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9- Control inferencial……………………………………………………………………21
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Topologías de control.
1- Consideraciones hardware y software en PLC para implementar las
topologías de control.
Se considera que el inicio de la aplicación de la teoría de control a los procesos industriales
conocida como control de procesos, se dio en 1930.
Los controladores PID comerciales utilizados actualmente tienen su inicio en 1930 con el modelo
10R de Taylor, siendo este el primer controlador proporcional neumático, Foxboro introdujo en
1934 el controlador proporcional-integral modelo 40 y en 1940 Taylor pone en el mercado el
primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100, gracias a un
modelo previo (modelo 56R). John Ziegler y Nataniel Nichols, presentaron su método para el
cálculo de los parámetros de los controladores PID en 1942. A mediados de los años setenta,
Yokowaga y Honeywell introducen los primeros Sistemas de Control Distribuido (DCS).
Aunque las señales de transmisión dominantes de hoy en día todavía son analógicas, existen
comunicación digital entre los instrumentos para efectos de calibración, mantenimiento y
supervisión.
Debido al avance tecnológico, para el análisis de las topologías de control de hoy en día, se debe
maximizar la atención de las herramientas que se disponen en el hardware y software de los
Controladores Lógicos Programables (PLC), y su integración con las redes locales de
computadores (LAN) que tienen las industrias modernas. La lógica usada en los arreglos de
control en el pasado sigue vigente actualmente, además de que los procesos industriales siguen
siendo los mismos. Los procesos en las instalaciones petroleras no van a cambiar, la tecnología
va a llevar a desarrollar los mismos arreglos de control del pasado, pero soportados con el
hardware y software que permiten los PLC y su conexión con las redes corporativas.
Al seguir presentes los mismos procesos industriales y las mismas topologías de control, se
utiliza la tecnología para mejorar y optimizar lo que antes se hacía con equipos neumáticos. Se
debe eliminar el concepto de las señales neumáticas para implementar las topologías y
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considerar que los arreglos del hardware permiten recibir todas las señales de campo hasta la
Sala de Control, como se ve en la siguiente figura donde vemos un arreglo de control de procesos
implementadas con PLC, que permite recibir desde campo todas las señales que sean necesarias,
todas las comunicaciones seriales que sean necesarias entre transmisores inteligentes y el PLC,
etc. Por lo que no se hace necesario ningún arreglo neumático local para facilitar ninguna de las
topologías de control antes mencionadas.
Los fabricantes de los PLC ofrecen una serie de características que le permiten al programador
elaborar programas de automatización y control justo a la medida, o justo a las necesidades
del proceso industrial. Estas facilidades hacen innecesario el uso de las señales de campo para
arreglos locales en la implementación de topologías de control. Es por ello que todo tipo de
arreglo de control implementado en instalaciones petroleras, se debe hacer desde el programa
de automatización y control que disponen los PLC, sin usar conexiones neumáticas locales.
En la siguiente foto se muestran las aplicaciones que ofrece un fabricante de PLC y que sirve
como ejemplo de las aplicaciones que se pueden disponer desde el software y que a través de
ella posibilitar desde los programas cualquiera de los arreglos de control que se necesitan.
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También los arreglos de automatización y control de los que hoy se disponen permiten que el
hardware y software puedan estar configurados en forma redundante lo que además de
garantizar la automatización y el control del proceso industrial tener los equipos que
garanticen el cumplimiento de sus funciones indistintamente las eventualidades que pueden
presentarse, incluso la que pueda salir del servicio algunos de los PLC que ejecutan los
programas. En la siguiente imagen se puede observar una arquitectura para control
redundante que propone un fabricante de PLC considerando en la oferta el hardware y
software que disponen para la aplicación de los controles industriales.
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2- Lazos de control simples.
Son lazos de control que atienden una sola variable operacional, tal como se muestra en el
siguiente diagrama de bloques de la foto a continuación.
Está conformado por un controlador que recibe la magnitud de la variable controlada a través
de una señal eléctrica que envía un transmisor conectado en el proceso industrial, en el
controlador se calcula la señal de error y se aplican las acciones básicas de control PID a la señal
de error, se guarda en memoria este valor y posteriormente a la salida de la memoria se
convierte este valor en una señal eléctrica de control que es enviada hasta el proceso industrial
para ser convertida en la señal neumática que regulara la válvula de control quien definirá los
cambios requeridos para que la variable controlada busque alcanzar el valor deseado.
