Manual de Producción Upstream YPF

YPF
Manual de Producción
Upstream
YPF
Tomos 1, 2 y 3
YPF Manual de Producción
Upstream
YPF
YPF
4 | Prólogo Manual de Producción Upstream YPF | 5
Estimados:
Este primer Manual de producción de upstream contiene los

conceptos técnicos básicos y específicos para la operación de
nuestros activos. Estoy seguro que ayudará a convertir a YPF
en una empresa con Sentido Nacional, competitiva, rentable,
global y que genere valor para sus accionistas.
Es resultado de la contribución de nuestros técnicos y especialistas
que, a lo largo de muchos años formaron parte de los equipos
para los distintos procesos operativos, y brindaron tiempo y esfuerzo
para plasmar de manera sencilla su conocimiento y experiencia.
A todos ellos y a los impulsores de esta iniciativa quiero manifestarles
mi reconocimiento por la energía y dedicación para que contemos
con este vital instrumento que permitirá agregar valor a la Compañía.
Los invito a utilizar este material como su “manual de cabecera” y
que se involucren y comprometan para su permanente actualización.
Miguel Galuccio,
Presidente y CEO de YPF S.A.
YPF
YPF
6 | Índice Manual de Producción Upstream YPF | 7
Índice
TOMO 1 Introducción general Las normativas vinculadas a cada subproceso se podrán visualizar en intranet a través de
http://ypfnet/pubs/ar_es/Norma_Proc/Normativa/index.aspx
1. CMASS
2. Extraer y controlar la producción Agradecimiento
2.1 Sistemas de extracción A quienes desde su conocimiento técnico y su experiencia profesional,
2.1.1 Introducción aportaron el contenido del manual y validaron su estructura y presentación.
2.1.2 Surgencia natural
2.1.3 Bombeo mecánico Adrián Quaini
2.1.4 Bombeo electrosumergible Ana Casamayor
2.1.5 Bombeo cavidades progresivas Ángel Caña
2.1.6 Gas lift Daniel Cerezo
2.1.7 Plunger lift Ernesto Hantsch
2.1.8 Otros sistemas de extracción - Bombeo hidráulico - Facundo Mariani
Bombeo hidráulico jet Jorge López Kessler
2.2 Baterías Luis Castro
2.3 Control y cierre de producción Luis Mondino
Michel De Schoutheete
Miguel Luppino
TOMO 2 3. Tratar y entregar petróleo Miguel Sánchez
3.1 Tratamiento del petróleo Pablo Cantansano
3.2 Almacenaje y entrega del petróleo Pablo Peña
Pedro Barrionuevo
4. Comprimir gas Roberto Zambruno
5. Tratar gas Rolando Rivera
5.1 Acondicionamiento del gas Yoslery Díaz
5.2 Endulzamiento del gas
Dado que se trata de un recurso tan dinámico como la industria del petróleo,
6. Producir GLP a futuro se incorporarán aportes y sugerencias para garantizar su actualización.
YPF
7. Entregar gas
8. Inyectar gas
9. Captar agua
10. Tratar agua
11. Inyectar agua
TOMO 3 12. Mantener instalaciones

13. Intervenir pozo
13.1 Operaciones de pulling
13.2 Operaciones de motobombas
14. Gestionar el control de la producción

15. Optimizar la producción
16. Suministrar energía
YPF Introducción general
YPF
YPF
10 | Introducción general Manual de Producción Upstream YPF | 11
Introducción general
Operaciones de producción
El proceso de producción de hidrocarburos involucra dos sistemas distintos íntimamente vinculados: el
reservorio y las instalaciones:
• El reservorio es la roca que aloja los hidrocarburos. Puede ser descripto de manera simplificada por dos pro-
piedades fundamentales: la porosidad y la permeabilidad. La porosidad es el porcentaje de espacios libres o
poros respecto del volumen total de roca y ofrece una medida de la capacidad para almacenar fluido. La per-
meabilidad describe la facilidad con que un fluido dado puede moverse a través de los poros de la roca; esta
propiedad controla el caudal que puede producir un pozo ya sea de agua, petróleo o gas.
• Las instalaciones son las que permiten que los fluidos contenidos en el reservorio, hidrocarburos y agua de
formación, sean extraídos a superficie, captados, separados, tratados, almacenados, medidos y finalmente trans-
portados hasta el punto de entrega.
YPF
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12 | Introducción general Manual de Producción Upstream YPF | 13
Los componentes de los sistemas indicados pueden ser condensados en una única variable que se conoce como Está compuesto por tres tomos:
índice de productividad. Es el objetivo de Ingeniería de producción, de Operaciones de producción y de • El Tomo 1 describe los procesos asociados directamente a la producción, los sistemas de extracción y su
Ingeniería de reservorios, maximizar esta variable, garantizando la seguridad de las personas e instalaciones afec- control operativo.
tadas a la operación y realizando protección del medio ambiente. • En el Tomo 2 están desarrollados los procesos asociados al tratamiento y puesta en especificaciones de los
tres fluidos coproducidos: petróleo, gas y agua.
Es fundamental entender el impacto de las decisiones que cada uno toma en su ámbito de acción o responsabilidad. • El Tomo 3 incluye todos aquellos procesos que le dan soporte y asistencia a la operación: el mantenimiento,
Este manual pretende ser una herramienta para ello, describiendo los componentes del Sistema instalaciones. la optimización, la gestión y el suministro de potencia.
¿Qué entendemos por proceso?

La palabra proceso proviene del latín processus, que significa avance, marcha, progreso.
Se denomina proceso a la secuencia de actividades repetitivas y sistemáticas que, mediante la utilización de

distintos recursos tales como personas, materiales, información, energía, etc., obtiene un producto, servicio o
información de mayor valor añadido, destinado al cliente.
¿Qué entendemos por una gestión por procesos?

La gestión por procesos permite identificar, entender y gestionar todas las actividades desarrolladas en una or-
ganización agrupadas entre sí, como un único sistema de procesos interrelacionados. Una organización orientada
por procesos optimiza recursos y promueve la interacción de los sectores. No es un fin en sí misma, sino un me-
dio para que la organización se gestione de forma más eficiente y alcance sus objetivos. Proporciona una visión trans-
versal de la organización, complementaria a la visión vertical habitual de las áreas funcionales.
Este proyecto está compuesto por cuatro cuatro fases.
Organización del manual

Este manual describe las actividades y tareas que componen el proceso operar activo y está organizado en función
de los subprocesos que lo integran.
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A continuación se presenta el mapa de procesos clave para el upstream, la descripción del proceso operar activo.
YPF 1
CMASS
Calidad, medio ambiente,
seguridad y salud
YPF
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16 | 1 Calidad, medio ambiente, seguridad y salud Manual de Producción Upstream YPF | 17
¿Qué es una política?
Una política es una declaración de principios y compromisos, que determinan la forma en que una empresa va a
hacer las cosas con respecto a un tema determinado.
Está compuesta por un conjunto de normas o reglas, que establece la Dirección formalmente, y definen el punto
para el desarrollo de sus actividades y dan el marco para la determinación de sus objetivos.
En este caso, nos referiremos a la Política de CMASS (Calidad, Medio ambiente, Seguridad y Salud) de YPF, que
pone de manifiesto el compromiso de la alta dirección con CMASS, indicando los lineamientos culturales que
deben regir en la empresa con respecto a Calidad, medio ambiente, seguridad y salud.
Recordemos que la cultura organizacional está dada por un conjunto de reglas, procedimientos
y procesos que rigen el funcionamiento de una organización, y que se traducen en un conjunto
de valores patrones de comportamiento y supuestos compartidos por todos sus miembros.
La Dirección de YPF se compromete a respaldar esta Política y motiva a todo el personal y confía en su adhesión y
participación, como un compromiso individual y de conjunto que permita asegurar el cumplimiento de la misma.
Si bien la declaración de la Política es ejercida por la Dirección de YPF, en

la práctica solo servirá para algo si se logra el compromiso de todos los
involucrados con la misma.
YPF
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Política de CMASS de YPF S.A. Sistema de gestión

Trabajar con calidad, aplicando de la mejor manera el conocimiento de su gente, las capacidades de sus instru- Con el correr de los años, la concepción de seguridad ha variado significativamente hacia un cambio positivo
mentos técnicos y el potencial operativo de sus activos. relacionado con la valoración de la vida humana, la existencia de una clara relación entre los índices de satisfacción y
Preservar el medio ambiente, la seguridad y la salud de las personas y comunidades en donde tenga presencia motivación laboral, y las mejoras en lo que atañe a la producción, la calidad y la reducción de lesiones.
con sus productos u operaciones, usando la energía en forma racional.
Esta modificación en el estilo de pensamiento motivó a las empresas a destinar energía en el desarrollo paulatino
Para alcanzar estos objetivos, la Dirección de YPF se compromete a: y progresivo de sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional, en miras de alcanzar metas cada vez más
ambiciosas, apuntando al objetivo ideal de cero accidente-cero lesión.
• Promover y liderar programas de CMASS, destinando los recursos necesarios y brindando las condiciones para
que todos sus procesos sean planificados, ejecutados, controlados y mejorados continuamente. Se define entonces qué es un sistema y qué significa gestionar.
• Capacitar y comprometer a todo su personal en el cumplimiento de esta Política y de los procedi-
mientos correspondientes. Un sistema es un conjunto de elementos que interactúan para conseguir objetivos.
• Integrar en su estrategia los criterios de CMASS durante todo el ciclo de vida de sus activos, asegurando Gestionar es administrar, es hacerse cargo de las funciones y responsabilidades asociadas al rol,
la integridad de sus instalaciones, adoptando y desarrollando las mejores prácticas de la industria. independientemente de la posición jerárquica dentro de la organización.
• Asegurar el cumplimiento de las obligaciones legales vigentes, adoptando estándares adecuados en los
casos de ausencia de normativas aplicables. Ahora bien, todo sistema de gestión está compuesto por elementos, herramientas y principios que se deben ir
• Promover una cultura de mejora continua, midiendo y evaluando el desempeño en CMASS, estable- desarrollando de manera paulatina y simultánea para conseguir y mantener un sano equilibrio. Es tiempo de
ciendo, comunicando y revisando objetivos y metas. compartir alguno de estos requerimientos, elementos y principios que integran nuestro sistema de gestión.
• Reducir el impacto sobre el medio ambiente mediante la prevención de la contaminación, la disminución Este modelo de gestión está basado en el ciclo de Deming o más conocido como el ciclo PDCA o PHVA en
del consumo de recursos naturales y de las emisiones y la adecuada gestión de residuos. español; sus iniciales hacen referencia a las siguientes etapas: planificar, hacer, verificar, actuar.
• Contar con los planes de respuesta ante emergencias y crisis, para actuar en forma rápida y eficaz,
minimizando sus consecuencias. Se muestra este modelo de forma tal que
• Comprometer a sus proveedores y contratistas en el cumplimiento de los requisitos aplicables en CMASS. nos permite reflexionar acerca del modo
• Respetar la cultura y los intereses de las comunidades en las que desarrolla sus actividades. en que se trabaja dentro de la Compañía a
• Mantener canales de comunicación abiertos y transparentes con los grupos de interés, comunicándoles fin de hallar oportunidades de mejora, o de
sus conocimientos, programas e iniciativas. desarrollar acciones conjuntas.
• Fomentar la innovación y la creatividad, promoviendo el aporte de nuevas ideas y proyectos de mejora.
Comprender, cumplir y difundir esta Política es responsabilidad de cada

una de las personas que formamos parte de YPF.
Miguel Galuccio, Presidente y CEO de YPF S.A.

Agosto de 2012.
Se muestra
YPF
gráficamente cómo
se interrelacionan
Política CMASS
todos los elementos
del sistema de
gestión en la
Compañía.
Norma de la función CMASS
Manual de Medioambiente y Seguridad
Manuales de Auditorías CMASS
Procedimientos de Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y/o
Seguridad
Guías de Calidad, Medio Ambiente, Seguridad
y/o Seguridad
Normativa de Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y/o

Seguridad
YPF
Las seis reglas de oro

El presente capítulo ha sido desarrollado con el fin de brindarle a usted la información necesaria para que pueda Regla Nro. 1:
conocer las seis reglas de oro y así poder transformarlas en hábitos de trabajo.
Las seis reglas de oro son:

1. Compromiso compartido. Compromiso compartido
2. Conducción segura. Compromiso significa acuerdo entre ambas partes y esto es lo que asumimos para mejorar
3. Permisos de trabajo. nuestra gestión de CMASS y tiene que ver con cuidarnos, cuidar al otro y al ambiente.
4. Excavaciones.
5. Trabajo en altura. Para alcanzar los objetivos planteados en Calidad, medio ambiente, seguridad y salud, cada uno de nosotros debe
6. Operaciones de izado. comprometerse y contribuir desde su rol.
Por la Dirección de YPF, me comprometo a:
¿Por qué se han elegido estas seis reglas? • Mejorar nuestros sistemas de gestión y nuestros procesos para desarrollar una cultura práctica y efectiva.
Porque se han analizado las situaciones de trabajo que en los últimos doce años de la Compañía han provocado • Proporcionar los recursos, la formación y el apoyo necesarios para cumplir con nuestros estándares y normativas.
accidentes de gravedad. • Otorgar absoluta autoridad a nuestros empleados y contratistas para detener cualquier actividad que amenace
la seguridad, la salud o el medio ambiente, o que pueda afectar la calidad de las operaciones.
100% COMPROMISO COMPARTIDO • Brindar autonomía a nuestros empleados y contratistas para identificar y aplicar ideas que aporten valor.
• Tratar todas las circunstancias de forma transparente y con equidad, recompensando el comportamiento positivo.
51% 24% 13% 10% 2% • Alentar una cultura de franqueza y mejora continua.
Conducción Permisos de Operaciones de Trabajo en Excavaciones
segura trabajo izado altura
Al mismo tiempo, espero que cada uno de ustedes se comprometa a:
• Conocer, entender y cumplir la política CMASS y los estándares de YPF relacionados con su actividad.
• Respetar y hacer respetar todas las medidas preventivas de medio ambiente, seguridad y salud.
El cumplimiento de las seis reglas de oro está comprendido dentro del concepto de disciplina operacional. • Actuar en forma rápida y decidida para prevenir o limitar las consecuencias de cualquier incidente.
que está relacionada con el cumplimiento de las políticas, reglas y procedimientos. • Ser franco y honesto en todo momento, aceptando plena responsabilidad por sus decisiones y acciones.
• Evitar acciones deliberadas que puedan amenazar su bienestar, el de sus compañeros o el de cualquier otra
Cuando se habla de cumplir no sólo implica que cada persona realice sus tareas cumpliendo con las disposiciones de persona, o que puedan dañar el medio ambiente.
dichas reglas, sino que también es necesario hacerlas cumplir, es decir generar conciencia en los demás. • Solicitar ayuda, indicaciones o entrenamiento cuando lo crea necesario.
• Adoptar, documentar y compartir mejorías de las prácticas de trabajo, siendo flexible para aceptar los cambios
No sólo es importante cuidarme a mí mismo, sino también cuidar a los demás mediante la ob- propuestos por otros.
servancia de sus comportamientos y la concientización recíproca. • Hacer siempre lo correcto y de la mejor forma posible, en todo lo que emprenda.
Recuerde que una acción insegura puede darse también por omisión, es decir, ver a una perso- Miguel Galuccio, Presidente y CEO de YPF S.A.
na infringiendo una regla y no hacer nada para evitarlo. Agosto de 2012.
NO HACER también es HACER: ¡Nunca ignore lo que ve! ¿Cuáles son las ventajas de que exista compromiso entre las partes?
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• Asegura conocimiento de las normativas.
Cuando se contemplen actos inseguros o condiciones peligrosas o ambas en el lugar de trabajo, se debe adoptar • Reduce los índices de accidentología.
medidas que demuestren su preocupación y corregir la situación. • Minimiza los riesgos.
• Afianza la cultura preventiva.
Las seis reglas de oro son OBLIGATORIAS para todas las personas que trabajan en el ámbito YPF. • Fortalece el trabajo en equipo.
• Todos los integrantes de la organización son responsables de sus actos y sus consecuencias. • Facilita el comportamiento seguro.
• Las seis reglas de oro se incluirán en los contratos de prestación de servicios. • Crea hábitos proactivos.
Para que mejoremos el desempeño en Calidad, medio ambiente, seguridad y salud es absoluta-
mente indispensable un firme compromiso por parte de todos.
Este compromiso debe contemplar tanto la actitud como la acción.
Se puede decir que una organización alcanza el éxito cuando cada uno de sus miembros se desenvuelve con una
profunda dedicación y compromiso para realizar cada tarea, siempre de una manera correcta y cumpliendo las
normas y reglas establecidas. Este compromiso conlleva un estado emocional e intelectual, que lleva a las personas a
hacer las cosas bien, siempre y desde la primera vez.
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HACER LAS COSAS BIEN > CUMPLIR CON LAS 6 REGLAS DE ORO
El que evalúa y decide es el conductor
Recuerde que:
Compromiso implica involucrarse en la realización de las tareas, de forma correcta, todas las Las principales causas de los accidentes son:
veces desde la primera vez. • Exceso de velocidad.
• Sobrepaso imprudente.
“Para hacer bien, hay que saber hacer y comprometerse a ello”. • Manejo no adecuado al entorno existente.
¿Cómo evitar los accidentes de tránsito?

• Reconocer el peligro.
• Comprender y aplicar la técnica del manejo defensivo.
Regla Nro. 2: • Actuar correctamente y a tiempo.
Conducción segura
Cuando se transita en automóvil o en otro vehículo, por las calles o las áreas internas de la instalación, se debe siempre:
• Respetar los límites de velocidad y todas las normas de tránsito vigentes.
Son criterios de seguridad que deben cumplir los empleados de la Compañía y empresas con- • Dar la preferencia de tránsito al peatón o al ciclista.
tratistas que utilicen vehículos para las actividades laborales, como así también los pasajeros. • Obedecer la señalización de tránsito y de estacionamiento.
• En caso de accidentes de tránsito, con o sin víctimas, mantener los vehículos en la misma posición y comunicar
Implica prever las acciones necesarias tendientes a minimizar la ocurrencia de accidentes inmediatamente a la Compañía, salvo riesgo de vida.
cuando planificamos el utilizar cualquier tipo de vehículos. • Cuando exista olor a gas/nafta, NO accionar la ignición del vehículo.
• Usar cinturón de seguridad en todos los asientos.
Para ser un conductor seguro se deben conjugar dos aspectos esenciales: • Respetar el número máximo de pasajeros de cada vehículo, este está dado por la cantidad de cinturones de
• La actitud, que se relaciona con la forma de comportarse en el tránsito. seguridad y apoya cabezas que posee el vehículo.
• La aptitud, que se relaciona con las competencias y habilidades en el manejo. • Conducir con las luces bajas encendidas.
El personal propio, contratado y contratista, afectado a la conducción de vehículos es responsable de Recuerde:

conocer y cumplir con los requisitos legales aplicables y los procedimientos internos de la Compañía. • Considerar siempre las condiciones ambientales y el estado de los caminos.
• No conducir si se ha bebido alcohol o si hubiese ingerido alguna sustancia que pueda afectar
Al conducir intervienen diferentes factores determinantes la aptitud para manejar.
• Usar el cinturón de seguridad y asegurarse de que todas las personas transportadas también
lo utilicen.
CONDUCTOR 90% • Averiguar y respetar siempre la velocidad máxima establecida.
• No utilizar teléfonos móviles, emisoras o cualquier otro tipo de dispositivo.
• Descansar, al menos cada dos horas y nunca conducir más de diez horas por jornada.
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MEDIO 9%
VEHÍCULO 1%
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Se muestra a continuación un ejemplo de un Permiso de trabajo
Regla Nro. 3:
Permisos de trabajo
Es una herramienta cuya finalidad es gestionar los riesgos, generando un documento escrito
que permite garantizar las condiciones de seguridad previas a la realización del trabajo.
Un sistema de Permisos de trabajo es un sistema formal, fundado en un conjunto de documentos, que se

utiliza para controlar ciertos tipos de trabajos que han sido identificados como potencialmente peligrosos.
Está compuesto de un impreso o conjunto de impresos llamados Permisos de trabajo y de los procedimientos
que regulan su uso.
Normalmente se aplica para el control de trabajos no rutinarios y con riesgos significativos.
Las funciones más importantes del sistema son:

• Identificar sin ambigüedades quién puede autorizar que se realice un determinado trabajo (en un área) y
quién es el responsable de definir e implantar las precauciones necesarias.
• Determinar la formación y el entrenamiento necesarios para otorgar y utilizar Permisos de trabajo.
• Verificar y auditar el sistema para asegurar que opera como está previsto.
Estos documentos no constituyen una mera formalidad, sino que forman parte de los controles
que se deben aplicar para que los riesgos estén siempre controlados, y se prevengan los inci-
dentes y accidentes.
En toda actividad cubierta por un Permiso de trabajo, es importante comprender:

• El alcance del trabajo y el alcance del Permiso de trabajo.
• Cuáles son los riesgos asociados al trabajo.
• Cómo juega el entorno inmediato al lugar de trabajo.
• Las medidas de prevención para evitar los riesgos identificados.
• Nuestras propias responsabilidades en el proceso.
• Además de tener en cuenta cualquier acción de emergencia que sea necesaria si se presenta algún tipo
de contingencia.
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Características de los Permisos de trabajo (PT)
• Son un medio de comunicación entre el responsable del área, sus supervisores y operarios y aquellos que lle-
van a cabo el trabajo.
• Permiten que el trabajo comience sólo después de que se han definido y consolidado procedimientos seguros.
• Suministran un registro claro de que los riesgos han sido considerados.
• Registran la finalización de las tareas, la devolución de la planta, instalación o unidad afectada, para la puesta
en servicio en condiciones normales.
Se deben realizar sólo las tareas definidas en el Permiso de trabajo.

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¿Cuándo es necesario realizar un Permiso de trabajo (PT)? El ejecutante puede ser un equipo de trabajo.
Es necesario realizar un Permiso de trabajo cuando: Todos y cada uno de los componentes del equipo deben conocer los
riesgos asociados del trabajo a realizar. Con frecuencia es el
representante de la contratista, o el supervisor responsable del
EL RIESGO ES SIGNIFICATIVO
EL TRABAJO ES NO RUTINARIO
grupo, quien coordina la tarea con el autorizante y es el responsable
de comunicar a todos los integrantes del equipo o grupo respecto a los
riesgos asociados. Sin este conocimiento no se debe realizar tarea alguna.
En cambio si…
Tipos de Permisos de trabajo (PT)

EL RIESGO ES SIGNIFICATIVO
EL TRABAJO ES RUTINARIO Las principales tareas que demandan, en general, el uso de PT:
Trabajos en frío
Son aquellos cuya ejecución no precisa la utilización de llama abierta ni de equipos que
Es necesario contar con un PO (Procedimiento operativo) donde estén los elementos necesarios produzcan chispas o generen calor.
para el control de los riesgos asociados a la tarea.
Trabajos en caliente
Actividades cuya ejecución puede producir una fuente de ignición para materiales inflamables
Si se encuentra frente a una situación en la que: o combustibles presentes en la zona o en el entorno, debido al uso de llama abierta o a la utili-
zación de herramientas o equipos que puedan producir chispa o generar calor.
EL RIESGO NO ES SIGNIFICATIVO Excavaciones

EL TRABAJO NO ES RUTINARIO Comprende sólo los trabajos de excavación o zanjeo, con riesgo (entre otros) de atrapa-
miento de personas y/o rotura de ductos (oleoductos, electroductos, etc.).
Es necesario adoptar las metodologías ATS (Análisis de tarea segura) o ARO (Análisis de riesgo Trabajos en altura
operativo). Comprende todas las tareas que contengan riesgos de caídas por falta de protecciones físi-
Éstas son metodologías sintéticas que permiten analizar los riesgos de una tarea específica de cas adecuadas como barandas, guarda pies, protecciones de acceso, etc. o tareas extraordi-
bajo riesgo y establecer las medidas de control. narias en equipos, edificios o estructuras cuya diferencia de cota sea igual o mayor a 1,8 m
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respecto del plano horizontal inferior más próximo.
En el proceso de Permisos de trabajo intervienen varios roles.
Trabajos en espacios confinados

Es cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y/o cuya ventilación na-
tural sea o pueda ser desfavorable y que pueda contener o haber contenido en su interior
productos peligrosos de cualquier tipo (asfixiantes, inflamables o tóxicos), u originar con-
diciones peligrosas derivadas de la realización de trabajos en su interior.
Trabajos eléctricos
Aplicable a las tareas que involucren riesgos eléctricos, cuando corresponda.
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Bloqueo y etiquetado de Energías peligrosas (EEPP) • Los bloqueos deben realizarse con elementos seguros que impidan el accionamiento en forma inadvertida o
Los procesos industriales, entre los cuales se incluyen las operaciones tanto del upstream como del downstream, errónea (desconexión de cañerías o conexiones eléctricas, bridas ciegas, precintos, cadena y candado, etc.).
utilizan en sus distintas etapas diferentes formas de energía, las cuales según su naturaleza, intensidades y formas • Cada elemento de aislamiento debe estar identificado.
de presentarse, pueden ser peligrosas para las personas que operen o intervengan en los equipos e instalaciones • Sólo debe implantarse y removerse bajo el control del autorizante.
de esos procesos. • Debe ser verificado in-situ personalmente por el autorizante o por otra persona que tenga la formación sufi-
Cuando un tipo particular de energía supera la capacidad del cuerpo humano para soportarla sin sufrir daños, se está ciente y haya sido delegado formalmente para esa tarea.
en presencia de una energía peligrosa. • En general y en especial en los casos complejos debe realizarse un diagrama.
Un ejemplo es la energía eléctrica, que mientras su intensidad (amperios) no supere los 5 miliamperios (5 mA), no • Si se realiza más de un trabajo en la misma área todas las planillas de bloqueo y etiquetado deben estar refe-
tendrá efectos dañinos para la salud, pero a partir de esa intensidad se llega rápidamente a niveles crecientes donde se renciados entre sí.
perciben sacudones en el cuerpo (> 10 mA), hasta llegar a la paralización respiratoria y muerte cuando el contacto se
hace con conductores con intensidades superiores a los 50 mA (por esta razón en las instalaciones domiciliarias
se deben instalar disyuntores diferenciales calibrados para accionarse automáticamente a 5 mA). Trabajos en espacios confinados
Cinco premisas fundamentales para trabajo eléctrico seguro: Espacio confinado es cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida, cuya ventilación natural es
1. Abrir con corte visible todas las fuentes de tensión. inexistente o reducida, y por su función puede contener materiales en cantidades variables en estado sólido (tolvas
2. Bloquear y señalizar los aparatos de corte. cerradas: polvos, arena), líquido (tanques de almacenaje, canalones, excavaciones: agua, ácidos, álcalis, tóxicos,
3. Verificar ausencia de tensión. inflamables, etc.) o gaseosos (cisternas, cañerías, caja de humos de calderas, excavaciones: metano- CH4-; gas
4. Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión. sulfhídrico-SH2-, monóxido de carbono-CO-, Gases inertes -CO2, N2, etc.).
5. Delimitar y señalizar la zona de trabajo.
Por regla general, estos recintos no han sido diseñados para una ocupación continua por personas y sólo se ingresa por
Otro ejemplo razones de necesidad (reparaciones, limpieza, inspecciones, etc.).
La energía radiante producida por el incendio de los vapores de nafta es peligrosa. Cuanto más próxima se en-
cuentre una persona, el riesgo de sufrir quemaduras será mayor, pudiendo llegar a ser fatales. Estas características de los espacios confinados conducen a considerar el ingreso y permanencia dentro de los
mismos, como actividades de muy alto riesgo, de modo que los procedimientos son estrictos y de cumpli-
Hay otras formas de energías que pueden estar presentes en una máquina o equipo y que se desarrollan como miento obligatorio, cualquiera sea el tiempo de permanencia que se estime necesario.
consecuencia de las operaciones que se hacen en las mismas: acumulación de vapor o gases comprimidos, que se
pueden liberar al abrir una cañería u otro equipo de proceso (Ej.: acumuladores de presión), energía mecánica acu- Permiso de ingreso a espacios confinados
mulada en resortes comprimidos, que se liberará al desarmarlos, contrapesos fuera de sus posiciones de reposo, etc. Es el documento donde se indican los riesgos asociados a un EC y las medidas de prevención necesarias para
ingresar y permanecer dentro.
Todas estas formas de energía, incluyendo las primeras, deben ser anuladas o neutralizadas en forma efectiva antes de El permiso de entrada o ingreso, resulta de verificar y medir las condiciones en el interior del EC y constatar
que los equipos sean consignados para intervenir en ellos. que el bloqueo de las posibles energías peligrosas es efectivo (aislamiento), requisito previo a la emisión del per-
miso de trabajo.
Por lo general las distintas formas de energía utilizadas en la industria se generan, distribuyen y utilizan, a niveles de
intensidades superiores a la capacidad del cuerpo humano de resistirlas sin daños y deben, por consiguiente, ser contro- Controles para un trabajo seguro en espacios confinados
ladas en forma eficaz para evitar accidentes. Para llevar a cabo una tarea determinada en los lugares donde no se pueda evitar la entrada a un espacio confina-
do, debe implantarse un sistema de trabajo seguro que incluya el plan de emergencia y las medidas de control o
Se llama bloqueo a las acciones que se toman, con la aplicación de distintas metodologías y el uso de distintos protección adecuadas.
elementos según el tipo de energía, para evitar que en la consignación de equipos de proceso o de auxiliares haya Un sistema de trabajo seguro es un modo de llevar a cabo el trabajo de forma planificada y contro-
contacto de personas con una energía peligrosa. lada, que elimina o reduce los riesgos para la salud y la seguridad tanto como sea posible.
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Los elementos mínimos obligatorios a tener en cuenta en un sistema de trabajo seguro en un espacio confinado
Etapas en la ejecución de bloqueos de EEPP son los siguientes:
• Desconectar el equipo de la fuente de suministro de energía (aislarlo). • Formación, entrenamiento, aptitud y supervisión.
• Bloquear el acceso a esa fuente en forma efectiva (candado simple o múltiple, según sea la cantidad de traba- • Ventilación y purga (expulsión) de gases.
jadores intervinientes). • Residuos peligrosos.
• Identificar cada candado de acuerdo a los grupos intervinientes. • Prueba y monitorización de la atmósfera.
• Antes de iniciar el trabajo, el líder del bloqueo debe asegurarse de que se ha aislado correctamente la fuente • Aislamiento mecánico, eléctrico, de proceso y otras fuentes de energía.
de alimentación de energía (en un tablero eléctrico puede haber señalizaciones ilegibles y conducir a realizar • Equipos de protección respiratoria y otros equipos de protección individual.
un corte incorrecto). • Uso seguro de herramientas y equipos para realizar trabajos en el interior.
• Luego de finalizado el trabajo y cuando se han retirado todos los intervinientes, el líder del bloqueo solicitará • Comunicaciones.
que cada uno retire su candado y luego reconectará la alimentación. • Acceso y salida del espacio confinado.
• Atmósferas inflamables.
Consideraciones importantes respecto a bloqueo y etiquetado • Materiales combustibles.
• Todos los bloqueos y etiquetados mecánicos y eléctricos deben ser emprendidos de acuerdo con los procedi- • Procedimiento de rescate y emergencia.
mientos operativos aprobados en cada instalación. • Permiso de entrada a espacios confinados.
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Claves en un proceso de permisos de trabajo

La comunicación El PT debe sustentarse en un proceso de comunicación entre dos o más
partes (solicitante, autorizante, ejecutante), quienes intercambian sus
experiencias y establecen acuerdos comunes, compromisos y responsabili-
dades, con el único fin de realizar el trabajo de manera segura.
La visita al lugar Para la planificación (solicitante y ejecutante) y para la autorización (autorizante).
La comunicación Al personal que va a ejecutar el trabajo.

de riesgos
El cumplimiento Sólo se pueden realizar las tareas especificadas en el PT.
El seguimiento Del desarrollo de los trabajos.

La realización de excavaciones demanda la aplicación de permisos de trabajo.
Sólo se podrá autorizar un trabajo visitando el área para evaluarlo.
Sólo se podrá ejecutar un trabajo con el PT firmado en mano. A continuación se detallan algunas consideraciones a tener en cuenta:
Sólo se podrá realizar las tareas especificadas en el Permiso de trabajo. • Planificar la tarea con la suficiente antelación.
• Evaluar contexto o lugar específico en cada caso.
Recuerde: • Definir claramente el alcance del trabajo.
• Comprobar que hayan sido implantadas todas las medidas de control para reducir los riesgos • Realizar un reconocimiento del tipo de suelo.
definidos en el permiso de trabajo vigente. • Analizar e identificar interferencias. Bloquear y etiquetar, si corresponde.
• Ante cualquier duda, no comenzar a trabajar hasta haber consultado al supervisor • Realizar análisis de riesgos y aplicar las medidas de control que correspondan.
correspondiente. • Señalizar y vallar (se puede requerir balizas para señalamiento nocturno en algunos casos).
• Informar a todos los implicados y afectados por los trabajos sobre el inicio y alcance de los • No realizar trabajos simultáneos en la misma vertical o sección transversal.
mismos. • Garantizar distancias seguras para ubicación de máquinas y de la tierra extraída.
• No comenzar un trabajo en caliente sin verificar antes la ausencia de gases inflamables. • Evaluar la ubicación del personal durante el trabajo de máquinas.
• Recordar que sólo se debe realizar la actividad descripta específicamente en el Permiso de • Evitar el trabajo en superficie de otros operarios como mínimo a dos metros de distancia de la excavación.
trabajo. • Instalar medios de ingreso y egreso para el personal.
• Las escaleras para egreso e ingreso deben sobresalir como mínimo un metro.
• En excavaciones profundas se deben prever taludes o bermas, caso contrario se usará entibación.
• En excavaciones de largo significativo, instalar pasarelas, con doble baranda y rodapié.
• En el caso de existir interferencias a menos de un metro, se deben descubrir las mismas mediante exca-
Regla Nro. 4: vación manual.
• En el caso de líneas eléctricas enterradas, se deben consignar.
Excavaciones • En el caso de existir líneas eléctricas aéreas sobre o en inmediaciones de la excavación, incorporarlas en los
riesgos a evaluar y controlar.
• Detener inmediatamente la excavación ante el hallazgo de interferencias no previstas.
YPF
Excavación es cualquier cavidad o depresión hecha por el hombre en la superficie de la tierra, • Realizar inspección diaria antes de ingreso de personal.
como resultado de la remoción de tierra, ya sea en forma manual o mecánica. • Monitorear permanente las condiciones de la excavación y las condiciones climáticas.
• Contar con un plan de emergencia adecuado a este tipo de tarea.
Es importante porque se corren los siguientes riesgos:
• Caídas. Equipo mecánico para hacer la excavación:
• Descarga eléctrica. • Debe contar con las habilitaciones correspondientes y registros de inspecciones o check list.
• Atrapamiento en un derrumbe o excavación. • El operador debe estar habilitado y aplicar las medidas de control que le competan.
• Golpes por caída de materiales. • Los desplazamientos de máquinas y/o camiones en las adyacencias deben estar dirigidos por un señalero.
• Lesiones lumbares por levantamiento de cargas. • Las máquinas deben tener alarma sonora de desplazamiento.
• Contacto con sustancias peligrosas. • En las máquinas provistas con estabilizadores, deberán extraerlos y apoyarlos firmemente, antes de iniciar
• Pérdida auditiva por ruidos intensos. la excavación.
• Inhalación de polvos tóxicos. • El operador del equipo mecánico para la excavación no deberá abandonar la máquina, mientras no apague el
• Incendios y explosiones. motor y la asegure correctamente.
• Deficiencia de oxígeno. • En el caso de abandono de la máquina, la cuchara deberá estar apoyada contra el piso.
• Inundaciones. • No pasar o estacionarse en áreas inmediatas a la máquina que realiza la excavación.
YPF
• No usar la máquina de excavación para izaje de cargas y/o cualquier otra función para lo cual no esté • Evaluar las características de los puntos de anclaje.
diseñada y equipada. • Mantener organizado el lugar de trabajo, porque las herramientas libres sobre la plataforma son peligrosas.
• Nunca mover escaleras o andamios con personas u objetos sobre ellos.
El personal debe:
• Tomar conocimiento y aplicar las medidas de control de riesgos resultantes del PT y/o ATS. Recuerde que la realización de trabajos en altura demanda la aplicación de Permisos de trabajo.
• Conocer procedimiento para emergencias.
• Utilizar herramientas en buenas condiciones y para la finalidad que cada una tenga. Cuando se trabaja en plataformas fijas:
• Usar arnés de seguridad, habilitado y ajustado convenientemente.
La mejor herramienta frente a este tipo de actividades es la PLANIFICACIÓN. • Engancharse al punto de anclaje que se haya determinado y verificado previamente.
Ante la menor duda, suspenda la tarea y retírese de la excavación. • Está prohibido pisar o realizar algún trabajo sobre barandillas de andamios o plataformas fijas.
• Los puntos de anclaje y líneas de vida serán inspeccionados diariamente.
Recuerde: • Señalizar y vallar zona de trabajo.
• Solicitar un permiso de entrada a espacio confinado, si la excavación tiene más de 1,2 m de
profundidad. Cuando se trabaja en andamios específicamente:
• Asegurar la tenencia de un documento donde se pueda identificar, localizar, señalizar y pro- • Deben estar diseñados y construidos por personal habilitado para dicha tarea y deben ser habilitados para su uso.
teger todas las instalaciones subterráneas. • Está prohibido el uso de andamios que no hayan sido habilitados.
• Apuntalar siempre las excavaciones, a menos que el permiso de trabajo lo considere innecesario. • Inspeccionar diariamente y notificar novedades. No usar hasta que se solucionen las novedades.
• Depositar el material excavado a más de 2 m del borde de la excavación. • La totalidad de los materiales a utilizar para el armado de andamios serán inspeccionados previamente a su uso.
• Los tablones deberán estar amarrados o anclados para evitar desplazamientos.
• Respetar la luz entre apoyos y la carga por tablón, estipulada en el diseño del andamio.
Regla Nro. 5: • Deben estar apoyados en planchuelas resistentes sobre puntos firmes del terreno o piso.
• Deben estar nivelados.
Trabajos en altura • Asegurados a estructura fija.
• Deben contar con barandas con alturas normalizadas.
• Deben contar con protecciones laterales (rodapiés) para evitar caídas de elementos que se encuentren sobre la
plataforma.
Es toda tarea donde la persona deba posicionarse a una altura de 1,8 m o más del nivel del piso, • Las escaleras de ascenso y descenso deben formar parte fija del andamio.
para acceder al plano de trabajo. • Prohibido el uso de cualquier parte del andamio, que no sea la escalera, para acceder a otros niveles o zonas
de trabajo.
Los riesgos principales cuando se realizan trabajos en altura son: • Durante el desarmado no arrojar caños, tablones o crucetas; usar sogas y recipientes adecuados para el descen-
• Caídas de personas. so de los elementos.
• Golpes ocasionados por caídas de objetos. • Mantener las plataformas de trabajo limpias, libres y ordenadas.
• Golpes con elementos móviles de máquinas. • Prohibido cualquier tipo de trabajo sobre la estructura o el movimiento del andamio con personal sobre el mismo.
• Proyección de fragmentos o partículas.
• Contacto o proximidad con conductores eléctricos. Cuando se realiza el montaje de los andamios, es muy importante tener en cuenta las siguientes
• Contacto térmico accidental. consideraciones:
• Limpiar el área donde el andamio va a ser montado.
Es por ello que es necesario tener en cuenta las siguientes consideraciones: • Asegurarse que el lugar sea firme para la sustentación del andamio.
YPF
• Planificación de la tarea. • Usar el arnés, sujeto a estructuras independientes o al cable guía.
• Análisis de riesgos y aplicación de medidas de control. • No usar caños sucios con aceite o grasa.
• Uso y habilitación de andamios. • Utilizar abrazaderas (nudos) en perfecto estado.
• Vallado y señalización. • Sujetar a la estructura del andamio todas las tablas cuidadosamente.
• Uso y cuidado de elementos de protección personal para caídas. Enganche. • Verificar que el andamio esté seguro después de montado.
• Manipulación de herramientas manuales y materiales durante el trabajo. • Llamar al supervisor para hacer la verificación final.
• Condiciones de vías de ascenso y descenso. • Recoger los restos de material y guardar las herramientas en el lugar apropiado.
• Uso de equipos de comunicación.
• Plan de emergencia para rescate en altura. Cuando se trabaja en plataformas móviles:
• Monitoreo permanente de condiciones climáticas. • La plataforma debe estar habilitada.
• Inspeccionar previo a su uso, mediante check list.
Asimismo, es necesario adoptar algunas medidas preventivas, frente a este tipo de tareas: • Analizar capacidades y limitaciones del equipo.
• Usar los EPP’s que correspondan. Asegurarse que estén en buenas condiciones. • Prever desplazamiento y posicionamiento.
• En caso de ser aplicable, utilizar el sistema personal para detención de caídas que se haya establecido. • Evaluar riesgos sobre cabeza.
• Prestar atención a las cargas máximas de trabajo que soporta el arnés de seguridad. • El operador debe estar habilitado.
YPF
• El equipo debe poseer alarma sonora de desplazamiento.

• Señalizar y vallar zona de trabajo y desplazamiento.
• En los casos que el equipo lo disponga, usar estabilizadores. Regla Nro. 6:
• No usar o suplementar con otros elementos para ganar altura.
• Usar los elementos de protección personal que correspondan de acuerdo al riesgo. Operaciones de izado
• Trabajar sobre superficies firmes y niveladas.
• Los movimientos de desplazamiento y fundamentalmente de ascenso, deben ser lentos.
• Solamente debe estar sobre el equipo, el personal autorizado y de acuerdo a la capacidad del mismo. Operaciones de izado de carga son operaciones de elevación de carga que permiten levantar, bajar,
• No sacar o dejar abiertas barandas del equipo. girar o transportarlas en forma controlada, a través de equipos y accesorios diseñados para tal fin.
• Deben poseer sistema de mando, primario y secundario con sistemas auxiliares de descenso.
• Verificar permanentemente las condiciones climáticas. En estas operaciones se corren los siguientes riesgos:
• Caídas de elementos que se están izando.
En medios de acceso: • Accidentes por liberación de energía contenida en el estiramiento de los cables.
• No llevar las manos ocupadas. • Vuelco del equipo de izaje.
• Usar guantes. • Deslizamientos de suelos donde se encuentra la maquinaria.
• No subir o bajar velozmente. • Golpes con la carga o partes de la grúa en movimiento.
• Siempre tener tres puntos de contacto con la escalera.
• No saltear escalones. Es por ello, que resulta necesario tomar algunas medidas preventivas tales como:
• No distraerse. • Utilizar los EEPP que correspondan.
• Limpiar (de grasa, barro, etc.) los zapatos de seguridad al iniciar ascenso o descenso. • Planificar, evaluar los riesgos y medidas de control.
• Contar con apto médico para trabajo en altura. • Considerar los medios de comunicación y señaleros.
• Subir y bajar de cara a la escalera. • Operar equipos de izado con personas debidamente habilitadas y autorizadas.
• Situar el pie firmemente antes de transferirle el peso al mismo. • No exceder la carga máxima permitida para el equipo de izado.
• Artículos, herramientas de mano u otros elementos pequeños: transportar en el cinto o bolso. • Sujetar la carga adecuadamente.
• Otros elementos más pesados, izar con medios mecánicos o sogas. • Monitorear las condiciones climáticas.
• Inspeccionar las eslingas, fajas, cadenas, sogas, etc. y los elementos de anclaje e izaje.
• No reutilizar el material rechazado o desechado.
Escaleras • Cuando haya cualquier pieza o componente suelto en la carga, retirarlo.
La escalera es un medio para acceder al lugar de trabajo, no es un lugar de trabajo. Por lo tanto, cuando utilice • Amarrar una soga en la carga para poder guiarla. La función de la soga es distanciarla del asistente de carga.
escaleras debe tener en cuenta las siguientes apreciaciones: • Aislar y señalizar bien el área por donde la carga vaya a pasar.
• No permanecer debajo de la carga.
Uso de escaleras verticales fijas:
• No usar largueros para descender. Para lograr que estas operaciones se realicen de manera segura, es necesario considerar los si-
• En caso que sea aplicable, engancharse al salva caída durante todo el ascenso y descenso. guientes aspectos:
• Planificación del trabajo. Procedimientos.
Uso de escaleras portátiles • Evaluación del riesgo y medidas de control.
• Utilizar escaleras con aislante en trabajos eléctricos. • Certificación de competencia de personal que conduce el equipo de izaje.
• Las escaleras deben sobrepasar como mínimo 1 m el nivel de acceso superior. • Condiciones y habilitaciones del equipo de izaje y sus accesorios.
YPF
• No usar los últimos tres peldaños en escaleras de apoyo. • Señalización y vallado de la zona de trabajo.
• Debe estar sujetada a un punto fijo en su parte superior y apoyada sobre una superficie plana. • Medios de comunicación.
• La separación de apoyo debe ser igual a L/4. • Señaleros.
• Ubicarse de frente a la escalera al ascender y descender. • Vías de escape.
• Mantener tres puntos de contacto con la escalera en todo momento. • Respetar las cargas máximas del equipo, eslingas y accesorios.
• Mantener el cuerpo centrado sobre el eje de la escalera. • No circular por debajo de las cargas suspendidas.
• Monitoreo de condiciones climáticas.
Recuerde:
• Solicitar un Permiso de trabajo específico si el trabajo se realiza a más de 1,80 m de altura. Procedimiento o planificación
• Sujetar un arnés a un punto fijo situado por encima de la cabeza que pueda resistir el peso del • Planificar detalladamente el trabajo a realizar.
trabajador en caso de caída. • Reconocer el área y los riesgos sobre cabeza. Prestar atención a líneas eléctricas y distancias de seguridad con
• Verificar el estado de los arneses, sogas, grilletes y otros elementos de sujeción, antes de las mismas.
usarlos. • Evaluar condiciones climáticas, antes y durante el trabajo.
• Utilizar únicamente andamios, plataformas y escaleras homologadas y autorizadas. • Realizar un ATS o redactar un procedimiento específico para la tarea.
• Utilizar siempre un recipiente adecuado para subir y bajar objetos. • Determinar los radios de carga y longitud de la pluma, para el caso de grúas.
YPF
• Señalizar y vallar el área. Recuerde:

• Nominar e instruir al personal que realizará las señales. • Inspeccionar las eslingas y los elementos de anclaje.
• Establecer un sistema de comunicación. • No exceder la carga máxima permitida para el equipo de izado.
• Asegurar máximo campo visual al operador del equipo. • Evitar el acceso de personas a la zona de peligro.
• Mantener orden y limpieza en el área de operación y zonas adyacentes. • No ubicarse nunca bajo la zona de caída de la carga.
• Operar equipos de izado con personas debidamente habilitadas y autorizadas.
Carga a izar
• Se debe conocer su peso.
• No permitir que la carga oscile, usar sogas de amarre y guiado. Pasaporte CMASS
• Está prohibido que el personal se ubique sobre la carga.
• No desplazar cargas sobre el personal. Pasaporte CMASS es una herramienta de gestión para mejorar el rendimiento y asegurar el com-
• La carga deberá estar suspendida en la concavidad del gancho. promiso de cada trabajador YPF con la CMASS.
• No dejar elementos sueltos sobre la carga. El pasaporte CMASS contiene la siguiente información:
• Evitar que ángulos o partes de la carga dañen eslingas. • Los registros CMASS de cada empleado.
• Eslingar de acuerdo a lo planificado o de acuerdo a recomendaciones existentes de fábrica para esa carga. • Las responsabilidades adjudicadas ante una emergencia.
• La habilitación para conducir vehículos de manera segura.
• El registro de su aptitud física para realizar las tareas asignadas con seguridad para sí mismo, sus compañeros
de trabajo, las instalaciones, la comunidad y el medio ambiente.
• Su compromiso con CMASS asistiendo a la capacitación experta en Calidad, medio ambiente, seguridad y salud.
• Los pasos preventivos clave para cuidar su salud laboral, mediante los exámenes médicos y las vacunacio-
nes preventivas.
Los registros:
• Demuestran objetivamente un nivel necesario de involucración de los empleados con la Calidad, medio
ambiente, seguridad y salud.
• Reflejan el esfuerzo en mejorar los resultados a través de la eliminación o minimización de los riesgos CMASS.
• Permiten identificar si cada empleado ha cumplido requisitos para disminuir los riesgos y para protegerse a sí
mismo, a los demás trabajadores, al medio ambiente, los bienes de la empresa y de la comunidad toda.
Estos registros de roles ante emergencias son necesarios porque cuando hay una emergencia no se puede impro-
visar, debe estar pensado desde antes cómo actuar y cómo evitar mayores daños, en especial preservar la vida de
cada persona en la zona bajo emergencia. Cada uno debe saber qué tendrá que hacer (por anticipado) una vez
implementado el plan ante una emergencia.
Elementos de izaje (vínculo entre la carga y el equipo de izaje) No sólo tiene que estar pensado, sino que tiene que estar previamente conocido y practicado
• No arrastrar las eslingas, fajas, cadenas, etc. por el suelo. mediante simulacros.
• Las eslingas, fajas, cadenas, etc. y elementos de fijación deben estar certificados.
• Los elementos se deben inspeccionar previo a su uso. En cuanto a los registros de habilitación en manejo defensivo se consideran muy importantes porque:
YPF
• Desechar y destruir los elementos no aptos. • La conducción de vehículos a la defensiva es la herramienta más eficaz para evitar accidentes generados
• Verificar ángulos y capacidades de carga de los ramales de las eslingas. por impericias, errores o ignorancias del conductor.
• Es una técnica de manejo que se basa en prever las situaciones peligrosas creadas por actos inseguros de
Equipo de izaje los demás conductores o transeúntes, por las condiciones atmosféricas adversas y de tránsito general.
• Poseer indicación de carga máxima.
• Contar con tablas de especificación de capacidades. Estar habilitado significa asegurarse que el conductor tiene los conocimientos necesarios para
• Disponer de las habilitaciones correspondientes tanto para el operador como para el equipo. evitar riesgos de conducción, pudiendo evitar accidentes ante situaciones que de otra manera
• Realizar chek list del equipo. serían más peligrosas.
• En el caso de equipos con estabilizadores, deben estar extendidos y apoyados sobre base firme.
• Nunca se debe abandonar el equipo durante la maniobra. Los registros de salud: aptitud, exámenes médicos y vacunaciones, se incluyen porque:
• Los ganchos deben disponer de seguros. • La seguridad se basa en utilizar los recursos requeridos, adecuadamente, y su salud es el recurso más
• No está permitido el transporte de cargas suspendidas con desplazamiento rodado del equipo de izaje. valioso. Exponerse a riesgos para los cuales no se está preparado y adaptado es tan peligroso para uno mismo
• El equipo debe poseer alarma sonora de movimiento. como para el resto de los trabajadores, la empresa, sus bienes y la comunidad.
• No realizar tracciones oblicuas sobre la carga, el izaje debe ser vertical. • La aptitud certificada médicamente, protege de no afrontar más riesgos (en todo sentido) que el que se
• No se debe ubicar personal sobre el equipo de izaje que no sea el operador del equipo. podrá enfrentar con sensatez.
YPF
Finalmente, los registros en capacitación CMASS se consideran sumamente importantes porque:

• La capacitación en CMASS es el primer paso para mejorar el rendimiento.
• Tanto la educación como la capacitación específica en CMASS instruye en el escalón más importante y su-
perior de la prevención: la toma de conciencia es que del desempeño individual dependerán la protección y
la prevención de daños a las personas, al medio ambiente y a los bienes.
• Registrar el esfuerzo como trabajadores en capacitación CMASS ayudará para evidenciar este esfuerzo de
mejora y saber si se necesita más ayuda mediante conocimientos específicos concretos.
YPF
YPF
40 | NOTAS Manual de Producción Upstream YPF | 41
YPF
YPF 2
Extraer y controlar
la producción
YPF
YPF 2.1
Sistemas
de extracción
YPF
YPF
46 | 2.1.1 Sistemas de extracción - Introducción Manual de Producción Upstream YPF | 47
N05/YPF 30401501020 Extraer y controlar la producción

2.1.1 | Introducción a sistemas de extracción
SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN Bajo condiciones especiales de los yacimientos, en general en las primeras etapas de producción, la energía del
reservorio permite la fluencia de los fluidos hacia la superficie en forma natural.
Inspecciones de Ok
Fin
campo
No Ok A este mecanismo de producción se lo suele llamar Surgencia natural o flujo natural.

N/ Resultado de
N/ Instalación Se
muestras (de
terminada detecto
Laboratorio) Definir y
cuantificar
perdida Cuando la energía del reservorio (presión) es tan baja que impide la Surgencia natural, o sus caudales son bajos respec-
pérdida
to a su potencial, debe recurrirse a la producción de los fluidos mediante sistemas de extracción artificial.
No se
G PROD detecto
perdida
Los sistemas de extracción artificial adicionan la energía necesaria para elevar los fluidos producidos desde el
Medir gas a la Datos volumétricos
salida de batería perdidas
Detección de
pérdida fondo de pozo hasta la superficie. En general, con la energía suficiente para conducirlos hasta las instalaciones
G PROD localizadas (TOW)
colectoras y de tratamiento.
Operar separador Medir agua de
Datos volumétricos
Planificación AND general de fluidos
en batería
separación de
batería
Batería (Dato TOW)
Perdidas
A continuación se enumeran los sistemas de extracción artificial más utilizados en la industria petrolera:
Localizadas (PL) • Bombeo mecánico.
Medir líquido/ • Bombeo electrosumergible.
petróleo en
batería • Bombeo hidráulico alternativo.
N/ Estado
operativo y Producción
operativa
Cierre de
Producción
Perdidas No
Localizadas
• Bombeo hidráulico jet.
Condiciones de
las instalaciones • Gas lift continuo.
Swabbing • Gas lift intermitente.
N/ Pozo
Datos volumétricos Control de pozo
• Bombeo de cavidades progresivas.
terminado
Tanques elevados/
camiones y Swabbing
• Plunger lift.
Medición de (Dato TOW)
transporte por
N/ Pozo camiones
Datos volumétricos
En la figura 2.1.1.1 se muestra la distribución de sistemas de extracción en EE.UU.
reparador/
convertido Control de Pozos
(TOW)
La muestra corresponde a un universo de 500.000 pozos, de los cuales aproximadamente 400.000, son pozos de
muy baja producción, stripper wells, menos de 10 bbl/día.
Sistema de
YPF
extracción/ SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN
Inyección
Intervenido/ Figura 2.1.1.1
optimizado Control de pozo Control de pozo Control de pozos
productor a con Separador productores en
Tanque Elevado Portátil Batería
N/ Resultado de
muestras (de
Laboratorio)
YPF
Si se consideran sólo los 100.000 pozos restantes, la distribución varía totalmente. Para estos pozos el Bombeo Producción bruta
mecánico representa solamente el 27% y el Gas lift puede pasar a ser el más utilizado con alrededor del 53% de (petróleo + agua) -
Miles de barriles/día
los pozos.
Figura 2.1.1.4
Sistemas de extracción más utilizados en YPF

En la figura 2.1.1.2, se muestra la distribución de sistemas de extracción en pozos operados por YPF en la
Argentina a agosto del 2011.
Cantidad de pozos
operados
Agosto 2.011
Figura 2.1.1.2
Como se puede observar en los gráficos de las figuras 2.1.1.3 y 2.1.1.4, la relación porcentual por sistemas cam-
bia sustancialmente cuando es considerada la producción de petróleo extraída por sistema y, aún más, si se consi-
dera la producción bruta extraída, o sea petróleo más agua.
Selección del sistema de extracción

La selección correcta del sistema de extracción artificial es esencial para la rentabilidad a largo plazo de los
pozos de petróleo.
La elección más adecuada para una determinada aplicación debe comenzar cuando se están tomando las decisiones y
se están realizando los diseños de reservorio, perforación y terminación. Esto requiere una comunicación intensa entre
Se trata de 9.101 pozos, operados por YPF con sistemas de extracción artificial en la Argentina, sin consideración personas de las distintas áreas, Producción, Perforación, Geología, Reservorios, etc. Es muy importante obtener buenos
de pozos surgentes. datos de ensayo y una curva de productividad confiable.
Cuando se selecciona un sistema de extracción debe considerarse toda la vida del proyecto, y no sólo las condi-
Producción por sistema de extracción ciones iniciales. Las capacidades prácticas de los distintos sistemas varían permanentemente, por lo que al compa-
rarlos, deben conocerse perfectamente los últimos avances tecnológicos registrados.
Producción en miles
de barriles/día
YPF
Agosto 2.008 Eficiencia del sistema
Figura 2.1.1.3
Definiciones Donde:
HPI = Potencia de entrada (HP) = KW / 0,776 Q = Caudal volumétrico a través de la

bomba (m3/día).
HPo = Potencia entregada al fluido = 0,00154 Q ΔP
ΔP = Incremento de presión a través de la
HPo = 0,000154 ρf Q H bomba (kg/cm2).
H = Altura neta de elevación del Sistema (m).
ρf = Densidad de la columna de fluidos

Eficiencia del Sistema = η = HPo / HPI x 100 (g/cm3)
YPF
En la figura 2.1.1.5 se muestran las eficiencias calculadas para los distintos sistemas. Estas eficiencias son una esti- Listado de atributos
mación en base a distintas experiencias, pero siempre dependen de las condiciones particulares de cada pozo y su El listado que se muestra a continuación es una especie de check list de características que deben considerarse al
equipamiento, además de que su diseño sea el correcto. evaluar sistemas de extracción. Esta lista no responde a un orden de importancia y, en muchos casos, uno solo de
ellos puede definir la selección:
Eficiencias de • Costo de capital.
sistemas de • Equipo de fondo de pozo.
extracción
• Eficiencia.
Figura 2.1.1.5
• Flexibilidad.
• Costo operativo.
• Misceláneas/problemas.
• Confiabilidad.
• Valor de reutilización.
• Sistema global.
• Uso/perspectiva.
• Limitación por tamaño del casing.
• Limitación por profundidad.
• Capacidad para manejar bajas presiones de entrada.
• Nivel de ruidos.
• Necesidad de espacio.
• Flexibilidad para adaptar accionamientos.
• Monitoreo.
• Ensayos de pozos.
• Aplicación de timers y pump-off controllers.
• Capacidad para el manejo de corrosión y/o incrustaciones.
• Pozos desviados.
Características (atributos) de los sistemas de extracción artificiales • Aplicación en pozos duales.
Cada sistema de extracción artificial posee atributos diferentes que se deben evaluar para la instalación específica du- • Capacidad para el manejo de gas.
rante el ciclo de vida completo del yacimiento. Los atributos de cada sistema siempre dependen de la aplicación espe- • Aplicaciones offshore.
cífica, por lo que sus consecuencias económicas deben evaluarse para cada caso particular. • Capacidad para el manejo de parafinas.
• Aplicación en pozos con terminación slim hole.
El atributo más importante es la capacidad del Sistema para producir del pozo el caudal deseado durante el tiempo • Capacidad para manejar sólidos.
requerido. El siguiente atributo en importancia, es el de mantener costos operativos relativamente bajos durante la vida • Limitaciones por temperatura.
del pozo. A veces la ubicación tiene un efecto prioritario sobre el capital y los costos operativos. • Capacidad para el manejo de fluidos de alta viscosidad.
• Capacidad para la extracción de altos caudales.
Una vez seleccionado un método, aún es necesaria la ingeniería adecuada para diseñar y optimizar todo el equi- • Capacidad para extraer bajos caudales.
pamiento, para que el sistema funcione correctamente. El diseño y/o la operación incorrectos del mejor método
seleccionado pueden sugerir que el sistema esté elegido incorrectamente.
YPF
Por lo expuesto, se debe dar al personal operativo toda la información y la capacitación necesaria para lograr que
la instalación sea económicamente exitosa.
YPF
En las tablas siguientes se muestran las características de los atributos por sistema de extracción.
YPF
YPF
YPF
YPF
YPF
YPF
Conceptos de productividad
La productividad de un pozo es su capacidad para producir fluidos. Esta capacidad se representa por la curva
de productividad, conocida normalmente como IPR (Inflow Perfomance Relationship), que representa la rela-
ción entre la presión dinámica de fondo y el caudal.
Pwf = f (q) a la presión estática correspondiente al momento de la determinación
Esta relación puede ser:

• Recta (empuje de agua y/o presión dinámica por encima de la presión de saturación).
• Curva (empuje por gas disuelto o flujo por debajo del punto de burbuja).
• Combinada (recta hasta la presión de burbuja y curva a presiones menores).
En el siguiente gráfico, figura 2.1.1.6, se pueden observar curvas IPR típicas.
Curvas IPR típicas

Figura 2.1.1.6
Ecuación de Vogel
Vogel propuso una ecuación que puede aplicarse a pozos que produzcan con presiones de fondo inferiores a la
de burbuja.
YPF
Es una curva muy sencilla de obtener ya que con la determinación de presión estática y un sólo punto, pre-
sión menos caudal quedará definida la IPR de un pozo en particular.
Hay muchas otras correlaciones que pueden utilizarse para establecer la IPR, pero en general, requieren de la
medición de más puntos o el conocimiento de los parámetros de reservorio (permeabilidad, viscosidad, etc.).
YPF
IPR Vogel
La forma de la ecuación es la siguiente: Donde:
qo = Caudal de petróleo en tanque
qw = Caudal de agua
Pwf = Presión dinámica de fondo
Pws = Presión estática del reservorio
Al presentar su ecuación,Vogel realiza las siguientes observaciones:

• Este procedimiento es correcto sólo para empuje por gas disuelto. Sin embargo da buenos resultados también
con otros tipos de drenaje o combinaciones y para flujo por debajo del punto de burbuja.
• La curva de referencia se construyó para flujo en dos fases (petróleo y gas), pero correlaciona muy bien para
tres fases (petróleo, gas y agua).
• Si bien el porcentaje de error es mayor para pozos viejos de baja productividad, el error absoluto en estos ca-
sos no es significativo.
• Los mayores errores no deberían superar el 10% lo cual se corrobora en la práctica.
IPR para gases
Donde:
qg = Caudal de gas
C = Coeficiente de la ecuación de contrapresión
n = Exponente de la ecuación de contrapresión
Pws = Presión estática de reservorio
Pwf = Presión dinámica de fondo
IPR Fetkovich
Fetkovich presenta un método para utilizar ensayos de contrapresión, ya sean flujo tras flujo o isocronal para po-
zos de petróleo.
Conclusiones del trabajo de Fetkovich

• Los pozos de petróleo se pueden comportar en forma similar a los de gas frente a los ensa-
yos multipoint, por lo que pueden analizarse con las mismas ecuaciones básicas de flujo.
• El exponente n en pozos de petróleo analizados por Fetkovich estuvo entre 0,568 y 1, muy cer-
YPF
ca de los límites comúnmente aceptados en pozos gasíferos.
• La alineación de puntos al graficar q vs. (Δp2) es tan buena como la que normalmente se logra en
pozos de gas.
• Un ensayo convencional y uno isocronal pueden dar los mismos resultados en reservorios de alta
permeabilidad.
YPF
62 | 2.1.2 Sistemas de extracción - Surgencia natural Manual de Producción Upstream YPF | 63
2.1.2 | Surgencia natural
La comprensión de la Surgencia natural debe ser un paso previo inevitable antes de comenzar el tema de los sistemas
artificiales de extracción. Para los fines de su estudio, puede considerarse como punto final del Sistema a los separado-
res, por ser la última restricción que en general puede interferir con la perfomance de los pozos.
Es importante el estudio del sistema global, ya que cualquier cambio en uno de los puntos puede influir en for-
ma increíble sobre los demás.
Por ejemplo un simple cambio de diámetro de orificio (choke), puede causar el cese de la surgencia.
Factores que influyen en la producción

Para el estudio del sistema global o integrado se deben considerar los factores que en definitiva influyen en la
producción de un pozo surgente:
• Productividad.
• Instalaciones bajo boca de pozo.
• Propiedades del flujo vertical.
• El sistema de superficie.
• Instalaciones de superficie.
Pozo surgente
Se dice que un pozo está en Surgencia natural cuando la presión en el fondo del mismo es suficiente para im-
pulsar su producción hasta la superficie. Todos los yacimientos poseen una determinada presión estática generada
y entrampada en las formaciones productoras (energía natural).
Cuando dicha presión es mayor que la resultante de la columna hidrostática del pozo (la profundidad al aporte relacionada
YPF
con la densidad de la mezcla), más la pérdida de carga contrapuesta por las instalaciones de superficie, el pozo surge.
Esta energía natural es consecuencia de:

1. El gas contenido en solución, o sea mezclado integralmente con el petróleo.
2. El gas libre, comprimido en la parte superior de la capa petrolífera (cúpula gasífera).
3. La fuerza impulsora de las aguas inferiores, o sea las que están por debajo de la acumulación petrolífera.
En la medida en que los pozos son producidos, la presión de formación va decayendo naturalmente por el
desalojo de volúmenes de petróleo, gas y/o agua, hasta que el pozo deja de fluir.
Es entonces cuando se debe recurrir a sistemas artificiales de extracción.
La instalación de superficie básica de un pozo surgente es la denominada armadura de surgencia o árbol de

navidad. Por ella se realiza la transición entre el flujo vertical en el pozo y el flujo vertical o inclinado en la ca-
ñería de conducción.
YPF
La armadura está constituida fundamentalmente por una serie de válvulas que permiten el bloqueo del flujo Algo más esquemático y limitado a la surgencia natural es el esquema que se muestra a continuación, figura
cada vez que sea necesario, como así también los elementos reguladores del flujo, portaorificios, válvulas regula- 2.1.2.3, donde se definen las etapas del flujo. Por tratarse de fluidos que fluyen en distintas fases, agua y petróleo
doras de flujo, los sistemas de seguridad y los colgadores de cañerías del pozo, casing y tubing. más gas, se lo denomina flujo multifásico.
Un esquema típico de una instalación de superficie de un pozo surgente se muestra en la figura 2.1.2.1.
Figura 2.1.2.3
Armadura de
surgencia serie
5.000#
Instalación de pozo
de gas
Figura 2.1.2.1
Etapas del flujo multifásico

1. ΔP1 - Flujo en el medio poroso (productividad), ΔP1 puede variar entre un 10% y 50% de las pérdidas totales.
2. ΔP2 - Flujo multifásico desde fondo a boca de pozo, ΔP2 puede variar entre 30% y 80% de la caída de pre-
sión total.
3. ΔP3 - Puede variar entre un 5% y 30% de las pérdidas totales de presión y esto dependerá de si el pozo
El sistema integral está o no restringido con orificio.
El análisis del sistema de producción implica establecer de manera cualitativa y cuantitativa la interrelación entre
los diferentes elementos del sistema de producción, identificando los elementos que lo restringen. Para predecir el comportamiento de un pozo surgente y evaluar su comportamiento, es fundamental el conocimien-
to de cada una de las etapas de flujo antes mencionadas y de esta manera poder cuantificar los ΔP’s de cada etapa. En
En el esquema de la figura 2.1.2.2 se puede observar los componentes de un sistema de producción, que vale las siguientes figuras se muestran algunas variantes de representación gráfica de las caídas de presión en el sistema.
tanto para surgencia natural como para extracción artificial.
En la figura 2.1.2.4 se representan dos curvas superpuestas, una es la IPR del pozo, es decir, presiones de fondo
Figura 2.1.2.2 en función del caudal, y la otra es la presión en boca de pozo en función del caudal. Esta representación es clara
Sistema de Sistema de en cuanto a visualizar los distintos ΔP que se generan en el flujo desde el reservorio hasta la superficie.
producción procesamiento
YPF
Figura 2.1.2.4
YPF
En la figura 2.1.2.5 se muestra un perfil de presiones en función de la profundidad del pozo. Aquí también Finalmente, la figura 2.1.2.7, muestra un clásico gráfico de curvas de inflow y outflow.
se pueden visualizar los distintos ΔP desde el reservorio a la superficie, pero la gráfica representa un caudal
determinado. Figura 2.1.2.7
Figura 2.1.2.5
La curva de inflow es la IPR del pozo y representa la presión de fondo en función del caudal y depende sólo de las
características del reservorio.
La curva de outflow, es la curva del sistema, que representa todas las caídas de presión generadas por el Sistema, es decir,
presión hidrostática, fricción en tubing, caída en el orificio, caída en la línea de producción y presión de separación.
La figura 2.1.2.6, muestra una familia de curvas de gradiente de presión, representadas para un mismo caudal
(500 bbl/d), para un corte de agua del 50%, temperatura de flujo promedio de 140°F, y distintas relaciones gas/ La intersección de ambas curvas dará las condiciones de caudal y presión a las cuales operará el pozo.
petróleo, en este caso de 0 a 2.000 pie3/bbl en incrementos de 200 pie3/bbl. Ésta es una representación muy uti-
lizada en los diseños de Gas lift. La curva de inflow no cambia, excepto que se modifiquen las condiciones del reservorio, por ejemplo, con una
estimulación o por declinación de la presión estática. En cambio, la curva de outflow puede modificarse ante
Figura 2.1.2.6 cualquier variación de las instalaciones o condiciones operativas.
Al análisis de la influencia de la variación de estas condiciones sobre la producción se lo conoce

con el nombre de análisis nodal.
Utilización de orificios (chokes, beans)
YPF
La mayoría de los pozos surgentes utilizan orificios con el objeto de regular caudales, aunque algunos producen sin
restricciones para obtener el mayor flujo posible. Los orificios se utilizan, en general, durante la primera etapa de pro-
ducción. Con el correr del tiempo los diámetros se van incrementando y eventualmente el orificio es retirado.
Si bien la mayoría de los pozos surgentes utilizan orificios en boca de pozo, en casos especiales los mismos se
instalan en el fondo.
Razones para el uso de orificios

• Seguridad.
• Mantener una producción constante, independizando presión de boca de la presión de línea.
• Mantener un flujo máximo evitando ingreso de arena.
• Producir el reservorio a su caudal más eficiente.
• Prevenir conificación de agua o gas.
• Otros.
YPF
Tipos de orificio utilizados La siguiente tabla muestra el valor de Vp en distintos fluidos.

Para la regulación en superficie se pueden utilizar los orificios fijos, que se instalan en un alojamiento de la
armadura de surgencia denominada caja portaorificio. Con este tipo de instalación, cuando se desea variar el
caudal, debe reemplazarse el orificio. En algunos casos esto puede realizarse sin parar la producción del pozo
(cuando existen dos cajas portaorificio en la armadura).
Otro sistema es una válvula de orificio ajustable. Se trata de una válvula aguja que puede ser operada en for-
ma manual o telecomandada. En la figura 2.1.2.8, se muestran ambos tipos de regulación.
Figura 2.1.2.8
También se observa, en la figura 2.1.2.8, cómo la transición de flujo crítico a subcrítico se produce a una rela-
ción aproximada de P2/P1=0,5. Además se puede ver que, para valores menores, es decir en flujo crítico, la pre-
sión aguas arriba (P1) permanece constante.
Esto es importante ya que significa que si está en flujo crítico, las variaciones de la presión aguas debajo de orifi-
cio (P2) no modifica la presión aguas arriba, y por lo tanto, el caudal permanece también constante y esto expli-
ca la capacidad reguladora de caudal de los orificios.
Correlaciones para caída de presión en orificio

Ecuaciones de Gilbert
Si se asume bordes biselados y otras suposiciones, Gilbert propone la siguiente aproximación:
Donde:
Pwh: presión en boca (PSIa)

R: Relación gas/líquido (Mpc/día)
q: Caudal total en bbl/día
S: Diámetro del orificio en 1/64”
C: Constante
Basado en la ecuación anterior y con ensayos de campo en Yacimientos de California, Gilbert propone la si-
guiente expresión, en donde aquí Pwh está expresada en PSIg:
YPF
Fórmula de Ros adaptada por Poettmann y Beck
Caídas de presión en el orificio

La solución para el flujo multifásico a través de orificios no está resuelta para todos los casos. La mayoría de las
soluciones se ofrecen para flujo crítico, es decir, cuando la presión aguas abajo del orificio es menor que la mitad,
aproximadamente, de la presión aguas arriba. Hay buenas correlaciones para flujo en una sola fase pero son esca-
sas para flujo multifásico, especialmente en la región subsónica.
El flujo crítico se define como aquél que, a una velocidad equivalente a la velocidad de propagación, sin fric- En forma simplificada:
ción, da una onda de presión (sonido) en el medio fluido. Donde:
No debe confundirse presión crítica asociada con el equilibrio líquido/vapor, ni región de flujo crítico asociado 0.5
Pwh = 17.4 q R / S 2
con la correlación del número de Reynolds.
Para que ocurra flujo crítico, la velocidad relativa de un fluido en cualquier punto (Vf) debe ser equivalente a la
velocidad de la onda elástica (Vp), es decir: Vf/Vp = Número Mach = 1.00
YPF
Correlación de Omana
La correlación de Omana se presentó en base a datos de la Union Oil Company de California y sus resultados Flujo en fase simple de un fluido
fueron buenos, dentro de los siguientes límites:
• Limitaciones de diámetro del orificio (4” a 14/64”). newtoniano e incompresible
• Limitaciones de caudal (800 bpd máximo).
• Limitaciones de presión (400 PSIg a 1.000 PSIg). Flujo laminar y turbulento
• Utilización de agua en lugar de mezclas de petróleo/agua. El flujo en fase simple puede caracterizarse ya sea como laminar o turbulento, dependiendo del valor del grupo
adimensional número de Reynolds.
Correlación de Anchong
Su ecuación es muy similar a la de Gilbert y fue utilizada en el Lago Maracaibo El número de Reynolds es la relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas viscosas cuando el fluido corre
por una cañería circular.
Donde:
Pwh = PSIg Esta situación se presenta cuando el flujo es laminar, el fluido se mueve en distintas láminas, y no presenta movi-
Q = bpd miento de fluidos transversales en la dirección del flujo.
R = scf/bbl
S = 64th of an inch Ec. 2.1.2.1 Por otro lado, el flujo turbulento se caracteriza por componentes de
velocidad fluctuando en todas direcciones.
Conclusiones y recomendaciones
Debe utilizarse la fórmula de Ros adaptada por Poettmann y Beck cuando no se produce agua y Que el flujo sea laminar o turbulento, influye notablemente sobre el perfil de velocidad en la cañería, las pérdidas
se dispone de los datos necesarios. de presión por fricción y la dispersión de sólidos contenidos en el fluido, entre otros factores.
La fórmula de Gilbert puede utilizarse en otros casos, incluyendo aquellos en los que se produce La transición de flujo laminar a turbulento en cañerías circulares, generalmente ocurre a un número de Rey-
sólo petróleo. nolds de 2.100, aunque este valor puede variar dependiendo de la rugosidad de la cañería, condiciones de entra-
da y otros factores (Govier y Azis, 1977).
La correlación de Omana puede utilizarse con confianza para diámetros de orificio de hasta 14/64”.
Para calcular el número de Reynolds, todas las unidades deben ser consistentes, de manera que el resultado sea
un valor adimensional.
Flujo vertical
Perfiles de velocidad
El flujo en los pozos puede ser dividido en un amplio rango de categorías, dependiendo de la geometría del flu- El perfil de velocidad o variación de la velocidad con la posición radial, es importante cuando se analiza flujo en
jo, las propiedades del fluido y el caudal. pozos, y en particular cuando se realizan mediciones con perfiles de producción.
El flujo en el pozo puede ser de una sola fase o multifásico. En la mayoría de los pozos, el flujo es multifásico Ec. 2.1.2.2
con al menos dos fases, líquido y gas. Algunos pozos productivos y la mayoría de los inyectores presentan flujo
en una sola fase.
Las geometrías de flujo de interés en los pozos son: el flujo circular en cañería, el flujo en espacio anular, por
YPF
ejemplo entre tubing y casing, y también puede ser de interés el flujo direccional. Donde: son las presiones a posiciones longitudinales a una distancia.
Las propiedades de los fluidos, tanto las PVT (presión, volumen y temperatura) como las reológicas, deben ser L, zo y zL son las alturas sobre una referencia a esta posición axial
tenidas en cuenta al considerar las características del flujo vertical. R es el radio interno de la cañería
r es la distancia radial desde el centro
Dependiendo de las propiedades del fluido y del caudal, el flujo en los pozos puede presentarse de dos formas: u(r) es la velocidad como una función de la posición radial
como flujo laminar o flujo turbulento. Esto tiene gran influencia en su comportamiento.
La ecuación muestra que el perfil de velocidad es parabólico en flujo laminar, con un máximo de velocidad en
Al considerar el flujo vertical, el objetivo es, generalmente, predecir la presión como función de la posición en- el centro de la cañería. Se grafica en la figura 2.1.2.9.
tre el fondo y la superficie. Adicionalmente, se debe conocer el perfil de velocidad y la distribución de fases en el
flujo multifásico, en especial cuando se interpretan perfiles de producción.
Aquí, se considera sólo fluido newtoniano, el cual es apropiado para la mayoría de los hidrocarburos en las condiciones
de pozo. Sin embargo, cuando se inyectan geles en fracturas de pozos, las características del flujo son no newtonianas.
YPF
Perfil de velocidades Ec. 2.1.2.9

en flujo laminar y
flujo turbulento
Figura 2.1.2.9
Para un fluido moviéndose entre los p1 y p2.
Los tres términos del miembro derecho son: energía potencial, energía cinética y pérdidas por fricción:
Ec. 2.1.2.10
ΔpPE = caída de presión debida a cambio en la energía potencial.
ΔpPE contabiliza el cambio de presión debido al peso de la columna (altura hidrostática), la que es 0 para flujo
horizontal.
De la ecuación 2.1.2.9 la caída de presión por cambio de energía potencial es:
Ec. 2.1.2.11
En esta ecuación, z es la diferencia de elevación entre las posiciones 1 y 2, con z creciendo hacia arriba. θ se de-
De la ecuación 2.1.2.2 se puede determinar la velocidad media y la máxima: fine como el ángulo entre la horizontal y la dirección del flujo.
Ec. 2.1.2.3 Ec. 2.1.2.4 Luego θ será 90° para flujo vertical hacia arriba, 0 para flujo horizontal y -90° para flujo vertical hacia abajo,
figura 2.1.2.10.
Por lo tanto, la relación entre la velocidad media y la máxima para flujo laminar en cañería circular es: Geometría del flujo
para flujo por línea de
conducción
Ec. 2.1.2.5 Para el flujo turbulento, no se puede realizar un tratamiento sim-
Figura 2.1.2.10
ple, como para flujo laminar, debido a la naturaleza fluctuante de
dicho tipo de flujo.
A partir de experimentos, se desarrollan expresiones empíricas para describir el perfil de velocidad en flujo
turbulento. Una de estas expresiones, que es bastante exacta para 105>NRe<3.000, es la ley del modelo de
potencia.
De esta ecuación puede demostrarse que:
Ec. 2.1.2.6 Ec. 2.1.2.7
YPF
El perfil de velocidad en flujo turbulento, es más plano que el encontrado para flujo laminar, y la velocidad pro-
medio es cercana a la máxima, figura 2.1.2.9.
La relación u/umax en flujo turbulento, varía con el número de Reynolds y la rugosidad de la cañería. Pero, gene-
ralmente está en el rango de 0.75-0.86. Para flujo en línea recta de cañería de longitud L y dirección θ:
Ec 2.1.2.11
Cálculo de pérdidas de carga
La caída de presión sobre una distancia L de flujo en fase simple en cañería puede obtenerse resolviendo la ecua- ΔpKE= caída de presión debida a cambio en la energía cinética.
ción de balance de energía mecánica, cuya forma diferencial es: ΔpKE= es la pérdida de presión debida a un cambio de velocidad entre los puntos 1 y 2.
Ec. 2.1.2.8 Esto será 0 para un fluido incompresible, a menos que las áreas transversales de la cañería sean distintas para los
p1 y p2 de la ecuación 2.1.2.9:
Si el fluido es incompresible (ρ = constante) y no hay trabajo ejercido sobre el fluido (bomba, compresor, etc.) Ec 2.1.2.12 Ec 2.1.2.13
esta ecuación es fácil de integrar:
YPF
Para un fluido incompresible, el caudal es constante. Rugosidad relativa

según material de la
cañería (Moody, 1944)
La velocidad entonces sólo varía con el área de la sección transversal. Luego:
Figura 2.1.2.11
Ec 2.1.2.14 Ec 2.1.2.15
Combinando las ecuaciones 2.1.2.13 y 2.1.2.15, la caída de presión por energía cinética debido a cambios de
diámetro para un fluido incompresible será:
Ec 2.1.2.16 Δpf, caída de presión por fricción: ésta se calcula a partir de la

ecuación de Fanning:
Ec 2.1.2.17 Donde ff es el factor de fricción de Fanning.
En flujo laminar, el factor de fricción es una función simple del número de Reynolds:
Ec 2.1.2.18 Para flujo turbulento, el factor de fricción dependerá del número

de Reynolds y de la rugosidad relativa,
La rugosidad relativa es una medida del tamaño de las protuberancias de la superficie de la pared que interfieren
el flujo, comparada al diámetro de la cañería:
Ec 2.1.2.19
Donde k es la longitud de las protuberancias de la pared de la cañería.

