel NC: E18020310 Fecha: 03-06-2022

Unidad 5.- Control asistido por computadora.

Valor 20 puntos.
5.1 Adquisición de Datos
a) Definición y descripción de la aplicación: Adquisición de Datos

La adquisición de datos es un proceso mediante el cual fenómenos físicos del

mundo real (sistema analógico) son transformados en señales eléctricas. Estas
señales son medidas y convertidas en formato digital (conversión analógica-
digital) para su procesamiento, análisis y almacenamiento en una computadora.
Para ello se utiliza un módulo de digitalización o tarjeta de Adquisición de Datos
(DAQ). Un sistema de adquisición de datos (figura 1) se compone básicamente de
[1,2]:
• Sensores y transductores
• Acondicionamiento de la señal
• Hardware y software para la adquisición de datos, PC (sistema de operación)

b) Aplicaciones de la Adquisición de Datos.

Transductores y sensores: Los transductores y sensores son la interface entre el

mundo real y el sistema de adquisición. Éstos convierten un fenómeno físico en
señales eléctricas. El transductor es un elemento de sensado que responde
directamente a la cantidad física que se quiere medir (el transductor es referido
frecuentemente como un sensor). Como todos los instrumentos de medición, éstos
tienen un rango de trabajo.
Acondicionamiento de la señal: Las señales de los sensores o del mundo
exterior pueden ser ruidosas o demasiado peligrosas para medirse directamente. El
circuito de acondicionamiento de señales manipula una señal convirtiéndola en una
señal apropiada para la entrada de la tarjeta de adquisición de datos. Este circuito
puede incluir amplificación, atenuación, filtrado y aislamiento.
Hardware – software para la adquisición de datos (DAQ): En esta etapa la
señal analógica medida se convierte a formato digital (usando un conversor
analógico-digital: conversor A/D) y luego los datos se transfieren a una
computadora (mediante un software) para su almacenamiento y análisis. Un
conversor A/D es un chip que proporciona una representación digital de una señal
analógica en un instante de tiempo. En la práctica, las señales analógicas varían
continuamente con el tiempo y un conversor A/D realiza "muestras" periódicas de
la señal a una razón predefinida.
Valor 20 puntos
5.2 Control Supervisorio.
a) Definición y descripción de la aplicación: Control Supervisorio

En un proceso controlado manualmente, un operador toma acción directa sobre

algún tipo de elemento de control final (generalmente una válvula de control) para
influir o cambiar una variable del proceso.
En un control automático simple («regulador») se libera a los operadores de Planta,
de la necesidad de ajustar continuamente los elementos de control finales a mano.
Se reemplazando esta tarea con el ajuste ocasional de los valores del setpoint del
controlador.
El controlador luego manipula el elemento de control final para mantener la variable
del proceso en el valor de setpoint determinado por el operador o que requiere la
planta.

b) Aplicaciones del Control Supervisorio.

El siguiente paso en complejidad, después del control automático simple, es

automatizar el ajuste del setpoint en los controladores del proceso o planta.
Una implementación común de este concepto es el cambio automático de setpoints
de los controladores basados en una programación inteligente y cronometrada.
Un ejemplo de esto es un controlador de temperatura para un horno de tratamiento
térmico utilizado para templar muestras de metal.

Una computadora «supervisa» la temperatura del horno envía y comunica los

valores de los setpoints al controlador indicador de temperatura (TIC) a través de
una interfaz de red digital como Ethernet.
Desde la perspectiva del controlador de temperatura, esta es una señal de setpoint
remoto, a diferencia de un valor de punto de ajuste local que sería establecido por
un operador en la placa frontal del controlador
 Valor 20 puntos
5.3 Control Digital.
a) Definición y descripción del Control Digital.

Con la aparición de los computadores, se vio la gran aplicabilidad de estos al control y

aparecieron los sistemas de control digital. Un sistema de control digital es un sistema de
control que procesa las señales que le vienen de los sensores en un computador. Para ello, la
señal analógica (continua en su valor y en el tiempo) tiene que muestrearse y tomar valores
discretos a determinados intervalos de tiempo. A este proceso se le conoce por digitalización
de la señal.