El modelo del lazo de control que se muestra en el diagrama de bloques aplica para cualquier
lazo de control cerrado de una sola variable y donde esta podrá ser: caudal, temperatura, nivel,
presión, otra. Los componentes utilizados en el lazo de control siempre serán los mismos para
todos los lazos simples: transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control, y donde la
única diferencia será en el proceso industrial los cuales serán diferentes, con variables diferentes
y las cuales tendrán funciones de transferencias diferentes y gracias a esto los tiempos de
respuestas de estas instalaciones industriales ante las entradas de control que ejecuta el
controlador serán diferentes lo que obliga a realizar las entonaciones de los lazos de control con
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valores de Kp, Ti y Td específicos para cada aplicación. El modelo matemático de la señal de error
(e(s)), salida de las acciones básicas de control (M(t)), el controlador y la representación del
bloque de adaptación Controlador-Proceso Industrial (A), se muestran en las siguientes figuras.
Para cada lazo de control habrá que entonarlo y así calcular los valores que corresponderán al
Kp, Ti y Td para cada una de las variables operacionales. En el controlador de salida de las
acciones básicas de control PID una vez guardada en la memoria es convertida en la señal
eléctrica que saldrá desde el controlador hasta las instalaciones industriales tal como se
muestra.
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El diagrama de bloques muestra un controlador que regula el flujo de vapor para intercambiar
el calor con el flujo a calentarse que entra al intercambiador de calor. Se observa que la única
variable, temperatura, dispone del transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control
como los elementos que conforman el lazo de control. En las siguientes imágenes se muestran
varios esquemas de varios lazos de control simples que funcionan en forma análoga al explicado
previamente.
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convertido I/P del cual saldrá una señal neumática de 3 a 15 PSI para regular la apertura de la
válvula de control. En el siguiente diagrama se muestran los bloques de este arreglo de control.
Para el lazo de control en cascada las variables operacionales podrán ser combinaciones de:
caudal, temperatura, nivel, presión, otra, y donde la variable esclava será la más rápida como el
caudal y la variable maestra la más lenta, como la temperatura. Las variables operacionales
maestra y esclava están integradas en la misma función de transferencia del proceso industrial
controlado, para que su acción conjunta regule la posición del elemento final de control. El lazo
de control esclavo trabajará en forma analógica a un lazo de control simple pero cuyo set-point
será definida y corregida por la variable operacional maestra. Con este tipo de lazo de control
tendrán como variables esclavas variables auxiliares para detectar rápidamente el efecto de las
perturbaciones sobre la variable maestra. En la siguiente imagen apreciamos el lazo de control
cascada, temperatura (maestro) – caudal (esclavo) que regula el caudal de vapor de agua que
alimenta como fuente de calor a un intercambiador para calentar otro componente en el mismo,
de modo que el producto a calentarse salga del intercambiador a la temperatura requerida por
el proceso industrial.
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Control de temperatura de tope de torre de destilación (reflujo)
En el tope de la torre de destilación, los componentes que estaban en fase gaseosa salen y al
pasar por el condensador se enfrían, al ser descargados en el separador trifásico ante una nueva
condición de Temperatura-Presión habrá componentes que se condensen y otros se
mantendrán en fase gaseosa. Entre los componentes que se condensaron estarán el producto
final de tope y el agua. El producto final de tope se condensa y al enfriarse es succionado por
una motobomba cuya descarga se dividirá en dos corrientes, una para obtener el producto final
de tope y la otra para el reflujo.
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el caudal como si no existiera la variable maestra, de existir variaciones en la temperatura,
generara como variable maestra una nueva respuesta corregida que se encargara de modificar
el set point de la variable operacional caudal. Esta acción de corregir la variable esclava
conllevara que el lazo de control esclavo tendrá un nuevo set point de caudal y que se ajuste a
los requerimientos de mantener estable la variable operacional maestra.
En la siguiente figura se muestran las conexiones desde del PLC del lazo de control en cascada
Temperatura y Caudal, donde observan como los transmisores mandan señales eléctricas hasta
el PLC. Es dentro del software del PLC donde existe la corrección desde el controlador maestro
hasta el controlador esclavo. Del lazo de control esclavo sale la señal eléctrica que alimentara al
convertidor Corriente-Presión el cual tendrá como salida la señal neumática comprendida entre
3-15 PSI y que posicionara la válvula de control para regular el producto final de tope que
alimenta la bandeja.
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En las siguientes figuras se muestran algunas aplicaciones de los lazos de control en cascadas
utilizadas en el control de temperatura del flujo de alimentación y en cascada de la presión de
salida de una caldera, que antes de definir el set point de los caudales esclavos ejecuta una
regulación de proporción de los dos caudales.