Las rugosidades relativas de algunos tipos comunes de cañería se muestran en la figura 2.1.2.11. Sin embargo, se debe recordar que la rugosidad puede cambiar con el servicio, ya que ésta es un parámetro esen-
cialmente empírico que puede obtenerse a partir de medidas experimentales de caída de presión.
El factor de fricción de Fanning se obtiene del gráfico de factor de fricción de Moody, figura 2.1.2.12.
Diagrama del factor

de fricción
YPF
Figura 2.1.2.12
YPF
Este gráfico fue generado a partir de la ecuación de Colebrook-White: Ec 2.1.2.28
Ec 2.1.2.20 La ecuación de Colebrook-White es implícita en ff , requiere un

procedimiento iterativo tal como el de Newton-Rawson. Una estimación del factor de compresibilidad puede realizarse al considerar la temperatura promedio y la presión p1.
Una vez calculada p2 se vuelve a calcular Z para (p1+ p2)/2, si hay diferencias se comienza el cálculo nuevamente.
Una ecuación explícita para el factor de fricción, con exactitud similar a la de Colebrook-White, (Gregory y
Fogarasi, 1985) es la de Chen (Chen, 1979): Con los promedios de temperatura y compresibilidad, la ecuación 2.1.2.27 puede integrarse para flujo no horizontal:
Donde S se define como:
Ec 2.1.2.21
Ec 2.1.2.29
Flujo de una sola fase simple - Fluido Para el caso de flujo horizontal S es cero, por lo que:
newtoniano compresible Ec 2.1.2.30
Cuando el fluido es compresible, la velocidad y la densidad varían a lo largo de la cañería, por lo que esta varia- Para completar el cálculo, el factor de fricción debe obtenerse a partir del número de Reynolds y la rugosidad relativa.
ción debe incluirse en la integración de la ecuación de balance de energía mecánica.
Ec 2.1.2.31
Para el caso de un pozo de gas, se parte de la ecuación 2.1.2.22, la que, sin entrega de trabajo y despreciando el
término de energía cinética, queda de la siguiente manera:
Dado que el producto ρμ es una constante para flujo de fluido compresible, el número de Reynolds puede cal-
Ec 2.1.2.22 Ec 2.1.2.23 cularse basado en condiciones estándar:
Ec 2.1.2.32
Según la ley de gases reales: O en términos de gravedad:
Ec 2.1.2.24 Ec 2.1.2.25 La viscosidad debe evaluarse a la temperatura y presión promedio a las que se calculó el factor de compresibilidad Z.
En unidades de campo y para flujo inclinado existen:
La velocidad puede escribirse en términos de flujo volumétrico a condiciones estándar: Ec 2.1.2.33
Ec 2.1.2.26
Ec 2.1.2.34
Sustituyendo ρ y u de las ecuaciones 2.1.2.25 y 2.1.2.26 se transforma en:

Para flujo horizontal existen:
YPF
Ec 2.1.2.27
Ec 2.1.2.35
Esta ecuación aún contiene tres variables que dependen de la posición Z: el factor de compresibilidad, la presión
y la temperatura.
Ec 2.1.2.36
Para resolver rigurosamente la ecuación 2.1.2.27 se debe proveer un perfil de temperatura, y el factor de com-
presibilidad reemplazarlo por una función de la presión y temperatura al usar una ecuación de estado. Esto re- En las ecuaciones 2.1.2.32 a 2.1.2.36, p está en PSIa, q en MSPD, D en pulgadas, L en pies, μ en cp, T en °R y las
querirá de todos modos una integración numérica. demás variables son adimensionales.
Otra alternativa es considerar valores promedios de temperatura y factor de compresibilidad en el segmento de Frecuentemente, en operaciones de producción, se desconoce el valor de la presión aguas arriba p1. Por ejemplo,
cañería considerado. en pozos de gas, cuando se requiere calcular la presión de fondo a partir de la presión de superficie, la presión
upstream es la desconocida.
Si la temperatura varía linealmente, el promedio puede estimarse como temperatura media (T1+T2 )/2 o como
temperatura media logarítmica dada por: Reagrupando la ecuación 2.1.2.33 existen:
YPF
Ec 2.1.2.37 Normalmente, en flujo de dos fases hacia arriba, la fase más liviana (α) se mueve más rápidamente que la más pesada (β).
Debido a este fenómeno llamado retención de líquido o holdup, la fracción de volumen in situ de la fase más
Las ecuaciones 2.1.2.32 a 2.1.2.37 son las ecuaciones que se usan para calcular caídas de presión en pozos de gas. densa puede ser mayor que la fracción de volumen de entrada de dicha fase. Es decir, la fase más pesada es rete-
nida, holdup, en la cañería, en relación a la fase más liviana.
Se debe recordar que estas ecuaciones están basadas en el uso de promedios de temperaturas,
factor de compresibilidad y viscosidades en el segmento de cañería considerado. Cuanto más Esta relación se cuantifica, definiendo un parámetro denominado holdup como:
largo sea este segmento, mayor será el error cometido debido a esta aproximación.
Ec 2.1.2.38 Donde:
Cuando la profundidad es grande, es conveniente dividir el pozo en múltiples segmentos y calcular la pérdida de Vβ =Volumen de la fase densa en el segmento de cañería y
carga en cada uno. También se desprecia el término de energía cinética, cuando se sabe que la velocidad cambia V =Volumen del segmento de cañería.
a lo largo de la cañería.
La caída por cambio de energía cinética se puede estimar y realizar las modificaciones si fuese necesario. El holdup, Yβ puede también definirse en términos de un holdup local, Yβ1, como:
Ec 2.1.2.39
Flujo multifásico en pozos
El flujo multifásico o flujo simultáneo de dos o más fases de fluido, se presenta en casi todos los pozos petrolí- El holdup local, Yβ1, es una cantidad promediada en el tiempo. Es decir que, Yβ1 es la fracción de tiempo de una
feros, en algunos pozos de gas y en algunos tipos de pozos inyectores. posición de la cañería ocupada por la fase.
En un pozo de petróleo, cuando la presión cae por debajo de la presión de burbuja, se libera gas y desde ese El holdup de la fase liviana Yα, se define igual a Yβ:
punto hasta la superficie se produce el flujo en dos fases. Es decir, que aún en pozos de petróleo que producen
de un yacimiento subsaturado, a menos que la presión de boca esté por encima de la de burbuja, hay dos fases en Ec 2.1.2.40
el pozo y/o tubing.
Muchos pozos producen también cantidades significativas de agua, produciendo un flujo de dos fases agua-pe- O sea que, teniendo en cuenta que la cañería está completamente ocupada por las dos fases:
tróleo o tres fases gas-petróleo-agua.
Ec 2.1.2.41
El comportamiento del flujo en dos fases depende de la distribución de las fases en la cañería, y a la vez, de la
dirección del flujo relativa al campo gravitacional. En flujo gas-líquido, al holdup del gas Yα , se lo denomina a veces fracción vacía.
Características de la retención de líquido (hold up) Otro tipo de parámetro utilizado al describir flujo en dos fases, es la fracción de volumen de entrada de cada fase,
En flujo en dos fases, la porción de cañería ocupada por una fase, es a menudo diferente a su proporción en el λ, definida como:
caudal volumétrico total.
Ec 2.1.2.42 Ec 2.1.2.43
Como un ejemplo de una situación típica de flujo en dos fases, se considera el flujo hacia arriba de las fases α y
β donde α es menos densa que β, tal como se muestra en la figura 2.1.2.13.
Donde qα y qβ son los caudales volumétricos de ambas fases.
YPF
Esquema de flujo en
dos fases Las fracciones de volumen de entrada, λα y λβ se denominan a veces retención sin deslizamiento, no slip holdups.
Figura 2.1.2.13
Otra medida del fenómeno de retención, que es comúnmente utilizada en interpretación de perfiles de produc-
ción, es la velocidad de deslizamiento, us, que se define como la diferencia entre el promedio de velocidades de
ambas fases.
Donde uα y uβ son las velocidades promedio, in situ, de las dos fases.
Ec 2.1.2.44 La velocidad de deslizamiento no es una propiedad independiente

del holdup sino que es simplemente otra manera de representar el
fenómeno.
Para mostrar la relación entre velocidad de deslizamiento y holdup, se presenta la definición de velocidades super-
ficiales usα y usβ:
YPF
Regímenes de flujo
Ec 2.1.2.45 Ec 2.1.2.46 en flujo de gas líquido
(Govier y Azis, 1977)
Figura 2.1.2.14
La velocidad superficial de una fase es la velocidad promedio de dicha fase si la misma llenara toda la cañería, es
decir, si fuera una fase simple. En flujo en dos fases, la velocidad superficial no es una velocidad real, sino un pa-
rámetro conveniente para el cálculo.
Las velocidades promedio in situ, uα y uβ , están relacionadas a las velocidades superficiales y al holdup por:
Ec 2.1.2.47 Ec 2.1.2.48
Sustituyendo estas expresiones en la ecuación que define la velocidad de deslizamiento, ecuación 2.1.2.44, resulta:
Ec 2.1.2.49
Generalmente, se utilizan correlaciones para el holdup en cálculos de gradientes de presión de dos fases, mien-
tras que, la velocidad de deslizamiento se usa para representar el comportamiento de holdup en interpretación de
perfiles de producción.
Regímenes de flujo en dos fases

La forma en que las fases se distribuyen en la cañería, afectan significativamente otros factores del flujo en dos
fases, tales como el resbalamiento entre fases y el gradiente de presión.
El régimen de flujo o modelo de flujo es una descripción cualitativa de la distribución de fases. En referen-
cia al flujo vertical de gas y líquido hacia arriba, se encuentran cuatro regímenes: burbuja, en baches (slug), dis-
perso (churn), anular y niebla. Esto ocurre progresivamente con el incremento del caudal de gas para un caudal
de líquido fijo.
El modelo de flujo vertical de gas y líquido puede predecirse mediante un mapa de flujo. Es un gráfico que
La figura 2.1.2.14 muestra los modelos de flujo y la región aproximada en que éstos se producen, en función de relaciona el régimen de flujo con el caudal de cada fase, las propiedades del fluido y el tamaño de la cañería.
las velocidades superficiales para un sistema aire-agua. Uno de estos mapas, utilizado para discriminar regímenes de flujo en algunas correlaciones de caída de presión,
es el de Duns y Ros, figura 2.1.2.15.
Flujo en burbujas Burbujas de gas dispersadas en una fase líquida continua.
Flujo en baches (slug) A altos caudales de gas las burbujas coalescen en grandes burbujas, llamadas burbujas Taylor, que eventualmente Mapa de regímenes
YPF
llenan una sección transversal entera de cañería. Entre las grandes burbujas hay baches (slugs) de líquido que de flujo de Duns and
contienen burbujas más pequeñas de gas entrampadas en el líquido. Ros (Duns and Ros,
1963)
Flujo disperso (churn) Con un mayor incremento en el caudal de gas, las burbujas grandes de gas se vuelven inestables y colapsan,
resultando en flujo disperso (churn, un modelo de flujo muy turbulento con ambas fases dispersas). El flujo Figura 2.1.2.15
disperso, se caracteriza por un movimiento oscilatorio hacia arriba y hacia abajo del líquido.
Flujo anular y niebla A caudales mayores, el gas comienza a ser la fase continua, con líquido fluyendo en una cobertura anular de la
(mist) cañería con gotas dispersas en la fase gaseosa.
YPF
El mapa de Duns y Ros correlaciona regímenes de flujo con dos números adimensionales, los números de velo- Por ejemplo, si las condiciones de flujo caen en la línea D donde LE=100, para una distancia de 100 diámetros
cidad de líquido y gas: Nvl y Nvg , definidos como: de cañería desde la entrada, se predice que ocurrirá flujo disperso. Más allá de esta distancia se puede predecir
que existirá flujo slug.
Ec 2.1.2.50 Ec 2.1.2.51
Modelos para el gradiente de presión en dos fases
Se muestran a continuación las correlaciones utilizadas para calcular los gradientes de presión en pozos que pro-
ducen fluidos bifásicos.
Donde ρl es la densidad del líquido, g es la aceleración de la gravedad y σ es la tensión interfasial del sistema
gas-líquido. Al igual que para una sola fase, el punto de partida es el balance de energía mecánica dado en la ecuación
2.1.2.10.
Este mapa de flujo no toma en consideración algunas propiedades del fluido. Se debe observar además que para
un sistema dado de gas y líquido, las únicas variables en los grupos adimensionales son las velocidades superficia- Debido a que las propiedades del flujo pueden variar significativamente a lo largo de la cañería, fundamental-
les de las fases. mente la densidad del gas y la velocidad, se debe calcular el gradiente de presión para una posición determinada
de la cañería. La caída total de presión es obtenida posteriormente mediante un procedimiento de cálculo de
Duns y Ros definieron tres regiones distintas en su mapa, pero también incluyeron una región de transición gradiente de presión.
donde el flujo cambia desde un sistema de líquido continuo a uno de gas continuo.
Una forma diferencial de la ecuación de balance de energía mecánica es:
La región I incluye al flujo en burbujas y al flujo en baches de baja velocidad; la región II es en baches de alta
velocidad y flujo disperso; y la región III contiene el modelo de flujo anular. Ec 2.1.2.52
Un mapa de flujo basado en análisis teóricos de los flujos de transición es el de Taitel y Dukler (Taitel et al,
1976). Este mapa debería ser generado para las propiedades particulares de gas y líquido, y para un tamaño de
cañería especificado.
Ec 2.1.2.53
En la figura 2.1.2.16 se muestra un mapa de flujo para un sistema aire-agua por una cañería de 2” de diámetro interior.
Mapa de regímenes
de flujo de Taitel
(Taitel et at., 1976)
En la mayoría de las correlaciones de flujo en dos fases, el gradiente de presión, debido a cambio en energía po-
Figura 2.1.2.16
tencial, se basa en una densidad promedio, ρ:
Ec 2.1.2.54
En el cálculo de promedios en dos fases de velocidad, viscosidad y factor de fricción, son utilizadas diferentes co-
rrelaciones para calcular los gradientes de presión debido a cambios en energía cinética y pérdidas por fricción.
Las correlaciones comúnmente utilizadas son: la de Hagedorn y Brown (Brown, 1977) y el de Beggs y Brill (Be-
ggs y Brill, 1973).
El primero de ellos fue desarrollado para flujo vertical hacia arriba y se recomienda sólo para flujo en pozos ver-
YPF
ticales o casi verticales, mientras que, la correlación de Beggs y Brill puede aplicarse para cualquier inclinación
de pozo y dirección de flujo.
Método de Hagedorn modificado

El método de Hagedorn modificado es una correlación de dos fases empírica basada en el trabajo original de
Hagedorn y Brown (1965). El corazón del método es una correlación para la retención de líquido (holdup).
Esta figura muestra cinco posibles regímenes de flujo: burbujas, burbujas dispersas (un régimen en burbujas lo La modificación del método original incluye la utilización de un holdup sin resbalamiento cuando la correlación
suficientemente pequeñas para que no ocurra resbalamiento), baches, disperso y anular. empírica original predice un valor de retención menor que la retención sin deslizamiento, y la utilización de la
correlación de Griffith (Griffith y Wallis, 1961) para el régimen de flujo en burbuja. Estas correlaciones se selec-
La transición baches/disperso es significativamente diferente a la de otros mapas de flujo, ya que en la teoría de cionan en base al régimen de flujo.
Taitel y Dukler, el flujo disperso es un fenómeno que conduce al flujo en baches.
El flujo en burbujas existe si λg < LB, donde:
Las líneas D muestran cuantos diámetros de cañería al comienzo de flujo disperso se espera que ocurra antes de
que se desarrolle el flujo en baches.
YPF
Ec 2.1.2.55 Ec 2.1.2.65 Ec 2.1.2.66
Y LB ≥ 0,13, entonces, si el valor calculado de LB es menor que 0,13, el valor de LB se establece en 0,13. Donde las velocidades superficiales están en pie/seg, densidad en lbm/pie3, tensión superficial en dinas/cm, vis-
cosidad en centipoises y diámetro en pie.
Si se determina que el flujo es de tipo burbuja se utiliza la correlación de Griffith, mientras que, en el resto de
los casos, se utiliza la correlación original de Hagedorn y Brown. La retención de líquidos se obtiene a partir de las figuras 2.1.2.17 a 2.1.2.19.
Regímenes de flujo distinto al de burbuja - Correlación original de Hagedorn y Brown Primero se lee CNL de la figura 2.1.2.17.
La forma de la ecuación de balance de energía usada por Hagedorn y Brown es:
Correlación para N2
Ec 2.1.2.56 (Hagedorn and Brown,
1965)
Figura 2.1.2.17
La que en nnidades de campo puede expresarse como:
Ec 2.1.2.57
Donde f es el factor de fricción, m es el flujo másico (lbm/d); ρ es el promedio de densidad in situ (ecuación
2.1.2.54, lbm/pie3), D es el diámetro (pies); um es la velocidad de la mezcla (pies/seg) y el gradiente de presión
está dado en PSI/pie.
La velocidad de la mezcla usada por H-B es la suma de las velocidades superficiales:
Ec 2.1.2.58
Para calcular el gradiente de presión con la ecuación 2.1.2.57, la retención de líquido se calcula a partir de una correla- Y se calcula el grupo:
ción y el factor de fricción se basa en un número de Reynolds de la mezcla.
Ec 2.1.2.67
La retención de líquido (holdup) y por lo tanto la densidad, se obtienen a partir de una serie de gráficos que usan los si-
guientes números adimensionales:
Número de velocidad de líquido, Nvl: De la figura 2.1.2.18 se obtiene yl /ψ.

Ec 2.1.2.59
Correlación para
Número de velocidad del gas, Nvg: holdup (Hagedorn and
YPF
Brown, 1965)
Figura 2.1.2.18
Ec 2.1.2.60
Número del diámetro de cañería ND:

Ec 2.1.2.61
Número de viscosidad del líquido NL:
Ec 2.1.2.62
En unidades de campo existen:
Ec 2.1.2.63 Ec 2.1.2.64
YPF
Aquí, p es la presión absoluta en la ubicación donde se desea calcular el gradiente, y pa es la presión atmosférica. Fi- Flujo en burbujas, la correlación de Griffith
nalmente, se calcula: La correlación de Griffith usa una retención de líquido diferente, basada en el gradiente de presión friccional
sobre un promedio de velocidad in situ del líquido, y despreciando la energía cinética:
Ec 2.1.2.68
Ec 2.1.2.72
Se interpreta ψ de la figura 2.1.2.19. Donde ul, es la velocidad promedio in situ del líquido, definida como:
Correlación para Ec 2.1.2.73

holdup (Hagedorn and
Brown, 1965)
Figura 2.1.2.19
Para unidades de campo, la ecuación 2.1.2.72 queda:
Ec 2.1.2.74
Donde ml es el caudal másico de líquido solamente.
La retención de líquido es:
Ec 2.1.2.75
Entonces la retención de líquido será: Donde us = 0,8 pies/seg.
Ec 2.1.2.69 La densidad de la mezcla es entonces calculada a partir de la ecua- El número de Reynolds utilizado para obtener el factor de fricción está basado en las velocidades promedio in
ción 2.1.2.54 situ de líquido:
Ec 2.1.2.76 Ec 2.1.2.77
El gradiente de presión friccional se basa en un factor de Fanning a partir de un número de Reynolds para
mezclas, definido como: Método de Beggs y Brill
Este método difiere significativamente del denominado Hagedorn y Brown, es aplicable para cualquier inclina-
Ec 2.1.2.70
ción de cañería y dirección de flujo.
YPF
Este modelo básicamente se utiliza si el flujo fluye a través de un caño horizontal, en el momento de realizar co-
O en términos de flujo másico y unidades de campo: rrecciones, inclinación, se debe tener en cuenta la variación de la retención de líquido.
Es importante tener en cuenta que el modelo de flujo de esta correlación, es el modelo de flujo
Ec 2.1.2.71
para un caño perfectamente horizontal y, es probable que no sea el régimen real de flujo para
otro ángulo.
El método de Beggs y Brill es una técnica recomendada para cualquier pozo que no esté cerca de la vertical.
Donde el flujo másico, m, está en lbm/día, D está en pies y la viscosidad en cp. Utiliza también la ecuación para el balance de energía mecánica, ecuación 2.1.2.52, y la densidad promedio in
situ, ecuación 2.1.2.54, para calcular el gradiente de presión y está basado en los siguientes parámetros:
El factor de fricción es luego obtenido a partir del diagrama de Moody figura 2.1.2.12 o calculado con
la ecuación de Chen, ecuación 2.1.2.21, para el número de Reynolds de la mezcla y la rugosidad relativa
correspondiente.
YPF
CONSTANTE HOLD UP BEGGS Y BRILL
Ec 2.1.2.78 Ec 2.1.2.79
Régimen de flujo a b c
Segregado 0.98 0.4846 0.0868
Intermitente 0.845 0.5351 0.0173
Distribuido 1.065 0.5824 0.0609
Ec 2.1.2.80 Ec 2.1.2.81
d e f g
Segregado ascendente 0.011 -3.768 3.539 -1.614
Intermitente ascendente 2.96 0.305 -0.4473 0.0978
Los modelos de flujo utilizados mediante correlación de parámetros por el método de Beggs y Brill son: segre-
Distribuido ascendente NO HAY CORRECCIÓN C =0 U =1
gado, transición, intermitente y distribuido.
Todos los regímenes descendentes 4.70 -0.3692 0.1244 -0.5056

Las transiciones de flujo están dadas por:
Si el modelo de flujo es de transición, la retención de líquido se calcula al usar las ecuaciones para flujo segrega-
• existencia de flujo segregado si: λl < 0,01 y NFR < L1 o λl ≥ 0,01 y NFR < L2 do e intermitente, interpolando como sigue:
• el flujo de transición ocurre si: λl ≥ 0,01 y L2 < NFR ≤ L3 Ec 2.1.2.88
• el flujo intermitente existe si 0,01 ≤ λl < 0,4 y L3 < NFR ≤ L1 o λl ≥ 0,4 y L3 < NFR ≤ L4 Donde:
Ec 2.1.2.82 Ec 2.1.2.83
y y
• el flujo distribuido ocurre cuando: λl < 0,4 y NFR ≥ L1 o λl ≥ 0,4 y NFR > L4 El gradiente de presión friccional se calcula de la siguiente manera:
Las mismas ecuaciones son usadas para calcular la retención de líquido y por lo tanto, la densidad promedio para
flujo segregado, intermitente y distribuido es la siguiente: Ec 2.1.2.91
Ec 2.1.2.84 Ec 2.1.2.85
Ec 2.1.2.92
Con la condición de que ylo ≥ λl y:
Ec 2.1.2.86
Ec 2.1.2.93
Donde:
El factor de fricción sin resbalamiento (no-slip, fn) está basado en cañería lisa ( /D)=0 y el número de Reynolds:
Ec 2.1.2.87
YPF
Ec 2.1.2.94 Ec 2.1.2.95
Donde a, b, c, d, e, f y g dependen del modelo de flujo, C debe ser ≥ 0 tal como se muestra en la siguiente tabla.
El factor de fricción de dos fases, ftp, es:
Ec 2.1.2.96
Ec 2.1.2.97
YPF
y En algún punto, la presión cae por debajo de la del punto de burbuja y causa el flujo de gas y líquido del tipo
burbuja, y a medida que la presión continúa cayendo, otros regímenes de flujo se presentan más arriba en el tu-
Ec 2.1.2.98 bing. Por este motivo, se debe dividir la distancia total en incrementos lo suficientemente pequeños para que las
propiedades del flujo y el gradiente de presión sea casi constante.
Sumando las caídas de presión de cada incremento se obtendrá la caída de presión total en el pozo. A este proce-
Donde S es ilimitado en el intervalo 1 < x < 1.2 y para este intervalo: dimiento en etapas se lo conoce con el nombre de cálculo del perfil de presión. Dado que, tanto la presión
como la temperatura varían, el cálculo del perfil de presiones es un proceso iterativo.
Ec 2.1.2.99
Normalmente, el perfil de temperatura es aproximadamente lineal entre la temperatura de superficie y el fondo
La contribución de la energía cinética al gradiente de presión se considera mediante el parámetro Ek como sigue: de pozo, como se muestra en la figura 2.1.2.20.
El cálculo del perfil de presiones se puede llevar a cabo al fijar un incremento de longitud, encontrar la caída de
presión y encontrar el intervalo de profundidad sobre el cual ocurre esta caída de presión (Beggs y Brill, 1978).
Ec 2.1.2.100
Fijar el intervalo de profundidad es a menudo más conveniente cuando se programa un cálcu-

lo de perfil de presión por computadora, mientras que fijar los incrementos de caída de presión
Donde: conviene realizarlo con cálculos manuales.
Cálculo de perfil de presiones con intervalo de longitud fija

Ec 2.1.2.101
Para el cálculo de perfil de presiones con intervalo de longitud fija, en condiciones normales de superficie o
fondo, se deben cumplir los siguientes pasos, comenzando con una presión conocida, p1, a una distancia L1.
1. Seleccionar un incremento de longitud ΔL. Un valor típico para flujo en tubing es 200 pies. Estimar la caí-
da de presión, Δp.
Cálculos de perfil de presiones en la cañería 2. Un punto de partida es calcular el promedio de densidad sin resbalamiento y, a partir del resultado, el gra-
Para calcular el gradiente de presión dp/dz, se explicaron anteriormente distintos métodos. Sin embargo el obje- diente de energía potencial. El Δp estimado es tantas veces el gradiente de presión por energía potencial
tivo, a menudo, es calcular la caída de presión total Δp sobre una distancia considerable. A lo largo de esta distan- como incrementos en profundidad. Esto normalmente subestima la caída de presión.
cia el gradiente de presión para el flujo de gas y líquido puede variar significativamente a medida que varían las 3. Calcular todas las propiedades del fluido a la presión promedio (p1+ΔP/2), y promedio de temperatura
propiedades del flujo en el pozo con la presión y temperatura. (T1+ΔT/2).
4. Calcular el gradiente de presión, dp/dz con una correlación de dos fases.
Por ejemplo, en un pozo como el que se muestra en la figura 2.1.2.20, en la parte más baja del tubing, la presión 5. Obtener una nueva correlación de Δp a partir de:
está por encima del punto de burbuja y el flujo es de una sola fase, petróleo.
Ec 2.1.2.102 Si Δpnew ≠ Δpold dentro de una tolerancia preestablecida, se debe
Gradientes de P y T y volver a la etapa 3 y repetir el procedimiento con una nueva esti-
regímenes de flujo en mada Δp.
pozo productor
Figura 2.1.2.20
Cálculo del perfil de presiones fijando el incremento de presión
Al comenzar con una presión conocida, p1, a una distancia L1, en condiciones normales de superficie o de fondo,
YPF
se sigue el siguiente procedimiento:
1. Seleccionar un incremento de presión, Δp. La caída de presión en el incremento debería ser menor a un
10% de la presión p1, pudiendo variar de una etapa a la próxima.
2. Estimar el incremento de longitud. Esto puede ser realizado al utilizar una densidad sin resbalamiento para
estimar el gradiente de presión como se sugiere para el procedimiento con longitud de incremento fijada.
3. Calcular todas las propiedades del fluido a la presión promedio (p1+Δp/2) y promedio de temperatura
(T1+ΔT/2).
4. Calcular el gradiente de presión, dp/dz con una correlación de dos fases.
5. Estimar la longitud del incremento con:
Si ΔLnew ≠ ΔLold dentro de una tolerancia preestablecida, se debe

volver a la etapa 3 y repetir el procedimiento.
YPF
En este procedimiento, dado que la temperatura cambia más lentamente en el pozo y el promedio de presión en
el incremento está fijado, la convergencia debe ser rápida. Si se asume que el pozo es isotérmico, no se necesita
ninguna iteración.
Debido a que los cálculos son iterativos y los cálculos de propiedades de los fluidos y gradientes
de presión son tediosos, lo más conveniente es utilizar programas de computadora.
Correlaciones más utilizadas

Las correlaciones más utilizadas son aquellas que desprecian el efecto del resbalamiento, sin considerar modelos
de flujo, utilizando correlaciones para calcular el factor de fricción bifásico. En esta categoría se incluyen los mé-
todos de Poetman-Carpenter, Baxendell-Thomas y Fancher-Brown.
Estas correlaciones no distinguen modelos de flujo pero sí tienen en cuenta el efecto del resbalamiento. El factor
de fricción bifásico y el HL (liquid holdup) se obtienen de correlaciones. El principal exponente de esta categoría
es el método de Hagedorn-Brown.
Los métodos incluidos en este grupo requieren la definición del modelo de flujo previo al cálculo del HL y fm,
ya que, las correlaciones para sus cálculos difieren según el modelo de flujo. Los métodos más modernos están en
este grupo y son Beggs-Brill, Orkiszewski, Aziz y Mukherjee-Brill.
Otras correlaciones
Flujo horizontal
• Lockhart-Martinelli
• Dukler
• Baker
• Eaton
• Beggs-Brill
• Mukherjee-Brill
Flujo vertical
Gas y condensado Petróleo
• Cullender-Smith • Hagedorn Brown
• Arnodin-Farshad-Van Poolen • Beggs Brill
• Gray • Orkiszewski
• Ansari • Faneher Brown
YPF
YPF
94 | 2.1.3 Sistemas de extracción-Bombeo mecánico Manual de Producción Upstream YPF | 95
2.1.3 | Bombeo mecánico
Descripción del sistema

Instalación tipo
Este sistema de extracción consiste en extraer los fluidos del pozo mediante una bomba alternativa de simple
efecto instalada en el fondo del pozo. Su movimiento es generado en superficie por un dispositivo biela-mani-
vela que transforma el movimiento de rotación del motor de accionamiento en un movimiento de oscilación
lineal transmitido a la bomba de profundidad mediante una columna (sarta) de barras de bombeo.
Por su simplicidad, eficiencia y economía es el sistema de extracción artificial más utilizado.
Los elementos que constituyen este

Sistema son:
• Una columna de caños de producción
(tubing) con una cupla con pasador en
la parte inferior, un ancla de caños para
fijar estos a la cañería de aislación y un
zapato o asiento de anclaje, donde se
fija la bomba de profundidad. En la par-
te superior un prensa estopa tipo tee.
• Una bomba de profundidad.
• Una columna de barras de bombeo,
generalmente constituida por tramos de
diferentes diámetros.
• Un vástago pulido o cromado.
YPF
• Un equipo (aparato) de bombeo en
superficie.
En la figura 2.1.3.1 se puede observar un es-

quema típico de este sistema de extracción.
Sistema de Bombeo mecánico - Figura 2.1.3.1

YPF
respecto al pistón. Es decir, en ese momento, la porción que se encontraba debajo del pistón, ahora se encuentra
Bombas de profundidad arriba, listo para ser desplazada en el próximo ciclo. Comprendiendo este punto se puede definir la acción des-
cendente del pistón, cierra la válvula de pie o fija, abre la válvula viajera o móvil y ubica el pistón por debajo del
Componentes fluido a bombear.
Como se observa en la figura 2.1.3.2, la bomba de profundidad está conformada en su exterior por un barril o ca-
misa con una jaula enroscada en su parte inferior que aloja un asiento, y una bola integrando la válvula de pie o fija. Como consecuencia del ciclo completo, se puede deducir que la bomba produce sólo en su viaje ascendente, mientras
Este conjunto jaula-válvula se conecta con el anclaje que fija la bomba contra la cañería de producción (tubing). que toda la carga descansa sobre las varillas en este ciclo, y sobre la cañería de producción en el descendente.
La parte superior del barril se encuentra conectada a la guía de vástago, por donde sale el fluido bombeado. En Si se considera que la variación alternativa de cargas acciona sobre la columna de varillas en un ciclo y sobre la
el interior del barril se desplaza el pistón también equipado en la parte inferior (también se puede instalar arriba) de caños (tubing) en el otro teniendo en cuenta que ambos están construidos con material elástico, tendrán el
con una jaula que contiene el conjunto asiento-bola que conforma la válvula móvil o viajera. En la parte supe- comportamiento de un resorte.
rior del pistón se enrosca el adaptador que permite la conexión con el vástago, y por último sobre éste, se instala
la cupla del vástago.
Bomba insertable
La bomba insertable se denomina de esta manera por su condición de insertarse en la cañería de producción,
Funcionamiento figura 2.1.3.3.
Está esquematizado en la figura 2.1.3.2, el funcionamiento de una bomba alternativa de profundidad. Este prin-
cipio fundamental es de mucha importancia, ya que se aplica en todos los temas relacionados con el bombeo Bomba insertable
que se desarrollan posteriormente. Figura 2.1.3.3
En el esquema (A) de la figura, el movi-

miento del pistón es ascendente y provoca
el desplazamiento del fluido hacia el exte-
rior de la bomba debido a que la válvula
móvil o viajera está cerrada. Dado que el
peso del fluido se apoya en ella, conse-
cuentemente, toda la columna de líquido
se desplaza hacia afuera del pozo.
Mientras esto ocurre, en el espacio (X)

situado entre el pistón y la válvula de pie
o fija, se produce una importante dismi-
nución de presión al punto que la presión
externa de la bomba, dada por el nivel de
fluido, es superior a la misma y acciona la
bola de la válvula de pie o fija hacia arriba
permitiendo el ingreso del líquido al inte-
rior de la bomba (X).
YPF
En resumen, en la carrera ascendente del
pistón, se cierra la válvula viajera o móvil,
se desplaza el fluido hacia arriba, se abre la
válvula de pie o fija y se llena de líquido el
barril de la bomba.
Cuando el ciclo es descendente, el pis-

tón se introduce en el barril y, al tener en
cuenta que este último está lleno de fluido
líquido, genera un importante aumento
de presión que hace cerrar la válvula de
pie y abrir la válvula viajera, por lo que, Sistema de Bombeo
mecánico
al situarse el pistón en su punto interior,
Figura 2.1.3.2
se cambia la posición del líquido con
YPF
Este tipo de bomba es un conjunto completo que se instala y se retira del pozo, en condiciones normales, sin Anclaje de bombas y válvulas de pie
otra maniobra que la de introducir o retirar las barras de bombeo, debido a que en el extremo interior se en- Si bien a lo largo de la historia del bombeo mecánico se experimentaron y se desarrollaron diversos tipos de an-
cuentra vinculada la bomba. clajes, las normas API adoptaron dos tipos de anclaje que cubren todas las necesidades operativas. La mayoría de
las compañías los utilizan, apoyadas por los fabricantes de marcas acreditadas.
El ajuste de la bomba a la cañería de producción se efectúa mediante un anclaje situado en la bomba que se in-
troduce en un zapato o niple de asiento instalado previamente en el tubing. Se analiza a continuación el funcionamiento de cada uno.
Las bombas insertables tienen una buena variedad de modelos y su única limitación es el diámetro del pistón. Anclaje de copas
Para una cañería de 2 7/8”, el diámetro máximo del pistón que se puede bajar es de 2”. En cambio, en la bomba Para el caso de bombas insertables, el anclaje de copas se compone en conjunto de un anclaje enroscado en la
de tubing para la misma cañería se puede bajar un pistón de 2 1/4”. parte inferior o superior de la bomba, o bien, en la válvula de pie o fija para las bombas de tubing, y un niple (za-
pato) que está ubicado en la profundidad elegida en la cañería de producción, figura 2.1.3.5.
Bomba tubing Anclas de bombas

La bomba de tubing tiene el mismo funcionamiento que la bomba insertable, pero a diferencia de ésta, lo que Figura 2.1.3.5
se saca o introduce con las barras, son el pistón y la válvula de pie o fija, figura 2.1.3.4, el barril se baja junto con
la cañería. En el caso de necesitar cambiar este barril, no existe otra alternativa que sacar todos los caños.
Para este tipo de bomba, la válvula de pie o fija se monta sobre un anclaje idéntico al que tienen las bombas in-
sertables. El conjunto, que está provisto en la parte superior de un encastre, se baja para ser ensamblado al pistón
mediante la otra parte del encastre.
Bomba de tubing
Figura 2.1.3.4
YPF
Al asentarse la bomba, el anclaje (B) se introduce en el niple (A) hasta que hace tope el anillo, instalado para tal
fin. El agarre mecánico está dado por la fricción ejercida entre las copas y el asiento. El sello hidráulico se pro-
voca por la hermeticidad que ofrece el anclaje, la forma y el material de las copas.
Una sola copa sería suficiente para brindar un buen sello hidráulico, no obstante, en la generalidad de los casos
y por razones de agarre mecánico, se utilizan tres. Sólo para bombas muy especiales (doble efecto), se usan cinco
copas y un niple más largo.
Anclaje mecánico
Una vez en la profundidad de asentamiento y ya clavado en su zapato niple, se efectúa la maniobra para desconectar la El anclaje mecánico que se utiliza en la parte inferior de la bomba, o en la válvula de pie o fija para las bombas
válvula del pistón dejando el espacio necesario para que, en condiciones normales de bombeo, el pistón no toque la de tubing, requiere otro tipo de niple debido a que, tanto el agarre como el sello, presentan otras características.
válvula en su punto inferior. Ante la necesidad de sacar el pistón, se pesca la válvula de pie y se extrae todo el conjunto.
YPF
Al igual que el anclaje de copas, se introduce en el niple hasta hacer tope con el anillo de cobre, lo que efectúa
el sello hidráulico contra el acero del niple. Debido a la gran diferencia de dureza de ambos metales, el cobre se
amolda al acero. Mientras esto ocurre, también se produce el agarre mecánico, el mandril de asiento (D) cons-
truido en acero se encastra en el alojamiento del niple zapato (C).
Designación API
Es indudable que la estandarización y el uso generalizado de elementos en la industria regidos por normas técni-
cas facilita las operaciones, y su adopción siempre resulta en una mejor y más conveniente operación.
Las normas internacionales editadas por el American Petroleum lnstitute (API) son usadas por los fabricantes de Esta designación cubre todos los tipos de bombas según la edición de junio de 1979. En ediciones anteriores se
bombas y, como consecuencia, se adoptan para el uso en los yacimientos ajustadas a los estándares de las opera- contempla, para bombas con pistón metálico, un tercer tipo de barril designado como RL o TL, llamado Liner,
ciones. La norma que rige esta clasificación es la STD 11 AX. compuesto de camisa y funda que aún se utiliza.
La figura 2.1.3.6 muestra un corte esquematizado de las designaciones API más usuales.
La designación codificada completa incluye los datos especificados en el cuadro de la figura 2.1.3.7.
Bombas de
profundidad - Figura 2.1.3.7
Clasificación API
Figura 2.1.3.6
Ejemplos
Si se solicita una bomba con la designación 25-200-RWBC-24-5, corresponde a una bomba insertable para ser
utilizada en tubing de 2 7/8”, debido a que el pistón es de 2” de diámetro, el barril posee una pared fina de 24
YPF
pies de longitud y el pistón es de 5 pies sin extensiones.
Si lo que se pide responde a la designación 30-275-THBM-20-5, indica una bomba de tubing para ser utilizada
en tubing de 3 1/2”, con un pistón de 2 3/4” de diámetro, un barril de pared gruesa de 20 pies de longitud, un
pistón de 5 pies y sin extensiones.
La selección de la longitud del pistón está sujeta a diversas variables. Si se conocen estas variables, es posible
elegir el pistón óptimo para cada caso. Esta situación se presenta en la práctica sólo cuando se debe analizar un
pozo con problemas, pero no es practicable en todos los casos debido a que no es económico tener preparada
una bomba para cada pozo. Por lo tanto, se asumen valores promedio y reglas prácticas que permitan una selec-
ción de amplia cobertura.
Entre el pistón y el barril de cualquier bomba existe un ajuste mecánico y, como tal, tiene una medida de luz
designada en milésimas de pulgadas, se indica simplemente con el número de las milésimas y un signo negativo:
-3, ello indicará que la luz es de 0,003”.
YPF
Este valor, la carga sobre el pistón, la viscosidad del fluido y el largo del pistón determinan el escurrimiento del Aprisionamiento de la bomba contra la cañería de producción
líquido entre el pistón y el barril. El escurrimiento aumentará cuando aumente la luz, disminuya el largo del pis- Este fenómeno se produce por la acumulación de sedimentos sólidos en el espacio que queda entre el barril y la
tón, disminuya la viscosidad del fluido y aumente la carga. cañería de bombeo (tubing), sobre el anclaje de la bomba en caso de bombas con anclaje inferior, figura 2.1.3.8.
Tiene como consecuencia, la necesidad de extraer el tubing del pozo para cambiar la bomba o pescar barras de-
Considerando las profundidades de bombeo promedio en YPF, el largo máximo de pistón a utilizar será de 6 bido al atascamiento o aprisionamiento generado por los sólidos compactados. Esta maniobra implica una opera-
pies. Una regla práctica muy utilizada, es considerar 1 pie de pistón por cada 1.000 pies de profundidad. Para esta ción mucho más larga, costosa y con consecuencias secundarias, como el riesgo de exceder en tensión admisible
situación práctica también cabe la salvedad anterior, no se puede disponer de un pistón para cada profundidad, a las barras y el derrame de petróleo en la locación.
por lo tanto, es recomendable definir una longitud generalizada para cada área que cubra el espectro de sus ne-
cesidades, siempre exceptuando los casos especiales. Posteriormente, de presentarse problemas que afectan a las Distintas formas de
bombas, se estudiará la selección de bombas especiales. anclar la bomba
Figura 2.1.3.8
Criterios de selección
Para la aplicación de una adecuada selección, se debe tener siempre presente el objetivo principal de cualquier
explotación petrolífera, definido como el logro de producir el máximo al menor costo posible compatible con
las buenas técnicas.
El máximo que genera un pozo (potencial), se extrae si se logra mantener el nivel dinámico de fluido por de-
bajo de las formaciones productoras (presión dinámica = 0). El menor costo posible se logrará disminuyendo la
frecuencia de las intervenciones, o dicho de otra manera, consiguiendo a través de una correcta selección, mayor
durabilidad en los elementos que componen el sistema.
Aplicar un buen criterio de selección, en este caso, no es cambiar rápidamente la bomba que haya durado poco
tiempo por otra igual, sino cambiarla por otra que dure más y tender a operaciones más complejas. O bien, si
por cada vez que es necesario cambiar una bomba se saca la cañería por aprisionamiento, se debe seleccionar
cuidadosamente el equipamiento a bajar, de manera que, en otra oportunidad sólo se saquen las barras con la
bomba y, de esta manera eliminar el aprisionamiento.
En los yacimientos que opera la Compañía, los problemas más comunes que presentan los fluidos producidos Este efecto ocupó la atención de muchos profesionales y la inquietud de las compañías para obtener soluciones.
por los pozos son: Con la utilización de las bombas con anclaje superior, figura 2.1.3.8 II, se elimina prácticamente el problema.
• Arena.
• Petróleos viscosos. El fluido sale inmediatamente sobre el anclaje y no permite la deposición de sólidos, pero tienen como seria
• Gas. limitación, el hecho de que por debajo de los 1.000 m de profundidad, se suele romper el barril en la conexión
• Incrustaciones. superior, ya que en los pozos con nivel de fluido bajo, la presión inferior será la de la columna hidrostática más la
• Corrosión severa. presión de la línea de conducción, mientras que en el exterior, será prácticamente cero. Considerando la bomba
asentada a 2.000 m de profundidad, la diferencia de presión superará los 200 kg/cm2.
Arena
Los granos de arena que provienen de la formación son transportados por el fluido y se mueven con él pasando En la figura 2.1.3.8 III, se observa una bomba de tres tubos o sand pump que también minimiza los problemas
YPF
por todo el sistema provocando tres problemas: de aprisionamiento. Posee una camisa exterior móvil que combinada con los otros elementos, provoca la sufi-
• Desgaste de válvulas. ciente turbulencia en el fluido como para impedir la acumulación de sólidos sobre el anclaje.
• Aprisionamiento de la bomba contra la cañería de bombeo. También para este caso existen limitaciones, el máximo diámetro de pistón posible es de 1 3/4”, la luz es supe-
• Aprisionamiento del pistón y el barril, y desgaste excesivo. rior a -6” y requiere mayor cuidado con el espaciamiento debido a que los golpes generan deformaciones en el
barril.
Desgaste de válvulas
Cuando un grano de arena se ubica entre la bola y el asiento de una válvula, en el momento de cierre éste será El modelo de bomba que ha superado gran parte de las limitaciones que presentan los modelos descriptos an-
defectuoso, la falta de hermeticidad sumada a la gran diferencia de presión entre ambos lados, producirá un pasa- teriormente, es la bomba común con anclaje mecánico en la parte inferior y otro anclaje de copas. A modo de
je de fluido a altísima velocidad, formando canaletas en el asiento. retención de sólidos en la parte superior, únicamente se deben instalar en la cañería de producción los dos zapa-
tos correspondientes, figura 2.1.3.8 IV.
Cuando se desarma una válvula y se detecta este tipo de daño no se debe confundir el diagnóstico, es común escuchar
que está soplada por gas y, lo que realmente ocurre, es un daño originado por arena aunque no se la detecte. Para su aplicación, que da óptimos resultados, es imprescindible determinar la medida entre anclajes, estandari-
Mejorará también la duración el uso de válvulas de mayor dureza como las de carburo de tungsteno. zada y exacta para cada largo de bomba en uso, y fabricar los niples que soportan los zapatos de acuerdo con las
medidas elegidas.
YPF
Como se trata de casos especiales y con el fin de hacer fácil la aplicación, se pueden preparar niples y bombas de presencia de un pozo con nivel muy bajo y casi siempre pobre. No obstante, se deben tomar las medidas necesa-
doble anclaje, en 16 pies, 20 pies y 24 pies de largo y, de esta forma se cubrirán todas las necesidades operativas. rias para eliminar el problema.
Si la bomba se asienta en un pozo profundo con nivel bajo, el efecto diferencial de presión se presenta igual que Antes de enumerar las diferentes propuestas de solución, se debe analizar el porqué de la anormalidad ya que una
en la bomba de asiento superior. Para corregir esta situación, se deben efectuar ranuras longitudinales en las co- buena interpretación producirá mejores recomendaciones.
pas de la bomba (de 1 ó 2 mm) no alineadas. Esto permite que se ecualicen las presiones, y así eliminar el efecto
diferencial no deseado. Durante la carrera ascendente del pistón se cierra la válvula móvil. Todo el peso del fluido descansa sobre el pis-
tón y su desplazamiento hacia arriba produce una caída de presión dentro del barril que hace abrir la válvula de
El uso de esta bomba, tiene entonces las ventajas contra el aprisionamiento de las de asiento superior, sin las li- pie o fija. Si en este momento entra gas en lugar de líquido, cuando el pistón baja, comprime el gas, entonces la
mitaciones de profundidad por diámetro de pistón. presión no es capaz de empujar la válvula viajera o móvil para que se abra. En la acción de compresión y des-
compresión el gas adoptará el comportamiento de un resorte y al no accionar las válvulas, no trabajará la bomba
Aprisionamiento del pistón y el barril y desgaste excesivo y el pozo dejará de producir.
Estos problemas, que se presentan con frecuencia en los yacimientos de YPF, también se pueden minimizar, aun-
que sean más complejos por la heterogeneidad de los sólidos, aún en el mismo pozo. Para evitar el bloqueo por gas, es importante aumentar la relación de compresión disminuyendo al mínimo el es-
pacio nocivo, es decir, aquel que existe entre ambas válvulas. Esto se logra dimensionando el vástago, lo que per-
El atascamiento del pistón se produce cuando los granos de arena se ubican entre éste y el barril, y no permiten mite el máximo acercamiento manteniendo el espaciado preciso (medida de la sarta), de manera que, al terminar
su deslizamiento. Si lo permiten, no se produce el aprisionamiento, pero el efecto abrasivo de la arena hace que la carrera descendente, la cupla del vástago del pistón casi toque la guía de vástago, pero teniendo especial cuida-
el desgaste de ambos se acelere. do en que estos elementos no lleguen a hacer contacto para preservar la integridad de la bomba.
Un análisis granulométrico de una muestra de la arena que produce el pozo, será de invalorable ayuda para re- También se pueden aplicar dispositivos especiales y separadores de gas de fondo.
solver el problema, ya que, conociendo el tamaño de los granos es posible eliminar este alojamiento aplicando la
utilización de filtros, particularmente los de ranura continua, en el lugar donde el fluido ingresa a la cañería de Incrustaciones
bombeo (tubing). Las incrustaciones más comunes son las producidas por carbonato de calcio y se localizan mayormente donde se
producen caídas de presión, como puede ocurrir inmediatamente aguas abajo de las válvulas. Los medios mecá-
Otra medida que puede mejorar esta situación, es dejar la menor luz posible entre el pistón y el barril, de ma- nicos, como por ejemplo, instalar mayor cantidad de válvulas para escalonar la caída de presión, han atenuado el
nera que no permita el pasaje de la arena. Si el tamaño mínimo de la arena fuese de 0,005” y el máximo 0,010” problema pero no es solución definitiva.
es adecuado al uso de 0,003” de luz, por el contrario, si el tamaño mínimo es de 0,002” y el máximo 0,006” se
puede usar luz (-8) 0,008” y de esta forma permitir que los granos pasen libremente por las paredes de la bomba. Lo que prolonga significativamente el funcionamiento de la bomba es el tratamiento químico en forma de do-
sificación permanente. Comprobada la existencia de incrustaciones de carbonato de calcio se puede evaluar la
Siempre se pueden tomar medidas que atenúen los problemas, pero en todos los casos se debe recurrir a los de- conveniencia del tratamiento.
partamentos técnicos correspondientes para que la recomendación se obtenga luego de un estudio técnico-eco-
nómico. Es necesario poner énfasis en esto, pues las soluciones fáciles, como por ejemplo elevar la posición del Si el pozo produce altos volúmenes de agua y poca cantidad de petróleo, se corre el riesgo de tomar una solu-
asiento de la bomba, pueden ocasionar una pérdida de producción que tal vez se pueda evitar. ción antieconómica. Por esa razón el ingeniero de Producción debe estudiar cada caso y, si es recomendable, la
dosificación de productos químicos. Para esto, debe instalarse en el pozo una bomba dosificadora para inyectar el
Los inconvenientes aumentarán a mayor tamaño de los sólidos y a mayor corte de agua en el fluido, menor inhibidor de incrustaciones seleccionado por entre columnas.
viscosidad.
Corrosión severa
Petróleos viscosos La corrosión severa se manifiesta en las instalaciones de subsuelo, atacando los metales que componen el equipa-
YPF
Las viscosidades elevadas de los fluidos, petróleo y/o emulsiones provocan exceso de carga por fricción y com- miento del pozo por acción rigurosamente química. Dos formas, perfectamente definidas, son las más comunes:
presión en las barras de bombeo, con la consiguiente pérdida de carrera en la bomba. Ambos efectos se pueden la ácida, con la presencia de sulfuro de hidrógeno y la dulce, donde interviene el dióxido de carbono.
atenuar orientando las soluciones hacia la disminución de la fricción entre los elementos dinámicos:
• Aumentar la luz entre el pistón y el barril tomando como valor mínimo -6”. Los inhibidores químicos filmógenos protegen los materiales que no estén sometidos a fricción ni a altas velo-
• Utilizar pistones cortos entre 2” y 3” de longitud. cidades de fluidos, por eso, habrá partes que no se pueden proteger químicamente. Para estos casos particulares,
• Si el fluido contiene más del 20% de agua, dosificar desemulsionantes. aquellos componentes críticos de la bomba se fabrican con recubrimientos de aleaciones especiales de cromo,
• Calefaccionar la columna de caños de bombeo. Esto se puede lograr con cintas calefaccionadoras eléctricas cobalto y tungsteno (Stellite), que no son atacadas por los agentes comunes. También se puede disminuir la fre-
que se sujetan al tubing y lo mantienen a elevadas temperaturas. cuencia de las intervenciones adoptando el producto inhibidor y los materiales adecuados.
Gas La forma de dosificar, es idéntica a la aplicada para las incrustaciones, y como en el caso de las incrustaciones,
El gas libre que se introduce en la bomba o bien el que se libera dentro de ella, produce trastornos en la produc- debe efectuarse el análisis económico para su aplicación.
ción, desde ocupar el espacio que debió ser ocupado por los líquidos hasta bloquear completamente la bomba
impidiendo su acción. Volumen desplazado
Dentro de los criterios de selección, se ha discutido el tipo de bomba en función de los problemas.
Cuando estos efectos se producen dentro de una relación gas/petróleo normal, generalmente estamos en Para la selección basada en el caudal a extraer, se deberá tener en cuenta los estándares fijados para el largo de las
YPF
bombas (16”, 20” y 24”), las longitudes de carrera en el vástago en función de los equipos de bombeo que están
operando y los diámetros de pistón correspondientes a las cañerías de producción en uso (tubing). Conociendo Q = 0,074 x 74 x 12 x 0,8 = 52,57 m3/día
dichos parámetros, se podrá determinar la capacidad de desplazamiento (producción) para cada caso. Ec 2.1.3.5
Para saber con qué eficiencia volumétrica opera una bomba con pistón de 1 3/4” carrera 64” y 10 golpes por
Tomando una constante (C), que indique cuánto desplaza el pistón por embolada (golpe) y por pulgada de ca- minuto cuando el pozo tiene un caudal real de 12 m3/día, en el primer paso, se obtiene el caudal teórico de la
rrera del mismo, se puede expresar: ecuación 2.1.3.1.
Q = C x Sp x N Qt = C x S x N = 0,057 x 64 x 10 = 36,48 m3/día

Ec 2.1.3.1 Ec 2.1.3.6
Donde C es la constante referida, Sp es la carrera en el pistón, N, el número de golpes por minuto y Q es el cau- Ahora:
dal producido en 24 horas.
Ev = Qr / Qt x 100 =12/36 x 100 = 33,33%
La carrera efectiva del pistón difiere de la carrera en el vástago según las condiciones de bombeo y la profundi- Ec 2.1.3.7
dad. En algunos es mayor y en otros menor, por lo que, salvo casos especiales en los que se requiere un estudio Dispositivos especiales
detallado, es conveniente sobredimensionar el caudal a extraer. Tabla 2.1.3.10
Con el fin de tener una guía para los volúmenes teóricos que debe extraer una bomba, se asume un 80% de efi-
ciencia con respecto a la carrera del vástago pulido, por lo que ahora, la ecuación 3.3.1 será:
Q = C x S x N x 0,8
Ec 2.1.3.2
Donde se reemplaza carrera efectiva Sp por carrera en superficie (del vástago) S, y se agrega la eficiencia espera-
da en un 80%.
Los valores C se detallan en la tabla siguiente.
En la tabla 2.1.3.10 se muestran los valores resultantes de la aplicación de la última expresión.
La eficiencia volumétrica, es decir la relación entre el caudal real y el teórico, depende de la cantidad de gas que
entra a la bomba, del tipo de emulsión, de la carrera efectiva del pistón, del cierre y de la apertura no simultanea
de las válvulas, por lo que puede considerarse normal que un pozo bombee siempre con el 20% de eficiencia,
con respecto al líquido.
Lo importante es detectar rápidamente la disminución de dicha eficiencia, esto indicará claramente que se debe
YPF
a un problema de extracción.
El cálculo de la eficiencia volumétrica en porcentaje, es:
Ev = Qr / Qt x 100
Ec 2.1.3.3
Donde:
Ev = eficiencia volumétrica
Qr = caudal real
Qt = caudal teórico
Por ejemplo, para obtener el desplazamiento de una bomba con pistón de 2” y 74 pies de recorrido en superfi-
cie a 12 golpes por minuto, aplicando la ecuación 2.1.3.2.
Q = C x S x N x 0,8
Reemplazando: Ec 2.1.3.4
YPF
Transporte y manipulación
Pistón antibloqueo por gas tipo Loc-No Este es uno de los puntos críticos porque intervienen varias personas, y si no se opera correctamente, se puede
Este pistón posee una camisa deslizable, figura 2.1.3.11, y puede reemplazar a cualquier pistón API. La diferencia malograr los delicados trabajos del taller o bien una completa intervención al pozo.
operacional más importante radica en que el accionamiento de la válvula es mecánico, en lugar de hidráulico, de
esta forma no afecta al ciclo de cierre y apertura, ni las diferencias de presiones, ni el gas libre. Cualquier tipo de daño que se pueda observar en una bomba, por pequeño que sea, no se debe bajar al pozo an-
Cuando el pistón inicia su descenso, el vástago interior solidario a la válvula tipo gota, ubicado en la parte tes de comprobar fehacientemente que no hay daño físico que impida el funcionamiento de la bomba.
Dispositivo antibloqueo Dispositivo antibloqueo Figura 2.1.3.11 La bomba sale del Almacén con ambos extremos cerrados para impedir la entrada de polvo o arena. Para trans-
(Loc-No) (Ring valve) portarla en un camión, se debe ubicar con el vástago hacia adelante y es conveniente apoyarla sobre una super-
ficie blanda, preferentemente madera, por lo menos en cuatro puntos equidistantes. Nunca debe estar suelta ni
tampoco ajustada con cables de acero, zunchos o cadenas, se la debe sujetar firmemente con una soga blanda y
siempre debe ser manipulada por dos personas como mínimo.
En la locación se debe asentar sobre cuatro tacos de madera a un costado del equipo de bombeo, sin exponerla a
lugares de movimientos de vehículos. Nunca se debe colocar sobre caballetes metálicos, un solo golpe en barriles
de pared fina, inutilizarán la bomba.
Separadores de gas de fondo

Los dispositivos especiales detallados anteriormente están destinados a solucionar el problema del gas dentro de
la bomba, pero cuando la relación gas-petróleo es elevada, éstos suelen no ser suficientes para un óptimo rendi-
miento. Por esto se han desarrollado diferentes tipos de separadores de fondo, que liberan el gas en el casing, de
manera que en lo posible sólo ingrese líquido a la bomba, figura 2.1.3.12.
Separadores de gas
de fondo (anclas de
gas)
Figura 2.1.3.12
YPF
inferior, se desliza y la camisa queda estacionaria en el extremo superior contra el barril activando la apertura de
la válvula, mientras que el asiento de la válvula tipo gota está en la camisa del pistón. Al continuar la carrera des-
cendente, la cupla inferior del vástago desplaza la camisa hacia abajo. Cuando se inicia el ciclo ascendente la vál- El tipo natural es una forma de ancla de gas. Utiliza el mismo pozo como separador, si es que la distancia del
vula tipo gota del vástago cierra el asiento de la camisa elevando el fluido. punzado más profundo al fondo es de 20 m o mayor, y la profundidad permite la instalación de la bomba en ese
lugar. De esta forma, el fluido que entra en el pozo se separa y cae el líquido que entra a la bomba, pasando por
Dispositivo antibloqueo por gas Ring Valve un niple perforado común. Este modo no requiere elementos especiales y en condiciones ideales brinda buenos
Este dispositivo se adiciona a cualquier bomba y efectúa un sello mecánico al iniciar la carrera descendente, ha- resultados, figura 2.1.3.12 A.
ciendo soportar la carga de la columna sobre el dispositivo. De esta forma, la válvula viajera o móvil se abrirá
con absoluta facilidad. Esta aplicación elimina el bloqueo por gas y disminuye sensiblemente el efecto del golpe Otra forma de hacer la separación llamada mosquito (B), puede ofrecer buen rendimiento para bajos caudales y
de fluido, figura 2.1.3.11. consiste en instalar debajo del zapato un niple perforado de 27IR de 1 m de largo y, debajo de él, un tubing con
un tapón en el fondo.
YPF
La bomba es bajada con un caño de 1 1/2”, enroscado en su parte inferior (anclaje) de 8 m de largo, abierto Barras de bombeo
abajo o con un pequeño filtro regular de bombas, de manera que ingrese el fluido al último tubing, se libere el rosca macho (pin)
gas por el niple perforado y el líquido ingrese a la bomba por el caño de 1 1/2” desde el fondo, figura 2.1.3.12 B. Figura 2.1.3.13
Antes de instalarlo, se debe calcular la pérdida de carga a través del caño de 1 1/2” ya que no permitirá el pasaje
de grandes volúmenes.
En el esquema (C) se grafica un separador cross over para usar en casing de 7”. Un packer se instala sobre el punza-
do superior y obliga a todo el fluido a ascender por la tobera lateral que aumenta la velocidad para favorecer la
separación. El gas seguirá ascendiendo y el líquido deberá ingresar por el niple perforado instalado debajo de la
bomba. No es aplicable a casing de 5 1/2” por falta de espacio. Para superar esta limitación, se puede aplicar otro
tipo de cross over con conexión interior, figura 2.1.3.12 D, donde el efecto es el mismo, aunque el caño de suc-
ción está instalado dentro de un tubing de 3 1/2”.
Como en el caso anterior debe analizarse su aplicación según el caudal que se pretenda extraer.
Barras de bombeo - Trozos y cuplas

Los componentes más críticos en un sistema de bombeo, son sin lugar a dudas los que forman la columna de
bombeo: el vástago pulido, las cuplas, las barras y los trozos. Todos ellos son sometidos a los mayores esfuerzos de
todo el sistema y en forma cíclica, a tal punto que en un pozo que bombea a 15 golpes por minuto, la acción de
estos elementos variará 43.200 veces por día, considerando sólo dos esfuerzos distintos por ciclo completo.
El mejoramiento de los materiales y las técnicas operativas han sido, y siguen siendo, la mayor preocupación de
los departamentos técnicos y realmente se han logrado resultados óptimos aplicando, en todos los niveles, los
cuidados y técnicas necesarias para disminuir la frecuencia de intervenciones.
Para que un yacimiento aún con severas condiciones de bombeo pueda optimizar su costo de intervenciones,
será imprescindible que la técnica operativa sea depurada desde la aplicación de tecnologías adecuadas al diseño,
hasta la simple carga y descarga de los elementos en un camión. Es necesario considerar que el inapropiado ma-
nejo en cualquiera de las etapas que involucran el uso del sistema, hará fracasar al resto. La rosca under cut disminuye la solicitación por fatiga del extremo y, consecuente, una de las causas de rotura y
pesca. Es esencial además, el riguroso control del torque para la eliminación de las pescas de extremo o pin.
Dicho de otra manera, de nada vale que el material sea de primera calidad y el diseño profundamente analiza-
do, si luego las partes se golpean al descargar el camión que los transporta al pozo. Es por eso que la aplicación En la Argentina los fabricantes trabajan bajo normas API. Los grados K, C y D según la designación API, indican
de la recomendaciones que se desarrollarán, debe ser en conjunto, todos y cada uno, para lograr un óptimo diferentes tipos de acero con los que se construyen las barras. En las operaciones es recomendable el uso de tro-
rendimiento. zos y barras grado D para los pozos nuevos y, a medida que sea necesario, hacer reemplazos. Actualmente en los
yacimientos de la Compañia, existe gran cantidad de barras grado C. Se debe evitar en un futuro el uso de una
YPF
Es importante tener presente que la rotura y poca duración de estos componentes siempre responden a deficien- columna compuesta de barras de ambos grados.
cias controlables. Es decir, si todo el proceso es correcto, no deberían existir problemas y, consecuentemente, la
intervención de un equipo sería exclusivamente para cambiar bombas por desgaste normal, o bien, para cambios En la figura 2.1.3.14 están indicados las dimensiones, la sección y el peso de las barras en uso (5/8”, 3/4”, 7/8” y 1”).
de diseños por variación de las condiciones.
A los efectos del análisis crítico se asumirá que todas las pescas son evitables.
Especificaciones
Las barras de bombeo se fabrican en largos de 25 pies (7,62 m) con una tolerancia de +/- 2” (5 cm) medidos
desde el extremo libre de la cupla hasta el espejo del resalto, y en diámetros desde 1/2” hasta 1 1/8” respondien-
do a las normas API 11B y 11D, con ambos extremos machos roscados, rolados (cold rolled).
En las operaciones de YPF existen en uso barras de 5/8”, 3/4”, 7/8” y 1”, con extremos under cut (con alivio),
figura 2.1.3.13.
YPF
Barras de • Largo: 18’ y 24’ (pies).

bombeo-Dimensiones • Roscas: 1 3/16 para 1 1/4” y 13/8 para 1 1/2”.
Figura 2.1.3.14 • Dureza: Brinel 245/275.
• Resistencia a la rotura: 120.000/140.000 libras/pulg2.
• Resistencia a la fluencia: 110.000/115.000 libras/pulg2.
La utilización de vástagos cromados con un espesor de 0,2 mm como mínimo, ofrece excelentes resultados para
los pozos con acción corrosiva sobre el vástago común. Es oportuno señalar, que si bien existe la práctica de usar
cuplas de barras en los vástagos, esta práctica es inadecuada, deben utilizarse cuplas para vástago, que son las dise-
ñadas específicamente para este tal fin.
En la figura 2.1.3.14, las cuplas que conectan las barras de bombeo, están especificadas en dos grupos, full-size,
medida total y slim hole, reducidas. En YPF se utilizan cañerías de producción de 2 7/8”, el adecuado será full-size
para 5/8”, 3/4” y 7/8”, y slim hole para 1”. No es posible usar cuplas full size de 1” en tubing de 2 7/8”. Todas las
cuplas, que deben responder a la Norma API std 11 B, están construidas en acero clase T grado D SAE 4140/42,
tratadas térmicamente, con sus asientos de apoyo rectificados, totalmente lisas en el exterior, sin encastre para
llaves, con tratamiento en las roscas fosfatizado de 11 a 15 micrones para evitar el engrane. La dureza medida en
YPF
Rockwell C puede variar de 16 a 23. Las reducciones serán de las mismas características que las cuplas, y al igual
que ellas, slim hole para 1”.
Roturas - Sus causas
Con el objetivo de ajustar la medida total de la sarta, existen diversidad de trozos que se usan en la parte superior
de la misma con el diámetro correspondiente a la varilla que lo conecta, éstos deben tener la composición idén- El control de este problema es muy importante en la economía de cualquier operación. A los efectos de analizar
tica a las barras y sólo varía el largo que se estandarizará en 2 pies, 4 pies, 6 pies y 8 pies. detalladamente las causas de roturas y considerando minimizar la utilización de equipos de pulling, se tomarán
dos grupos principales, roturas por exceso de tracción y roturas por fatiga.
La columna de barras termina en la parte superior en un vástago pulido, siendo este elemento el que estará, por
su ubicación, sometido a los mayores esfuerzos. Por lo tanto, también debe poseer ciertas condiciones para su Roturas por exceso de tracción
buen rendimiento debiendo cumplir con la norma API std 11B y 11D, construidos en acero SAE 4140/42, tra- Este tipo de rotura es la menos frecuente, se presenta cuando se excede la tensión admisible superando el punto
tado térmicamente con rosca macho en ambos extremos, construida al igual que en las barras, por rolado cold- de fluencia con deformación permanente. Por lo general este tipo de daño se manifiesta en el cuerpo de las ba-
rolled, no por arranque de viruta. rras y los motivos que la generan, en orden de importancia son:
• En las operaciones, tratando de desclavar una bomba aprisionada la columna se pone en pesca y se ve en ese
Las características físicas son: punto el material disminuido en su sección, figura 2.1.3.15.
• Diámetro: 1 1/4” y 1 1/2” (pulgadas).
YPF
Rotura por exceso de Fatiga en cuplas

tracción En cuplas donde hay marcas de llaves o golpes, la grieta avanza de afuera hacia adentro. Si el proceso es inverso,
Figura 2.1.3.15 es decir, de adentro hacia fuera, la causa podrá ser por falta de limpieza en las roscas. Cualquiera de estas anorma-
lidades provoca que se concentren tensiones sobre los puntos indicados y progrese la grieta.
Cada vez que se marque una cupla con un golpe o una muesca de llave debe ser descartada. La limpieza antes de
enroscar, debe ser sumamente prolija.
Fatiga en rosca macho (pin)

Ésta se produce casi exclusivamente por falta de pre-estiramiento por torque inadecuado. Al no pretensar correc-
tamente el macho y luego someterla a variación constante de cargas, se superará la carga admisible de fatiga y
hasta llegará a separarse el espejo de la cupla.
La consecuencia por falta de limpieza producirá un torque inadecuado y un eventual engrane.
Esta falla es detectable cuando se extraen barras de un pozo y sale petróleo de la cupla en el momento del des-
enrosque. La única forma de medir con buena aproximación el torque aplicado, será mediante el control del des-
plazamiento circunferencial.
Fatiga del cuerpo

Si se considera que en toda la longitud del cuerpo de la barra existe homogeneidad, la distribución de las ten-
siones actuantes será equilibrada. Pero si esa pieza tiene alguna deformación, como golpes o picaduras, se pro-
ducirá en ese punto una importante concentración de tensiones y se iniciará la grieta que terminará en rotura
completa.
En los equipos de pulling se utilizan caballetes para soportar las barras y al asentarlas, si el caballete no está prote-
gido con goma o madera, éstas se golpearán dando oportunidad luego a la pesca.
Por otra parte, si el operador del pulling golpea el elevador para clavarlo contra la barra, también provocará una
falla. Debe abrir el ojal para colocar el elevador.
Las picaduras por corrosión ofrecen la misma situación que para la concentración de tensiones.
Recalque y encastre para llave

Las pescas de recalque, si bien no son muy importantes, son evitables ya que están generadas por el mal estado
del elevador del equipo. Cuando éste está desgastado o deformado, se debe reemplazar, pues marca el recalque y
deja un punto vulnerable.
YPF
• En el manipuleo de la barra, cuando se pandea o dobla en exceso, se produce una deformación en el lado El encastre se daña cuando las llaves utilizadas están gastadas o no corresponden a la medida exacta de la barra
externo de la curvatura que puede superar la carga admisible. Este mismo efecto, aunque en menor grado, se que está operando. No se debe permitir el apriete en forma de golpes, el apriete debe realizarse sin interrumpir
produce en algunos casos en las barras inferiores de la columna en caso de pesca y/o golpes fuertes (fluido, la acción de la llave de potencia.
bomba, etc.), por lo tanto, si se observa alguna barra torcida debe descartarse siempre.
Se han citado los lugares y formas más comunes de malograr un trabajo, pero existen otras en cada paso del ma-
Roturas por fatiga nipuleo de la barra.
Esta rotura se produce sin que se exceda la tensión admisible por acción de las cargas cíclicas del bombeo. La
iniciación de este fenómeno se localiza en puntos que sufren un daño físico y aceleran el proceso y acortan la Es necesaria la inspección visual detallada de los componentes al bajar en un pozo y descartar fallas como: espe-
vida útil del elemento. jos defectuosos, de pin y de cupla, roscas con filetes gastados, robados o incompletos, pin y cupla, marcas, super-
posición de material en el forjado, falta de concentricidad en la cupla, torcedura en la barra y deformación en el
La rotura muestra en el punto inicial una superficie lisa casi pulida en forma de grieta que avanza en forma recalque y/o encastre.
transversal, para terminar en una superficie rugosa con muestras del desgarro del metal. Esto ocurre debido a
que, al disminuir la sección, en un momento la carga supera la resistencia. Es importante destacar que el reemplazo de los elementos mencionados anteriormente en superficie tiene su propio costo.
Pero, si se realiza la pesca, se agrega además el costo el de la operación de pulling y la pérdida de producción.
YPF
Existen varios métodos y diversas propuestas para integrar una columna combinada, y mucho depende para la Para barras sueltas deben proveerse al menos cuatro enrejados o durmientes de soporte, estos deben ubicarse
elección del sistema, de las exigencias del yacimiento en base a la complejidad de los fluidos a extraer, en volú- aproximadamente a 30 cm de los extremos de las barra. Las camadas de barras deben estar separadas por espacia-
menes y profundidad. dores de madera ubicados directamente por encima de los soportes.
Los valores a considerar en el cálculo serán: diámetro de pistón, profundidad, nivel de fluido, resistencia a la fa- Las barras estibadas deben ser inspeccionadas regularmente. Para remover la oxidación, se deberá utilizar un cepi-
tiga, peso y elasticidad de las barras, densidad del fluido, geometría y condiciones de operación de la unidad de llo de alambre y luego se aplicará un revestimiento de protección. Cuando se vuelven a estibar barras después de
bombeo, es decir, se consideran todas las variables que inciden en las cargas que habrán de soportar las barras. ser usadas las roscas deben taparse con protectores limpios y sanos. Las superficies de las barras deben ser cubier-
tas con un revestimiento protector.
Debido a las dificultades para prever los efectos dinámicos que se originan en el sistema elástico conformado y a
la complejidad de su solución y de su cálculo, se utilizan programas de computación especializados para la deter-
minación de las solicitaciones a lo largo de la sarta, cargas en superficie y carrera de la bomba. Distribución en el campo y manipulación
Cuando se sacan barras del depósito y se cargan en camiones para su distribución en el campo, es necesario te-
ner las mismas precauciones que en la carga, transporte y descarga ya recomendadas para la puesta en almacena-
Transporte y manipulación de barras miento de barras nuevas.
de bombeo Cuando se descargan barras en el pozo, se recomienda que sean apoyadas sobre la planchada del equipo o sobre
Ya se ha mencionado que la falta de cuidado en la manipulación y operación de las barras constituye una de las un enrejado de madera transportable o permanente. Una ubicación adecuada permite que no puedan ser atrope-
causas de fallas de las mismas. Por tal razón, conviene tomar en consideración algunas recomendaciones impor- lladas por camiones, no se golpeen o caigan elementos pesados sobre ellas. Ninguna persona podrá caminar sobre
tantes tendientes a un apropiado manejo, extraídas de la publicación del API RP 11 BR (práctica recomendada las ellas. Se deben mover alzándolas a mano y nunca rodando sobre planos inclinados.
para el cuidado y manipulación de barras de bombeo).
Generalidades Trozos de maniobra

Se deben inspeccionar las barras desde el momento de su entrega, verificar la inexistencia de daños y evitar du- Éstos, por su tamaño, generalmente son mal transportados, en muchos casos por el incorrecto manejo en los
rante la manipulación el contacto entre barras, que puede producir mellas o combaduras, o que sean torcidas en equipos. No se debe olvidar que estarán sometidos a los mismos esfuerzos que las barras por lo tanto, una forma
grado tal que se produzcan deformaciones permanentes obligando a su descarte. práctica y eficiente de eliminar problemas es prohibir la existencia de trozos en los equipos y cuidar que no via-
jen sueltos en las cajas de las camionetas.
Durante la inspección de las roscas, se recomienda no golpear con maza por ninguna razón los protectores de
roscas, cuplas, resaltos y encastres para llaves. También, se debe tener la precaución de no dañar las barras cuando Para las maniobras en los equipos, debe existir un sólo trozo de cada medida pero con una rosca cortada (sin una
se extraen los tabiques y sujetadores usados para asegurar las barras durante el transporte. rosca) de tal manera que se podrá maniobrar perfectamente pero no se podrá bajar al pozo.
Para levantar y bajar barras embaladas, se debe utilizar siempre dispositivos de manipulación, diseñarlos de forma
tal que permitan soportar los bultos sin ocasionar daños a las barras, tomándolas de los lugares dispuestos a tal fin. Inspección de calidad
Las barras recuperadas de los pozos se vuelven a usar pero, antes de que ello ocurra, se las somete a una limpieza,
Las barras deben ser manipuladas individualmente al momento del desempaque. Nunca deben ser arrojadas ni inspección y reacondicionamiento. En el transporte y manipuleo, es necesario tener los mismos cuidados que se
echadas desde o sobre un camión o estiba. Durante toda operación de manipulación las barras deben ser sopor- indicaron anteriormente con los protectores de rosca colocados. Este proceso se debe realizar en un lugar am-
tadas por cada extremo y también por el centro, cuando sea necesario, para evitar el pandeo excesivo o contactos plio y cómodo para la correcta operación de camiones y el movimiento sin inconvenientes de las barras (desde y
perjudiciales de cualquier tipo. Si se usan rodillos, estos deberán ser de madera. hacia las estibas).
YPF
Los operarios de la cuadrilla deben caminar sobre tablones de madera en la estiba en el momento de las opera- El primer paso es quitar los guardarroscas y lavar escrupulosamente las barras para poder inspeccionarla en for-
ciones de carga o descarga. Está prohibido hacerlo sobre las barras. ma visual al detalle. Es imprescindible descartar toda barra que presente daños visibles o deformaciones por pe-
Debe evitarse que se pongan en contacto con las barras de la carnada superior, mediante el uso de travesaños de queñas que ellas sean, que tenga superposición de material, cuerpo no perfectamente cilíndrico, espejos dañados,
madera. roscas con filetes dañados, engranados o muy gastados.
Las cuplas que presenten golpes, marcas de llaves o bien sean con encastre para llaves, deben ser reemplazadas por
Almacenamiento otra nueva que se enroscará con la mano hasta hacer tope con el espejo (el torque se le aplicará en el equipo).
El almacenamiento correcto de las barras está agrupado de acuerdo a su grado, medida y condición. Deben ser
almacenadas en tales ubicaciones y de modo que se minimice su deterioro por exposición a ácidos u otras at- Cada barra se hará rodar sobre cinco puntos de apoyo equidistantes, si la desalineación longitudinal supera en el
mósferas corrosivas. Deben estibarse lejos del suelo, sobre enrejados o durmientes de madera (o soportes metáli- giro completo 1/8”, debe descartarse. Antes de enviar la barra a la estiba de reacondicionamiento, es necesario
cos con listones de asiento de madera o goma). lubricar las roscas con aceite SAE 40 mezclado con un 10% de inhibidor de corrosión.
Las barras embaladas deben colocarse con enrejados o durmientes de soporte debajo de cada travesaño, éstos de- No deben usarse terrajas para repasar las roscas de los machos (pin) porque al cortar la conformación metálica
ben ser estibados, alineados verticalmente (uno directamente encima del otro). puede concentrar tensiones y posteriormente romperse. Se recuerda que esas roscas son rodadas.
YPF
Es muy importante entrenar a una persona para efectuar la revisión ocular y que sea siempre la Los tubing en grado N 80 tienen las mismas dimensiones, y para el mismo peso, los valores límites indicados en la
misma para asegurar un buen trabajo. siguiente tabla.
Luego de este control, sin dudas se habrán rechazado todas las barras que tengan riesgos de romperse y si el con-
trol se realizó cuidadosamente, dará excelentes resultados. Esta práctica lleva varios años de experiencia con re-
sultados exitosos.
Las compañías de servicios ofrecen la inspección electrónica de las barras. Es una medición de permeabilidad
magnética con su registro, para los extremos se usa un líquido de muy baja tensión superficial y alta penetración
mezclado con otro fotosensible, luego se lo ilumina con una lámpara especial y, si existiesen grietas, por peque-
ñas que sean, se observarán perfectamente.
La permeabilidad magnética se mide corriendo un electroimán por el cuerpo y midiendo la cantidad de magne-
tismo que pasa. Ésta será constante, salvo que se encuentre un cambio de masa menor o mayor.
Caños de bombeo (tubing)

Los caños de bombeo (tubing) son instalados en los pozos para anclar la bomba si es insertable, para contener
parte de ella (bomba de tubing) y/o para conducir el fluido desde la bomba hasta la superficie.
Si bien no están sometidos a los mismos esfuerzos que las barras (las barras transmiten una acción y la cañería
no), la variación de cargas se produce en cada ciclo de bombeo y, consecuentemente, deja de ser estática para
tener movimiento. Aún así, sigue siendo la cañería lo menos vulnerable de todo el sistema.
El tubing es fabricado en diversas medidas y tipos, siendo de uso general en las explotaciones petrolíferas el de 2 7/8”
con cupla y recalque externo y responde a las normas API SH, SAC y SAX.
Especificaciones
H 40 - J 55 - C 75 - P 105 y P 110, representan el grado del acero usado para fabricar el tubing. El número re-
presenta el punto de fluencia mínimo, en miles de PSI. La denominación más conocida es 2 7/8-EUE- 8RT
J 55 - 6,5#, indicando 2 7/8” el diámetro exterior, EUE recalque externo, 8RT 8 filetes por pulgada de rosca
redondeada, J 55 el grado de acero y 6,5# el peso en libras por cada pie de tubing incluyendo la cupla.
En la siguiente tabla se indican las exigencias de la Norma API para los tubing de 2 3/8”, 2 7/8” y 3 1/2”, condi-
ción que se cumplirá para tubings nuevos sin uso y acero J 55.
YPF
YPF
Rosca de tubing y Con el resultado de la aplicación de esta fórmula, se conocerá la distancia que el tubing acompaña al pistón hacia
cupla arriba, perdiendo éste carrera efectiva, figura 2.1.3.17.
Figura 2.1.3.16
Figura 2.1.3.17
Estiramiento - Esfuerzos - Fallas

Revisando el ciclo de bombeo, se observa que en la carrera ascendente, al cerrar la válvula móvil o viajera, toda
la carga descansará sobre las barras de bombeo. En este momento y durante esa carrera el tubing se quedará sin
carga y al ser elástico se contraerá, moviéndose hacia arriba acompañando en parte al pistón.
En la carrera descendente ocurre lo contrario, se abre la válvula móvil y el peso o carga pasa a ser soportado por
el tubing nuevamente y éste, por el mismo efecto, se volverá a estirar, figura 2.1.3.17. La acción presenta varios
efectos negativos: Simplificando los valores constantes para cada diámetro de tubing y peso, el estiramiento para 2 7/8”, 6,5 lbs/pie de
• Reduce la carrera efectiva del pistón. peso, será de Y= 0,22 x F x L, y para 3 1/2”, 9.3 lbs./pie de peso será Y= 0,154 x F x L, siendo F, la fuerza ex-
• Considerando que la cupla del tubing tiene la misma dureza que el casing, se desgastan ambos y generan pérdi- presada en miles de libras y L, la profundidad en miles de pies, el resultado está dado en pulgadas.
YPF
das de tubing, pescas y lo que es más grave, roturas de casing.
• Desgaste de las barras y del interior del tubing, acortando la vida útil de ambos. Existen otros elementos que producen distintos efectos como el de flotación y/o empuje hacia arriba, que es
igual al volumen que desplaza, también será el coeficiente de dilatación por el efecto térmico sobre el metal.
Cálculo del estiramiento
Sobre la cañería de producción actúan diferentes condiciones físicas haciendo que se elongue (alargue) o que En la figura 2.1.3.18, se puede observar todos los efectos que actúan sobre la cañería de producción y sus
se contraiga (acorte). El efecto principal está dado por la carga que se le aplica y se le quita a la cañería en cada variaciones:
ciclo de bombeo. Se puede calcular aplicando la siguiente fórmula: • Largo de la cañería según la medida tomada en superficie.
• Alargamientos por haber perdido el efecto de flotación al bajar el nivel en el casing.
Y = F x L / Eas Ec 2.1.3.8 • Alargamiento adicional por dilatación al aumentar la temperatura.
• Acortamiento como consecuencia del incremento de diámetro al someter el tubing bajo cargas.
Donde: • Alargamiento por la carga total.
F: Fuerza aplicada que se obtiene del producto del área del pistón (pulg2) por el gradiente del fluido, libras por • Estiramiento total que recibió la cañería.
pulg2 por pie de profundidad, por el nivel dinámico del fluido. • Pre-estiramiento a que debe ser sometida para que no se mueva.
Eas: Módulo de Young (elasticidad del acero) por el área del corte seccional del tubing que para 2 7/8” es de
4.530.000 y para 2 3/8” es de 3.260.000.
YPF
Figura 2.1.3.18 Transporte y manipulación

Si bien el tubing es un elemento fuerte y robusto, debe tratarse bajo ciertas normas de cuidado para evitar daños
que lo puedan descartar. Siempre y en todos los casos el tubing se manipula, transporta y estiba con los guarda-
rroscas colocados.
Para la carga y descarga, deben usarse elevadores con lingas adecuadas o rampas, y así evitar el golpe entre ellos.
Los caños sobre las rampas tienen que ser acompañados por un ayudante en cada extremo. De ninguna manera
se deben soltar para que rueden solos porque el golpe puede dañar la tosca aunque tenga su guardarroscas. Am-
bos daños provocarían el descarte.
El apoyo de los caños en las playas o locaciones debe hacerse sobre tres caballetes de madera o metálicos revesti-
dos en material blando. Si se sacan en tiro doble, se necesitarán cinco puntos de apoyo.
Todas las cuplas deben estar hacia el mismo lado y el transporte se hará con la carga bien sujeta, no debe viajar suelta.
Lubinski y Blenkam desarrollaron la siguiente ecuación que, al resolverla, permitirá conocer el comportamiento
de la cañería de producción dentro del pozo y, consecuentemente, la tensión que para contrarrestar ese efecto Los transportes deben tener el suficiente largo para que el tubing se apoye en toda su longitud, ya que si quedan
debemos aplicar a la cañería anclada. colas superando la caja de transporte se podrá dañar el caño en su último punto de apoyo.
Ec 2.1.3.9 Recuperación e inspección