A estos sistemas de control, que incluyen la conversión analógico-digital se les ha llamado

también sistemas de control digital directo. La aplicación del computador en el control de
procesos supuso un salto tecnológico enorme, que se tradujo en la implantación de nuevos
modelos de control en el entorno industrial y posibilitó, por ejemplo, el desarrollo de la
navegación espacial.

b) Aplicaciones del Control Digital

Hay diferentes tipos de sistemas de control digital que han evolucionado de diferentes tipos
de control analógico.
Por ejemplo, a finales de la década de los 60, la industria buscó en las nuevas tecnologías
electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en
circuitos eléctricos con relés, dedicados normalmente al control todo-nada de maquinaria en
líneas de montaje. De ese modo surgió el primer controlador lógico programable, más
conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller).
Los sistemas de control distribuido o SCD aparecen posteriormente, a finales de la década
de los 70, en el entorno del control de procesos continuos, petroquímicas, papeleras,
centrales de generación eléctrica, plantas de tratamiento de agua, farmacéuticas, etc.
Surgen con la necesidad de aprovechar las capacidades de los primeros computadores para
mejorar la competitividad de las empresas y se emplearon inicialmente para sustituir los
paneles analógicos en las tareas de supervisión remota de los procesos. De este modo se fue
implantando el concepto de sistema digital de monitoreo y control a nivel de un proceso
completo.

Valor 20 puntos
5.4 Control Distribuido.
a) Definición y descripción del Control Distribuido

Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado que

consta de elementos de control distribuidos de forma geográfica en la planta o área
de control
En realidad, el sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos
por toda una fábrica, maquinaria o área de control. Es un sistema industrial
automatizado y digital que se utiliza para controlar los procesos industriales y
aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.
Se diferencia del sistema de control centralizado, donde un único controlador
situado en una ubicación central se encarga de la función de control, pero en el
DCS cada elemento de proceso, máquina o grupo de máquinas es controlado por
un controlador específico.
En este caso, el DCS consiste en un gran número de controladores locales en
varias secciones del área de control de la planta que están conectados a través de
una red de comunicación de alta velocidad.
A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un sistema de
control distribuido utiliza una serie de herramientas de configuración para
configurar la base de datos, la lógica de control, los gráficos y la seguridad del
sistema.

b) Aplicaciones de Control Distribuido.

Elementos y Arquitectura de un Sistema de Control Distribuido

El Sistema de Control Distribuido interactúa continuamente con los procesos en las
aplicaciones de control de procesos y recibe instrucciones del operario. También
facilita la regulación de los puntos de consigna y la apertura y cierre de válvulas
para el control manual por parte del operador. Su interfaz hombre-máquina (HMI),
las placas frontales y la visualización de tendencias permiten un control eficaz de
los procesos industriales.
PC o controlador de ingeniería
Este controlador es el responsable de la supervisión de todos los controladores de
proceso distribuidos. En este controlador se ejecutan algoritmos de control y
configuración de varios dispositivos. La comunicación de red entre el PC de
procesamiento y el PC de ingeniería se puede implementar mediante
configuraciones simples o redundantes.
Controlador de distribución o Unidad de control local
Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en un
lugar determinado donde estos dispositivos de campo estén conectados mediante
un enlace de comunicación. Recibe las instrucciones de la estación de ingeniería
como el punto de ajuste y otros parámetros. Además, controla directamente los
dispositivos de campo.
Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S
analógicas y digitales. Estos módulos son ampliables en función del número de
entradas y salidas. Recopila la información de dispositivos de campo de forma
separada y la envía a las estaciones de trabajo y de ingeniería.
Estación de operación o HMI
Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para
registrar los datos en sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización
de tendencias de varios parámetros del proceso proporciona una visualización
efectiva y una fácil monitorización.
Estas estaciones de operación pueden ser de diferentes tipos: para monitorear
sólo parámetros, para la visualización de tendencias, para el registro de datos y
para el control de alarmas. Estos también pueden ser configurados para tener
capacidades de control.
Redes de comunicación y protocolo
Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos, controlabilidad
de datos y flexibilidad para conectar varios dispositivos. Estan formadas por cables
para transmitir los datos, tales como cables coaxiales, cables de cobre, cables de
fibra óptica y sistemas inalámbricos. Los protocolos de comunicación
seleccionados dependen del número de dispositivos que se conecten a esta red.
Por ejemplo, RS232 soporta sólo 2 dispositivos y Profibus para 126 dispositivos o
nodos. Algunos de estos protocolos incluyen Ethernet, DeviceNet, foundation filed
bus, modbus, CAN, etc.
En los DCS, se utilizan dos o más protocolos de comunicación entre dos o más
áreas, como entre dispositivos de control de campo y controladores distribuidos, y
otro entre controladores distribuidos y estaciones de control de supervisión, como
estaciones de operación e ingeniería.