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4- Lazo de control Feedforward
En la topología de control en arreglo Feedforward, se consideran las perturbaciones medibles
de otra variable externa que no se encuentran en el lazo de control de la variable controlada.
Un lazo de control simple regula una variable controlada donde interviene la realimentación de
la magnitud de la variable de salida para corregir el error. Este lazo de control simple no actúa
directamente para corregir las perturbaciones que origina otra variable externa, ya que no
corresponde a la función de transferencia del proceso industrial controlado. Las correcciones se
hacen sobre la magnitud de la variable de salida que está controlada, por eso las perturbaciones
no se corrigen inmediatamente, hasta que se reflejan como errores de la salida del proceso un
tiempo después. Con el arreglo de control Feedforward se mide permanentemente a la variable
externa que genera las perturbaciones en el lazo de control y se considera su magnitud para que
con la salida del lazo de control definan la regulación de la apertura de la válvula de control y
con ello minimizar el tiempo de respuesta. En la siguiente figura se muestra el diagrama de
bloques del arreglo de control Feedforward.
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• Con Feedfordward se mide a través de un transmisor la magnitud de la variable externa
al proceso controlado y que origina las perturbaciones de la señal de salida.
• La magnitud de la variable externa se suma con la señal controlada para que el efecto
conjunto del controlador y la magnitud de la señal externa actúen sobre el elemento
final de control.
• Se necesita instrumentación y calculo adicional.
• Se tiene una compensación en lazo abierto que debe emplearse normalmente junto a
un regulador en lazo cerrado.
Para ello se tiene un transmisor de caudal para medir el flujo de la variable externa al lazo de
control, de esta manera cualquier cambio en la magnitud del Flujo a Calentarse será medido y
enviado al PLC donde se sumarÁ con la salida del controlador para que la acción conjunta de
ambas señales definan la magnitud de salida que saldrá desde el PLC hasta el proceso industrial,
para corregir en forma temprana las perturbaciones que generaran en el proceso los cambios
de la variable externa.
Con este arreglo de control se podrá atender por adelanto la perturbación creada por los
cambios de caudal del producto a calentarse y que de otro modo se reflejarían en cambios de la
temperatura de salida del intercambiador de calor. En forma temprana y sin tener error en la
temperatura, se suma los cambios de la señal del transmisor FT-01 con la salida del controlador
TIC-01 para que el resultado de esta suma sea la salida eléctrica que saldrá del PLC para
alimentar al convertidor I/P (TY-01) que regulara la válvula de control para suministrar el vapor
para el calentamiento en el intercambiador de calor.
La salida del PLC como señal eléctrica para alimentar al convertidor I/P, se modifica de acuerdo
a los cambios de la variable externa al lazo de control para compensar su efecto en la variable
controlada y sin necesidad que existan cambios en la señal de error de la misma.
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En el siguiente diagrama podemos observar un arreglo de control de Feedforward. Podemos
apreciar que este tipo de arreglo requiere de un controlador y dos transmisores, uno para la
realimentación de la variable controlada y otro para la medición de la variable externa.
En este arreglo la salida del controlador Maestro de la cascada se suma con la acción de la
proporción de la señal del transmisor de la variable externa, el resultado de esta suma será
enviado por software hasta el controlador de la variable esclava para definir el set point de este
controlador esclavo. Este trabajará como un lazo de control simple con la diferencia que el set
point estará cambiando permanentemente siempre que ocurran cambios en la señal de error
del controlador maestro o una modificación de la magnitud de la variable externa que entra para
perturbar el proceso. Esta acción conjunta de la salida del controlador de la variable maestra y
la medición de la variable externa definirá el set point del controlador esclava. La salida de este
será una señal eléctrica que irá al convertidor I/P que regulará la válvula de control del proceso
industrial.
En la siguiente imagen vemos el diagrama de bloques de una aplicación de este tipo de lazo de
control en un intercambiador de calor. Conformado por: control maestro (temperatura de salida
del intercambiador), control esclavo (caudal de vapor para calentamiento) y la medición de la
variable externa caudal (caudal de fluido a calentarse en el intercambiador). El lazo de control
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cumple la función de regular el paso de vapor de agua para proporcionar calor a un
intercambiador manteniendo constante la temperatura de salida de este ante las diferentes
perturbaciones que puedan presentarse. En este lazo la variable externa será el caudal del
producto a calentarse al proceso y que genera perturbaciones con sus cambios, debido a que si
aumenta su caudal disminuye la temperatura de salida y viceversa, si no existiera la acción
feedforward que mide y considera la variable externa.