Todo caño que se extrae de un pozo y no se vuelve a bajar debe ser sometido a una revisión y eventual repara-
ción. El proceso a seguir comenzará por lo más simple, las siguientes son las distintas etapas en donde se recupe-
rará la mayoría de los caños:
Ft: Fuerza en libras • Transporte a playa de recuperación.
Δt: Estiramiento en pies • Limpieza e inspección de roscas y calibración. El calibre debe ser de un diámetro de 72,5 mm para 3 1/2”,
E: Módulo de Young (30 x 106 libras por pulg2) 59,5 mm para 2,7/8” y 48,2 mm para 2 3/8” con una longitud de 1,50 m. Si no pasa el calibre por incrusta-
v: Relación de Poisson (-0,3) ciones se procede a su limpieza con barreno o fresa y se recupera. Si la rosca está dañada y la distancia del úl-
∂: Gradiente del fluido en libras por pulg2 por pie timo filete al recalque lo permite, se fabricará una nueva rosca. Si no pasa el calibre por abolladura se descarta
Aa: Área sección correspondiente al diámetro exterior en pulg2 temporariamente hasta acumular un grupo en esas condiciones y se desabollan con un mandril hidráulico.
As: Área de la pared del tubing (seccional) en pulg2 • No pasa el calibre por torceduras. Existen en el mercado servicios para enderezar tubing.
D: Diámetro exterior en pulg. • Cambio de cuplas si no están en condiciones. Debe asegurarse que las cuplas de repuesto sean del mismo
L: Profundidad de la bomba en pies grado de acero (J.55 - N 80, etc.).
x1: Nivel de fluido en el momento de asentar en pies
x2: Nivel de fluido operando (dinámico) Superado este proceso, el caño regresa a la playa listo para usarlo en los pozos. También para el tubing, se ofrecen
pe: Presión en el casing servicios para efectuar inspección electrónica que determinan el espesor de la pared y su integridad. Este tipo
α: Coeficiente de dilatación térmica del acero de servicio, al igual que el ofrecido para las barras, debe ser sometido a un estudio económico para definir su
Eα: 207 libras por pulg2 por grado °F conveniencia.
Δt:Temperatura del fluido en bombeo menos el promedio de temperatura ambiente anual en °F
YPF
Anclas de tensión - Funcionamiento
Fallas
Se presentan de diversas formas, las más comunes son las pérdidas de hermeticidad por desgaste exterior de cu- El progresivo incremento de las profundidades de explotación fue creando mayores problemas como consecuen-
plas, rajaduras longitudinales por desgaste interior producido por el rozamiento de las barras de bombeo, pérdida cia del movimiento de la cañería de bombeo, a mayor profundidad mayor movimiento. Para ello, el mercado
por las roscas cuando ellas están muy gastadas, y el macho se pierde totalmente dentro de la cupla al aplicarle el ofrece diferentes tipos de anclajes que tienen como función fijar la cañería al casing para pre-estirarla y eliminar
torque correspondiente. el movimiento nocivo.
Estos problemas se minimizan anclando la cañería, colocando centralizadores plásticos en las barras en los lu- Diferentes marcas han desarrollado tres tipos de anclas:
gares críticos. Se identifican por el desgaste de las barras rehaciendo las roscas, cuando ya no cumplan con las • Anclas de tensión que operan sólo por tracción, no se agarran hacia abajo.
especificaciones. • El ancla compensadora luego de asentada, se desliza a medida que la cañería se estira.
• El ancla que fija inmovilizando hacia ambos lados el catcher.
El ancla de tensión tipo catcher de Baker modelo 83, figura 2.1.3.19, por sus facilidades y rendimiento junto a
algunas ventajas que ofrece respecto a otros modelos, ha sido adoptada por todas las compañías de explotación.
YPF
Ancla de tubing El ancla se baja en el pozo hacia abajo con el extremo libre de los flejes de arrastre. Estos flejes permiten que los
- Catcher conos permanezcan sin girar, mientras sí gira el cuerpo en la maniobra de asentamiento o librado.
Figura 2.1.3.19
Asentamiento
En la profundidad elegida no se debe asentar sobre punzados o donde el casing esté sin cemento, se gira con llaves
de mano entre 5 y 8 vueltas a la izquierda, contrario a las agujas del reloj, como indica en la figura 2.1.3.20 A.
Luego de que las cuñas tomen contacto con el casing, sin librarla, debe tirar la cañería hasta alcanzar el estira-
miento pre-calculado, luego necesitará bajar la cañería, darle peso y tensión a la herramienta y repetir varias
veces, no menos de tres, hasta que se asienten firmemente las cuñas. En ese momento, se libra la torsión y se le
aplica la tensión necesaria, figura 2.1.3.20 B.
No es aconsejable el uso de cabezas colgadoras de apoyo fijo. Lo correcto es usar cabezas con cuñas colgadoras o
adaptadores para cuñas.
Librado normal
Es necesario librar la tensión y darle peso a la herramienta. Para esto, debe girar entre 5 y 8 vueltas a la derecha
en sentido de las agujas del reloj, tirar y aflojar dos o tres veces manteniendo la torsión, figura 2.1.3.19 A.
Si no librara, se debe repetir la maniobra.
Librado de emergencia
Si por alguna razón la herramienta no librara en maniobra normal, se puede librar rompiendo los pernos de se-
guridad que posee en la parte inferior, tirando hasta vencer su resistencia. De esta manera, se desplazarán los co-
nos y las cuñas librarán el casing, figura 2.1.3.21 A.
La tensión a aplicar dependerá de la cantidad de pernos que tenga instalados el ancla, ya que posee los aloja-
mientos y cada uno está diseñado para resistir 5.000 libras.
La denominación de catcher, expresión que significa agarrador, proviene de la propiedad que le dan a esta he- Cuña y pernos de
rramienta sus cuñas con vértice direccional y de sus dientes hacia arriba y hacia abajo, figura 2.1.3.20 B. Esto seguridad
hace que, una vez asentada en caso de pesca y sujetando la cañería, no se deslice en ninguna dirección. Figura 2.1.3.21
Ancla de tubing
- catcher
Figura 2.1.3.20
YPF
YPF
Es conveniente ensayar algún perno de la partida que se recibe para asegurarse un buen librado ante una emer-
gencia. Para la profundidad promedio de las operaciones de YPF las anclas deben equiparse con 7 pernos de Diferentes tipos de AIB
5.000 lb de resistencia cada uno y de esta forma estará preparado para librar en emergencia 35.000 lb en la
herramienta. Sistemas de contrapeso neumáticos y mecánicos
Se encuentran en el mercado dos tipos diferentes de aparatos de bombeo que se diferencian entre sí en su diseño
En el caso de algún diseño especial a mucha profundidad el ingeniero de Producción, recomendará la cantidad y en la geometría o distribución de sus componentes. Estas diferencias se basan en la utilización de distintos gra-
de pernos a usar. dos de palancas para el diseño del sistema.
Se identifican los de palanca clase I, conocidos como convencionales, donde el punto de apoyo de la viga está
Aparato individual de bombeo ubicado entre la fuerza ejercida y el peso suspendido, y los de palanca clase III, conocidos como Mark II, que se
reconocen por tener el punto de apoyo de la viga en un extremo, el peso suspendido en el otro y la fuerza ejer-
La unidad de bombeo es un mecanismo desarrollado para trasmitir el movimiento alternativo a la bomba. Para cida ubicada entre ambos. También los equipos se diferencian por el sistema de contrapesado que utilizan.
ello, convierte el movimiento continuo circular de un motor impulsor en un movimiento oscilante alternativo
aplicado al vástago de bombeo mediante un sistema de bielas y balancín. En el sistema de Bombeo mecánico la El sistema puede ser:
bomba de profundidad requiere, para crear el efecto de bombeo, un movimiento rectilíneo y alternativo que la • De contrapesos mecánicos-centrífugos, placas ubicadas en la manivela que giran alrededor del eje del
impulse. reductor.
• Mecánicos-fijos. placas fijas ubicadas sobre un extremo de la viga.
En superficie los motores de impulso entregan en su eje un movimiento circular y uniforme, por lo tanto, es • Neumático, con aire comprimido dentro de un cilindro vinculado a la viga.
necesario disponer de un sistema que transforme dicho movimiento circular en otro oscilante alternativo y se
lo transmita a la bomba de profundidad. El sistema más tradicional utilizado para esta conversión es un meca- Para el caso de los contrapesos fijos instalados en la viga, el efecto se regula aumentando su acción a medida que
nismo de biela-manivela que toma el movimiento circular impuesto por un motor externo al eje de una caja se alejan del punto de apoyo central o acercándolos al mismo para disminuir su efecto.
reductora y lo convierte en un movimiento oscilante alternativo y lo aplica en el extremo de una viga que pi- En el caso de las manivelas planas, el efecto es mayor en la medida que las placas se alejen del eje. Para los de
votea sobre un eje. soportes circulares, el aumento se dará en la medida en que los contrapesos se alejen del soporte hacia el lado
opuesto del eje.
En el otro extremo de esta viga se encuentra lo que se denomina cabeza de mula, desde donde, por medio de un
cable (estrobo), se suspende un vástago que permanece vinculado a la bomba de profundidad a través de las va- En los de contrapeso por aire, el incremento de presión dentro del cilindro es lo que aumentará el efecto.
rillas de bombeo y le transfiere a la misma el movimiento rectilíneo alternativo necesario para crear la acción de
bombear. Todo esto es perfectamente calculable en función del tipo de equipo y el peso de los segmentos que
contrapesan.
Además de convertir el movimiento, estos equipos están diseñados para soportar los esfuerzos que se originan
por los efectos de bombeo. Dichos esfuerzos, estáticos y dinámicos, son de distribución no uniformes en el tiem- En las figuras 2.1.3.22, 2.1.3.23 y 2.1.3.24, se pueden observar los distintos tipos de unidades de bombeo y for-
po y en el espacio, y de características complejas, pero se pueden dividir en dos grupos principales: mas de contrapesado.
• Esfuerzos provocados por la carga suspendida del vástago que afectan principalmente a la estructura del
equipo. Clase I - Contrapeso
fijo
• Esfuerzos de torque, que dichas cargas y la de los contrapesos provocan en la caja reductora.
Figura 2.1.3.22
Durante el semiciclo en que se produce la carrera ascendente, el motor de impulso debe generar una potencia
suficiente para levantar el peso de las varillas de bombeo, del fluido bombeado y vencer todos los efectos diná-
YPF
micos que se generan. Durante la carrera descendente se invierte el sentido del movimiento y el motor es arras-
trado por el peso de las varillas de bombeo, en donde el peso del fluido es sostenido por el tubing.
Debido a esta inversión del sentido de las fuerzas y a la variación de su valor, que se produce entre un mínimo y
un máximo pasando por cero, se hace necesario dotar al equipo de un sistema de contrapesado a fin de reducir
el valor máximo de potencia necesaria en el motor en la carrera ascendente e impedir ser arrastrado en la carrera
descendente.
Estos contrapesos actúan en sentido inverso al de la carga, ayudan a levantarla en la carrera ascendente y ayudan
a sostenerla en la carrera descendente. Además, el objeto de los contrapesos es lograr que el motor trabaje equi-
librado, o sea, que realice el mismo esfuerzo tanto en la carrera ascendente como en la descendente, por eso de-
ben ser regulables, de manera de poder modificar el efecto de contrapesado según las condiciones de operación
presentes.
YPF
Clase I - Contrapeso Figura 2.1.3.25

centrífugo
Figura 2.1.3.23
Figura 2.1.3.26
Clase III - Geometría

Mark II
Figura 2.1.3.24
YPF
YPF
El torque resultante que tiene que soportar el reductor al impulsar el motor, es la diferencia entre el torque pro-
Carga y torque ducido por las cargas en el vástago y el producido por los contrapesos. Este último está destinado a equilibrar al
generado por las cargas aplicadas en el vástago.
Los dos parámetros más importantes de medición son el torque máximo y la carga máxima. El torque está
directamente relacionado con la caja reductora y la carga con la estructura. Si bien ambos valores tienen relación Los AIB se balancean para disminuir los picos de torque y las demandas de potencia, de manera de minimizar el
física, es necesario aclarar que el exceso de torque daña la caja reductora y no necesariamente a la estructura, efecto de la amplia variación de cargas sobre el vástago y que el resultado sea una carga torsional lo más unifor-
mientras el exceso de carga lo hace exclusivamente con la estructura. me posible.
Las cargas más importantes que actúan sobre la estructura de un equipo son las ocasionadas por el peso de las va- El torque del pozo es el producto de la fuerza por el brazo de palanca. Se expresa en libras/pulgada o en kg/m.
rillas, el peso de los fluidos y las aceleraciones a que están sometidos. Las estructuras de los aparatos de bombeo
soportan la carga necesaria para elevar a determinada velocidad las barras de bombeo y el fluido producido. La fuerza es la carga en el vástago que se traslada a través de la viga y de la biela, se aplica en el perno pie de bie-
la. El brazo de palanca es la distancia entre el perno pie de biela y el centro del eje de salida del reductor.
La carga aplicada en situación estática tiene un valor diferente al que se obtiene en movimiento donde se suman
los efectos dinámicos. El rozamiento, el peso alternativo de la columna de fluido y la aceleración, son variables a El torque de los contrapesos es el producido de la carga de los contrapesos por la distancia al eje del reductor.
considerar y que conforman el rango de cargas que determina el contrapesado correcto. En el caso de la caja reductora está dado por el valor de las cargas y los brazos de palanca que intervienen en
cada posición. El exceso del mismo se transforma en un elemento sumamente dañino para su vida útil y se debe
Un correcto contrapesado debe otorgar el valor mínimo de torque posible para las cargas aplicadas al equipo y controlar y adecuar.
un uniforme trabajo de motor. De esa manera, optimiza el rendimiento, la vida útil y la calidad de trabajo del
conjunto. Las cajas reductoras están diseñadas para soportar un torque máximo y debe ser respetado para evitar daños graves
en el sistema de transmisión mecánico. El exceso de torque, aunque no se considere grave porque no presenta di-
Si el equipo no tiene contrapesos en la carrera ascendente, el motor tiene que levantar sin ayuda el peso de las ficultades inmediatas, produce un desgaste en los dientes de los engranajes que terminan destruyendo la caja.
varillas y el fluido. En la carrera descendente, el peso de las varillas arrastra al motor.
Los modelos asimétricos del tipo unitorque, ofrecen un desarrollo del torque más parejo y llegan a requerir una
El objeto de los contrapesos es lograr que el motor realice el mismo esfuerzo tanto en la carrera ascendente menor caja reductora de menor capacidad y un motor de impulso de menor potencia.
como en la descendente y tender a uniformar los esfuerzos en todo el ciclo. De aquí la importancia de mantener
los aparatos perfectamente bien contrapesados. El sistema unitorque tiende a aumentar la vida de las transmisiones, cojinetes y engranajes debido a que la carga
de trabajo está distribuida de manera más uniforme alrededor del ciclo de la manivela.
Los sistemas de contrapesos usuales son:
• Con peso regulable ubicado en la viga del equipo. En muchos casos, la magnitud de la reducción torsional con un sistema de torque uniforme permite el empleo
• Se regulan al aumentar su acción a medida que se alejan del punto de apoyo central. de un reductor de un tamaño menor. Asimismo, normalmente, cuando se requiere un reductor de velocidad
• Con peso regulable pero ubicado sobre la manivela. menor, el motor también puede ser de menor potencia aunque se realice el mismo trabajo en el vástago.
• Para el caso de manivelas planas, el efecto es mayor en la medida que se alejen del eje. En soportes circulares,
el aumento se da en la medida que los contrapesos se alejen del soporte hacia el lado opuesto del eje. Figura 2.1.3.27
• El de contrapeso neumático con cilindro con aire comprimido.
El incremento de presión es lo que aumenta el efecto.
Todo lo descripto es perfectamente calculable en función del tipo de equipo y el peso de los segmentos que
contrapesan.
YPF
Es importante determinar frecuentemente en el campo si la unidad de bombeo está bien
balanceada.
Condiciones estructurales
En el caso de un motor de accionamiento eléctrico, se compara el consumo de corriente en ambas carreras y los Las estructuras de los aparatos de bombeo soportan la carga necesaria para levantar, a una determinada velocidad,
picos máximos y mínimos que deben ser aproximadamente iguales. En casos de equipos con motores a explo- las barras de bombeo y el fluido producido.
sión, se utiliza un tacómetro y se verifican las velocidades máximas y mínimas en ambas carreras, que también,
deben ser aproximadamente iguales. El conjunto mecánico está equipado con un juego de palancas que tienen movimientos de distinto tipo, monta-
das sobre cojinetes que requieren un programa de lubricación periódico y preventivo con una frecuencia a de-
terminar en función de las condiciones y exigencia del clima donde trabajan.
Cajas reductoras
El objetivo de las cajas reductoras es convertir un movimiento de muchas revoluciones y bajo torque en otro Las cargas más importantes que actúan sobre la estructura de un equipo son las ocasionadas por el peso de las
de bajas revoluciones y alto torque. Por lo general, la relación que usan las cajas es de 30 a 1, por eso las poleas varillas, el peso de los fluidos, las aceleraciones a las que están sometidas y los efectos elásticos que estos generan
están preparadas para girar con 300 RPM y el eje de las manivelas hasta 20 vueltas por minuto. en la sarta.
YPF
El pico de carga sobre el vástago de bombeo trasmitido a la estructura del equipo depende de la combinación de
estos factores y, por lo tanto, es claro que los esfuerzos sobre la estructura son dependientes de las aceleraciones y Dinamometría
de la posición en que se da la máxima aceleración.
Diagrama ideal con tubing anclado
En un aparato de tipo convencional esto ocurre durante la inversión del movimiento en el punto muerto infe- La medición más importante para poder analizar el comportamiento de las instalaciones de Bombeo mecánico,
rior y, por consiguiente, en el primer tramo de la carrera ascendente donde ocurren dos fenómenos: es la determinación de las cargas sobre el vástago pulido durante el ciclo de bombeo. El instrumento que se uti-
• La masa es máxima, pues es la suma de las dos actuantes: varillas más fluido. liza para tal fin es el Dinamómetro, que permite obtener un gráfico continuo de las fuerzas que actúan sobre
• La aceleración también es máxima. el vástago para cada posición del mismo.
La coincidencia del momento de cierre de la válvula móvil de la bomba de profundidad y la transferencia del Si se pudiera colocar un dinamómetro en la parte inferior de la última varilla, justo arriba de la bomba, para el
peso del fluido a las varillas con el momento de máxima aceleración, trae como consecuencia valores elevados caso de una bomba que esté trabajando con un fluido en fase líquida, con el tubing anclado y sus componentes
de carga. En general, cuanto más baja sea la aceleración menor será la fuerza requerida para elevar la masa y me- en buen estado, el diagrama que se obtendría se muestra en la figura 2.1.3.28.
nores serán los esfuerzos en las varillas y en la estructura de los equipos.
Diagrama ideal con
Mientras tanto, en los equipos clase III Mark II y neumáticos, por la geometría que poseen, las características ancla
de aceleración están invertidas de modo que, al comenzar la carrera ascendente, cuando se produce la transfe- Figura 2.1.3.28
rencia del peso del fluido a las varillas y se está levantando la masa máxima, varillas más fluido, la aceleración es
menor y, por lo tanto, es menor el pico de carga máxima en comparación a iguales condiciones con un aparato
convencional.
Especificación de AIB – Designación API

Las unidades de bombeo se disponen dentro de un amplio rango de tamaños.
La longitud de carrera puede variar entre 12 y 240 pulgadas y para una unidad en particular puede variar entre
tres o más longitudes al modificar la posición de conexión de la biela a la manivela.
La capacidad estructural se mide en base a la máxima carga permisible en el vástago pulido, la cual puede variar
entre 3.000 y 42.000 lb.
Uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta es el diseño y/o selección de los contrapesos, para redu-
cir los requerimientos de torque en el motor y reductor.
El esquema siguiente muestra la denominación API para los aparatos individuales de bombeo AIB.
YPF
En la figura 2.1.3.28 ilustración A el pistón está descendiendo con carga constante. La válvula móvil (VM) se
encuentra abierta y la válvula fija (VF) cerrada, debido a que la presión en el interior del barril es superior a la
columna de fluido, lo que hace que éste pase hacia el tubing. En este momento, todo el peso de la columna de
fluido es soportado por el tubing y el único esfuerzo que registraría el dinamómetro instalado en el fondo, daría
como resultado un signo negativo debido a la flotabilidad de las varillas.
En la ilustración B, el pistón llega al punto muerto inferior y comienza la carrera ascendente. Instantáneamente,
la VM se cierra y se abre la VF, debido a que la presión de entrecolumna es superior a la existente en el barril. La
carga de la columna de fluido se transfiere del tubing a las varillas en un rango equivalente al peso diferencial del
fluido en el tubing y el del entrecaño (nivel dinámico).
YPF
En la ilustración C, el pistón continúa su carrera ascendente con carga constante. La VM permanece cerrada para Diagrama con gas
que el fluido del pozo ingrese a la bomba a través de la VF. Las consideraciones de funcionamiento para este caso son las mismas que para un tubing anclado. Las apreciables
diferencias en el diagrama, se deben a la presencia de gas en la bomba como consecuencia de que la presión de
En la ilustración D, el pistón llegó al punto muerto superior. Comienza su carrera descendente y automática- entrada a la misma es menor que la presión de burbuja del fluido.
mente la VM se abre, la VF se cierra, la carga es transferida nuevamente al tubing y el fluido pasando del barril al
tubing indica un nuevo ciclo de la bomba en el fondo del pozo. En la figura 2.1.3.30 ilustración A, se observa que la toma de carga no se produce instantáneamente, sino que se
produce una curva, producto de una expansión adiabática debido al gas existente en el espacio ubicado entre las
En la ilustración D, el pistón llegó al punto muerto superior. Comienza su carrera descendente y automática- dos válvulas (espacio nocivo).
mente la VM se abre, la VF se cierra, la carga es transferida nuevamente al tubing y el fluido, pasando del barril al
tubing, indica un nuevo ciclo de la bomba en el fondo del pozo. En la ilustración C, el pistón comienza su carrera descendente comprimiendo el gas ubicado en la parte superior
del barril hasta encontrarse con la fase líquida que hace abrir la VM y de ese modo iniciar su carrera efectiva.
Diagrama ideal con tubing sin anclar Diagrama con

Las consideraciones de funcionamiento para este caso son las mismas que para un tubing con ancla, la diferen- presencia de gas
cia es que al producirse la transferencia de carga desde las varillas al tubing y viceversa, éste sufre estiramientos y Figura 2.1.3.30
acortamientos que reducen la carrera relativa del pistón, reduciendo así la eficiencia de la bomba.
Para pozos medianamente profundos es recomendable anclar el tubing debido a que las deformaciones del mis-
mo son mayores y el rendimiento de la bomba disminuye sustancialmente.
Diagrama ideal sin

ancla
Figura 2.1.3.29
YPF
YPF
En las figuras 2.1.3.31 y 2.1.3.32, se muestran las cartas dinamométricas que describen las condiciones de opera- Diagrama dinamométrico de superficie
ción más comunes o típicas en un sistema de Bombeo mecánico. Hasta aquí se mostró la medición dinamométrica en el fondo del pozo, pero realizarlas en la práctica sería muy
costoso. Es por este motivo que dicha medición se realiza con el instrumento colocado sobre el vástago pulido.
Diagramas De esta manera, los gráficos que se obtienen adquieren formas muy variadas y, como se observa en el gráfico de
dianométricos de
fondo típicos
la figura 2.1.3.33, el diagrama de superficie resultante difiere mucho del que realmente está siendo desarrollado
Figura 2.1.3.31
por la bomba en su ciclo.
Si el material de construcción de la sarta fuera totalmente rígido, el diagrama de superficie sería similar al de
fondo con la única diferencia del valor de las cargas, ya que en el vástago pulido se registraría la carga adicional
del peso de las varillas sumergidas en el fluido. Sin embargo, existen esfuerzos dinámicos que producen deforma-
ciones en el acero y por lo tanto en la forma del diagrama dinamométrico de superficie.
Diagramas
dinamométricos de
fondo y superficie
Figura 2.1.3.33
Diagramas
dianométricos de
fondo típicos
Figura 2.1.3.32
Cargas y tensiones en la sarta de varillas

La propiedad más importante de una sarta de varillas es su comportamiento elástico. Las fuerzas que actúan sobre
la sarta en sus extremos, en el vástago pulido y sobre la bomba, generan ondas que viajan sobre el acero a la ve-
YPF
locidad del sonido. Estas ondas, de diferente magnitud y fase, y su interferencia y reflexión, pueden afectar nota-
blemente algún sector específico de la sarta.
Las cargas (se consideran positivas si están direccionadas hacia abajo) que actúan sobre la sarta de varillas durante
un ciclo de bombeo son:
• Peso de las varillas (fuerza positiva).
• Flotabilidad (fuerza negativa).
• Peso diferencial del fluido (fuerza positiva).
• Cargas dinámicas (fuerza positiva/negativa).
• Fricción (fuerza positiva/negativa).
Un análisis de todas estas fuerzas durante un ciclo de bombeo, muestra que las varillas están sometidas a cargas
cíclicas. Las varillas ubicadas en la parte superior están sometidas siempre a la tensión, y el nivel de tensión es
mayor durante la carrera ascendente, ya que además del peso propio, tienen mucha influencia el peso del fluido,
las cargas dinámicas y las fuerzas de fricción.
YPF
Durante la carrera descendente el nivel de tensión baja debido a que, además del peso propio, sólo influyen la Diagrama de
flotabilidad, las cargas dinámicas y las fuerzas de fricción que son de una magnitud menor, por lo tanto, en el tra- Goodman
mo inferior la tensión se hace cero (punto neutro) e incluso comienzan a estar sometidas a compresión, lo que Para varillas grado D
y alta resistencia
origina el buckling de la sarta.
Figura 2.1.3.35
Tmax= Cmax /Av Tensiones en la sarta

Tmin= Cmin /Av de varillas
Figura 2.1.3.34
Donde:
Tmax: Carga máxima

Tmin:Carga mínima
Av: Sección de la varilla
Estudio de torques
El reductor de velocidad es el elemento del sistema que está sometido a un alto requerimiento de torque ori-
ginado por las cargas del mismo. Por lo tanto, la selección y posterior análisis de su solicitación, resulta de suma
importancia para el mantenimiento de la instalación.
Las dimensiones A, P, C, K, I y R (dimensiones API) son las que gobiernan la cinemática de un AIB. Las diferen-
tes combinaciones de estas dimensiones son las que utilizan los fabricantes para desarrollar ventajas que permitan
lograr recorridos más efectivos y reducir las solicitaciones sobre la instalación.
Geometría de un AIB
El diagrama de Goodman convencional
Las varillas de bombeo se encuentran sometidas a cargas de trabajo alternativas. Este tipo de cargas exponen a la Figura 2.1.3.36
varilla a roturas por fatiga, por lo que se define como la disminución de la resistencia debido a cargas variables
de cualquier tipo.
Según ASTM, la fatiga “es un proceso de cambios estructurales permanentes, localizados y progresivos, que ocu-
rren en un material sujeto a condiciones que provocan tensiones y deformaciones fluctuantes en puntos, los
YPF
cuales culminan en grietas o fracturas completas, después de un número suficiente de ciclos”.
La forma más clara de ver la relación entre las tensiones de fatiga y tensiones medias, es a través del diagrama de
Smith, que resume en un solo gráfico todos los casos posibles. Muy similar es el diagrama de Goodman que, con
algunas modificaciones realizadas por Hardy, es el que ha adoptado el API para los rangos de trabajo de las sartas
de varillas.
Las modificaciones de Hardy dieron origen al diagrama de Goodman modificado, que considera que las varillas
no pueden soportar cargas de compresión, cosa que en la práctica es imposible, supone un factor de servicio
(SF) que tiene en cuenta las condiciones de severidad, corrosión, rozamiento, varillas con mucho uso, etc. y que
la máxima tensión permitida deberá ser menor que la tensión de tracción, a partir de la cual el material sufre de-
formaciones plásticas (tensión de fluencia).
El diagrama de Goodman modificado demuestra la tensión máxima admisible en función de la tensión alternativa, es
decir, que queda establecida una relación entre la carga máxima y mínima, que no puede sobrepasar cierto límite.
YPF
Geometría de un AIB Diagrama de torque

clase III para AIB MARK II
Figura 2.1.3.37 Figura 2.1.3.39
La Norma API 11E fija el procedimiento para el cálculo del torque sobre un reductor de velocidad. Para esto, se utiliza
el método de factores de torque (brazo de palanca) y las dimensiones API que gobiernan la cinemática del AIB.
El torque debido a las cargas, se obtiene multiplicando el factor de torque por las cargas menos el desbalance
estructural para cada posición del vástago pulido, obtenido de la carta dinamométrica. A ese torque de las cargas
se le resta el torque de los contrapesos (una curva sinusoidal en función del ángulo de giro) y de esa manera se
obtiene el torque neto en el reductor.
Sobre el reductor actúa el torque originado por las cargas en el vástago pulido y, en oposición, el torque originado por
el contrapeso. A la resultante se la denomina torque neto, parámetro fundamental a tener en cuenta para el diseño. En las unidades air balanced, el torque neto se calcula multiplicando el factor de torque por la diferencia entre las
cargas del pozo y el efecto del contrapeso.
Diagrama de torque
para AIB convencional Desbalanceo estructural
Figura 2.1.3.38 Es la fuerza que hay que realizar para mantener a la viga balancín en posición horizontal con el AIB, deconecta-
do del pozo y del I manivela.
Factor de torque:
YPF
TF=(RA/C)(Sen α / Sen β) Donde:
Cargas netas del pozo: W: carga del pozo
Ww=W-B Θ: ángulo de giro de la manivela
Torque del pozo τ: ángulo de desviación de la manivela
Tw(Θ)=TF(Θ)Ww(Θ) Wc : efecto del contrapeso
Torque del contrapeso: M: cte. geométrica
Tc=M Sen Θ S: presión necesaria para compensar el peso de la estructura
Tc=M Sen (Θ+τ) Pa: presión del cilindro para cada ángulo
Wc=M(Pa(Θ)-S)
Torque neto
Tn(Θ)=Tw(Θ)- M Sen Θ
Tn(Θ)= Tw(O)- M Sen (Θ+τ)
Tn(Θ)= TF(Θ)(W(Θ)-Wc)
YPF
Estudio de potencias
Donde:
Q: caudal de fluido
H: altura neta de elev.
La selección del tipo y tamaño del motor de accionamiento es un aspecto relevante para obtener la mejor ecua- δ: densidad del fluido
ción energética del sistema. Tnavg : torque neto promedio
N: velocidad de bombeo
El tipo de motor a elegir, depende de varios factores: ηu: eficiencia del AIB
• Condiciones operativas. Fa: factor de arranque usualmente de 1,8 a 2
• Disponibilidad de energía eléctrica o gas. PD: desplaz. volum. bomba
• Costos de mantenimiento. Q: volumen en tanque
• Régimen de extracción.
• Stock en almacenes.
Medición del nivel dinámico
El tamaño de un motor eléctrico se selecciona en base a la potencia requerida en el eje del mismo. Para esto, a El nivel dinámico de un pozo es uno de los principales parámetros a determinar, ya que da una idea bastante
la potencia en el vástago pulido, se le deben adicionar todas las pérdidas por fricción en la unidad de bombeo y aproximada de la presión dinámica y de la sumergencia de la bomba, ambas fundamentales para conocer el esta-
afectarla por el factor de carga cíclica (CLF). do extractivo.
El CLF muestra la irregularidad de la curva de torque en el reductor y tiene un valor mayor o igual a 1. Llega a Para determinar el nivel de fluido de un pozo, generalmente se recurre al uso de los ecómetros.
ser igual a 1 para un diagrama de torque constante. Tiene mucha influencia sobre la potencia requerida, de aquí
parte la importancia de optimizar el torque en el reductor. El método consiste en la emisión de una onda acústica en el espacio anular, usualmente una descarga de gas
CO2, cuyas reflexiones, obtenidas por un micrófono, se registran en una carta de superficie. Las ondas acústicas se
Para un motor a explosión resulta más difícil determinar el factor que afecta a la potencia en el vástago y así reflejan en todas las obstrucciones o variaciones de sección del entrecaño: cuplas del tubing, ancla, packer, nivel de
determinar la potencia requerida. Estos motores admiten poca sobrecarga, aunque actualmente existen en el fluido, etc.
mercado una gran variedad de diseños en cuanto al tamaño del volante y cantidad de cilindros. La bibliografía
tampoco es precisa en este tema y no tiene en cuenta el desbalanceo del torque como lo hace el CLF para los La determinación de la profundidad del nivel se realiza multiplicando el número de reflexiones que indican las
motores eléctricos. cuplas por la longitud de cada caño del tubing.
Cuando se refiere a potencia requerida, se habla de de una potencia en régimen. No obstante, para seleccionar el Registro ecométrico
motor, es necesario tener en cuenta la potencia adicional necesaria para vencer la inercia y comenzar a mover el Figura 2.1.3.40
AIB más las cargas de subsuperficie.
-
Se recurre al llamado factor de arranque (un factor totalmente empírico y sin muchas referencias bibliográficas), Disparo en
superficie
que hace que la potencia instalada sea de 1,8 a 2 veces la potencia requerida en régimen.
1 Seg. Marca
Actualmente, la tendencia es montar motores con variadores de velocidad que permiten una rampa de arranque de tiempo
mucho más suave y, por lo tanto, no hace necesario sobredimensionar el motor mejorando, además, el cos ϕ.
Un concepto importante es la eficiencia global del sistema, relación entre la potencia hidráulica (potencia nece-
YPF
saria para elevar el fluido) y la potencia instalada. -
Rebote
Al observar los valores de la eficiencia global del sistema, es visible que el Bombeo mecánico tiene rendimientos en cupla
que pocas veces supera el 60%.
Estudio de potencias y eficiencias

Potencia hidráulica: Eficiencia volumétrica:
Ph=QHδ Ηv=Q/(PD)
Potencia en el vástago: Eficiencia del sistema:
Pv=TnavgN ηs=Ph/Pm
Factor de carga clínica:
CLF=√(ΣTn2/n)/(ΣTn/n)
Potencia requerida en régimen: Nivel de
Pr=(PvCLF)ηu líquido
Potencia del motor:
Pm=Pr Fa
YPF
El método de McKoy rango de cargas del diagrama dinamométrico está dado por el peso diferencial del fluido, peso del fluido en el
La principal dificultad que puede presentarse para la interpretación del nivel dinámico, es la presencia de alta tubing menos peso del fluido en el entrecaño. De ese modo, conociendo el diámetro del pistón de la bomba es
cantidad de gas en el espacio anular que provoca la formación de espuma, dando resultados erráticos. Esto impi- posible calcular la presión ejercida por el fluido del espacio anular. El peso del fluido depende directamente de la
de conocer la presión dinámica de fondo de pozo. gravedad específica del mismo, por lo que resulta recomendable realizar un análisis de sensibilidad para distintos
valores.
Distintos autores como Alexander, Walker o Agnew desarrollaron distintos métodos para solucionar este proble-
ma, pero en la mayoría de los casos, resultaba complicado conseguir las mediciones o datos para el cálculo. Jim Asimismo, este método es la única alternativa para calcular la presión de entrada a la bomba cuando está instala-
McKoy desarrolló un método en condiciones estáticas, que elimina la dificultad de obtener caudales del espacio do un packer.
anular.
Presión de entrada
Kg. a la bomba por
Parea realizar este método, se debe cerrar el entrecaño y observar cuánto varía la presión (buildup) a lo largo de dinamometría
un determinado tiempo (algunos minutos). Recurriendo a iteraciones en un gráfico construido a partir de una Figura 2.1.3.42
gran cantidad de mediciones de campo, se puede obtener un factor de corrección. Por ejemplo y teniendo en
cuenta las definiciones y fórmulas del gráfico 2.1.3.41, se debe utilizar el siguiente procedimiento:
1. Se asume HL = 1, por lo tanto queda L’ = L.
2. Con mediciones de campo se obtiene dp/dt.
3. Con el valor de L’ dp/dt se entra al gráfico y se obtiene un nuevo HL.
Peso del
4. Se calcula un nuevo L’ y se inicia un proceso iterativo hasta obtener la convergencia. Wf=
o. Fluido
Mts.
Corrección del nivel
dinámico
Figura 2.1.3.41
Wf=(Pp-Pi) Ap Donde:
Presión de entrada a la bomba: Ap= Área de pistón
Pi=Pp-(Wf/Ap) Pp= Presión arriba de la bomba
Sumergencia:
S=Pi/ f
Análisis y diagnóstico de instalaciones

Analizar una instalación de Bombeo mecánico significa medir e interpretar los parámetros de funcionamiento
de cada componente del sistema: motor, reductor, AIB, sarta de varillas y bomba de profundidad.
Queda claro que resulta sencillo analizar a través de mediciones directas los componentes ubicados en la super-
ficie, no quedando otra alternativa que recurrir a métodos indirectos para realizar un diagnóstico del estado de
funcionamiento de la sarta y la bomba, a partir de la única información disponible: la carta dinamométrica.
YPF
Prácticamente desde los comienzos de su aplicación, se sabe que el funcionamiento del sistema de Bombeo me-
cánico responde al modelo de una onda longitudinal en un medio elástico (deformación en medio elástico),
pero recién en la mitad de los años ’60, con el advenimiento de las computadoras de alta velocidad, Sam Gibbs
Presión de entrada a la bomba - Sumergencia de Shell Oil Co. logró llegar a la solución del problema.
La presión de entrada a la bomba es un parámetro de funcionamiento que necesita una especial atención,
debido a que depende del nivel dinámico y, obviamente, está asociado a la sumergencia. El procedimiento empleado permite un análisis cuantitativo en cualquier punto de la sarta teniendo en cuen-
ta las fuerzas estáticas y dinámicas. Se basa en un modelo matemático ejemplificado en su composición por un
Cuando el fluido que ingresa a la bomba está sometido a una presión menor a su presión de burbuja, comienza transmisor, la bomba, una línea de transmisión, la sarta y un receptor, el dinamómetro.
la presencia de gas libre en el barril y la eficiencia de la bomba comienza a decrecer.
La información emitida por la bomba es transmitida a lo largo de la sarta en forma de onda elástica con la velo-
A partir de la medición del nivel dinámico y a través de mediciones de gradientes de densidad de la columna de cidad del sonido en el acero (aproximadamente 5.000 m/seg.). En su rol, las varillas transmiten continuamente
fluido en el espacio anular, puede calcularse la presión de entrada a la bomba. No obstante, resulta dificultoso y esa información desde la bomba hasta la superficie, pero esta información recibida en el vástago está codificada,
caro realizar gradientes periódicos para todos los pozos. por lo que es necesario decodificarla.
La dinamometría de fondo de pozo da la posibilidad de obtener dicho parámetro con bastante aproximación. El La técnica de interpretación o decodificación de la información se basa en la solución de la ecuación de onda
YPF
longitudinal, cuyas condiciones de contorno son las señales recibidas en el vástago pulido: fuerza vs. tiempo y Figura 2.1.3.43
desplazamiento vs. tiempo.
Debido a esta técnica de análisis que permite calcular el estado de cargas y tensiones en cada punto de la sarta, es
factible determinar la solicitación de la misma de acuerdo al diagrama de Goodman y el ciclo de funcionamien-
to de la bomba de profundidad.
Las compañías que brindan el servicio de dinamometría utilizan esta técnica, tal como se puede observar en los
reportes 2.1.3.43.
En la tabla 2.1.3.44, se muestra una metodología simple para analizar un reporte dinamométrico y adoptar ac-
ciones correctivas sobre una instalación existente. Un reporte generalmente contiene mucha información que
puede ser aprovechada para realizar estudios especiales en un pozo con Bombeo mecánico, pero para obtener un
rápido diagnóstico, resulta suficiente con el análisis de no más de 10 parámetros de funcionamiento:
Tabla 2.1.3.44
YPF
YPF
Diseño de instalaciones En términos generales, los datos de entrada para el cálculo son:
La predicción aproximada de las condiciones de operación de un sistema de Bombeo mecánico es muy im- 1. Profundidad de la bomba.
portante en el diseño de nuevas instalaciones. Existen tres parámetros de funcionamiento fundamentales para el 2. Diámetro de la bomba.
diseño: 3. Tipo y modelo de AIB.
1. Las cargas sobre las varillas durante el ciclo de bombeo. 4. Carrera de superficie.
2. La carrera del pistón en fondo de pozo. 5. Velocidad de bombeo.
3. El torque requerido en el reductor de velocidad. 6. Gravedad específica del fluido.
7. Nivel dinámico de operación.
Debido a la complejidad del funcionamiento de un sistema de Bombeo mecánico, no existe un procedimiento 8. Configuración y material de la sarta.
definido para el diseño de una determinada instalación. Como se observa en el diagrama de flujo 2.1.3.45, se 9. Presión de la línea de conducción.
recurre a un método por prueba y error, ya que para obtener el caudal deseado se puede recurrir a distintos diá- 10.Diámetro del tubing. Anclaje (Si/No).
metros de bombas, velocidades de bombeo y carreras de superficie. Estos datos, sumados al nivel dinámico pre-
visto más la configuración y material de la sarta, definen la carrera en fondo de pozo. Asimismo, se debe realizar Durante los primeros años de la industria, fueron desarrolladas muchas fórmulas aproximadas para el cálculo
la verificación a la fatiga de la sarta, la solicitación de la estructura del AIB y el torque sobre el reductor. Si algu- efectuando simplificaciones y utilizando factores empíricos. Esas simplificaciones no se debieron al desconoci-
no de ellos no satisface los requerimientos, es necesario recalcular con otro tipo o modelo. miento del funcionamiento del sistema, sino a la falta de equipos y computadoras de alta velocidad que pudieran
resolver ecuaciones diferenciales parciales para modelar un sistema de Bombeo mecánico.
Flujo 2.1.3.45
A tal efecto, un grupo de usuarios y fabricantes de varillas de bombeo decidieron contratar al Midwest Research
Institute de Kansas City para realizar un trabajo de desarrollo para el diseño de instalaciones.
En la mitad de los años ’60, antes de disolverse, el Midwest Research Institute entregó al American Petroleum
Institute losr esultados de este trabajo que, en 1968, se publicaron bajo la API RP 11L.
No obstante, esta metodología seguía recurriendo a simplificaciones y, por lo tanto, poseía limitaciones.
Para esa misma época Sam Gibbs, que ya había desarrollado el modelo matemático para obtener la carta dina-
mométrica de fondo, también obtuvo un resultado exitoso para la simulación y diseño de instalaciones a partir
de la ecuación de onda, y logró simular y predecir prácticamente todas las condiciones de funcionamiento del
sistema.
En la Argentina en el año 1988, la ex Gerencia de Investigación y Desarrollo de YPF también logró implementar
la simulación del sistema, mediante el desarrollo de un software propio, el primero en el país.
Actualmente la Compañía posee como software corporativo, la aplicación SROD desarrollado por Nabla
Corporation.
YPF
YPF
150 | 2.1.4 Sistemas de extracción-Bombeo electrosumergible Manual de Producción Upstream YPF | 151
2.1.4 Bombeo electrosumergible

El Bombeo electrosumergible (BES), es un sistema de extracción que consiste fundamentalmente en la ins-
talación en fondo de pozo de una bomba centrífuga multietapa, diseñada especialmente para tal fin, accionada
por un motor eléctrico también ubicado en profundidad, el que se alimenta a través de un cable adosado a la
cañería de producción.
Una instalación típica de este sistema se muestra en la figura 2.1.4.1.
Figura 2.1.4.1
YPF
Bomba multietapa
Es el corazón del sistema y cada etapa está constituida por un impulsor y un difusor. El impulsor es el que entre-
ga energía cinética al fluido, mientras que el difusor transforma esta energía cinética a energía potencial, altura.
La cantidad de etapas depende de la aplicación específica.
YPF
Las características de altura de elevación y caudal de cada etapa se describen a través de la curva característica de Se presentan varios tipos de impulsores, dependiendo del diámetro y el caudal. Normalmente no hay opción de
la bomba, figura 2.1.4.2. seleccionar un tipo u otro.
Bomba Figura 2.1.4.4

Figura 2.1.4.2
Aplicaciones de los distintos tipos de bombas

En la figura 2.1.4.5 se puede observar una bomba centrífuga del tipo radial que produce hasta profundidades de
15.000 ft (4.572 m) y en la figura 2.1.4.6, bombas de flujo mixto, que se utilizan para extraer grandes caudales
desde pozos poco profundos 2.200 ft (670 m).
Figura 2.1.4.5
Impulsores y rotores
En cada etapa de la bomba, el impulsor está fijado al eje y gira con éste, mientras que el difusor está estático den-
tro de la carcasa de la bomba. Dependiendo del tipo de etapa, el impulsor tiene de 7 a 9 álabes, los que proveen
un movimiento suave al fluido cuando pasa a través del impulsor, figura 2.1.4.3.
YPF
Figura 2.1.4.3
YPF
Figura 2.1.4.6 Caudal y altura de elevación

La geometría de la etapa controla el volumen que puede pasar a través de la bomba. El caudal en la bomba no
es aditivo sino constante, cualquiera sea el número de etapas. La altura producida, en cambio, es aditiva y la altu-
ra total es igual a la desarrollada por cada etapa multiplicada por el número de etapas. Altura, es el nivel al cual la
bomba eleva el fluido producido.
Para un amplio rango de condiciones, para un caudal dado, la bomba produce altura constante. Es decir que, indepen-
dientemente del fluido producido, éste es elevado a la misma altura en función del caudal de producción.
Efecto de la gravedad específica del fluido sobre la presión de descarga desarrollada

La presión de descarga desarrollada por la bomba depende de la velocidad periférica del impulsor y del peso del
fluido bombeado. Para distintas densidades de fluido la altura de elevación es la misma, la presión de descarga es
distinta para igual diámetro de impulsor, a la misma velocidad.
Figura 2.1.4.8
Bomba ARZ
Figura 2.1.4.7
Leyes de la afinidad
Cuando se modifica la velocidad en una bomba centrífuga, las curvas características de la bomba también cam-
bian. La variación de caudal es directamente proporcional a la velocidad.
Ec. 2.1.4.1
YPF
Q2=Q1 x (N2/N1)
La capacidad de elevación es proporcional al cuadrado de la velocidad.
H2=H1 x (N2/N1)2 Ec. 2.1.4.2
La potencia es proporcional al cubo de la velocidad.
BHP2 = BHP1 x (N2/N1)3 Ec. 2.1.4.3

YPF
Curvas características Ventajas de las bombas de compresión

Dada la característica de igual altura para cualquier fluido, se acostumbra a graficar las curvas en unidades de al- • Algunas etapas manejan demasiado empuje para ser operado por una arandela de empuje.
tura, por lo que una sola curva sirve para todas las aplicaciones. • Algunos fluidos no tienen suficiente lubricidad sobre las arandelas de empuje.
• Si hay abrasivos o corrosivos, puede ser beneficioso manejar el empuje en un área limitada por aceite del
Curvas características motor.
de la bomba • En pozos con mucho gas, el volumen cambia tan drásticamente que algunos impulsores pueden tener excesi-
Figura 2.1.4.9 vo empuje respecto a otros.
• Debido a que el empuje está manejado en el protector, si el cojinete del mismo tiene capacidad suficiente, se
puede operar sobre un amplio rango sin reducir su vida útil.
Los tres tipos de

construcción
Figura 2.1.4.10
Empuje del impulsor

La diferencia neta entre las fuerzas ejercidas en la parte superior de cada etapa y la parte inferior, genera el em-
puje descendente debido a la presión. En general, los impulsores de mayor diámetro tienen un empuje descen-
dente mayor para un mismo caudal.
Figura 2.1.4.11
Al utilizar un anillo de balance entre el impulsor y el difusor y perforar agujeros de balance en la cara superior
del impulsor, se puede recircular fluido de baja presión sobre una gran parte de la superficie.
La mayoría de las bombas electrosumergibles se diseñan para operar con algún empuje descendente cuando se
encuentran dentro del rango operativo.
Tipos básicos de bombas,
YPF
de impulsor flotante y de compresión
Se presentan tres tipos básicos de bombas:
• De construcción flotante:
Cada impulsor está libre para moverse hacia arriba o hacia abajo en el eje.
• De tipo compresión:
Cada impulsor está fijo en el eje de forma rígida, de modo que no puede moverse sin movimiento del eje.
• Tipo BFL (flotante abajo):
Los impulsores superiores son de tipo compresión, mientras que los inferiores son flotantes. Éste es un diseño
especial para eliminar la transmisión de empuje descendente al protector.
YPF
Motores eléctricos sumergibles

Refrigeración del
motor
Figura 2.1.4.13
Este motor es el componente que le sigue en importancia a la bomba y su diseño es trifásico, con inducido del
tipo jaula de ardilla y dos polos de inducción.
La corriente es inducida en el rotor por el movimiento del campo magnético en el estátor, a la vez esta corrien-
te induce un campo magnético en el rotor. El rotor gira en el campo magnético para tratar de alcanzar el campo
del estátor. Como hay un eje conectado al rotor, se obtiene trabajo útil.
El motor puede utilizarse con corriente alterna de 50 ó 60 Hz, y no tiene diferencias constructivas entre un
motor de 50 y 60 Hz, excepto su placa de identificación. El rendimiento del motor cambia con la carga. Al igual
que las bombas, los motores sumergibles tienen sus curvas de rendimiento.
En la figura 2.1.4.12, se muestra el motor tipo inducción en baño de aceite para lubricación y refrigeración.
Motor Potencia máxima

Figura 2.1.4.12 disponible (HP)
Figura 2.1.4.14
Protector o sello
YPF
El alto torque de arranque permite alcanzar la velocidad de operación en un cuarto de segundo, reduce de esta
forma las exigencias sobre la alimentación. La velocidad de trabajo para 50 Hz (ciclos) es de 2.915 RPM. El protector o sello es el componente conectado entre la succión de la bomba y el motor. Maneja el empuje
axial generado por la bomba y balancea la presión dentro del motor y el espacio anular del pozo.
La refrigeración del fluido que produce el pozo se produce por transferencia de calor a través del aceite y la pa-
red del motor, para esto es necesario instalar la bomba sobre zonas productoras, de manera que el fluido pase por El protector puede utilizar un sello positivo o un sello laberíntico, diseñado para igualar la presión interna con
la bomba a una velocidad mínima anular de 1 pie/segundo. la externa. La sección inferior está llena con aceite del motor y contiene los cojinetes de empuje descendente o
ascendente.
Es muy amplia la gama de motores disponibles para el uso en los yacimientos y se pueden instalar simples o en
tandem doble o triple, es decir, que se pueden empalmar motores para obtener mayor potencia, figura 2.1.4.13.
Funciones del protector
El protector cumple tres funciones primarias:
• Mantener los fluidos del pozo fuera del motor.
• Manejar el empuje ascendente o descendente desarrollado por la bomba.
• Conectar el torque desarrollado en el motor hacia la bomba por el eje del protector.
YPF
Protectores laberínticos Protector - Interior

Este diseño utiliza la diferencia de densidad entre los fluidos del pozo, petróleo más agua, y el aceite del motor, Figura 2.1.4.16
de manera de mantenerlos separados, aunque se encuentren en contacto directo.
Es un sistema de tubo en U, que mantiene el fluido del pozo más pesado en la parte más baja de la unidad, y
además, mantiene el cojinete de empuje y el motor llenos de aceite limpio.
Existen casos donde el sello laberíntico no funciona: por ejemplo, cuando el fluido del pozo es más liviano que
el aceite del motor, densidad aproximadamente = 0,85.
Protector
Figura 2.1.4.15
YPF
Protectores con sello positivo o bolsa
Estos protectores utilizan un elastómero (bolsa), resistente a altas temperaturas y alto rendimiento para el duro
entorno del fondo de pozo.
La bolsa mantiene el fluido del pozo en el exterior y el aceite del motor limpio en el interior. Cuando el aceite
del motor se expande o se contrae, la bolsa se dobla para acomodar el cambio de volumen, figura 2.1.4.17.
YPF
Figura 2.1.4.17 Modular protector

Figura 2.1.4.18
Separador de gas
En pozos con valores altos de GOR, se utiliza un separador para prevenir oscilaciones en la producción, bloqueo
por gas y cavitación, lo cual estabiliza la producción y la carga sobre el motor e incrementa la vida del equipo. Se
instala entre las bridas de la bomba y el protector, y se ocupa de separar el gas libre que ingresa con el fluido para
evitar el bloqueo.
Una superficie con relieves produce la inversión del líquido que cae dentro del separador. Un impulsor a torni-
llo introduce el líquido en la succión de la bomba, figura 2.1.4.19.
Separador de gas
Figura 2.1.4.19
YPF
YPF
Otro tipo de separador, figura 2.1.4.20, utiliza las fuerzas centrífugas para separar el gas libre. La mezcla gas/flui- Al diseñar un sistema se debe determinar si un cable determinado tiene el aislamiento suficiente para soportar
do entra a través del intake y se mueve hacia el tornillo tipo, en donde la presión se incrementa y descarga en la el voltaje requerido, su resistencia a alta temperatura y además si entra en el espacio entre tubing y casing. En ge-
centrífuga donde ocurre la separación. neral, se fabrican para varios valores de voltaje tales como 3 KV, 4 KV y 5 KV, varían el espesor y tipo de aisla-
miento. Normalmente, el cable se dispone en tamaños desde 6 AWG (American Wire Gauge) hasta N° 1/0 ó
El divisor de flujo envía el gas que se toma de la parte central hacia el espacio anular, en tanto que el fluido es 2/0 AWG.
impulsado a la primera etapa de la bomba.
Área (mm2) = [(460 / 1,129355 (AWG + 1)]2 / 1.973.54 Ec. 2.1.4.4
Figura 2.1.4.20
Esta ecuación sirve también para tamaños de 1/0 hasta 4/0 usando AWG=0 para 1/0; -1 para 2/0; -2 para 3/0 y
-3 para 4/0.
Geométricamente, se clasifican los cables entre cables redondos y cables planos como se puede observar en la
figura 2.1.4.21.
Figura 2.1.4.21
Los cables planos ofrecen menor protec-

ción mecánica por lo que son más sus-
ceptibles al daño durante la instalación, y,
por su asimetría, el conductor central no
puede disipar tanto calor como los otros.
Mientras que en el cable redondo todos los
conductores se calientan y disipan el calor
por igual.
La caída de voltaje en un conductor depende directamente de la temperatura por lo que en los cables planos
donde la temperatura es mayor, la pérdida de voltaje es mayor.
En la zona del motor y bomba, el espacio para el cable es más crítico, en general el cable de extensión es de sec-
ción plana. Además, la mayor temperatura a la que está sometida la extensión requiere un material de mejor cali-
dad para el aislamiento primario, por ejemplo como Kapton.
Panel de control
El panel de control está diseñado para trabajar a la intemperie y su rango de operación está en concordancia
Cable de potencia con las necesidades del equipo del pozo. Se instala entre el o los transformadores y la boca de pozo, a no menos
Este cable conecta el motor sumergible con la fuente de energía en superficie y como opción puede contener de 30 m de ésta.
YPF
incorporado una línea de inyección de productos químicos. La electricidad ingresa al motor a través del pothead.
Este equipo tiene como misión arrancar y parar la bomba, registrar gráficos de corriente, proteger el motor por sobre-
El cable de potencia es uno de los componentes más importantes y sensibles en las aplicaciones de Bombeo cargas o baja tensión, aflojar los fusibles y sistemas de protección, temporizar el arranque o funcionamiento intermi-
electrosumergible. En pozos muy profundos o problemáticos, este cable puede ser el componente más costoso tente del motor y disponer de las lecturas continuas de la presión y temperatura en la bomba.
del sistema, éste posee básicamente tres conductores que pueden ser sólidos o trenzados, utiliza una capa de aisla-
ción de estaño sobre los conductores individuales para proveer una protección adicional contra sustancias como Cuando se interrumpe la energía por sobre intensidad, el relay queda abierto y no repone hasta tanto el operador
el ácido sulfhídrico. lo accione. Por el contrario, si el circuito se interrumpe por el relay de baja intensidad, funciona el temporizador
y cuando cubre el tiempo preestablecido, repone la energía para que arranque el equipo.
Cada conductor es aislado individualmente con material apropiado que se adhiere mecánicamente al conductor.
Estos conductores pueden tener adicionalmente una barrera protectora y/o una malla. Se muestra en la figura 2.1.4.22 un panel de control en donde se detallan sus partes principales.
El cable completo se reencamisa para protección química y mecánica y, exteriormente está acorazado con la ar-
madura. La función del cable es llevar potencia eléctrica desde la superficie hasta el motor del subsuelo. También
puede transmitir señales de presión y temperatura de regreso a la superficie, y puede contener un conducto adi-
cional para la inyección de productos químicos.
YPF
Figura 2.1.4.22 Selección del equipamiento

La instalación clásica tipo y sus elementos principales son:
• Motor eléctrico.
• Protector.
• Separador de gas (ingreso del fluido).
• Bomba.
• Válvula de retención.
• Válvula de drenaje.
Los accesorios son:

• El cable extensión plano.
• El cable principal.
• Grampas.
• La cabeza colgadora especial (debe pasar el cable).
Y, en superficie, los componentes eléctricos son: el transformador, la caja de venteo y el panel de control.
La selección del equipamiento adecuado es realizada por el ingeniero de Producción en función de las necesida-
des para producir el potencial del pozo y, también, en base a la disponibilidad del mercado, se indica qué tipos de
bomba se fabrican y como se llega a una adecuada selección en condiciones normales.
Transformadores
Los trasformadores se encargan de adecuar la corriente de alimentación a las necesidades del equipo y se pre- A continuación, se presenta un ejemplo simplificado de cálculo y selección del equipamiento
sentan en forma individual con un transformador por fase, convencionales trifásicos o auto transformadores, to- electosumergible, teniendo en cuenta que éste es el mejor sistema para las condiciones del
dos en baño de aceite y con auto refrigeración. pozo, y que produce el máximo caudal posible con la mayor rentabilidad.
Para poder controlar las variaciones en el primario, se pueden solicitar con selector de salida de varios puntos. Con el pozo y el sistema seleccionado y para simplificar se considera que, dadas las condiciones de extracción, se
Aún cuando la relación sea directa,(1:1) es imprescindible la instalación del transformador. puede pensar que hay una IPR recta y, por lo tanto, se utiliza el concepto de índice de productividad. Para co-
nocer el IP se necesita la presión estática, la presión dinámica y el caudal correspondiente.
Caja de venteo Los valores de presiones de fondo pueden estimarse en base a medidas de nivel dinámico y el caudal por un
La caja de venteo es un elemento de seguridad que se utiliza en los pozos que tienen gas. Se instala entre el control de pozo.
panel de control y la boca del pozo, de manera que, si hubiese una migración de gas por dentro del blindaje del
cable, se ventea dentro de esta caja, no llega al panel y evita de esta forma el riesgo de explosión, figura 2.1.4.23. Ec. 2.1.4.5 Donde:
q: es el caudal.
Pws: es la presión estática
Colocación correcta Pwf: la presión dinámica
de caja de venteo en
el sitio del pozo
Al conocer el volumen a extraer, el diámetro del casing determina, por razones de espacio, la serie de bomba que
YPF
Figura 2.1.4.23
debe seleccionarse.
En las tablas siguientes se puede observar que a cada serie le corresponde un diámetro de bomba. Al conocer el
caudal a extraer y la serie, se puede determinar el tipo de bomba.
YPF
BOMBAS REDA – 50 HZ – 2.915 RPM
YPF
La primera letra indica la serie o el diámetro máximo.
A= 3.38”, D= 4”, E= 4,62”, G= 5,13”, H= 5,62”, I=6,62”, J= 6,75”, M= 8,62”, N= 9,5” y P= 10”.
Cuando la primera letra va acompañada con la letra N, los impulsores son de material sintético. Si la letra esta sola, serán de acero y el
número de la nueva denominación corresponde a la capacidad máxima de bombeo en barriles por día.
YPF
BOMBAS CENTRILIFT 50 HZ 2.900 RPM – RANGO ÓPTIMO
Falta conocer la cantidad de etapas y la potencia del motor. Para ello se debe calcular la carga total (H) a la que
es sometida, la que se obtiene al sumar en metros o en pies la altura que se puede elevar el fluido. Es decir, la dis-
tancia entre el nivel dinámico pronosticado y la superficie (Hd), la carga por fricción que se produce dentro de la
cañería (Ft) y la carga dada por la presión de bombeo en la línea de conducción (Pd):
H =Hd + Ft + Pd Ec. 2.1.4.6 Columna equivalente por fricción en cañerías API

líquido = agua / gravedad específica = 1.00 / Temp. = 38°C
En la práctica el nivel de fluido está dado en metros, la equivalencia a la pérdida de carga se obtiene de las tablas Figura 2.1.4.24
que se mostraron anteriormente, pero la presión en la cabeza de pozo, línea de conducción, se lee en PSI o en
kg/cm2.. En resumen, en condiciones normales, se necesita conocer:
• Diámetro del casing.
Para convertirlo en altura se utilizan las siguientes fórmulas: • El índice de productividad.
• Carga total, altura a elevar.
Ec. 2.1.4.7
De los datos del pozo se obtiene la serie 400 para 5 1/2” y se calcula el caudal máximo a extraer. Con esta in-
formación se selecciona en los gráficos del fabricante, para series 400, qué tipo de bomba extrae ese volumen. Se
calcula la carga total con la ecuación 2.1.4.6 y utilizando los datos de la tabla que se mostró anteriormente.
Ec. 2.1.4.8
Para el caso de Reda las curvas son para 100 etapas, y para Centrilift, corresponden a una sola etapa. La cantidad
YPF
de etapas y la potencia necesaria se obtienen en forma proporcional de esos gráficos.
Los fabricantes de equipos electrosumergibles ofrecen las curvas de rendimiento y requerimientos de sus bom- El motor debe tener como mínimo la potencia requerida. En los pozos de alta relación gas-petróleo se instala un
bas. Las bombas de marca Reda y Centrilift son muy utilizadas. separador.
El volumen total, que es capaz de mover una bomba, está dado por una sola etapa. Consecuentemente se agrega Todos los cálculos se realizan en base a una densidad específica del agua, para resultados correctos se deben mul-
más de una etapa, no para aumentar el volumen sino para aumentar la capacidad de elevación y esto se produce tiplicar por la densidad del fluido a extraer.
en relación directa. Es decir, que si una etapa eleva 10 m, 10 etapas elevan 100 m, y si una etapa necesita 2 HP
de potencia, 10 etapas necesitan 20 HP. El cable se elige en correspondencia con la corriente necesaria y la tensión aplicada. Un factor a considerar será
también la temperatura en el fondo.
Con estos conocimientos se está en condiciones de seleccionar una bomba. Al considerar que es económica-
mente favorable la elección del mayor diámetro posible, se debe seleccionar la bomba teniendo en cuenta como Todo el equipo de superficie debe acordar con el motor que se instale y a la tensión disponible.
dato principal el diámetro del casing.
YPF
Curvas de El alto consumo se produce por exceso de cargas, pero de no proteger el motor, éste termina quemándose. Si la
rendimiento
carga está por debajo de lo normal, pues muestra que se operan volúmenes inferiores a los previstos, y al dismi-
Figura 2.1.4.25
nuir la refrigeración del motor, el aumento de temperatura quema su bobinado.
Cuando acciona el relay de alta, indica que el sistema requiere más corriente que la normal y no se vuelve a activar
hasta tanto el operador vuelva el electroimán a su posición original. En el caso de que la interrupción sea provocada
por el relay de baja intensidad el equipo repone la energía automáticamente, luego que transcurra el tiempo fijado en
el temporizador. Un gráfico registra la corriente en forma continua con un giro cada 24 horas o cada 7.
Se completan las instalaciones de superficie, con una caja de venteo que, por razones de seguridad, es convenien-
te instalarla en todos los pozos y es simplemente una bornera.
Cabeza colgadora
Figura 2.1.4.27
Figura 2.1.4.26
YPF
Instalaciones de superficie
Para una bomba electrosumergible es necesario instalar la cabeza colgadora especial que permite el paso de los
cables y empaqueta sobre ellos, figura 2.1.4.27.
Teniendo en cuenta el flujo de corriente, las instalaciones en superficie comienzan en la caja de interruptores
eléctricos. Se instala una llave principal interruptora (llave casilla), y luego el/los transformadores.
El tablero de arranque y control (switchboard) se conecta a continuación del transformador, que, además de des-
conectar la corriente en caso de alta o baja carga, permite operar manual o automáticamente el motor de la
bomba. Es fundamental la correcta calibración de este equipo, a mayor sensibilidad mayor es la protección, por lo
que son bajas las probabilidades de que el motor se queme.
Las principales protecciones, además de los fusibles, son los relay de corte por alto y/o por bajo consumo.
YPF
Carta N°4
Registros - Detección de fallas Indica el bombeo con mucha cantidad de gas, lo que produce bloqueos instantáneos y permanentes variacio-
nes en la corriente. Si está equipado con separador de gas, es recomendable usar una camisa-campana y llevar la
En los yacimientos con varias unidades electrosumergibles operando, se deben llevar registros y fichas que iden- bomba al fondo del pozo para mejorar la separación.
tifiquen cada elemento que se instala y su seguimiento en los diferentes pozos para evaluar con buena informa-
ción su comportamiento y mantener un inventario siempre actualizado. También se debe ejercer control sobre el Carta N°1
cable, los transformadores y las cajas de embalajes.
El control de funcionamiento de cada equipo, se ejerce mediante el seguimiento del gráfico de consumo que
registra el switchboard y la medición con un megómetro de la aislación, resistencia entre cada fase y masa o el
blindaje del cable (100 mega homs es el valor mínimo de aislación del cable), en forma periódica.Y las lecturas
de los datos de fondo, como presión y temperatura. La lectura combinada de estos parámetros puede determinar
el motivo de una falla.
Las anormalidades más comunes se presentan divididas en dos grandes grupos:
Problemas mecánicos: generalmente son desgastes prematuros de cojinetes y sellos producidos por arena o
sólidos en exceso. También por algún trabajo fuera del régimen recomendado, sobre todo en las bombas con eje
flotante, se rompen o desgastan rápidamente los anillos de separación entre impulsores y difusores. Los carbona-
tos, las parafinas, el gas libre, etc., se manifiestan al provocar problemas eléctricos como sobrecargas o cargas por
debajo de lo normal.
Problemas eléctricos: pueden ser localizados en el cable, en la extensión plana, en el empalme o en el enchufe
del motor. Por lo general, se combinan de tal manera que no se puede determinar qué falla provoca el cortocir-
cuito o la puesta a masa.
La falla del protector también concluye en un problema eléctrico, pues al contaminarse el aceite del motor con
fluidos conductivos o de menor resistencia dieléctrica producirá saltos de chispa que ponen a masa el motor.
Carta N°2
Se muestra a continuación algunos ejemplos de los casos de registros típicos:
Carta N°1
La ilustración de esta carta muestra un registro normal constante en 55 amperes, el relay de sobrecarga debe re-
gularse con un máximo de 20% sobre la corriente nominal y un mínimo del 15% por debajo de ella para el relay
de baja.
Carta N° 2
Se puede observar que las variaciones instantáneas están dadas por los cambios de tensión en la red de sumi-
YPF
nistro, las caídas resultan en un aumento de la corriente (amperaje) requerida por lo que son inversamente
proporcionales.
Carta N°3
Esta carta muestra una falta de nivel. Al bombear menos caudal del que corresponde, el consumo es menor y se
interrumpe por acción del relay de baja intensidad. Luego, se acciona el temporizador, inicia automáticamente la
marcha y continúa en forma normal hasta que nuevamente se queda sin nivel y repite el ciclo.
Una forma de atenuar la frecuencia de paradas es restringir la salida, hasta tanto se cambie la bomba o se le bajen
las revoluciones. El problema es el sobredimensionamiento del equipo con respecto a la producción del pozo.
Ocurre algo similar cuando se producen bloqueos de gas. La liberación del gas disuelto en el petróleo, es produ-
cida por un nivel muy bajo de caudal. Por eso las soluciones son idénticas.
YPF
Carta N°3 Análisis de cartas amperométricas

Funcionamiento normal
Si la selección del equipo electrosumergible es óptima, el acierto se manifiesta por un consumo constante de co-
rriente. La situación ideal es aquella en que el amperaje se mantiene en un valor aproximadamente un 10% por
debajo del valor nominal para el motor.
Un pico en el arranque es normal. La corriente en el arranque no es leída por el registrador pues está prote-
gido por un relé temporizador, pero al conectarse el circuito la inercia de la pluma marca un trazo de mayor
amperaje.
En la figura 2.1.4.28 se muestra una carta de amperaje normal, en la que se puede ver el pico de arranque segui-
do de una línea suave y simétrica. Esto representa una condición ideal.
Figura 2.1.4.28
Carta N°4
Fluctuación en la línea de alimentación
YPF
Cuando en una instalación eléctrica con motor varía la tensión, la máquina absorbe mayor amperaje al intentar
mantener constante la potencia. Si esto ocurre en un equipo electrosumergible, las variaciones se notan en la
carta registradora.
Las causas más comunes de fluctuación en la tensión se deben a grandes cargas momentáneas en la línea, el
ejemplo más común es el arranque de otro motor eléctrico de gran potencia. Si no son frecuentes estas variacio-
nes y su magnitud no es considerable, este problema que se manifiesta sobre la carta como pequeños saltos no es
de consideración, figura 2.1.4.29.
YPF
Figura 2.1.4.29
Generalidades
Cuando termina de actuar el relay de sobrecarga se debe intentar el arranque una sola vez, y si se vuelve a accio-
nar, es necesario identificar la falla antes de probar nuevamente.
Cuando un equipo se pone en marcha por primera vez, suele ocurrir que el sentido de giro sea incorrecto; eso
se manifiesta en una escasa producción.
Como en todas las operaciones petroleras siempre debe considerarse el valor económico y sus beneficios. No
obstante, aún en pozos de baja relación gas-petróleo y considerando la baja incidencia en el costo total del equi-
po, es recomendable el uso del separador de gas.
La instalación de la camisa-campana, figura 2.1.4.31, es muy conveniente y permite la extracción máxima y muy
buena separación de gas.
Camisa campana
Figura 2.1.4.31
Bloqueo de gas
En la figura 2.1.4.30 se observa el registro amperométrico de una bomba que por excesivo gas libre, se bloquea
y se para. Se visualiza un alto amperaje luego del arranque, debido a que es alto el nivel del fluido en el pozo,
por lo cual el caudal excede los valores de diseño. Tras un breve período, la corriente consumida adopta valores
normales. Posteriormente, el nivel cae por debajo de lo previsto y comienza a liberarse gas en exceso, más de lo
que puede aceptar la bomba y el separador de gas. Finalmente, el amperaje se torna errático al acercarse el nivel
del fluido a la bomba, hasta detenerse completamente al saltar el detector de baja carga. Eventualmente, debe se-
leccionarse un equipo de menor capacidad.
Figura 2.1.4.30
YPF
Los diseños para la selección de equipos deben ser minuciosamente estudiados. De esta manera, se controla muy
bien la calidad de la información básica.
Siempre que las condiciones de trabajo permitan, por sus exigencias la selección de motores en 1.000 voltios,
es económicamente la más favorable, ya que hay que considerar que en la mayoría de las operaciones las redes
de alimentación eléctricas son de 1.000 voltios. Por esto, se debe utilizar transformadores de 1.000 y la tensión
necesaria. No es conveniente alimentar transformadores con primario de 10.000 voltios porque eso implica la
construcción de una línea eléctrica nueva para cada instalación.
YPF
180 | 2.1.5 Sistemas de extracción-Bombeo cavidades progresivas Manual de Producción Upstream YPF | 181
2.1.5 Bombeo cavidades progresivas

El Sistema PCP (bombeo de cavidad progresiva) posee una bomba de profundidad de desplazamiento
positivo, impulsada por un motor de accionamiento desde la superficie a la que se le transmite el movimiento
rotatorio a través de una sarta de barras de bombeo, figura 2.1.5.1.
Figura 2.1.5.1
YPF
YPF
Puede operar sin inconvenientes en condiciones adversas tales como fluidos extremadamente viscosos, con arena, Geometría
sal e incluso con mezclas trifásicas, petróleo, gas y agua y, por no poseer válvulas, no se producen bloqueos por gas. Como se muestra en las figuras 2.1.5.3 y 2.1.5.4, la geometría de la bomba de profundidad está representada por
tres parámetros:
1. Diámetro del rotor (D).
Componentes 2. Excentricidad del rotor (E).
3. Paso del rotor (P).
Las bombas PCP de simple lóbulo están formadas por dos partes principales, el rotor y el estátor. V = 4E D P
El rotor es el componente rotativo de la bomba. Está sujeto y es accionado por la sarta de barras de bombeo de
tipo helicoidal simple externo, de sección circular, construido de acero, normalmente revestido en cromo, figura Figura 2.1.5.3
2.1.5.2.
Figura 2.1.5.2
Figura 2.1.5.4
El estátor es un tubo de acero que tiene adherido en su interior un elastómero. El elastómero está moldeado
con una configuración de doble helicoide interna, de sección elíptica.
Existen diversos tipos de elastómeros con diferente composición química y procesos de curado, por lo que las
características del material pueden variar considerablemente.
YPF
YPF
Formación de cavidades
Movimiento del rotor Las siguientes gráficos muestran distintas formaciones de cavidades.
El rotor gira sobre su propio eje en dirección de las agujas del reloj, y excéntricamente sobre el eje del estátor, Figura 2.1.5.7
en dirección contraria a la de las agujas del reloj, figura 2.1.5.5.
Figura 2.1.5.5
Traslación del rotor a través de la apertura del estátor

Esta traslación es el resultado de la combinación de la rotación horaria del rotor sobre su propio eje y el movi-
miento excéntrico antihorario sobre el eje del estátor, que causa la traslación hacia atrás y adelante a lo largo de
la apertura del estátor, figura 2.1.5.6.
Figura 2.1.5.6 Figura 2.1.5.8
YPF
YPF
Influencia de la geometría de la bomba Típico ensayo de

Los siguientes factores dependen directamente de la geometría de la bomba: bomba
• Requerimientos de torque. Figura 2.1.5.9
• Escurrimiento.
• Ingreso de fluidos a la bomba.
• Capacidad para el manejo de gas.
• Generación de calor y fricción en la bomba.
Limitaciones de presión de las bombas

Como consecuencia de presiones diferenciales excesivamente altas, pueden dar como resultado:
• Excesivo escurrimiento.
• Excesiva deformación del estátor, shearing.
• Daño acelerado del estátor.
• Fallas prematuras.
Se debe tener en cuenta el material del estátor, las propiedades del fluido y la interferencia en
el momento de aplicar presión a la bomba. La tolerancia de interferencia metal/estator, posee
las siguientes características:
• Máximo ΔP = 35-44 PSI/cavidad. Resbalamiento del
• Paso del estátor: dos cavidades: 70 - 88 PSI. fluido
• Etapa de bomba: 1,5 paso del estátor = 105 - 132 PSI. Figura 2.1.5.10
Eficiencia de las bombas

La eficiencia de las bombas se puede definir en forma de ecuación:
Eficiencia = Desplazamiento x Velocidad – Escurrimiento
Siendo el desplazamiento:
• Relativamente constante = Valor nominal.
• Poca variación con la temperatura.
• Poco cambio con la variación dimensional.
El escurrimiento:
• Se incrementa con la presión diferencial.
YPF
• Dependiente de la interferencia rotor-estátor, tamaño del rotor, temperatura del fluido.
• En general independiente de la velocidad.
• Dependiente de las propiedades del fluido, especialmente viscosidad.
La eficiencia de las bombas se muestra gráficamente en los siguientes gráficos, figuras 2.1.5.9 a 2.1.5.12.
YPF
Efecto en la eficiencia
de la bomba en
Sistema de accionamiento
ensayos a diferentes
velocidades El sistema de accionamiento está formado por el motor, el reductor de velocidad y el cabezal de boca de pozo.
Figura 2.1.5.11 Se pueden utilizar varios sistemas motrices como motores eléctricos, de combustión interna o hidráulicos, muy
usados en offshore.
Los sistemas de reducción de velocidad son fijos o variables, con accionamiento directo por poleas y correas,
cajas reductoras, variador de velocidad mecánico, variadores de frecuencia y variadores hidráulicos de velocidad.
Por último, los cabezales de eje vertical con caja de rodamiento o de caja reductora de ángulo recto.
Otros dispositivos
Para un mejor control y reportes, es conveniente la instalación de instrumentos, tales como, carta amperométrica,
registradores de presión de boca de pozo y sensores de flujo.
Es importante también considerar el potencial de giro en retroceso de las varillas. Para ser utilizados en diferen-
tes sistemas, los fabricantes insertaron un dispositivo de freno antirretroceso en los cabezales, éstos son:
• Freno hidráulico, excelentes resultados y seguridad.
Efecto de la • Freno centrífugo del motor eléctrico.
viscosidad del fluido • Freno de disco, de ajuste automático.
en la eficiencia de la
bomba • Frenos mecánicos de regulación manual.
Figura 2.1.5.12
Ventajas del sistema

• Costo inicial inferior a otros sistemas y bajo costo de mantenimiento.
• Su diseño sencillo permite un fácil montaje y transporte.
• Es el sistema artificial de mejor eficiencia energética.
• No requiere motores eléctricos NEMA D (National Electrical Manufacturers Association), por lo que es po-
sible utilizar motores de menor costo.
• Es capaz de manejar un amplio rango de caudales sin necesidad de cambiar la bomba.
• Los cambios de régimen se realizan en forma sencilla.
• La vida útil de las varillas suele ser mayor que para el Bombeo mecánico.
• Bombea sin grandes dificultades: arena, sal, yeso, parafinas y aún, gas libre.
• Puede utilizarse en zonas urbanas, es de funcionamiento suave y silencioso.
Desventajas del sistema

• El elastómero del estátor suele ser atacado y deteriorado por algunos tipos de petróleo, por ejemplo:
YPF
Interferencia rotor-estator aromáticos.
La interferencia rotor-estátor es de suma importancia. Se produce debido a condiciones particulares en la com- • El fenómeno de hinchamiento del elastómero por difusión de gas puede destruirlo.
posición de los elastómeros, ya que el contacto con los fluidos del pozo ocasiona un proceso natural de hin- • Los pozos no pueden quedarse sin nivel, ya que la falta de lubricación destruye los componentes.
chamiento. Este fenómeno se constata en el incremento de caudales en función del tiempo. Por este motivo, es • Las altas temperaturas también son causas de deterioro del estátor.
recomendable comenzar con interferencias moderadas, de todos modos si no se producen los incrementos de • Tiene limitaciones en profundidad.
producción en la magnitud esperada, siempre es posible aumentar las RPM. • Si bien se amplía el rango de utilización, no hay suficiente experiencia para altos caudales.
• La presencia de gas disminuye su eficiencia.
Un hinchamiento normal del elastómero normal es de aproximadamente 3%, aunque puede ser mayor por ac-
ción de agentes químicos y físicos. Este hinchamiento puede compensarse modificando el diámetro del rotor.
YPF
190 | 2.1.6 Sistemas de extracción-Gas lift Manual de Producción Upstream YPF | 191
2.1.6 Gas lift

El Gas lift es una técnica que consiste en levantar los fluidos del pozo mediante la adición de gas en el subsuelo.
La adición de gas puede realizarse básicamente de dos maneras distintas, figura 2.1.6.1, lo que da lugar a:
• Gas lift continuo: el gas se inyecta en forma continua y a un caudal relativamente bajo.
• Gas lift intermitente: el gas se inyecta en forma periódica y a caudales muy elevados.
Figuras 2.1.6.1
YPF
YPF
Válvulas de Gas lift

Gas lift continuo Las válvulas de Gas lift son básicamente reguladores del subsuelo y se asemejan mucho a los reguladores de gas
de superficie. Ambos tienen un elemento de carga, fuelle cargado con nitrógeno, resortes o combinaciones de
Desde el año 1846 se utiliza aire a presión para levantar agua. En estas primeras experiencias, se inyecta aire a tra- ambos, un elemento de reacción, un elemento de transmisión (fuelle), un cuerpo y un orificio, figura 2.1.6.4.
vés del tubing; la aireación del fluido hace decrecer el peso de la columna de tal forma que permite que el fluido
llegue a la superficie. Figura 2.1.6.4
Regulador de gas Válvula de Gas Lift
El gas inyectado mueve el fluido debido a la combinación de tres efectos básicos, figura 2.1.6.2:
• Disminuye la presión de fluido sobre la formación al disminuir la densidad de la columna líquida.
• A medida que el gas viaja hacia la superficie, encuentra menos presión y por lo tanto continúa la expansión.
• El gas continúa su expansión y se produce la unión de las burbujas de gas creando un flujo del tipo slug.
Figura 2.1.6.2
Componentes del sistema - Equipamiento en subsuelo

El Gas lift requiere únicamente dos clases de equipo de subsuelo:
• La válvula de Gas lift. Todas las válvulas de Gas lift tienen una válvula de retención, en general, se acciona por resorte. Pueden ser ope-
• El mandril, que conecta la válvula con el tubing. radas por presión de producción PPO o por presión de inyección IPO, sólo depende de la forma en que la vál-
vula está instalada en el mandril, como se puede observar en la figura 2.1.6.5.
En la figura 2.1.6.3 se muestra un esquema típico de Gas lift continuo.
YPF
YPF
Mandril para Gas lift Figura 2.1.6.8

El mandril para Gas lift es el equipo fabricado con material tubular y cuya función es la de sostener a la vál-
vula de Gas lift en su lugar sobre el tubing.
Existen dos tipos básicos de mandriles:

• Para válvulas recuperables por cañería: es el más antiguo, posee dos soportes externos donde se instala la
válvula de Gas lift y se enrosca al tubing, figura 2.1.6.6.
• Para válvulas recuperables por cable: contiene bolsillos internos donde la válvula puede asentarse y re-
cuperarse con cable, figura 2.1.6.7.
Figura 2.1.6.6
Figura 2.1.6.7
YPF
En la figura 2.1.6.8 se puede observar la maniobra de extracción de la válvula a través del mandril de bolsillo
lateral orientado.
YPF
La configuración básica de mandriles y sus dos tipos principales están graficadas en la figura 2.1.6.9. En las figuras 2.1.6.11 y 2.1.6.12, se observan las combinaciones de los distintos tipos de válvulas y mandriles.
Figura 2.1.6.11
Figura 2.1.6.9
Figura 2.1.6.12
A continuación, se muestran las configuraciones de válvulas y sus tipos, figura 2.1.6.10.
Figura 2.1.6.10
YPF
YPF
Válvulas operadas por Producción por anular

Producción por tubing Producción por anular presión de producción Figura 2.1.6.15
PPO
Figura 2.1.6.13
En las siguientes figuras se presentan dos variantes que fueron utilizadas en el Yacimiento de Chihuido de la
Sierra Negra para producir por tubing o por espacio anular, figuras 2.1.6.14 y 2.1.6.15.
Producción por tubing

Figura 2.1.6.14
Funcionamiento de las válvulas con fuelle

Figura 2.1.6.16
YPF
YPF
La apertura de este tipo de válvula, se logra cuando, la fuerza F0 , generada por las presiones del sistema, supera la Calibración de las válvulas con fuelle
fuerza Fc generada por la acción del gas dentro del fuelle. Con las ecuaciones siguientes se puede determinar la
presión que deberá tener el fuelle de la válvula para garantizar su apertura en las condiciones de operación del Presión de apertura en superficie (Pbt)
pozo. La presión de apertura en superficie (Pbt) es la presión a la que se regula el fuelle en superficie, en equipo
de ensayo a 60°F, para que la válvula se abra.
F c = Pb x A b
F01 = P1 x (Ab - Ap)
F02 = P2 x Ap
F0 = F01 + F02
F0 = P1 x (Ab - Ap) + P2 x Ap
F0 = Fc
Pb x Ab = P1 x (Ab - Ap) + P2 x Ap
Pb = P1 x (1 - Ab / Ap) + P2 x (Ap / Ab)
P2 = 0
Efecto de presión de producción (PPE) Pbt → Pbv (60°F)

El efecto de presión de producción (PPE) es la magnitud en que la presión de apertura P1 se reduce por efecto
la presión P2. P1 → Pvo (60°F)
Pvo = Pbv / (1-Ap / Ab)
Figura 2.1.6.18
Factor de efecto de producción/tubing
Producción por tubing

Figura 2.1.6.17
YPF
YPF
Tipos de instalaciones de subsuelo Producción por espacio anular

Figura 2.1.6.19 Cuando los volúmenes de líquido a extraer son muy grandes, por ejemplo, los pozos en yacimientos que pro-
ducen por recuperación secundaria y hay limitaciones en el diámetro del tubing, para mantener la producción, se
puede utilizar un esquema de producción por espacio anular como se muestra en la figura 2.1.6.20, con tapón
de fondo, y con orificio o válvula de retención en el fondo, figura 2.1.6.21.
Figura 2.1.6.20
Instalación abierta
Este tipo de instalación no posee válvula fija ni packer. Se utiliza generalmente para producción por espacio anu-
lar, a veces con un tapón ciego en el fondo, como se puede observar en la figuras 2.1.6.19 A. Rara vez es utiliza-
da en flujo por tubing.
YPF
Instalación semicerrada
Esta instalación se utiliza para producción de flujo continuo. No posee válvula fija, pero si posee packer, figura
2.1.6.19 B.
Instalación cerrada
Posee una válvula fija y un packer en el fondo del tubing. Se recomienda para instalaciones de Gas lift intermiten-
te, en donde la válvula fija impide que el gas de alta presión ingrese a la capa productora por los punzados, figura
2.1.6.19 C.
YPF
Figura 2.1.6.21 Terminacón de Gas lift

con flujo por tubing
Figura 2.1.6.22
Flujo anular Gas lift

Figura 2.1.6 .23
Producción de dos formaciones (commingled)

Cuando existen dos formaciones que se encuentran muy espaciadas en profundidad, es difícil lograr por Gas lift,
presiones dinámicas bajas en ambas formaciones. También se dificulta la posibilidad de evaluar en forma aislada
cada capa.
YPF
En el Yacimiento Chihuido de la Sierra Negra se presentó este caso con las formaciones Troncoso y Avilé, espa-
ciadas unos 300 m una de la otra. Al utilizar Gas lift como Sistema de extracción se realizaron instalaciones de
subsuelo especiales según el caso.
Desde la figura 2.1.6.22 a la 2.1.6.25 se grafican dichas instalaciones.

YPF
Gas lift intermitente

Terminación para
Gas lift con flujo por
tubing de dos capas
productoras
Figura 2.1.6.24 En este sistema, la válvula operadora permanece cerrada hasta que se alcanza la presión de operación de la mis-
ma. En el momento en que se alcanza la presión de operación, la válvula se abre rápidamente para permitir que
el gas entre al pozo a un caudal muy alto.
El tapón de gas que entra al pozo a alta velocidad, comienza inmediatamente a empujar los líquidos que se en-
cuentran por encima y los expulsa rápidamente de la tubería de producción, figura 2.1.6.26.
Figura 2.1.6.26
Terminación para Gas

lift con flujo por tubing
para ensayar cada
capa
Figura 2.1.6.25
YPF
YPF
Gas lift intermitente con cámara de acumulación Instalaciones en boca de pozo

La cámara de acumulación reduce la altura hidrostática que los fluidos producidos ejercen contra la formación
en Gas lift intermitente. La figura 2.1.6.28 muestra una instalación típica que es utilizada en YPF para producción por tubing.
Un volumen determinado de fluidos encima de la formación, ejerce menos presión hidrostática cuando se acu-
mula dentro de un tubo de gran diámetro, que cuando se encuentra estacionario dentro del tubing. Armadura de Gas lift
para flujo por tubing
Existen dos clases básicas de cámara de acumulación: Figura 2.1.6.28
• La de dos packers, que permite un diámetro máximo.