Valor 20 puntos
5.5 Instrumentación Virtual
a) Definición y descripción de la Instrumentación Virtual.

Un instrumento virtual genérico consiste en una computadora del tipo industrial, o

una estación de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware
económico, tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen,
en conjunto, las funciones de instrumentos tradicionales. Los instrumentos virtuales
representan un progreso desde los sistemas de instrumentación basados
únicamente en el hardware a sistemas centrados en el software que aprovechan la
potencia de cálculo, productividad y capacidad de conexión de las populares
computadoras de escritorio y estaciones de trabajo. Aunque el PC y la tecnología
de circuitos integrados han experimentado avances significativos en las últimas dos
décadas, es el software el que realmente provee la ventaja para construir sobre
esta potente base de hardware para crear los instrumentos virtuales, proveyendo
mejores maneras de innovar y de reducir los costos significativamente. Con los
instrumentos virtuales, los ingenieros y científicos construyen sistemas de medición
y automatización que se ajustan exactamente a sus necesidades (definidos por el
usuario) en lugar de estar limitados por los instrumentos tradicionales de funciones
fijas (definidos por el fabricante).
El concepto de instrumentación virtual nace a partir del uso del computador
personal (PC) como "instrumento" de medición de tales señales como temperatura,
presión, caudal, etc. Es decir, el PC comienza a ser utilizado para realizar
mediciones de fenómenos físicos, representados en señales de corriente y/o
voltaje. Sin embargo, el concepto de "instrumentación virtual" va más allá de la
simple medición de corriente o voltaje, ya que también involucra el procesamiento,
análisis, almacenamiento, distribución y despliegue de los datos e información
relacionados con la medición de una o de varias señales específicas. Es decir, el
instrumento virtual no se conforma con la adquisición de la señal, sino que también
involucra la interfaz hombre-máquina, las funciones de análisis y procesamiento de
señales, las rutinas de almacenamiento de datos y la comunicación con otros
equipos.

b) Aplicaciones de la Instrumentación Virtual

Para construir un instrumento virtual, sólo requerimos de un PC, una tarjeta de

adquisición de datos con acondicionamiento de señales (PCMCIA, ISA, XT, PCI,
etc.) y el software apropiado, los tres elementos clave en la conformación de un
instrumento virtual, teniendo un chasis de acondicionamiento de señales como
elemento opcional.
Decimos que el "acondicionamiento de señales" es opcional, porque dependiendo
de cada señal y/o aplicación, se puede o no requerir amplificación, atenuación,
filtraje, aislamiento, etc, de cada señal. Si la señal está en el rango de los +/- 5Vdc
y no se requiere de aislamiento o filtraje, la misma puede ser conectada
directamente a la tarjeta de adquisición de datos.
En el instrumento virtual, el software es la clave del sistema, a diferencia del
instrumento tradicional, donde la clave es el hardware. Con el sistema indicado
anteriormente, podríamos construir un osciloscopio "personalizado", con la interfaz
gráfica que uno desee, agregándole inclusive más funcionalidad. Sin embargo, este
mismo sistema puede también ser utilizado en la medición de temperatura, o en el
control de arranque/parada de una bomba centrífuga. Es allí donde radica uno de
los principales beneficios del instrumento virtual, su flexibilidad. Este instrumento
virtual no sólo me permite visualizar la onda, sino que a la vez me permite
representar su espectro de potencia en forma simultánea.