En el PLC se reciben las señales de los tres transmisores del lazo de control, dos transmisores del
arreglo de control en cascada y uno de la variable externa y sale una señal eléctrica para regular
la apertura del elemento final de control. A través del software de los PLC se implementan los
controladores maestro y esclavo, y la salida del controlador maestro se sumará con la magnitud
de la variable externa para definir el set point de la variable esclava. La atención conjunta de la
variable maestra con la magnitud de la variable externa tendrá un valor dinámico en el tiempo
que cambiará cada vez que haya un cambio de la señal de error de la variable maestra o un
cambio de la magnitud de la variable externa, proporcionando por ello un set point dinámico
que regulará a la variable esclava.
Al observar el diagrama de bloques del intercambiador de calor que se utiliza como ejemplo, se
podrá ver que la variable maestra como la esclava, forman parte integral del diagrama de
bloques del proceso controlador por el lazo de control en cascada, mientras que la variable
externa no tiene relación con la función de trasferencia del proceso industrial. La variable
esclava, es una variable más rápida que la maestra y es por ello que en los lazos en control en
cascada se aprovechan del menor tiempo de respuesta que tiene la esclava para regular el único
elemento final de control que tiene el proceso controlado. Haciendo que las perturbaciones que
podrán existir en el proceso son detectadas por la acción conjunta de la variable maestra y la
medición de la variable externa y se corrige utilizando la variable esclava que es la más rápida
para regular al electo final de control.
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para determinar de forma independiente los valores de Kpm, Tim y Tdm para entonar el lazo de
control maestro y los valores de KpE, TiE y TdE para entonar el lazo de control esclavo.
El diagrama permite analizar la señal de error e1(s), la de realimentación EVM(s), el set point de
la variable esclava VDC(s). Se podrá analizar la señal de error del controlador esclavo e2(s), la
realimentación RVE(s) y la salida C(s).
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de bloques para un lazo de control simple con
control selectivo, en el que podemos observar que el modelo matemático del controlador simple
es el mismo que el visto anteriormente, sin embargo, desde el proceso industrial llegan a la sala
de control varias mediciones desde las variables operacionales lo que permitirá su registro,
además, bajo control selectivo se podrán hacer los cambios de la realimentación y set point si
las condiciones de trabajo lo requieren.
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En la siguiente imagen vemos como ejemplo una torre de destilación que tiene dispuesta en
cada una de sus bandejas transmisores de temperatura y con ello tienen la posibilidad de la
realimentación en cualquiera de las bandejas de la torre. Sabiendo que cada bandeja tiene
condiciones de Presión-Temperatura particulares, este arreglo permitirá seleccionar el set point
que corresponda a cada bandeja, como tener la realimentación de cada punto, además se podrá
agregar que en las torres existen también diferentes puntos de alimentación y esta condición
también debe posibilitar cambios en la selección de nuevos puntos de trabajo.
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7- Lazo de control override.
En este se combinan dos lazos de control de dos variables operacionales diferentes e
independientes mientras se mantengan en sus rangos de trabajo. Una variable operacional (1)
trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de otra variable operacional
(2), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido por la variable operacional (2).
La variable operacional (1) atiende su lazo de control cerrado, pero en el momento que se
alcanza el valor de seguridad de la variable operacional (2), esta otra variable (2) cuyo valor de
seguridad fue alcanzado asume el control del proceso. El lazo de control de la variable
operacional (2) trabajará hasta alcanzar su set point, o restablezca el valor de la variable (2)
entre los límites preestablecidos en el control. Una vez que se alcanza los niveles preestablecidos
de la variable (2), será en ese momento que la variable operacional (1) retoma el control para
continuar en la atención del lazo cerrado de control de la variable operacional (1) que estaba
trabajando.
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separador trifásico o en el fondo de la torre. Una vez restablecidos los valores del nivel entre los
parámetros deseados y justo a partir de ese momento se retorna el control a la primera variable
caudal.
El rango compartido entre los diferentes elementos finales de control puede ser para compartir
la magnitud de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las cantidades entre una
válvula y otra, o las magnitudes de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las
cantidades entre una válvula y otra combinada con lapsos de tiempo de trabajo entre una y otra.
Depende del diseño de la tabla de trabajo.
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9- Control inferencial.