• La cámara insertable, que permite ser insertada frente a los punzados o por debajo de ellos, figura 2.1.6.27.
Inyección de gas
Figura 2.1.6.27
Una instalación para producción por espacio anular, se grafica en la figura 2.1.6.29.
Armadura de Gas lift

para flujo por anular
Figura 2.1.6.29
YPF
YPF
Cálculo de inflow
Ventajas y limitaciones del Gas lift
Datos
Ventajas Caudales: Qo = 200 bbl/d Agua = 50%
• El costo inicial del equipamiento bajo boca de pozo es generalmente menor que para otros sistemas de extracción. Qw = 200 bbl/d
• Es el sistema más flexible en cuanto a rango de caudales sin grandes modificaciones en el sistema. Qg = 120.000 pie3/d GLR = 300 bbl/pie3
• Prácticamente no es afectado por la producción de arena.
• Muy baja frecuencia de intervenciones y en general las mismas pueden realizarse con equipos de cable. Profundidad: 8000 pies
• Opera sin inconvenientes en pozos desviados.
• Es ideal para operar en pozos de alta relación gas/líquido. Presiones: Pwf = 1600 PSIg
Pws = 2000 PSIg
Pwh = 50 PSIg
Limitaciones
• Es imprescindible contar con una fuente de gas natural, ya sea gas asociado del yacimiento o gas de alguna
fuente externa. En primer lugar, se realiza el cálculo utilizando el método de IP, en donde:
• Los plazos de entrega de los compresores necesarios suelen ser muy largos. IP = Q / (∆P)
• Las grandes distancias entre pozos pueden incrementar el costo del sistema de recolección y distribución del gas. IP = (Qo+Qw) / (Pws - Pwf)
IP = (200+200) bbl/d / (2000 - 1600) PSIg
Dimensionamiento
IP = 400 bbl/d / 400 PSIg
IP = 1 bbl/d / PSIg
de instalación Gas lift continuo

Qmax = IP x Pws
Qmax = 2000 bbl/d
Si bien en la actualidad se utilizan softwares que realizan cálculos en forma rápida y precisa, se mostrará a continua- Figura 2.1.6.30
ción cómo se dimensiona una instalación de Gas lift continuo sobre un pozo con válvulas operadas por presión de
inyección, utilizando métodos gráficos. Para poder diseñar el sistema de extracción es necesario conocer las caracte-
rísticas de la formación, los datos estructurales del pozo y los datos relacionados con la fuente de gas disponible.
Datos de la formación:
• Profundidad de punzados.
• Temperatura a la profundidad de los punzados.
• Densidad de los fluidos, petróleo, agua y gas.
• Relación gas/líquido.
• Porcentaje de agua.
• Presión estática del reservorio.
• Información de un ensayo, presión dinámica y caudal.
Datos del pozo:
YPF
• Profundidad.
• Diámetro del casing. Luego, se repite el cálculo utilizando el método de Vogel:
• Diámetro del tubing. Q0 / Qmax = [1 - 0,2 x (Pwf /Ps) - 0,8 x (Pwf /Ps)2]
• Presión en boca de pozo. Q0 = Qo + Qw = 400 bbl/d
(Pwf /Ps) = 1600 / 2000 = 0,8
Datos del gas de inyección (Pwf /Ps)2 = 0,64
• Caudal disponible. [1 - 0,2 x (Pwf /Ps) - 0,8 x (Pwf / Ps)2] = 0,33
• Presión disponible. Qmax = 400 / 0,33 = 1200 bbl/d
• Densidad. Q0 = Qmax x [1 - 0,2 x (Pwf /Ps) - 0,8 x (Pwf / Ps)2]
Luego, es necesario realizar los siguientes cálculos:

• Cálculo de inflow. Para distintos valores de Pwf, se calculan los caudales y se construye la curva.
• Cálculo de outflow.
• Espaciamiento de válvulas.
• Cálculo del caudal de gas de inyección.
YPF
Figura 2.1.6.31 Repitiendo el cálculo para curvas de gradientes de distintos caudales de crudo, se obtiene la curva de outflow
correspondiente a la instalación y fluido.
Cálculo del outflow

Datos
Tubing: 2.7/8”
Caudales: 200 bbl/d
Agua: 50%
Profundidad: 8.000 pies En la figura 2.1.6.33 se observan las curvas de inflow y outflow, en donde no existe un punto de operación. Al
GLR: 300 pie3/bbl no poder modificar las características de la formación, no se puede modificar el inflow y, por las características del
fluido, se debe elegir el correspondiente al cálculo con el IP (índice de profundidad). En el caso de querer en-
Teniendo en cuenta estos datos se determina, en una gráfica de gradientes para TBG de 2.7/8” y caudales de contrar un punto de operación, es necesario actuar sobre las características del fluido dentro del tubing agregando
fluido de 200 bbl/d con el 50% de agua, la presión para un gradiente de fluido con un GLR = 300 pie3/bbl a gas para aumentar su GLR, alivianarlo y modificar su curva de outflow.
una profundidad de 8.000 pies. Como se puede observar en la figura 2.1.6.32 se obtiene una Pwf = 2340 PSIg.
Figura 2.1.6.33
Figura 2.1.6.32
YPF
Un método para encontrar el GLR óptimo es graficar, para cada caudal, la presión mínima a la profundidad de
ingreso al TBG, correspondiente a la curva de menor gradiente, GLR óptima.
YPF
Figura 2.1.6.34 Figura 2.1.6.35
La curva resultante corta el inflow para un caudal de 1.000 bbl/día y a una presión de 1.000 PSIg. Este punto co-
rresponde a un GRL de 800 pie3/bbl. Con estos datos, se puede iniciar el cálculo de la profundidad de las válvu-
las (mandriles) para que el pozo pueda arrancar y quede produciendo satisfactoriamente.
Cálculo del caudal de gas de inyección

Para determinar el espaciamiento de las válvulas, es necesario graficar la curva de fluencia, desde el fondo del
pozo hasta la boca de pozo, asumiendo una presión en boca de 50 PSIg.
Figura 2.1.6.36
YPF
YPF
Luego, se debe graficar el gradiente de gas disponible. Para esto, se necesita conocer la presión disponible en Figura 2.1.6.38
boca de pozo y la densidad del gas:
PG= 1.200 PSIg en boca de pozo
SG= 0,65
En forma gráfica se puede calcular la presión de la columna de gas a los 8.000 pies.
Peso de la columna de
inyección de gas
Figura 2.1.6.37
A 8.000 pies, PG = 1.200 + (8 x 32) = 1.456 PSIg
YPF
YPF
Espaciamiento de válvulas Este proceso debe repetirse con un coeficiente de seguridad de 50 PSIg en la segunda válvula, e incrementando
Para determinar la posición de la primera válvula se debe conocer las características del fluido de ahogue. Esta 10 PSIg en las válvulas restantes. Utilizando estos resultados, se puede determinar la posición de cada válvula.
válvula será la primera que comenzará a evacuar los fluidos de terminación, y así el pozo pueda arrancar.
Figura 2.1.6.40
Gradiente de fluido de ahogue
Pw = 50 PSIg en boca de pozo
SG = 1,05 gs = 0,456 PSIg/pie
A 3.000 pies Pw = 50 + 0,456 x 3.000 = 1.418 PSIg
Una vez que se traza este gradiente, se posiciona la primera válvula tomando un coeficiente de seguridad. Este
coeficiente puede ser un valor fijo o (como en este caso), se puede utilizar el valor de la presión en superficie
despreciando el peso de la columna de gas.
Figura 2.1.6.39
Además, con esta información, se puede calcular cuál es el caudal que se debe adicionar al pozo para que funcio-
ne el sistema.
GLR = 800 pie3/bbl

Qgi = (GLRGL – GLR) x (Qo + Qw)
Qgi = (800 – 300) pie3/bbl x 1.000 bbl/d
YPF
Qgi = 500.000 pie3/d
Con la información resultante, se puede comenzar a diseñar el equipamiento.

YPF
220 | 2.1.7 Sistemas de extracción-Plunger lift Manual de Producción Upstream YPF | 221
2.1.7 Plunger lift
Introducción
El Plunger lift es un sistema de producción donde se emplea un pistón que sube y baja dentro del tubing.
El uso del pistón ofrece un sello parcial entre las fases gaseosa y la líquida, lo que impide que la fase más liviana
se adelante a la fase líquida más pesada. Esta técnica reduce considerablemente la recaída de líquidos y mejora la
eficiencia de la operación de producción.
Las aplicaciones típicas son:

• Extraer líquidos de los pozos de gas.
• Extraer líquidos en pozos con alta relación gas/petróleo.
• Controlar la acumulación de parafinas en las paredes del tubing.
• Aumentar la eficiencia de los pozos en levantamiento artificial por Gas lift intermitente.
Se puede diferenciar dos tipos principales de extracción por Plunger lift: Plunger lift autónomo y Plunger lift
asistido.
Plunger lift autónomos

Para que un pozo pueda producir en forma autónoma es necesario que:
• Logre una acumulación de gas en el espacio anular a presión suficiente para elevar la columna de líquidos
ubicada por encima del pistón.
• Logre, una vez que finaliza la carrera ascendente y el pozo se cierra, recuperar la presión en el espacio anular
necesaria para el próximo ciclo, build up, en un tiempo tal que puedan realizarse la cantidad de ciclos requeri-
YPF
dos, a efectos de obtener la producción de líquidos estimada, 250 PSIg en 3 horas.
• Logre producir gas en cantidad suficiente para obtener la relación gas/líquido necesaria.
Condiciones de aplicación
El Plunger lift autónomo es especialmente aplicable en pozos de alto GOR. El alto GOR permite producir
con bolsones de líquido más pequeños y por lo tanto menores presiones de operación.
Una regla empírica para definir el mínimo GOR necesario para una operación de Plunger lift es 400 ft3/bbl cada
1.000 ft de elevación, o sea 71 m3/m3 cada 305 m. Esta regla funciona relativamente bien para profundidades
moderadas y bajas contrapresiones, menos de 100 PSI.
De todos modos, cuando se acerca al mínimo GOR se necesitan bolsones más grandes y, por lo tanto, mayor
presión de operación y posiblemente en estas condiciones se encuentre otro sistema de extracción más eficaz.
YPF
Instalación típica Descripción del sistema

La instalación típica de un Plunger lift autónomo contiene un set de freno y resorte en la parte inferior de la co- La operación del sistema es iniciada por el cierre de la línea de producción mediante una válvula motora co-
lumna de tubing, un lubricador y un catcher en la superficie. Este set funciona como amortiguador de choque en mandada por un controlador automático inteligente, que permite al gas de formación acumularse en el espacio
la parte superior, en el final del viaje del pistón. El pistón recorre por el tubing el total de la distancia entre el fre- anular por separación natural.
no y el lubricador. El sistema se completa con la adición de un controlador de tiempo y/o presión y una válvula
motora que abre y cierra la línea de flujo, figura 2.1.7.1 Al abrirse la válvula motora, el pistón se mueve hacia la superficie empujando todo el líquido. Sin esta interface
mecánica, sólo una parte del fluido es elevada hacia la superficie, figuras 2.1.7.2 y 2.1.7.3.
Plunger autónomo
Figura 2.1.7.3
YPF
YPF
Plunger lift asistido Pistones

Puede considerarse al Plunger lift asistido como una variante del Gas lift intermitente, con la incorporación de Los pistones se caracterizan según el peso y la eficiencia del sello. Además pueden tener o no bypass según la
un pistón libre para incrementar la eficiencia, figura 2.1.7.4. frecuencia de ciclo requerido. La longitud puede ser un factor a considerar si el tubing presenta curvas o patas de
perro.
Plunger lift asistido
Figura 2.1.7.4 La eficiencia y el gradiente en la formación, es función de la eficiencia del sello, cuanto mayor sea la eficiencia
del sello, menor es la presión de operación requerida y menor la relación gas/líquido necesaria.
En el principio de funcionamiento del sistema Plunger lift, la velocidad de ascenso del pistón es de vital impor-
tancia, ya que el sello entre el pistón y la pared interna del tubing no es mecánico, sino hidroneumático. Este sello
debe reducir al mínimo la migración de líquido hacia la parte inferior del tubing. Este efecto (fallback), depende
básicamente del tipo de pistón utilizado y de su velocidad. La velocidad de ascenso óptimo, según el tipo de se-
llo, es de 200 a 300 m/min.
Pistones multi-flex
La principal característica de estos pistones es el sello retráctil, que permite un gran bypass alrededor de la herra-
mienta para acelerar el tiempo de caída. El sello se expande cuando la herramienta golpea el fondo.
La figura 2.1.7.5 muestra el pistón en sus dos posiciones, expandida y retraída. Es flexible para utilizar con co-
lumnas de tubing no uniforme.
Pistón en posición
expandida y extraída
Figura 2.1.7.5
Si se cuenta con una fuente externa de gas en cantidad y presión suficiente, la utilización del Sistema se limita
por la cantidad de ciclos necesarios.
YPF
Controladores
Existen tres tipos de controladores que verifican el ciclo de la válvula en la línea de producción:
• Controlador de ciclo de tiempo: Es básicamente un reloj mecánico de cuerda que responde a un inter-
valo de tiempo programado para enviar o bloquear una señal de alimentación a la válvula neumática.
• Controlador de presión: Este controlador acciona la neumática cuando alcanza una determinada presión
de boca de pozo y se cierra cuando la presión cae por debajo de un determinado valor. Pueden afectar a
este controlador otras señales como por ejemplo la de llegada del pistón.
• Controlador electrónico: Éste incluye un circuito de estado sólido alimentado por baterías para contro-
lar el tiempo. Tiene la posibilidad de agregar otras funciones como la señal de cierre al arribo del pistón,
alta o baja presión, nivel de líquido o diferencias entre niveles de líquido o presiones.
YPF
Pistones mini-flex Pistones duo-flex

Equipamiento de fondo de pozo
Es uno de los Este pistón es el
modelos de pistón adecuado para En el equipamiento de fondo de pozo pueden combinarse resortes, válvulas de pie, collar lock y tubing stop, para
más populares. utilizar en pozos facilitar la instalación en cualquier configuración de tubing, figura 2.1.7.10.
Posee ocho pads de donde la eficiencia
acero inoxidable, es crítica, posee una
cada uno con sección de sello Figura 2.1.7.10
resortes cargados adicional.
que permiten una
alta eficiencia de
sello.
Fiber-seal Pistón para mandril de bolsillo lateral

Fiber seal es un se- Está diseñado para viajar a través de man-
llo con cepillo. driles de Gas lift. Sus múltiples sellos y gran
Este sello permite espaciamiento, permiten eliminar fallback y el
una mejor eficien- control de parafinas en pozos de Gas lift.
cia, se aconseja su
utilización en apli- Es utilizado generalmente en pozos con
caciones de baja bajo GOR, pozos sin tubing y pozos con
velocidad e instala- packer.
ciones marginales.

YPF
YPF
Equipamiento de superficie Extracción de líquidos de los pozos de gas

Lubricador y catcher La mayoría de los pozos de gas producen líquidos en algún momento de su vida productiva.
El lubricador va montado sobre la válvula maestra y su función es absorber el impacto del pistón en la carrera
ascendente. Mientras el diferencial de presión entre el yacimiento y la superficie sea alto, el pozo puede generalmente pro-
ducir a una velocidad vertical suficiente para transportar estos líquidos hacia la superficie, arrastrados por la co-
El lubricador está formado por un resorte, una placa amortiguadora y una tapa removible para inspeccionar el rriente producida. Sin embargo, a medida que el caudal de flujo disminuye y la velocidad se reduce, alcanza una
pistón, figura 2.1.7.11. velocidad crítica en que la corriente de flujo ya no es estable. Cuando esto sucede, los líquidos comienzan a des-
acelerar en su velocidad de ascenso y comienzan a caer hacia el fondo del pozo. Eventualmente, la masa de los
Figura 2.1.7.11 líquidos acumulados llega a ser tan grande que los líquidos del pozo ya no pueden fluir.
Ante esta situación, se dice que el pozo se está cargando, es parecida a la situación que se presenta cuando un
pozo se hace inestable, luego muere.
Estas condiciones inestables se reconocen, en primer lugar, cuando se observa un cabeceo en la carta de presión
del pozo de gas. Si no se toman las medidas necesarias para corregir esta situación, el pozo deja eventualmente
de fluir.
La función del pistón es la de separar el gas de los líquidos y evitar que los líquidos se acumulen, lo que puede
producir una interrupción en ciclo de producción de los pozos.
Para ver la factibilidad de utilizar el plunger en un pozo inestable, es necesario cerrarlo para verificar si recupera
la presión por entre columna. Esta presión debe ser lo suficientemente grande, de manera que supere la suma de
presiones que pueda encontrar en los equipos de subsuelo y superficie.
Pozos con alta relación gas/petróleo

Las propiedades del yacimiento tienen un efecto determinante en la selección de los equipos mecánicos que se
utilizan para producir pozos con alta relación gas/petróleo.
Las dos aplicaciones más evidentes para este tipo de pozos son:
• En pozos con baja presión de fondo pero alta productividad.
• En pozos con alta presión de fondo y baja productividad del yacimiento.
El mecanismo de empuje del yacimiento, ya sea por gas en solución o por expansión de la capa de gas, tendrá
algún efecto en la longevidad de la instalación pero no en su funcionamiento mecánico.
YPF
YPF
230 | 2.1.8 Sistemas de extracción-Otros sistemas de extracción Manual de Producción Upstream YPF | 231
2.1.8 Otros sistemas de extracción
Bombeo hidráulico
El Bombeo hidráulico convencional (alternativo) es un sistema artificial que se basa en la extracción de pe-
tróleo por medio de una bomba de profundidad alternativa accionada por un motor hidráulico. Dicho motor, se
encuentra adosado en profundidad a la bomba, tiene como fuente de energía al fluido motriz inyectado a pre-
sión desde superficie.
Bombas de profundidad
Tal como fue mencionado anteriormente, la unidad de bombeo hidráulico de profundidad es un mecanismo
formado por un motor hidráulico alternativo acoplado a una bomba.
El fluido motriz a alta presión llega al motor por un conducto, en general el tubing. El fluido motriz de retor-
no más la producción, salen del pozo por otro conducto, suele ser el espacio anular. Desde el origen al conjunto
motor y bomba se lo denomina técnicamente unidad de producción, pero en la práctica siempre se lo llama
bomba.
Es común que se mencione al motor como al extremo motor de la bomba, y a la bomba, como
el extremo de bombeo de la bomba.
La unidad de producción se instala por debajo del nivel de fluido. El fluido motriz a alta presión hace que el
motor trabaje en forma muy parecida a un motor a vapor, a diferencia que el fluido motriz es petróleo o agua
YPF
en lugar de vapor, figura 2.1.8.1.
Existen muchos tipos de unidades de producción, pero se analizará a continuación la Kobe tipo A.
En el extremo del motor que se muestra en la figura 2.1.8.2, el fluido a alta presión se dirige hacia la parte supe-
rior del motor, mientras que el fluido de retorno del lado inferior del pistón, es llevado hacia la zona de alivio de
la válvula del motor, y se descarga al exterior de la bomba.
Cuando el pistón motor llega al final de la carrera descendente, el diámetro reducido de la parte superior del
vástago de la válvula, permite la entrada del fluido motriz a alta presión debajo de la válvula motor.
Como la válvula tiene mayor área en su parte inferior que en la superior, se desplaza hacia arriba como con-
secuencia de la fuerza que resulta por existir una misma presión sobre áreas distintas y en direcciones opuestas,
figura 2.1.8.3.
YPF
Figura 2.1.8.1 Carrera descendente

Figura 2.1.8.3
Carrera descendente Carrera ascendente

YPF
YPF
Con la válvula motor en la posición superior, las trayectorias de flujo hacia el pistón se invierten, entonces la Carrera descendente
bomba comienza su carrera ascendente, figura 2.1.8.4. Figura 2.1.8.6
Cuando el pistón llega al final de su carrera ascendente, el diámetro reducido del extremo inferior del vástago de
la válvula, conecta el área debajo de la válvula a la descarga debido a la baja presión del motor.
Con la alta presión encima de la válvula y sólo la presión de descarga abajo, la válvula se desplaza a su posición
superior y se repite el ciclo, figura 2.1.8.5. Se puede observar el extremo de bombeo efectuado en una carrera
descendente. Esta bomba es de doble efecto, o sea, bombea tanto en su carrera ascendente como descendente.
Carrera ascendente
Figura 2.1.8.5
Descendente Ascendente Figura 2.1.8.7
Las flechas indican que el fluido del pozo entra por la izquierda y llena la parte superior del cilindro, mientras
que el fluido del pozo debajo del pistón es descargado a través de la válvula de retención, a la derecha, abajo,
YPF
figura 2.1.8.6.
En la figura 2.1.8.7 se muestra la unidad completa.

En la carrera ascendente, el fluido entra en la parte inferior del cilindro mientras es descargado desde la parte
superior del cilindro. El propósito del vástago inferior hueco es el de igualar áreas (fuerzas) en las carreras ascen-
dente y descendente.
YPF
Sistemas de fluido motriz

De la calidad del fluido motriz depende la vida útil de las bombas. Las pérdidas a través de las bombas es pro- Bombeo hidráulico Jet
ducto del desgaste a causa de los fluidos abrasivos y de la viscosidad del fluido. Los valores aceptables son de 10 a
15 ppm para fluidos de 30° a 40°API, para petróleos más pesados estas exigencias son menores. Descripción del sistema
Las bombas de profundidad tipo Jet o Jet Pumps, son una clase especial de bombas hidráulicas.
La partícula de sólido no debe tener más de 15 micrones y el máximo contenido de sales no debe exceder de 12
lb/1.000 bbl de power oil. A diferencia de las bombas convencionales, que operan por medio de una bomba alternativa de desplazamiento
positivo, accionadas por un motor a pistón acoplado a ella, las bombas Jet no emplean partes móviles, alcanzan su
Existen dos tipos básicos de sistemas de fluido motriz: acción de bombeo por medio de una transferencia de energía entre el fluido motriz y el fluido producido.
1. Sistema de fluido motriz cerrado (FMC): donde el fluido motriz de superficie y de profundidad se
mantiene dentro de un circuito cerrado y no se mezcla con el fluido producido, figura 2.1.8.8. El fluido motriz entra por la parte superior y pasa a través de la tobera, en donde virtualmente toda la energía de
2. Sistema de fluido motriz abierto (FMA): donde el fluido motriz se mezcla con la producción del presión del fluido motriz se convierte en altura de velocidad. La Jet, descarga de la tobera a una cámara de entra-
pozo y retorna a superficie, figura 2.1.8.9. da de la producción; ésta cámara está conectada a la formación. El fluido de formación es atrapado por el fluido
motriz, y los fluidos combinados entran a la garganta de la bomba. Dentro de la garganta, que siempre tiene ma-
yor diámetro que la tobera, se completa la mezcla entre el fluido motriz y la producción. En este proceso, el flui-
Instalaciones de do motriz pierde impulso y energía mientras que, el fluido producido, gana impulso y energía.
superficie - Sistema
FMC
La mezcla resultante que sale de la garganta tiene suficiente presión para fluir contra el gradiente de la columna
Figura 2.1.8.8
de producción. La mayor parte de esta altura total se corresponde a la forma de altura de velocidad.
La sección final de la bomba Jet es un difusor cuidadosamente maquinado, esto permite obtener un área en ex-
pansión que convierte la altura de velocidad en altura de presión mayor que la columna de fluidos, permitiendo
el flujo hacia superficie.
Tipos de bombas Jet

En general, los distintos diseños de bombas Jet responden al mismo principio de funcionamiento y difieren sólo
en las distintas formas en que los fluidos ingresan y salen de la bomba.
La figura 2.1.8.10 muestra una bomba Kobe tipo A. Esta bomba es capaz de conducir ambos fluidos, motriz y
producción, internamente en la bomba.
Instalaciones de
superficie - Sistema En la bomba Kobe tipo B la producción es conducida a través del conjunto de fondo hacia la cámara de ingreso.
FMA
Esta disposición permite gargantas y toberas mayores y, por lo tanto, mayores caudales, figura 2.1.8.11.
Figura 2.1.8.9
En la figura 2.1.8.12 se observa una bomba Oilmaster en un conjunto de fondo. La característica de esta bomba
es que el flujo que pasa por la tobera se desliza en sentido ascendente, mientras que la succión no presenta inver-
sión en el sentido de flujo.
YPF
En general, las bombas de cada marca se adaptan a los conjuntos de fondo para bombas hidráulicas convenciona-
les con las restricciones lógicas de cada diseño.
YPF
Bomba Kobe tipo A Bomba Kobe tipo B Instalaciones de

Figura 2.1.8.10 Figura 2.1.8.11 fluido motriz –
Cañadón Perdido
(Año 2.000)
Figura 2.1.8.13
Parámetros de diseño
Bomba Oilmaster Los siguientes son términos muy importantes en el diseño del sistema:
Figura 2.1.8.12
M = q3 / q1 R = Ai / At H = (P2 - P3) / (P1 - P2)
Figura 2.1.8.14
YPF
YPF
YPF
YPF 2.2
Baterías
YPF
YPF
244 | 2.2 Baterías Manual de Producción Upstream YPF | 245
Baterías de producción
Se denominará baterías a las instalaciones adecuadas para recibir el fluido de un grupo de pozos, calentarlo si
fuera necesario, realizar una separación primaria líquido-gas y líquido-líquido y luego proceder a la posterior
medición por fase y global de producción. En estas instalaciones, es donde se realiza el control por pozo, poste-
riormente, se realiza un trasvase mediante bombeo a las plantas de tratamiento.
Siguiendo el diagrama de flujo se revisarán los conceptos sobre el funcionamiento de los componentes del con-
junto considerando una batería con todos los elementos instalados. Cabe señalar que esta situación no es la mis-
ma en todas las baterías de las operaciones de YPF, ya que cada una de ellas ha sido adaptada a las necesidades del
lugar. Se tomará como referencia la batería típica que responde a los estándares de la Compañía.
Descripción general - Diagrama de flujo

Como se puede observar en la figura 2.2.1, el fluido (o bruta) de cada pozo es transportado por la línea de con-
ducción al manifold colector de batería. El manifold, a su vez, conduce el flujo al tren de control o al tren de pro-
ducción general, en caso de requerirse, existe la posibilidad de instalar un pre calentador. Una vez allí, se junta
con el fluido del resto de los pozos que convergen a la batería para entrar, luego, en el calentador.
De aquí pasa al separador general donde se realiza una separación liquido-gas. El gas es acondicionado para su
utilización como gas combustible o disposición, mientras que el líquido pasa a los tanques. Allí es tomado por las
bombas que lo impulsarán al oleoducto, previo paso por un puente de medición.
Lo descripto puede considerarse el pasaje normal del fluido por todo el sistema, sin embargo, más adelante, en el
texto, se verá que cada equipo tiene alternativas.
Batería estándar -
Diagrama de flujo
YPF
YPF
La línea de conducción se conecta a una válvula de retención a clapeta de 3” de diámetro intercalando, de ser
necesario, una junta de aislación dieléctrica.
Las válvulas de maniobras son de 3” de diámetro, esféricas y con serie #150.
La forma de operar el colector debe guardar una secuencia invariable y requiere un doble control. Esto significa que,
una vez accionadas las válvulas, debe verificarse la posición correcta luego de haberse realizado la maniobra. Esta reco-
mendación es válida ya que la operación, por ser sumamente sencilla, se torna rutinaria y si, por un ligero error, que-
daran las tres válvulas cerradas, se produciría un daño importante, el pozo seguiría bombeando y consecuentemente
aumentaría la presión en esa línea. La forma de operar es casi simultánea, pero guarda un orden.
En condiciones normales la válvula B estará abierta y las válvulas A y C cerradas, figura 2.2.2.
Si quiere derivarse el fluido de esta línea a la línea de control, se cierra la válvula A y se abre, inmediatamente y
en forma suave, la válvula C.
En caso de que el fluido esté circulando por la línea de control y sea necesario derivarlo a la línea general, se
cierra la válvula C y se abre, inmediatamente y con suavidad, la válvula B.
Terminada la maniobra se revisan las tres válvulas.
Batería estándar Periódicamente y con la finalidad de no cometer errores en las mediciones de control, se comprueba la hermeti-
Figura 2.2.3 cidad del colector. Para ello se cierran todas las válvulas que conectan las líneas de ensayo y se miden el/los tan-
ques, de la misma forma que si estuviese en un pozo de control. Luego de 24 horas se miden, nuevamente y de
allí se obtienen las conclusiones.
Colectores de producción
Calentadores
Un módulo colector se compone de varias bocas de entrada y está diseñado para derivar el fluido del pozo a
la línea general o a cualquiera de la/las líneas de control, figura 2.2.2. De acuerdo al sistema de transmisión de calor que se utilice, los calentadores se clasifican en calentadores indi-
rectos o calentadores directos.
Módulo colector de
batería
La finalidad de los calentadores indirectos es incrementar la temperatura de las corrientes de petróleo y agua
Figura 2.2.2
provenientes de los pozos o de los sistemas de transporte de fluidos de un yacimiento.
Estos calentadores son horizontales, montados sobre un skid con todos los accesorios e instrumentos necesarios
para su funcionamiento en forma autónoma y automática, también, son del tipo indirecto en baño de agua o
vapor. El puente de combustión es totalmente neumático o electrónico.
En los calentadores directos la llama calienta al tubo de fuego y éste, directamente, calienta el fluido.
YPF
Para obtener el máximo rendimiento en los calentadores, los mismos, deben estar adecuadamente dimensionados
o seleccionados. Para ejecutar cambios de calentadores o nuevas instalaciones, el ingeniero de Producción deter-
minará la cantidad de calor necesaria en función del salto térmico a utilizar y de allí se procederá a la selección
del equipo, tomando, como margen de seguridad, un 25% más de la cantidad de calor calculado.
Calentadores indirectos
Su condición de calentamiento por serpentines en baño de agua, indica que la selección de los tubos que las
componen determina la presión de trabajo.
Si la construcción se realizara con tubing de 2 7/8” se podrá bombear, a través del calentador, con la presión que
soporte ese tubing. Este razonamiento pretende destacar la diferencia importante que existe con el calentador de
fuego directo, figura 2.2.3.
YPF
Las partes principales que componen el calentador son:

• Carcasa.
• Paquete de serpentines.
• Tubo de fuego.
• Chimenea.
• Conexiones de alimentación y automáticos, figura 2.2.4.
• Tubo de fuego.
• Chimenea.
• Sistema de alimentación de gas.
Circuito de
alimentación de
gas para calentador
indirecto
Figura 2.2.4
La carcasa está compuesta por un cuerpo cilíndrico y fondos planos, enteros o segmentados, construidos en cha-
pa de acero de calidad A516 Gr. 70 ó A36 y un espesor mínimo de 6,35 mm (1/4’’). Este cuerpo se instala sobre
soportes o monturas, y éstas a su vez, sobre bastidores o patines construidos en perfiles de acero.
El paquete de serpentinas está conformado por tubos de acero sin costura. Todos los haces deben tener igual
cantidad y longitud de tubos.
El conjunto serpentín es, generalmente, desmontable. Para esto, dispone de un sistema de deslizamiento por rue-
YPF
das, rodillos o patines y elementos para enganche e izaje, ubicados de manera que posibiliten su manipuleo sin
ocasionar deterioros ni deformaciones
El tubo de fuego conforma una IJ sobre una brida que se ajusta a la carcasa y que tiene, en un extremo, la co-
nexión de los quemadores y en el otro, la chimenea.
Calentador indirecto
Figura 2.2.3 Para el diseño y dimensionamiento del tubo de fuego, es necesario considerar el quemador trabajando a la capa-
cidad de servicio requerida; tanto el frente como el largo de llama no deberán alcanzar las paredes del tubo ni el
codo de retorno.
La chimenea se abulona a la salida del tubo de fuego, el diámetro generalmente no es menor a este tubo. Para
posibilitar la colocación de contravientos debe tener anillos con ojales, además, en el escape posee un cilindro
contra vientos y lluvias. Es abatible y desmontable mediante un sistema de bisagras, para su posición de volcada,
cuenta con un apoyo adecuado sobre la parte superior del calentador que permite su fijación durante el trans-
porte. Tiene un registro regulable desmontable, con indicación de posición.
YPF
El gas combustible circula por el calentador a través de una cañería de acero inoxidable para su precalentamiento, En todos los casos, el agua a usar debe ser de muy buena calidad y mejorada con secuestrante de oxígeno, inhibi-
esta cañería debe tener una longitud aproximada de dos veces el largo de la envolvente. dor de corrosión y/u otros productos aconsejables para cada tipo de agua.
La figura 2.2.4 muestra un circuito completo que ha sido diseñado para el correcto funcionamiento de un ca- De este cuidado dependerá en gran medida la vida de la carcasa y por ende, del calentador.
lentador y la protección adecuada. Algunos circuitos simples funcionan sólo con elementos básicos, lo que impli-
ca un alto riesgo operativo. Las operaciones de puesta de servicio del calentador son las siguientes:
El costo de los automáticos de seguridad es muy bajo comparado con el costo total del equipo, por lo que no se 1. Abrir completamente el damper del calentador y verificar la no existencia de mezcla explosiva en el hogar
duda de la conveniencia de su instalación. de combustión. Regular el damper.
2. Inmediatamente prender el piloto del quemador y posteriormente el quemador, seguir las instrucciones
Siguiendo el flujo de gas, la línea pasa por un separador de líquidos, luego, antes del precalentamiento, una au- de encendido del fabricante.
toreguladora tipo 630, regulará la presión necesaria, no más de 2 kg/cm2. Posteriormente, se activará la válvula 3. Verificar el color de la llama del quemador.
motora, ésta es piloteada por un control de nivel tipo CMAF 401, que la mantendrá abierta mientras el calenta- 4. Levantar temperatura a la velocidad establecida por fabricante.
dor tenga buen nivel de agua e interrumpirá el suministro de gas, cuando el nivel baje. 5. Esperar hasta lograr la temperatura del baño de agua en aproximadamente 70ºC
6. Habilitar el ingreso de producto al serpentín del calentador.
Es muy importante tener en cuenta que sin este control, en el caso de perder el agua, el bulbo sensible del ter- 7. Corroborar funcionamiento del piloto y quemador del calentador.
mostato, al quedar en el aire, no tomará la temperatura real, consecuentemente no cortará el gas y el calentador 8. Colocar el control de la llama en posición manual no en automático.
se dañará totalmente. 9. Controlar la temperatura y presión de entrada de crudo proveniente del separador control, al calentador.
10.Controlar la temperatura y presión de salida de crudo proveniente del separador control, del calentador.
Posteriormente, una reguladora muy pequeña conectará el sistema con el piloto, a través de un sistema de ter- 11.Controlar la temperatura y presión de entrada de crudo proveniente del separador general, al calentador.
mocupla, por la línea principal, el gas pasa por la válvula termostática. Ésta abrirá o cerrará de acuerdo a la señal 12.Controlar la temperatura y presión de salida de crudo proveniente del separador general, al calentador.
del bulbo. El bulbo tiene su vaina protectora enroscada en la carcasa del calentador, al nivel medio del paquete 13.Aumentar paulatinamente la llama del quemador, hasta que la circulación de producto por el serpentín sea
de serpentinas. normal.
Como paso final el gas entrará en el quemador principal. Cuando la temperatura del producto de salida llegue a su valor normal de operación, cambiar el control a posi-
ción automática.
Se describe a continuación la secuencia para el encendido de un calentador. Esta secuencia no debe ser alterada.
Aún cuando falte alguno de los elementos, lo que no debería ocurrir, deberá cumplirse, paso a paso, el siguiente
procedimiento de encendido: Descripción de componentes (sistema de alimentación)
1. Cerrar la válvula del quemador principal. Filtro tipo Y
2. Cerrar la válvula del piloto. La figura 2.2.5 muestra el corte de un filtro de sólidos que se instala en la línea antes de entrar en el calentador.
3. Verificar el nivel de agua (debe cubrir totalmente las serpentinas). El mismo puede ser de 1” a 2” en sus conexiones y posee, en su interior, una canasta de alambre de malla fina
4. Controlar todo el equipo por si hubiese anormalidades, tales como pérdidas o instrumentos desconectados. cuya función es retener los sólidos.
5. Esperar, como mínimo, 5 minutos desde el cierre de las válvulas a los quemadores hasta el momento del
encendido (controlar el tiempo con un reloj). Filtro
6. Preparar una antorcha con el largo suficiente como para llegar al piloto cómodamente. Figura 2.2.5
7. Ubicarse a un costado del tubo de fuego, nunca frente a él.
8. Introducir la antorcha encendida y ubicar su llama frente al quemador piloto, luego abrir, lentamente, la
YPF
válvula que lo gobierna.
9. Quitar la antorcha.
10.Siempre parado a un costado abrir, lentamente, el gas al quemador principal.
11.Controlar la presión de gas.
12.Controlar y regular la llama en caso de ser necesario.
La llama, si es de color azul con una ligera tonalidad amarillenta en las puntas, indicará una mezcla apropiada y
una combustión correcta. Si no fuera así, se deberá regular la entrada de aire al quemador (aire primario). Au-
mentando la entrada del aire la llama se pondrá más azul, por el contrario, si ésta disminuye tornará hacia el ama-
rillento rojizo.
Por último, el análisis de los gases de combustión (chimenea), permitirán el ajuste fino de la mezcla para el mejor
aprovechamiento calórico.
YPF
Este elemento debe limpiarse periódicamente. Su instalación evitará el taponamiento por sólidos de válvulas re- Válvula reguladora de
guladoras, sistemas de seguridad y quemadores. presión tipo 67 FR
Figura 2.2.7
Reguladora de gas tipo 630

Es una autorreguladora de presión aguas abajo, es decir regulará la presión necesaria después de pasar las válvulas,
figura 2.2.6. Actualmente la versión disponible para el uso, posible de encontrar en el mercado, está equipada con
diafragma de 5” ó de 21”/2” con conexiones rosca NPT de 1” a 2” y con orificios intercambiables de 1”/8”,
3”/16”, 1/4”, 3”/8” y 1/2”.
Reguladora tipo 630

Figura 2.2.6
El funcionamiento es simple y la regulación está comandada por el resorte principal que actúa sobre el diagrama.
Habitualmente se usa con diafragma de 5”. En este caso su capacidad de trabajo será para la entrada de hasta El resorte es presionado o aflojado por el bulón de regulación.
1.500 PSI, aproximadamente 100 kg/cm2. En el caso de la regulación de salida, según el resorte instalado, será de
5 a 10 PSI, de 8 a 20 PSI, de 17 a 30 PSI y de 27 a 40 PSI. Al aumentar la presión en la salida, el diafragma, desplazará hacia arriba, liberando el vástago. Este, impulsado por
el resorte inferior apoyará el asiento cónico contra la tobera, cerrando el paso del gas. Al producirse consumo
Para el caso del modelo con diafragma de 2 1/2”, la regulación de salida será más alta: 27 a 50 PSI, 46 a 95 PSI y aguas abajo después de la salida, la presión bajará y en consecuencia, el resorte principal empujará el diafragma, el
50 a 200 PSI. que a su vez correrá el vástago hacia abajo liberando la salida de gas. Al igual que en la válvula tipo 630 apretan-
do (atornillando) el bulón de regulador, aumentará la presión aguas abajo y si se lo afloja (destornilla), ocurrirá lo
La presión aguas abajo (3) se ajusta con el bulón regulador en el caso de tener 20 PSI de presión. Si fuera nece- contrario, es decir disminuirá la presión.
sario aumentarla, el bulón regulador deberá atornillarse. El bulón regulador comprimirá el resorte de tal manera
que transmitirá su fuerza al diafragma. El diafragma moverá la palanca, la que pivoteando en el eje separará el Los rangos de ajuste, según el resorte principal, serán de 5 a 20 PSI, de 5 a 35 PSI, de 30 a 36 PSI y de 55 a 100
YPF
obturador del orificio, permitiendo de esta manera el ingreso de gas, con mayor presión. PSI y la presión máxima en la entrada será de 250 PSI. Para asegurar el buen funcionamiento, particularmente
en época invernal, deberá operarse la válvula de drenaje, diariamente (purgar).
El incremento de presión en la cámara empujará el diafragma contra el resorte y nuevamente pivoteará la palan-
ca pero en sentido inverso, moviendo el obturador hasta bloquear el orificio. Las conexiones son de 1/4” rosca NPT (National Pipe Thread).
Esta válvula, con el orificio y el resorte adecuado a las necesidades, tiene un rendimiento excelente. Reguladora de baja presión y caudal para quemador piloto
Esta pequeña reguladora tipo Y200 es muy simple y similar a las reguladoras que equipan las garrafas de gas en-
Reguladores con filtro vasado. Aún cuando es habitual que se realice la regulación manual mediante una válvula de aguja, la instalación
La figura 2.2.7 muestra el gráfico de un regulador de baja presión, aguas abajo. Este regulador ha sido diseñado de la reguladora automática para el piloto asegurará el flujo constante de gas sin los problemas consecuentes de
para muy bajos caudales de gas de aire, para alimentación de válvulas motoras y automáticas que operan en cir- las variaciones de presión. Es necesario tener presente que si se apaga la llama del piloto, finalmente, se apagará el
cuitos cerrados o con escapes restringidos. La válvula reguladora 67 se diferencia de la 67 FR (Filter Regulator) quemador principal y el equipo, cuando se enfríe, actuará de refrigerador.
solamente, porque ésta última, está equipada con un alojamiento para acumular condensados y un filtro.
A modo de ejemplo se describirá el termostato (válvula de corte por temperatura) tipo CE-Natco, XNT. Su
principio de funcionamiento es aplicable a otros modelos del mercado que son prácticamente iguales cuando
usan el sistema de expansión de gases.
YPF
Se agregará también uno para rangos más altos de temperatura que opera por dilatación metálica. Control de nivel (CMAF)
En los calentadores y/o generadores de vapor los controles de niveles, por medio de flotantes, no son proporcio-
La descripción del funcionamiento tiene por objeto transmitir los principios y la mecánica de los elementos, nales a los de comandos, usados en drenajes de fluidos. Estos flotantes son de acción SI-NO, es decir que tienen
pero se debe consultar la información suministrada por el fabricante para la selección correcta del elemento, por sólo dos señales, una de ellas interrumpirá el flujo de gas y la otra lo dejara pasar. El cambio de posición se pro-
cuanto los rangos de trabajo son muy variados y es necesario considerar, el caudal de gas necesario (máximo) y duce en el nivel que se elija, dentro del rango de trabajo del flotante, figura 2.2.10.
el rango de temperatura promedio.
Control de nivel
El corte de la figura 2.2.8, permite ob- (CMAF)
Termostato
servar el circuito del funcionamiento. Al Figura 2.2.10
Figura 2.2.8
aumentar la temperatura, en el agua del
calentador, el calor se transmitirá al bul-
bo sensor que contiene un fluido de alto
coeficiente de dilatación, en algunos casos
gases inertes. Éste se expandirá provocando
el estiramiento del fuelle. Este fuelle, ex-
pansible, empujará al vástago hacia abajo,
haciendo cerrar la válvula de paso de gas.
El elemento principal del conjunto es el flotante. El mismo está unido, por una barra, al eje que soporta la rue-
Para aumentar la temperatura se debe Termostato da dentada y a los brazos de regulación que se mueven sobre ella. Los brazos terminan en dos pequeños rodillos
comprimir el resorte mediante la tuerca Figura 2.2.9 que se ocuparán de accionar el vástago de la micro válvula. Esta permitirá, o impedirá, el flujo de gas al diafrag-
de registro, de tal manera que sea necesa- ma de la válvula y al diafragma que controla el gas.
ria mayor presión para desplazar el vástago.
La mayor presión se conseguirá con mayor De esta manera el flotante transmite su movimiento a los brazos de regulación y por esta acción, cambiarán de
temperatura. El principio de funciona- posición al vástago de la micro válvula de tres vías, cuando varíe el flotante.
miento del sistema metálico se puede ob-
servar en la figura 2.2.9. En el momento en el que el flotante esté arriba (con nivel) el vástago de la micro válvula estará en su posición
inferior, de esta forma el gas de alimentación entra por la conexión 3 y sale por la conexión 2 al diafragma de la
válvula de control, manteniéndola abierta. Si baja el nivel dentro del calentador bajará el flotante haciendo que
YPF
el vástago de la micro válvula tome la posición superior, luego se cerrará la conexión 3 de alimentación y la co-
nexión 2 liberará su contenido por la conexión de venteo 1.
Para el control del nivel se usan dos instalaciones distintas, figura 2.2.11. En los generadores de vapor, debido a
que el agua está en permanente ebullición, se instalan fuera del equipo. Si se los colocara en el interior, el per-
manente movimiento del flotante haría que se desconecte o se rompa la barra, problema que aparecería en los
calentadores indirectos bien regulados.
La varilla varía muy poco con la temperatura, pero la vaina tiene mucha dilatación (y contracción). Al bajar la
temperatura se contrae (acorta) la vaina y empuja a la varilla interior. Esta, a su vez, mueve el vástago el que ali-
neará el orificio con las toberas, permitiendo el pasaje de gas al quemador. Cuando se eleva la temperatura se
dilata la vaina, esto le permite al resorte empujar al vástago hasta que el orificio logra desplazarse y cerrar las
toberas. De esta manera se interrumpe el flujo de gas al quemador.
YPF
Instrumentos Quemador piloto

controladores de nivel Este quemador opera de manera sencilla, con el principio Bunsen, pero sin regulación de aire primario. Por esta razón,
Figura 2.2.11 para obtener una llama adecuada, deberá ajustarse mediante la reguladora de gas del piloto. El encendido del quema-
dor principal debe ser suave y sin detonaciones. Si no fuera así deberá corregirse la posición del quemador piloto, el
que deberá estar a no más de 2 cm de la boca del quemador principal, por debajo de él, figura 2.2.13.
Quemadores
Figura 2.2.13
Válvula de control (de paso) a diafragma - Referencias CE NATCO series 465 Quemador principal
Esta válvula es adecuada para usar, en las líneas de gas de alimentación a quemadores hasta 1.000.000 BTU/hora. Existen dos tipos de quemadores principales instalados en los yacimientos de YPF y se clasifican en:
Sus conexiones, en general, son de 3/4” a 1” y su diafragma actúa con 20 PSI, 1,4 kg/cm2 como máximo. Es de • Quemador principal con aire primario fijo.
acción simple y cuando está sin presión permanece cerrada. La presión máxima en la válvula deberá ser de 10 • Quemador principal con aire primario regulable.
kg/cm2, 150 PSI. Conectada a los controles de nivel y con los flotantes arriba recibirá presión en la cámara infe-
rior, comprimiendo el resorte y manteniendo la tobera abierta. Se denomina aire primario al usado para quemar, en la llama, su oxígeno. Su combinación equilibrada dará
como resultado una buena y completa combustión con el máximo de aprovechamiento calórico.
YPF
Al quitar la presión el resorte empujará Válvula motora (de
el plato, el que solidario con el vástago, corte) DSG-7501 Los quemadores con aire primario fijo, sin regulación en la entrada de aire, son usados en calentadores hasta
apoyará el asiento sobre la tobera, inte- Figura 2.2.12 500.000 BTU y el ajuste de la llama se hace mediante la regulación del suministro de gas, figura 2.2.13.
rrumpiendo el paso de gas. El bulón de El quemador con regulación de aire es usado para calentadores de mayor capacidad y aún cuando funciona con
regulación deberá estar lo más flojo posible el mismo principio de todos los quemadores, éste permite la regulación del aire primario, la regulación de la en-
sin que la válvula tenga pérdidas, de esta trada de gas. La mayoría de ellos están equipados con un orificio interno el que, para una adecuada combustión,
forma, con muy baja presión, el diafragma deberá adaptarse a las necesidades del caso.
actuará, figura 2.2.12.
Una forma práctica de ajustar la llama se hace regulando la válvula 630 a 1 kg/cm2, 15 PSI de presión aguas aba-
jo con la válvula de entrada al quemador, cerrada.
Luego se enciende y se busca la coloración azul, con ligeros destellos amarillentos de la llama, mediante la regu-
lación de la entrada de aire primario. En el caso de que se trate del quemador principal con aire primario fijo, se
debe observar la entrada de gas. Si no se logra la coloración azul, será necesario cambiar el orificio de entrada del
quemador o restringir, donde se forma el efecto Venturi, la entrada del combustible.
YPF
La acción explicada es una aproximación, sin embargo, para lograr un buen ajuste, es imprescindible el análisis de considerando que los gases no transmiten de la misma forma el calor, el quemador seguiría funcionando. Lo ha-
los gases de combustión. Estos gases no deben contener ni oxígeno ni monóxido de carbono pues, si ellos están ría hasta llegar a fundir el tubo de fuego, esto ocurriría porque el sensor no recibiría la temperatura por ausencia
presentes indican que la combustión ha sido incompleta, desaprovechándose el máximo color y bajando la efi- de líquido.
ciencia del equipo.
Otro cuidado muy especial para tener en cuenta, es el permanente control de la eficiencia, mediante el registro
Fallo de gas combustible de la temperatura porque, de no variar las condiciones de operación, se puede estar ante la presencia de incrusta-
Frente al fallo de suministro de gas combustible al calentador, es imprescindible cerrar inmediatamente todas ciones, en el tubo de fuego.
las válvulas de gas combustible del quemador y del piloto. Posteriormente, el calentador debe ser purgado por
un tiempo no menor a diez minutos, antes de volver a encender el quemador; este purgado se realiza abrien- La película incrustada actuará como aislante térmico o impedirá la correcta transmisión del calor al líquido. Si la
do totalmente el damper de la chimenea y el registro de aire que va al quemador. Además, verificar mezcla no generación de calor por parte de la llama es la misma y la cantidad recibida de líquido es mucho menor, el fuego
explosiva. afecta el metal del tubo hasta deformarlo y destruirlo. Para evitar este efecto, es necesario desmontar el tubo ni
bien se detecte la pérdida de eficiencia y limpiarlo hasta que el metal quede a la vista y totalmente limpio.
Combustión retardada
En el caso que el quemador funcione con insuficiente cantidad de aire de combustión, puede ocurrir una gene- Dentro de las recomendaciones generales cabe destacar, muy especialmente, que no se deben cerrar, nunca, las
ración de monóxido de carbono. Como resultado, es posible que exista una combustión tardía en la base de la válvulas de entrada y de salida con el calentador encendido. Para hacerlo se debe interrumpir el flujo. Se debe
chimenea del calentador, lo que puede ocasionar un daño grave en la estructura del calentador. Esta situación se apagar el quemador cerrando la válvula manual de paso y recién pasada una hora se podrán cerrar las válvulas.
soluciona fácilmente introduciendo mayor cantidad de aire de combustión en el quemador.
Si no se toma esta precaución se corre un alto riesgo pues, al interrumpir el flujo, no habrá más intercambio
Calentadores de fuego directo balanceado de temperatura, por lo que aumentará rápidamente dentro del tramo bloqueado y en consecuencia la
Revisando el sistema de transmisión del calor se observa que, a igual cantidad de calor en el tubo de fuego, el presión se incrementará a niveles que pueden llegar a destruir el equipo. Esto puede ocurrir, tanto en el sistema
rendimiento será mayor, por cuanto la transmisión se hará directamente al fluido y no a través de un medio, directo (carcasa) como en el indirecto (serpentinas).
como es el caso del agua usado en los calentadores indirectos. Sin embargo, la diferencia no es significativa, sien-
do el tope de temperatura los 90°C. En el calentador indirecto (abierto) no podrá superarse esa temperatura a
menos que el agua comience su ebullición, figura 2.2.14. Generadores de vapor
La calefacción por circulación de vapor requiere la generación del mismo. Entre el viejo sistema de calderas y los
modernos generadores instantáneos existe una inmensa variedad de equipos. Para tratar los aspectos fundamenta-
Calentadores directos les se mencionará el generador de vapor para alimentación por termosifón, en circuito cerrado.
Figura 2.2.14
La interpretación del correcto uso de los automáticos e instrumentos de seguridad, aplicables a cualquier sistema,
es de suma importancia.
El equipo es similar a los calentadores de fuego directo y el sistema de alimentación de gas, con respecto al usa-
do en los calentadores indirectos, varía sólo en el comando, pues mientras en aquellos se hace por temperatu-
ra (termostatos) en éstos se hará por presión. Es posible, pero no recomendable, controlar los generadores por
temperatura.
CE NATCO recomienda el uso de la válvula D X SG 1O1A (serie 472) para controlar el flujo de gas al quema-
dor principal, operada por la presión interna del generador.
YPF
En la figura 2.2.15, se transcriben las partes principales de un generador de baja presión CE NATCO (cat. G 913).
La presión de operación de rutina puede ser de 1 kg/cm2, 15 PSI y aquí son válidas las mismas instrucciones
usadas para los calentadores indirectos. Se agregará a la descripción, la válvula de control por presión y la impres-
cindible válvula de alivio.
Si bien esto no ocurre con el calentador directo, el mismo debe estar equipado con dos termoreguladores en se-
rie y una válvula de alivio, calibrada con mucha sensibilidad, con apertura, por debajo de la presión de trabajo de
la carcasa. Por razones de seguridad, es aconsejable no superar los 95°C.
Para una operación libre de riesgos deben completarse las instalaciones con una válvula de retención en la co-
nexión de entrada. Esta válvula estará ubicada en la parte inferior y se puede llegar a descargar por esa conexión
en condiciones tales como rotura de línea, parada de bombeo y/o posición topográfica desfavorable.
Si esto ocurriese, al perder el contacto entre el líquido y el sensor del termostato (válvula termo reguladora) y
YPF
Generador de vapor Cuando la presión aumenta en el interior del generador de vapor se aplica, directamente, al diafragma. Este
Figura 2.2.15 comprimirá el resorte cerrando la válvula de paso de gas. Como se puede observar en la figura, la válvula opera
normalmente abierta. El anillo de registro permitirá variar la tensión sobre el resorte y en consecuencia la pre-
sión de trabajo del equipo.
Válvula de alivio
Considerando que el sistema es cerrado debe protegerse de los excesos de presión y con ello prevenir fallas de
los controles. Para hacerlo deberá instalarse una válvula de alivio que debe abrir, 2 ó 3 PSI, sobre la presión re-
gulada en la válvula de corte. Esta válvula es un simple asiento con un resorte antagónico y una salida que per-
mitirá drenar todo el exceso de presión que se pueda acumular. En la figura 2.2.17 se ilustra un esquema de la
válvula de alivio.
Válvula de alivio
Figura 2.2.17
La válvula D X SG 101 A (Serie 472), tiene una conexión de 3/4” y se enrosca en la parte superior del gene-
rador directamente sobre la carcasa. En el otro extremo está ubicada la válvula de paso de gas al quemador. Esta
válvula opera con el principio de todas las válvulas a diafragma, con resortes. Deberá instalarse, como se indica,
para eliminar la posibilidad de condensación sobre el diafragma. La presión de operación sobre el diafragma es
de 1 kg/cm2 y en la válvula propiamente dicha es: hasta 8 kg/cm2, 120 PSI, figura 2.2.16
Válvula reguladora de
presión de vapor
Figura 2.2.16
Para comprobar que la sopapa no esté pegada al asiento se debe accionar, manualmente, una vez por semana. El supervisor
debe asegurarse que cada equipo tiene instalada la válvula que corresponde a la presión de operación correspondiente.
YPF
Separadores generales (gas - líquido)
Para el análisis se describirá un equipo completo, con todos sus elementos, pues esa debe ser la condición óptima
de operación. Para que todos los elementos operen correctamente, es importante que el diseño y la dimensión
del equipo sean correctos.
Los separadores de petróleo y gas tienen la función de separar los componentes líquidos y de gas existentes bajo
una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en productos vendibles.
Estos separadores se clasifican en separadores verticales y separadores horizontales, según sea su disposi-
ción geométrica. En ambos casos son cilindros metálicos, cerrados, con casquetes en los extremos.
Separadores verticales
Son usados para tratar de medianas a bajas relaciones gas-petróleo y se adaptan a la mayoría de los campos en
YPF
explotación de YPF. No obstante esta aplicación, el separador horizontal logra mejores resultados en la separa- Separadores horizontales
ción bifásica (gas-líquido). Al comparar igual tamaño se observa que el rendimiento de los separadores horizontales es superior al de los
Aún cuando los tipos de separadores existentes son diversos, los principios físicos de separación son dos en su verticales. Esto ocurre porque la superficie de la interfase gas-líquido es mayor y, en consecuencia, será mayor el
primera etapa y uno en la segunda. Ambas etapas se producen dentro del mismo separador. área de desprendimiento del gas. En la figura 2.2.19 se aprecian diferentes diseños interiores. Los conceptos ob-
servados para los separadores verticales son válidos para éstos también.
El principio fundamental es la disminución brusca de la velocidad y la liberación del gas por diferencia de
densidad. Separadores
horizontales
Esta acción es favorecida por dos situaciones creadas en la construcción del separador. Una primera etapa es el Figura 2.2.19
efecto ciclónico, identificado cuando la conexión de entrada del fluido es tangencial, figura 2.2.18. Esto provoca
una fuerza centrífuga adicional que favorece la separación, por diferencia, de masas.
Separadores
verticales
Figura 2.2.18
La velocidad del gas dentro de estos separadores, a igual tamaño, es mayor que en los verticales. Esta situación no
es muy importante si el equipo no está en el límite de su capacidad. Si estuviera en el límite de su capacidad la
alta velocidad sería desfavorable porque puede producir atomización del líquido y salir en forma de niebla por la
salida de gas bajando, en gran medida, la eficacia del equipo.
YPF
Consideraciones para ambos tipos
El sistema de válvulas es común a ambos equipos y aplicable a todos ellos. Sólo el aumento de presión de trabajo
El otro tipo de construcción es el de entrada con deflector. Allí el fluido choca y se produce un retroceso y dise- requeriría otro tipo de válvulas.
minación que ayuda al desprendimiento del gas.
La segunda etapa, en ambos casos, está compuesta por bafles interpuestos en la corriente de gas y mallas metálicas Se considerará, en el siguiente análisis, a los equipos para baja presión, hasta 10 kg/cm2 -150 PSI.
finas instaladas, de tal manera que la niebla que genera el gas pasa a través de la malla, dejando en ella partículas
líquidas. Estos equipos varían en su tamaño y espesor de pared según el volumen a tratar y la presión de trabajo. A menor presión de trabajo se produce una mejor separación. Debe considerarse esta ventaja, siempre compati-
Los diámetros convencionales van de 18” a 60”, las alturas tienen gran variedad y la presión de trabajo puede ser ble con la capacidad de descarga, ya que llegará un punto donde no le será posible descargar todo el fluido que
de 3 kg/cm2 a 300 kg/cm2. recibe. Cuando esto ocurra se llenará y saldrá el liquido por la salida de gas. En este caso se debe revisar el di-
En las operaciones de YPF, la mayoría de los equipos son de baja presión (máximo 10 kg/cm2) y cada separador mensionamiento de las líneas de descarga.
tiene una placa o marcas de identificación y presiones de trabajo.
Si fuera necesario instalar un separador y se desconociera el origen y las especificaciones, por razones de segu- Como se mencionó con anterioridad, cuando se trata de un problema que se repite, o de diseño, es el ingenie-
ridad y para evitar futuros problemas, se someterá a una prueba hidráulica. Esta prueba se hará con la aplicación ro de Producción el que estudiará la recomendación adecuada. No obstante el supervisor puede aplicar algunas
del doble de la presión con la que operará, manteniéndola durante diez minutos. normas prácticas que le mejorarán el rendimiento, tales como utilizar líneas de descarga con diámetros mayores.
YPF
Sistemas de seguridad Regulación de presión

Los sistemas de seguridad, para ambos tipos, están compuestos por más de un elemento o válvulas para proteger Si se usa separador es porque el fluido contiene gas y es, precisamente, el gas separado el que debe gobernar en
el equipo y reemplazar alguna de ésta si fallara en el momento de actuar. Todo lo que ofrece riesgos debe tener la salida del separador para mantenerlo con una presión constante. Para esto se usan reguladoras de contrapresión
doble accionamiento, como es el caso de la descarga de líquidos, descarga de gas y válvulas de seguridad. que pueden ser mecánicas o neumáticas.
Todo separador debe tener instalado, en su extremo superior, una o varias válvulas de seguridad a resorte, figura 2.2.20. Las válvulas de contrapresión mecánicas son muy simples y se regulan variando el peso sobre el brazo o bien va-
riando la distancia de las pesas al eje. La relación es directa, por lo tanto a mayor peso, mayor será la presión aguas
Instalación de arriba de la válvula.
válvulas de seguridad
Figura 2.2.20 Este tipo de válvula ha sido reemplazada por la reguladora neumática que ofrece mayor sensibilidad y es operada
por una reguladora piloto, figura 2.2.21. La válvula neumática de contrapresión opera con piloto. Estas válvulas
tienen un excelente rendimiento y operan, comandadas por el piloto que aumenta la presión aguas arriba a me-
dida que se atornilla el bulón de regulación y disminuye con la acción contraria. La presión máxima a aplicar es
de 125 PSI - 8,5 kg/cm2.
Para presión más alta se usan las válvulas motoras a diafragma de alta presión, hasta 2.000 PSI - 136 kg/cm2 ope-
radas por controles tipo Lizard.
Reguladora de
contrapresión
Figura 2.2.21
En el caso que posea una sola válvula, la presión máxima de tarado debe ser igual a la máxima presión permitida
de trabajo (maximum allowable working pressure - MAWP) del equipo, mientras que las presión acumulada máxima
permitida debe ser del 110% de MAWP, excepto cuando el fuego sea del 121%.
Para el caso de varias válvulas en paralelo, la presión de tarado de al menos una de ellas debe ser igual a la
MAWP del equipo y el resto al 105% como máximo y la presión acumulada máxima permitida debe ser del
116% de MAWP, excepto cuando el fuego el fuego sea del 121%.
La válvula de resorte tipo PSA 201 o similar se ajusta a la presión de apertura mediante una tuerca, ésta compri-
me o afloja la tensión del resorte. De no instalarse este tipo de válvula, deben colocarse resortes calibrados.
Las válvulas que no tienen registro, se deben retirar del separador y probar afuera, con una bomba. Una vez me-
dida la presión de la válvula, el valor resultante debe ser estampado sobre el cuerpo de la misma.
Cada mes, se debe probar el accionamiento de estas válvulas moviendo el resorte hasta que abra. En aquellas equipadas
con palanca se deberá abrir manualmente. De esta forma se asegurará que no se peguen los asientos, figura 2.2.20.
YPF
Válvulas de seguridad convencionales
Estas válvulas se utilizan en sistemas con contrapresión constante o cuando la caída de presión en la cañería de
descarga de la PSV (built up back pressure) sea menor que la máxima permitida por la norma API RP 520. Separador vertical
En la figura 2.2.21 se observa en la parte superior, un corte de válvula (en dos posiciones) y en la parte inferior,
Válvulas de seguridad balanceadas un esquema de funcionamiento.
Las válvulas de seguridad balanceadas se instalan si la contrapresión (built up back pressure o superimposed back pres-
sure) en la descarga no permite la instalación de una válvula convencional. De todas formas, la suma de contra- La dinámica de funcionamiento se explicará a continuación.
presión de ambas no debe superar el 50% de la presión de tarado, aún instalando válvulas balanceadas.
Si la válvula mantiene aguas arriba indicado como cámara (zona roja) 2,30 PSI - 2 kg/cm2, el obturador F esta-
Válvulas de seguridad pilotadas rá cerrado. Si el gas continúa llegando aumentará la presión en la cámara 2 (zona roja), el diafragma piloto B se
Se utilizan cuando la pérdida de carga en la línea de entrada de la PSV supera el 3% de la presión de tarado, desplazará hacia arriba y se despegará de la válvula superior C. Luego, la presión de la cámara 1 se escapará por el
cuando existen problemas de fugas (mejor cierre), cuando se esperan elevadas contrapresiones o cuando la dife- venteo H. En esta circunstancia la presión sobre el obturador F lo obligará a moverse hacia arriba. De esta forma
rencia entre la máxima presión de operación y la presión de tarado es inferior al 10%, hasta un 2%. se permite que el gas escape a la zona aguas abajo. Con este escape bajará la presión en la zona roja, el resorte A
Estas válvulas deben ser instaladas en servicios limpios donde se pueda garantizar una operación apropiada del moverá hacia abajo al diafragma piloto, éste a su vez, cerrará la válvula C y la desplazará también hacia abajo.
piloto, en donde no exista la posibilidad de bloqueo por hidratos, sólidos, etc.
YPF
Como esta válvula C es solidaria con la válvula D, ésta también se desplazará. Esta acción permitirá la apertura y Válvulas de descarga para separadores horizontales y verticales
el pasaje de presión a la cámara, produciendo el incremento de presión sobre el diafragma principal F para que se Para descargar los fluidos de los separadores se usan dos sistemas de control con salida de 4”. Los separadores
cierre el obturador, completando de esta forma, el ciclo de accionamiento. pueden tener accionamiento mecánico o comando neumático.
El gas, si no es tratado, siempre arrastra líquidos y éstos pueden depositarse en las válvulas y en los diafragmas entorpe- El accionamiento mecánico se ve en la figura 2.2.23. Allí hay un flotante de 6” (esfera metálica) ubicado dentro
ciendo el funcionamiento. Por esta razón, es conveniente hacer una limpieza periódica de la válvula y su piloto. del separador, solidario a un eje que acciona el brazo de un sistema de palancas (231 C) y opera la válvula Serie
528 de doble asiento.
Para regular la presión de trabajo de un separador debe considerarse la presión existente aguas abajo ya que no
será posible tener aguas arriba, menor presión que abajo Este caso se puede presentar cuando el separador entre- Esta es una forma muy segura de descargar Descarga mecánica de
ga gas a un sistema que tiene otros aportes. los separadores, en forma proporcional y separadores
manteniendo el nivel constante mediante Figura 2.2.23
Considerando una presión en el sistema de 2 kg/cm -30 PSI, figura 2.2.22, la regulación se hace cerrando la
2
la regulación de las palancas.
válvula manual C, instalada en la línea de alimentación, para que opere solamente la reguladora de venteo A. En
esta situación se acciona el bulón de regulación hasta que el separador se estabilice en 50 PSI-3,4 kg/cm2. Para que opere suavemente y no sea ne-
cesario realizar esfuerzos adicionales para
Regulación de presión vencer determinadas presiones, se usan vál-
- Separador vulas de doble asiento. Las mismas anulan
Figura 2.2.22 el efecto diferencial. Estas válvulas son de
4” a 90”, puede ser horizontal, similar a la
CE-NATCO, Serie 528.
Para el sistema neumático también será ne-

cesario el mismo conjunto: flotante, brida,
Si la presión aumenta levemente se abrirá la válvula y escapará el gas al venteo. Terminado este ajuste, se abre la eje, palancas tipo 231 C, con una variante,
válvula manual y se aloja un bulón de regulación de la válvula B, lentamente, hasta que el separador tenga la pre- que invierte el movimiento de la palanca
sión del sistema aguas abajo o algo más 30/35 PSI. para accionar el conjunto de válvulas au-
tomáticas tipo 779 K. Estas comandarán
Posteriormente se ajusta el bulón de regulación, siempre en la válvula B. Aumentará la presión en el separador, la la válvula motora de descarga tipo Fisher
que se fijará en 40 PSI y así quedará calibrado el conjunto de tal forma que: (Doma) 667 A, figura 2.2.24.
• El separador deberá mantener presión constante 40 PSI.
• Si ingresa gas en exceso aumentará la presión hasta 50 PSI y luego se abrirá la válvula de venteo.
YPF
• De saturarse el sistema de gas la presión nunca superará las 50 PSI.
Una vez realizado este ajuste el sistema tendrá cuatro puntos de control que ofrecen una seguridad, casi absoluta,
a la integridad del separador. Los mismos son:
• La presión deberá mantenerse constante porque el exceso va a la línea de consumo.
• En caso de saturación u obstrucción actuará la reguladora de contrapresión de venteo.
• Si no funciona la válvula de venteo aumentará la presión y abrirá la válvula de alivio a resorte.
• Si la válvula de alivio a resorte no funciona se romperá el disco de seguridad.
Es recomendable la instalación sobre las válvulas de seguridad, de codos y niples, de tal forma que la conexión
llegue hasta el suelo para evitar, en caso de apertura, que se ensucie la batería. No se debe conectar el sistema de
seguridad con líneas largas a la pileta de tierra pues se pueden obstruir, ocasionando serios problemas.
Descarga neumática
de separadores
Figura 2.2.24
YPF
El sistema proporcional 779 K (Fisher-Doma) opera en el momento que el nivel sube, la palanca principal baja Para los sistemas de drenaje con comando neumático se debe instalar, debido a las exigencias del trabajo, una válvula
y el brazo inversor sube en un extremo, empujando hacia arriba al vástago de regulación. Este acciona la varilla de descarga. Hay muchas válvulas de diferentes fabricantes y aún del mismo fabricante, pero en diversos modelos.
principal cierra la pequeña válvula de venteo y abre la de alimentación), de esta forma la presión es trasmitida a
la válvula motora 667 A (normalmente cerrada) haciéndola abrir. También puede usarse una válvula tipo 657 A Válvula diafragma
(normalmente abierta) invirtiendo el sistema alimentación-venteo en el conjunto 779 K. DFG-401
Figura 2.2.26
La secuencia del movimiento comienza cuando el nivel baja dentro del separador, el brazo del flotante sube el
vástago, baja impulsado por el resorte, cierra la válvula de alimentación, abre la de venteo y al disminuir la pre-
sión sobre el diafragma de la válvula motora, ésta se cierra.
Un fuelle elástico se comprimirá y hará abrir la válvula de venteo en el caso de que alguna falla aumentara la
presión en la cámara de la válvula 779 K hasta alcanzar los 5 kg/cm2.
Todo separador general tiene que equiparse con un sistema de seguridad que accione si el sistema principal de dre-
naje falla. Este estará compuesto simplemente de un control de nivel tipo CMAF 401 (SI-NO), instalado en la parte
media-superior del separador figura 2.2.25 que operará una válvula tipo DFG 401 (normalmente cerrada) haciéndola
abrir para drenar el fluido.
Descarga de
seguridad
Figura 2.2.25
Válvula motora a diafragma tipo Fisher 657 A

No todos los cabezales de las válvulas motoras son iguales, existen dos clases bien definidas que se identifican
como 657 A y 667 A, figura 2.2.27.
Cabezas de válvulas
motoras
Figura 2.2.27
Válvula DFG 401

La actuación de esta válvula es similar a otras válvulas motoras ya descriptas. Como se trata de una válvula de
asiento simple, es necesario regular la tensión del resorte para lograr la presión de trabajo del separador. La mayor
sensibilidad se obtiene, primero aflojando el tornillo regulador hasta que el asiento deje escapar el fluido del se-
parador y luego ajustando, hasta que cierre totalmente, figura 2.2.26.
Está calibración debe efectuarse con el separador en su máxima presión de operación.

Al igual que todas las válvulas a diafragma, la presión máxima a aplicar en el sistema neumático será de 20 PSI
(1,4 kg/cm2). El cuerpo de la válvula de asiento simple está diseñado para soportar 170 PSI (12 kg/cm2).
YPF
YPF
El modelo 657 A tiene un resorte que empuja al plato del diafragma hacia arriba y como es solidario al vástago Tipos de obturadores
éste, sin presión, se mantendrá levantado. La presión para actuar se aplica en la parte superior. El modelo 667 tie- • Convencional permite el paso total casi 2/3 del recorrido del vástago.
ne otra disposición. El resorte empuja al vástago hacia abajo y la presión se aplica en la parte inferior del diafrag- • Regula mejor el equilibrio de presiones.
ma. Esta diferencia en los cabezales no implica la apertura o cierre con la aplicación de presión. Esta situación la • Es de apertura más rápida pero no se debe usar con presión diferencial mayor a .00 PSI.
determinará la posición del obturador y los asientos, es decir, según la posición del obturador una válvula 657 A
podrá estar normalmente abierta ó normalmente cerrada. La figura 2.2.28 muestra la misma válvula con el obtu- El obturador tipo prensa estopa, figura 2.1.30, trabaja con un sistema de resorte que mantiene a las empaque-
rador y los asientos cambiados de posición. taduras ajustadas. Si la válvula no opera con petróleo (caso plantas de inyección de agua) debe engrasarse pe-
riódicamente y la frecuencia estará dada por la intensidad de operación. No obstante, como mínimo, deberá
Posición de lubricarse una vez cada seis meses.
obturadores
Figura 2.2.28 En la figura 2 2.30 b, se ilustra un cuerpo de asiento simple y un obturador especial (micro flute y lento restringido).
Prensa estopa
Figura 2.2.30
La figura muestra un cuerpo de doble asiento que como todos los de este tipo lo equilibran las fuerzas, porque
la presión actúa hacia ambos lados. Sin embargo es difícil lograr un ajuste perfecto en ambos asientos y siempre
existirá una pequeña pérdida que desequilibrará el sistema en pequeña escala. Los obturadores para doble asiento,
tienen diferentes diseños según la necesidad, figura 2.2.29.
YPF
Tipos de obturadores
Figura 2.2.29
Se ha revisado el funcionamiento y los diferentes tipos de la válvula motora de mayor uso en la industria petro-
lera y si está construida con buenos materiales, particularmente en los obturadores y asientos, será además de la
más costosa, la de mejor rendimiento.
YPF
Es decir que cuando aumenta la presión en la línea se acciona todo el mecanismo y el controlador hace abrir la
Controladores pilotos de presión válvula 657 A.
Cuando las presiones tanto aguas arriba como aguas abajo deben controlarse, hasta 100 PSI (7 kg/cm), se pue- El Wizard 4100 es de acción directa y mantiene el sistema neumático de la válvula con presión, cuando acciona
den usar válvulas de contrapresión o de diafragmas simples, como ya se ha desarrollado, pero si las presiones su- deja escapar el gas o aire. El modelo 4100 UR tiene acción inversa. Mantiene el sistema sin presión y cuando ac-
peran ese valor, otros han de ser los elementos a usar. túa, ingresa presión al diafragma. Es recomendable, para 50 PSI (máximo 75 PSI) a fin de obtener mayor sensibi-
lidad en el registro. La alimentación de gas o aire debe suministrarse mediante la regulación de una 657 FR para
El controlador más difundido y de excelente rendimiento para usar en baterías y plantas es el tipo Fisher-Wi- usar 20 PSI como máxima presión en el diafragma de la válvula 657.
zard, porque reúne las condiciones para ofrecer un servicio de gran versatilidad, puede controlar presiones de
cualquier magnitud y también se puede usar corno controlador de seguridad y alivio en algunas instalaciones. En la figura 2.2.31 se ilustra el funcionamiento. Una vez conectado todo el sistema y con la conexión del tubo
de Bourdon llena con fluidos no congelables, se debe aflojar la perilla de control hasta que escape gas y luego
La operación de este instrumento se describirá en dos etapas: deberá ajustarse suavemente hasta que deje de escapar. De esta forma el diafragma tendrá presión y la válvula
• Punto de control y transmisión al tubo de Bourdon. permanecerá cerrada (observación para el caso analizado). Al aumentar la presión, en el punto de control, ésta
• Accionamiento de la válvula motora. será transmitida al tubo Bourdon el cual, al expandirse, impulsará la lámina provocando la separación de la tobe-
ra. Esto permitirá el escape de la presión del diafragma y en consecuencia la apertura de la válvula. Al aliviar la
Para proteger el sistema de líneas al entrar al separador general (aplicación importante en baterías que separan presión se producirá el proceso inverso en el sistema y la válvula 657 cerrará.
más de 1.000 m3/día) y para evitar problemas, si se obstruyera la entrada con parafinas o sólidos de algún tipo, se
puede instalar una válvula motora tipo 657 A y su comando. Al accionarlo se abrirá la válvula y el fluido se des- El sistema es adecuado para regular la caída de presión de un pozo gasífero, en varias etapas.Y se considera válido
viará al lugar elegido. también para los sistemas de derivación, por diferencias de presiones, tanto aguas arriba como aguas abajo.
Sobre el punto a controlar se instala una cupla. En el caso de los yacimientos de YPF, por la viscosidad del petró-
leo y las bajas temperaturas invernales, no es posible transmitir la presión al tubo Bourdon del piloto sin correr el Control de nivel por tubo flexible - Flex Tube
riesgo de congelamiento. Por esta razón se instala una brida, figura 2.2.31, porta diafragma para llenar el sistema, Este instrumento que sirve para regular niveles con la asistencia de una válvula motora (diafragma) opera con la
desde el diafragma hasta el tubo Bourdon, con alcohol, glicol o anticongelante. De esta forma, el incremento de aplicación de dos principios fundamentales de la física a saber:
presión que se pueda producir en la línea, se transmite por intermedio del diafragma al fluido que está sobre él y • Todo cuerpo que se sumerge en un líquido decrece en su peso, proporcionalmente, al fluido que desplaza.
éste hará accionar el tubo Bourdon. • Una viga en voladizo se flexionará en proporción al peso aplicado en su extremo libre.
Controlador Wizard Con la combinación de estos efectos, como lo nuestra la figura 2.2.32, la flexión que se aplica al tubo, por efecto
4100 UR
de la mayor o menor inmersión del desplazador en el líquido o bien por la diferencia de densidad del fluido, será
Figura 2.2.31
trasmitida al otro extremo del tubo. Este movimiento que es aprovechado para tapar y/o liberar una tobera (y
en consecuencia con la liberación de la presión o aumento de la misma), hace operar un sistema neumático que
comandará una válvula. La sensibilidad del instrumento se regula por la cantidad de cuerpos desplazadores y por
la distancia de ubicación de éstos, al punto fijo.
Hay instalados desplazadores sobre la misma barra y colgadores en forma vertical, del extremo de la barra flexi-
ble. La simplicidad y robustez del sistema, tanto como su sensibilidad, lo hacen aconsejable para determinar in-
terfaces líquidas y controlar niveles que se deben mantener constantes. En la figura 2.2.32 C, se puede observar
la operación.
YPF
Cuando sube el nivel del desplazador empuja al tubo hacia arriba y el obturador F cierra la tobera B. De esta
forma aumentará la presión contra el diafragma de la válvula motora y esta abrirá. Al bajar el nivel el obturador
se separará de la tobera y espaciará la presión, cerrándose la válvula. Esto se hace posible porque el caudal de gas
que trabaja en el sistema es controlado por el orificio O.
Se podrá comprobar, a lo largo de las descripciones de los separadores generales más usados, que todos operan
con el mismo principio. Es importante que el supervisor domine el mecanismo y los mantenga perfectamente
calibrados y en excelente condiciones de uso.
Es necesario considerar que la falla de un pequeño instrumento, o controlador, puede provocar una pérdida muy
grande.
YPF
Controlador de nivel En condiciones normales, la válvula de tres vías (puede ser una Fisher 1664 MV) cerrará la conexión con el tan-
por tubo flexible que y mantendrá comunicado el separador con el recipiente de medición. Esto ocurrirá hasta que el flotante,
Figura 2.2.32 (que trabaja dentro del medidor), llegue al nivel, previamente elegido. Envía una señal neumática a la válvula de
tres vías y ésta desplaza el obturador cerrando la conexión del separador y abriendo la comunicación del reci-
piente medidor al tanque.
De esta forma se vacía el medidor y vuelve a enviar la señal neumática accionando un contador neumático y un
registro gráfico, figura 2.2.33 y figura 2.2.34). En todos los casos debe efectuarse una calibración, cada seis meses
como mínimo. Se mide con cinta en el tanque lo que descarga el separador y se compara con lo que indican los
contadores y registradores.
Separadores de
control
Figura 2.2.33
Separadores de control
Los separadores pueden ser horizontales o verticales y es aplicable todo lo revisado para separadores generales ya
que el proceso de separación es el mismo. La diferencia importante estará en los métodos de medición.
Medición de líquidos
Tanto en separadores verticales como horizontales se puede instalar un flotante tipo SI-NO (CMAF 401) que
accione una válvula motora (DFG 401) y luego en la salida, una turbina de medición electrónica o un caudalí-
metro de medición mecánica.
YPF
Para el caso de medición electrónica debe controlarse el caudal mínimo, compatible con el tamaño de la turbina,
para evitar lecturas erróneas. Si el caudalímetro fuera mecánico, se puede usar un control de nivel tipo propor-
cional (231 C y 779 K).
El nivel subirá, dentro del separador, hasta accionar el control abriendo la válvula motora. El líquido, en viaje a
los tanques, pasará por los medidores.
Una forma que permite una medición completa (caudal y porcentaje), se obtiene con la lectura de un net oil
computer (analizador de petróleo neto). El líquido separado atraviesa un caudalímetro de tipo coriolis, asociado a
un totalizador y a un sensor de corte de agua.
Otro método, también aplicable a ambos tipos de separadores, es el de medición por unidad calibrada. En este
caso es fundamental el uso de válvulas de tres vías y la medición actuará de la siguiente forma:
YPF
Tanques
Figura 2.2.34
Hay una gran variedad de tanques instalados en las baterías de los yacimientos de YPF. A continuación, serán
considerados los tanques soldados de 40, 80 y 160 m3 de capacidad equivalentes a los especificados en las normas
API para 250, 500 y 1.000 barriles.
Los tanques en una batería están como etapa intermedia entre la separación y el bombeo. La capacidad del tan-
que debe tener relación directa con el volumen total de fluido con que opera la batería. Es norma generalizada
considerar, como mínimo, el poder instalar la suficiente capacidad de almacenaje de 12 horas de producción Es
decir, si el fluido total que bombee determinada batería es de 1.000 m3/día, para operar con un mínimo de se-
guridad, deberá estar equipada con 3 tanques de 160 m3.
Las baterías, además, están equipadas con tanques de menor tamaño para controlar pozos y/o recibir la descarga
de los separadores de control.
Existen dos formas en uso, para las mismas capacidades y son los altos y los chatos, cuya única variación es el
diámetro y consecuentemente la altura.
Posición de los
flotantes de comando
Figura 2.2.35
Los flotantes se pueden calibrar aumentando o disminuyendo la altura de accionamiento del flotante. En el caso
de CMAF 401 se regulara la abertura de los brazos que accionan la micro válvula y/o se cambia el vástago para
aumentar el radio de acción del flotante.
En todos los casos, la calibración se hace para facilitar los cálculos de volumen total pues si se logra que cada des-
carga tenga 100 litros, la operación será más sencilla.
YPF
Es muy conveniente que todos los separadores de control tengan funcionando su sistema de medición. De esta
manera, se elimina la medición de tanques y se obtiene mayor precisión en los controles lo que contribuirá a
usar menos tiempo y obtener mayor calidad en la información.
Las fundaciones de los tanques están claramente explicadas en las especificaciones API y dentro de ellas es acon-
sejable las de aro de hormigón, con colchón de arena.
Si por alguna razón especial se proyecta asentar el tanque sobre platea de hormigón se debe tener especial cuidado,
porque si ésta se hace perfectamente nivelada (como las elementales prácticas de construcción indican), se produ-
cirá una acumulación de agua entre el fondo del tanque y el hormigón, que acortará (por ataque al hierro) la vida
del fondo del tanque. La experiencia indica que el centro de la platea debe estar elevado respecto a la periferia.
YPF
El asentamiento sobre colchón de arena elimina este riesgo. Los tanques montados sobre trineos pueden asentar- Una recomendación importante de seguridad tiene que ver con mantener las tapas y conexiones perfectamente
se sobre cualquier base, porque entre el fondo y el piso circulará aire. ajustadas. En particular cuando se trata de tapas sueltas, sujetas solo con un bulón ya que pueden producir chispas
peligrosas cuando las sacude el viento.
Es importante verificar, periódicamente, la efectiva puesta a tierra de cada tanque.
La pintura prolija (ajustada a las normas de identificación por calores), el tipo y número de tanque, así como su
Debido a la imposibilidad de soldar en las proximidades de los tanques, todas sus conexiones deben ser total- capacidad, indicada en las paredes, contribuirán al mejoramiento de la batería.
mente desmontables, por lo tanto, cada una de ellas estará equipada con una brida.
Cuando un tanque sale de servicio y se hace reparar, se debe desgasificar. Bombas

Esta es una buena oportunidad para colocar, además de sus conexiones necesarias, tres bridas de 4” extras: una en Bomba de transferencia
la parte superior, otra a media altura y otra a 30 cm del fondo del tanque. Mientras no se usen, estarán cerradas Como en otros elementos la variedad de bombas instaladas en los yacimientos de YPF es muy grande, por lo que
con bridas ciegas. se describirán principios y generalidades a aplicar en toda bomba a pistón de doble efecto y particularmente en
aquellas adoptadas como estándar.
La succión de los tanques será dimensionada por Ingeniería. Deberá considerar que la pérdida de carga debe ser
prácticamente nula y adoptar, como diámetro mínimo en la conexión de succión, el de 6”. El funcionamiento básico consiste en transmitir el movimiento rotativo de un motor a una caja de engranajes
que lo convertirá en alternativo aplicado a pistones que desplazarán fluido hacia ambos lados. Completa la tarea
Todos los tanques de una batería estarán interconectados en su parte inferior aunque se usen separados. Esta un doble juego de válvulas de admisión de descarga.
condición, generalmente, se cumple en las conexiones de succión de las bombas.
Posición de los
Instrumentos de control flotantes de comando
Flotante para control de recirculación Figura 2.2.36
Para operar la válvula de recirculación el sistema de flotante, que puede ser proporcional o Sl-NO, se instala a 20
cm por arriba de la conexión de succión y la válvula motora tipo 657 A. Para operar con facilidad y controlarla
adecuadamente, se instala lo más cerca posible del flotante comando.
El sistema tipo Sl-NO (CMAF 401) regulado con los brazos de ajuste lo más abiertos posible (máximo registro)
ofrecerá un servicio sencillo y efectivo.
Flotante de parada de motores (bombas)

Aunque los tanques se encuentren equipados con recirculación, un flotante con interruptor eléctrico instala-
do al nivel de la succión hará accionar la caja de maniobras del motor de la bomba. Como consecuencia, ésta se
detendrá. De esta forma, en caso de una falla en la recirculación, las bombas estarán protegidas En algunos casos
puede ser conveniente utilizar (por razones económicas, exclusivamente) el método de parada y arranque, sin
usar la recirculación.
Flotante de arranque de motores (bombas)
YPF
El flotante que controla el arranque de las bombas se instala en la media altura del tanque haciendo que el rango
de operación sea desde éste lugar hasta la succión.
Cabe destacar que el control de parada y arranque, en algunos casos, se opera con un solo instrumento, goberna-
do por un sistema de flotantes un receptáculo vertical.
Flotante sensor de radio-alarma, alarma luminosa o sonora

El flotante o sensor superior en los tanques es el que opera el transmisor de radio frecuencia y envía la señal que
será interpretada por los diferentes sistemas como alto nivel.
La ubicación estará calculada como para dejar el suficiente tiempo entre el estado de alarma y la solución del
problema. También existen estados de alarma, por alto nivel, que accionan señales luminosas o sirenas en el lugar.
En la figura 2.2.35 se muestra, esquemáticamente, la posición relativa de los flotantes de comando. Como se puede observar en la figura 2.2.36, el ciclo comienza cuando el pistón se mueve hacia la derecha em-
pujando el fluido hacia fuera, a través de la válvula de descarga (4), mientras esto ocurre, en la cámara anterior
La boca de medición y la protección para viento están especificadas en el manual de material estandarizado. (lado izquierdo), se producirá una disminución de presión que provocará la apertura de la válvula de admisión
YPF
(1) y el consecuente movimiento del fluido. Al invertir el movimiento del pistón, éste viajará de derecha a iz- Control de
quierda invirtiendo todo el proceso por lo que las válvulas de admisión y descarga (2) y (3) que permanecían recirculación
cerradas, abrirán y las de admisión y descarga que estaban abiertas, cerrarán (1 y 4). Esta acción demuestra que el Figura 2.2.37
pistón desplaza, hacia un lado, toda la capacidad del cilindro por el recorrido y hacia el otro, el mismo volumen
descontando el espacio que ocupa el vástago del pistón. Con estas consideraciones se podrá calcular el volumen
que desplaza cualquier bomba, conociendo la carrera (recorrido), el diámetro de la camisa y el diámetro del vás-
tago del pistón.
Respecto de la forma de instalar las bombas y las condiciones de operación, desde el punto de vista hidráuli-
co, son válidas las recomendaciones para las bombas de pistón buzo (acción simple). En todos los casos se deben
evitar curvas, válvulas y todo elemento que no sea estrictamente necesario en la succión. La situación más fa-
vorable será la que tenga la menor distancia posible del tanque a la bomba, compatible con las disposiciones de
seguridad.
En todos los casos, la presión en el cilindro de la bomba debe ser positiva y para que eso ocurra, cada instalación,
será calculada por Ingeniería de Instalaciones.
Si se produjera en el ciclo de bombeo un punto de presión negativa (vacío) además de bajar sensiblemente el
rendimiento del equipo, se producirán severas pulsaciones hidráulicas, con el consecuente daño a la bomba y a
todo el conjunto de instalaciones.
Válvula de alivio
La conexión de succión de las bombas está relacionada con la carga de la misma, es decir que ese diámetro será Al observar la relación presión-carga máxima, se entiende que un exceso de presión, en una situación lími-
el mínimo posible para tal tipo de bomba. Usando esta medida, relacionada con la cañería de succión y calculan- te, puede dañar severamente la bomba. Para evitar que esto ocurra y por razones de seguridad, es imprescindi-
do la pérdida de carga en función a la cantidad de bombas, la siguiente tabla es una guía que determina el tama- ble la instalación, en la descarga de la bomba, de una válvula de alivio. Ninguna bomba debería operar sin ésta
ño mínimo de la cañería. protección.
La válvula de alivio sencilla y práctica, la que se puede obtener en el mercado local y que tiene un excelente
rendimiento es la shear relief valve, fabricada por Cameron, figura 2.2.38 en su versión de 2” para baja presión y,
también en 2”, para alta presión.
Válvula de alivio
Figura 2.2.38
Siempre que se tenga la posibilidad topográfica de instalar cualquier bomba con importante desnivel, no hay que
desperdiciarla, asegurándose de esta forma, un excelente trabajo hidráulico. Una de las clásicas manifestaciones de
YPF
deficiencia en la carga de las bombas es la rotura frecuente de resortes y asientos de las válvulas.
Es de fundamental importancia el diseño de la succión de cualquier bomba a pistón. El operador tendrá siempre
presente que la peor bomba del yacimiento funcionará muy bien si su carga es siempre positiva y por el contra-
rio, la mejor no rendirá si sus camisas no se llenan totalmente de líquido.
El bloqueo de las bombas, no es otra cosa que la consecuencia de una situación de vacío dentro de la bomba y el efec-
to es el mismo que en la bomba de profundidad. Al producirse vacío, se libera gas contenido en el petróleo, ese gas se
comprime y se expande manteniendo las válvulas cerradas por falta de una diferencia de presión adecuada.
Donde el terreno es llano, conviene hacer terraplenes con aporte de suelo y elevar los tanques de la batería.
Referente a la descarga de las bombas, son válidas las recomendaciones para la succión, aunque las exigencias son
menores porque la presión es mayor. Siempre completará un sistema hidráulico ideal la instalación de amorti-
guadores, tanto en la descarga como en la succión.
YPF
Determinada la presión máxima de funcionamiento de la bomba, se selecciona el clavo correspondiente a esa En la figura 2.2.39, se pueden ver los cortes la bomba y sus componentes. Toda bomba debe estar equipada con
presión, cuyo diámetro está indicado en la plaqueta adherida a la válvula. El clavo es un clavo común, de los usa- la goma limpiadora de vástagos, para evitar la contaminación del aceite del reductor, con el petróleo que bom-
dos en carpintería. bea. Este efecto se produce porque el petróleo forma una película sobre el vástago que, de no existir la goma
ajustada al vástago, se desplazaría hacia la caja.
El accionar de la válvula es sumamente sencillo pues cuando la presión excede los límites preelegidos, se cortará
el clavo y se desplazará hacia arriba el obturador y el vástago, abriendo, inmediatamente, la totalidad de la salida Bomba Wheatley -
Modelo 2.150 B
del líquido que, conectado a la succión, recirculará sin presión.
Figura 2.2.39
Resuelto el problema y para poner la válvula nuevamente en servicio, con la bomba detenida, se baja el vástago
hasta que el obturador empaquete y en ésta posición, se reinstala el clavo común del diámetro que corresponde a
la presión máxima, según la plantilla.
Con los modelos indicados en el cuadro precedente se pueden cubrir la totalidad de las operaciones de baterías
en los yacimientos de YPF.
Bomba Wheatley (FWI) 2.150 B

Es una bomba de excelente rendimiento y de gran capacidad relacionada con su tamaño.
Cumpliendo con las recomendaciones básicas de mantenimiento y con el uso de repuestos de buena calidad, se
la puede calificar como la mejor bomba de este tipo.
El siguiente cuadro, extraído de la placa adherida a la bomba, ofrece los datos necesarios para observar los límites
de capacidad y rendimiento.
Prensa estopa de
vástago de bomba
Wheatley
Figura 2.2.40
Es muy importante, cuando se cambia el diámetro de pistón y camisa, adaptar la válvula de ali-
vio para que abra con un 20% de la presión indicada como máxima.
YPF
YPF
La ilustración de los diferentes tipos de pistones y el prensa empaquetaduras se ve en la figura 2.2.40. Es importan- Bomba alternativa
te, para evitar pérdidas grandes, mantener las empaquetaduras ajustadas accionando la brida de ajuste en forma pareja dúplex Stork SP 50 80
y suave. Esto quiere decir que se debe ajustar 1/4 de vuelta por bulón hasta que deje de perder, no más, o se corre el Figura 2.2.42
peligro de dañar las empaquetaduras. Es recomendable aceptar una pequeña pérdida para mantener una excelente lu-
bricación en el vástago, pero ésta pequeña fuga no debe ensuciar ni la bomba ni el piso. Para evitar que esto ocurra se
coloca, en el drenaje de la bomba, un recipiente de petróleo pequeño cuya función es recibir las gotas.
El gráfico de la figura 2.2.41 permite seleccionar el pistón adecuado a los caudales y presiones de operación. Tiene
trazada una recta para cada diámetro de pistón y se toma como régimen óptimo entre 40 y 60 RPM (emboladas).
Para superar las 70 emboladas es necesario estar seguro que la presión (ANPA - altura neta positiva en la aspira-
ción) en la cámara de succión de la bomba, es positiva. Los volúmenes de desplazamiento han sido calculados al
100% de eficiencia. Un valor aceptable para la selección de régimen o diámetros, será tomar el 80% de eficiencia.
La velocidad mínima para una lubricación adecuada será de 30 emboladas por minuto.
Bomba Wheatley
2.150 B (3” a 5” x 10”)
Figura 2.2.41
Bomba alternativa
dúplex Stork SP 75
120
Figura 2.2.43
Bombas Stork
En los yacimientos de YPF hay instaladas gran cantidad de bombas Stork, modelos 50-80 (3” a 5” x 8”) y 75-120
(5 1/2” a 7 3/4” x 12”).
Como bombas alternativas de doble efecto y sistema convencional de capas de engranajes, son válidas las reco-
mendaciones indicadas. Estas serán aplicables a cualquier bomba a pistón, siempre respetando los valores máxi-
mos a aplicar.
En las figuras 2.2.42 y 2.2.43, se insertan los gráficos que reflejan las condiciones de operación de las bombas Stork.
YPF
YPF
Las bombas Gaso, deben tener los mismos principios y cuidados que todas las bombas a pistón de doble efecto: Tipo a tornillo - lMO - De laval
las bombas Gaso 1550 (2 1/2” a 5” x 10”) y la 1743 (4” a 7 1/2” x 10”). Relacionando volumen, costo, rendimiento, es la mejor bomba impulsora. Sin embargo, su eficiencia disminu-
ye con el incremento del porcentaje de agua que bombea. Por esta razón es aconsejable su uso para bombeo de
Gaso 1550 petróleo con bajo contenido de agua.
No puede bombear agua libre porque se daña inmediatamente el conjunto de impulsores y su reposición impli-
ca el 75% del costo total de la bomba. Ofrece un excelente servicio para fluidos de alta viscosidad en recupera-
ción de petróleo en piletas de tierra a la intemperie.
Debe instalarse bajo nivel ya que sólo operará con carga positiva en la succión.
Bombas horizontales de transferencia

Las dimensiones deben estar focalizadas a desplazar el volumen necesario a la mínima velocidad posible (hasta El gran avance de las bombas centrífugas multietapas electrosumergibles ha permitido el uso de este tipo de
40 emboladas). Si una bomba trabaja a 80 emboladas y cambiando poleas y/o pistones puede bombear la misma bombas, impulsadas con motores eléctricos convencionales en superficie.
cantidad a 40 emboladas prolongará su vida útil al doble de tiempo y de la misma manera, la frecuencia de inter-
venciones por mantenimiento. Este tipo de instalación, puede brindar un servicio amplio con cualquier fluido. Su costo es considerablemente
Gaso 1743 menor a una bomba o conjunto de bombas a pistón, para los mismos requerimientos.
En la figura 2.2.45 se puede observar una bomba de transferencia horizontal producida por Centrilift, que pue-
de operar desde 200 a 2.400 m3/día y desde 500 a 3.000 PSI. Estas bombas operan con un mínimo de 30 PSI
en la succión. Si no tuviera suficiente carga por las condiciones de instalación sería necesario instalar una bomba
auxiliar de carga (Booster).
Bomba horizontal de
transferencia
Figura 2.2.45
Otros tipos de bombas de impulsión que operan con diferentes técnicas se encuentran en el mercado y algunas
de ellas ofrecen ventajas para analizar al momento de seleccionar un equipo.
Bombas tipos Econolift o Moyno

Las bombas tipos Econolift o Moyno, figura 2.2.44, han sido diseñadas con el sistema de desplazamiento positivo.
Éste es un sistema impulsado por un rotor excéntrico de caucho dentro de una camisa (Acrilo Nitrilo, en caso
que existan aromáticos, bajo contenido, pero en el crudo, en lugar de elastómeros se utiliza Viton) que produ-
ce un efecto hermético, desplazable con el giro del rotor. De esta manera el fluido que recibe en un extremo es
YPF
empujado hacia el otro.
Los fabricantes ofrecen las gráficas de medidas y rendimientos para cubrir una amplia gama de necesidades.
Otra concepción en baterías
Este tipo de bomba opera muy bien con fluidos sucios. La forma de estas bombas permite que se puedan sumer-
gir en el fluido a bombear transmitiendo el movimiento desde otro lugar, por correas. Son compactas, livianas y Descripción general del proceso
de buen rendimiento dentro de sus propias limitaciones. En el manifold de la batería se recibe la producción proveniente de los pozos o manifolds satélites. La alimenta-
ción puede calentarse en un calentador opcional para mejorar la separación y luego se envía al separador general,
Bomba tipo Econolift mientras que, el gas separado es enfriado posteriormente en un equipo opcional, luego se deriva al sistema de
Figura 2.2.44 tratamiento de gas y, finalmente, alimenta el gasoducto del yacimiento.
El líquido es tomado por las bombas de despacho desde el separador e inyectado en el oleoducto, previo paso
opcional por un calentador. En el tren de control, el fluido recibido por el manifold se envía al calentador y lue-
go al separador de control. Consecuentemente, el gas separado es colectado junto con el gas de producción y se
deriva al sistema de tratamiento de gas, mientras que el líquido se deriva a la entrada del separador general.
YPF
En caso de contingencia, esta batería posee un tanque de emergencia que puede recibir el caudal alimentado al Colector general
separador general. A este tanque también ingresan las descargas de alivios de la instalación y la recirculación del El colector general es una línea de 8” que alimenta al separador general de la batería. Posee un filtro de malla
sistema de drenajes. Los gases separados dentro del tanque son enviados a una chimenea fría, a su vez, el líqui- #4 que permite retener partículas de más de 5 mm de diámetro. Este filtro tiene un bypass con bloqueo manual,
do es bombeado directamente por las bombas de despacho para la carga de camiones por gravedad o mediante lo que posibilita continuar con la operación aún con el filtro fuera de servicio. En el colector también se inclu-
bomba, o recirculado al colector de entrada mediante bomba. yen conexiones para toma de muestras, para cupón de corrosión, para un pre-calentador de producción (equipo
El sistema de aire de instrumentos está compuesto por dos compresores de aire, un sistema de filtros, un sistema opcional) y conexiones previstas para la inyección de químicos.
de secadores y un pulmón de aire que alimenta mediante un colector a los distintos consumos de la batería.
Los drenajes se colectan en el tanque de drenaje sump drum y las bombas de reproceso envían el fluido al tanque Colector de control
de emergencia. El colector de ensayo también es una línea de 8”, pero con reducción a 4”, que alimenta al separador de
Las señales colectadas en campo son enviadas a RTU/PLC y retransmitidas vía radio al sistema SCADA ubicado control de la batería. Posee un filtro de malla #4 y un bypass con bloqueo manual al filtro. Además, se incluye
en la estación central. una conexión para toma muestras, conexiones para un calentador y conexiones previstas para la inyección de
químicos.
El colector de control se encuentra vinculado al colector general mediante una línea de 8” que tiene un blo-
queo manual (válvula normalmente cerrada), y mediante una segunda línea de 4”, que posee un bloqueo auto-
matizado mediante válvula.
Separador general
El separador general es un separador bifásico en el que se separa el gas de producción del líquido.
La alimentación al separador general está compuesta por la corriente proveniente del colector general, el líquido
separado en el sistema de control y la recirculación desde el sistema de despacho.
El gas separado se envía al sistema de tratamiento de gas, mientras que el líquido (compuesto por agua e hidro-
carburo), se deriva hacia el oleoducto por bombeo. La línea de salida de gas posee una conexión para una futura inyec-
ción de metanol y, tanto la salida de gas como la de líquido de proceso, tienen un punto para toma de muestras.
Este separador posee una línea de contingencia de descarga de líquido hacia el tanque de emergencia y una línea
de bypass con bloqueo manual, con indicación de posición abierta/cerrada hacia el tanque de emergencia que se
deriva desde la línea de alimentación al separador.
Este separador general se debe instalar con un desnivel de 4 m de altura, según el ANPA requerido por las bom-
bas de despacho.
Separador de control
El separador de control recibe la corriente desde el colector de control. Esta corriente fue precalentada y se-
para las fases para la posterior medición de su caudal.
YPF
Los separadores verticales bifásicos se utilizan en baterías con pozos que presentan un corte esperado inferior el
85%, mientras que, los separadores horizontales trifásicos se utilizan para los casos en que el corte de agua espe-
Diagrama de flujo rable supera el 85%. En función de la producción esperada de los pozos, se utilizan dos caudales de diseño para
Otra concepción en los equipos, de 150 y 500 m3/d.
baterías
Figura 2.2.46 El caudal de gas producido es medido por un caudalímetro de presión diferencial en la línea de salida de gas y
dirigido al sistema de tratamiento de gas.
Descripción de los equipos
La batería capta la producción mediante flowlines que llegan al manifold de entrada. Éste, está compuesto por módulos o cuer- Todas las líneas de salida de producción, tanto las gaseosas como las líquidas (líneas de agua e hidrocarburo en
pos de colector, en donde se conectan las líneas provenientes de los pozos y satélites que, a su vez, pueden ser dirigidas a un caso de separación trifásica), poseen una conexión para toma de muestras.
colector general de producción o a un colector de control. Una vez medidas, las descargas de líquido se dirigen a la línea de alimentación del separador general. En el caso
del separador de control trifásico, las salidas de agua e hidrocarburos se combinan y se dirigen como una única
La producción de cada pozo individual ingresa a los módulos de colectores de pozos. Cada módulo de colector de pozo corriente a colectarse con la alimentación al separador general. Para que la corriente proveniente del separador
permite la conexión de cinco acometidas individuales y cada línea acomete al colector general que, a su vez, cuenta con una de control pueda ingresar al separador general, se debe mantener la presión de operación del sistema de control
derivación hacia el colector de control. Además, cada ingreso desde pozo cuenta con un transmisor de temperatura. en valores levemente superiores a la presión de operación del separador general.
YPF
Precalentador de control oleoducto. El ingreso al calentador puede ser bypasseado inyectando la corriente directamente al oleoducto.
El precalentador de control cumple la función de ayudar a la separación de fases en el separador de control.
Existen cuatro opciones para este equipo, dependiendo de la disponibilidad de energía eléctrica o gas combusti-
ble y en función del caudal de control esperable. Sistema de tratamiento de gas
El sistema de tratamiento de gas es básicamente un scrubber, que permite separar los condensados del gas produci-
• Calentador eléctrico: do en la batería, además, posee un demister para asegurar que no haya arrastre de líquido hacia el gasoducto. El líquido
El calentador eléctrico está compuesto por un conjunto de resistencias eléctricas sumergidas dentro del fluido colectado en el scrubber es enviado al sistema de drenajes, mientras que, el gas separado es derivado para el consumo de
a calentar, contenidas en una carcasa. gas combustible de la batería, y el remanente inyectado al gasoducto del yacimiento.
El ingreso al calentador puede ser bypasseado alimentando la corriente directamente al separador de control. En el caso que la producción de gas no sea suficiente para alimentar los consumos de la batería, se puede incluir
una línea desde el gasoducto del yacimiento bajo control de presión, que inyecta gas en la línea de salida del sis-
• Calentador indirecto: tema de tratamiento de gas.
Es un calentador por baño de vapor. La corriente de proceso ingresa en un circuito de serpentines contenidos en
la carcasa del equipo, que además posee los tubos de fuego y el agua. Esta agua se vaporiza para el intercambio de Opcionalmente, puede instalarse un equipo enfriador aguas arriba del scrubber de gas. Este equipo está compues-
calor y calentamiento de la corriente de proceso. Los gases de combustión se liberan por una chimenea. to por una serie de tubos con superficie aletada, orientado de cara a los vientos predominantes de la locación. Es
importante notar que la performance de este radiador está sujeta a la presencia de viento, de manera tal que sólo
Bombas de despacho es factible evaluar las condiciones de salida para una condición meteorológica asumida.
Las bombas de despacho son utilizadas para enviar el líquido producido en la batería hacia el oleoducto. Se
contemplan dos casos de diseño, uno de descarga de 13 kg/cm2g y otro de descarga a 43 kg/cm2g. El enfriador puede ser bypasseado mediante una línea con bloqueo manual. Así también, posee un bypass a todo el
sistema de tratamiento que envía el gas directamente hacia el gasoducto.
Estas bombas pueden succionar desde el separador general o desde el tanque de emergencia mediante la ope-
ración de las válvulas manuales del colector de succión. La succión de las bombas posee filtros tipo canasto, de Sistema de emergencia
1.000 micrómetros. A su vez, cada filtro tiene un transmisor de pérdida de carga, PDIT respectivamente, con La batería posee un sistema de emergencia preparado para recibir la producción que ingrese al manifold mediante el
alarmas por alta pérdida de carga y un bypass con bloqueo manual. bypass al separador general, la salida de líquido de emergencia por alto nivel del separador general, los alivios o venteos
de las válvulas de seguridad de la batería o la corriente de recuperación desde el sistema de drenajes.
El caudal de salida al oleoducto es medido por un totalizador de caudal que además recibe la medición del ana-
lizador de corte de agua. En esta medición de caudal existe un bypass, que permite tomar un registro de la pro- Este sistema tiene un tanque de 160 m3 de capacidad. Este tanque debe estar preparado para recibir corrientes
ducción de la batería sin interrumpir la operación. con contenido gaseoso (por ejemplo, provenientes de alivios de válvulas de seguridad o del bypass del separador
general). El gas recibido se evacua por una línea de 20” ubicada en el techo del tanque, que se dirige a un stack
La presión del oleoducto se trasmite mediante el transmisor PT-020B ubicado aguas debajo de la válvula anti- o chimenea fría, que, a su vez, ventea los gases en altura, previa medición del caudal evacuado a la atmósfera me-
retorno del colector de descarga de bombas, junto con el indicador local. diante el transmisor de dispersión térmica.
Bombas centrífugas Para la salida de líquido del tanque pueden emplearse diferentes opciones:
En el caso en que la presión del oleoducto sea como máximo de 13 kg/cm2g, se utilizan bombas centrífugas, • Despacho hacia oleoducto, mediante el sistema de despacho descripto anteriormente.
cuya serie de las bridas en la descarga de la bomba es #150. La batería posee dos bombas centrífugas, una • Recirculación hacia entrada a separador general, mediante bomba.
operativa y otra de reserva. • Carga de camiones por gravedad o mediante bomba.
Ambas bombas reciben el líquido proveniente del separador general o del tanque de emergencia. Para operar
con cada una de ellas debe estar habilitado el filtro correspondiente y, en su defecto, abierto el bypass. Sistema de drenajes
YPF
Los drenajes de los distintos puntos de la batería son dirigidos a un sistema de colectores, que desemboca en
Bombas de cavidad progresiva el tanque de drenajes. El equipo está ubicado debajo del nivel del suelo dentro de un recinto, que se encuentra
En el caso en que la presión de descarga sea mayor a 13 kg/cm2g y hasta 43 kg/cm2g se utilizarán bombas de comunicado a la atmósfera mediante un venteo tipo cuello de cisne con arrestallama.
cavidad progresiva (PCP). En este caso el rating de las bridas en la descarga de la bomba es #300.
Las bombas que poseen este sistema (una operativa mientras la restante permanece como reserva), envían el con-
La bomba PCP posee atenuadores de pulsaciones tanto en la línea de succión como en la descarga, y además, en tenido del tanque de drenajes hacia el tanque de emergencia. Estas bombas son de tipo cavidad progresiva verti-
la descarga de la válvula de seguridad asociada. cal sumergidas, montadas sobre la envolvente del tanque de drenajes.
Las bombas PCP (una bomba operativa y otra de reserva), reciben el líquido proveniente desde el separador ge-
neral o del tanque de emergencia. Para operar con cada bomba debe estar habilitado el filtro correspondiente y Sistema de aire de instrumentos
en su defecto abierto el bypass. El sistema de aire de instrumentos de la batería está compuesto por dos compresores de tipo tornillo
lubricado.
Post calentador de despacho El aire comprimido atraviesa un tren de tratamiento compuesto por un prefiltro, un coalescedor y equipos se-
El post calentador de despacho es un equipo opcional de tipo indirecto por baño de vapor a operar en para- cadores para ingresar en el pulmón. El aire de instrumentos se distribuye a los distintos consumos de la Batería
lelo. Este equipo se debe instalar en el caso que la viscosidad sea tal que dificulte el flujo de la corriente hacia el mediante un colector.
YPF
YPF
YPF 2.3
Control y cierre
de producción
YPF
YPF
296 | 2.3 Control y cierre de producción Manual de Producción Upstream YPF | 297
La suma de todas las cargas de trabajo de un supervisor de Producción (incluidas las correspondientes a tiempos
Introducción de viajes e imprevistos) resulta en el tiempo diario total requerido para cumplir adecuadamente con sus tareas y
diseñar, finalmente, un buen programa de recorrido.
Es conveniente que el mismo supervisor de Producción diseñe el recorrido de su zona y tome el tiempo nece-
sario para planificarlo. Esto le permite diseñar un programa realizable previendo espacios de tiempo para trabajos
del día no programados: controles fuera de rutina, entrada de pozos nuevos, etc. y, de esta manera, evitar la mayor
cantidad de situaciones de emergencia.
Es recomendable el uso de listas de tareas a realizar en sus recorridos (check list) no solamente por una cuestión
de rutina (la que en oportunidades provoca errores u olvidos), sino también porque el completar las listas obli-
ga a registrar la información de campo que se va obteniendo durante el recorrido y que muchas veces quedará
El supervisor de Producción debe realizar el seguimiento continuo de la producción de fluidos de su campo. El asentada en la FDP.
objetivo de esta tarea es el de detectar pérdidas y generar, rápidamente, acciones correctivas. Esta es la tarea de
campo más importante que debe realizar, diariamente a fin de controlar la operación de la que es responsable y Durante las verificaciones diarias que realice en su zona, el supervisor de Producción debe tener:
cumplir con la misión que tiene asignada. • Un diagrama de recorridos de pozos: es decir, los cronogramas de controles de producción y las verifi-
caciones en el correcto equipamiento.
En las tareas de seguimiento y verificación del funcionamiento de las instalaciones y producción de los pozos, el • Un diagrama de recorrido de instalaciones (baterías y oleoductos): es decir, el estado de las instalaciones
supervisor de Producción desarrolla habilidades de investigación que le permiten observar el proceso y en con- de bombeo, la existencia de recirculaciones o bombeo automatizados, los potenciales problemas en oleoductos, etc.
secuencia mejorar los procedimientos aplicados al manejo de la operación.
La confección del programa de recorrido de pozos se debe fundamentar en la producción de los pozos y en las
El control del programa de trabajos no debe interrumpirse por una situación de crecimiento y desarrollo de la condiciones del equipamiento con el que opera al aplicar el criterio ABC y adecuar el diagrama a la adminis-
zona, ni por estabilización o receso. tración del tiempo disponible.
Periódicamente, según la modalidad adoptada por la Compañía, se realizan reuniones de producción con la par-
ticipación de los supervisores de Producción, del personal de Ingeniería de Producción y los ingenieros de De- Criterio ABC
sarrollo, entre otros. Para estas reuniones es imprescindible contar con toda la información de los controles de El supervisor de Producción tiene definida la cantidad de pozos y baterías a su cargo. Sobre ellos ejerce el con-
pozos, los datos estadísticos, las mediciones físicas, etc. Es decir, el legajo con todos los antecedentes del pozo que trol para que funcionen correctamente a fin de minimizar las pérdidas de producción debidas a paros de pozos.
deben ser presentados a través de la aplicación informática, Ficha de pozo (FDP).
La frecuencia con que se recorren los pozos puede quedar determinada por la diferente jerarquía fijada de
A continuación se grafican los pasos correspondientes al proceso. acuerdo al criterio ABC.
Control y cierre de Por ejemplo, al considerar su producción neta, se pueden clasificar de la siguiente manera:
producción: Extraer • Pozos tipo A: aquellos que en su conjunto suman el 70% de la producción de petróleo de la batería a la
y controlar la
producción que corresponden.
Figura 2.3.1 • Pozos tipo B: aquellos que suman el 20%.
• Pozos tipo C: aquellos que suman el 10% restante.
YPF
Puede existir otra clasificación según la zona, en la que los pozos A, puedan ser los que acumulan el 60% de la
producción; los B, el 30% y los C, el 10%.
La importante es que se estudie una clasificación dando prioridades, estableciendo una jerarquía para los pozos
Control operativo de manera de tomar decisiones y asignar importancia en base a esta categorización.
Recorrido de pozos Los anteriores ejemplos de clasificación se realizan en función de la producción neta de cada pozo pero, en la
Para la definición de una ruta de recorrido de pozos e instalaciones es necesario conocer previamente y con determinación de una jerarquía de importancias, hay que considerar otros aspectos fundamentales tales como:
precisión adecuada, los tiempos para cada tarea a realizar. Estos recorridos y sus programas pueden variar según la • Si el pozo suministra gas a algún sistema de consumo.
dinámica que presenta el campo de operaciones y la fluctuación de producción de los pozos. • Si el pozo tiene problemas críticos de bombeo o de su línea de conducción y no puede permanecer parado
por mucho tiempo.
El tiempo definido para una tarea específica, más la frecuencia de realización y la cantidad y calidad de las insta- • Si es un pozo problemático desde el punto de vista de la extracción.
laciones donde se efectúa, dan como resultado la carga de trabajo. De la misma manera se determina para el resto • Si el pozo tiene un tanque elevado y cuánto tiempo puede permanecer parado según su capacidad.
de las tareas que el supervisor o la cuadrilla desempeñan. • Si se trata de un pozo nuevo o reparado se puede requerir una alta frecuencia de controles (independiente-
mente de su producción).
YPF
• Si se trata de un pozo en el que se espera respuesta de secundaria. • Operaciones de equipos de pulling (minimizar, optimizar, seguridad).
• Otras. • Operaciones del separador portátil (seguridad).
De esta enumeración se concluye que la clasificación del pozo no es determinada sólo por su producción neta. Puede ocurrir que, por las condiciones de determinado campo, el programa preestablecido no pueda cumplirse.
También la define la relación del pozo con el yacimiento y con otros pozos u otros proyectos. Además, esta clasi- En ese caso no se debe abandonar el programa, sino que se lo debe reprogramar. Al adecuar el programa al cum-
ficación es dinámica y debe ser revisada periódicamente, considerando que en una zona de intenso desarrollo los plimiento de estos recorridos y asumir tal tarea básica como imprescindible, sin descuidar otras tareas de recorri-
valores de producción cambian frecuentemente. do como baterías, tanques elevados, colectores auxiliares, calentadores de campo, oleoductos, etc.
El objetivo de esta clasificación es mantener, bajo una mayor observación, a los pozos más importantes según El supervisor debe administrar el tiempo disponible y comunicar si existieran razones que le impidieran el cum-
su calidad de producción. El objetivo es minimizar el tiempo de pérdidas y/o mermas por paradas o problemas plimiento de un trabajo con la calidad requerida.
productivos, o bien detectar, en el menor tiempo posible, la mayor cantidad de producción que pudiera perderse.
Las verificaciones realizadas le permiten al supervisor de Producción mejorar el sistema de extracción hasta al-
Al diagramar el programa de recorrido de pozos, el supervisor de Producción debe considerar una presen- canzar la óptima calidad y excelencia posible y, por lo tanto, la seguridad de una operación normal en los pozos.
cia diaria en los pozos A y según su administración del tiempo restante, diseñar otras frecuencias para los B y C.
En función del tiempo tal vez sea necesario, en algún caso, variar la frecuencia pero nunca se debe variar la pro- Alcanzadas estas metas el supervisor de Producción se encuentra en una situación tal que, con buena administra-
porción y la prioridad establecida. ción del tiempo disponible, hace su trabajo dentro de una rutina normal.
Si las numerosas tareas en las que diariamente está involucrado el supervisor de Producción no le permitiera el La importancia de este último concepto, se ve reflejada cuando el supervisor logra obtener el tiempo necesario
correcto seguimiento de un programa de recorrido como el propuesto, deberá plantear la alternativa que consi- para aplicarlo al desarrollo de nuevas ideas, su análisis, optimización de sus tareas, instalaciones, procedimientos,
dere más ajustada para la concreción del fin buscado. Podrá resolver la situación mediante la confección de dos entre otras actividades.
programas de recorrido para realizar alternativamente, o bien, redimensionar la zona a su cargo.
Con el mismo criterio, también se requiere un control adicional, aunque sea temporario, en aquellos pozos cuyas con- Programa de controles de producción
diciones de instalación implican riesgos tales como: roturas, taponamientos de líneas, surgencias, altas presiones, etc. Conceptos generales
Dentro de las funciones importantes que debe cumplir el supervisor de Producción, se encuentra la de controlar
Estas condiciones identifican a los pozos en condiciones críticas, lo que implica programar una verificación adi- la producción en forma global e individual.
cional temporaria con el objeto de evitar roturas y derrames que provoquen importantes daños económicos y
al medio ambiente. Cuando las condiciones de las instalaciones de los pozos mejoran, pueden considerarse otra La eficiencia del supervisor de Producción se mide por la rapidez con la que es capaz de determinar una merma
clasificación. o pérdida de producción y ubicar su procedencia.
La tendencia es eliminar la necesidad de verificación adicional, proveyendo soluciones definitivas a los problemas Para lograr el cumplimiento satisfactorio de la función de controlar la producción de cada pozo, se debe elaborar
que se repiten con frecuencia conservándose, exclusivamente, las verificaciones operativas de rutina. un cronograma teniendo en cuenta la capacidad de control de la batería, la tecnología disponible y el orden de
importancia asignado a los pozos (criterio ABC).
En esta condición de clasificación temporaria también se encuentran los pozos nuevos o reparados los que pue-
den tener, por ejemplo, una calificación A la primera semana, B la segunda y C la tercera semana o la condición El programa de controles debe ser cíclico de manera que mantenga siempre la misma frecuencia.
que corresponda una vez estabilizada su producción.
Las siguientes son algunas consideraciones necesarias:
Del mismo modo se considera a aquellos pozos que presenten una condición crítica, problemas detectados y • Elaborar un cronograma que permita disponer de controles con la mayor frecuencia posible (fundamental-
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diagnosticados por el supervisor, que pudieran tener cualquier tipo de consecuencias a corto o mediano plazo. mente para los pozos más importantes) y procurar que todos los pozos tengan como mínimo, un control
Por ejemplo: mensual mientras que los pozos A requieren un control cada 10/12 días.
• Reiterados bloqueos de bomba. • Los controles deben tener una durabilidad mínima de 16 horas y en la medida de lo posible volver a realizar-
• Problemas de conducción, parafina, petróleos viscosos, etc. los a las 24 horas.
• Mal estado de la línea de conducción (pérdidas reiteradas). • La falta de capacidad instalada incide en la periodicidad de los controles de cada pozo, no así en la calidad de
• Mal estado del equipamiento de superficie o sus componentes (puente, estrobo, etc.). los mismos.
• Seguimientos especiales (válvulas de contrapresión, surgentes, etc.).
Se pueden programar controles en conjunto de pozos con muy baja producción para verificar si el total corres-
Si en un pozo se programa para el día un trabajo importante, es conveniente considerarlo en su recorrido siem- ponde a las sumas, de tal manera que se tenga liberado tiempo de equipos de medición para utilizarlos en pozos
pre que, a criterio del supervisor o por una instrucción de trabajo en vigencia, requiera su presencia a fin de de mayor importancia.
verificar la ejecución y el cumplimiento de la tarea. Estos casos son:
• Trabajos en caliente (minimizar, optimizar, cuidar la seguridad). El supervisor de Producción debe planificar y proponer el mejoramiento de las instalaciones para ejercer el con-
• Que impliquen paradas de pozos importantes (minimizar tiempo de paro). trol óptimo:
• Que deban verificarse los resultados (optimizar). • Ante la necesidad de manejar información exacta se deben arbitrar los medios para que el pozo en control no sufra inte-
• Operaciones de equipos de petróleo caliente (minimizar, optimizar, seguridad). rrupción alguna en su funcionamiento, ni de extracción o descarga de petróleo en su tanque, si ese fuera el caso.
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• La información obtenida de un control de producción de un pozo, motoriza toda la organización productiva El plan de controles contiene de una batería con dos tanques de control y veinticinco pozos que convergen en ella.
de la Compañía. Esta información es el origen para los cálculos del petróleo en reservas, la proyección de la
producción, las evaluaciones económicas, los programas de perforación, de recuperación asistida y toda la pro- Se asumen 22 turnos de control por tanque o separador por mes, por lo tanto, en el ejemplo se dividen en gru-
yección de la Compañía como base de su negocio. pos de producción similar de 12 y 13 pozos. Luego se toma el grupo de 12 pozos y se le adjudican los turnos
(frecuencia) en función de su producción, por ejemplo:
Controles normales
Se considera controles normales a los controles ya ingresados al sistema, con producción estabilizada o bajo
una curva de variación estimada, que no están afectados por intervenciones o paros temporarios importantes.
En general, estos pozos son los que están en el cronograma, con sus ciclos de controles definidos.
Controles especiales
Los controles especiales son aquellos controles de pozos nuevos o reparados que ingresan a la producción,
los intervenidos con algún equipo como pulling o desparafinador (que han tenido un paro prolongado), o bien
aquellos que por otras mediciones como ecómetros y dinamómetros muestran algún problema cuyo diagnóstico
aconseje realizar un control de producción fuera de programa.
La elaboración del cronograma debe contemplar turnos libres disponibles para estos controles especiales.
Para cualquiera de los tipos de controles de pozo, los datos a obtener son los mismos, aunque en caso de pozos
donde la producción de gas y su calidad tienen preponderancia especial u otros casos especiales, puede requerirse
alguna medición adicional.
Confección del programa

Antes de relacionar la capacidad de control instalada en la batería con la cantidad de controles de pozos, es ne-
cesario establecer la frecuencia deseada para los mismos. Esto se realiza de acuerdo a la cantidad de petróleo que
tengan o de su importancia por pertenecer a algún proyecto determinado.
Siempre es mejor adoptar la mayor frecuencia de controles posibles, fundamentalmente para los pozos más
importantes.
Una vez clasificados los pozos según el criterio ABC y considerando en este ejemplo, que es posible disponer de tres
controles mensuales para los tipo A, la secuencia de controles correlativos se puede organizar de la siguiente forma:
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Se trata entonces de intercalar los pozos según lo descripto, por períodos similares en las respectivas categorías. Al confeccionar el programa de controles de pozos, solo queda verificar si el equipamiento instalado, tanque,
Por ejemplo: separadores y sus respectivos accesorios de medición, son suficientes para un correcto cumplimiento del mis-
mo. En caso de no ser suficientes ni adecuadas las instalaciones, se debe confeccionar un programa alternativo y
agrupar para controlar en conjunto los pozos de menor producción de petróleo.
Los controles deben reflejar, sin excepción, la producción medida aunque ella sea inferior a la esperada. También
debe considerarse que esta es la herramienta, para detectar mermas y en base a la información obtenida, se acti-
van los mecanismos necesarios para ejecutar acciones correctivas y/o de optimización.
Si se realiza un programa alternativo de controles de pozos, éste tiene carácter de provisorio o temporal. Es mi-
sión del supervisor de Producción detectar e informar tal situación y solicitar, al mismo tiempo, el equipamiento
o accesorios necesarios para solucionar la anormalidad, en el menor tiempo posible.
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Métodos de control de pozos - Medición de líquido y gas Control de pozos a swabbing o pistoneo
La operación de swabbing o pistoneo se realiza en pozos donde la presión de la formación no es lo suficiente-
Control de pozos con separador portátil mente mayor como para vencer la columna hidrostática que existe y poder expulsar el liquido drenado. El dre-
El control de pozos con separador portátil es un equipamiento para ensayos. El monitoreo y control de naje de estos pozos es muy lento. La figura 2.3.2 muestra la unidad de servicio para la extracción de crudo por el
pozos es requerido con diferentes objetivos en las áreas de Producción y Desarrollo: método de swabbing o pistoneo.
• Ingeniero de Producción: para el adecuado monitoreo de la producción del yacimiento es necesario realizar
el control del pozo así como el cierre del balance de masa por zonas, la optimización del movimiento de flui- Unidad de servicio
dos y la contrastación con las mediciones fiscales de los oleoductos. para swabbing
• Ingeniero de Desarrollo: el control se realiza con el fin de obtener la información sobre las características de Figura 2.3.2
los pozos y su evolución en el tiempo. Esto es importante para conocer el estado del yacimiento en general y
predecir el comportamiento del reservorio en el futuro.
La separación de las fases depende de diversos factores como:

• Tiempo de residencia:
Para garantizar un tiempo de residencia adecuado de cada una de las fases líquidas (petróleo y agua), se calcu-
la el volumen necesario del separador, considerando los caudales de cada fase que se pretende separar. Que-
dan así determinados los niveles normales de cada fase líquida dentro del recipiente. Estos niveles se controlan
mediante válvulas de control de nivel. En el caso del nivel de petróleo éste se encuentra a la altura del bafle, ya Por lo general, el swabbing o pistoneo se aplica en pozos que tienen baja producción y mucha antigüedad, lo que no
que rebalsa por encima del mismo hacia el cajón de petróleo. En el caso del nivel de agua, por ser esta la fase justifica un sistema de extracción fijo. Por esta razón es necesario trabajar con unidades transportables, es decir, monta-
más pesada de las tres se debe controlar la altura de la interfase petróleo-agua. das en camiones. Estas se trasladan de pozo en pozo extrayendo el volumen de líquidos que acumulan.
• Temperatura:
Para garantizar la temperatura adecuada, la corriente proveniente del pozo debe tener hasta 50°C como Esto acción elimina, además, la construcción de una red de tuberías que conecta a todos los pozos con un reser-
mínimo. De ser necesario debe realizarse un calentamiento previo. vorio ya que cada camión está acompañado de un camión cisterna que recoge el producto extraído para su pos-
• Presión: terior almacenamiento. Es un método que consiste en la extracción de fluidos del interior del pozo, desde una
En muchos casos, para garantizar una presión de operación adecuada, se establece un control de presión profundidad dada hacia la superficie a través del pistoneo del pozo.
con una válvula de control en la línea de salida de gas. En los casos en que los pozos no posean gas, la presión
se mantiene con un sistema de gas de blanketing, que posee una válvula autorreguladora ajustada a la presión Para realizar la extracción de fluidos de los pozos se identifica la necesidad, se realiza la solicitud a la empresa
correspondiente. especialista en las mediciones con swabbing. El supervisor de Producción del pozo, entrega los datos del compor-
• Velocidad de gas: tamiento del pozo a la empresa e inspecciona la locación que las condiciones estén normales dentro de la opera-
Para garantizar una velocidad de gas adecuada se dimensiona, considerando el flujo transversal de gas en el ción del pozo. Realiza la medición inicial del tanque del camión.
equipo, la sección que se requiere para lograr la separación gas-líquido. Esto determina, junto con otras consi-
deraciones, el diámetro del separador. Considerando esta información la empresa encargada de realizar el control realiza las previsiones necesarias.Toma la
muestra de fluidos, la misma es enviada por el supervisor de Producción al laboratorio para su respectivo análisis.
Para realizar el control de la producción en pozos es necesario partir de una planificación donde se identifica el
pozo que requiere el control según su clasificación. Cuando el equipo de swabbing sale de locación se dirige a la planta o batería para realizar la descarga del camión,
Una vez detectada la necesidad se realiza la solicitud a la empresa especialista en las mediciones con separador hacer la mediciones respectivas de los volúmenes descargados y continuar o no con el recorrido según la planifi-
portátil. El supervisor de Producción, entrega los datos del comportamiento del pozo a la empresa e inspecciona cación inicial.
la locación para asegurar que las condiciones estén normales dentro de la operación del pozo.
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Con la información del control y los análisis de laboratorios el supervisor de Producción realiza la carga de datos
Considerando la información suministrada la empresa encargada de realizar el control toma las previsiones nece- en el sistema TOW.
sarias. Un ejemplo de ello es, parar o no el pozo para la conexión del separador portátil a la línea de producción.
Una vez conectado el separador si el pozo está parado, se debe arrancar. La medición de producción y gas del Control de pozos a tanque elevado
pozo se inicia una vez que se estabiliza la presión con que el pozo trabaja normalmente a batería. Esto se logra Consiste en la medición de volúmenes diarios de producción del pozo en control a través de la carga de un tan-
restringiendo la salida del separador hasta que la presión del pozo es la misma con la que trabaja a batería. Se ve- que elevado. La operación permite estimar la producción bruta y la producción neta a partir de datos de con-
rifica que el desplazamiento de líquido en el separador sea correcto. troles anteriores. Para una estimación precisa de la producción neta se necesita un análisis de laboratorio del
producto que defina la composición del fluido.
El tiempo de medición depende de la producción del pozo, lo más frecuente es que una vez que el pozo se es-
tabiliza se controla de 4 a 6 horas. Se toma la muestra de fluidos en la descarga del separador, esta muestra es en-
viada por el supervisor de Producción al laboratorio para su respectivo análisis. En caso que el separador portátil
sea bifásico, la muestra de líquido es para determinar el porcentaje de agua.
Con la información del control y los análisis de laboratorios el supervisor de Producción realiza la carga de datos
en el sistema TOW.
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Control de pozos a batería sumo cuidado en no dañar los bordes del orificio. El registrador debe estar correctamente instalado y en su pro-
pio pie, a fin de evitar vibraciones que lo puedan afectar.
Esquema de sistemas
convencionales para Control de pozos a tanque quieto
el control de pozos
productores Para medir en un tanque quieto, el mismo, debe estar calibrado desde el fondo hasta el punto superior. Para me-
Figura 2.3.3 didas correctas no se puede tomar simplemente un factor por centímetro y calcular de tal forma porque existen
diferencias en el interior ante serpentinas de calefacción, bocas de acceso, caños, toma muestras e instalaciones
internas de cualquier tipo.
El tanque se mide con cinta y pilón y puede ser por diferencia de vacío o por diferencia de contenido. Las cintas
a utilizar son diferentes según la opción y también el pilón. La cinta que mide vacío tendrá el cero en la cinta y
el pilón graduado de arriba hacia abajo y el otro tendrá el cero en la parte inferior siendo la cinta una continua-
ción de la medida del pilón.
En el caso de medir por vacío, que es lo más aconsejable, se debe usar un punto de referencia bien determinado
y marcado en la parte superior del tanque. En la figura 2.3.4 se indican el punto de referencia y la altura del tan-
que, los elementos de medición utilizados a tal fin.
Medición en tanque
Figura 2.3.4
Control de pozos con caudalímetro o medidor másico

El control de pozo consta de dos etapas propiamente dicha, una etapa de barrido, que sirve al sistema para reali-
zar el cálculo de la cantidad de muestras a tomar durante las descargas del separador, y la segunda, que es el con-
trol propiamente dicho.
Los datos requeridos antes del comienzo del control para cargarlos en el sistema SCADA son:
• Densidad del petróleo del pozo a controlar. El punto de referencia es una marca efectuada sobre un punto de apoyo inamovible con respecto al fondo del
• Densidad de referencia del agua. tanque, fácilmente accesible y ubicado en la boca de medición desde la cual son tomadas todas las medidas.
• Tiempo de barrido.
• Tiempo de control propiamente dicho. La altura del tanque es la distancia exacta comprendida desde el fondo del tanque hasta el punto de referencia,
sobre la boca de medición. Algunos tanques cuentan con un tubo de sondeo para efectuar todas las mediciones a
Una vez seteados dichos valores en el sistema SCADA el control está en condiciones de ser iniciado. El mismo través de él, simplificándose la operación ya que evita la formación de espuma y el movimiento de la superficie
comenzará en la etapa de barrido calculando los tiempos carga y descarga del separador. Finalizado dicho tiempo líquida en el área a medir.
el pozo entra en estado de control según el sistema. En este punto, el tanque de control deberá cerrarse para po-
der obtener una muestra con el toma muestras, una vez finalizado el mismo. Se debe constatar el nivel acumula- Tanque de control
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do con el indicado por el sensor másico. Figura 2.3.5
De esta manera, las variables adquiridas y calculadas en el sistema de adquisición de datos son:
• Caudal bruto (medido con caudalímetro electromagnético o a turbina).
• Porcentaje de agua (medido en el medidor infrarrojo).
• Porcentaje de petróleo (calculado en la planilla de cálculo).
• Caudal de agua (calculado en la planilla de cálculo).
• Caudal de petróleo (calculado en la planilla de cálculo).
Para la medición de gas, el puente de medición tiene como principal elemento la utilización de una placa orifi-
cio y su receptáculo, el que puede ser una simple brida portaorificio o una válvula tipo Daniel.
Antes de instalar las placas orificio se deberá verificar su posición y limpieza. Algunas placas de mayor diámetro
vienen maquinadas con un bisel en el orificio propiamente dicho para reducir turbulencias en el pasaje del gas.
Ese bisel se debe instalar en el sentido de la corriente, mirando aguas abajo. Al transportar las placas se debe tener
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Los elementos necesarios para realizar la medición son: Figura 2.3.6

• Cinta métrica: De acero milimetrada con portacinta que facilita su manejo y cuya argolla de sostén corres-
ponda al cero de la cinta (mediciones de vacío) o que corresponda a un valor de medida tal que el cero esté
en la parte inferior del pilón.
• Pilón: De bronce, rectangular y 240 mm de largo, con lectura en milímetros desde 80 a 240 usado para
mediciones de vacío. En su extremo superior tiene una presilla para enganchar la cinta y un tornillo de re-
gulación que permite regular con precisión la distancia entre el cero de la cinta y 80 mm del pilón. En las
mediciones de altura (contenido) se utilizan un pilón de bronce terminado en punta y 160 mm de largo. En
este caso el cero de la cinta se inicia en la punta del pilón.
• Varilla para medición de agua: De bronce, milimetrada, de 500 mm de longitud mínima y sección circu-
lar o cuadrada.
• Pasta sensible al agua: Es un producto que se extiende sobre la varilla para la medición de agua libre a fin
de hacer visible el corte ya que cambia de color al entrar en contacto con el agua.
Nota: Para más detalles, ver sub-capítulo 3.2 - Almacenaje y entrega del petróleo.
Toma de muestra de fluidos

El correcto control de la producción implica no sólo el manejo de los volúmenes de fluidos del campo sino
también en qué cantidad se encuentran asociados, cuánto de petróleo, gas y agua, y cuáles son las principales ca-
racterísticas de cada una de sus fases o componentes.
El transporte debe asegurarse para que la muestra llegue intacta al laboratorio, sin pérdidas ni derrames. La lim-
Se aprecia entonces la importancia de la obtención de muestras representativas y de la calidad de los análisis. La pieza y la presentación de los bidones es un reflejo de una operación de toma de muestra eficiente y dedicada.
selección de envases adecuados y la perfecta identificación de la muestra son cuestiones fundamentales para el
manejo y traslado al laboratorio. De tanque
Es conveniente contar con un tanque elevado del nivel del terreno para favorecer la purga del agua que se va
El lugar más común de toma de muestras, en el trabajo cotidiano del supervisor de Producción, es la boca de separando. En los casos de pozos con alto caudal y alto contenido de agua, por ejemplo los de secundaria, es ne-
pozo, sin embargo también es frecuente obtenerlas de tanques o de líneas de conducción. cesario realizar un control de agua libre, para ello el tanque debe contar con un sifón o vaso comunicante, deri-
vado a la bomba o a otro tanque.
Toma de muestras de líquido También se pueden colocar instrumentos que detectan el nivel del agua libre y controlan una válvula de pur-
En boca de pozo ga, de manera que el agua separada pueda derivarse a otro circuito. Este procedimiento, el de realizar un control
Es tomada directamente de una válvula de 1/2” del puente de producción del pozo mientras éste se encuentra purgando el agua libre sin medirla se justifica, obviamente, en el caso que se requiera conocer solamente el pe-
en producción normal, en recipientes adecuados para las muestras, perfectamente limpios y con tapa. tróleo neto producido por el pozo y no su producción bruta.
En ocasiones, al obtener una muestra, se puede observar la presencia de agua separada del petróleo. En este caso Es conveniente dosificar el tanque con algún desemulsionante para favorecer la separación. Al final, al sacar el
es necesario tomar mayores volúmenes de muestra realizando, posteriormente, el análisis del porcentaje de agua pozo de control, dejar reposar el tanque unas 2 horas como mínimo; en petróleo pesado es necesario más tiem-
por el sistema de control de agua libre. po. Antes de introducir la varilla con la pasta para detectar corte de agua libre y definir de qué tramo se deberá
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sacar una muestra para analizar la emulsión.
Materiales a utilizar en la toma de muestra:
• Bidones (plásticos) adecuados para las muestras. De la emulsión restante extraer una muestra por los siguientes métodos:
• Manguera de 1/2” de 1 m de largo. • Sacamuestras de perfil completo del tanque o del perfil del tramo donde se localiza la emulsión.
• Niple de 1/2”. • Muestras de tres alturas de tanque.
• Teflón. • Instalación de sistema sacamuestras (recipiente colector, extractor y válvula solenoide con timer).
• Manómetro de 1/2” con cuadrante de 3 ó 4”. • Muestra de corrido con un robador. Es una especie de botella metálica que se baja al tanque tapada y por
• Válvula de 1/2”. intermedio de una soga. Al llegar a 30 cm del fondo se da un tirón que destape la botella, trayéndola nueva-
• Etiquetas para identificar las muestras. mente hacia arriba destapada permitiendo que ingrese el fluido. La misma debe llenarse lo más posible, pero
sin que quede completamente llena, de manera de asegurar que el líquido que ingresó es representativo de
Luego de constatar que el pozo está produciendo normal se debe tomar presión de línea, conectar la manguera todo el tramo en que se movió la botella.
en la válvula de 1/2” y al bidón. Como generalmente se produce espuma en el bidón se debe asegurar darle el
tiempo necesario para que se asiente y realizar una nueva extracción. La manguera debe ser previamente barrida
con la producción del pozo en cada toma de muestra a un bidón de sacrificio.
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Análisis de las muestras Análisis del gas

Los resultados de los análisis de las muestras sirven para: Para el análisis del gas se identifican dos metodologías:
• Conocer el contenido de agua y de impurezas sólidas (barros, arenas) del fluido producido. • Una básica de campo, para determinar el contenido de CO2 y SH2, realizada mediante un equipo electrónico
• Determinación de parámetros característicos (densidad, viscosidad, punto de escurrimiento, contenido de pa- tipo Dragger.
rafinas, etc.). • Un análisis cromatográfico completo, para determinar la composición química del gas y su poder calorífico,
• Ensayos de compatibilidad de aguas producidas. como así también el contenido de azufres y/u otros contaminantes. Normalmente realizado en plantas de
• Comprobar presencia de inhibidores en el fluido producido, para verificar el tratamiento químico. tratamiento de gas.
• Entrada de agua de inyección.
• Comprobación.
Control del equipamiento
Probeta de
decantación (agua Conjunto puente de producción
libre)
Para controlar la producción de un pozo será necesario equiparlo en superficie con las instalaciones que permi-
Figura 2.3.7
tan controlarlo, tomar mediciones y conectarlo con líneas de gas y petróleo.
En la Argentina y en función de los volúmenes y presiones de producción se utilizan cañerías de conducción

desde el interior del pozo a la superficie. Tales cañerías se denominan tubing y deben apoyarse en una cabeza
colgadora.
Cuando se trata de un pozo que produce por el sistema de bombeo mecánico las instalaciones de superficie en
la boca del pozo se denominan puente de producción. Si se trata de un pozo surgente, ya sea de gas o de petró-
leo, la denominación será armadura de surgencia.
La correcta selección de los componentes, adecuados a cada campo, tiene mucha importancia porque será el
conjunto de superficie de uso durante toda la vida del pozo. Se puede asumir que si los elementos presentan di-
ficultades, tanto en su calidad como en su aplicación, el pozo requerirá mayor atención y mantenimiento, con lo
que esto implica en los costos y utilización del tiempo.
En la figura 2.3.8, se muestra un modelo de puente que es de uso común para los pozos de la cuenca del Golfo
Análisis del petróleo San Jorge.
El análisis primario que se efectúa al petróleo tiene como objetivo, generalmente, determinar el agua y los sedi-
mentos en suspensión que contiene. Estos valores obtenidos en forma analítica son expresados en porcentaje de Puente de producción
volúmenes, de acuerdo con las siguientes técnicas: con captación de gas
• Agua separada por probeta (20 lt). Figura 2.3.8
• Agua y sedimentos por centrifugado (Norma ASTM 4007).
El centrifugado es más rápido y para tomar valores comparativos es suficiente. La muestra obtenida se mezcla
bien y se analiza toda sacando el promedio de todas las probetas. Un precalentamiento adecuado, la mezcla en
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partes iguales con querosene y una gota de desemulsionante, harán que cinco minutos de centrifugado a máxima
velocidad sean suficientes para obtener un buen dato.
Cuando por alguna razón especial sea necesario obtener resultados muy precisos, será mejor destilar la muestra.
Otros de los análisis realizados al petróleo sirven para obtener información de sus propiedades físicas tales como
densidad, viscosidad, determinar presencia de parafina, etc.
Análisis del agua

Para el tratamiento y manejo del agua, sobre todo en yacimientos con sistemas de recuperación secundaria, es
necesario realizar diversos análisis. Éstos permitirán conocer cuáles son las sustancias, tanto disueltas, como en
suspensión, qué cantidad de ellas hay, qué valor tienen, cuáles son sus principales características físicas y si en ellas
se halla presente algún tipo de microorganismo.
Por lo tanto se pueden considerar tres tipos de análisis: químicos, físicos y microbiológicos.
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Como todo elemento mecánico de ajuste y que puede ser sometido a presiones altas, la limpieza de todos los
componentes, su lubricación y el apriete correcto son de suma importancia.
En los yacimientos que son conocidos porque sus pozos pueden surgir gas y/o petróleo por el casing, se puede
instalar un adicional a la cabeza colgadora descripta. Esto es muy útil porque además de ofrecer un alto grado de
seguridad permitirá mover el tubing superior bajo presión, sin que se produzcan surgencias.
El cuerpo y el complemento superior tienen el mismo tipo y las mismas medidas de roscas y alojamientos. Por
esta causa, pueden agregarse elementos de seguridad a cualquier cabeza colgadora agregando, a la ya existente,
dos piezas complementarias, que son el alojamiento y la goma escurridora como se ve en la figura 2.3.10.
Complementos de
seguridad
Figura 2.3.10
Elementos principales
Cabeza colgadora de tubing
En el extremo superior del casing se instala la cabeza colgadora de tubing, en la mayoría de los casos esta cabeza
está roscada. También puede estar soldada cuando en la cementación del casing al terreno hay problemas y no se
puede dejar a la altura requerida.
La cabeza colgadora de cuñas simple, tal como se ilustra en la figura 2.3.9, tiene los siguientes componentes.
Cabeza colgadora de
tubing DC-200S
Figura 2.3.9
El empaquetamiento se produce porque la presión que pudiera existir entre columnas es introducida por el ori-
ficio de la goma escurridora y se expande ajustándola contra el tubing y el cuerpo complementario.
BOP (Ratigan)
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Se ha generalizado, en diversas industrias, el llamar a válvulas, equipos o accesorios por el nombre del fabricante.
Este es uno de los casos, pero su verdadera denominación es blow out preventer, es decir prevenir surgencia. Tam-
bién denominada válvula de seguridad, es el primer elemento instalado en el extremo superior del tubing.
La cabeza colgadora permite aislar el tubing del casing empaquetando el espacio anular y da, además, la posibilidad de La función principal de esta válvula será cerrar el pozo ante la necesidad de cambiar las empaquetaduras. Para
asentar tubing con tensión cuando se fijan herramientas como empaquetadores (packers) o anclas de tubing. ello se ajustan los vástagos laterales que impulsan los tacos de goma. Estos cerrarán contra el vástago de bombeo.
De esta forma el trabajo de cambiar las empaquetaduras del tee prensa no requiere la descarga previa de la pre-
Existen también, para utilizar en pozos de presiones altas, colgadoras que se montan con bridas de diferentes se- sión del pozo. Este accionar significa un importante ahorro de tiempo. Terminada esta tarea se debe abrir, total-
ries, según las necesidades, en base a la carga (profundidad) y presiones de operación. mente, antes de poner el pozo en bombeo.
El cuerpo principal de la cabeza viene preparado con dos salidas laterales opuestas y roscadas de 2”, las que co- En la figura 2.3.11 se muestra un despiece del dispositivo, allí se puede observar que en las gomas de arietes exis-
munican el espacio anular o entre caños con el exterior. Una de las salidas quedará equipada con niple y válvula te una cavidad circular para el cierre contra una superficie redonda.
que, eventualmente, conectará la línea de captación de baja presión y la otra, mediante el puente de producción,
se conectará a la línea de conducción. Este agujero tendrá un diámetro de 22 mm para vástago de 1”1/4 y de 30 mm para el de 1”1/2 como condi-
ciones óptimas, pero el cierre se producirá aún sin nada adentro, como puede ser el caso de una pesca de vástago.
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BOP Tee prensa tipo

Hércules o flexible
Figura 2.3.11
Figura 2.3.12
Tee prensa o caja empaquetadora

Es el elemento sometido a mayor acción del conjunto. Su misión es empaquetar una pieza en constante mo-
vimiento (el vástago) conteniendo el líquido y el gas que, con determinada presión, llega desde el interior del
pozo. Instalado directamente sobre la BOP Ratigan, se encuentra sometido a la fricción del vástago, lo que re-
quiere un especial cuidado en: la selección del modelo, la calidad de las gomas empaquetadoras, en su control y
en el mantenimiento.
Sobre el cuerpo principal y en su interior se encuentra un anillo base sosteniendo un juego de empaquetaduras
Los más usuales y que pueden encontrarse en el mercado son el tipo Hércules (EMG) o flexible y el tipo rígido cónicas que se ajustarán por una brida con manguito (el diámetro del anillo debe corresponder al del vástago).
en sus versiones simple o doble, con caja lubricadora o sin ella. Sobre ella habrá otra brida con manguito equipada con un alemite para oficiar de caja de lubricación y en la
parte superior otra empaquetadura para sellar el lubricante, sostenida con su brida superior (tapa).
Debe tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
• Estado del vástago pulido: El rendimiento de este tee prensa es muy bueno y frente a desalineaciones del vástago permite trabajar por su
No hay dudas de que si se encuentra picado, torcido, o descentrado, el sistema de empaquetamiento será de- condición de flexible con mayores ventajas que el rígido.
ficiente, provocando reiteradas pérdidas y un alto consumo de empaquetaduras. Por lo tanto es necesario que
el vástago esté en buen estado y el equipo correctamente centrado. Las pruebas de los vástagos cromados han Las maniobras con este tipo de tee prensa requieren el uso de una grampa tipo mesa que se asienta en la parte
resultado satisfactorias. inferior del cuerpo, en caso de que fuera necesario apoyar la grampa del vástago con todo el peso sobre el pren-
• Lubricación: sa. De no usarse, las empaquetaduras deberán destruirse.
Su falta destruye rápidamente las empaquetaduras y esto puede ocurrir porque el pozo deja de producir en
algún momento, las empaquetaduras están muy ajustadas, o bien porque les falta lubricante en aquellos tee Tee prensa tipo rígido
prensa que disponen de caja lubricadora. Los modelos tipo rígidos en sus versiones simple o doble, son muy usados y tienen buen rendimiento por su ro-
YPF
• Calidad de las gomas: bustez. Si hubiese desalineaciones o problemas se manifestarían más en el prematuro desgaste del vástago que en
Es variada y cuando, sin razones importantes, se producen recambios muy frecuentes de empaquetaduras se el propio prensa. Como se ve en la figura 2.3.13, se compone de un cuerpo base o principal de similares caracte-
debe investigar la composición de las gomas que están en uso ya que existen variantes que pueden solucionar rísticas que el del Hércules o flexible, en el que se aloja una arandela rellenándose el espacio con empaquetaduras
el problema. especiales o bien con soga de amianto grafitado. Se ajusta por una corona que cierra a espejo con la base. En la
sección superior se aloja un anillo base en el que descansan empaquetaduras de goma que serán presionadas por
Es conveniente tener a disposición gomas de diferentes durezas y con intrusiones de algodón que aseguran me- dos segmentos metálicos y dos semi bujes de plomo empujados y ajustados por la corona con asas u orejas de
jor mantenimiento de la lubricación, u otros con productos de mezcla del compuesto que, bien elegidos, mejo- ajuste (tapa).
rarán el rendimiento.
Para el tipo doble, esta pieza estará provista de una rosca superior donde se instala otra corona con asas de simi-
Tee prensa tipo Hércules o flexible lares características pero sin rosca superior. Para este último caso, el uso correcto muestra que opera como em-
Como se puede observar en la figura 2.3.12, el tee Prensa tipo Hércules o flexible está compuesto por un cuer- paquetadora solamente la parte superior, en el caso de la inferior (de no tener ratigan) la misma actuará como
po principal preparado para permitir tres conexiones roscadas, una inferior (2”7/8, 8RT) para ser roscado al válvula de seguridad. Se operará sólo cuando se cambien las empaquetaduras de la parte superior y se abrirá o
tubing o a la BOP Ratigan y dos laterales opuestas; una (1” NPT donde se coloca niple y válvula para toma de desajustará, nuevamente, al poner el pozo en servicio.
muestras o manómetro, y otra (2” NPT) que irá conectada al puente de producción, siendo la salida natural de la
producción del pozo. El ajuste debe hacerse con el tee prensa en operación y hasta que ya no pierda más, nunca se debe ajustar al
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máximo. En algunos casos particulares es posible hacerle maquinar conexiones para alemites, de tal manera que al Vástagos de bombeo
poder lubricar, se obtendrá un rendimiento mayor. El vástago es la herramienta de la columna de producción que está sometida a los mayores esfuerzos cíclicos y
aunque su tamaño aparenta ser grande es un elemento altamente delicado y por consecuencia requiere cuidados
Tee prensa doble especiales. Cualquier deformación de su geometría, producirá con seguridad una situación de pesca.
Figura 2.3.13 Para que esto ocurra:
• No debe estar picado ni rayado.
• Mientras esta en servicio no debe rozar con ningún metal
• No debe tocar la cabeza de mula mientras bombea.
• Debe mantener siempre una película de petróleo.
• Jamás se lo debe golpear ni usar llaves de mordazas.
• Debe tener la cupla de seguridad en el extremo superior.
• Tocando suavemente el vástago se pueden detectar golpes de fluido, golpes de bomba o golpes del equipo.
Grampas
Las grampas para vástagos son elementos simples pero también requieren de ciertas consideraciones.
• Deben ser del tipo de dos bulones.
• La grampa de doble bulón distribuye mejor la tensión sobre el vástago durante el apriete y su ajuste debe ser
proporcional y mecánicamente perfecto. Si la calidad de la grampa no lo permite, debe descartarse. Cual-
quier marca que la grampa deje en el vástago significará una pesca.
• La grampa es un elemento estandarizado y requiere del apriete con el torque correcto medido con un tor-
químetro cuyo valor máximo es de 300 libras por pie. Mayor torque implicará el daño del vástago y su poste-
rior rotura.
Crucetas (colgadoras)
La cruceta o colgador del estrobo es el elemento que cuelga de las riendas o cables del estrobo, allí se soporta
toda la sarta de varillas y la columna de fluido durante el trabajo de bombeo, a través del vástago y de la grampa.
Es imprescindible que se encuentre perfectamente horizontal, para no torcer el vástago y desalinearlo, y para lo-
grar un peso equilibrado en ambas riendas.
La cruceta viene provista de un seguro en el frente de la misma que debe estar colocado y en perfectas condi-
ciones, evitando la posibilidad de que ocurra un fuerte golpe, se zafe el vástago de su posición normal.
La no alineación del vástago sobre la cruceta pude darse por la base de la grampa fuera de línea o la desnivelación de la
cruceta. Cualquiera de las dos razones producirá un efecto de flexión que culminará en la rotura del vástago por fatiga.
Alineación del AIB
Es necesario que durante el montaje de un AIB se encuentre presente el supervisor de campo para asegurar la
calidad de la instalación. De esta manera se evitan las consecuencias que genera el montaje de un aparato desali- Presiones
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neado, descentrado o fuera de nivel. Presiones de operación
Siguiendo el principio de Pascal, se determina que la presión es el resultado del cociente de la fuerza sobre el
La cabeza de mula debe estar perfectamente vertical y en el movimiento del ciclo completo, tanto ascendente área por lo que la unidad de presión será el kg/cm2, la libra/pulg2 etc.
como descendente, no debe apoyarse en el vástago ni tirar de él.
Se define entonces que la fuerza es igual a la presión por el área o superficie y por consecuencia, cuanto menos
El montaje del AIB es la mejor oportunidad para corregir problemas porque es el momento en que están dadas presión se tenga en el puente de producción, menor será la carga a la que estará sometida la bomba y por lo tan-
las condiciones para centrar el equipo de bombeo. to todo el conjunto de bombeo.
Para verificar la adecuada posición del vástago en todo su recorrido sólo se puede hacer desmontando el con- Presiones durante el bombeo
junto empaquetador (tee prensa) y quitando la arandela centralizadora que oficia de base. Deberá mantenerse la Considerando el concepto anterior para calcular la presión, en todos los casos, se tendrá en cuenta la profundi-
BOP Ratigan abierta pues de lo contrario ésta centralizará el vástago. dad de la bomba. Por razones de seguridad se asume el nivel en el fondo y el fluido de densidad 1. En tales con-
diciones la presión que se tiene en el fondo del pozo sobre la bomba será igual (aplicando una fórmula práctica)
Si bien la práctica y la experiencia hacen que el supervisor se pare enfrente, o de costado, y aprecie si está bien a la profundidad en metros dividido 10, expresado en kg/cm2, más la presión de la línea de conducción.
centrado o no, esto será valedero para el caso en que el descentrado sea muy importante. El procedimiento más
seguro y efectivo es el descripto anteriormente. Presión = kg/cm2 = L (metros)
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Presiones en la bomba
El funcionamiento de la bomba hace que en la carrera ascendente la presión esté aplicada sobre el pistón de la Pérdidas de producción
bomba (es decir colgada en las varillas) y en la carrera descendente se ejerce sobre la válvula de pie o, lo que es
lo mismo, sobre el tubing. Se consideran pérdidas de producción a aquellos volúmenes que el pozo deja de producir por razones técni-
cas, operativas o de otra índole y que no modifican el estado de pozo produciendo.
Teniendo en cuenta que las bombas de profundidad tienen determinada luz entre el pistón y el barril, es fácil
suponer que a mayor presión sobre el pistón, mayor será la pérdida por escurrimiento. Por estas razones y otras Si el estado de pozo cambiara a cerrado o temporalmente cerrado, la producción que tenía hasta ese momento
tales como la facilidad de apertura de las válvulas no se toma en cuenta para el cálculo de las pérdidas. Las pérdidas están relacionadas directamente al concepto de
paros de pozo, estos son los tiempos que el pozo dejó de operar, ya sea por motivos técnicos u operativos.
Presiones en el casing
Las reglamentaciones nacionales no permiten el venteo del gas combustible, razón por la cual las válvulas laterales de- En el capítulo 14 - Gestionar el control de la producción, se listan los 20 rubros de paro de TOW que agrupan las 160 (aproximadamente) razones codificadas.
ben permanecer cerradas al aire. Para desalojar el gas del casing, la válvula que lo conecta con la línea de conducción
debe permanecer abierta. Pero en el caso que la presión en la línea de conducción sea alta, como por ejemplo 50 kg/ Maniobras en pozos para diagnóstico
cm2, que será la presión a la que estará sometido el casing y por consecuencia la o las capas productoras.
y definición de pérdidas de producción
Si se calcula la equivalencia de la altura del fluido en presión en el fondo, también se puede hacer lo mismo para Cuando se detecta un faltante de producción se pueden realizar diversas maniobras o pruebas para el diagnóstico
convertir la presión en el fondo en el equivalente de altura del líquido, multiplicando la presión por diez en caso y definición de la pérdida existente.
de que el líquido fuera agua. Si fuese petróleo, que es más liviano, la altura sería mayor. Solamente considerando
la presión del ejemplo, la altura equivalente de líquido sobre la capa o si se quiere sobre la bomba, será de 500 Las pruebas se realizan, generalmente, cuando existen evidencias de problemas en la instalación de fondo (bomba
metros. Para evitar estas situaciones es necesario mantener la presión del casing en los valores más bajos posibles. de profundidad, tubing, niple asiento, etc.) y pérdidas de producción que se trata de localizar entre los pozos.
Una excelente posibilidad de mantener la presión del casing baja, aunque la de la línea de conducción sea alta, es Es decir, primero se evidencia que en el pozo existe un problema y luego se ordenan las pruebas.
conectando el casing a un sistema de captación de gas que entre directamente al separador de la batería. Esto per-
mite, además, recolectar el gas que el pozo separa en su interior. Prueba bajo presión o de hermeticidad
En el caso que el pozo esté produciendo aún con alguna merma, la prueba bajo presión se puede realizar con
También se mantiene la presión del casing permitiendor el desprendimiento de la mayor cantidad de gas posi- el mismo equipo de bombeo o con una motobomba. Esto ayuda a controlar y observar el comportamiento de
ble en el interior del casing (primer separador natural del campo), y la fluencia del mismo por entre columnas, producción de pozos con una prueba de superficie. En el caso que el pozo no produzca se requiere, directamen-
minimizando el caudal de gas a través de la bomba. Al obtener menor presión a nivel de la bomba, se obtendrá te, un equipo motobomba para realizar la prueba.
menor volumen de gas asociado al líquido bombeado. Al disminuir la presión frente a los punzados (presión de
casing en superficie + nivel del pozo), se obtendrá un mayor aporte de las capas productoras. Si durante la prueba no se alcanza el valor esperado de la presión, o el incremento se realiza muy lentamente, o
la fluctuación de la presión durante el ciclo de bombeo es importante, la conclusión a la que se puede arribar
Presiones en boca de pozo según se desarrolle esta operación es la existencia de una pérdida de hermeticidad en el sistema de fondo.
La presión de bombeo en superficie es un buen dato para saber, rápidamente, si el pozo está produciendo nor-
mal y para la deducción de otras posibilidades. Esta pérdida se puede dar por:
• Falla en alguna cupla de los caños.
• Presión normal: indicaría que el pozo produce como lo hace habitualmente. • Rotura del cuerpo de un tubing.
• Presión alta: podría deberse a obstrucción de la línea de conducción por parafinas o por incrustaciones, a que • A través de las válvulas de la bomba.
la bomba de inyección de desemulsionante o de reductor de fricción no está funcionando, o el calentador de • A través del niple asiento.
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línea se encuentra apagado etc. • Por rotura del barril de la bomba.
• Si la presión es baja o sin presión y el pozo produce. El primer paso sería cerrar la válvula del casing al puente. • Por escurrimiento entre pistón y barril.
Si la presión sube, la válvula de retención pierde. Si la presión no sube es posible que se trate de una rotura en
la línea de conducción. Para determinar la presión requerida para realizar la prueba bajo presión se debe tomar en cuenta la presión a la
• Se debe comprobar que no existe rotura de línea pues significaría una severa pérdida de producción en los que está sometida la bomba de profundidad o el tubing donde está asentada, esta presión es igual a la presión pro-
tubing. La acción siguiente deber ser la de realizar una prueba de superficie. ducida por la columna de fluido a levantar o columna hidrostática (función de la profundidad y del nivel de flui-
do) más la presión en boca de pozo.
Asumiendo que los niveles de los fluidos están siempre cercanos a la bomba y tomando para la columna
de fluido una densidad igual a la del agua (1 kg/dm3), la presión será directamente proporcional a la pro-
fundidad. Por lo tanto no será lo mismo la exigencia para un tubing a 800 m (donde la presión debido a la
columna será de 80 kg/cm2) que a 2.000 m (donde la presión debido a la columna será de 200 kg/cm2).
Siempre se debe tener muy en cuenta la profundidad de la instalación, para no someter al último caño o a
la bomba a excesos de presión innecesarios.
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Para ello se debe conocer perfectamente, cuál es la presión máxima de bombeo. Esto es importante pues, de pro- Con esta información el supervisor obtiene datos de la producción del día y ha justificado las diferencias.
ducirse una falla o pérdida de hermeticidad en el sistema, ésta ocurrirá como máximo a dicha presión de bom-
beo y normalmente no se justifica superar esos límites para la realización de la prueba. Por ejemplo, para valores Variaciones de producción anormales
bajos a moderados de presión de bombeo (hasta 20/30 kg/cm2), la prueba puede realizarse hasta con un 50 % Al momento de realizar el cálculo del cierre de producción o producción diaria, tarea realizada por el supervisor
más; si la presión de bombeo es relativamente alta, (de alrededor de 40 kg/cm2), no es conveniente superar esos de Producción, puede suceder que descubra una merma o pérdida parcial de producción. Es probable que en el
límites en más de un 20/25%. Si la presión de bombeo es realmente alta, (de más de 50/60 kg/cm2) no incre- momento no pueda justificarla porque aún no conoce la causa de la misma ni los pozos que la originan.
mentarla en más de un 10/15% para la prueba. Normalmente este tipo de detecciones se produce primero en la batería, a partir de reconocer un faltante en los
Por lo tanto la determinación de la presión máxima de prueba depende de la presión de bombeo y de la profun- caudales de líquido. El primer paso es verificar si se corresponde también con un faltante en los caudales de gas
didad a que se encuentra la instalación de fondo. No es conveniente asumir un valor fijo a aplicar en todos los lo que, en caso afirmativo, conduciría la búsqueda a pozos con producción de gas.
casos sin considerar las condiciones particulares de trabajo de cada pozo.
En aquellos lugares en donde se mide en forma continua se verifica con la simple observación de la carta del
Una vez determinado el valor a utilizar durante la prueba de hermeticidad de la columna de tubing se conecta la registrador y puede colaborar con la identificación del problema.
línea de impulsión o de salida de fluido de la motobomba a la salida del tubing en el puente de producción del
pozo. Se lo desconecta en la unión doble de manera que quede afuera la válvula de retención. Se comienza a Detectada y cuantificada la variación anormal de la producción, se debe verificar el correcto funcionamiento del
bombear fluido al pozo bajo régimen observando si hay algún incremento de presión. Puede ocurrir: caudalímetro instalado, para lo cual se podrá:
• Que los caños se llenen y la presión comience a aumentar. En este caso presurizar hasta el valor máximo de- • Parar el bombeo y realizar un control corto a la batería.
terminado para la prueba, parar el bombeo, cerrar la válvula instalada entre el registrador y la bomba y ob- • Bombear un tanque medido, dejando la entrada de la producción a otro.
servar si se mantiene el valor alcanzado. Si se mantiene sin declinar durante por lo menos cinco minutos, la
hermeticidad está asegurada y no se registra pérdida en el sistema. Ya verificado el buen funcionamiento del caudalímetro o la presencia de la pérdida también en el gas, se cuan-
• Igual que el caso anterior, pero al parar el bombeo, la presión baja muy lentamente. Esto puede significar una tifican las diferencias para tratar de hacer una evaluación de las mismas y por comparación con las producciones
pérdida por escurrimiento en la bomba y una pérdida en la válvula fija. En todos los casos en que la presión individuales de los pozos, poder deducir el pozo o grupo de pozos donde se circunscribe la falta. Actividades a
disminuye es muy importante determinar hasta qué valor baja, si queda por arriba del valor normal de bom- realizar por parte del supervisor de producción:
beo o por debajo del mismo. Asimismo es muy importante corroborar que no se trate de una pérdida en la • Verificación en el campo de los pozos y líneas de conducción, estableciendo una prioridad en función del
instalación de la motobomba lo que se puede hacer colocando un manómetro en la boca de pozo y cerrando volumen faltante.
la válvula manual del puente de producción para independizarlo de la motobomba cuando se está observan- • Realizar controles cortos por grupos de pozos, hasta ir ubicando la pérdida. Lo conveniente es separar la pro-
do la evolución de la presión. ducción en dos grupos de todos los pozos de la batería. Luego del control uno de los dos grupos tendrá la
• Que los caños no se llenen y en consecuencia, no levanten presión. En este caso es muy probable que se tra- faltante de producción y por lo tanto se dividirá ese grupo otra vez en dos y así sucesivamente hasta determi-
te de una pérdida importante en los caños de bombeo, quizás debido a una rajadura muy grande o una pesca nar el pozo que origina la falta.
de tubing. En cualquiera de los casos descriptos, es seguro que a continuación de la prueba con motobomba • Ubicado el pozo, se procederá con su análisis para realizar un diagnóstico y definir las acciones a tomar a los
se produce una intervención con equipo de pulling, ya sea para cambiar la bomba o para reparar la pérdida de efectos de recuperar la producción que no se está extrayendo. Estas acciones se deberán ejecutar en el menor
tubing que se ha corroborado. tiempo posible.
Verificaciones en boca de pozo

Identificación de falta de producción • Temperatura de la línea de conducción: si está fría puede estar sin producir o produciendo menos.
Variaciones de producción normales • Balanceo de AIB: el descontrapeso puede indicar que aumentó el nivel de fluido y puede ser por pérdida
Son todas aquellas que el supervisor de Producción tenga bajo control y diagnosticadas y a las que pueda adjudi- de producción.
carles inmediatamente una causa, tiempo y volumen líquido y de gas. • Vástago de bombeo: debe estar lubricado, con una pequeña película de petróleo. Si eso no ocurre el pozo
puede no producir. El movimiento no debe mostrar golpe alguno. Si golpeara se debe corregir la medida. Si
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Las variaciones consideradas normales en más que puedan tener la producción de una batería en las últimas 24 el golpe no fuera en los extremos de la carrera puede ser golpe de fluido, pudiéndose verificar deteniendo el
horas, generalmente responden a: bombeo por 20/30 minutos y observando si el golpe desaparece por aumento de nivel, al reiniciar la marcha.
• Recuperación de petróleos de lugares no habituales, ya sean existencias en tanques que transporten camiones • Golpes por minuto y carrera del AIB: deben coincidir con las que le corresponden al pozo según legajo.
hacia la batería, inyección de líquido al casing de un pozo por algún problema operativo, operaciones de hot oil • Control de presión de bombeo: si estuviese por debajo de lo normal, por poco que sea, indica un cambio
con petróleos no retirado de la misma batería, etc. y debe investigarse. Se puede tratar de una pérdida en la línea de conducción, una merma de producción, un
• Puesta en servicio de pozos nuevos o reparados cuyas producciones aún no fueron establecidas. Se debe considerar aumento de la temperatura ambiente, un incremento en la cantidad de agua. Si la presión estuviese por arriba
como un exceso de producción con causa conocida y no como una producción estimada errónea, no justificada. de lo normal y el pozo tiene calentador de línea, éste puede estar apagado y si recibe desemulsionantes, pue-
de ser que la bomba de químico no esté inyectando.
Las variaciones consideradas normales en menos que pueda tener la producción de una batería en las últimas 24 • Control de las válvulas entre columnas: las dos válvulas cerradas pueden bloquear la producción. En ge-
horas, generalmente responden a: neral donde se capta gas, está abierta la que conecta la línea y cerrada la que está al aire. Si no capta debe estar
• Retiro de petróleos del cargadero de la batería para cualquier actividad, como por ejemplo una intervención abierta al aire (siempre que no exista riesgo de surgencia y de acuerdo a las relaciones gas-petróleo aceptadas
de hot oil. por las normas de protección al medio ambiente).
• Tiempos de paro de los pozos con actividades de reparación o servicios, pérdidas localizadas o cualquier otra • Control de pérdidas en las empaquetaduras: ajustar el tee prensa y/o cambiar las empaquetaduras.
actividad conocida, diagnosticada y determinada por el operativo de Producción (que haya originado pérdi- • Estado del motor: si fuese eléctrico verificar las cargas (corriente) y la temperatura. En el caso de combus-
da), quién es el responsable de tal control y de la confección del documento explicativo. tión interna, verificar presión, nivel de aceite, temperatura y revoluciones por minuto en ambas carreras, que
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también dan idea del contrapesado del equipo. Pérdida localizada

• Condiciones generales: si la locación está limpia y sin objetos extraños, permite observar que no haya al- Es la sumatoria de las pérdidas de los pozos asociados a la batería en análisis, se calcula multiplicando al último
gún objeto (ejemplo: tuerca) que pueda pertenecer al equipamiento del pozo. Debe revisarse el equipo y apa- control propósito A por el tiempo de paro del mismo.
rato de bombeo, tratando de verificar si corresponde al mismo.
Además de las verificaciones en boca de pozo, es conveniente observar el equipamiento de la batería que corres-
ponde al pozo que esté en control y tener en cuenta algunas recomendaciones: Producción teórica
• En aquellas baterías que posean separador de control, presurizar el mismo a la presión del separador de Es la suma de los últimos controles de los pozos de la batería en análisis, por el tiempo efectivo de marcha de los
general. pozos. Normalmente se calcula en forma indirecta, ajustando los controles por las pérdidas localizadas.
• En aquellas que carezcan de separador de control, regular la presión mediante válvula aguja igualando la del
separador de general o del colector general. TA = UC - Loc
• Desplazar con el crudo del pozo a controlar la línea de control por el tiempo necesario para que dicho pozo
genere el barrido completo de línea. De no poder eliminar el crudo existente en tanque deberán tomarse la Tiempo efectivo
altura, temperatura y una muestra para determinación de porcentaje de agua. El tiempo efectivo es el tiempo que estuvo en marcha un pozo durante un día, se calcula restándole a 24 horas
las horas de paro que tuvo el pozo.
En baterías con separador de control y con pozos con gas asociado es conveniente que se controle el volumen
de gas asociado y observar y registrar la presión y temperatura de separación. Merma
La merma de cada pozo es la diferencia entre el último control con propósito A y razón distinta a 80 menos el
último control propósito A y razón 80. Se debe realizar la sumatoria de las mermas de todos los pozos asociados
Posibles causas de pérdidas y/o mermas de producción a la instalación en análisis.
• Pozos que se paran durante el día por algún problema y luego arrancan o son puestos en marcha por otra
persona, sin registrar los tiempos de paro.
• Pozos con producciones intermitentes, que no tienen un diseño adecuado de su instalación y por lo tanto
agotan su nivel dinámico.
• Pozos que por aumento de la presión de línea (por parafinas, incrustaciones, aumento de la presión en el se- Producción operativa no localizada
parador etc.) y por el sistema de extracción instalado o por ser surgentes, disminuyen su producción. Es la parte de la producción teórica, que no se produjo ni se detectó como pérdida.
• Problemas mecánicos en el sistema de bombeo (roturas, etc.).
• Problemas de bloqueos de bombas de profundidad.
• Roturas en líneas de conducción.
• Problemas en los reservorios que originen drenajes discontinuos o menores (parafinas, arenas, blo- Factor de alocación contable
queos, daños etc.). El factor de alocación contable es el cociente entre la producción contable y la producción teórica.
Producción operativa
FC=Contable/TA
Factor de alocación operativo

Introducción Es el cociente entre la producción contable y la producción operativa.
Para realizar el cálculo diario de la producción operativa se deben tomar las mediciones diarias disponibles, lo
más cercanas posibles al pozo. Es importante realizar este cálculo sobre cada batería que reciba producción de
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FO=Contable/POp
pozos activos (baterías, USP, tanques elevados, etc.) y no sobre baterías que no reciban producción de pozos
(baterías de rebombeo, plantas de corte, etc.), debido a que, en estas últimas, el balance entre el bombeo, el fluido Factor no localizadas
recibido y la variación de existencias es igual a cero. Es el cociente entre la producción operativa y la producción teórica.
La producción operativa de una batería es la suma de las producciones de los pozos correspondientes a la PNL=POp/TA
batería en análisis y se calcula con la siguiente ecuación:
Nota: Para más detalles, ver Capítulo 14 - Gestionar el control de la producción.
Cierre de producción operativa

Donde: Es la asignación de la producción según la contribución de los pozos en los diferentes yacimientos.
POp: Es la producción operativa correspondiente a la batería en análisis.
Bbeo: Es el caudal de fluidos que salen de la batería en análisis. Para el cálculo de cierre de producción operativa, el supervisor de Producción debe tomar en cuenta:
ΔSTK: Es la diferencia de existencias de los tanques correspondientes a la batería en análisis. • Posibles mermas o pérdidas parciales de producción (paros de pozos) que en el momento no pueda justificar
porque aún no conoce la causa de la misma ni los pozos que la originan. Si este es el caso, debe realizar una
Nota: Para más detalles, ver Capítulo 14 - Gestionar el control de la producción. detección previa de la situación.
YPF
• Realizar la lectura, validación y corrección de:

• Bombeos y stock de campo.
• Medidores de gas.
• Inyección de gas.
• Inyección de agua.
Por otra parte, el supervisor de planta debe tomar en cuenta:.