Este se utiliza cuando varias variables operacionales, así como otros parámetros convergen para
regular un elemento final de control. Se dispondrá de arreglos de control que realizan cálculos
complejos que requieren la medición de varias señales, además de necesitar alguna operación
aritmética para obtener un valor que resultaría imposible que lo suministre un solo transmisor.
El resultado del cálculo permite tener un valor bajo que se hará la regulación del elemento final
de control. Un arreglo de control inferencial se tendrá en el calculo de volumen para los
hidrocarburos utilizando como sensor una placa de orificio. Para ello se tendrá una presión
diferencial proporcional al caudal, sin embargo, las correcciones por factor de comprensibilidad
requerirán la medición de la presión de la línea, así como de su temperatura. Las computadoras
de flujo tendrán como datos las características cromatográficas del fluido y a partir de todos
estos valores se tendrá el valor real del flujo que se utilizará para la medición o control de caudal
de productos a la venta.
Una aplicación de este tipo de control resulta en los controles de oleaje de los compresores
centrífugos, además de su aplicación utilizando los bloques de funciones que disponen los PLC,
actualmente también se tienen controles dedicados para estas aplicaciones. Un ejemplo del uso
para la arquitectura de control de oleaje para los compresores centrífugos bien usando PCL o
controles dedicados y con la finalidad de evitar las fluctuaciones de caudal en estos compresores
centrífugos y de desplazamiento positivo y que podrán generar vibraciones mecánicas que
pueden dañar los mismos. En la siguiente imagen se muestran estos controles para control de
oleaje de los compresores.
El compresor se mueve a una velocidad constante que define el motor que lo mueve
generalmente turbinas a gas en la industria petrolera. Para la atención de las protecciones del
compresor centrífugo y del motor que mueve los compresores se necesitan varios arreglos.
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Para la atención del funcionamiento del compresor centrífugo se necesita un control de oleaje
que evite los golpes y vibraciones del mismo al estar expuesto a cambios de flujo, o
modificaciones de flujo al variar las condiciones de trabajo (temperatura, presión, caudal) de las
variables operacionales del compresor. Se utilizarán PLC o controladores dedicados a esta
atención. Estos equipos reciben directamente las señales del transmisor de flujo FIT-01 a partir
de la presión diferencial que proporciona como transductor una placa de orificio o un tubo
Venturi, reciben la presión diferencial entre la presión de descarga y la presión de succión del
compresor a través del transmisor PDT-01, reciben la señal de la presión de la línea a través del
transmisor PIT-01 y la temperatura de succión a través del transmisor TIT-01. Todas estas señales
con las características cromatográficas del fluido permitirán calcular el flujo real y compararlo
con el flujo deseado que debe ser comprimido por el compresor centrífugo, desviando por la
válvula de control hacia la succión el flujo que falte para mantener constante el caudal que
comprime el compresor, indistintamente los cambios de las condiciones operacionales.
Para las protecciones por vibración, se tendrán medidas para la vibración axial y vibración
tangencial a través de los transmisores VIT-xx01 y VIT-xx02 en el compresor de la primera etapa
y que conectan sus señales al equipo de Medición y Protección por vibración. Conjuntamente
con las mediciones de la vibración axial y tangencial, se tendrán protecciones por la temperatura
de los cojinetes donde gira el eje del compresor, esto se implementa a través de los transmisores
TIT-xx02 y TIT-xx03 que conectan sus señales al PLC que atiende la unidad compresora. Se tendrá
protección por lubricación a través del transmisor de presión PIT-xx02 que envía la señal al PLC.
La integración de todas estas señales permite el control inferencial para la protección de los
compresores y los motores que los mueven.
Para las protecciones por vibraciones en los compresores como la turbina que los mueve, se
dispondrá de un arreglo para las vibraciones axiales y radiales, en cada uno de los puntos donde
se sostienen los cojinetes de los compresores y de la turbina, así como las mediciones de
temperatura de cada cojinete. Para ello será necesario que tanto los compresores, así como la
turbina dispongan para cada cojinete del sensor de vibración radial para el eje X y el sensor radial
para el eje Y, así como la conexión de la Termocupla o PT-100 para medir la temperatura. Estas
señales serán recibidas por el equipo electrónico para las protecciones por vibración quien
procesará las magnitudes de las vibraciones que estarán transmitiendo los transmisores de
vibración radial, así como el desplazamiento del eje que esté transmitiendo el transmisor axial.
Las ubicaciones de los sensores de vibración tanto en los compresores, así como en la turbina
se muestra en la siguiente imagen.
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