• Realizar la lectura, validación y corrección de:
• Medidores de gasolina y GLP.
• Bombeos de planta.
• Stock de planta.
YPF
YPF
YPF
Upstream
YPF
YPF
Índice
1. CMASS
Miguel Luppino
Pedro Barrionuevo
YPF
7. Entregar gas
8. Inyectar gas
9. Captar agua
10. Tratar agua
11. Inyectar agua

13. Intervenir pozo

YPF Tratar y entregar
3
petróleo
YPF
YPF Tratamiento
3.1
del petróleo
YPF
YPF
334 | 3.1 Tratamiento del petróleo Manual de Producción Upstream YPF | 335
N04/YPF 30409020 Operar planta de tratamiento de crudo

Introducción
El petróleo extraído de los pozos generalmente está acompañado de otras fases. La separación de estas fases es
sumamente necesaria para alcanzar las especificaciones de venta del petróleo crudo.
En la Argentina, las condiciones comerciales de entrega de crudo son las siguientes:

• Contenido de agua más sedimentos < 1%.
• Concentración de sales expresadas como ClNa < 100 gr/m3.
• Tensión de vapor REID a 37,78°C < 103.42 Kpa.
Plantas de tratamiento
Se llama planta de tratamiento de crudo (PTC) al conjunto de instalaciones destinadas a recibir el petróleo
tal como es extraído y acondicionarlo de acuerdo a las exigencias comerciales o contractuales.
Estos conjuntos de instalaciones están dotados de sistemas de control, monitoreo y seguridad. Están compuestos
por una cantidad y diversidad de elementos de acción automática o semiautomática.
Para obtener un excelente rendimiento del conjunto, deben cumplirse algunas condiciones tales como:
• La dimensión correcta de los equipos.
• El funcionamiento óptimo de los elementos automáticos.
• Tratamientos químicos acordes.
• Disponibilidad de los elementos de seguridad necesarios.
• Mantenimiento óptimo de toda la instalación.
El petróleo que ingresa a las PTC posee bajo contenido de gas asociado o disuelto, generalmente se realiza una
separación primaria de este gas en las baterías. La finalidad principal de este tratamiento es la deshidratación del
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petróleo mediante procesos termoquímicos y termoeléctricos.
Generalidades
Teoría de las emulsiones
Se define emulsión a la mezcla de dos líquidos inmiscibles, uno disperso en el otro en forma de gotas. Las gotas
conforman la fase discontinua y el líquido la fase continua, figura 3.1.1.
Figura 3.1.1
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Las emulsiones que se forman en el campo petrolero son de agua en petróleo, también pueden formase emulsio- la fase continua. En algunos pocos casos, se pueden encontrar emulsiones del tipo inverso o petróleo en agua
nes inversas, de petróleo en agua. donde la fase continua es el agua; este último caso generalmente se presenta en procesos productivos con siste-
mas de extracción provistos de bombas electrosumergibles. Ambos tipos de emulsiones pueden estar presentes en
Las emulsiones contienen tres componentes básicos: un mismo sistema.
• Agua (fase discontinua o interna).
• Petróleo (fase continua o externa). Las condiciones necesarias para la formación de una emulsión inversa son:
• Agente emulsionante (estabilizante de la dispersión). • Porcentaje elevado de agua.
• Bajo contenido de sales en agua.
Además, también deben presentarse las siguientes condiciones: • Agente emulsionante presente en la fase acuosa.
• Los dos líquidos deben ser insolubles e inmiscibles.
• Debe existir suficiente agitación para dispersar el agua como gotas en el petróleo. Las cargas eléctricas son imprescindibles en la estabilización de la emulsión petróleo en agua. Estas cargas eléctri-
cas se mantienen persistentes en aguas de baja conductividad, es decir, con bajo contenido de sales; ante un in-
Los dos líquidos insolubles son el agua de formación (también llamada salmuera por su alto contenido de sales) cremento de sales, esta emulsión se torna inestable.
y el petróleo. La agitación es provocada en los sistemas de producción en donde la mezcla líquida es drenada a
través de los espacios capilares de la formación geológica y, posteriormente, a través de la tubería de producción; El contenido de agua de los líquidos que provienen de un pozo de petróleo, aumenta gradualmente durante la
durante todo este proceso, altas fricciones en las bombas rompen las gotas de agua para transformarlas en gotas vida productiva del campo. Aún cuando el porcentaje de agua supera el 70%, se forma una emulsión agua en pe-
más pequeñas. tróleo que contiene, además, agua libre que puede ser separada fácilmente.
Por el contrario, el agua pura y el petróleo puro nunca formarán una emulsión aunque se le aplique agitación. La razón por la que este tipo de emulsión no se invierte a pesar del contenido de agua creciente, se relaciona con
Estos dos fluidos se repelen intensamente, si están confinados en un mismo contenedor, rápidamente encontra- un agente emulsionante insoluble del tipo hidrofóbico (S x Fe2) y con el nivel de agitación presente en el sistema.
rán un estado en el que se obtiene el menor contacto y menor área de interfase. Una gota de agua ubicada en la
fase petróleo toma la forma de una esfera, lo que le otorga una menor área superficial. Esta gota de agua natural- Estabilidad de las emulsiones
mente se contrae para reducir su tamaño; la medida de esta fuerza de contracción de la gota es llamada tensión La estabilidad de las emulsiones en la fase agua en petróleo es causada por la formación de una barrera física
superficial. alrededor de la gota de agua; esta barrera tiene la función de producir el acercamiento y la fusión entre las gotas
de agua.
Agentes emulsionantes
Los agentes emulsionantes deben estar presentes en cantidades bajas (ppm) para generar una emulsión estable. La tensión superficial, la temperatura y las cargas eléctricas son propiedades y particularidades que también esta-
Estos agentes provienen de la fase petróleo y de la fase acuosa, como es el caso de incrustaciones o subproductos bilizan emulsiones; además del pH, los tiempos de inmovilidad y la diferencia de densidad.
de la corrosión.
Gota de agua
Los emulsionantes del petróleo contienen resinas, arcillas, sedimentos, asfaltenos u otras moléculas orgánicas con agentes
emulsionantes
complejas, como productos aromáticos condensados que contienen cadenas saturadas del carbón, productos naf-
Figura 3.1.2
ténicos y en ocasiones heteroátomos (O, N, S). Los productos inorgánicos, como el sulfato de bario o carbonato
de calcio provenientes de las incrustaciones, también pueden estabilizar una emulsión; también otros productos
inorgánicos altamente hidrofóbicos, particularmente el sulfuro de hierro, o bien, sulfuros metálicos en general y
productos bacterianos.
La principal característica en común de estos agentes emulsionantes es que son esencialmente insolubles en agua
YPF
y petróleo. Presentan la particularidad de concentrarse en la interfase agua en petróleo debido al carácter predo-
minantemente hidrofóbico y escaso carácter hidrofílico.
Según la ley de Stokes, el índice de caída de la gota de agua se relaciona con el cuadrado de su diámetro. Así
El emulsionante es un agente con superficie activa que produce la alteración de las características de la interfase cuanto más grande es la gota, menos estable la emulsión.
agua en petróleo. Esta barrera activa se concentra y forma una barrera física a la unión de las gotas de agua, man-
teniéndolas flotando en el petróleo. Las emulsiones estables contienen gotas de diferentes tamaños, pero el porcentaje de gotas grandes es muy pe-
queño. La estabilidad de la emulsión depende del tamaño de las gotas dispersas y el tipo y severidad de la agita-
Las principales acciones de un agente emulsionante son: ción producida; además, de las siguientes variables:
• Aumentar la tensión superficial. • Viscosidad del petróleo.
• Generar una barrera física. • Agitación.
• Mantener las gotas de agua en suspensión. • Tiempo.
• Fuerza del agente emulsionante.
Tipos de emulsión
El tipo de emulsión que se puede encontrar en el campo está compuesta por gotas de salmuera suspendidas en La viscosidad de la fase externa o fase petróleo presenta un rol dual. En un petróleo de alta viscosidad (alta resis-
petróleo crudo. En este caso, se denomina emulsión de tipo regular o agua en petróleo, en donde el petróleo es tencia al flujo), una determinada agitación no romperá la fase acuosa en gotas de agua numerosas o finas como
YPF
en el caso de un petróleo de baja viscosidad. Además, el petróleo de alta viscosidad conserva gotas de agua gran- Diagramas de flujo
des dispersas en suspensión, que no logran la debida decantación. Las plantas de tratamiento instaladas en las operaciones se fueron adaptando a los diferentes requerimientos, de
acuerdo a las características del crudo y de las emulsiones, a las condiciones ambientales, el relieve del lugar y a
Los crudos más pesados retardan el movimiento de las partículas emulsionantes en la interfase. Por esto, puede las dimensiones operativas. Por esta razón no se puede adoptar una sola forma de proceso para todos los yaci-
decirse que los crudos de alta viscosidad forman emulsiones menos estables en término de gran cantidad de go- mientos, cada planta tiene su propio diagrama de flujo.
tas pequeñas, pero que en contraste resultan difíciles de resolver.
Se puede observar a continuación diagramas de flujo tipo, con el fin de generalizar los esquemas de tratamiento.
El tipo y las características del agente emulsionante afectará notablemente la estabilidad de una emulsión. Existe Con la asociación de más o menos componentes y circuitos adaptados a las circunstancias, pueden satisfacer las
una variación considerable en la actividad relativa de estos agentes bajo diferentes condiciones que está relacio- necesidades de deshidratación.
nada con dos funciones generales: la velocidad de migración a la interfase y la performance en la interfase.
Esquema 1 - Planta
Cuando el agua y el petróleo se mezclan, el agente emulsionante se dispersará primero a través del petróleo y de tratamiento
termoquímica
la emulsión será relativamente inestable. Con el paso del tiempo, el agente migra a la interfase agua en petró-
Figura 3.1.3
leo debido a sus características de superficie activa. Esta migración produce un film espeso y duro alrededor
de la gota, generando consecuentemente una emulsión nueva o fresca. Debido a que los componentes de los
agentes emulsionantes poseen distintas propiedades, el tiempo requerido para la migración variará entre las
distintas emulsiones.
Envejecimiento de las emulsiones

Las emulsiones envejecen si quedan en reposo por un largo tiempo. Este reposo genera el cambio de las caracte-
rísticas y las propiedades fundamentales de la emulsión. El proceso de envejecimiento es causado por los siguien-
tes factores:
• Oxidación de los productos químicos en el petróleo, lo que genera surfactantes nuevos o cambia las caracte-
rísticas de los surfactantes existentes; luego, se mueven hacia la superficie de la gota de agua y afectan la ba-
rrera. La presencia del átomo de oxígeno en la molécula puede causar estabilidad en la emulsión debido a la
atracción del hidrógeno.
• La barrera del surfactante alrededor de la gota de agua se puede reforzar por la adsorción de otros productos La figura 3.1.3 muestra el esquema de una planta termoquímica, compuesta por un tanque cortador, éste pro-
químicos. visto por un desgasificador, un tanque pulmón, bombas de transferencia (a tornillo para evitar la formación de
emulsiones), hornos verticales, un sistema de inyección de agua dulce (para la dilución de sales en crudo), dos
El efecto del envejecimiento de las emulsiones sobre la desemulsificación de una muestra de petróleo puede va- tanques lavadores con sus respectivos desgasificadores, dos tanques de despacho, tres bombas de salida y una
riar, desde necesitar una cantidad importante de desemulsionante para romper la emulsión hasta requerir de un UAM (Unidad Automática de Medición). Debido a la necesidad de continuidad del proceso, del mantenimiento
producto químico totalmente diverso para desemulsionar con eficacia. y de la limpieza de las instalaciones, es imprescindible la instalación de un tanque de proceso (lavador) y otro tanque
para despacho, además de bombas y hornos.
El envejecimiento de las muestras de petróleo es un tema discutido en la industria petrolera. Es muy importante Esquema 2 - Planta
evitar muestras envejecidas, ya que los resultados obtenidos de estas muestras no son confiables. de tratamiento
termoeléctrica
Las emulsiones se forman por el cizallamiento, en el proceso de producción del pozo y en las instalaciones de su- Figura 3.1.4
perficie, por lo que es recomendable eliminar la turbulencia y remover el agua del crudo lo más pronto posible.
YPF
Para prevenir la formación de la emulsión, se recomienda inyectar el surfactante a fondo de pozo; este procedi-
miento no siempre es posible debido a que, en muchos casos, es necesario realizar el rompimiento de la emul-
sión ya formada.
Para realizar una buena deshidratación es necesario evitar que se forme la emulsión, o por lo menos, reducir al
máximo las condiciones que favorezcan la emulsificación.
En la actualidad, el 90% de las técnicas utilizadas para la extracción de petróleo crudo generan o agravan los pro-
blemas de emulsión. Los químicos usados en las fracturas de la formación, estimulaciones de pozos, inhibición de
corrosión, etc., frecuentemente causan problemas de emulsión muy severos. Para solucionar este inconveniente,
existen métodos para romper emulsiones tales como: el calentamiento, aditivos químicos, tratamiento eléctrico y
decantación.
La figura 3.1.4 muestra el esquema de una planta termoeléctrica, compuesta por un separador trifásico (FWKO),
un tanque pulmón, bombas de transferencia, hornos verticales, sistema de inyección de agua dulce para dilución
de sales en crudo, dos tratadores eléctricos, dos tanques de despacho, tres bombas de salida y una UAM.
YPF
Separadores de agua libre gravitacionales

Placas corrugadas en
FWKO
Figura 3.1.6
El principio de decantación - Ley de Stokes

El principio de decantación hace referencia a la fuerza de fricción experimentada por objetos esféricos movién-
dose en el seno de un fluido viscoso en un régimen laminar de bajos números de Reynolds. Fue derivada en
1851 por George Gabriel Stokes tras resolver un caso particular de las ecuaciones de Navier-Stokes. En general,
la ley de Stokes es válida en el movimiento de partículas esféricas pequeñas moviéndose a velocidades bajas.
Donde:
Vs = velocidad de sedimentación de Stokes (cm/s)

ρ1 = densidad del agua (g/cm3)
ρ2 = densidad del crudo (g/cm3)
g = aceleración de gravedad (cm/s2)
r = radio de las gotas de agua dispersas en el crudo (cm)
ηe = viscosidad de la fase externa (cp) La instalación y uso de un separador de agua libre, como primera etapa del tratamiento (óptimamente diseñado
y operado), permite minimizar el diseño del resto del proceso. Para que esto ocurra, se deberá diseñar un equi-
Free Water Knock Out (FWKO) po que pueda eliminar como mínimo el 80% del agua contenida en crudo; luego, la fase de crudo emulsionado
Los Free Water Knock Out (FWKO) son separadores trifásicos. Son utilizados principalmente para separar agua continuará en el proceso con porcentajes de agua inferiores al 20%.
libre de la mezcla con petróleo; además, separan gas libre y sólidos precipitables, utilizando el principio de sepa-
ración por diferencia de densidades. El correcto funcionamiento del separador de agua libre depende fundamentalmente de la calibración del flotante
de interfase; éste debe flotar sobre el agua y no sobre el petróleo o la emulsión. No presentará dificultades siem-
Los FWKO contienen uno o varios pack de placas corrugadas que producen la coalescencia de las gotas de agua. pre que la diferencia de densidad entre la emulsión y el agua sea amplia. El funcionamiento de este separador se
Dentro de estos packs se rompen las primeras emulsiones blandas incrementando, consecuentemente, la sepa- muestra en la figura 3.1.7.
ración del agua. El espesor del pack, el tamaño de diseño del equipo y los compartimientos internos necesarios
dependerán del caudal de producción a procesar. Separador de agua
libre con distribuidor
El equipo está provisto de purgas de fondo automáticas para la extracción de barros que tienen la finalidad de Figura 3.1.7
eliminar potenciales emergentes sólidos. Estas purgas están equipadas con sistemas automáticos de apertura y cie-
rre de válvulas, accionadas por indicadores de presión y nivel.
Para optimizar el funcionamiento del FWKO es recomendable aplicar los productos desemulsionantes en las
proximidades del origen de las emulsiones en baterías, en colectoras y en pozos alejados del alto caudal (éstos
pueden ser pozos productores con sistemas centrífugos). De esta forma, el flujo tratado químicamente llegará a
la planta con menor cantidad de agua y, fundamentalmente, el desemulsionante óptimamente disperso y ubicado
en la superficie de las gotas de agua.
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Vista general FWKO
Figura 3.1.5
Para los petróleos pesados la calibración debe ser más cuidadosa. Esta acción se debe realizar con un flotante que
posee un tapón removible para agregar y/o quitar municiones de plomo en su interior con el objetivo de regu-
lar el peso específico, o bien utilizar el sistema de flotante sólido con barra rígida (flex tube).
YPF
El flex tube se calibra fuera del equipo, tratando de imitar las condiciones normales de trabajo para obtener un Tanques cortadores
buen resultado. Los separadores de tres o cuatro etapas están equipados con dos o tres flotantes (uno en cada Otra forma de lograr la separación gravitacional del agua por diferencia de densidades es utilizando tanques cortadores. Son
celda). El flotante puede accionar una válvula de drenaje neumática o mecánica, según indica el modelo que se utilizados para separar grandes cantidades de agua libre no emulsionada que decanta fácilmente en menos de treinta minutos,
muestra en la figura 3.1.8. figura 3.1.9. El crudo de salida de un tanque cortador puede contener de 1% a 20% de agua emulsionada.
Flotantes de FWKO Tanque cortador

Figura 3.1.8 Figura 3.1.9
El sistema de drenaje de agua de purga lo realiza un sifón, que permite la salida de agua en forma permanente.
En el interior de estos tanques cortadores se puede encontrar bafles difusores, que direccionan el flujo ascensional
del crudo emulsionado, y platos de coalescencia, cuya función es la de romper emulsiones blandas.
El agua se separa por el efecto de la gravedad, debido a que posee la mayor densidad 1g/cm3 se ubica en el fon-
do del tanque. El petróleo, que tiene una densidad de 0,9 g/cm3, asciende hasta ubicarse sobrenadando la fase
agua. En esta carrera ascendente las gotas de agua crecen y precipitan; mientras más amplia es la fase agua, más
posibilidades tiene el petróleo de deshidratarse. Para lograr una buena deshidratación, el período de quietud óp-
tima de la fase petróleo oscila entre las doce y veinticuatro horas.
La eficiencia del trabajo del tanque cortador, puede medirse controlando el porcentaje de agua de salida del reba-
se; a menor porcentaje mayor eficiencia. Además, se evitan problemas de incrustación en los hornos, se economiza
energía de calentamiento y se evitan usos adicionales de químicos para la prevención de corrosión o incrustacio-
nes. Por la calidad del agua de purga es necesario llegar a valores óptimos de 100 ppm de hidrocarburos.
Es de suma importancia que los tanques cortadores estén protegidos interiormente por ánodos
de sacrificio y por revestimientos epoxídicos para prevenir la corrosión del agua.
YPF
Imágenes del interior
de un tanque cortador
Figura 3.1.10
Una línea interior con orificios a modo Jet permitirá, bombeando agua, efectuar una excelente limpieza del fon-
do del equipo sin necesidad de sacarlo de servicio.
Estos equipos tienen grandes dimensiones; el fluido debe permanecer dentro del recipiente y tener un reposo
mínimo de una hora para eliminar la turbulencia. En este caso, si el volumen total es de 2.000 m3/día, la capaci-
dad mínima del recipiente será 2.000 m3/24 = 83 m3/h. En la medida que la capacidad sea menor, también será
menor el rendimiento del separador. Sin calentamiento se podrá fijar como un valor razonable para una entrada
del 70% de agua, un 10% de agua en la salida.
Las válvulas de seguridad (alivio) calibran un 15% por arriba de la presión de trabajo, siempre que no se alcance
la presión máxima del equipo.
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Separadores gas-líquido Horno horizontal

Los separadores de gas-líquido pueden diseñarse horizontales o verticales. Son ubicados en la entrada del tanque Figura 3.1.12
cortador y tienen la finalidad de separar el gas libre remanente que proviene de los pozos de producción o insta-
laciones colectoras de pozos. También pueden ubicarse en la entrada del tanque lavador; en este caso, se utilizan
para separar el gas liberado en el proceso de calentamiento por hornos.
El procedimiento de separación se logra mediante la mezcla de fluidos entrante y el choque con las placas de
impacto o bafles desviadores; la separación se produce por la reducción de velocidad y diferencia en la densidad.
La cantidad de separadores varía en función del volumen de producción de gas y petróleo.
Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-petróleo, menor de 500 pie3/ba-
rril, mientras que los separadores horizontales poseen mayor área superficial y generalmente se los diseña con
controladores de espumas.
La función principal del separador de gas Separador de

es la de evitar el ingreso de gas a los tan- gas-líquido
ques cortadores o lavadores. Figura 3.1.11
Este gas viaja ocluido en el crudo visco-

so, en pequeñas burbujas y su ingreso a los
tanques provoca la re-emulsión del agua,
crudo y sólidos.
Horno vertical
La eliminación total del gas permite dismi- Figura 3.1.13
nuir los consumos de desemulsionantes.
Hornos de proceso
Los hornos de proceso son equipos específicos para el calentamiento del crudo, por transferencia de calor por
contacto. Están compuestos por quemadores de combustible, serpentinas de tubos por donde circula el petróleo,
un área interna de transferencia de calor, una carcasa externa provista de revestimiento térmico y chimenea.
Estos hornos pueden ser del tipo vertical u horizontal en función de la dirección que circula el petróleo. Ambos
tipos son óptimos para lograr un salto térmico de entre 40° a 60°C; el horizontal responde a diseños modernos.
Se deberá considerar que los altos contenidos de porcentajes de agua (superior a 20%), provocan la deposición de
incrustaciones en el interior de los tubos y la disminución de la transferencia de calor, teniendo en cuenta que
YPF
el carbonato de calcio es aislante térmico, estas incrustaciones provocan la inmediata deformación de los tubos
conductores internos, la formación de ampollas y el colapso temprano.
Figura 3.1.14
Los hornos se utilizan para provocar la reducción de la viscosidad del petróleo crudo y la diferencia de densida-
des entre el agua y el petróleo. El calentamiento permite mejorar la ubicación del desemulsionante sobre las su-
perficies de las gotas de agua, disuelve parafinas cristalizadas que estabilizan las emulsiones.
El calentamiento tiene la desventaja de provocar la separación de gas disuelto, pero será removido en el próximo
separador de gas también provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la fase gas. Esta
pérdida debe controlarse para evitar la disminución de volúmenes del crudo y en consecuencia la disminución
de su gravedad API.
En plantas de tratamiento por decantación sin tanques lavadores debe evitarse el exceso de calentamiento, debido
a que puede alcanzarse fácilmente el punto de ebullición del crudo, la liberación brusca de gases y el aumento de
la viscosidad por espumas, provocando dificultades para la decantación del agua.
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Tanques lavadores
Los tanques lavadores cumplen la función de romper la fracción dura de la emulsión agua-petróleo y disminuir Tratadores termoeléctricos
el contenido de sales. A la salida del tanque se debe lograr crudo en condiciones de comercialización.
Deshidratadores electrostáticos - Diseño
El crudo ingresa al tanque lavador a temperaturas cercanas al punto de ebullición (punto de formación de espu- Los tratadores termoelectrostáticos o deshidratadores electrostáticos cuentan con la tecnología más avanzada para
ma), previamente se incorpora una corriente de agua dulce tan caliente como el crudo, ambos se aúnan median- la separación de agua del petróleo y la especificación de venta. Uno de estos equipos puede reemplazar al horno
te un mezclador estático de placas corrugadas; luego pasan por el separador de gas ubicado a una altura superior y al tanque lavador.
al techo del tanque; allí se incorpora agua dulce para diluir las altas concentraciones de sales del petróleo y, si
hubiera presentes, cristales de cloruro de sodio. Estos cristales se forman por el alto contenido de sales de algunas Los tratadores termoelectrostáticos permiten el acondicionamiento del petróleo para poder retirar del mismo su
aguas de formación (200 g/l ClNa), además se mojan en mayor o menor medida, partículas sólidas hidrofóbicas, contenido de agua-sólidos y darle valor de venta.
agentes estabilizantes de la emulsión.
Generalmente este equipo está compuesto por dos secciones bien diferenciadas. En una primera sección, la mez-
El sistema de drenaje del agua de purga es función del sifón, generalmente se regula a una altura suficiente para cla crudo-agua se calienta de modo de reducir la viscosidad de los hidrocarburos, romper la emulsión y favore-
mantener controlada la interfase. La recuperación de petróleo deshidratado se realiza por el rebase del tanque. cer la separación entre las fases líquidas. Esta sección contiene uno o más tubos de fuego que transmiten el calor
Las mediciones de la calidad del trabajo del tanque se deben realizar mediante análisis de muestras tomadas de a la mezcla por medio de quemadores de gas. Es clave en este punto realizar un criterioso cálculo del diámetro
los grifos laterales y del rebase. y largo del tubo de fuego, de modo de no superar los flujos calóricos máximos permitidos por la normativa de
diseño. La norma API 12L brinda los lineamientos que se utilizan luego para el diseño de este sector del equipo.
El diseño interior del tanque es similar al del tanque cortador, posee un distribuidor, platos dentados distribuidos
para provocar la primera coalescencia y platos dentados superiores; toda esta instalación interna debe permane- En la segunda sección, la electrostática; la mezcla se somete a una circulación eléctrica que produce un campo
cer sumergida en la fase agua, o sea, los niveles de emulsión deben ubicarse por sobre estos platos. La cantidad de polar y debido a la diferente polaridad entre las moléculas de hidrocarburo y de agua, se genera la separación.
crudo que conforme la fase de hidrocarburo debe medirse en horas de residencia y no en volumen; los tiempos Las tecnologías más antiguas realizan la circulación de electricidad mediante corriente continua, mientras que las
de residencia máximos no deben superar las 24 horas, caso contrario se arriesga a permitir el envejecimiento de más modernas y eficientes mediante polaridad dual o frecuencia dual.
la interfase.
Dicho envejecimiento puede detectarse fácilmente por la disminución de la temperatura de salida del crudo, el
aumento del porcentaje de agua del rebase y el crecimiento, endurecimiento y canalización de la interfase; ésta Descripción del proceso
crece hasta ocupar la totalidad del tanque y la consecuente inhabilitación operativa. La medida a adoptar en for- Etapa térmica
ma inmediata es ajustar el tratamiento químico, realizar bacheos de productos directamente a la interfase y, si El crudo ingresa generalmente por la parte inferior del equipo y trabaja por inundación de los tubos de fuego,
fuera insuficiente, se deberá cambiar el desemulsionante siguiendo la metodología del bottle test. evitando las zonas calientes que puedan dañar los mismos. En esta etapa se producirá la separación o eliminación
de la mayor cantidad de agua que viene entrampada o asociadas en las emulsiones.
El diseño exterior debe estar revestido totalmente por un aislante térmico para resguardar la temperatura de
proceso. Los cortes de agua en esta etapa de ingreso al equipo son de aproximadamente del 5% al 10% y deben disminuir
al 3%. Dependiendo de la operación de cada planta deshidratadora y de las características del equipo posterior, se
En la figura 3.1.15 se muestra la disposición de grifos del tanque. podrán tomar diferentes decisiones respecto al paro del equipo, a la disminución del flujo procesado u otras.
Estos equipos cuentan con un sistema de grifos de donde se extraen muestras para controlar le eficiencia del traba-
Figura 3.1.15 jo y para controlar el nivel de agua separada. El agua debe ser purgada a un ritmo tal que mantenga un nivel fijo.
La temperatura del crudo nunca deberá superar la de diseño; como referencia, es generalmente una temperatura
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por debajo de la primera gota de la curva de destilación del crudo de la zona. Un exceso de temperatura genera
aumentos de presión, evaporación de livianos, liberación de espumas indeseables y re-emulsiones.
Etapa eléctrica
Para producir este efecto, se aplica una carga eléctrica a las partículas de agua, de esta forma se provoca la agita-
ción de las microgotas para que puedan unirse rompiendo la emulsión y se produzca la coalescencia y la decan-
tación del agua.
La velocidad de asentamiento por gravedad es muy lenta, tal como se expone en la Ley de Stokes. Por ejemplo,
una gota de agua de 20 micras de diámetro en un crudo de 33°API a 37°C y una viscosidad de 6,5 cp se asienta
a una velocidad de 0,021336 m/h.
Debido a que la molécula de agua es polar, el campo eléctrico del equipo incrementa la coalescencia de las gotas
dispersas en el crudo por dos mecanismos que actúan simultáneamente:
• Sometimiento a un campo electrostático; las gotas de agua adquieren una carga eléctrica neta.
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• Distribución al azar de las gotas de agua en el seno del crudo; al pasar por el campo electrostático las gotas de Estas fuerzas de atracción electrostática pueden ser mucho más grandes que la fuerza de gravedad presente. La
agua se alinean con su carga positiva orientada al electrodo cargado (negativo). Una gota de agua aislada en relación de fuerza electrostática con la fuerza de gravedad es de aproximadamente mil veces para gotas de agua
contacto con un electrodo cargado adquiere la siguiente carga: de 4 micras de diámetro en crudo de 20°API expuesto a un gradiente eléctrico típico de 5 Kv/in.
Donde:
Dentro del equipo, las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizadas en la parte superior del recipiente,
arriba de la interfase agua-petróleo. Si el nivel de baño de agua estuviera tan alto de manera que tome contacto
Q = carga de la gota, Coulombs (C) con los electrodos, se produciría un violento cortocircuito; esta instancia debe ser evitada para proceder con la
r = radio de la gota (m) correcta operación del tratador.
εoil = constante dieléctrica relativa del crudo, adimensional
εo = constante dieléctrica del vacío = 8.85 x* 10-12 Faradio/me- En la figura 3.1.17, se grafica los componentes eléctricos principales de un tratador electrostático de corriente
tro (F/m) © alterna (CA).
E = campo eléctrico entre electrodos (V/m) = PD/∆x
PD = diferencia de potencial entre los electrodos, voltios (V) Figura 3.1.17
∆x = espacio entre electrodos (m)
Esta gota de agua con carga eléctrica tiene la siguiente fuerza
Efectos de los campos

electrostáticos
en gotas de agua
(NATCO, 1991)
Figura 3.1.16
El transformador convierte el voltaje de línea al voltaje requerido (en algunos casos hasta 16.000 V). Este alto
voltaje es alimentado a través de un buje aislado al electrodo inferior, también llamado electrodo cargado. El
electrodo a tierra está suspendido y aislado, sobre el electrodo cargado. Usualmente los dos electrodos horizonta-
electrostática: les se encuentran paralelos a una distancia de 1,8 m a 2,5 m.
Donde: Los tratadores electrostáticos son usados generalmente ante las siguientes circunstancias:
Fe = fuerza electrostática en la gota de agua, Newtons (N) • Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es muy costoso.
• Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
La fuerza de atracción entre dos gotas de agua con cargas opuestas se puede deducir con la siguiente ecuación, • Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a través de un número mínimo de
YPF
de acuerdo con la ley de Coulomb: recipientes.
Donde: Las ventajas del tratamiento electrostático son:

Q1 = carga en la primera gota de agua (C) • La emulsión puede ser rota a temperaturas mucho menores a las requeridas por los tratadores calentadores.
Q2 = carga en la segunda gota de agua (C( • Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los tratadores calentadores, estos eliminadores de
x = distancia entre los centros de las dos gotas (m) agua libre son ideales para plataformas petroleras marinas.
• Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
• Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de corrosión e incrustación.
Para dos gotas polarizadas de igual tamaño alineadas en el campo eléctrico, la fuerza de atracción es:
La mayor desventaja de los tratadores electrostáticos es el gasto adicional del sistema eléctrico requerido, sistemas
Donde: de control y de mantenimiento.
d = diámetro de la gota de agua (m)
En general se puede decir que el uso de un tratador electrostático procesará el doble de cantidad que un tratador
de otro tipo que tenga las mismas dimensiones.
YPF
Movimiento de una
gota de agua entre El ingeniero de proceso, haciendo un balance de masas, determinará la cantidad de agua dulce a usar y su mez-
dos electrodos de
polaridad dual clado se realizará antes de entrar en la última etapa de deshidratación.
Figura 3.1.18
La forma de inyección es a contra corriente y con una temperatura cercana a los 90°C, en forma proporcional al
volumen que se trata. Considerando que este tipo de instalación es sumamente sencilla y de baja inversión (dis-
poniendo de agua dulce) es recomendable hacerla para anular el riesgo de multas. La inyección de agua dulce se
ubica bien en el caño de entrada al último tratador.
Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como cristales solubilizados en el agua emulsio-
nada, productos de corrosión o incrustación insolubles en agua y compuestos organometálicos como las porfirinas.
Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar numerosos problemas operativos, tales como
disminución de flujo, taponamiento, reducción de la transferencia de calor en los intercambiadores, taponamiento
de los platos de las fraccionadoras. La salmuera es también muy corrosiva ya que presenta una fuente de compues-
tos metálicos que puede envenenar los catalizadores, por esto las refinerías usualmente desalan el crudo de entrada.
El desarrollo del proceso térmico eléctrico Figura 3.1.20

se grafica en la figura 3.1.19.
Tratador termoeléctrico
Figura 3.1.19
En los lugares donde se produce la deposición de carbonato de calcio y/u otras incrustaciones, es necesario reti-
rar los tubos de fuego periódicamente para su limpieza.
YPF
Figura 3.1.21
La frecuencia de limpieza será de acuerdo a la experiencia en la zona y a la cantidad de incrustaciones; estas úl-
timas cubren el tubo de fuego en función al aumento del consumo de gas (mayor tiempo de quemadores en-
cendidos) y/o la disminución de la temperatura de tratamiento. En este último caso el equipo se debe sacar
inmediatamente de servicio para su reparación; si continuara funcionando, la concentración de calor aislado en el
metal del tubo de fuego lo deformaría, hasta destruirlo.
Tratador eléctrico
Lavado de sales
En algunos casos la cantidad de sales que contiene el agua es tan alta que aún con una excelente deshidratación,
en valores menores a 1% de agua se observan tenores superiores a 100 g/m3 de sal. Esta cantidad de cloruro de
sodio pone en riesgo las entregas de petróleo según las exigencias contractuales o comerciales, por esta razón
será necesario lavar las sales con agua dulce en un segundo tratador desalinizador.
YPF
de los otros elementos; por ejemplo, cuando el tiempo de retención es corto, como en las plataformas marítimas,
Tratamientos químicos y productos o cuando la temperatura del petróleo es baja, como en el caso de tuberías debajo del agua o en climas fríos. La
desemulsificación sigue siendo uno de los procesos de los surfactantes menos comprendido; este proceso se reali-
desemulsionantes za en cuatro fases:
• Fuerte atracción a la interfase petróleo-agua.
Historia del uso de desemulsionantes • Floculación.
Se muestra a continuación una breve cronología del uso de los desemulsionantes. • Coalescencia.
1920 Jabones, sales de ácidos nafténicos, aromáticos y alquilaromáticos, sulfonatos, aceite de castor sulfatado. • Humectación de sólidos.
1930 Sulfonatos de petróleo, ésteres de ácidos sulfosuccínicos, di-epóxicos.
1935 Ácidos grasos etoxilados, alcoholes grasos y alquilfenoles. Atracción a la interfase petróleo-agua
1950 Copolímeros, bloques de óxido de etileno/óxido de propileno EO/PO, resinas p-alquilfenol Los desemulsionantes son similares en naturaleza a los emulsionantes; son agentes que poseen superficies activas
formaldehídas + EO/PO y modificaciones. con ciertas propiedades que los hacen efectivos en la interrupción del efecto emulsionante.
1965 Aminas oxialquiladas, poliaminas.
1976 Oxialquilados, resinas p-alquilfenol formaldehidas cíclicas y modificaciones complejas. Esta acción se produce en la interfase petróleo-agua. El desemulsionante debe tener la habilidad de compe-
1986 Poliesteraminas y sus mezclas. tir con los agentes emulsionantes y migrar rápidamente a través de la fase petróleo para posicionarse en la in-
terfase petróleo-agua y comenzar a realizar su trabajo; cuanto más rápido alcance la interfase, mejor será la
Fuente: desemulsificación.
Staiss F., R. Bohm and R. Kupfer, 1991. Improved Demulsifier Chemistry: A novel approach in the Dehydration of crude oil. SPE Production Engi-
neering,Vol. 6, Nº 3, pp. 334-338. Una vez que ha tomado una buena posición en la interfase, sucederá la siguiente etapa: floculación.
Floculación
Desemulsionantes DOW La floculación se produce por la unión de partículas similares, generalmente dentro de un líquido. Este proceso
Tipo de clasificación puede ser revertido por el efecto de la agitación, que causará la dispersión de las partículas unidas.
Las bases desemulsionantes poliméricas están basadas en poliglicoles, típicamente surfactantes no iónicos. DOW
desarrolla tres clases principales: La presencia del desemulsionante en la interfase petróleo-agua, con su carácter hidrofílico relativamente grande
• Clase I: comparado al emulsionante que es principalmente hidrofóbico, puede neutralizar la repulsión o la no agregación
Polieter glicoles o poliglicoles copoliméricos. de las gotas de agua entre sí. Este desemulsionante tiene la función de promover la formación de los agregados
• Mejoran la calidad del agua separada. de las gotas de agua.
• Disminuyen los riesgos de contaminación en el medio ambiente.
• Incrementan el rendimiento de la extracción de petróleo. La floculación puede observase en el ensayo de botella formando una capa superior de petróleo limpio. Además,
• Minimizan pérdidas en la fase acuosa. se puede determinar el funcionamiento de la base desemulsionante.
• Tienen un poder humectante que cambia la estabilidad de la emulsión.
• Actúan como un contra surfactante. La característica del desemulsionante de producir la unión de gotas no interrumpe la continuidad del film emul-
sionante, sino que se adiciona a él. Si el emulsionante tiene cierta debilidad, esta fuerza de floculación puede ser
• Clase II: suficiente para causar completa resolución de la emulsión.
Resinas alquilfenolformaldehído alcoxiladas.
• Rompen las barreras termodinámicas de estabilización de la emulsión. La floculación se produce fácilmente cuando el contenido de agua de la emulsión es alto, cuando la temperatura
• Incrementan la velocidad de la separación agua-petróleo. es alta y cuando el petróleo tiene una viscosidad baja.
YPF
• Actúan como coalescentes y aceleradores de la separación.
Si no ocurre la floculación, las gotas de agua de una emulsión que se está rompiendo, son muy pequeñas y la se-
• Clase III: paración del agua durará demasiado tiempo y no será práctica en la mayoría de las operaciones de extracción del
Derivados alcoxilados de las resinas epóxicas. petróleo.
• Actúan de manera semejante a las resinas anteriores.
• Presentan un efecto sinérgico y mejoran los tiempos de separación. Coalescencia o coagulación
Un buen desemulsionante no sólo debe ser capaz de flocular las partículas de agua sino también ser capaz de in-
(Abel de Oliveira, Octubre 2002) terrumpir el film que las rodea y permitir que las gotas se unan.
Esta interrupción remueve las barreras o abre las puertas, en esta instancia las partículas están próximas debido a
la floculación y el proceso termina con un rápido crecimiento del tamaño de la gota de agua y una rápida sepa-
Desemulsificación ración de agua.
La desemulsificación se genera a partir de una combinación de factores: productos químicos, equipos, tiempo de
retención y temperatura. La coalescencia es el debilitamiento y ruptura de la capa que estabiliza la emulsión seguida de la combinación de
las gotas de agua para formar las gotas grandes, que inmediatamente bajan a través del petróleo.
El factor principal es, probablemente, el producto químico. Éste tiene la particularidad de poder suplir a alguno
YPF
El desemulsionante que se fijó por adsorción sobre la superficie de la capa de barrera, puede debilitar la interfase • La cantidad de agua de lavado utilizada.
en un área particular, absorbiendo el emulsionante original. Debido a la saturación de emulsionantes en petróleo, • El tipo de agua de lavado utilizada.
algunos desemulsionantes necesitan adiciones múltiples en el sistema de tratamiento. • La eficiencia de mezclado.
• El contenido de agua antes y después del lavado.
El desemulsionante puede también incorporarse a la interfase substituyendo, no absorbiendo, al emulsionante
más hidrofóbico, y debe ser solubilizado o dispersado en la fase petróleo. Al desaparecer el agente que estabiliza la El desemulsionante debe ser lo suficientemente efectivo como para romper cualquier emulsión remanente en el
emulsión es posible que las gotas de agua se combinen y luego se separen rápidamente como gotas más grandes. crudo y prevenir o romper rápidamente cualquier emulsión cuando el agua adicionada pasa a través de la válvula
de mezclado con el crudo.
Si el agente que se estabiliza es un sólido, el desemulsionante puede fijarse por adsorción sobre su superficie,
convirtiéndolo en hidrofílico para ser eliminado de la interfase y traspasarlo a la fase acuosa. Por esta razón los La cantidad y tipo de agua de lavado tendrá una relación directa con la eficiencia del proceso de desalado. Normal-
surfactantes aniónicos se utilizan en ocasiones como agentes humectantes en mezclas desemulsionantes. mente se utiliza un 5% de agua de lavado, la cantidad óptima variará dependiendo de la salinidad inicial del crudo y
del agua, de la eficiencia de mezclado y el proceso de deshidratación y de la especificación para el crudo.
Los estudios han demostrado que puede ocurrir que se enturbie y rompa la capa que se estabiliza. La estabilidad
de películas finas se relaciona con su resistencia a la dilatación y la formación de los gradientes superficiales. Una En la actualidad, existe un gran número de fenómenos superficiales complejos que imposibilitan saber con cer-
película elástica será más estable que una de elasticidad baja. teza cuál es el mejor producto químico para alcanzar la desemulsificación óptima.
Figura 3.1.22
Sinergismo
Una emulsión puede ser compleja y necesitar de una variedad de desemulsionantes y mecanismos para romperla.
Además, es posible que un único producto químico no pueda resolver una emulsión en dos fases: petróleo lim-
pio y agua limpia; generalmente realiza satisfactoriamente una sola función como la floculación, pero no la coa-
gulación o viceversa.
Cuando dos productos químicos con distintas capacidades de desempeño se ensayan independientemente, el re-
sultado individual de cada uno podría ser muy pobre; sin embargo, cuando se prueban juntos, sus funcionamien-
tos podrían complementarse y dar una buena resolución de la emulsión.
Humectación de sólidos Esta determinación del sinergismo entre diversas bases, es habilidad del operario que realiza el ensayo de la botella.
En la mayoría de los crudos existen algunos sólidos como arcilla, sedimentos, lodo de perforación, parafinas, etc.,
que interfieren en el proceso de desemulsificación debido a que tienden a agruparse en la interfase, contribuyen-
do significativamente a la estabilidad de la emulsión. La remoción de estas agrupaciones es necesaria para alcan-
zar un tratamiento satisfactorio.
Estos sólidos pueden ser dispersados en el petróleo, o ser humectados con agua y pasar a la fase agua; si son dis-
persados en el petróleo, permanecerán como un contaminante en la fase petróleo, por este motivo, es preferible
removerlos con el agua. La parafina y otros sólidos orgánicos son una excepción, ya que éstos pueden ser recupe-
rados en el proceso de refinación.
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Se procede de la misma forma tanto para sólidos humectados en agua o en petróleo, lo que cambia entre ambas es
el químico utilizado. El químico tiene una terminal que atrae con fuerza al sólido y forma un recubrimiento sobre
él, la otra terminal tiene una fuerte atracción por el agua o el petróleo y llevará la partícula hacia una u otra fase.
En raras ocasiones una estructura química simple produce las cuatro acciones primarias de un desemulsionante.
Generalmente, dos o más estructuras se mezclan para producir un compuesto que otorga la combinación nece-
saria de acciones.
En formaciones que contienen aguas con alta concentración salina es necesario lavar el crudo con agua dulce.
Mientras el desemulsionante puede ser muy efectivo en todos los aspectos antes mencionados, cantidades míni-
mas o aún trazas de agua, pueden contener suficientes cloruros como para exceder el máximo contenido salino
permisible de crudo deshidratado.
La eficiencia en la remoción de sales durante la etapa de lavado dependerá de:

• La efectividad del desemulsionante.
YPF
• Producción de los pozos.

Metodología para la selección y control • De qué zonas produce el campo y cuáles son las que están generando problemas de emulsión.
• Cuál es el mejor lugar para obtener una muestra representativa de la(s) emulsión(es) (pozos productores, bate-
de calidad de productos químicos rías, separadores, etc.).
• Densidad API.
desemulsionantes • Salinidad del agua producida.
• Producto en uso actual y resultados logrados con el mismo. En dónde se dosifica y a qué dosis.
Criterios de aprobación entre varios desemulsionantes • Qué pozos o áreas son las más problemáticas. Por corrosión, parafinas, crudos pesados, etc.
Existen diferentes criterios a tener en cuenta en el momento de la elección del desemulsionante a utilizar: • Verificación de problemas de presión de bombeo.
• Las propiedades mínimas requeridas (solubilidad, pH, densidad, viscosidad, estabilidad térmica superior e infe- • Sistema de tratamiento: tipo, volúmenes, temperaturas, etc.
rior, eficiencia, compatibilidad con otros químicos y con el medio ambiente, etc.). • Si el tratamiento contiene parafinas o asfaltenos.
• Los criterios utilizados para la aprobación (performance mínima). • Método de producción (extracción): Gas lift, Bombeo mecánico, Surgencia natural, Bombeo electrosumergi-
• Normas y/o ensayos de medición que aplican para la selección. ble, etc.
• En base a las pruebas de laboratorio y/o campo, se define el volumen inicial de producto necesario para cada • Identificación de otro tipo de productos en uso en el campo: inhibidores de corrosión, incrustación, etc., en
aplicación, con el fin de cumplir con la eficiencia especificada. dónde se inyectan, a qué dosis (ppm).
• Se calculan las dosis equivalentes de cada producto para lograr la eficiencia mínima especificada, para cada • Obtención de un diagrama completo del sistema:
aplicación. • Muestreo de todas las líneas y equipos (tratadores, separadores, tanques, wemcos, etc.).
• Establecer un protocolo de selección con los datos reportados. • Muestreo en todas las direcciones de movimiento de fluido.
• Establecer un factor de eficiencia relativa. • Identificar dónde se inyectan todos los químicos y a qué dosis.
• Tener en cuenta la performance técnico-económica. • Cálculo del tiempo de residencia del sistema y de cada equipo/línea.
• Ensayo industrial. • Medición de la temperatura en cada punto, especialmente la decantación.
• Campo afectado por recuperación secundaria o asistida.
• Presencia de slop oil, squeezes (incrustación, desemulsionantes, parafina), barros ácidos, limpiezas con solventes,
Ensayo de botella para la selección de desemulsionante trabajos ácidos, batch de inhibidores de corrosión, etc.
El ensayo de botella es el mejor método conocido hasta el momento para desarrollar y preseleccionar productos • Presencia de sólidos: sulfuro de hierro, arenas, incrustaciones, asfaltenos, parafinas, etc.
para el tratamiento de emulsiones agua-petróleo. • Existencia de recirculaciones: fondo de tanques, piletas, skimeos de wemcos, etc.
• Tomar nota de cualquier comentario del personal de planta para tener claro tanto las características del siste-
El resultado de este ensayo está directamente relacionado a la calidad de la información recabada para diseñar el ma como la performance del tratamiento actual, ya sea de los aspectos químicos como mecánicos.
mismo, la representatividad de la muestra tomada y la habilidad del analista.
Diseño del ensayo
El ensayo requiere de la realización de un buen relevamiento de campo, la planificación de un correcto muestreo El ensayo de botella debe diseñarse de manera que represente, con la mayor fidelidad posible, las características
y ensayo representativo del sistema. del sistema real.
A continuación se presentan las condiciones mínimas para la realización de los distintos pasos requeridos: Dentro de las distintas variables, en el diseño de ensayo deben respetarse y simularse las siguientes:
• Relevamiento del sistema. • Tiempos de contacto.
• Diseño del ensayo. • Temperaturas de proceso.
• Ensayo de dosis. • Agitaciones.
• Ensayo de selección primaria. • Tiempos de reposo.
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• Ensayo de confirmación. • Calidad del fluido ingresante: muestra, tratamientos pre-existentes, etc.
• Interpretación de resultados.
Para lograr un perfecto diseño de ensayo, es necesario tener un buen relevamiento del sistema, con caudales, diá-
Relevamiento de campo metros de cañerías, temperaturas, caídas de presión (fuentes de agitación), etc.
Este primer paso es el más importante en la selección de un desemulsionante a través del ensayo de botella, con
el fin de obtener resultados consistentes y precisos. En general los ensayos necesitan de dos etapas fundamentales:
• Etapa de contacto con agitación: es el tiempo que transcurre desde la dosificación del producto hasta el inicio
Si no se realiza un buen relevamiento de campo y el ensayo no se diseña para las condiciones reales de proceso, de la decantación.
los resultados serán inconsistentes; como consecuencia no se obtendrá como resultado un producto adecuado • Etapa de reposo y de separación de agua: frecuentemente con calentamiento previo, figura 3.1.23.
de la selección realizada. Lo más probable es que un ensayo de campo sustentado en un ensayo de pre-selección
basado en relevamientos inadecuados, finalice en un absoluto fracaso. Es de suma importancia respetar los tiempos, las agitaciones necesarias y las temperaturas de
cada etapa.
Para asegurar un buen diseño del ensayo, el relevamiento debe incluir:
• Producción de crudo y agua.
• Cantidad de pozos.
YPF
Ensayo de botella 50, 80, 110, 150, 180 y 200 ppm. La botella N° 7 será el blanco. Inmediatamente, las botellas serán agitadas a la
Figura 3.1.23
temperatura que corresponda para asegurar la adecuada reacción del químico con la emulsión. Esta temperatura
es la que necesita el crudo en el punto de dosificación del químico, la agitación dependerá del sistema utilizado.
En el caso que la emulsión requiera un tratamiento a elevada temperatura, se deben colocar las muestras en un
baño termostatizado con la temperatura requerida.
Las botellas serán examinadas en distintos lapsos de tiempo, con el fin de verificar qué cantidad de agua es sepa-
rada, la presencia de emulsión o sólidos y la apariencia general de cada botella. Estos datos deben ser registrados
en la planilla de ensayo, siempre que se presente algún cambio significativo.
Luego, las botellas serán agitadas por segunda vez (en esta oportunidad en caliente) basándose en la separación de
agua. Nuevamente serán registradas las observaciones en la planilla de ensayo.
En el caso que se presenten recirculaciones de slop oil, es conveniente analizar en un ensayo aparte la capacidad
de los productos que deben resolver esta emulsión, debido a que este tipo de contaminación es la que provoca Una vez que alcance la separación total del agua, se realizará una extracción de interfase teniendo en cuenta lo
emulsiones no resueltas (fuera de especificación por causas químicas), éstas se ponen en evidencia por acumu- siguiente:
lación. La gran falla del ensayo de botella, es que el ensayo se realiza con una muestra finita que no representa el • Llenar los tubos API hasta la marca 50% con solvente. No utilizar nafta, gasolina o diesel.
inconveniente en el sistema. • Seleccionar la botella con mayor volumen de agua separada. Ajustar la pipeta de extracción de manera de
succionar unos 15 ml por sobre el nivel de interfase agua-petróleo. Con este ajuste deberá muestrear el resto
Una vez diseñado el ensayo en forma global, se procede a verificarlo mediante el ensayo de dosis. Este ensayo de de las botellas. No reajustar el nivel de extracción.
dosis muestra qué dosis se debe utilizar en los posteriores ensayos. • Aspirar el petróleo de la primera botella y llenar el tubo de centrífuga API hasta el nivel 100%. Mezclar crudo
y solvente. Si existen parafinas, se debe calentar a 45-60°C y centrifugar 3 a 5 minutos.
Ensayo de dosis • Continuar con este proceso con las botellas restantes.
Para proceder a realizar un ensayo de dosis es necesario completar toda la información conocida en el reporte • Anotar en el protocolo de ensayo la cantidad de agua, emulsión y sólidos de cada botella.
del ensayo, estos datos contribuirán con la interpretación de los resultados. La obtención de muestras de emul- • Correr una centrifugación con el agregado de rompedor total en cada tubo de centrífuga, asegurándose que
sión y el contenedor de las muestras deben estar libres de químicos. se rompa toda emulsión presente y anotar el agua total separada en la columna correspondiente en el proto-
colo de ensayo.
Una vez obtenida la muestra es preciso drenar toda el agua libre, luego, debe agitarse para obtener un fluido ho- • Anotar cualquier emulsión no rota, sólidos en el fondo del tubo, color de agua, etc.
mogéneo y representativo para el ensayo de centrifugación.
Para una mejor interpretación de los resultados, algunos sistemas pueden requerir una muestra o corrida com-
El ensayo de centrifugación se realiza en paralelo en dos conos; en uno de ellos es necesario agregar un rompe- puesta. Este procedimiento requiere:
dor total (no se debe utilizar gasolina, nafta o gasoil). Al centrifugar estas muestras, se obtendrán los valores ini- • Extraer con una pipeta toda el agua libre de las botellas del ensayo.
ciales de agua, emulsión y sólidos. • Llenar los tubos de centrífuga hasta la marca del 50% con solvente adecuado.
• Tapar las botellas de ensayo y agitar para asegurar el mezclado de toda la emulsión y agua en forma
Figura 3.1.24 homogénea.
• Inmediatamente, completar los tubos de centrífuga hasta el 100%.
• Centrifugar como en la muestra de interfase. Anotar los resultados en las columnas correspondientes.
• Agregar rompedor total y centrifugar nuevamente. Anotar el agua total separada y todo tipo de observación.
• Analizar los resultados obtenidos comparándolos con los obtenidos en la práctica en el campo; si son similares
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debe elegir la dosis de ensayo adecuada y mantener el esquema de agitaciones y temperaturas elegidas. Si los
resultados de este ensayo difieren de los del campo, es imprescindible re-analizar el sistema, la muestra, el plan
de agitación y la temperatura y volver a realizar en ensayo hasta lograr resultados adecuados con el producto
en uso.
Ensayo de eliminación o selección primaria

• Seleccionar los productos a ensayar. Incluir en el ensayo los productos que demostraron una buena performance
en el campo y siempre se debe incluir el producto en uso.
• Debe seguir el procedimiento para el ensayo de dosis, con la salvedad que dosificará varios productos a igual
Posteriormente, se deben llenar siete botellas hasta los 100 ml con emulsión fresca, invirtiéndolas varias veces dosis, en lugar de un producto a varias dosis.
para cubrir la superficie de las mismas con emulsión. Si el crudo es de -18°API, es necesario preparar una solu- • Se recomienda utilizar dos o tres dosis de cada producto a ensayar. Esto dará información sobre la capacidad
ción al 10% del producto que se utiliza en el campo; de lo contrario, se puede utilizar el producto puro. de cada producto de resolver la emulsión.
• De los procedimientos anteriores se deben elegir los tres mejores productos, los que se sumarán al producto
Una vez obtenida la preparación se deben dosificar seis botellas, tres de ellas con dosis por debajo de la dosis de en uso para su evaluación en el ensayo de confirmación.
uso actual y las otras tres por encima; por ejemplo, si la dosis fuera de 120 ppm, las concentraciones podrán ser
YPF
Ensayo de confirmación Figura 3.1.25

Este ensayo se realiza de la misma manera que los ensayos de dosis y de eliminación, pero con las siguientes
salvedades:
• Utilizar dos dosis por debajo y dos por arriba del ensayo de eliminación.
• El propósito principal es el de eliminar toda duda sobre cuál es la performance de cada producto en el
sistema.
• Debe incluir el producto en uso y su performance debe ser similar a la observada en campo.
• En base a los resultados que se obtengan, se elegirán los mejores productos que serán utilizados en al ensayo
de campo, considerando para la elección los siguientes factores:
• Velocidad relativa de rompimiento de emulsión, indicada usualmente por la velocidad de caída de agua.
• El color y el brillo del crudo (más brillante, menos agua).
• El color y el brillo de la interfase.
• La apariencia de la interfase. Una interfase limpia, lisa y con ausencia de huevos o signos de aspecto extraño
indicará una buena performance.
• La capacidad para tratar mejor y llevar el crudo a las especificaciones deseadas.
Interpretación de resultados
Velocidad de la caída de agua
La velocidad de la caída de agua puede dar una indicación falsa debido a que, ocasionalmente, un producto
muestra una rápida acción inicial pero luego se detiene antes de que toda el agua sea removida. Debe conside-
rarse sólo los productos que decanten la totalidad del agua.
Color y brillo del crudo

El color y brillo del crudo a la luz transmitida es muy importante. Generalmente, el brillo y la profundidad del
color se incrementan con la reducción del contenido de agua y emulsión.
Control de calidad de las partidas de productos desemulsionantes
Interfase crudo-agua La muestra correspondiente al producto químico seleccionado se caracterizará mediante la determinación de sus
Es el tratamiento ideal de emulsiones de crudo, la interfase crudo-agua es nítida y limpia sin la presencia de propiedades fisicoquímicos, que quedarán asociadas al mismo:
imperfecciones. • Tipo y contenido de materia activa.
• Espectro infrarrojo.
Calidad de agua • Índice de refracción.
El agua, al final del ensayo, debiera ser límpida. Si se presentara sucia o turbia es indicación de que,en el sistema • Materia activa no evaporable.
pueden producirse problemas de pérdida de crudo hacia el agua. • pH.
• Densidad.
Bajo BS&W • Solubilidad/dispersabilidad, tendencia a emulsionar.
Los menores valores de BS&W junto a la mejor calidad de agua e interfase y a la mayor velocidad de caída del • Viscosidad.
agua, son los factores que determinarán en los ensayos de laboratorio, el mejor producto para proceder al ensayo • Aspecto.
de confirmación en el campo.
YPF
El producto desemulsionante así caracterizado se tomará como patrón de comparación. Las partidas sucesivas de
Los factores adiciones en la selección son: este producto químico a utilizar en el campo serán contrastadas con los valores determinados para el patrón.
• Dispersibilidad del producto en el agua producida.
• Éxito de los productos elegidos en otras áreas de la zona. La implementación de un programa de control de calidad asegurará que los químicos utilizados en campo ten-
• Disponibilidad del producto. gan consistencia con los que fueron testeados y seleccionados.
• Relación costo-eficiencia.
YPF
YPF
YPF Almacenaje y entrega
3.2
del petróleo
YPF
YPF
366 | 3.2 Almacenaje y entrega del petróleo Manual de Producción Upstream YPF | 367
N04/YPF 30409030 Despachar crudo

Tanques de almacenaje
Funciones de los tanques

Las funciones principales de los tanques de almacenaje son:
• Tratar el petróleo o agua (cortadores, lavadores, skimmers, etc.).
• Rebombear fluidos (baterías, estaciones de oleoducto).
• Controlar la producción (baterías).
• Como pulmón entre procesos.
• Almacenaje y despacho.
Otras funciones que suman valor a los procesos son:

• Como un pulmón entre producción y transporte para absorber variaciones de consumo.
• Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por oleoducto.
• Brinda flexibilidad operativa.
• Medición de despacho de producto, aprobados por el API para custody transfer.
Clasificación
Como se muestran en la figura 3.2.1, para la industria del petróleo los tanques de almacenaje se utilizan:
• Con techo fijo:
• Soportado (una o varias columnas).
• Autosoportado (generalmente tipo domo).
• Con techo flotante externo.
• Con techo flotante interno.
Figura 3.2.1
YPF
Normativas
En la Argentina los tanques de almacenaje se diseñan según las normas API, con materiales fijados por las nor-
mas ASTM y cumpliendo con las normas de seguridad dadas por NFPA (National Fire Protection Association).
Norma API 650

• Fija la construcción de tanques de acero soldado para el almacenamiento de petróleo.
• Fondo soportado sobre grava, arena, concreto, etc.
YPF
• Presión interna de 15 PSI.

• Temperatura máxima de 93°C.
• Cálculo y diseño de los elementos constitutivos del tanque.
• Procedimientos de soldaduras, pruebas e inspecciones.
• Recomendaciones de secuencias de montaje.
Componentes
Los componentes de los tanques de almacenaje se muestran en las siguientes figuras.
Figura 3.2.2
Figura 3.2.3
YPF
Figura 3.2.4
La información mínima requerida para la operación y diseño de los tanques es:

• Volumen a almacenar.
• Temperatura del producto.
• Peso específico del líquido.
• Corrosión permisible y sobre espesores de corrosión.
• Velocidad del viento.
• Coeficientes sísmicos de la zona.
• El fabricante está obligado a cumplir todas las especificaciones y normas que marca el estándar.
• Para el piso del tanque se deben utilizar chapas que tengan un espesor mínimo nominal de 6,3 mm (1/4”),
49,8 Kg/m2.
• El espesor de la pared del tanque, para resistir la carga hidrostática, será mayor que el calculado por condicio-
nes de diseño, pero en ningún caso será menor a lo que se muestra en la siguiente tabla.
• Las chapas del techo tendrán un espesor mínimo nominal de 4,7 mm (3/16”).
YPF
Membranas flotantes
Las membranas flotantes son utilizadas para evitar la evaporación de hidrocarburos livianos en los tanques de al- Sistemas de seguridad
macenaje, y resulta necesario su uso cuando la tensión de vapor reid (TVR) es mayor a la presión atmosférica
del lugar. Válvulas de presión y vacío (VPV)
Las válvulas de presión y vacío (VPV) se utilizan como válvulas de alivio de vaciado/llenado por alta TVR del
Los componentes en estado líquido pueden liberarse como fase gaseosa al estar sometidos a una presión (atmos- hidrocarburo almacenado, por el aumento de temperatura, para el mantenimiento de presión, presión de apertu-
férica del lugar) menor que la de vaporización. La norma API 2518 (Chapter 19.1D, First Edition, March1993) ra para presión/vacío 22 mm H2O. Generalmente se utilizan en conjunto con arrestallamas.
define una metodología para el cálculo de pérdidas/mermas por evaporación en tanques de techo fijo. La infor-
mación necesaria para realizar este cálculo es: Figura 3.2.8
• Características geométricas del tanque.
• Condiciones de mantenimiento del tanque.
• Ubicación geográfica.
• Tipo de producto almacenado.
• Variables de operación.
Con esta información, la norma permite determinar las pérdidas por evaporación expresándolas en m3/año.
Figura 3.2.5
Recintos
• Según la Ley 13660 debe existir, alrededor del tanque, un recinto que pueda contener hasta el 10% más de la
capacidad máxima del tanque.
• En caso de haber más de un tanque, el recinto deberá contener la capacidad máxima del tanque más grande
más el 50% de la capacidad total de los tanques restantes.
Corte de membrana
y sello membrana Este recinto debe estar delimitado por un
- Pared
muro o por un talud de tierra.
Figura 3.2.6
Los tanques de 10.000 m3 de capacidad o

mayores deberán ubicarse en recintos indi-
viduales, figura 3.2.9.
YPF
Esquema de Sistema contra incendios
instalación Se detallan a continuación los requisitos dispuestos por la Ley 13.660 para la instalación de un sistema contra
Figura 3.2.7 incendios:
• Deberá existir una red de cañerías de agua contra incendios que alimente dispositivos destinados a la refrige-
ración de las unidades de almacenamiento en caso de incendios en tanques próximos.
• Se deben colocar dispositivos de manera tal que, en cualquier punto de la zona, puedan concentrarse 6 cho-
rros de agua de un caudal individual superior a 30 m3/h.
• La alimentación de la red deberá tener dos fuentes independientes de bombeo y energía.
• Se debe disponer de una reserva de agua suficiente para asegurar el funcionamiento de una de las bombas a
su máxima capacidad, durante un mínimo de 4 hs.
• La presión mínima del caudal de agua deberá ser 7 Kg/cm2 en la toma más alejada, teniendo en cuenta el
máximo de bocas abiertas.
• Es necesario contar con un sistema que genere espuma ignífuga. Esta espuma forma una capa aisladora entre
la superficie incendiada y el aire que alimenta el fuego.
YPF
• Los tanques también deberán contar con cámaras de espuma. El intervalo entre la puesta en marcha de la instala-
ción ignífuga hasta el momento en que se obtenga espuma en la boca de descarga no debe superar los siete minutos. Entregas por tanques
Figura 3.2.10 Las normas API también incluyen a los tanques como instalaciones homologadas para las transacciones fiscales o
de custody transfer. Existen dos tipos básicos de procedimientos empleados para obtener una lectura de medición:
de altura líquida o contenido y por vacío.
La lectura de medición (medición de altura líquida o contenido) es la medición de la distancia lineal a lo largo
del paso vertical, desde la placa de referencia o fondo del tanque hasta donde llegue la superficie del líquido.
Para el método por vacío, la medición es la distancia lineal a lo largo de un paso vertical desde donde llegue la
superficie del líquido que está siendo medido hasta el punto de referencia de medición. La figura 3.2.13 muestra
Sala de bombas ambos métodos.
contraincendio Planta
Cañadón Perdido
Figura 3.2.13
Figura 3.2.11
Las espumas ignífugas están compuestas de sulfato de aluminio y bicarbonato de sodio con un estabilizante.
Figura 3.2.12
Elementos de medición
Cinta métrica
YPF
La cinta métrica es de acero, está milimetrada y posee un portacinta que facilita su manejo. La argolla de sostén
corresponde al cero de la cinta (mediciones de vacío), o a un valor de medida de modo que el cero esté en la
parte inferior del pilón (mediciones de altura-contenido).
Figura 3.2.14
YPF
Pilón Pasta sensible al agua

El pilón es de bronce, rectangular de 240 mm de largo; desde 80 a 240 mm se utiliza para mediciones de vacío. En su La pasta sensible al agua se extiende sobre la varilla para la medición de agua libre. Esta pasta cambia de color al
extremo superior tiene una presilla de donde se engancha la cinta y un tornillo de regulación para regular con precisión entrar en contacto con el agua; así se puede visualizar hasta dónde llegó el agua en la varilla de medición.
la distancia entre el 0 de la cinta y 80 mm del pilón. En las mediciones de altura (contenido) se utiliza un pilón de bron-
ce terminado en punta de 160 mm de largo; en este último el cero de la cinta se inicia en la punta del pilón.
Medición de altura
Figura 3.2.15 La medición de altura (contenido), es la medida resultante desde el fondo del tanque hasta la superficie del líqui-
do. Dicha medida indica la altura del líquido contenido en el tanque.
En la boca de medición se localiza el punto de referencia y se baja la cinta hasta que el pilón toque ligeramente
el fondo del tanque. La cinta se mantiene en sentido vertical de manera segura, de modo que la medida con-
cuerde con el sondaje del tanque. Luego, se levanta la cinta y se lee al milímetro la medida indicada por el corte
en la misma. Si la medida no fuera perfectamente clara y presentase alguna duda, se debe repetir hasta lograr la
seguridad absoluta.
Por razones de seguridad, al subir o bajar la cinta de medición, ésta debe estar en contacto con el borde de la
boca de medición para descargar la posible formación de corriente estática.
Medición de vacío
La medición de vacío es la medición de la distancia entre la superficie del líquido y el punto de referencia ubi-
cado en la parte superior del tanque.
La medida de la altura del producto se obtiene por diferencia, entre la altura del tanque (sondaje) y el espacio
medido. En la boca de medición se localiza la marca del punto de referencia, luego se debe bajar la cinta a través
de la boca de medición hasta que el pilón toque la superficie del líquido, se esperan unos segundos hasta que el
líquido permanezca inmóvil y se baja lentamente la cinta hasta que la cifra de los centímetros más próxima se
encuentre exactamente en la marca del punto de referencia. Posteriormente, la cinta debe permanecer en forma
vertical y se toma la lectura, cuando se levanta, se anota tanto la lectura observada sobre la marca de referencia
como la lectura del corte del producto en el pilón. Ambas lecturas deben hacerse al milímetro.
Varilla para medición de agua Figura 3.2.16
La varilla para medición de agua también Si alguna de las medidas no es perfectamente clara o presenta dudas, se repite el procedimiento, pero introdu-
es de bronce, milimetrada, de 500 mm de ciendo la cinta 1 ó 2 cm más profundo. La medida es correcta si el resultado es el mismo en ambas mediciones.
longitud mínima y posee una sección cir-
cular o cuadrada.
Medición del agua
Para la medición del agua (interfase) se utiliza la varilla de bronce milimetrada.
YPF
La varilla se debe recubrir con una capa delgada y uniforme de pasta sensible al agua y luego introducirla en el
tanque hasta donde se estima que está la interfase; en el caso de no ubicarla, se debe repetir el procedimiento 10
ó 20 cm más abajo cada vez, hasta lograr encontrarla.
El tiempo de espera hasta que la pasta actúe puede variar en función al tipo de pasta que se utilice y a la tempe-
ratura del fluido. Una vez ubicado el corte de agua, se procede a tomar la muestra.
YPF
Impulsado siempre por las bombas de la planta, traspasará en primer lugar los filtros, para continuar a través de
Unidad de rechazo los medidores y luego hacia un sacamuestras montado en línea. Todo el conjunto opera con una presión cons-
tante y, para ello, una válvula reguladora de contrapresión actúa como última etapa del equipo.
La unidad de rechazo es el conjunto de elementos que controla la calidad del petróleo que se entrega, ajustándo-
lo a valores contractuales o comerciales en lo referido al contenido de agua. La unidad de detección es electróni- El sacamuestras posee un recipiente receptor del petróleo. El petróleo se toma de la cañería, mediante una válvu-
ca y actúa midiendo la capacitancia del fluido que pasa por el monitor. la solenoide conectada al caño principal. La muestra se obtiene en forma proporcional al bombeo (recibe pulsos
del medidor).
Esta pieza cuenta con un electrodo central que transmitirá la señal para que, electrónicamente, sea convertida en
porcentaje de agua. Si este porcentaje fuese mayor que el indicado en el control, el instrumento enviará una se- Esquema de una
ñal a la válvula solenoide; esta válvula actuará mediante un sistema neumático, la válvula de tres vías, la que tiene unidad automática de
medición LACT
la función de abrir el conducto hacia el tanque y cerrar la cañería de entrega.
Figura 3.2.18
La figura 3.2.17 muestra, en forma esquemática, los componentes de la unidad.
Unidad de rechazo
Figura 3.2.17
Unidad LACT Planta

Centenario
Figura 3.2.19
Unidad Automática de Medición (LACT)

La medición por medio del uso de unidades automáticas (LACT) es universalmente aceptada para la entrega,
venta o transporte de hidrocarburos líquidos.
YPF
La abreviatura LACT se desprende del término Lease Automatic Custody Transfer:
• L - Lease: Es el tipo de equipo que se utiliza sobre la locación de un productor.
• A - Automatic: La unidad actúa por sí misma y se autorregula, no requiere atención para su operación
normal.
• C - Custody: La unidad mide el volumen de petróleo entregado a un transportista (compañía de conductos),
quien es responsable de la custodia del crudo hacia el punto de venta.
• T - Transfer: La unidad será utilizada para medir el crudo hacia un punto de transferencia o entrega.
Medidores
Se considera a la unidad LACT como la caja registradora de un yacimiento, ya que la producción medida en ella Los medidores están equipados con un compensador de volumen por temperatura. La variación de la tempera-
es la que se contabiliza como entrega a un transportista, a una refinería o para el embarque, y además, es un pun- tura incide en el volumen del petróleo y, por lo tanto, en las mediciones. Para poder tomar la medida precisa, el
to de transacción fiscal. Siempre deben estar presentes ambas partes (la que entrega y la que recibe) y todos los fluido se debe convertir a 15°C.
componentes del equipamiento tienen que estar rigurosamente precintados.
Los medidos más utilizados se detallan a continuación.
Una vez que el petróleo ha pasado (sin rechazo) por la unidad de rechazo, está listo para ser entregado.
YPF
Desplazamiento positivo La figura 3.2.21 ilustra una construcción de alojamiento doble.

Son del tipo rotativo. El alojamiento, qua ha sido terminado a máquina con precisión, contiene un rotor que
gira sobre cojines de bolas y mueve consigo unos álabes igualmente espaciados. A medida que el líquido fluye a Figura 3.2.21
través del medidor, el rotor y los álabes giran alrededor de una leva fija, haciendo que los álabes se muevan hacia
afuera. Los movimientos sucesivos de los álabes forman una cámara medidora de un volumen preciso entro los
álabes, el rotor, el alojamiento y las cubiertas superior e inferior. Una serie continua de estas cámaras cerradas se
forma por cada revolución del rotor. Ni los álabes ni el rotor hacen contacto con las paredes estacionarias de la
cámara medidora.
El líquido sin medir (área negra) se muestra cuando entra al medidor. El rotor y los álabes giran en el sentido
de las agujas del reloj. Mientras los álabes A y D salen en forma completa formando la cámara medidora, los ála-
bes B y C permanecen adentro. Cuando el rotor y los álabes giran un octavo de revolución, el álabe A salió en
forma completa, el alabe D se mueve hacia dentro, el álabe C retrocedió completamente y el álabe B empieza a
salir.
Un cuarto de revolución ha tenido lugar. El álabe A aún queda hacia afuera. Un volumen exacto y conocido de
nuevo líquido se encuentra ahora en la cámara medidora.
El principio de funcionamiento es el mismo, cualquiera sea el tipo de construcción.
Un octavo de revolución más tarde, la cantidad de líquido medida fluye hacia afuera. En esta instancia, se ha co-
menzado a formar una segunda cámara medidora entre los álabes C y B. El álabe A se mueve hacia dentro. Durante media revolución se formaron dos cámaras medidoras. La tercera cámara comienza a formarse, este ci-
clo se repetirá mientras fluya el líquido en el sistema.
La figura 3.2.20 ilustra una construcción de alojamiento sencillo.
Filtro del medidor Medidor de desplazamiento positivo
Medidor de
desplazamiento Figura 3.2.22
positivo
Figura 3.2.20
YPF
Vista interna del
medidor
Figura 3.2.23
YPF
Turbina Medidor ultrasónico

Aunque el medidor a turbina es en esencia un medidor de velocidad, casi exclusivamente es utilizado para medir Si bien están homologados por API para Custody Transfer, en YPF no se utilizan para ese fin; son utilizados para el
volumen. bombeo de crudo deshidratado en operaciones interplantas.
Este tipo de medidor utiliza el movimiento del fluido para hacer girar el rotor de la turbina. El fluido choca Su principio de funcionamiento se basa en señales acústicas que son transmitidas a lo largo de una línea diagonal
contra un impulsor coaxial sin fricción; este choque provoca que el impulsor gire a la velocidad de la corriente. que atraviesa el flujo de fluido a medir.
Obviamente, la velocidad de rotación dependerá del caudal del fluido.
La onda de sonido que se dirige aguas abajo, viaja más rápido que aquella que se propaga contra el flujo. La dife-
Un sensor magnético detecta el pasaje por cada paleta del rotor y transmite una señal de pulsos a un procesador. rencia entre los tiempos de tránsito es proporcional a la velocidad media del flujo en el medio líquido.
Así, cada pulso individual representa un volumen específico de líquido. La señal de salida tiene una respuesta li-
neal por encima de caudales de 57 l/min ó 3634 m3/h. Figura 3.2.25
En función al libre giro axial de las paletas del rotor (que se mueven continuamente bajo la presión del fluido),
la caída de presión no es muy alta, típicamente 4 PSI (0,27 Kg/cm2) a 7 PSI (0,48 Kg/cm2). Su exactitud es alta
comparada con otros medidores: +/- 0,15% de la lectura por encima de rangos de 10 a 1 ó mayores.
Para aplicaciones de líquido, mide efectivamente muchos fluidos corrosivos y abrasivos, variando desde crudo
con arena, a combustible jet o ácido nítrico.
Cada medidor a turbina debe estar destinado a su aplicación futura. Los bujes utilizados para el rotor, depende-
rán de la lubricidad y limpieza de las líneas de proceso.
Cuando la viscosidad del fluido se incrementa, disminuye la linealidad de un medidor a turbina. Con un compu- A y B: Sensores
tador de flujo se puede corregir esta la respuesta no lineal, calibrando el medidor para varias viscosidades. Vo:Velocidad del sonido
A-B: L
La tabla siguiente resume las principales características del medidor a turbina conjuntamente con sus ventajas y Vm:Velocidad media del fluido
limitaciones. TAB y TBA: Tiempo de tránsito (se calcula utilizando Vo)
C: Corriente de calibración
La velocidad media del fluido se calcula:
El caudal medido será entonces:
Medidor ultrasónico
YPF
Figura 3.2.26
Medidor tipo turbina

Figura 3.2.24
YPF
Calibración de las unidades LACT Computador de flujo

Una unidad LACT es, ante todo, un elemento de medición, y como tal debe estar sujeta a exigencias de preci- La mayoría de las unidades LACT poseen un computador de flujo y, por lo tanto, cada medidor posee un gene-
sión y exactitud. Ninguna medida da como resultado el valor real de aquello que se está midiendo debido a que rador de pulsos electrónicos que transmite una cantidad determinada por unidad de volumen desplazada. Esta
las condiciones de operación no son constantes, esto seguramente produce inexactitudes. Los aspectos que influ- cantidad se denomina factor K y se utiliza para determinar la cantidad de producto transferido.
yen en la medición, modificando el factor del medidor (Meter Factor-MF) son los siguientes.
Figura 3.2.29
Cambios en las características del producto:
• Variaciones en el caudal.
• Variaciones en la densidad.
• Variaciones en la temperatura.
• Variaciones en la presión.
Otras razones:
• El medidor ha sido abierto para inspección o reparación.
• Cualquiera de los accesorios del medidor ha sido cambiado, reparado o removido.
• Se ha modificado o se requiere recalibración del probador.
• Cambio en los requerimientos contractuales.
La calibración del medidor se debe realizar en operación normal del mismo. Se debe pasar por el medidor un
determinado volumen de fluido y comparar dicho valor con un volumen patrón (probador o prover). Este proba-
dor debe estar colocado en serie con el medidor en el momento de la calibración, de manera que todo el caudal
que circula a través del medidor deba hacerlo también a través del probador. Sacamuestras
La extracción automática de muestras de petróleo, no solo es importante para medir el volumen entregado, sino
El probador posee dos detectores de esfera montados externamente, y un desplazador (esfera) en su interior que es también para determinar la calidad del producto (contenido de agua, sales, grados API, etc.).
impulsado por el flujo. Al pasar el fluido por el primer detector, dispara un contador de pulsos provenientes del me-
didor; al llegar al segundo detector, el conteo se detiene. El espacio entre ambos detectores es el volumen calibrado. Durante toda la transacción, se deben tomar muestras espaciadas del producto transferido. Estas muestras son
requeridas para determinar propiedades físicas y químicas del producto, con el fin de determinar si se ajusta a las
Probador de la unidad especificaciones comerciales requeridas.
LACT - Caleta Córdova
Figura 3.2.27 Las muestras extraídas se acumulan en un recipiente diseñado especialmente. Este recipiente se debe precintar
para que no sea alterada la composición de la muestra. Las muestras deben tomarse en forma proporcional al
caudal, de lo contrario, el resultado no será representativo de la transferencia.
El sistema extractor de muestras debe estar ubicado aguas arriba del medidor y en el tramo descendente de un
loop para lograr un adecuado mezclado del producto.
Figura 3.2.30
El moderno criterio de control aplicado por el MPMS API Capítulos 13.1 y 13.2, establece límites que, una vez
YPF
que sean superados, determinan la toma de decisiones sobre el medidor. Los mencionados límites fijos corres-
ponden a advertencia, acción y tolerancia, para niveles de confianza de 90%, 95% y 99%.
Estadística de una
serie móvil de
factores
Figura 3.2.28
YPF
Procedimiento de entrega
Figura 3.2.30
Reporte de
computador de flujo
Figura 3.2.32
YPF
Acta o certificado de
entrega
Figura 3.2.33
YPF
YPF
YPF 4
Comprimir gas
YPF
YPF
390 | 4 Comprimir gas Manual de Producción Upstream YPF | 391
N03/YPF 304040 Comprimir gas

Estación compresora
Se denomina estación compresora (EC) al conjunto de instalaciones que permite captar un volumen de gas de
baterías o unidades de separación primaria (USP) y elevar la presión para adecuarlo a la presión de ingreso requeri-
da por la planta de tratamiento (PTG). Allí se acondiciona el gas de acuerdo a las especificaciones de entrega.
De acuerdo con el diagrama de flujo se revisarán los conceptos sobre funcionamiento de los componentes del
conjunto. En este análisis se considerará una EC con todos los elementos instalados. Esta situación no es igual a
todas las EC de las operaciones de YPF ya que cada una de ellas ha sido adaptada a las necesidades del lugar. No
obstante la base será relacionada con la EC típica que responde a los estándares de la Compañía.
Descripción general
YPF
Diagrama básico
de una estación
compresora
Figura 4.1.1
Referencias:
Línea amarilla: Gas de proceso
Línea naranja: Colector de venteos
Línea marrón: Colector de condensados
Línea verde: Colector de líquidos sin presión
MC-01: Motocompresor
V-01: Separador bifásico
V-02: Flash tank
YPF
El gas ingresa a la EC desde el separador trifásico de las USP o batería. La primera instalación que se encuen- Figura 4.1.3
tra es un puente de regulación de gas (generalmente de dos o más ramales). Este puente cumple la función de
mantener la presión regulada en el colector de succión de los motocompresores. En la figura 4.1.1 se muestra un
separador bifásico, previo al colector de succión, que cumple la función de evitar que los líquidos que pudieran
aparecer por la expansión del gas ingresen a los motocompresores.
A la salida de este separador se encuentra el colector de succión que distribuye el gas en los motocompresores
(MC). Las salidas de los MC se unen y se conectan al gasoducto de salida de la EC.
Durante este subproceso se produce la separación de líquidos (condensados) que se generan durante la compre-
sión y enfriamiento del gas. Estos líquidos pueden ser drenados a un tanque o a un ducto que los colecta y los
deriva a la planta de tratamiento de petróleo (PTG).
Las principales partes constitutivas de una EC son:

• Puente de regulación de presión. • Sistema de shut down/blow down.
• Separador bifásico. • Sistema Fire & Gas.
• Skid de motocompresor. • Sistema de control (SCADA). Estos skid normalmente se anclan sobre base de hormigón para evitar vibraciones que pueden transmitirse al
• Servicios auxiliares. • KOD y antorcha. resto de la instalación. Para este propósito también se encuentran instalados recipientes de amortiguación de pul-
saciones los que, conjuntamente con las placas orificios, logran reducir al mínimo las pulsaciones que surgen del
Separador bifásico proceso de compresión alternativa. Las placas adecuadas se calculan en base al estado de carga del equipo, las que
Es el encargado de captar y drenar los líquidos que surgen de la expansión del gas luego del puente de regulación. dependen de la presión de succión, presión de descarga, caudal y temperatura de entrada, entre otros.
Normalmente consta de un controlador de nivel de lazo partido que trabaja sobre dos válvulas controladoras de
nivel. En condiciones normales, una de estas válvulas drena los líquidos al gasolinoducto (línea de líquidos presuri- La figura 4.1.4 muestra un diagrama típico de un compresor de dos etapas. El gas ingresa en el primer scrub-
zados). Cuando el nivel sigue aumentando y supera el primer control se acciona una segunda válvula controladora ber luego pasa a la primera etapa de compresión. Como el gas al comprimirse aumenta su temperatura, requiere
de nivel que drena hacia el KOD (knock out drum). Posee además alarmas para alto y muy alto nivel. Esta última un enfriamiento para adecuarlo a los parámetros operativos de la próxima etapa de compresión. Por ello, se de-
ocasiona la detención de los MC para evitar que los líquidos ingresen a los compresores y provoquen daños. riva la corriente de gas hacia el aeroenfriador. Posteriormente se lo hace pasar por otro scrubber que colecta los
líquidos generados por el enfriamiento del gas. El gas pasa por la segunda etapa de compresión, se enfría nueva-
Skid de motocompresor alternativo mente y sale del skid para ingresar al gasoducto y luego a la planta de tratamiento (PTG).
Los motocompresores son compresores de gas accionados por motores a combustión interna alimentados con
gas. Estos son los que se encuentran en la mayor parte de las EC. Otra alternativa son los compresores acciona-
dos por motor eléctrico, en ambos casos los skid tienen componentes similares.
Se llama skid (figuras 4.1.2 y 4.1.3) a la estructura metálica (generalmente rieles) donde se monta: el compresor,
el motor, los scrubbers, los recipientes amortiguadores de pulsación, el aeroenfriador (cooler), el panel de control de
motor y el de compresor, las válvulas de drenajes y las cañerías necesarias para asegurar el flujo de gas desde el
scrubber de succión hasta la descarga final de la última etapa de compresión.
Figura 4.1.2
YPF Figura 4.1.4
YPF
Servicios auxiliares Para la detección de llamas se utilizan detectores de llama del tipo IR3. Estos detectores son aptos para el
Los servicios auxiliares pueden clasificarse en: energía eléctrica, gas combustible, aire de instrumentos y de servicios, montaje en áreas peligrosas y condiciones ambientales críticas.
alimentación de aceite y agua tratada y drenajes de líquidos tanto presurizados como atmosféricos.
Los pulsadores manuales de emergencia se encuentran distribuidos en lugares estratégicos para facilitar su
La energía eléctrica es provista normalmente por la red del yacimiento donde se sitúa la EC. Para asegurar el su- activación.
ministro continuo se encuentran instalados motogeneradores que se accionan, automáticamente, cuando se corta
el suministro de la red. Sistema de control SCADA
Este es un sistema de adquisición de datos de la EC que se representa a través del sistema Delta V. Con este siste-
El gas combustible debe ser el adecuado en calidad y cantidad para alimentar los motocompresores instalados. ma es posible crear la historia de variables tales como: presión, caudal, temperatura, etc. Además, el sistema, per-
Para ello, normalmente se dispone de un anillo de gas combustible tratado (salida planta LTS) que asegura que no mite interactuar con el proceso modificando parámetros de control, valores de set point, alarmas, etc.
contenga agua, (ya sea libre como en fase vapor), que pueda ocasionar hidratos. Este gas, además, no tiene hidro-
carburos líquidos que puedan dañar los motores (detonación). El gas combustible llega a un puente de regulación En la figura 4.1.5 se observa una pantalla típica donde aparecen valores de variable on-line y de diagrama de flujo.
que regula a 4 kg/cm2 aproximadamente y luego pasa a un separador. Finalmente, previo al ingreso del motor, se Este esquema no es un PID de proceso sino que se crea para facilitar la compresión de una parte del proceso, con
encuentra una válvula reguladora de gas de tipo domiciliario para reducir a 0,01 kg/cm2 aproximadamente. válvulas, separadores, compresores, etc. A partir de este gráfico es posible realizar cambios de set point de alguna
variable, configurar históricos de tendencias, cambiar parámetros de lazos PID, entre otros.
El aire de instrumento es vital para el funcionamiento del sistema de control de la EC. Para asegurar el
suministro se instalan dos compresores, uno funcionando y el otro en stand by. Para no tener problemas con Figura 4.1.5
la acumulación de agua por condensación, luego de los compresores, se encuentra un skid de secado y un
separador. El aire se utiliza, además, para el arranque de los motocompresores de gas con un recipiente (debida-
mente calculado) que trabaja como pulmón que permite un determinado número de arranques.
Para el suministro de aceite y agua tratada (de refrigeración) para los motocompresores se instalan recipientes con de-
rivaciones a cada motocompresor. Durante el proceso de compresión, enfriamiento y separación se generan líquidos
que requieren ser evacuados. En el caso de los líquidos recuperados del scrubber de succión se deriva a gasolinoducto o a
tanque, según la disponibilidad existente en la EC específica. Para el caso de las descargas de las etapas de mayor presión,
suele enviarse a un flash tank para reducirla y luego acometer junto a la descarga del scrubber de succión.
Los drenajes atmosféricos (en el caso de cambio de aceite de los MC y para el agua de lavado), van a parar a un
tanque soterrado. A éste se le ha montado una bomba, que por nivel, arranca y para en forma automática.
Sistema Fire & Gas

Filosofía de operación del sistema fuego y gas
Este sistema está diseñado con los siguientes objetivos:
• Proteger vidas humanas, bienes de la empresa y el medio ambiente de situaciones de emergencia.
• Monitorear continuamente los detectores de fuego, mezcla explosiva y humo. En condiciones anormales, el KOD y antorcha
sistema accionará las alarmas y acciones correspondientes detalladas en la matriz causa y efecto. El KOD (knock out drum) es un recipiente que se encuentra a presión atmosférica y que tiene la función de rete-
ner los líquidos que surgen del barrido o la expansión por la apertura de alguna válvula como por ejemplo PCV
Señalización al sistema de control (válvula controladora de presión), PSV (válvula de seguridad) o LCV (válvula controladora de nivel) de algún
YPF
El sistema de señalización en la central activa diferentes alarmas según el estado en que se encuentra: scrubber. El líquido dentro del KOD se drena a través de bombas, generalmente a tornillo, hacia gasolinoducto o a
• Detección de llama - Shut Down Fire & Gas. tanque, dependiendo de las instalaciones disponibles.
• Detección de mezcla explosiva - Shut Down Fire & Gas.
• Falla de detectores - Alarma Fire & Gas. La figura 4.1.6 muestra un KOD típico. Se puede observar que
• Pulsador de emergencia - Shut Down Fire & Gas. posee bombas a tornillo con accionamiento automático por nivel.
Normalmente al recipiente se lo reviste y se le realiza un tracing
El nivel de interfase hombre-máquina puede visualizarse en un panel del operador instalado en el frente de eléctrico para mantener la temperatura de la fase líquida por enci-
otro panel ubicado en el shelter de la EC (trailer acondicionado para el sistema de control de la EC). Se puede ma de 0°C y así evitar congelamiento.
observar el estado de las variables de campo, ejecutar acciones de reconocimientos de alarmas, comandos de ha-
bilitación, by pass temporizados de detectores, diagnósticos, etc. El gas pasa el KOD y luego se dirige a la antorcha.
Para la detección de mezcla explosiva se instalan detectores del tipo óptico; éstos presentan ventajas tales Es muy importante que este gas no contenga hidrocarburos líqui-
como: inmunidad a la contaminación, operación fail-safe, capacidad de operar en ausencia de oxígeno, capacidad dos para evitar que éstos sean expulsados, encendidos en la zona
de operar en presencia continua de gas. próxima a la antorcha, lo que podría ocasionar un incendio. Figura 4.1.6
YPF
El ciclo comienza en el punto A. Cuando el pistón finaliza la carrera se mueve a la derecha. Las válvulas de succión y
Principio de funcionamiento de compresores descarga permanecen cerradas. El cilindro se llena con gas a la presión de descarga.
alternativos (reciprocantes) Figura 4.1.9
Los compresores alternativos son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales, sucesivos volúmenes de
gas quedan atrapados dentro de un espacio cerrado. Mediante un pistón se eleva la presión hasta que se llega a
un valor que abre las válvulas de descarga.
El elemento básico de compresión es un solo cilindro en el que una sola cara del pistón es la que actúa sobre el
gas (simple efecto).
Existen unidades en las cuales la compresión se lleva a cabo con las dos caras del pistón (doble acción). Actúan igual
que si se tuvieran dos elementos básicos de simple efecto, trabajando en paralelo, dentro de una misma carcasa.
En la figura 4.1.7 se representa la curva ideal PV para un pistón reciprocante. El punto A representa el final de la
carrera de compresión. La línea ABC representa la carrera total de succión. La sección AB de la línea representa
la expansión del gas entrampado entre el pistón y el final del cilindro, a la presión P2 (punto A). Ningún otro gas Cuando el pistón se mueve a la derecha, el gas que está en el cilindro, comienza a expandirse y su presión dismi-
puede entrar al cilindro hasta que este gas se expanda desde la presión P1 (punto B). El volumen V1 (línea BC) nuye. En el punto B la presión que está en el cilindro iguala la presión de succión y la válvula de succión se abre.
representa el nuevo gas entrante en la carrera de succión.
Figura 4.1.10
Figura 4.1.7
Como el pistón se mueve desde el punto B al C, la válvula de succión permanece abierta y el gas entra al
cilindro. Cuando el pistón comienza a moverse a la izquierda, la presión en el cilindro aumenta y la válvula de
succión se cierra.
YPF
A continuación se describe el ciclo de compresión de un compresor reciprocante. Figura 4.1.11
Figura 4.1.8
YPF
Cuando el pistón se mueve de C a D, la presión en el cilindro aumenta. En el punto D, la presión en el cilindro En las figuras 4.1.14 y 4.1.15 se puede observar una vista de un compresor alternativo sin regulación de espacios
alcanza la presión de descarga y la válvula de descarga se abre. nocivos y con regulación, respectivamente.
Cuando el pistón se mueve desde D hasta A el flujo de gas sale del cilindro hacia la línea de descarga. En este
punto A comienza nuevamente el ciclo. La figura 4.1.13 muestra el ciclo completo de compresión.
Figura 4.1.15
Figura 4.1.13
En la carcasa (frame) del compresor hay tres componentes mayores que otorgan el movimiento deseado y trans-
fieren la potencia. El componente principal es el cigüeñal. Este componente rotante es conectado, directamente,
al motor mediante un acople flexible y rota con el eje de salida del motor.
En la figura 4.1.16 se grafica un cigüeñal de compresor.
Figura 4.1.16
YPF
Componentes de un compresor reciprocante
A los componentes de los compresores alternativos se los puede separar en:
Componentes externos: Componentes internos:
• Bastidor o carcasa (frame) • Cigüeñal • Caja de empaquetaduras

• Distanciador • Biela • Válvulas Para transformar el movimiento de rotación en desplazamiento lineal del vástago y pistón, se utilizan las bielas,
• Cilindro • Cruceta • Aros figura 4.1.17.
• Botellones de pulsación • Vástago
• Variadores de espacio nocivo • Pistón Estas se vinculan de un extremo al cigüeñal y del otro a la cruceta, a través de los cojinetes de biela.
YPF
El cigüeñal tiene muñones principales a lo largo de la línea central. Estos muñones van colocados dentro de
unos cojinetes principales que están ubicados en posición en el armazón. Los cojinetes principales están bañados
de aceite y permiten al cigüeñal girar libremente mientras estén sostenidos, en posición, durante la operación.
Para un compresor de dos cilindros hay dos muñones de bancada principal. Para uno de cuatro cilindros hay
cuatro y así sucesivamente.
Entre los cojinetes principales hay otros dos muñones, llamados muñones de biela. Cada muñón contiene un
extremo de la biela y permite a la biela seguir libremente al cigüeñal. Los muñones están fuera de la línea del ci-
güeñal; en el momento que el cigüeñal gira, el muñón se mueve de un lado al otro de la línea central dando una
embolada o carrera. La cruceta se desliza sobre guías que están fundidas en la carcasa y actúan como un cojinete
de desplazamiento soportando un extremo del vástago y manteniéndolo centrado. El vástago se encuentra sujeto
a la cruceta por medio de una tuerca de seguridad; además, está conectado al pistón y a la cruceta. Es el compo-
nente encargado de hacer llegar al pistón la energía para que se desplace.
Las válvulas compresoras, figura 4.1.18, son las encargadas de permitir el ingreso y la salida del gas del comparti-
miento del cilindro; también cumplen la función de válvulas de retención.
Figura 4.1.18
En la figura 4.1.20 la imagen que se muestra es la presentación comercial que se encuentra disponible en el mer-
cado. Es importante tener en cuenta y no confundir las válvulas de succión con las de descarga, normalmente tie-
nen diferente tamaño, para no causar el deterioro de los pistones.
YPF
Figura 4.1.20
La forma de montaje de una válvula de compresor puede observarse en la figura 4.1.19.

YPF
El pistón tiene ranuras donde se alojan los aros que son los encargados de sellar el espacio entre el lugar donde se
aloja el cilindro y el pistón. De esta manera se sella el posible pasaje de gas entre las dos cámaras de gas que pu-
dieran generarse por la función reciprocante del cilindro. La caja de empaquetadura es la encargada de sellar el
extremo inicial del cilindro y de lubricar el vástago.
Relación de compresión (RC)

La compresión de gas requiere una cantidad determinada de HP de potencia debido a la masa de gas y la
presión a la cual el gas debe ser empujado; a medida que la presión aumenta en el recorrido del pistón, también
aumenta la fuerza para mover dicho fluido en ambas direcciones. A mayor fuerza, mayor es la carga aplicada en el
vástago.
Si la carga en el vástago es excesiva, éste podría romperse. Por esta razón existe un límite dado por la relación de
compresión (cociente entre la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de succión dentro del cilindro).
Este límite es aproximadamente cuatro. Normalmente, el trabajo de la presión de succión sobre la cara del pistón
ayuda a empujarlo contra la presión de descarga; a medida que la presión de succión se aleja cada vez más de la
de descarga, aumenta la carga demandada por el vástago.
Otro motivo por el cual la relación de compresión debe ser limitada es por el excesivo incremento de temperatura
a través del cilindro. Cuando el gas es comprimido se calienta; mientras más se comprime, mayor es su tempera-
tura, de modo que, si la presión se incrementa cuatro veces, la temperatura también se incrementará cuatro veces.
Algunos componentes del cilindro no toleran más de 350°F (176°C), por esto la RC no debe ser >4.
Manejo de espacios nocivos

El espacio nocivo de un cilindro en un compresor alternativo es el volumen que permanece lleno de gas en la
carrera ascendente del pistón. Este volumen de gas tiene influencia en la eficiencia volumétrica, que define el
volumen útil del cilindro para recibir más gas y por lo tanto descargarlo en la línea de salida.
Los compresores alternativos que trabajan a velocidad constante tienen en la cabeza del cilindro, bolsillos o poc-
kets con válvulas que permiten agregar este volumen al espacio nocivo propio. Cuando se abre una de estas vál-
vulas, el espacio nocivo efectivo aumenta y el compresor disminuye su eficiencia volumétrica y puede aspirar
menos gas; de esta forma, por escalones, se puede controlar el caudal de gas a comprimir.
Normalmente los volúmenes de los bolsillos son distintos; esto es así para poder afinar el espacio nocivo total y
lograr mejor control.
YPF
YPF
YPF
YPF 5
Tratar gas
YPF
YPF 5.1
Acondicionamiento
del gas
YPF
YPF
410 | 5.1 Acondicionamiento del Gas Manual de Producción Upstream YPF | 411
N03/YPF 304050 Tratar gas

Componentes del gas natural
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos cuyo principal componente es el metano con cantidades, más
pequeñas, de otros hidrocarburos más pesados. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos componentes
comunes del gas natural con su fase y uso luego del tratamiento.
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El gas natural también contiene:
• Agua.
• Nitrógeno.
• Oxígeno.
• Dióxido de carbono.
• Compuestos de azufre tales como: sulfuro de hidrógeno, disulfuros, mercaptanos.
• Otros.
El gas natural de pozos gasíferos, tal como se lo obtiene luego de la separación primaria, es una mezcla de hidro-
carburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano (80% al 90%) y el resto son
hidrocarburos más pesados. Se encuentra, además, saturado en agua y con los contaminantes mencionados. Por
lo tanto, éste no debe ser utilizado como combustible sin tratamiento previo, para evitar inconvenientes de flujo
bifásico y corrosión en el transporte y consumo.
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El tratamiento dependerá de los contaminantes presentes en el gas, del aprovechamiento y estabilización de los
licuables comerciales y de las condiciones contractuales o especificaciones de venta. Deshidratación
Las condiciones para el transporte y la distribución de gas natural para consumo están reguladas por un ente El gas producido se encuentra siempre saturado en agua. En el siguiente gráfico puede estimarse el contenido de
nacional (ENARGAS). La normativa vigente especifica las condiciones que deben cumplir el gas natural para agua a distintas presiones y temperaturas. La cantidad se expresa en libras de agua por millón de pie3 de gas hú-
transporte y los productos obtenidos, figura 5.1.1. medo a 14,7 PSIa y 60°F.
Figura 5.1.1 Contenido de

agua en el gas
natural a distintas
temperaturas y
presiones
Figura 5.1.2
Para cumplir con estas especificaciones y recuperar los hidrocarburos licuables se procede a realizar el tratamiento del
gas proveniente de la separación primaria en plantas.
Hidratos
Los procesos de tratamiento a los que se somete al gas son: Los hidratos son compuestos cristalinos de agua más hidrocarburos, que tienen la particularidad física de presen-
• Deshidratación. tarse como sólidos en temperaturas aún superiores a 0°C.
• Ajuste de punto de rocío de hidrocarburos.
• Endulzamiento de gases ácidos. Los mismos tienen una estructura de jaula donde la malla está constituida por moléculas de agua. En ellas las
moléculas de hidrocarburos ocupan las cavidades.
El hidrato no es el resultado de la congelación del agua existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores
de agua e hidrocarburos se combinan para formar el hidrato (relación cuatro a uno), el que bajo ciertas condi-
ciones puede formarse a temperaturas aún por encima del punto de congelamiento del agua.
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El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presión tales como baja temperatura, flujo en torbellinos
y en presencia de algunos hidrocarburos más pesados, provoca la formación de hidratos. Para la formación de
hidratos es necesaria la presencia de agua líquida y temperaturas menores que la de su formación a la presión
presente.
El gráfico de la figura 5.1.3 puede ser usado para estimar la formación de hidratos en varios gases a distinta gra-
vedad específica según la presión y la temperatura a la que está sometida la mezcla.
Los factores que afectan la velocidad de formación del hidrato son, entre otros: la composición del gas, las altas
velocidades de flujo, la pulsación de la presión, los pequeños cristales y la existencia de lugares apropiados para su
acumulación y expansión.
Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y válvulas pues producen taponamientos
que disminuyen y hasta llegan a interrumpir completamente el pasaje de gas.
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Condiciones para la De lo expuesto con anterioridad surge que los parámetros a fijar son dos:
formación de hidratos • Punto de rocío de agua.
Figura 5.1.3 • Punto de rocío de hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados centígrados. Siempre debe indicarse la presión a que corresponde la temperatura
de rocío, de lo contrario, se tendrá una indeterminación.
En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado, se efectúan con-
troles periódicos de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Este control no sólo brinda el conocimiento
de los puntos de rocío sino que, mediante el mismo, es posible evaluar las condiciones de trabajo de las plantas
acondicionadoras.
La medición de campo de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos se efectúa mediante el método de Bu-
reau of Mines. Este método se efectúa con un instrumento, que tiene una cámara de presión para contener el gas
con su correspondiente válvula para controlar el pasaje del mismo, un visor de plástico transparente que permite
observar el interior de la cámara y un espejo sobre el cual se produce la condensación del vapor contenido en
el gas. Esto se produce cuando se lo enfría, gradualmente, mediante la expansión del gas propano en una cámara
adyacente.
El punto de rocío será la temperatura leída, simultáneamente, cuando se observa la condensación sobre el espejo,
a la presión a que esté sometido el gas en ese momento. Cuanto menor sea el contenido de agua, menor va a ser
la temperatura en la que inicie la condensación, a igual presión.
Métodos de deshidratación
Tal como se ha descripto se debe proceder a la eliminación del agua contenida en el gas o deshidratación. Esta
Las acciones que se pueden implementar para evitar la formación de los hidratos son: deshidratación es necesaria para cumplir con la especificación requerida para realizar el transporte en el gasoduc-
• Separar el agua de los hidrocarburos líquidos o viceversa. to, prevenir la formación de hidratos y minimizar la corrosión.
• Modificar las condiciones de presión. Existen dos métodos de deshidratación:
• Llevar el punto de rocío del agua por debajo de la temperatura de operación. • Deshidratación por absorción.
• Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos (inhibidores). • Deshidratación por adsorción.
• Elevar la temperatura del gas (calentar).
Una vez formado el hidrato, para producir su disolución, se debe elevar la temperatura en el lugar de formación Deshidratación por absorción
o disminuir la presión que se ejerce sobre la mezcla. Esta última operación supone la necesidad de sacar de servi- La remoción del agua se produce por un proceso denominado absorción física que consiste en poner en con-
cio equipos o líneas de conducción, con la pérdida del gas venteado a la atmósfera y el perjuicio económico por tacto al gas húmedo con un líquido que sea altamente absorbedor del agua (higroscópico), como por ejemplo
la interrupción en el suministro. No deben descartarse tampoco los graves inconvenientes que, la presencia de los alcoholes como metanol, etanol o glicol.
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estos cristales, puede ocasionar en los compresores o sistemas de medición.
Una vez que el alcohol tomó contacto con el gas y absorbió el agua, el alcohol se regenera para su reutilización.
En estas condiciones es previsible que puedan suceder inconvenientes en el transporte y consumo que traerán
aparejados grandes perjuicios de carácter operativo. Los glicoles más utilizados son monoetilenglicol (MEG), dietilenglicol (DEG) y trietilenglicol (TEG).
La absorción física se realiza por medio de dos procedimientos de diferentes características, no obstante la
Punto de rocío de agua e hidrocarburos regeneración del glicol se efectúa con los mismos principios o equipos. La concentración del absorbente está
Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no ocasionan mayores directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol húmedo.
inconvenientes. Los inconvenientes se presentan cuando algunos de los elementos citados se condensan. Por lo
tanto, desde el punto de vista operativo, es importante saber a qué presión y temperatura se producen la conden- Las posibilidades de absorción física se realiza de dos maneras: por la torre de contacto de glicol, donde los
sación del agua y los hidrocarburos pesados contenidos en el gas. Esta temperatura es la que se llama punto de flujos a contracorriente de glicol y gas se encuentran en una torre, recuperándose cada uno por diferentes des-
rocío y se define de la siguiente manera. cargas; o por inyección de glicol, donde el mismo se inyecta en un punto del curso de gas, recuperándose luego de
un proceso de frío, en un separador trifásico.
El punto de rocío es la temperatura en la cual se condensa la primera gota de líquido cuando a una mezcla
constituida por un vapor y un gas se la enfría a presión constante.
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Absorción física por torre de contacto

La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente requiere de un recipiente denominado torre de
contacto, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador bifásico vertical, como se
grafica en la figura siguiente.
Torre de contacto
Figura 5.1.4
El tamaño de esta torre será en función al volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de agua a
extraer. El tamaño determina el tiempo de contacto glicol-gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de la corriente de
gas de entrada, a fin de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contacto.
En la figura 5.1.5 se puede observar un esquema simplificado de una planta de tratamiento de gas-glicol por ab-
sorción en torre de contacto.
Diagrama de flujo de
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El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial en la deshidratación de gas natural. proceso para unidad
de deshidratación de
Este compuesto otorga una buena depresión del punto de rocío y tiene la habilidad de absorber agua en un amplio glicol
rango de concentraciones. Sin embargo, tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones requeridas. Figura 5.1.5
En cambio con el trietilenglicol (TEG), concentraciones del 97,5% al 98,5% son fácilmente obtenibles. Esto
ocurre debido a la mayor temperatura de ebullición que tiene respecto a los otros dos además de la conveniencia
de tener, también, una mayor temperatura de degradación.
Es común que las ventajas del TEG sobre el DEG hagan que el primero sea el favorito en los procesos de des-
hidratación con glicoles; por ello, dadas sus características y costo, se ha establecido el uso del TEG para procesos
por torre de contacto y el MEG para los efectuados por inyección.
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Flujo de gas Posteriormente, el gas pasa a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo frigorífico, donde se
La corriente de gas húmedo pasa por el separador de entrada donde se recuperan los hidrocarburos condensados y lo lleva por debajo del punto de rocío establecido para su inyección a gasoducto. Previo al ingreso del gas a este
se introduce por la parte inferior de la torre de contacto. Dentro de la misma asciende, pasando por lechos de re- enfriador se realiza una segunda inyección de monoetilenglicol.
lleno o platos de burbujeo diseñados, especialmente, para que el gas entre en contacto íntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada uno de los platos con la solución de glicol que absorbe el vapor de agua. Una vez que el Sistema típico de
agua ha cedido al glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un eliminador de niebla ubicado en la parte superior inyección de glicol
del absorbedor, en donde quedan pequeñas partículas de líquido arrastrado. Luego, abandona el equipo como gas Figura 5.1.7
seco pasando, posteriormente, por un intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa a la torre.
Flujo de glicol pobre o seco

El glicol que proviene de la planta regeneradora, entra a la torre por la parte superior, habiendo intercambiado
calor previamente para adecuarse a la temperatura de la operación. Luego, circula hacia abajo pasando por rebase
de bandeja en bandeja, tomando contacto íntimo con el gas y quedándose con el contenido de agua.
Flujo de glicol rico o húmedo

El glicol rico o húmedo sale del fondo de la torre de absorción y circula hacia la planta regeneradora donde es tratado
para eliminar el contenido de agua. El glicol regenerado será utilizado nuevamente en la torre de contacto. De esta manera, se
obtiene un ciclo de operación continuo. Para ello se lo bombea a través de una serie de equipos donde, básicamente, se
lo somete a una temperatura superior al punto de ebullición del agua como para que la misma se desprenda en estado
de vapor. El glicol que se mantiene en estado líquido, debido a que su temperatura de ebullición es muy superior a la del
agua se acondiciona, nuevamente, para su reutilización en la torre de absorción. El líquido obtenido por los sucesivos enfriamientos se extrae en un separador de alta presión de tres fases, ha-
bitualmente llamado separador de frío. La fase gaseosa constituye el llamado gas residual seco que se envía a
Torres contactoras gasoducto. La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la restante por gasolina.
de TEG de Planta de
Deshidratación de
Debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad, son fácilmente separables.
Sierra Barrosa La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la planta regeneradora donde, a presión atmosférica y
Figura 5.1.6 mediante la entrega de calor, se la despoja del agua absorbida.
Separador frío de
Planta LTS de Loma
La Lata
Figura 5.1.8
Absorción física por inyección
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Este tipo de deshidratación se utiliza en las plantas de ajuste de punto de rocío, instalación que permite
cumplir los dos objetivos de acondicionamiento simultáneamente: la deshidratación y el desgasolinaje.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los hidrocarburos pesados
mediante enfriamiento. La condensación se realiza a altas presiones. Este proceso necesita de un agente para im-
pedir la formación de hidratos en la instalación, lo que ocurre al reducir, considerablemente, la temperatura del Regeneración de glicol
gas. Para esto se utilizan los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como anticongelante. Los dos sistemas de absorción: por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por inyección de MEG
en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y recuperación, necesitan complementarse con un sistema
Considerando las bajas temperaturas de trabajo el más apto es el monoetilenglicol. Soluciones al 70% son alta- que regenere este producto absorbedor, separando y eliminando la mayor parte del agua contenida.
mente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir que en general, las soluciones que
oscilan entre el 60% y 80% no se congelan. Ambas plantas regeneradoras son similares y funcionan elevando la temperatura de la mezcla hasta valores sufi-
cientes para evaporar el agua y no el glicol, eliminando el agua en forma de vapor.
En este tipo de plantas, se encuentran instalados intercambiadores que optimizan el rendimiento de la misma.
Lo hacen calentando el gas de salida y enfriando el gas de entrada. Una solución de monoetileneglicol pobre es Para regenerar el glicol se lo bombea a través de un enfriador en el tope de la columna de condensación. Con-
inyectada en el gas de entrada previo a su ingreso al intercambiador gas-gas (primer descenso de temperatura). densa parte de los vapores que son descargados y pasa luego, a través de una serpentina de precalentamiento,
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produciendo un intercambio de calor glicol-glicol. El glicol seco concentrado es enfriado y el glicol húmedo es La corriente principal de gas pasará por una de las dos torres de secado, tomando contacto con el desecante que
precalentado reduciéndose así la carga del calentador y evitando una ebullición violenta. permitirá la remoción de los vapores de agua.
Luego pasa a través de un filtro y es inyectado por la parte superior de la torre o columna de destilación donde, En el esquema de la figura 5.1.10, la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de presión. Esta
en primer lugar, el agua es parcialmente extraída o absorbida por el contacto producido en la contracorriente controla el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión en la corriente principal.
con los vapores que se producen en el reboiler. Por la diferencia de temperatura que se necesita para el cambio
de estado físico del agua y el glicol, se produce a la vez la vaporización del agua. Figura 5.1.10
El glicol que había sido arrastrado con el vapor que sube se condensa en la sección de productos de cabeza y
vuelve al calentador. El vapor no condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de
eliminación.
En el esquema de la figura 5.1.9, se observa un corte de ambas torres y del calentador glicol.
Rectificador de Glicol
Figura 5.1.9
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes cuya selección dependerá de la necesidad de agua removida y de las
condiciones de operación. Los desecantes granulares son generalmente sílica-gel o alúmina activada. El primero es un
material altamente silíceo en forma de partículas sumamente irregulares.
Las capacidades de adsorción son variables pudiendo, inicialmente, retener 20 libras de agua por cada 100 libras
de desecante. Sin embargo, esta capacidad decrece rápidamente al 10% y de allí, lentamente, hasta llegar al mo-
mento de su reemplazo.
La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los someta. Bajo condiciones ideales puede durar
hasta diez años, bajo condiciones muy rigurosas puede requerir de su reemplazo en el término de menos de un año.
Se debe considerar que además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas desecantes pueden contami-
narse con SH2 en presencia de oxígeno y NH3 en presencia de CO2.
El proceso de deshidratación por adsorción es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1
La temperatura de degradación de cualquiera de los glicoles está muy por encima del punto de ebullición del libra por millón de pies cúbicos standard de gas. Pueden obtenerse puntos de rocío cercanos a los -90°F.
agua. En el caso del trietilenglicol, calentando hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá por la torre de destilados
en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al tanque de reserva.
Ajuste de punto de rocío de hidrocarburos
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El glicol regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí va al acumulador. Luego es enviado a la torre
de contacto en donde ingresa a través de un intercambiador (glicol-gas) de calor para enfriarse y comenzar El tratamiento de gas natural se realiza por necesidad para su transporte y para la recuperación de hidrocarburos
nuevamente el ciclo. líquidos con mayor valor económico.
Deshidratación por adsorción Las plantas de acondicionamiento del punto de rocío (Dew Point) son las que acondicionan el gas sola-
El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor de agua que aparece mente para su transporte y uso, evitando inconvenientes de formación de hidratos y condensación de líquidos.
como una capa muy delgada y se sostiene según la propiedad de atracción de los materiales y las características Los sistemas de acondicionamiento más conocidos son LTS y LTE:
particulares de los mismos. • LTS (Low Temperature Separation): Este sistema isoentrópico, realiza una separación a baja temperatura mediante el
uso de circuitos de refrigeración.
La cantidad de agua adsorbida varía con la naturaleza y el área superficial del adsorbente utilizado. Los desecantes • LTE (Low Temperature Expansion): Se basa en la expansión isoentálpica del gas con caída de temperatura por
más efectivos son los que tienen una alta relación entre el área superficial y su volumen. efecto Joule Thompson.
Las instalaciones para este tipo de deshidratación están equipadas con un separador de entrada utilizado para in- En ambos casos, el hidrocarburo líquido recuperado puede fraccionarse en distintos productos (propano, butano, etc.)
terceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la en la planta o bien pueden abandonarla como una mezcla de líquido individual para ser separada en otro lugar.
capacidad del adsorbente.
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LTS: Separación por baja temperatura Intercambiadores

En este caso la corriente de gas de entrada debe combinarse con solución de etilenglicol para prevenir la forma- de calor gas-gas de
Planta LTS de Loma
ción de hidratos durante el proceso de refrigeración y a su vez absorber parte de la humedad. La Lata
Figura 5.1.12
Sistema de estabilización de hidrocarburos líquidos

El producto a estabilizar puede provenir del sistema de refrigeración (gasolina del separador de frío) y/o de lo
descargado por los separadores de entrada a planta (condensados).
En la figura 5.1.11 se grafica la forma en que el condensado recuperado en el slug catcher pasa, posteriormente, a
un recipiente donde se produce la separación flash por reducción de presión (de 70 a 25 kg/cm2) para evaporar
los hidrocarburos más livianos los que se dirigen hacia el sistema de compresión de reciclo. El líquido separado
Planta LTS ingresa a la torre de estabilización. Esta es una columna fraccionadora con o sin reflujo de cabeza y un calenta-
Figura 5.1.11 miento de fondo, con lo que se logra el calor necesario para la estabilización.
El gas de entrada a la planta ingresa a través del slug catcher, separador trifásico preparado para recibir altas canti- La gasolina extraída del separador trifásico frío recoge calor con una parte de la corriente en el intercambiador
dades de líquidos donde se separan tres fases: extracción de agua por el fondo, el condensado por un extremo y gas-gasolina e ingresa al separador flash. Allí se reduce la presión para evaporar los hidrocarburos más livianos
el gas a tratar por el tope del equipo. que se dirigen hacia el circuito de reciclo para su recompresión. La gasolina del separador ingresa en la torre de
estabilización.
El gas a tratar ingresa, en primer lugar, al filtro de gas de entrada. Allí se retienen partículas sólidas y líquidos que
condensan previo ingreso al tren de enfriamiento. La torre de estabilización, cuyo objetivo es Torre de
despojar a la gasolina de los componentes estabilización de
líquidos de Planta LTS
El tren de enfriamiento consta de un intercambiador gas-gas, el chiller y el separador de frío. Puede ser que el tren más livianos, trabaja con presiones del de Loma La Lata
cuente además con un intercambiador gas-gasolina. Una vez que el gas ha sido filtrado ingresa al intercambiador gas- orden de los 10 kg/cm2 y temperaturas de Figura 5.1.13
gas donde se enfría con la corriente de gas de salida del separador frío. Posteriormente el gas enfriado ingresa, a través 140°C en el fondo.
de los tubos del chiller, que es el intercambiador en donde el gas baja su temperatura a un valor que le permite cumplir
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con la especificación para transporte en gasoducto. El chiller usa propano líquido como medio de enfriamiento, provo- La gasolina sale por el fondo de la torre e
cando la condensación tanto del agua, como la de hidrocarburos propensos a hacerlo a tales condiciones. ingresa al reboiler, donde se calienta con un
circuito de aceite térmico (en este caso).
La mezcla de gas frío, solución de glicol y agua e hidrocarburos condensados que salen del chiller es separada en Por la parte superior del reboiler se gene-
un separador trifásico normalmente denominado separador de frío. ra un reflujo de gases hacia la torre de
destilación.
El gas seco ya está en condiciones de ingresar al gasoducto; previamente se lo hace pasar por el intercambiador
gas-gas para aprovechar su baja temperatura. Finalmente el hidrocarburo líquido estabi-
lizado del fondo de la torre, se enfría me-
La solución de glicol que incluye el agua condensada se asienta en la sección inferior del separador, de allí es diante aeroenfriadores o intercambiadores
descargada y regenerada en una unidad de deshidratación de glicol. de calor y se envía a tanque de almacenaje.
Los hidrocarburos líquidos se instalan en la parte superior de la solución de glicol-agua y son descargados al pro-
ceso de estabilización de hidrocarburos líquidos o fraccionamiento. Esta gasolina también pasa por un intercam-
biador antes de la expansión, previo al ingreso a la torre de estabilización.
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Por el tope de la columna de destilación, se extraen los gases livianos que se reciclan mediante compresión y en- En las válvulas de expansión se produce la caída de presión del propano líquido hasta la presión de operación
friamientos sucesivos; estos gases serán reinyectados a la corriente de gas que ingresa a la planta. del economizador y del chiller respectivamente. Esta caída de presión ocasiona el pasaje de parte del propano a la
fase gaseosa.
Un estabilizador es una columna de fraccionamiento diseñada para separar selectivamente las partes livianas
y pesadas. Existe también otro tipo de estabilizadora sin reflujo en el tope, comúnmente denominada de carga La función principal del economizador es minimizar la cantidad de energía requerida en la compresión. Para
fría; ésta funciona como una columna de agotamiento (stripping), en donde la carga es lo suficientemente fría esto, separa el propano gaseoso que se genera en la válvula de expansión y envía el mismo a la segunda etapa de
como para prevenir las pérdidas de los componentes líquidos de almacenaje. En este caso, en el tope de la torre, compresión. También contribuye en el enfriamiento del gas en el chiller. Si el circuito frigorífico funciona sin
se produce una vaporización comparable a la ocurrida en un separador. economizador se lo denomina de una sola etapa, si el economizador se encuentra en servicio se dice que es
de dos etapas.
Este proceso es muy sensible a la temperatura de la carga y a la presión de trabajo.
Chiller de Planta LTS
Circuito de refrigeración mecánica de Loma La Lata
En una planta LTS de tratamiento de gas natural, la función específica del circuito de refrigeración mecánica es Figura 5.1.15
producir un descenso en la temperatura del gas a tratar, a fin de ajustar el contenido de agua y el punto de rocío
de hidrocarburos a los valores fijados por la reglamentación vigente para el transporte del fluido.
Este circuito emplea el enfriamiento mecánico con propano comercial. A continuación se muestra un esquema
básico del circuito y se describen las partes que integran el mismo.
Esquema circuito
frigorífico
Figura 5.1.14
Sistema de aceite térmico

En algunas plantas LTS, el calor necesario para calentamiento en el rehervidor del sistema de estabilización de
condensados y en el rehervidor de la planta regeneradora de glicol está dado por una corriente de aceite térmico
El chiller es el equipo del proceso donde se produce la transferencia de calor desde la corriente de gas hacia el (hot oil).
propano para lograr la disminución de temperatura. El descenso de temperatura del gas se produce debido al calor ne-
cesario para evaporar el propano que circula por la carcasa del equipo; esta carcasa opera a baja presión, Este aceite térmico que circula a través de un circuito cerrado, recupera la energía entregada, a través de calenta-
2 kg/cm2(g). La disminución de temperatura requerida en la corriente de gas y, por ende, la cantidad de calor miento en un horno.
que debe retirarse (para ajustar el valor de los parámetros) depende, directamente, de la composición y del caudal
de gas que debe tratarse.
La función del scrubber es evitar que ingrese líquido al compresor de propano. Es un separador bifásico que po-
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see una malla en la parte superior que retiene las gotas de líquido arrastradas. Está provisto de un serpentín en el
fondo, cuya función es lograr que la masa de propano líquido retenida se evapore a expensas del calor suminis-
trado por el propano que circula por el serpentín a temperatura mayor y que proviene del tanque diario.
El compresor de propano suministra la energía mecánica al fluido, con la finalidad de garantizar la circulación
continua por todo el circuito frigorífico.
El aerocondensador cumple con la función de condensar y subenfriar toda la masa de propano circulante, re-
tirando el calor transferido por la corriente de gas y por la etapa de compresión. Los aerocondensadores utilizan
aire del medioambiente; este aire se calienta debido al calor suministrado por el propano. La cantidad condensada
de propano y la temperatura de salida del mismo depende de la temperatura y el caudal de aire que fluye a través
de los aerocondensadores.
El tanque diario garantiza el suministro continuo de propano líquido al chiller.

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YPF
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Endulzamiento
del gas
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430 | 5.1 Endulzamiento del gas Manual de Producción Upstream YPF | 431
Endulzamiento del gas
Muchos gases naturales, disponibles para el procesamiento, contienen componentes tales como: sulfuro de hidró-
geno (H2S) (ácido sulfhídrico) o dióxido de carbono (CO2) (anhídrido carbónico), y otros gases nocivos como
los mercaptanos (RSH), el disulfuro de carbono (CS2) o el sulfuro de carbono (COS).
Los primeros gases mencionados suelen estar presentes en la mezcla, superando los valores admitidos por las nor-
mas de transporte o seguridad ambiental o personal. Por esta razón y por los daños que producen en equipos y
cañerías, al ser altamente corrosivos, es necesario removerlos.
El proceso de remover los componentes que hacen que un gas sea ácido se denomina endulzar el gas.
La selección de un proceso de endulzamiento, generalmente realizada dentro de un contexto de relación costo-

beneficio, dependerá de varios factores:
• Tipo de contaminantes a remover.
• Concentración de contaminantes y grado de remoción requerido.
• Selectividad requerida.
• En el caso de sulfuros, si se requiere la recuperación de azufre como tal.
Tipos de procesos de endulzamiento

Plantas de aminas
Es un proceso que utiliza un solvente químico. Los componentes ácidos del gas reaccionan, químicamente, con
un componente activo para formar componentes inestables, en el solvente que circula dentro del sistema. Estos
componentes inestables se pueden descomponer mediante la aplicación de calor y/o reducción de la presión de
operación para liberar los gases ácidos y regenerar el solvente.
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Los solventes químicos más usados para la remoción de los gases ácidos son soluciones de alcanolaminas y sales de
carbonato de potasio. Las aminas genéricas utilizadas son monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), digli-
colamina (DGA) y metildietanolamina (MDEA). Existen aminas formuladas, ofrecidas por las diferentes firmas de
tecnología de procesos, preparadas en base a MDEA, que mejoran el rendimiento en las plantas de tratamiento.
Los líquidos contenidos en el gas de entrada a una planta de aminas se remueven en el scrubber de gas de entrada.
Luego la corriente pasa por un filtro coalescedor, que remueve la niebla de líquido y partículas sólidas del gas.
Tanto los hidrocarburos líquidos, agua, partículas sólidas y otros compuestos químicos como inhibidores y aceites
suelen causar efectos nocivos, como la alteración y degradación del solvente, formación de espuma y corrosión.
Una vez separado y filtrado, el gas de entrada ingresa a la torre contactora por la parte inferior de la misma y flu-
ye hacia el tope a través de los platos de contacto, burbujeando en la solución de aminas que desciende desde el
tope de la torre a través de los vertederos. Los componentes ácidos son removidos de la corriente gaseosa y pa-
san a la solución de aminas.
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Tanque flash de
Planta de Aminas de
Loma La Lata
Figura 5.2.3
La amina rica que sale del fondo del tanque flash se dirige a un intercambiador de calor donde se produce el ca-
lentamiento, por intercambio con la amina proveniente de la torre regeneradora.
Planta de aminas El propósito de la torre regeneradora es remover el gas ácido contenido en la solución de amina rica. Esta torre
Figura 5.2.1 opera a una presión de 1 kg/cm2 y 120°C en el fondo. A medida que la solución desciende por la torre, entra en
contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de la torre. El vapor burbujea en la solución, en
El gas y la amina líquida entran en contacto íntimo en cada plato. En cada uno de ellos se da el tiempo de con- cada plato retira los componentes ácidos de la solución y los transporta hacia el tope de la torre.
tacto necesario para que la solución de amina absorba el contaminante ácido presente en el gas.
A medida que el vapor de agua se mueve hacia arriba, transfiere el calor necesario para desorber el compuesto
El mecanismo de absorción involucra reacciones ácido-base. Las reacciones son exotérmicas por lo que se produce un ácido de la solución de amina que desciende. Parte del vapor de agua condensa y retorna al rehervidor mientras
aumento de temperatura en los platos por encima de la entrada de gas. que otra parte actúa como transporte que arrastra al componente ácido hacia el tope de la torre.
El gas tratado que sale por el tope de la Torres contactoras de El vapor del tope fluye hacia el condensador de reflujo, donde es enfriado con aeroenfriadores o intercambiador
torre se enfría en aeroenfriadores. El agua Planta de Aminas de con agua. En este intercambio condensa la mayor parte del vapor de agua el cual se separa en el acumulador de re-
Loma La Lata
condensada y pequeñas gotas de aminas flujo. El líquido recogido en el fondo del acumulador se bombea a la torre regeneradora como reflujo. El gas que se
Figura 5.2.2
que han sido arrastradas se separan en el separa está compuesto por el componente ácido y vapor de agua. El mismo se ventea o se utiliza en otro proceso.
acumulador de salida de la planta.
La amina pobre caliente que sale por el fondo de la torre regeneradora, se bombea mediante bombas booster al
Este líquido se envía al tanque flash de intercambiador de calor amina rica-amina pobre. Una vez realizado el intercambio de calor con la solución de
aminas, mientras que el gas dulce se envía a amina rica, la amina pobre enfriada previamente (alrededor de un 15%) se deriva a través de un lazo de filtración
tratamientos posteriores (deshidratación y y luego se recombina con la corriente principal.
ajuste de punto de rocío).
Este lazo de filtración está compuesto de: un prefiltro que retiene las partículas sólidas, de un lecho de carbón
La solución de amina que abandona el activado que remueve hidrocarburos pesados y de un posfiltro que atrapa las partículas finas que pueden des-
YPF
fondo de la columna se denomina amina prenderse del filtro de carbón activado. La acción de estos filtros reduce la tendencia a la formación de espuma,
rica, porque contiene el contaminante áci- la erosión, la corrosión, el ensuciamiento y el taponamiento del circuito de aminas. Posteriormente, la amina
do absorbido y debe ser regenerada para su pobre se enfría en aeroenfriadores y es bombeada al tope de la torre contactora cerrando el circuito de regenera-
reutilización. ción de la solución de amina.
Bombas principales
de amina pobre
Esta experimenta una fuerte caída de presión (de 70 a 5 kg/cm ) antes de su ingreso al tanque flash. El propósito
2
Figura 5.2.4
de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución de amina rica.
Al bajar la presión de la solución en el tanque, los hidrocarburos livianos y algunos contaminantes volátiles for-
marán vapores los que, normalmente, se aprovechan como gas combustible para los hornos de proceso.
Cuando se produce un arrastre excesivo de hidrocarburos líquidos hacia este tanque, los mismos formarán una
capa sobre la solución de amina (dado que poseen una densidad menor) y deben ser removidos.
YPF
Proceso con solvente físico

Este es un proceso que utiliza un solvente físico, el que tiene la función de absorber físicamente diferentes com- Planta de recuperación de azufre
ponentes ácidos del gas; en este proceso no existen reacciones químicas.También lleva asociado calor de solución, el
cual es considerablemente más bajo que el calor de reacción de los procesos con solventes químicos. El sulfuro simple es producido a partir del sulfuro de hidrógeno, contenido en gas ácido, a través del proceso
denominado Claus. Durante este proceso se produce una reacción sobre el sulfuro de hidrógeno con el oxígeno
Una desventaja de los solventes físicos es la solubilidad alta de los hidrocarburos de alto peso molecular (propano del aire.
y superiores). Los solventes físicos más usados son: dimetil-eter de polietilenglicol, metanol, carbonato de propi-
leno, normalmetilpirolidona (NMP). El gas ácido y el aire reaccionan no catalíticamente, por combustión en un horno o hervidor de tubo de fuego.
La mayor parte del gas se enfría para condensar el azufre, el que es removido.
El diagrama de flujo del proceso es similar al de la planta de aminas, figura 5.2.5.
Parte del gas más caliente es combinado con el primer efluente del condensador para obtener la temperatura
Sistema de deseada de entrada del primer reactor.
tratamiento por
absorción física
La reacción del sulfuro de hidrógeno y del dióxido de sulfuro (acompañada por un aumento de la temperatura)
Figura 5.2.5
tiene lugar en el reactor. Posteriormente el efluente se enfría y el azufre es condensado y removido.
El gas del segundo reactor es recalentado por intercambio con el efluente del primer reactor. La reacción poste-
rior en el segundo reactor produce más azufre, el cual es condensado y removido en el condensador final.
El gas, luego, se dirige hacia un incinerador donde todo resto de componente de azufre es incinerado hasta ob-
tener dióxido de sulfuro y descargado hacia la atmósfera.
Proceso con tamices moleculares La conversión de sulfuro de hidrógeno en azufre puede exceder el 96% en una planta de estas características,
Los tamices moleculares operan con los mismos principios ya descriptos en otros procesos del tipo adsorción pero depende del contenido de sulfuro de hidrógeno del gas ácido.
(deshidratación, por ejemplo) y son regenerados con calor de la misma manera que se realiza en ellos. Los mate-
riales más utilizados son zeolitas u óxido de zinc. Figura 5.2.7
Sistema de retención
y regeneración
Figura 5.2.6
YPF
Lechos no regenerativos
Algunos gases contienen lo que equivale solo a cantidades de rastros de sulfuro de hidrógeno, pero la concentración
puede exceder, en varias veces, la especificada en el contrato de gas para la venta.
Se utiliza como lecho no regenerativo a la esponja de hierro. Es óxido de hierro depositado sobre trocitos de
madera o viruta. Al endulzar el gas, este óxido es convertido en sulfuro de hierro.
Membranas
Las membranas utilizan los diferentes grados de permeabilidad, permitiendo el pasaje de ciertos productos selec-
tivamente, para lograr la separación de los componentes ácidos del gas.
YPF
YPF
YPF 6
Producir GLP
YPF
YPF
440 | 6 Producir GLP Manual de Producción Upstream YPF | 441
N03/YPF 304060 Producir GLP

Introducción
El tratamiento en planta de gas consiste en la combinación de procesos básicos donde se acondicionan las fases,
a requerimiento del proceso o comercialización posterior, con los procesos necesarios para la obtención de otros
productos.
En los procesos específicos, a partir de los básicos ya realizados, se pueden obtener productos libres de gases contami-
nantes. Esto ocurre en condiciones de poder calorífico requeridas y/o en el fraccionamiento de algunos productos
Figura 6.1.1
como es el caso de los licuables propano y butano. Se describe este proceso en la figura 6.1.1.
Para esta tarea se requiere contar con el equipamiento necesario para realizar intercambios de calor, enfriamiento,
YPF
fraccionamiento y para contactar y separar las corrientes a medida que son procesadas.
Fraccionamiento
Una vez que los hidrocarburos líquidos han sido retirados de la corriente de gas deben separarse en corrientes de pro-
ductos aptos para ser vendidos. Las corrientes de productos más comunes son el C3, C4 y C5+. Por lo general en la
etapa de producción, el C3 y el C4 se encuentran combinados y se los llama gases licuados de petróleo (GLP).
La separación de estas corrientes de productos se denomina fraccionamiento y se lleva a cabo por medio de la
utilización de torres de fraccionamiento.
La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas en productos individuales. El
fraccionamiento de la mezcla, en sus componentes, se efectúa basándose en la volatilidad relativa de cada uno.
Las dificultades en la separación están directamente relacionadas con la volatilidad relativa y la uniformidad del
YPF
componente básico. más pesados se alojan en el fondo de la torre. Este producto es denominado usualmente producto de fondo.
Generalmente, todo el gas que se procesa en una planta para obtener hidrocarburos licuables necesita al menos una En el proceso la fase líquida es enriquecida continuamente,por los componentes livianos conformando el pro-
torre de fraccionamiento, para poner al producto en las especificaciones técnicas normalizadas y su posterior co- ducto de la cabeza.
mercialización. El número de torres de fraccionamiento requeridas depende de los productos licuables a obtener.
La parte gaseosa que sale por la cabeza de la columna puede condensarse de manera total o parcial; un condensador
En la figura 6.1.2 se muestra un esquema de las torres de fraccionamiento necesarias para recuperar total producirá la condensación de la totalidad del vapor, y en forma de líquido regresará a la columna componiendo
el reflujo, manteniendo la misma composición que el destilado que sale por la cabeza de la columna o torre.
Figura 6.1.2
En la mayoría de los casos sólo una parte de la fase gaseosa entra en el condensador para convertirse en el líquido
necesario para el proceso de reflujo.
El gas, en condiciones de equilibrio con el líquido, continuará el circuito de proceso fuera de la torre.
Conceptos de equilibrio de las etapas

Una columna de fraccionamiento puede definirse como una serie de instantáneas transformaciones (flashes) de
equilibrio, con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en contracorriente.
En la figura 6.1.3 se grafica la manera en que el gas entra desde la parte inferior de la columna a alta temperatura
y el líquido se incorpora, por la parte superior, a baja temperatura.
Figura 6.1.3
YPF
hidrocarburos líquidos.
En el regenerador se aplica calor para gasificar el líquido. Este gas asciende por la columna y en su recorrido va
contactando al líquido que desciende, luego deja la columna por la parte superior e ingresa en un condensador.
Allí, por acción de un sistema de enfriamiento, se convierte al estado líquido.
Una vez licuado ingresa nuevamente en la torre, como reflujo. De esta manera evita que el componente más
pesado salga por la parte superior con la corriente gaseosa. La transferencia de calor y masa se produce de manera que, en la columna de procesamiento, suceden ambos fe-
nómenos bajo las mismas condiciones de presión y temperatura: el punto de evaporación en el líquido y el pun-
Para lograr una eficiente separación de los componentes es necesario que las dos fases tengan un íntimo contac- to de rocío o condensación en el vapor.
to. Para ello se intercalan en la torre, a determinadas distancias, bandejas o laberintos que provocan este contacto
entre el líquido y la corriente de gas dentro de la columna. La composición de estas fases es relativa a la relación de equilibrio. Esta relación compromete al calor aplicado
y a las consideraciones del balance de materiales, además compone la base para todo el diseño de las torres
En esta etapa la fase gaseosa se enfría y da como resultado la condensación de alguno de los componentes más fraccionadoras.
pesados. Por su parte, la fase líquida se calienta desprendiendo los componentes más livianos. Los componentes
YPF
Tipos de fraccionadoras La tercera etapa opera a 100 PSIa para obtener un reflujo de 135ºF y un acondicionamiento en el fondo a
La elección del tipo de torre fraccionadora va a depender del producto que se necesita obtener y del produc- 250ºF. De esta forma se recuperará, por la parte superior, el butano y por la inferior se obtendrá gasolina natural
to de alimentación disponible. estabilizada.
Los equipos de fraccionamiento típicos son utilizados para obtener los siguientes productos: El proceso obtiene los componentes más livianos en cada etapa. En todas las etapas el producto liviano sale por
• Etano. la parte superior y el más pesado por la inferior. Se fraccionan los diferentes elementos del compuesto que ten-
• Mezcla de etano-propano. drán distintas aplicaciones y condiciones de venta, según sus usos.
• Propano comercial.
• Butano. En la figura 6.1.5 se muestra el corte de una torre fraccionadora. Se observa el diseño interior de la torre en
• Butano y gasolinas. donde se aprecian las bandejas y el detalle de las torres de burbujeo correspondientes a cada etapa.
• Gasolinas naturales.
• Mezclas de gases con especificaciones determinadas. Figura 6.1.5
En la figura 6.1.4 se grafica un sistema de fraccionamiento en cascada o tren de fraccionamiento.
Figura 6.1.4
En las figuras 6.1.6 y 6.1.7 se grafican otros esquemas, en donde se muestran los diseños interiores de estas torres
con el sistema de contacto en la disposición de laberintos de uno, dos, tres y cuatro pasos.
Figura 6.1.6
YPF
En la descripción del proceso de fraccionamiento de este tren se considera, como punto de partida, que el pro-
ducto de ingreso contiene una alta cantidad de etano y por lo tanto será tratado en una columna deetanizadora.
Esta columna estará diseñada para operar con 425 PSIa. Recibirá 380 moles/hora de producto crudo con 170 de
propano (C3) 1,5 de metano (C1) 24,6 de etano (C2) 106 de butano (C4) y 76,5 de componentes más pesados.
El proceso descripto prevé la elevación de la temperatura en el fondo a 240ºF y el acondicionamiento a 95ºF en

el tope de la torre para el reflujo. Bajo tales condiciones el etano saldrá por la parte superior de la torre hacia un
circuito de gas combustible o planta de procesamiento de otros derivados, por la parte inferior saldrán los más
pesados, como el propano y superiores.
En la segunda etapa del tren de proceso, mediante el mismo sistema y bajo 313 PSIa de presión, con 135ºF de
temperatura de reflujo y 280ºF para el proceso del líquido en el fondo se obtendrá el propano por la parte supe-
rior de la torre. Los componentes más pesados ingresarán en la tercera torre.
YPF
La reconversión, en el fondo de la torre de fraccionamiento de los líquidos en gases, se hace por el incremento Termosifones vertical
de la temperatura del líquido que pasa por el calentador o caldera, superando la temperatura de burbuja para las y horizontal
condiciones de presión establecidas. Figura 6.1.9
El caso descripto es el de la utilización del reboiler o calentador. Otra manera en la que se realiza el intercambio
de calor o la incorporación del calor al líquido, es por medio de intercambiadores con aceite caliente o gas. El
circuito de desplazamiento puede ser por termosifón o bien por circulación forzada por bombas como se obser-
va en las siguientes figuras.
Figura 6.1.7
Otro diseño para

instalación horizontal
Figura 6.1.10
Circuito por
termosifón
Figura 6.1.8
Ejemplo de
calentamiento e
intercambio de calor
Figura 6.1.11
YPF
YPF
El producto líquido estabilizado de las columnas se obtiene del fondo de la torre igual al que se procesará
calentando para el reciclo. Equipamiento de transferencia de calor
Las posibles formas de recolección y distribución del líquido hacia las distintas corrientes, se muestran en la La temperatura es la variable principal en los procesos de gas, por lo tanto, el equipamiento de transferencia de
figura 6.1.12. calor resulta esencial e importante para el proceso de planta. Los distintos tipos de equipamiento de transferencia
de calor incluyen: calentadores a gas directo e indirecto, intercambiadores de calor de tubo y camisa, intercam-
Figura 6.1.12 biadores de calor de tubo aletado con doble caño e intercambiadores enfriadores de aire.
Intercambiadores tipo tubo y camisa

Las intercambiadores tipo tubo y camisa tienen como ventaja la facilidad para su instalación, para su lim-
pieza y disponibilidad. Sin embargo, su costo puede ser un poco mayor a otros tipos de intercambiadores.
Figura 6.1.13
Intercambiadores de tubo aletado con doble caño

Aunque los intercambiadores de calor con caño doble poseen un bajo costo inicial, su instalación puede
resultar más difícil.
Figura 6.1.14
YPF
Intercambiadores de calor de enfriamiento por aire
Los intercambiadores de calor de enfriamiento por aire no requieren agua para el enfriado. Por esta razón
el problema de incrustado en los tubos no es tan crítico y se logran costos más bajos. Sin embargo las unidades
de enfriamiento por aire tienen un costo inicial mayor que los intercambiadores de calor de tubo y camisa y se
limitan a los condensadores y enfriadores. Allí, la temperatura de salida del fluido es mayor que la temperatura
ambiente de aire.
YPF
Intercambiadores de placa y entramado redondos de 1” ó 2” de diámetro, cubiertos por una válvula que cumple la función de abrirse y cerrarse libre-
Los intercambiadores de placa y entramado son los más efectivos desde el punto de vista de los costos, y mente. Otra variedad de bandeja de válvula posee ranuras con válvulas trabadas a ellas.
los más eficientes entre los disponibles (cinco veces más que los intercambiadores de tubo y camisa). En ellos se
puede variar el área de transferencia de calor agregando o quitando las placas. Figura 6.1.16
Las placas están hechas de metal corrugado. Esto brinda fuerza a la placa, induce el flujo turbulento e incrementa
el área de transferencia de calor. Las placas corrugadas se sellan con empaques de goma de nitrilo.
Placa corrugada
Figura 6.1.15
Para constituir las etapas de equilibrio necesarias se pueden utilizar, también, las bandejas tamizadoras. Las bande-
jas poseen orificios redondos 1” ó 2” de diámetro a través de los cuales pasa el gas y le provee una gran superfi-
Los intercambios de calor, para elevar la temperatura de un flujo, utilizan intercambiadores con corrientes del cie de contacto de los dos fluidos.
mismo proceso que han alcanzado una mayor temperatura y que, a su vez, requieren de refrigeración. Cuando
los valores a alcanzar no se pueden obtener por este intercambio, es necesario recurrir a la acción de calentado- Este tipo de columna, figura 6.1.16, es la que se utiliza como torre de contacto de glicol, torre contactadora o
res de fuego directo o indirecto. absorbente de aceite.
Los calentadores de fuego directo se deben utilizar bajo estricta observación y dentro de un marco de procedi- Columnas de fraccionamiento
miento de control y seguridad. Estos calentadores funcionan por la acción de un quemador y a través de un tubo La mezcla de producto recuperada de los procesos de gas tales como la absorción o compresión se separan en
de fuego que se encontrará en contacto directo con el producto a calentar. Este será un producto combustible. varios productos individuales, utilizando un sistema de fraccionamiento.
En el caso de los calentadores indirectos, los mismos requerirán de un circuito secundario por donde se desplaza En un sistema completo de fraccionamiento el primer equipamiento (desetanizador o deetanizador) retira todo
el fluido caliente (vapor de agua, aceites, etc.). El desplazamiento se dirige hacia el intercambiador del proceso el metano, la mayor parte del etano y algo de propano de la parte superior de la columna. En una operación
retornando con menos temperatura para posteriormente, en el equipo calentador, elevar su temperatura a valores normal, los butanos y los hidrocarburos más pesados no abandonan la parte superior de esta columna.
deseados. Una segunda opción para el sistema indirecto es la que ofrecen los equipos calentadores con serpentinas de
calentamiento interiores. A través de las serpentinas circula el flujo de proceso a calentar; estas serpentinas están Figura 6.1.17
sumergidas en un líquido (agua o aceite) calentado directamente.
YPF
Columnas absorbentes y de fraccionamiento
Todas las columnas de la planta tienen como propósito permitir la provisión de una mezcla de fluidos para facili-
tar una buena separación de los componentes ya sea por absorción, adsorción o por destilación.
Columna absorbente
Esta columna provoca un contacto de contracorriente del gas y líquido de múltiples etapas.
La alimentación de gas ingresa en el fondo y se dirige hacia arriba a través de las bandejas. Esto ocurre al mismo tiem-
po que el líquido ingresa en la parte superior y fluye a lo largo de las bandejas, en dirección al elemento que
baja; éste es el que transfiere el líquido de bandeja a bandeja. El contacto entre el líquido y el gas se produce
mientras pasa a través del líquido que fluye por las bandejas.
Algunas bandejas de las plantas más antiguas tienen tapas de burbuja que cubren una pequeña chimenea de tubo
de salida. Las columnas más nuevas utilizan bandejas de válvula más eficaces. Estas bandejas poseen orificios
YPF
El depropanizador es el próximo equipamiento, aquí el propano líquido es el producto de cabeza de columna.

La condensación total se logra en el condensador con el producto líquido que se lleva a almacenamiento y con Circuitos de refrigeración
la cantidad requerida de reflujo que se bombea, otra vez, hacia la parte superior de la columna fraccionadora.
Situación en el proceso
El último equipamiento es la torre debutanizadora que produce butano como producto de cabeza de columna, Un circuito de refrigeración tiene como objetivo el enfriamiento del gas en las distintas etapas de un proceso de
con condensado de la presión de vapor como producto de fondo. La presión de vapor del condensado puede fraccionamiento.
variar, según se desee, ajustando la cantidad de butano en el producto de fondo.
Es posible encontrar un circuito de refrigeración combinado con la inyección de glicol en el flujo de gas de entrada, lo
Las variaciones de la secuencia de fraccionamiento son comunes, así como lo son las columnas adicionales para que produce el acondicionamiento de las fases antes de la entrada de los líquidos a la torre estabilizadora (gas a comer-
dividir el butano en isobutano y butano normal, o para despentanizar el condensado. cialización); allí ocurre luego un proceso de fraccionamiento. En la figura 6.1.19 se observa un esquema simplificado de
un circuito con estas características.
El calor es fundamental para la separación de los fluidos; es utilizado en el rehervidor para producir los vapores
que hacen la remoción. El intercambio continuo de componentes entre el líquido y la fase gaseosa ocurre, etapa Figura 6.1.19
por etapa, dentro de las columnas. Los componentes livianos se gasifican y se mueven hacia arriba, mientras que
los componentes más pesados se condensan y se mueven hacia abajo, la parte gaseosa deja la parte superior de la
columna y se condensa. El producto de cabeza de columna neto sale del sistema y el reflujo es bombeado, nue-
vamente, hacia la columna para llevar a cabo el contacto de vapor líquido de contracorriente.
Las variables más importantes que afectan el final de la separación de los componentes son los números de etapas
o bandejas y la cantidad de reflujo devuelto a la columna.
Ejemplo de columna
debutanizadora
Figura 6.1.18
También se puede encontrar un circuito de refrigeración colectando los gases de cabeza de torre con otros
gases residuales.
Luego el gas recibe un tratamiento de deshidratación para su posterior comercialización. Puede realizarse esto o puede
iniciarse un proceso (posterior a la torre) donde se utiliza un sistema de frío por circulación de propano para alimentar,
no sólo al chiller sino también para refrigerar el condensador de reflujo de la cabeza de la torre deetanizadora.
YPF
Otro aspecto nuevo es el sistema de regeneración de glicol en donde ya no se efectúa por fuego directo, sino por
aporte indirecto de un circuito de diésel precalentado.
Una tercera aplicación del circuito de propano se realiza en las plantas de absorción refrigerada; allí se refrigera el
absorbente previo a su ingreso a la torre absorbedora.
Si el absorbente no fuera refrigerado previamente, el desprendimiento de calor durante el contacto de ambos se-
ría excesivo, y al no poder eliminar este calor, se produciría un efecto contrario al rendimiento óptimo de la ab-
sorción debido a que aumenta la tensión de vapor de los hidrocarburos disueltos a la salida de la torre y favorece
la desestabilización de la misma y la tendencia al arrastre.
YPF
Figura 6.1.20 Circuito de propano

El enfriamiento del propano se realiza en equipos especialmente diseñados para este fin, normalmente denominados
chiller. Los chiller son intercambiadores con tubos en U que operan el nivel de propano líquido en el mismo. En ellos
la inmersión parcial o total de las serpentinas, por donde fluye el producto a enfriar, es uno de los métodos para
regular el rendimiento del circuito.
La refrigeración se realiza mediante un refrigerante de primera especie como es el caso del propano, con un gra-
do de pureza del orden del 99%. Éste cumple un ciclo termodinámico que se inicia en el acumulador de propa-
no líquido. En él se efectúa la reposición periódica del propano perdido por fugas en el circuito.
Aunque algunos circuitos no lo poseen, en la figura 6.1.22 se muestra un separador flash que cumple la función
de economizar separando dos corrientes: una gaseosa que constituye una alimentación fría inter etapa del com-
presor, lo que disminuye los requisitos de potencia del mismo, y una corriente líquida a una temperatura menor
que la del acumulador que permite un enfriamiento mayor en los chillers, figura 6.1.23.
Circuito sin
economizador
Figura 6.1.22
Figura 6.1.21
Circuito con
economizador
Figura 6.1.23
YPF
El propano gasificado en el intercambio sale de los chillers hacia el compresor. Luego de ser comprimido, el ciclo
se completa mediante el enfriamiento del gas-propano en los aeroenfriadores y su retorno a los acumuladores.
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Recomendaciones
Algunos de los problemas más comunes son:
• Mala calidad del propano de refrigeración. Es importante que el propano posea muy bajo contenido de etano,
porcentajes de más del 3% de etano traen como consecuencia, presión de condensación más alta de la que puede
soportar el diseño. Esto tiene su impacto desde el punto de vista mecánico, con una mayor exigencia de los meta-
les y, si se analiza desde el punto de vista termodinámico, un menor rendimiento volumétrico del compresor.
• Se debe poner especial atención en la lubricación de los cilindros compresores a fin de evitar un lavado de los
mismos y como consecuencia engranaduras de pistón y camisa. Es aconsejable el uso de aceites sintéticos no
miscibles con los hidrocarburos, lo que obliga a la instalación de un eficiente separador de aceite a la salida del
compresor. Si esto no ocurriera, con el paso del tiempo se depositaría en los intercambiadores de calor, dismi-
nuyendo sensiblemente la eficiencia térmica.
Procesamiento de gas por absorción de aceite

Principio físico
Este sistema también llamado de absorción refrigerada, además de acondicionar el punto de rocío permite,
mediante un absorbente, separar en cascada todos los componentes pesados. La absorción implica poner en con-
tacto el gas crudo comprimido con un hidrocarburo líquido llamado aceite seco o en un absorbedor donde los
componentes presentes en el gas se disuelvan en el aceite seco. Los componentes pesados se disuelven más fácil-
mente, por lo que el aceite absorbe en la misma cantidad de tiempo, mayor cantidad de componentes pesados Figura 6.1.25
que livianos.
Si el proceso de deshidratación no fue realizado con anterioridad, es necesario inyectar (en esta etapa de en-
La masa de gas llamada gas residual abandona la parte superior del absorbedor y los componentes absorbidos se friamiento) monoetilenglicol en la corriente de gas antes de su ingreso a los intercamibadores para evitar la
van con el petróleo rico proveniente del fondo del absorbedor. formación de hidratos de gas; finalmente el monoetilenglicol es pulverizado por el efecto de la presión. Este
procedimiento permite un perfecto mezclado y una consecuente depresión en el punto de rocío.
Figura 6.1.24
El glicol inyectado se recupera en un separador de tipo bifásico donde se forman dos fases líquidas: una de los
hidrocarburos condensados en el enfriamiento y otra de la mezcla glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arras-
trados por la corriente gaseosa hacia la torre absorbedora o de absorción. La mezcla glicol-agua pasa a los rege-
neradores donde, mediante calentamiento, se evapora parte del agua hasta lograr la concentración deseada.
Para obtener la correcta pulverización del glicol, debe tenerse en cuenta la diferencia de presión de diseño (150 a 200
PSI) entre la presión de inyección y la presión de la corriente gaseosa.Valores mayores o inferiores a los de referencia
pueden ocasionar un mal mezclado y, por consecuencia, una disminución en la depresión del punto de rocío logrado
en el gas. Estas alteraciones generan problemas en la formación de hidratos de gas en los equipos.
El gas que se ha enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torre absorbedora donde se ponen en contacto con una
YPF
contracorriente de absorbente. Este ha sido previamente enfriado en los chiller mediante la refrigeración con propano.
Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos licuables: propano y superiores.
De allí el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y luego, previa etapa de separación, es enviado al gasoducto de ven-
ta o consumo o en su defecto a la planta a reinyección, como gas excedente.
Absorción refrigerada El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de crudo. Dado que
Una planta de tratamiento de gas por absorción refrigerada es un modelo de planta muy utilizada, a pesar este absorbente debe respetar la curva de destilación de diseño, además del punto seco y el peso molecular, es de
de que se han producido avances hacia el sistema de turboexpansión. fundamental importancia que dicho producto sea lo más aproximado al fluido de diseño.
El gas llega a la planta desde las baterías donde, supuestamente, ya ha pasado por los separadores de líquido de El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorción pasa luego a la etapa de despojamiento de los hi-
dichas instalaciones. Al ingresar en la planta se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores que se drocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en cascada.
diseñan, básicamente, en función de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aquí se le retiene el líquido
que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos condensados en la línea de conducción. Desde los se- En primer lugar pasa por un tanque de flasheo donde, mediante una caída de presión se produce una vaporiza-
paradores el gas ingresa al sistema de enfriamiento donde, previo un intercambio gas-gas, se dirige a los chiller, en ción instantánea. Esto facilita la liberación del exceso de metano y etano que, indefectiblemente, quedan ocluidos
los que debe alcanzar una temperatura de diseño (entre los 30°C a 40°C). en el absorbente.
YPF
Las corrientes gaseosas y líquidas que salen del tanque flash circulan separadamente como alimentación del cono Aquí se puede observar que si V permanece constante, es necesario mantener el caudal de absorbente para tener
superior de la torre deetanizadora. También circula una carga de absorbente pobre previamente enfriado, que la capacidad de absorción deseada. Una disminución en el caudal de absorbente conlleva, directamente, a una
cumple la función de reabsorber los vapores de propano y superiores; éstos llegan a la cabeza de la torre por acción del disminución en la capacidad de absorción en el sistema que se mantiene, en primera instancia, en el componente
desprendimiento o bien, como consecuencia del calentamiento que sufre el absorbente rico en el fondo de la determinante del diseño.
deetanizadora.
Esto se puede observar muy claramente, en cualquier ensayo real, cuando al disminuir el caudal de absorbente,
La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y más livianos por cabeza de torre. Su baja de manera inmediata el porcentaje recuperado.
alimentación proviene de los dos afluentes del tanque de flash, en el que el absorbente pobre de cabeza actúa
como reflujo frío. La calefacción de fondo se logra a través de intercambiadores y de un rehervidor.
Velocidad en la torre
La corriente gaseosa de cabeza de la torre deetanizadora compuesta por metano y etano, se utiliza como gas com- Es muy importante, en el equipo, mantener la corriente de los fluidos por debajo de la velocidad crítica que
bustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas está en media presión (alrededor de 284/355 PSI) el produciría la inundación de los platos, y el consiguiente arrastre de líquido por el gas.
excedente se suele comprimir para ser llevado a la presión de entrada a gasoducto, debido a que es gas de venta.
La velocidad superficial de los fluidos en la torre es el caudal volumétrico sobre la sección transversal de flujo real.
En el fondo de la torre deetanizadora se acumula un absorbente rico despojado de metano y etano. Este absor-
bente, pasa como carga a la torre fraccionadora donde se quita la totalidad de los componentes absorbidos. La La velocidad de inundación es aquella que por encima de la cual, el flujo adecuado no puede mantenerse.
temperatura de fondo es alcanzada a través de un circuito, que permite la circulación de un efluente por los hor- Esto se relaciona con las densidades de las dos fases por la siguiente ecuación.
nos de calefacción.
Donde:
Los productos destilados por la cabeza de torre son condensados; parte de ellos pueden enviarse como reflujo Cf: función del tipo de bandeja.
frío, mientras que el resto se envían para la alimentación de la torre depropanizadora.
En ensayos realizados se pueden confirmar algunos datos importantes:
La torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el producto de fondo (bu- • La densidad del absorbente no influye, en gran medida, en la velocidad de inundación.
tano y superiores) pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta última se destila todo el butano por cabeza • Cuanto menor es la densidad del gas (por mayor temperatura), mayor es su velocidad en la torre y esta puede
y por el fondo se recupera la gasolina estabilizada. sobrepasar la velocidad de inundación.
• Si hay suciedad en la torre puede resultar una menor sección transversal de flujo, por lo tanto, una mayor ve-
El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medición, para su transferencia de venta. Todos los pro- locidad del gas. Esta puede sobrepasar la velocidad de inundación produciendo arrastre de absorbente.
ductos deberán estar en especificación internacional de venta.
Calidad del absorbente

Características del absorbente La capacidad de absorción está dada en función de las constantes de equilibrio. El equilibrio es similar para los
La eficiencia del sistema, en gran medida, estará dada por las características y calidad del absorbente. A continua- componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes.
ción se mencionan algunas variables:
• La eficiente absorción de un determinado componente en el absorbente dependerá de las constantes de equi- En el cálculo de diseño de la torre de absorción, un valor muy importante es el PM del absorbente y en conse-
librio de los componentes en la fase vapor y del líquido. Estas constantes varían en función de la presión y cuencia su curva de destilación. En general, por temas de comercialización, no siempre es posible encontrar un
temperatura de cada plato. absorbente que responda a la curva o valores de diseño. Por ensayos realizados se observa que tiene mayor im-
• La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente. portancia el rendimiento de la destilación que el punto seco del absorbente. Los restos que no pueden destilarse,
• El equipo en el que la operación se lleva a cabo debe estar diseñado para permitir el correcto contacto entre son contaminantes que impiden la absorción.
YPF
fases. Las velocidades del gas y del líquido deben estar constantemente controladas para poder evitar una posi-
ble inundación de los platos de la columna y el arrastre del líquido por excesiva velocidad del gas. Debe estar Por otra parte, un elevado punto seco del absorbente hace más dificultoso su enfriamiento en los chiller, pu-
limpio para mantener la sección de paso del fluido. diendo no alcanzarse las temperaturas adecuadas. Esto origina, también, una mayor temperatura en la torre de
• El absorbente debe ser el adecuado para el proceso para el que fue diseñado. absorción. En consecuencia, disminuye la densidad del gas y el consiguiente arrastre de líquido, por lo que, un
• La calidad del absorbente, para mantener su capacidad de absorción y estar libre de contaminantes que pue- aumento de densidad del absorbente va acompañado de una disminución en el JP1 que puede ingresar a la torre,
dan disminuirla, debe permanecer constante en el proceso. finalizando este ciclo con la consecuente pérdida de producción de propano.
Caudal del absorbente Problemas comunes

El coeficiente de absorción para un componente dado se indica como: Los siguientes son algunos de los aspectos que más comúnmente pueden afectar el rendimiento de la torre ab-
sorbedora y por lo tanto también el rendimiento de la producción de propano:
Donde: • Deficiencias en la absorción pueden producir la disminución en el rendimiento del propano.
L: Caudal molar del absorbente • Se deben respetar las condiciones de diseño para el normal funcionamiento del sistema.
V: Caudal molar del gas • La calidad del absorbente empeora con el paso del tiempo por el ingreso de contaminantes con gas.
K: Constante de equilibrio • Acumulación de suciedad en el equipo.
YPF
Suciedad en el sistema • Cromatografía de la torre de absorción, cuando se necesite variar el caudal de producción de C3.
En los fluidos producidos en las distintas áreas, se pueden encontrar como contaminantes a las parafinas. • Instruir a todos los operarios de planta y campo sobre la importancia de los parámetros operativos a efectos
de analizar, de manera conjunta, las consecuencias que se producen con las variaciones en los parámetros que
Cuando por deficiencia en la separación en las batería, las parafinas llegan a la planta de tratamiento, éstas se de- gobiernan la operación.
positan en los separadores. Las parafinas que se encuentran disueltas o suspendidas en la gasolina precipitan en los
intercambiadores gas-gas, y pueden llegar por la alta velocidad del gas a la torre de absorción a través de los tubos del
chiller, también llegan al equipo absorbedor y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve. Procesamiento criogénico del gas
El JP1, que tiene afinidad con los hidrocarburos pesados (desde el C4 en adelante todos son absorbidos total- Características del sistema criogénico
mente en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta saturarse, ya que naturalmente no La relativa alta recuperación del etano puede llevarse a cabo a través de la combinación de baja temperatura y
pueden separarse en la torre fraccionadora. El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y en el circulación de aceite seco en una planta de absorción. Otros tipos de proceso, para el fraccionamiento, no usan
equipo de enfriamiento a medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operación. el sistema de equilibrio por reflujo de productos condensados. El más importante de ellos es el sistema criogénico;
este sistema es un proceso de transformaciones a base de enfriamientos.
Un leve calentamiento en el sistema, cuando el mismo está sucio, puede traer las siguientes consecuencias:
• Las parafinas llegan a la torre absorbedora, lo que disminuye la sección libre por la que el gas circula.Así se produce un La principal característica de este sistema es el concepto denominado split-vapor, que tiene la particularidad de dividir la
aumento en la velocidad del gas y una disminución en el caudal de absorbente, debido al arrastre producido. corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres demetanizadoras o deetanizadoras.
• Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los casquetes y disminuyen la
altura del plato). A modo de ejemplo de este sistema, se describirá una columna demetanizadora que no posee reflujo de conden-
• El absorbente que contiene parafinas pierde porcentualmente algo de su capacidad de absorción; las partícu- sados externos y opera con muy bajas temperaturas.
las que se encuentran suspendidas tienen un efecto de pantalla sobre la absorción, entorpeciendo el contacto
molecular de los fluidos. Si bien el diseño de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volúmenes y la calidad de los distintos
• En los sistemas de enfriamiento del JP1 también se produce la precipitación de la parafina que éste contiene componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la pureza del producto obtenido por este sistema tiene
(en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro). Disminuye, de esta manera, la capacidad del inter- un mejor resultado que los obtenidos por el proceso común de reflujo. Las bajas temperaturas se pueden obtener me-
cambio y el JP1 no puede enfriarse a la temperatura óptima de operación. Además de disminuir su capacidad diante el principio de turbo expansión o por enfriamiento en cámaras de refrigerantes tipo chillers.
de absorber propano, calienta el gas con el consiguiente aumento de velocidad y arrastre de líquido.
La figura 6.1.26 muestra el proceso criogénico en una torre demetanizadora con la composición del porcentaje
Ante este leve calentamiento en el sistema, la operación de la planta se estabiliza funcionando en condiciones de molar en cada etapa.
menor absorción de propano. Si esta situación continúa repitiéndose, se profundiza el bajo rendimiento de la planta.
Proceso criogénico en
Alternativas de solución torre
Es de fundamental importancia tratar de evitar el arrastre de parafinas desde las baterías. Para evitar que esto su- Figura 6.1.26
ceda, es posible recalcular o modificar los separadores. Al irse acumulando la parafina en los separadores se pierde
capacidad de retención de líquidos. Es probable, además, que las parafinas sean arrastradas como sólidos por el gas
con lo cual no son retenidas en el separador.
Algunas alternativas de solución son las siguientes:

• Aislar los separadores en batería y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se separen de los líquidos.
Si esto no fuera suficiente, se deberá instalar un equipo de filtrado de gas que pudiera retener los sólidos
YPF
arrastrados.
• Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseño.
• Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deberá hacerse en camiones que normalmente
transporten JP1 o combustibles más livianos, nunca más pesados.
• En el proceso, el JP1 deberá ser regenerado continuamente. Como el regenerador funciona por evaporación y
posterior condensación del JP1, es excelente para eliminar cualquier impureza sólida o líquida que posterior-
mente se purgará por el fondo.
• El caudal de JP1 que ingrese a la torre deberá ser en todos los casos el estipulado en la manual de operación,
nunca a un nivel por debajo de éste.
• Se debe respetar, también, la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.
Los controles de laboratorio deberán ser:

• Control del JP1 recepcionado.
• Filtrado y curva de destilación del JP1 de proceso.
• Cromatografía de la torre de absorción, cuando el caudal o temperatura de absorbente no sean los requeridos.
YPF
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares, en función de la temperatura ne- En el esquema de una planta, que se grafica en las figuras 6.1.28 y 6.1.29, se determinan los valores de trabajo en
cesaria de tratamiento. los puntos que aparecen a continuación:
• Entrada al expansor aproximadamente 700 PSI y -65°F.
Tal como se puede observar en la figura 6.1.26, la eliminación del metano por la parte superior se producirá • Salida del expansor 215 PSI y -135°F, hacia la entrada de la torre demetanizadora.
con el ingreso a contracorriente del flujo, en la parte superior con -166ºF de temperatura, en la parte media con • Entrada al compresor, aproximadamente 200 PSI, proveniente de la salida de gases de cabeza de la torre de-
-137ºF y en la parte más baja del ingreso con -32ºF. metanizadora, a través de varios intercambiadores en donde entrega frío al recibir calor.
• Descarga del compresor estimada en 250 PSI, para un posterior enfriado, compresión y comercialización.
Por la parte inferior o fondo de torre se obtendrá líquido en equilibrio sin componentes de metano a una tem-
peratura de 8ºF. La composición y porcentaje molar de componentes se indica claramente en cada tramo del
ingreso a la torre demetanizadora.
El aspecto técnico fundamental del proceso de fraccionamiento permite determinar la importancia del equili-
brio de los parámetros físicos, tanto en el punto de condensación (rocío) como en el punto de evaporación (bur-
buja). Éste se podrá mantener si el volumen de reflujo y el tiempo de contacto entre el líquido descendente y el
gas ascendente en la columna es el adecuado.
Desde el punto de vista operativo, es indispensable conocer el volumen de reflujo necesario para un equilibrio
perfecto y la composición de las bandejas o sistema de contacto dentro de la torre. También es de suma impor-
tancia mantener los circuitos libres de sólidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado.
Turboexpansión
En determinadas circunstancias, resulta económico procesar el gas para lograr una alta recuperación del etano
utilizando sólo temperaturas extremadamente bajas con presión moderada como las plantas criogénicas. Éstas son
prácticas y económicas con el desarrollo del turboexpander.
Este tipo de proceso resulta más apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presión se encuentre disponible.
Figura 6.1.27
YPF
En un sistema más moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas, se obtiene expansión logrando tempera- Ejemplo simplificado de una Planta real
turas muy bajas. Esto permite la separación más eficiente de todos los gases pesados y logra una calidad comercial Figura 6.1.28
excelente de cualquier producto.
En el equipamiento se destaca la importancia del sistema de lubricación y la particularidad y requerimientos del
A medida que el gas de alimento fluye a través del expansor se despresuriza y enfría. Allí transmite un empuje al gas de sello.
compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de presión entre la succión del compresor y la
descarga del expansor. La mayoría de los problemas observados con estos equipos se presentan a partir de las pulsaciones del flujo o de
las vibraciones del equipo.
El límite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 PSI. Para diferenciales mayores se requerirá
de un conjunto de trabajo en etapas.
YPF
Diferentes procesos criogénicos

Hasta la década de los ’70 en que los nuevos desarrollos hicieron su aparición, el proceso denominado ISS
(Industrial Single Stage) conformaba en esquema estándar para plantas de turboexpansión.
En ese entonces se desarrollaron los procesos GSP y OHR para la recuperación de líquidos que fueron más efi-
cientes y más tolerantes al dióxido de carbono, por introducir un nuevo concepto.
Industrial Single Stage (ISS)

La corriente feed gas, ingresa al separador frío, su corriente de gas luego de pasar por el expander, ingresa directa-
mente en la torre deetanizadora sin generar reflujo en la misma.
Proceso de una planta

de separación simple
de NGL
Figura 6.1.30
Gas Subcooled Process (GSP)

El concepto denominado split-vapor consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para
generar reflujo en las torres demetanizadora o deetanizadora.
En este proceso parte de la corriente feed gas es condensada, subenfriada y falseada hasta la presión de operación
de la torre e ingresada en el tope de la misma. El resto de la corriente feed gas se expande en el turboexpansor e
YPF
ingresa a la torre en uno o más puntos intermedios de la misma, figura 6.1.31.
Figura 6.1.29
Los líquidos fríos que ingresan en el tope de la torre actúan como reflujo, contactando y rectificando el vapor
Tamiz molecular que sale del expansor, por absorción de los componentes C2+, para su recuperación en los productos de la parte
El servicio de este sistema de adsorción y filtrado, mediante cedazos adecuados a cada requerimiento es aprove- inferior (pie de torre).
chado en las plantas de tratamiento de gas licuado o turboexpanders.
Las elevadas concentraciones de propano en la corriente de líquido fría colaboran para reducir la cantidad de
Puede utilizarse perfectamente a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no es apto para dióxido de carbono que se concentra en la parte superior y más fría de la torre, permitiendo una recuperación
líquidos) logra puntos de rocío de -150°F y aún menores, con diseños especiales y una estricta atención a los superior de niveles de etano, sin congelamiento del dióxido de carbono.
parámetros de trabajo. Si bien el costo de este sistema es mayor que otros (como el similar de alúmina activada),
debe ser considerado cuando la mezcla necesita llegar a concentraciones mínimas de gases a remover. OverHead Recycle Process (OHR)
Este proceso emplea la configuración de dos columnas, retirando la corriente de vapor del tope de la torre ab-
El rendimiento del tamiz molecular no depende estrictamente de la temperatura del flujo, por consecuencia, requie- sorbedora que ingresa al condensador para generar el reflujo a la parte superior de la torre absorbedora. Los lí-
re menor cantidad de calor y temperatura para su regeneración. El tamiz molecular es un tipo de alúmina con silica- quidos fríos producidos por contacto y rectificación del vapor que sale del expander, absorben los componentes
tos que puede ser utilizado para la retención de otros componentes del gas como es el H2S, COS o mercaptanos. C3+ en el pie de la segunda columna, figura 6.1.32.
YPF
Proceso GSP Split-Flow Reflux (SFR)

Figura 6.1.31 En la década de los ’80 se desarrolló una nueva generación de procesos para la recuperación de propano y supe-
riores. Uno de estos procesos es el Split-Flow Reflux (SFR).
La corriente Split-flow Reflux se utiliza para enfriar la corriente de salida de tope de la torre deetanizadora, este
proceso se realiza antes de ser alimentada, a un punto intermedio de la misma.
El líquido condensado de la corriente de salida del tope de la torre se separa y retorna a la parte superior de la
torre como reflujo.
Proceso SFR
Figura 6.1.33
Proceso OHR
Figura 6.1.32
Improved Overhead Recycle (IOR)

El líquido producido en la parte superior de la torre absorbedora es inyectado a la torre deetanizadora como su
corriente de tope para rectificar los vapores que fluyen hacia arriba, en dicha torre.
El líquido del pie de la torre absorbedora es parcialmente vaporizado, para enfriar la corriente de gas de entrada
al proceso reduciendo la carga de enfriamiento de la planta y la carga en el reboiler de la torre deetanizadora,
YPF
figura 6.1.34.
Posteriormente, en los años ’90 se desarrolló el proceso SCORE.
Single Column Overhead Recycle Process (SCORE)

En el proceso SCORE se integran el sistema de dos columnas de los procesos OHR ó IOR como una sola co-
lumna compuesta por una extracción intermedia lateral de gas, haciendo uso más eficiente de la refrigeración
disponible y teniendo, en consecuencia, considerables ventajas en términos de costos de inversión de la planta,
figura 6.1.35.
YPF
Proceso IOR
Figura 6.1.34
Proceso SCORE
Figura 6.1.35
YPF
YPF
YPF
YPF 7
Entregar gas
YPF
YPF
474 | 7 Entregar gas Manual de Producción Upstream YPF | 475
N03/YPF 304070 Entregar gas

Medición de gas natural - PM Custody Transfer
Existen recomendaciones y requisitos mínimos para un puente de medición, sin embargo el solo acuerdo entre
las partes involucradas es suficiente para considerar una medición como fiscal.
No existe una norma taxativa que defina cómo se conforma un punto de medición Custody Transfer, razón
por la cual se aplican recomendaciones de asociaciones internacionales de la Industria del Gas y Petróleo, entes
de regulación, etc.
Punto de medición
El punto de medición se compone, principalmente, de un elemento primario (portaplacas, turbina o medidor
ultrasónico) por donde circula el fluido a medir. Se utilizan transmisores de presión y temperatura (elementos
secundarios) para calcular el volumen estándar y un cromatógrafo online para determinar la composición del gas
circulante.
Las variables del campo se conectan, directamente, con una Remote Terminal Unit (RTU) la que determinará el
caudal de gas medido y los cálculos accesorios almacenando los registros requeridos.
Medidor primario
Los tres tipos de elementos primarios homologados como Custody Transfer son: placa de orificio, turbina y medi-
dores ultrasónicos multi haz de tiempo de tránsito.
La selección y la dimensión del puente y medidor primario deberán definirse en función del caudal de gas a
medir, calidad del gas y condiciones operativas.
Medidores con placa
YPF
orificio en PM18
-Ingreso al gasoducto
Centro Oeste I- TGN
Figura 7.1.1
YPF
Medidor ultrasónico La RTU deberá permitir el registro del histórico y el acceso a sólo lectura de promedios horarios y diarios de las
en el PM86 - Ingreso
al gasoducto Centro
variables, de tal manera que permitan reconstruir volúmenes acumulados. Se debe poder mantener estos registros
Oeste II - TGN históricos para observación de auditoría por un período de 35 días y por un total de 840 horas, como mínimo.
Figura 7.1.2
Para el cálculo de caudal se utilizará, preferentemente, la salida de pulsos de un medidor ultrasónico para permi-
tir refresco cada un segundo.
La densidad y poder calorífico podrán ser calculados en la RTU o determinados por el cromatógrafo. En am-
bos casos se determinarán a partir de la composición molar del gas. El cálculo del factor de supercompresibilidad
(Fpv) deberá determinarse según AGA N°8, método detallado.
Sistema SCADA
Los datos de todas las variables determinadas por la RTU y los registros auditables podrán ser visualizados en
cualquier sistema SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) en las diferentes salas de control o des-
pacho. Se utilizan equipos de radio, fibra óptica u otro medio para transmitir la información online.
Puente de medición
El puente de medición deberá construirse cumpliendo las recomendaciones de instalación del reporte AGA Volumen de entrega
(American Gas Association) vigente al momento. El volumen de gas entregado, determinado por la RTU o computador de caudal (volumen estándar) se calcula
en condiciones estándar de presión y temperatura, utilizándose 101,325 kPa y 15ºC como condiciones base o de
En el caso de un medidor primario del tipo placa orificio, se debe hacer referencia a AGA Report N°3. En el referencia.
caso de una turbina se remitirá a AGA Report N°7 y en el caso de un medidor primario del tipo multihaz se
deberá utilizar AGA Report N°9. En todos los casos, para minimizar las incertidumbres en la medición, deberán El volumen de gas entregado a los fines de la facturación de su transporte y en conformidad con el marco
respetarse los largos de los tramos, dimensiones, utilización de enderezadores de vena, profilers, etc. regulatorio de la industria del gas, se determina multiplicando la cantidad de metros cúbicos en condiciones de
referencia por el poder calorífico superior del gas entregado, expresado en kilocalorías y dividido por 9.300.
Transmisores
Los transmisores utilizados podrán ser analógicos o deberán comunicarse por un protocolo de comunicaciones. Certificación de volúmenes
En ambos casos deberán estar conectados directamente a la RTU. Los volúmenes que se almacenan en la RTU se certificarán, mensualmente, con la empresa transportista o con
terceros. Se debe confeccionar un acta en donde consten los volúmenes estándar y corregidos a 9.300 kcal dia-
Se utilizarán transmisores de presión estática y temperatura, o del tipo multivariables para censar P,T y PDT. Además, rios, además de los datos promedio de las variables de campo y la calidad de gas entregado (registros auditables).
podrán utilizarse transmisores que permitan censar presión estática manométrica o presión estática absoluta.
Se podrá acordar cualquier modificación en el acta que pudieran originarse por recálculos, equipos fuera de ser-
vicio y/o mantenimiento.
Cromatógrafo
Se utilizarán cromatógrafos en línea con análisis extendido hasta C8+ o podrán usarse cromatógrafos con análi- Las partes involucradas rubricarán el acta y se quedarán con una copia de la misma.
sis hasta C6+ y extendiéndose a C6, C7 y C8 en la RTU, según las muestras de gas analizadas en laboratorio u
YPF
otros cromas extendidos.
Mantenimiento del punto de medición
Si no se cuenta con un cromatógrafo en línea, podrá utilizarse una composición fija acordada por las partes, la Los equipos que conforman el sistema de medición en cada punto de entrega serán sometidos a un programa de
que deberá ser actualizada periódicamente en la RTU según el análisis de laboratorio. En este caso, la densidad y mantenimiento preventivo acordado por las partes. El mismo se confeccionará según recomendaciones del fabri-
el poder calorífico se calcularán en base a la composición molar fija utilizada debiendo ser actualizados cada vez cante, ente de regulación, tecnología utilizada y requerimientos de las partes.
que se modifica la composición molar.
Los medidores primarios deberán ser verificados periódicamente, mediante reportes electrónicos, software afín o
inspecciones visuales y mediciones dimensionales de acuerdo a la tecnología utilizada en cada caso.
RTU (Remote Terminal Unit)
Deberá utilizarse cualquier RTU homologada por las partes. Las mismas deberán seguir, preferentemente, los Los transmisores de campo se calibrarán periódicamente para el rango acordado y se ajustarán según las toleran-
lineamientos de API (American Petroleum Institute) cap. 21 sección 1 Medición electrónica de gas. cias previamente pautadas. Se utilizarán para ello instrumentos patrones con certificación vigente.
En el caso de un puente con placa orificio, la ecuación de cálculo de caudal deberá ser la explicitada en AGA Los cromatógrafos se contrastan mensualmente con gases patrones certificados.
N°3 parte 3. Para el caso de un puente con medidor ultrasónico o con turbina, la ecuación de cálculo deberá ser
referente a AGA N°7. Una vez realizado el mantenimiento, se debe generar y firmar los registros de las tareas realizadas.
YPF
Aplicaciones en UNNG
Se muestran a continuación, aplicaciones en la zona de la cuenca Neuquina. Anexo I - Ecuaciones de cálculo para placa orificio
PM23 23R LLL PM555 1 Ingreso Ag. San Roque
Ejemplo de aplicación
Figura 7.1.3 Los computadores de caudal o RTUs, realizan los cálculos en base a los algoritmos desarrollados en AGA Report
Nº3.
La ecuación de caudal abreviada posee tres factores:
Caudal standard en m3/hora

En el PM23 23R existe un medidor ultrasónico de 10”: está configurado para que mida gas en ambos sentidos El primer término C’, se denomina CPRIME. Es el producto de varios factores que se detallan a continuación.
de flujo (salida o ingreso a MEGA respectivamente). En el PM555 1, también existe un medidor ultrasónico,
pero de 12”, que mide el gas que ingreso a YPF proveniente de Ag. San Roque, TOTAL.
El segundo término EXT, se denomina EXTENSIÓN. Es la raíz del producto de la presión estática y la presión
PM402 Planta Metanol PH PM436 437 438 PH
Figura 7.1.4 diferencial.
F3, se utiliza para convertir unidades inglesas a métricas.
Conversión de pie3 a metro3
Determinación de los factores

Factor de densidad relativa
Gr es la densidad relativa del gas. Se
En el PM402 se encuentra instalado un portaplacas Senior de 6”, éste mide el gas combustible de Planta Meta-
nol. En los PMs 436, 437 y 438 se mide el gas de consumo que ingresa a Planta Metanol y a Plaza Huincul en
tres puentes de medición con portaplacas senior de 8”. determina utilizando un cromatógrafo a partir de la composición molar del fluido o una calidad de gas fija e
ISO 6976.
Documentación de Referencia
YPF
• AGA Report N° 3, “Orifice Metering of Natural Gas” Parte 1, 2 y 3. Abril 2000.
• AGA Report N° 8, “Compressibility Factors of Natural Gas and Other Related Hydrocarbon Gases”, 2ª impresión de Factor de temperatura de flujo
julio 1994.
• AGA Report N° 7, “Measurement of Gas by Turbine Meters”, 2ª revisión de abril 1996.
• AGA Report N° 9, “Measurement of Gas by Multipath Ultrsonic Meters”, abril 2007. Tf es la temperatura de flujo del gas y se obtiene de la indicación
• American Petroleum Institute, “Manual of Petroleum Measurement Standards” API MPMS, 1ª edición de sep-
tiembre 1993. Chapter 21, “Flow Measurement Using Electronic Metering Systems”, Section 1 “Electronic Gas
Measurement”. del transmisor de temperatura.
• ISO 6.976 Natural Gas, “Calculation of Calorific Value, Density, Relative Density and Wobbe Index from Composi- Factor de presión base
tion”, 1995. Factor de temperatura base
• GPA 2.172, “Calculation of Gross Heating Value, Relaive Density and Compressibility Factor for Natural Gas Mixtu- Factor de expansión con toma de presión aguas arriba
res from Compositional Analysis”, 1996. β es la relación entre el diámetro de la placa orificio y el diámetro del caño. Ambos datos se obtienen de la
• ASTM D-1.945, “Standard Test Method for Analysis of Natural Gas by Gas Chromatography”, 1996.
• Ente Nacional Regulador del Gas, República Argentina, “Reglamentación de las Especificaciones de Calidad medición dimensional hecha en campo.
del Gas”, Resolución N° I259.
YPF
Beta = β = d / D
Hw y Pf son la presión diferencial y presión
Para determinar los diámetros de la placa orificio y del caño, se debe medir la temperatura ambiente; ésta influ-
estática respectivamente.Factor numérico
Se obtienen deindicación
de la conversiónde los transmisores de presión. ye en la dilatación/contracción del material. Una vez obtenido este valor, es necesario corregir los diámetros. La
temperatura de referencia es 20ºC.
Temperaturas
Tr = temperatura de referencia (20°C) = 527.67 (°R)
Tf = temperatura de flujo (°R)
Tb = temperatura base (15°C) = 518.67 (°R)
Presiones
Pb = presión base (101.325 Kpa) = 14.695945 (PSI)
Pf = presión absoluta de flujo (PSIa)
D es el diámetro Factor de pendiente del orificio Patm. = presión atmosférica (101.325 Kpa) = 14.695945 (PSI)
Hw = presión diferencial en la placa (pulg H2O)
Gr = densidad relativa
Zb air = 0.99958
Anexo II – Ecuaciones de cálculo

del caño y β es la relación de diámetros. Se obtienen de
para medidores ultrasónicos
mediciones dimensionales.
Coeficiente de descarga Ejemplo de aplicación
Fc
Factor de cálculo de orificio Los computadores de caudal o RTUs, realizan los cálculos en base a los algoritmos desarrollados en AGA
Fsl Report Nº7.
La ecuación de caudal estándar posee seis factores:

Caudal standard en m3/hora
Fpv Se calcula a partir de las ecuaciones AGA Report 8 El volumen desplazado es un dato emitido por el medidor ultrasónico. Es el producto de la sección del medidor
El factor de supercompresibilidad (Fpv ), se determina con la composición molar, P y T, y según los algoritmos (determinación dimensional hecha por el fabricante) y la velocidad de flujo del gas (medida por el ultrasónico).
que muestra AGA Report Nº8. Las RTUs realizan este cálculo automáticamente. Este dato es enviado por el medidor a la RTU.
Diámetro de la placa orificio

dr = diámetro de referencia (20°C) de la placa orificio (mm)
YPF
d = diámetro de la placa a la temperatura de flujo (pulg) Como registro desde USM
Volumen desplazado o
α1 = coeficiente lineal de dilatación térmica = 0.00000925 [pulg/(pulg x °F)]
Diámetro de la cañería
Dr = diámetro de referencia (20°C) del caño (mm) a partir de la frecuencia:

D = diámetro del caño a la temperatura de flujo (pulg)
K Factor = cantidad de pulsos por m3 (valor
α2 = coeficiente lineal de dilatación térmica = 0.0000062 [pulg/(pulg x °F)]
YPF
fijo propio de cada UM)
Factor de presión de flujo
Pf es la presión estática del gas circulante y se obtiene de la indicación del transmisor de presión.
Factor de temperatura de flujo
Tf es la temperatura del gas circulante y se obtiene de la indicación del transmisor de temperatura.
Factor de presión base
Pb es la presión base y es un valor fijo.
Factor de temperatura base
Tb es la temperatura base y es un valor fijo.
Fpv Se calcula a partir de las ecuaciones AGA Report 8.
El factor de supercompresibilidad (Fpv ), se determina con la composición molar, P y T, y según los algoritmos
que muestra AGA Report Nº8. Las RTUs realizan este cálculo automáticamente.
Temperaturas
Tf = temperatura de flujo (°R)
Tb = temperatura base (15°C) = 518.67 (°R)
Presiones
Pb = presión base (101.325 Kpa) = 14.695945 (PSI)
Pf = presión absoluta de flujo (PSIa)
YPF
YPF
YPF
YPF 8
Inyectar gas
YPF
YPF
488 | 8 Inyectar gas Manual de Producción Upstream YPF | 489
N03/YPF 304080 Inyectar gas

Introducción
En este capítulo se describe el tratamiento destinado al gas captado que no es entregado a las grandes trans-
portadoras y que, por diversas razones y/o motivos técnicos, se inyecta en pozos.
Ya en el capítulo Entregar gas se desarrolló el tema de cómo se mide el gas captado y se entrega a las
transportadoras.
Entre las razones más probables para inyectar gas, se pueden enumerar las siguientes:
• Fenómeno de estacionalidad.
• Mantenimiento de presión de reservorio.
• Inyección de gas para implementar SEA.
• Evitar venteos.
Fenómeno de estacionalidad
Este fenómeno se presenta cuando el consumo energético es menor a la producción del yacimiento, por lo
que es necesario inyectar el excedente de gas. Este excedente suele ocurrir en algunos períodos como el
verano cuando un determinado volumen de gas no se entrega a las transportadoras. Esto puede suceder en
escenarios de producción en los que es necesario producir el gas para obtener los líquidos (tratamiento de
gas, plantas LTS o TE) y el gas seco, que no se consume, se inyecta a la formación.
Mantenimiento de presión
Las operaciones de mantenimiento de presión en reservorio, a través de inyección de gas, son altamen-
te recomendables en reservorios de petróleo volátil o alto shrinkage, y en reservorios con gas captado. El
mantenimiento de presión en reservorio resulta en mejoramiento del factor de recobro del petróleo.
YPF
Inyección de gas SEA
Otra de las aplicaciones de la inyección de gas se realiza para mejorar la surgencia del petróleo, Gas lift o
Plunger lift. En el primer caso el gas pasa por una serie de válvulas, colocadas a distinta profundidad para re-
ducir la densidad del fluido (petróleo más gas) y así generar surgencia. Una vez producido, el gas se recupera
y se inyecta nuevamente,generando un ciclo cerrado. En el caso del plunger el gas se utiliza para desplazar un
pintón y con éste recuperar petróleo.
YPF
YPF
Plunger lift asistido
Figura 8.1.2
Evitar venteos
Otra aplicación es la inyección de gas inerte o con alto contenido de CO2, SH2, asociado a la producción
de petróleo, cuyo tratamiento es económicamente inviable.
Con la inyección del gas, que se realiza normalmente en a la misma formación de origen, se evitan venteos
que perjudican el medio ambiente. En este caso se separa el gas en batería y luego se conduce a la estación
Gas lift compresora, la cual puede tener uno o varios equipos motocompresores.
Figura 8.1.1
YPF
Procesamiento gas a inyectar Esquema pozo inyector gas

Una vez definido y evaluado el objetivo por el cual es necesario inyectar gas, siempre será necesario contar El gas seco se envía a los pozos inyectores, cuya configuración es la que se muestra en la figura 8.1.4.
con un procesamiento del mismo.
Figura 8.1.4
En la figura 8.1.3 se observa en forma de diagrama de flujo la compresión, deshidratación y posterior in-
yección a los pozos correspondientes.
Compresión,
deshidratación e
inyección de gas
Figura 8.1.3
Para el caso de inyección de gas es de suma importancia la deshidratación del mismo, previo a la disposición
en los pozos inyectores. Lo normal es que el gas natural, tal como se extrae de los pozos, venga cargado de
agua. Esta puede estar presente en estado gaseoso junto con los otros componentes que integran la mezcla
de hidrocarburos. Los cambios de presión y temperatura que experimenta el fluido hacen que el agua se
deposite en forma líquida en las tuberías que se utilizan para transportarlo. Así, cuando el gas está cargado de
agua (saturado) produce depósitos de líquido al bajar la temperatura.
Cuando el gas natural contiene agua la que, a su vez, se condensa dentro de las tuberías y otros recipientes,
puede generar problemas graves.
YPF
Formación de hidratos
Los hidratos son sólidos blanquecinos, formados por agua e hidrocarburos, parecidos a la nieve. Cuando se for-
man dentro de las tuberías, taponan el gasoducto e impiden que el gas pueda circular. Entonces, es necesario
calentar los tubos o agregarles substancias capaces de destruir estos bloques para que se reinicie la circulación.
Obstrucción de la tubería
Cuando se forman los taponamientos, explicados con anterioridad, el servicio se interrumpe.
Formación de ácidos
Cuando existe presencia de CO2 y H2S conjuntamente con agua libre, se forman ácidos que corroen las
tuberías y el resto de los componentes metálicos del sistema. En el caso de reinyección de gases con alto
contenido de CO2 o H2S o ambos, es necesario deshidratar el gas y agregar inhibidores de H2S. Uno de los
métodos más utilizados para realizar este procedimiento es por absorción con trietilenglicol. Por ello, para
eliminar el agua contenida en el gas natural, se emplean plantas de TEG, generalmente llamadas plantas de
glicol, figura 8.1.3.
YPF
YPF
YPF 9
Captar agua
YPF
YPF
498 | 9 Captar agua Manual de Producción Upstream YPF | 499
N03/YPF 3040100 Captar agua

Captación de agua
En determinadas etapas de la explotación de un yacimiento que está produciendo por recuperación secundaria,
puede ser necesario, temporariamente, recurrir a fuentes de agua externas hasta que el reservorio se llene.
En la figura siguiente se puede observar la planificación de inyección de agua para un proyecto de recupe-
ración secundaria en el Yacimiento Los Perales.
Figura 9.1.1
La curva roja, denominada desbalance, representa el volumen de agua proveniente de una fuente externa
necesaria para inyectar (sumado al volumen de agua de formación), a lo largo de la vida del proyecto.
YPF
Fuentes de agua
La principal fuente de obtención de agua para inyección de pozos en proyectos de recuperación secundaria,
es el agua de purga separada del proceso Tratar y entregar petróleo.
Otras fuentes pueden ser los pozos perforados especialmente para la obtención de agua. Estos pozos provie-
nen de formaciones como acuíferos de agua dulce, acuíferos no dulces o de reservorios petroleros con pro-
ducción de agua.
También se puede captar agua de ríos, lagos o lagunas. En este caso, se realizaran pozos de donde se extrae el
agua por medio de bombas y llega hasta las zonas de recepción. El espacio entre la margen del río y el pozo
sirve como medio filtrante natural.
Toda captación de agua dulce, en sus diferentes cuerpos, requiere el cumplimiento de un marco legal.
YPF
Agua dulce
Clasificación del agua según su origen La utilización de captación subterránea, producida por la perforación de pozos de escasa profundidad
ubicados en las proximidades del cauce de un río (sistema subálveo), es utilizada como última instancia,
Agua de formación cuando no es posible o no es suficiente la captación a partir del agua de formación o del agua de purga.
El agua de formación es un agua obtenida de un reservorio sin sufrir mezcla alguna.
Es muy importante tener en cuenta la cota de inundación en el momento de proyectar la ubica-
ción de equipos e instalaciones de superficie.
Agua de purga
Se denomina agua de purga al agua obtenida o separada del proceso tratar y entregar petróleo. En Los pozos de captación son entubados con cañerías ranuradas, en profundidades que no superan los 15 metros.
este proceso todos los equipos drenan agua, producto de la deshidratación que se realiza primero en campo Luego, se vinculan a un sistema colector y a un acueducto de transferencia; de esta manera, el agua captura
y luego en los equipos del proceso. Dependiendo de la configuración de la planta de tratamiento, se pue- llega a la planta de tratamiento e inyección. En este tipo de instalaciones, suelen utilizarse bombas electrosu-
de decir que se está purgando agua desde FWKOs, tanques skimmer, tanques cortadores, tanques lavadores mergibles o con motor en superficie.
y tanques de despacho, entre otros. El agua purgada de estos equipos, puede ser recibida en piletas (sistema
abierto) o en tanques (sistema cerrado) o en ambos. Esquema típico de
pozo de captación de
agua de río
Las piletas pueden ser diseño API, lo que permite la recuperación del petróleo libre que pudiera contener el Figura 9.1.3
agua purgada. Están diseñadas en función de un caudal y un tiempo de residencia necesario, de manera que
permita la separación y recuperación del petróleo.
Así se empleen tanques o se combinen piletas y tanques, el objetivo es el mismo, separar petróleo libre
con la finalidad de enviar al proceso Tratar agua, un agua con el menor contenido posible de hidrocarbu-
ro. La calidad del agua obtenida, en lo que se refiere a sólidos totales (ST), y en especial, dentro de los sólidos, el
contenido de hidrocarburo (SSS sólidos solubles en solvente) condicionará el proceso Tratar agua.
En la figura 9.1.2 (recuadro), se grafica un sistema típico de recuperación secundaria.
La particularidad del agua dulce, generalmente, es la de contener grandes cantidades de oxígeno, en especial
cuando provienen de ríos, lagos o lagunas.
Para separar el oxígeno presente en agua se emplean secuestrantes, como el bisulfito de amonio, o bien
equipos como torres de vacío (torres desoxigenadoras).
Estos equipos son recipientes cilíndricos de gran altura; el agua captada ingresa por la parte superior del
tanque, luego atraviesa (primera etapa de choque) un paquete de anillos de contacto, estos producen la libe-
ración del oxígeno que posteriormente es extraído del tanque mediante bombas de vacío. En algunos casos,
se puede necesitar dos etapas de choque.
Entre las ventajas que poseen estos equipos, pueden destacarse el buen rendimiento de separación, la sim-
YPF
plicidad de operación y la gran flexibilidad, mientras que, dentro de las dificultades, presenta características
incrustantes del agua y dificultad para mantener la estanqueidad.
Todos los sistemas de captación de agua dulce deben permanecer herméticamente cerrados, con la finalidad
de evitar la incorporación de oxígeno adicional.
Con respecto a la cantidad de sólidos, puede variar dependiendo de las características particulares de cada
fuente de extracción y de la época del año en que se produce la captación.
Figura 9.1.2
Los sistemas de captación de agua dulce pueden vincularse con sistemas de agua de inyección con agua de
purga. Para este procedimiento como para cualquier mezcla de agua, se requiere previamente realizar estu-
dios de compatibilidad de aguas. También se puede operar con sistemas estrictamente dulces, figura 9.1.4.
En la figura 9.1.5 se grafica un sistema de captación de agua dulce con agua proveniente de un río y sus co-
rrespondientes torres de vacío o desoxigenadoras, vinculado al resto de los sistemas.
YPF
Almacenaje
Esquema típico
de captación y
tratamiento de agua
de río
Figura 9.1.4 El agua se almacena en tanques de capacidades variables, inertizados para evitar la penetración de oxígeno.
Estos tanques están revestidos (pintados) y están cubiertos con protección catódica.
Los tanques se encuentran vinculados por medio de succiones a bombas; estas bombas evacuan el agua hacia
los sistemas, figura 9.1.7.
Sistema de alimentación de bombas

Figura 9.1.7
Diagrama de flujo del

agua en Los Perales
Figura 9.1.5
Torre desoxigenadora y tanques de almacenaje

de agua Planta Desfiladero Bayo
Figura 9.1.8
YPF
El o los tanques de alimentación se deben equipar con un sistema de recirculación automática y otro sistema de
nivel mínimo; este último, debe emitir una señal para poder interrumpir la marcha de los motores en caso
Pozo de captación de agua del río Colorado de ser necesario, figura 9.1.9.
(Yacimiento Desfiladero Bayo)
Figura 9.1.6 Tanque de agua -
Alimentación de
bombas
Figura 9.1.9
YPF
subterránea donde se perforen los pozos de agua. Ello significa que el operador deberá elegir las zonas de
Legislación vigente descarga del agua subterránea para lograr el agua de peor calidad que favorecerá a la cuenca hídrica y que
no afectará a los planes de recuperación secundaria.
En la Argentina, la captación de agua dulce para recuperación secundaria está regulada por la RES S.E.
N°105/92 “Normas y procedimientos que regulan la protección ambiental durante las operaciones de El agua superficial de ríos, lagunas o lagos no debe ser inyectada a las formaciones geológicas productivas de
exploración y explotación de hidrocarburos”. Igualmente, las legislaciones provinciales le dan un marco petróleo, en las prácticas de recuperación secundaria, por tratarse de un recurso de vital importancia.
reglamentario a este tipo de actividades. En dicha resolución, existen dos artículos que se refieren específi-
camente al tema. Sin embargo, el agua de estas fuentes fueron utilizadas y aún se utilizan en algunos yacimientos, por lo que
reemplazarlas por otro tipo de agua en forma inmediata podría provocar daños en las formaciones producti-
vas. Por lo tanto, el operador deberá paulatinamente cambiar el agua dulce de los ríos, lagos o lagunas que se
3.2.4. Provisión de agua dulce esté utilizando para recuperación secundaria por aguas de otras fuentes. La fecha de iniciación de tareas para
Cuando las fuentes de provisión seleccionadas sean las provenientes de acumulaciones subterráneas, se debe- comenzar este reemplazo será a partir del primer año de promulgadas estas regulaciones.
rán seguir las siguientes prácticas:
• En zonas donde exista el control de la explotación de estas aguas, se coordinará con las autoridades corres-
pondientes los volúmenes a extraer y los horizontes a explotar, perforando los pozos conforme a las normas
existentes.
• En zonas alejadas y una vez definida por los estudios geológicos la ubicación y el horizonte a explotar, la
programación del pozo tendrá que contemplar la cementación de la cañería de protección hasta la superficie
para asegurar que no exista riesgo de contaminación con aguas salobres o de superficies. La locación tendrá
drenajes adecuadas a los regímenes de lluvias, sobre todo en zonas inundables y los cabezales de producción
asegurarán su hermeticidad.
• En cada pozo para obtención de agua subterránea dulce, se deberá registrar un perfil eléctrico -curvas de SP
y resistividad- con equipos portátiles. Además se deberán controlar los estratos atravesados por el sondeo me-
diante una detallada descripción de las muestras rocosas obtenidas.
• El régimen de producción acorde con el potencial del pozo de agua determinado por ensayos, mantendrá
una relación que asegure que no se producirá el aumento de la concentración salina del acuífero explotado.
• Completados los trabajos de perforación exploratoria, los pozos de agua serán abandonados cementando el
intervalo de explotación y reemplazando el cabezal de producción con una tapa soldada sobre la cañería.
Cuando la provisión de agua se realice aprovechando fuentes naturales superficiales como lagos, lagunas, ríos
o arroyos se deberán tomar las siguientes prevenciones:
• Ubicar la planta de captación y bombeo alejada de los vados o senda de acceso de la fauna silvestre o ani-
males domésticos, hacia sus abrevaderos naturales.
• Las citadas instalaciones se ubicarán en un recinto conveniente cercado cuando exista vida animal en el
área.
• Los límites del recinto estarán convenientemente protegidos con bordos o zanjas de contención de manera
de asegurar que derrames de combustibles o aceite de los motores y bombas no puedan ser arrastrados
hasta las fuentes de agua.
• En el tendido de acueductos y cuando lo permitan las condiciones técnicas de operación, es recomendable
YPF
el uso de cañerías plásticas tendidas en la superficie del terreno. El menor peso de estas cañerías que faci-
litan su transporte y montaje disminuye los requerimientos de picadas, desmontes o zanjeado de los terre-
nos por donde deberá pasar.
4.4.1. Captación de agua para recuperación secundaria

En las operaciones de explotación de petróleo, la industria requiere grandes volúmenes de agua para las ta-
reas de recuperación secundaria, que consisten en inyectar agua a las formaciones productivas para mantener
la presión del yacimiento y lograr un empuje de agua artificial que arrastre la mayor cantidad de petróleo
hacia los pozos productores.
El operador deberá usar preferentemente la misma agua de producción y una vez tratada, reinyectará al es-
trato de proveniencia, siempre que el yacimiento no tenga un empuje natural de agua de formación.
Sin embargo, y en función de la comerciabilidad de la explotación petrolífera, el operador podrá usar agua
dulce subterránea siempre y cuando ésta supere el valor promedio de sales disueltas de la cuenca hídrica
YPF
YPF
YPF 10
Tratar agua
YPF
YPF
510 | 10 Tratar agua Manual de Producción Upstream YPF | 511
N03/YPF 3040110 Tratar agua

Introducción
El mayor producto obtenido en la etapa de producción de petróleo durante la vida de los pozos y yacimientos
es, el agua. Este subproducto es conocido también como salmuera de yacimiento petrolífero, agua salada, agua
producida, agua de formación, etc.
La producción de agua, históricamente, ha promediado seis veces la producción de petróleo durante la vida de
todos los pozos petroleros. Todos los días deben manejarse miles de metros cúbicos de agua conteniendo grandes
cantidades de sales disueltas, sólidos en suspensión e hidrocarburos dispersos.
Este flujo de agua que circula a través de un reservorio, luego invade la tubería de producción y las instalaciones
de procesamiento en la superficie, se acondiciona para su reutilización en proyectos de mantenimiento de pre-
sión (en proyectos de recuperación secundaria o terciaria) o para disposición final en sumideros profundos. Este
proceso recibe el nombre de ciclo del agua.
El aspecto económico de la producción de agua, a lo largo del ciclo del agua, depende de una variedad de fac-
tores, estos son: la producción bruta total, la producción neta de petróleo, las propiedades del fluido (tal como la
densidad del petróleo y la salinidad del agua) y por último, el método final de disposición del agua producida.
Cuando la producción de petróleo de un pozo no es suficiente para compensar el costo asociado con el manejo del
agua, se dice que es agua producida por encima del límite económico de la RAP (relación agua-petróleo).
El agua producida puede ser tratada y eliminada por varios métodos, la mayoría de los cuales ya han sido proba-
dos y muchos de ellos aún se usan en varias partes del mundo.
En la actualidad y particularmente onshore, el agua se inyecta intencionalmente en yacimientos para mantener la

presión o como parte de proyectos de recuperación secundaria.
En un proyecto de mantenimiento de presión, el agua se inyecta a la formación productiva del yacimiento para
YPF
que no disminuya la presión general del depósito. Esto es ventajoso si el petróleo del reservorio tiene grandes
cantidades de gas disuelto que podrían escaparse si se permitiera que la presión cayera por debajo del valor del
punto de burbujeo y si las propiedades del yacimiento son bastante homogéneas. Las recuperaciones de petróleo
pueden aumentarse hasta el 40% al mantener la presión.
En un proyecto de recuperación secundaria el agua se inyecta mediante un sistema de pozos ubicados entre los pozos
productores. El agua mantiene la presión y además, barre el petróleo de los poros del yacimiento hacia el pozo.
En resumen, todos los pozos producen algo de agua. Las cantidades varían desde muy pequeñas, inicialmente,
hasta varias veces el volumen de petróleo en etapas posteriores de la vida del depósito. En la mayoría de los casos
la producción de agua durante la vida del pozo es inevitable y se prevé que los volúmenes aumenten dramáti-
camente una vez que ocurre la irrupción del agua y luego aumenten, cada vez más lentamente, hasta alcanzar el
límite económico.
Todo esto permite incrementar la recuperación de petróleo final, logrando de esta manera aumentar el tiempo
productivo del reservorio e incorporar reservas.
YPF
Figura 10.1.1 Los componentes normales y las propiedades de los mismos que se miden en el laboratorio son:
Significado de los componentes

y sus propiedades
Componentes
Se denomina componentes a los iones o sales que constituyen la mayoría de los sólidos disueltos; éstos son
componentes en la química del agua.
Cationes
Calcio
Algunas aguas de yacimiento contienen hasta 32.000 ppm de ión calcio. Normalmente la concentración de cal-
cio esta excedida por la concentración de sodio. En aguas dulces, el ión calcio puede representar un porcentaje
elevado de los sólidos disueltos. Este ión es de suma importancia ya que se combina con los iones carbonato o
sulfato y forma precipitados insolubles.
Componentes primarios del agua de producción

Magnesio
En las aguas naturales, un contenido de magnesio de 4.000 ppm o mayor, es considerado un valor alto. Lo mis-
mo que el calcio, el contenido de magnesio, normalmente, representa un porcentaje menor de los sólidos di-
Los componentes primarios de las aguas producidas dependen del tipo de agua específica que se produce. sueltos en aguas de pozos petrolíferos. El magnesio, junto al calcio puede combinarse con el ión carbonato y
Los componentes que se muestran en un análisis, a menudo, dependen de la razón por la cual se realiza el depositar incrustaciones.
análisis del agua.
Sodio
La mayoría de los componentes han sido estudiados en forma extensa e individualmente en varias oportunida- Las aguas de formación generalmente contienen altas concentraciones de ión sodio. En los análisis rutinarios el
des por muchas razones. Estos estudios han sido resumidos y son descriptos con bastante detalle. Por ejemplo, la sodio generalmente es determinado por diferencia con los otros iones.
preocupación con aguas de inyección tiende a realzar aquellos cationes que tienden a formar sales o compuestos Esto introduce un error que no se considera de importancia dado que el sodio no forma precipitado con los
insolubles y que llevan a la obstrucción del sistema, mientras que el agua que se elimina se analiza fundamental- otros iones presentes en el agua.
mente para determinar el contenido de petróleo y grasa.
Hierro
Naturalmente se halla en concentraciones muy bajas y su presencia indica problemas de corrosión. Puede en-
contrarse disuelto o en suspensión, formando precipitados de hierro, sulfuros de hierro, carbonato de hierro y
óxidos de hierro.
El hierro es particularmente susceptible de formar lodos, para esto, se combina con los sulfatos y materias orgá-
nicas. Si existen ácidos presentes, es atacado por bacterias del hierro e indirectamente por bacterias sulfatoreduc-
tores, formadoras de acido sulfhídrico y en consecuencia de sulfuro de hierro.
YPF
Bario
En el agua de inyección se encuentra en cantidades muy pequeñas. Su presencia es crítica debido a que tiende a
formar sulfato de bario, que es insoluble, pudiendo generar problemas de incrustación y taponamiento.
Estroncio
Tiene las mismas características que el calcio y bario con respecto al sulfato. Puede encontrarse en las incrusta-
ciones mezclado con el sulfato de bario. El sulfato de estroncio es relativamente más soluble que el sulfato de
bario.
Aniones
Cloruros
El ión cloruro es uno de los componentes principales del agua, tanto de aguas dulces como de las de formación.
Es un elemento potencialmente electronegativo, aceptor de electrones.
YPF
Su determinación es sencilla, exacta y reproducible. Se combina con el sodio formando cloruro de sodio, éste La determinación de la composición de los sólidos hace posible establecer su origen, que pueden ser productos
último es utilizado para expresar la salinidad del agua. El cloruro de sodio actúa como un fuerte catalizador en de corrosivos, partículas de incrustaciones, materia orgánica producto de la actividad bacteriana, etc., para poder
los procesos de corrosión por su carácter conductor de la electricidad (electrolito), es corrosivo en concentracio- tomar medidas correctivas apropiadas y, además, para el diseño de limpiezas en caso de obturaciones.
nes superiores a 10 g/l y si el agua contiene altas concentraciones, mas de 100 g/l, se debe diseñar instalaciones
y acueductos revestidos interiormente con pinturas plásticas o de materiales especiales resistentes a la corrosión, Se pueden clasificar en:
nunca se deben realizar diseños con materiales de aceros al carbono desnudos internamente. • Sólidos suspendidos totales: corresponde al total de sólidos por unidad de volumen de la muestra.
• Sólidos en suspensión: corresponden a la fracción inorgánica de los sólidos.
Sulfatos • Solubles en solvente: se obtiene por diferencia entre los anteriores y corresponde al hidrocarburo contenido
El ión sulfato puede estar presente en cantidades relativamente grandes y puede formar, con el calcio, el sulfato en la muestra.
correspondiente que es ligeramente soluble. Produce incrustaciones insolubles con el bario y el estroncio. Las
bacterias sulfatorreductoras capturan el oxígeno del sulfato en su proceso metabólico, y liberan azufre en esta- Sólidos disueltos totales
do de sulfuro, a su vez, éste reacciona con el hierro de las instalaciones, produciendo MIC (corrosión inducida Es el residuo de la evaporación, o la suma de los aniones y cationes del análisis.
microbiológicamente).
Contenido de petróleo
Carbonatos y bicarbonatos Se denomina contenido de petróleo a la cantidad de petróleo disperso en el agua de inyección y es la principal
Los iones carbonato y bicarbonato raramente contribuyen en forma apreciable a los sólidos totales disueltos. impureza que puede contener. Este petróleo contiene la fracción pesada del crudo, resinas, asfaltenos y parafinas que
Sin embargo, son extremadamente importantes en la deposición de incrustaciones y es por esta razón que se los viajan dispersos en el agua debido a la característica hidrofílica de una parte de esas moléculas orgánicas o por la
considera dentro los componentes principales Pueden reaccionar con la presencia de calcio, magnesio, hierro, afinidad polar con sólidos inorgánicos, además, es el remanente de procesos anteriores. Se mide y se controla por el
bario y estroncio. efecto obstructivo que produce en la roca reservorio en donde se inyecta agua de recuperación secundaria.
No existe diferencia entre éste y los solubles en solvente, sino por la técnica de análisis, la primera utiliza un fil-
Otras propiedades del agua tro de membrana, el segundo, utiliza métodos de análisis colorimétricos u espectrofotométricos.
Escala del pH
Figura 10.1.2 Tamaño de partículas
En una muestra de agua, por diferentes métodos microscópicos, se calcula la distribución y tamaño de los sólidos
suspendidos, con el fin de saber la necesidad de filtrado y selección de filtro, también se utiliza para el control del
funcionamiento del filtro.
pH Especificación de la calidad
El pH es la medida de acidez o alcalinidad del agua. La mayoría de las aguas de formación presentan un pH en-
tre 6 y 8. Sus valores son de suma importancia por diversas razones: del agua de inyección
• pH menor a 8,2 indica solubilidad total del carbonato de calcio. El agua puede transformarse en obstáculo para un proyecto de recuperación secundaria cuando crea problemas
• pH debajo de 7 indica solubilidad total de los compuestos de hierro. con la inyectividad/productividad de los pozos o con la integridad de las instalaciones. Consecuentemente, y en
• pH superior a 8,3 mayor tendencia a la precipitación de carbonato de calcio. especial cuando se recicla el agua de producción, se deben establecer pautas en la calidad del agua de inyección.
• pH menores de 7 (las aguas se vuelven más ácidas), la tendencia a las incrustaciones decrece pero aumenta la
YPF
corrosión. Sin embargo, no existen estándares únicos y absolutos de calidad, el grado requerido de limpieza del agua está
relacionado directamente con las características del reservorio inundado. Es decir que, para definir criteriosa-
El ácido sulfhídrico (SH2 ) y el anhídrido carbónico (CO2 ) tienden a bajar el pH y vuelven las aguas más ácidas. mente la calidad de agua es necesario conocer la naturaleza del reservorio a inundar, los fluidos contenidos y las
El valor del pH cambia rápidamente una vez extraída la muestra de un sistema cerrado, por ejemplo de la boca condiciones de inyección.
de pozo inyector u otra instalación, debido a la despresurización que ayuda a liberar el SH2 y CO2 disuelto, por
lo tanto, el pH debe medirse en el lugar de muestreo del agua, in situ. Por consecuencia, es necesario tener lineamientos y objetivos, aunque imprecisos, respecto a los niveles mínimos
de calidad, de manera de asegurar una inyección de agua técnica y económicamente sostenible en el tiempo.
Sólidos en suspensión
Se denomina sólidos en suspensión a aquellas partículas que están suspendidas y dispersas en el agua; suelen Las especificaciones de calidad de agua utilizadas como guías de proyectos de recuperación secundaria, han sido
medir entre 1 a 10 micrones. Para su determinación analítica, se utiliza una membrana de 0,45 μm; el valor del desarrolladas en función a resultados de ensayos de laboratorio y se basan principalmente en la distribución de
análisis se utiliza para estimar la tendencia de taponamiento de los sistemas de inyección. diámetros de partículas suspendidas en el agua de inyección.
Su cuantificación se obtiene por pesada a partir de los sólidos totales y su posterior lavado con solvente para ex- Entre las especificaciones de calidad de agua derivadas de ensayos de laboratorio, que fueron tomadas como base
traer el petróleo retenido en el filtro. Estos sólidos pueden estar constituidos por solubles en ácido, como el car- para definir el grado de limpieza o profundidad del tratamiento de agua de inyección, se pueden observar en la
bonato de calcio, sulfuro de hierro e insolubles en ácido, sulfato de calcio, sulfato de bario o sílice. tabla siguiente.
YPF
Tratamientos requeridos antes de la inyección

Los requerimientos para el tratamiento de fluidos producidos dependen de su origen, su condición y el método
de descarga elegido para la salmuera. Los tratamientos convencionales incluyen separadores de agua libre, separa-
dores bi o trifásicos y tratadores para quitar el agua del petróleo y establecer una corriente de agua primaria.
Para cumplir con los requerimientos de descarga se necesitan tanques skimmers, interceptores de placas paralelas,
celdas de flotación por gas, coalescedores e hidrociclones.
En la siguiente tabla, se muestra el tamaño máximo de partículas admisibles en el agua de inyección según la
permeabilidad del reservorio a inundar. En forma permanente, se proponen y se evalúan métodos adicionales de tratamiento. Algunas nuevas técnicas
incluyen el uso de bombas centrífugas y filtrado por membranas.
Figura 10.1.3
A continuación, se presenta otra de las guías de calidad de agua de inyección, de uso difundido entre los opera-
dores de proyectos de recuperación secundaria, publicada en 1963 por C.C. Wright., en la que se da particular
importancia a la corrosividad del agua de inyección, tanto bacteriológica como electroquímica, ya que es uno de Las tecnologías a utilizar en el tratamiento de las aguas de producción, van a depender del destino final decidido
los factores determinantes del incremento de sólidos suspendidos. para esta agua.
En la actualidad, en yacimientos onshore, el destino común y casi exclusivo es la reinyección a reservorio. Para
estos fines, de las tecnologías presentadas en el cuadro anterior, las empleadas son las denominadas establecidas.
Manejo del agua de producción (fuente Oilfield Review)

Los sistemas de manejo del agua resultan costosos. En un pozo que produce petróleo con un 80% de corte de
agua, el costo del manejo del agua puede ascender a 4 dólares por barril de petróleo producido.
Los costos operativos, que comprenden las tareas de levantamiento, separación, filtrado, bombeo y reinyección se
suman a los costos totales. Por otra parte, los costos de eliminación del agua pueden variar enormemente cuando
YPF
el agua se descarga en áreas marinas, a cuando se transporta con camiones en tierra firme.
Costo del ciclo del agua

La siguiente tabla muestra el costo estimado del manejo del agua por barril, incluyendo inversiones de capital
y gastos operativos, consumos y productos químicos, en las etapas de levantamiento, separación, eliminación de
residuos de crudo, filtrado, bombeo e inyección para caudales de producción de entre 50.000 y 200.000 barriles
de agua por día.
YPF
Gestión integrada
del ciclo del agua de
producción - Fuentes de
riesgos técnicos
Figura 10.1.4
Tecnologías de tratamientos de aguas

de producción destinadas a reinyección
El límite económico de la RAP es aquél en el cual el costo del tratamiento y eliminación del agua es igual a las
ganancias derivadas del petróleo. La producción por encima de este límite provoca un flujo de fondos negativo. Una deficiente calidad de agua de inyección puede impactar negativamente en el reservorio, resultando un
Este se puede aproximar por la ganancia neta obtenida de producir una unidad adicional de volumen de petró- incremento de costos y reducción del petróleo recuperado.
leo, dividida por el costo de una unidad adicional de volumen de agua.
En recuperación secundaria la calidad de agua de inyección se discute en términos de la tendencia al tapona-
Gestión integrada del ciclo del agua miento del reservorio inundado. El taponamiento de la formación puede causar pérdidas de la eficiencia de ba-
Actualmente, las compañías petroleras producen un promedio de tres barriles de agua por cada barril de petróleo rrido, especialmente cuando el agua se inyecta por debajo de la presión de fractura del reservorio. Genera una
que extraen de los yacimientos maduros. Se gastan miles de millones de dólares por año para hacer frente a los declinación prematura de la producción de petróleo e incrementa los costos operativos.
problemas del exceso de agua. En muchos casos, las tecnologías innovadoras para el control del agua pueden sig-
nificar una reducción de los costos y un aumento en la producción de hidrocarburos. Sin embargo, en todos los Los compuestos que pueden existir en aguas de inyección y pueden afectar su calidad e impactar desfavorable-
casos, el éxito dependerá de la implantación de un sistema de gestión del ciclo completo del agua. mente en el reservorio y/o a la integridad de las instalaciones, son los siguientes:
• Microorganismos (particularmente distintos tipos de bacterias y hongos).
En la figura 10.1.4 se presentan los factores principales que componen el ciclo y allí se destaca el modo en que • Petróleo disperso.
los tratamientos mecánicos y químicos en superficie, destinados a mejorar la calidad del agua de inyección, son • Sólidos suspendidos.
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componentes principales del sistema de gestión. • Sólidos disueltos.
• Gases disueltos.
En yacimientos maduros, es fundamental implantar un eficiente sistema de gestión del ciclo de agua por las si-
guientes razones: El objetivo de los sistemas mecánicos y químicos de tratamiento es eliminar o reducir estos contaminantes del
• El costo operativo (OPEX) de yacimientos maduros que producen bajo la influencia de la inyección de aguas agua de producción, adecuándola a los requerimientos del reservorio.
está, principalmente, determinado por los gastos derivados del levantamiento, manejo, tratamiento, e inyec-
ción del agua de producción. Las razones que justifican, económicamente, la implementación de tratamientos mecánicos y químicos del agua
• El OPEX sólo se podrá reducir disminuyendo los costos operativos derivados de las actividades destinadas al de inyección se basan en considerar principalmente:
manejo y la inyección de agua. • La producción diferida debido a una pobre inyectividad o pérdida de la misma.
• La velocidad de la declinación de la producción está directamente vinculada al mantenimiento de la inyec- • Las pérdidas potenciales de producción por una reducción en la eficiencia de barrido.
ción de los volúmenes pre-establecidos de agua. • Incremento del OPEX por frecuentes estimulaciones y workover de pozos inyectores.
• Eventos derivados del manejo de aguas de producción pueden constituir la fuente principal de incidentes
ambientales. Las principales consecuencias de los contaminantes descriptos sobre la calidad del agua de inyección, se resumen
El tratamiento de los fluidos es uno de los factores de riesgo, ya que la calidad del agua de inyección impacta di- a continuación.
rectamente sobre la performance del pozo inyector.
YPF
Microorganismos • Temperatura: rango de 4 a + 100°C.

El desarrollo no controlado de microorganismos en sistemas de inyección de aguas de producción puede causar • pH: rango 5 a 9.
diferentes problemas en las actividades vinculadas con la explotación de yacimientos. A continuación, se mencio- • Potencial Redox, requieren Eh de -100mV o menos para funcionar.
nan problemas genéricos que causan los microorganismos, bacterias, algas, hongos y otros: • Presión: rango 1 a 500 atmósfera.
• Incrementos de frecuencias en fallas de corrosión en equipos de superficie y sub-superficie. • Nutrición: necesitan los siguientes nutrientes: carbono, nitrógeno, fósforo, hierro disuelto, iones sulfato, sulfi-
• Incremento en la concentración de H2S y generación de aguas negras. tos, bisulfitos o tiosulfatos.
• Agriamiento de reservorios. • Oxígeno: se pueden encontrar BSR en los océanos. En muchos casos las bacterias aeróbicas adheridas a la
• Incrustaciones de sulfuros metálicos en superficie y pozo inyector. superficie de los metales consumen el oxígeno dejando el lugar listo para la instalación de las BSR.
• Dificultad en la deshidratación del petróleo, por estabilización de emulsiones.
• Taponamiento de filtros. Una vez establecidas las BSR en una formación es muy difícil extinguirlas y solo puede atacárselas en forma re-
• Rápida declinación en la inyectividad de pozos. lativa en los ductos y/o equipos.
Bacterias Conociendo cuales son los factores que favorecen el crecimiento de las BSR, se puede resumir que la estimula-
Las bacterias se clasifican según su requerimiento de oxígeno en aeróbicas, anaerobias y facultativas. ción ocurre como resultado de la inyección de agua, proviene de:
Tienen habilidades para producir ácidos orgánicos que inician o aceleran la corrosión superficial del acero de los • Un balance nutricional completo, como por ejemplo sulfato en el agua inyectada.
ductos y equipos de tratamiento. Otras, oxidan el hierro soluble en el agua causando su precipitación y pueden • El agua inyectada proviene de una mezcla de aguas que por separado no contienen los nutrientes suficientes,
formar depósitos denominados tubérculos-costras, que tienen la función de proteger la formación de colonias y que al mezclarse sí contienen. Por ejemplo, un tipo contiene los carbonos y no sulfatos, y la otra contiene
de bacterias por debajo de sí mismo. sulfatos y no carbonos.
• Las restricciones físicas son suprimidas: el agua de inyección tiene baja temperatura respecto del reservorio,
El efecto taponamiento de punzados de los pozos inyectores, filtros u otros lugares, se produce por la actividad enfriando el mismo y permitiendo crecer a BSR mesófilas en la zona de inyección.
metabólica de las bacterias, produciendo biomasa, sulfuro de hierro producto de la corrosión o de la precipita- • Cambio del pH en la dirección que permite el crecimiento (pH 6 hacia pH 9).
ción del hierro solubilizado en agua. • Se introducen BSR en el agua de inyección o durante la perforación de los pozos.
• Se introduce oxígeno permitiendo a las aerobias crecer y generar fuentes de carbono y energía para las BSR.
Principalmente, las bacterias sulfatorreductoras (BSR) causan picado de las paredes de acero de ductos, la gene-
ración de SH2 en el agua aumenta el grado de corrosión. Se identifican BSR sésiles por su habilidad a adherirse Características restrictivas o de extinción
a las paredes de los ductos y/o equipos, y BSR planctónicas a las que viajan en el medio acuoso. • Temperatura:
Para las BSR mesófilas, temperaturas inferiores a 30°C o superiores a 50°C, para las BSR termófilas, inferio-
Esquema biomasa sobre res a 50°C y superiores a 70°C, aunque también se encontraron especies que crecen a 98°C y altas presio-
pared de acero nes. En particular las termófilas, recientemente fueron sujetas a nuevas investigaciones detalladas, quedando
Figura 10.1.5 muchas áreas por analizar, en particular el efecto de las altas presiones y de las cadenas de ácidos grasos en su
crecimiento.
• Presión:
Las BSR pueden crecer en un rango de presiones y temperaturas muy amplio. En la siguiente tabla se puede
observar un ejemplo típico:
Mediante un muestreo sólo se obtienen bacterias planctónicas, es decir que el resultado obtenido puede ser bajo
en cuanto a la cuantificación de las mismas en el sistema, debido a que las planctónicas están presentes en un nú-
mero muy inferior a las sésiles, pero es orientativo para definir acciones de tratamiento bactericida.
Características óptimas para su desarrollo

Las BSR presentan las siguientes características:
• Salinidad del agua (ClNa): se las encuentra en todo tipo de salinidades desde cero a saturación.
YPF
YPF
Sin embargo, las BSR termófilas además de crecer soportando grandes presiones, aparentemente, también Modelo esquemático
pueden soportar cambios de presión y sobrevivir. Estudios en los pozos petroleros del Mar del Norte, mues- de agriamiento de un
reservorio
tran que las termófilas soportaron cambios importantes de presión (Cochrane et al, 1988).
Figura 10.1.6
• Salinidad
La actividad de las BSR es normalmente restringida a salinidades debajo del 10% de NaCl, aunque cepas to-
lerantes a las sales existen. La salinidad es a menudo remarcada como el mayor factor de influencia del souring
de un reservorio, aunque otros factores no deben ser despreciados.
• Permeabilidad
Si los poros de las rocas y arenas de un reservorio son iguales o más pequeños que las BSR, entonces las bac-
terias no podrán pasar a través del reservorio, excepto a través de planos de fractura. Si esta es la situación,
puede ocurrir taponamiento del reservorio. Esta limitación física delimita la región del reservorio donde las
BSR pueden crecer.
Las BSR se introducen al yacimiento durante las operaciones de perforación y workover, adheridas a los materia-
les de acero de reciclo, tubing, varillas, bombas y, principalmente, a través de la inyección de agua contaminada.
También, las BSR indígenas pueden estimularse durante la inyección de agua. La presencia de estas BSR presen-
ta especies termófilas y barofílas extremas.
Conceptos de agriamiento de reservorios (souring)

En bibliografía específica se encuentran algunas de las herramientas que fueron desarrolladas para estudiar el fe-
nómeno del souring de reservorios, son:
• Cromatografía de gas líquido para determinar el contenido de cadenas de ácidos grasos de carbono.
• Isotopos radioactivos para determinar si los sulfuros presentes son de origen biológico o por medios Los datos anteriores, y el hecho de que la temperatura en todas las zonas mencionadas no sobrepasó los 50°C,
químicos. apoyaron la hipótesis de que son bacterias sésiles mesófilas las que generan el gas sulfhídrico en el reservorio.
• Equipos para mediciones in situ (Smart and Pickthall, 1996; Smart et al, 1997).
• Modelos matemáticos para predecir el souring de reservorios (Ligthelm et al, 1991) Otro estudio, realizado en los campos petroleros del Mar del Norte, postulan que la inyección de agua de mar
completó el balance de sulfatos, temperatura y nutrientes orgánicos en el reservorio, favoreciendo el crecimiento
Resumiendo, cuando se conocen bien los requerimientos nutricionales de las BSR, y son con- de BSR termófilas a una distancia considerable de los pozos de inyección (Cochrane et al, 1988). El modelo ba-
siderados en conjunto con las restricciones físicas, es posible desarrollar una visión global del sado en esta hipótesis, fue empleado por Cochrane en 1988, y compila un gran conjunto de evidencias. El mo-
problema que permita soluciones eficaces. delo fue parcialmente justificado por los resultados experimentales de Cochrane.
Modelos de formación del souring de reservorios En este modelo se contemplan dos posibles orígenes paras la BSR termófilas en la formación. Pueden provenir
Los estudios que tratan de explicar porqué se produce el souring en yacimientos petroleros, coinciden en que la del agua de mar inyectada en forma de esporas o ultramicrobacterias (microcélulas), o alternativamente puede
infección y activación de las BSR se produce en la zona donde el agua inyectada penetra en el reservorio. provenir por mutación o adaptación de las BSR mesófilas.
Uno de los modelos de formación de souring más aceptado, hipotetiza que éste se produce al mezclarse agua Las microcélulas pueden formarse cuando la bacteria crece bajo nutrientes limitados o condiciones adversas
YPF
con alto contenido de sulfato disuelto, como es el agua de mar, con el agua presente en el reservorio, generan- (Kjelleberg et al, 1982). Las termófilas del reservorio luego pueden contaminar el sistema externo, penetrando al
do condiciones óptimas de cantidad de bacterias, nutrientes y condiciones físicas, que estimulan la reducción de mismo a través de los pozos de producción.
sulfatos por las termófilas in situ (Farquhar, 1997).
Un modelo que toma en cuenta la generación de H2S por bacterias, y su transporte dentro de un reservorio, fue
La infección de un reservorio puede ser geográficamente localizada, esto puede ocurrir si el sistema es altamente desarrollado y testeado con datos de campo por Ligthelm en 1991. Entre sus conclusiones especifica que la gene-
inhomogeneo, con zonas muy compactas y otras porosas (Kane and Surinach, 1997). Un modelo esquemático ración de H2S debido a las bacterias toma lugar en una delgada región dentro de la zona de mezcla entre las aguas
propuesto por Kane, del souring del reservorio se muestra en la figura 10.1.6. de mar inyectadas y el agua de formación. Cuando el H2S ha sido generado es transportado en la fase acuosa, di-
suelto en la fase residual de petróleo o es secuestrado por minerales que contienen Fe. En particular el efecto de
Para confirmar su modelo, Kane mostró que había: los minerales con Fe tiene una gran influencia en el perfil de concentración de H2S dentro del reservorio.
• Baja concentracion de BSR planctónicas en el agua de inyección (5-50 UFC/ml) y pozos de producción.
• Alta concentración de sésiles en el agua, en las bombas y pozos de inyección (5.104 UFC/ml). Resumiendo, el lugar donde la infección comienza es la zona de mezcla del reservorio con el
• Alta concentración en cultivos en medio poroso con agua de inyección (5.104 UFC/ml) sugiriendo una si- agua inyectada. Las BSR mesófilas y termófilas pueden generar gas sulfhídrico que es trans-
tuación similar en el reservorio. Un análisis posterior del flujo de lavado de pozos de inyección, ostró creci- portado a lo largo del reservorio. Los perfiles de distribución de las bacterias en el yacimiento
miento de BSR. dependen del gradiente de temperatura formado por la inyección de agua, y los perfiles de con-
centración de H2S dependen mucho de la presencia de inerales con Fe.
YPF
Cuantificación de BSR Sección transversal

El método de cuantificación de bacterias, se realiza mediante la utilización de caldos de cultivos, específicos, de un portacupones
instalado
anaeróbicos, provistos de nutrientes, sales, hierro metálico y todas las condiciones óptimas para favorecer su
Figura 10.1.8
desarrollo.
El análisis se realiza mediante diluciones del agua problema, estacionado a temperaturas óptimas de crecimiento,
durante 28 días. El caldo que cambia de color incoloro a negro indica la presencia de BSR.
Esquema de siembra de
BSR
Figura 10.1.7
El petróleo disperso en aguas destinadas a recuperación secundaria debe reducirse a valores mínimos debido a
tres razones:
• Las bacterias utilizan como alimento a ciertos componentes del crudo.
• El petróleo es adsorbido por compuestos tales como sulfuros de hierro y otros depósitos que posteriormente
resultan difíciles de eliminar con ácidos.
• El petróleo reduce la permeabilidad relativa al agua y bloquea espacios porales requiriendo de mayor presión
para inyectar el mismo caudal.
Sólidos suspendidos
Los sólidos suspendidos en aguas de inyección pueden tener su origen en la formación, productos de corrosión,
precipitados de compuestos inorgánicos o actividad bacteriológica. Según su tamaño, forma y concentración
pueden causar taponamientos en la formación que resultarán en incremento de la presión de inyección, dismi-
nución del caudal inyectado y hasta pérdida total del pozo inyector.
Como regla práctica orientativa se deberían eliminar partículas mayores a 1/3 del diámetro promedio de la
Mediciones de BSR en biofilms garganta poral, estimada en micrones, como la raíz cuadrada de la permeabilidad en milidarcy (md), de la
En particular, cuando se trata de hacer mediciones microbiológicas o de corrosión por biofilms, se toman en formación.
cuenta las recomendaciones de NACE (Nomenclatura de Actividades Económicas de las Comunidades Euro-
peas), que indican los dispositivos necesarios para generar y monitorear biofilms. Básicamente se distinguen tres No obstante, partículas de sólidos suspendidos menores a 1-2 micrones resultan muy difíciles de eliminar por los
tipos de equipos importantes: métodos convencionales utilizados en plantas de tratamientos de aguas de producción.
• Equipos para obtención de muestras in situ sobre la línea de producción: son complejos y requieren trabajar
YPF
con alta presión, se obtienen muestras en condiciones reales de trabajo y los costos involucrados son altos.
• Equipos para trabajar en paralelo (side stream) en líneas de producción: trabajan con bajas presiones, y no refle- Gases disueltos
jan las condiciones reales, aunque las muestras se obtienen con el agua que se emplea realmente en el proceso. Los gases disueltos que pueden encontrarse en aguas de inyección, son: el oxígeno, el sulfuro de hidrógeno y el
• Equipos de laboratorio de recirculación: trabajan con condiciones perfectamente controladas, pero se apartan dióxido de carbono. Todos ellos favorecen el desarrollo de procesos de corrosión de las instalaciones, siendo el
de las condiciones reales de trabajo. oxígeno el más corrosivo cuando ingresa como contaminante de aguas de producción.
Los lugares puntuales donde se colocan los cupones para el muestreo de microorganismos o corrosión son im- El oxígeno puede eliminarse a través de secuestrantes químicos o mecánicamente en torres despojadoras del oxi-
portantes. La aplicación en el lugar incorrecto puede subestimar gravemente una medición (Smart and Pickthall, geno, el sulfuro de hidrógeno puede eliminarse a través de secuestrantes químicos o por compuestos oxidantes
1996, 1997). En la figura 10.1.8 se observa la disposición de cupones para muestrar los distintos niveles de conta- (dióxido de cloro, hipocloritos) y, el dióxido de carbono puede eliminarse por stripping con un gas inerte (nitró-
minación y corrosión dentro de una tubería de petróleo de producción. geno) pero los costos exceden los beneficios.
Sulfito de sodio (Na2SO3), con catalizador:
Petróleo
YPF
Tratamiento del agua de producción

Eliminación química de
oxígeno
Figura 10.1.9
Separador de agua libre (free water knock out o tanque cortador)

Un separador de agua libre (FWKO) es, sencillamente, un recipiente que proporciona un espacio para que el
agua libre se separe de una emulsión.
Separador FWKO
Figura 10.1.10
Muchas veces contiene un filtro o excelsior para quitar partículas de petróleo o emulsión que puedan estar atrapa-
2 Na2SO3 + O2 2 Na2SO4 das en el agua a medida que pasan por el filtro. El agua libre se retira, automáticamente, del fondo de la unidad,
Se requiere 8 ppm en peso de Na2SO3 para remover 1 ppm de O2 el gas por arriba y la emulsión o el petróleo sale desde una zona media inferior pasando al sistema de tratamien-
to de deshidratación. El agua libre es el agua asociada con el petróleo que precipita en cinco minutos cuando los
Sulfito de amonio (NH4HSO3), con catalizador: fluidos del pozo se dejan decantar en un tanque de sedimentación. El agua libre no forma parte de la emulsión y
puede ser separada, fácilmente, por la sola fuerza de gravedad.
NH4HSO3 + 1/2 O2 HNH4SO4
Se requiere 6.2 mg/mg O2 Como cualquier separador gravitatorio, la cantidad de petróleo libre removido es una función de la temperatura,
diámetro de las partículas de petróleo y la diferencia de peso específico. El rendimiento mejora con el incremen-
Sólidos disueltos to de temperatura, el aumento en el diámetro de las partículas de petróleo, el aumento del peso específico del
Los tipos y concentraciones de sólidos disueltos estarán ligados a la mayor o menor tendencia del agua a preci- agua, la disminución del peso específico del petróleo y el flujo reducido.
pitar incrustaciones (carbonatos, sulfatos) en superficie, pozo o cara de la formación. En todos los casos de im-
plementación de tratamientos de aguas de inyección, es importante considerar y observar no sólo la calidad del Separar el agua libre evita las sobrecargas en la planta de tratamiento de crudo y el gasto de energía.
agua lograda por el/los tratamiento/s sino y fundamentalmente, la consistencia en el tiempo de dicha calidad.
Tanto la salida de agua de los FWKO como la salida de agua de los tanques cortadores de agua libre, son utiliza-
YPF
El comportamiento de un pozo inyector es el resultado de su historia de inyección, la cual condiciona y deter- das como fuente de agua para la inyección en sistemas de recuperación secundaria o asistida, siempre y cuando
mina el comportamiento presente del mismo. no se introduzca o mezcle con otro tipo de agua. A partir de este punto, debe controlarse la calidad fisicoquími-
ca y bacteriológica del agua de inyección hasta el final del recorrido, en fondo del pozo inyector.
Es decir que, aún cuando se inyecte normalmente agua de buena calidad, el pozo puede quedar severamente da-
ñado por upsets temporales de alguno de los procesos del tratamiento (skimmer, flotación, filtración) que originen Los procesos de separación de petróleo en agua se basan en la ley de Stokes, la que describe la velocidad vertical
slug de sólidos y/o de petróleo inyectados al reservorio. en la que una partícula cae a través de una fase líquida.
Δρ = Diferencia en densidad entre la partícula dispersa y la fase continua.

g = Factor de aceleración.
g c = Constante de aceleración gravitacional.
dp = Diámetro de la partícula dispersa.
μL = Viscosidad de la fase continua.
YPF
En base a la ley de Stokes, la velocidad de decantación se puede aumentar de la siguiente manera: Unidades de flotación por gas
• Incrementando el tamaño de la partícula (utilizando productos químicos). Una unidad de flotación posee una o más celdas de flotación, en donde se forman burbujas finas de gas en el
• Incrementando la diferencia de densidades entre la gota de petróleo y el agua. agua y se adhieren a las gotas de petróleo, levantándolas a la superficie para ser recogidas. Las características prin-
• Disminuyendo la viscosidad de la fase continua (por calentamiento). cipales son la introducción de burbujas finas de gas dispersadas en el fluido, una zona de turbulencia mínima y
• Incrementando la fuerza gravitacional impuesta sobre el fluido (por acción centrífuga). un medio de colección.
Sistema de flotación con gas disperso o flotación mecánica

Tanques skimmers En el sistema de flotación con gas disperso, el gas es dispersado en el agua utilizando un rotor mecánico o un
Los tanques skimmers proporcionan el tiempo de retención necesario para que el petróleo suba a la superficie eyector que produce burbujas de un tamaño de 1-2 mm. Su principio se basa en la eliminación de HC, por fa-
donde puede ser desnatado y recogido. bricación de importantes cantidades de espuma ayudadas por un agente de espumado.
El tipo de eyector usa menos energía y menos gas que el rotor y tiene una relación de gas-agua de alrededor de
Los tanques de separación por gravedad skimmers, se han usado por décadas en la separación de restos de petró- 10 pies3 por barril. Los resultados están influenciados por la concentración de gas, la salinidad, la temperatura, el
leo en agua. Se basan en la diferencias entre la gravedad específica de ambos fluidos. pH, el tipo de crudo, la concentración de petróleo y los aditivos químicos para flotación.
Las consecuencias de su funcionamiento son: En este sistema, son comunes eficiencias de más del 90% en recuperación de petróleo.
• Requieren grandes tiempos de residencia.
• La eficiencia depende del tipo de crudo (liviano o pesado). Modelo Wemco (diseño Baker)
• La característica del producto químico desemulsionante en uso para el proceso de deshidratación. Este modelo posee cuatro cámaras de flotación, cada una de las cuales con un sistema de agitación que genera
• La eficiencia en la mojabilidad y eliminación de sólidos. una microburbuja desde el fondo como resultado de la incorporación de gas desde la superficie. Trabajan hermé-
• Su formulación con agentes dispersantes de parafinas y asfaltenos. ticamente cerrados con una presión positiva de gas. Sobre los laterales, se encuentran dos lagares de recolección
del producto flotado, que es impulsado hasta allí por todo el largo del equipo mediante dos skimmers.
Para acelerar la separación se incorporan algunas mejoras que consisten, por ejemplo, en la adición de estructuras
internas o boquillas de distribución que promueven la coalescencia de las gotas de petróleo dentro del tanque; La velocidad de giro de los rotodifusores es variable, puede variar entre las 120 y 170 rpm. Es necesario agregar un
boquillas tangenciales que promueven el movimiento en remolino del fluido y favorece la separación petróleo- producto químico floculante como acelerante del proceso de separación de hidrocarburos y sólidos suspendidos.
agua y, tratamientos químicos con floculantes; macro-moléculas de polímeros que aglutinan y aceleran la ascen-
dencia de las gotas de petróleo. El rendimiento de estos equipos se encuentra en el orden de los 5 a 10 ppm de hidrocarburos y sólidos en la salida.
Factores determinantes de la eficiencia de flotación

Separadores de placas paralelas
La velocidad de eliminación gravitacional de sólidos puede incrementarse por el uso de placas paralelas Se pueden destacar los siguientes factores
inclinadas. determinantes de la eficiencia de flotación:
• Salinidad y pH del agua.
El separador de placas paralelas es un separador por gravedad que consiste en una pila de placas paralelas separa- • Estabilidad de las gotas de petróleo.
das por un espacio de 4 a 10 cm. El agua aceitosa pasa entre las placas y las partículas de petróleo suben a la su- • Tamaño de las gotas de petróleo.
perficie de la placa superior donde coalescen. • Aditivos de floculación.
• Temperatura.
El petróleo (aglutinado) se traslada por la placa hasta llegar a la
superficie de agua, donde se desnata. Básicamente, las placas pa-
YPF
ralelas reducen la distancia en la que debe viajar el petróleo antes
de llegar a una superficie donde puede coalescer. El espaciamiento
entre las placas es muy importante en el diseño. Unidades de flotación Planta de tratamiento de agua CHSN
Figura 10.1.12
Existen dos tipos básicos de coalescedor de placa paralela: el inter-
ceptor de placa paralela y el separador de placa inclinada. El separa- Hidrociclones
dor de placa inclinada utiliza una pila de placas inclinada a 45°. Los hidrociclones son relativamente nuevos y su uso es más frecuente en offshore. La operación se basa en el uso
de un flujo arremolinado para generar fuerzas centrífugas que separan el petróleo del agua basándose en sus dife-
Los separadores de placa inclinada son utilizados, frecuentemente, rencias de densidad.
costa afuera donde los niveles de espaciamiento y peso son muy
restrictivos. En los hidrociclones estáticos se inducen fuerzas centrífugas con una alta velocidad y presión en la boca de entrada.
En los hidrociclones giratorios la rotación mecánica proporciona el movimiento. Los hidrociclones

Separador de placas líquido-líquido se utilizan ampliamente en producción costa afuera de petróleo para el tratamiento eficiente
Figura 10.1.11 de grandes volúmenes de agua producida.
YPF
Figura 10.1.13 estable y se inhibe la precipitación de carbonatos de calcio. También se evita la oxidación de hierro disuelto y de
sulfuros. Sin embargo, el sistema se mantiene a presión y el equipo es más costoso. Además, se permite que con-
tinúe cualquier corrosión resultante de gases corrosivos disueltos, principalmente H2S y CO2.
En un sistema abierto no se trata de excluir al aire. En efecto, en muchas plantas el agua es aireada para extraer
los gases no deseables tales como el H2S. Los sistemas abiertos permiten usar grandes estanques de retención que
dan tiempo al agua para estabilizarse, las partículas suspendidas se depositan y las gotitas de petróleo coalescen en
la superficie. Sin embargo, es posible que la corrosión aumente y se produzcan problemas de incrustación.
Remoción del ácido sulfhídrico (H2S)

La clave para la remoción exitosa de H2S es el control del pH. Con un pH menor de 5, casi todo el H2S está
presente como un gas asociado y puede ser eliminado fácilmente.
Los procesos utilizados incluyen:

• La aireación satura al agua con aire, causando la liberación del H2S.
• Frecuentemente esto resuelve el problema pero causa muchos más problemas.
• La separación con gases de combustión obtenidos de escapes de combustiones de motores ha sido usada en
varios sitios. El CO2 en el gas ayuda a reducir el pH y ayuda a la separación.
• Los gases de combustión deben ser controlados, cuidadosamente, para asegurar la combustión completa y evi-
tar la introducción del oxígeno en el sistema.
• Una torre de desorción en contracorriente es usada, generalmente, con el gas de combustión alimentado por
la parte inferior.
Basándose en la física de la separación por gravedad mejorada y la acción de los vórtices libres, el hidrociclón
posee una entrada cilíndrica seguida por un tubo ahusado. Los líquidos entran al sistema a través de entradas
tangenciales. Remoción del CO2
La ionización del CO2 también depende del pH y la cantidad que puede ser eliminada es una función del pH.
Estas fuerzas, combinadas con las presiones diferenciales que se establecen a lo largo del hidrociclón, permiten Un pH de 5 produce 95% del gas disponible y un pH de 4 logra 100%.
que la fase pesada salga por la parte inferior mientras que la fase más liviana caiga en el flujo invertido y se elimi-
ne en la parte superior, en el extremo opuesto. Los métodos de eliminación incluyen:
• La aireación o barrido mecánico con aire.
• La desgasificación al vacío, donde se reduce la presión parcial sobre el agua.
Se debe cuidar de mantener un pH bajo para impedir que se formen incrustaciones. El pH se corrige después
de haber eliminado el CO2.
Remoción de sólidos en suspensión
YPF
Los sólidos en suspensión deben removerse de cualquier agua que se va a inyectar, pues es posible que tapen la
formación. Se usan varios tipos de filtros para retirar los sólidos.
Filtros convencionales
Se colocan capas de medio filtrante de diferente tamaño en un recipiente. Las partículas más grandes están en
la parte inferior y las más pequeñas en la parte superior. Sólo las partículas más pequeñas actúan como filtro, las
demás son capas de apoyo solamente.
Remoción de gas disuelto Los medios de filtración más comunes son arena, antracita y carbón (grafito). Los filtros operan generalmente de
Las plantas de tratamiento de agua se clasifican un tanto arbitrariamente en sistemas abiertos o cerrados. Los arriba hacia abajo. Cuando la caída de presión alcanza a 3,5 PSIa (25 kPa), el filtro se retrolava rápidamente para
sistemas cerrados son los diseñados para impedir el contacto del agua con el aire y minimizar así las pérdidas de eliminar los sólidos que han sido retenidos (usualmente sólo en la primera o segunda pulgada superior de la capa).
gas disuelto y el atrapamiento de aire.
Generalmente estos filtros tienen una capacidad nominal de 2,5 U.S.GPM por pie cuadrado de superficie. Las
Ventajas y desventajas partículas de hasta 25-50 μm de diámetro pueden ser eliminadas.
En un sistema cerrado los gases disueltos se mantienen en solución. Si hay dióxido de carbono y calcio, el pH es
YPF
Estos filtros se pueden obstruir fácil y seriamente con petróleo. El petróleo debe ser eliminado antes de la filtra- Este tipo de filtro ha sido desarrollado por varios fabricantes, su principal ventaja es la capacidad del material de
ción y se debe instalar alguna forma de prevención de reboses. relleno para separar el contenido de hidrocarburos del agua, actuando como malla filtrante retenedora de las partí-
culas sólidas.
Filtros de alta velocidad y flujo ascendente
Este es básicamente un filtro de lecho graduado convencional donde el flujo es ascendente a través de los lechos El rendimiento de estos equipos está en valores de hidrocarburos y sólidos < a 1ppm. Se han ido dejando de uti-
graduados y con alta velocidad de circulación. El filtro completo actúa como medio filtrante. Los lechos se sos- lizar por el alto costo del relleno.
tienen con una estructura de acero en reticulado y la arena formará arcos de compresión bajo las mallas de acero.
Filtros de flujo
descendente lecho
El retrolavado es en el mismo sentido que el flujo. Es precedido por aire para romper los arcos de compresión y
cáscara de nuez
fluidizar o expandir el lecho.
Figura 10.1.15
Generalmente estos filtros tienen una capacidad fijada de 6 a 8 U.S.GPM por pie2 de superficie.
Partículas tan finas como 5-10 μm de diámetro pueden eliminarse sin coagulación, y hasta 1 a 2 μm si se intro-
duce una ayuda coagulante tal como el alumbre.
Estos filtros se pueden ensuciar fácilmente con petróleo. El petróleo debe separarse antes del filtrado, y además,
se deberá instalar algún medio para evitar el arrastre.
Filtros de alta velocidad y flujo descendente

Es el tipo de filtro más utilizado, es igual a los de flujo ascendente, pero invertidos. Este filtro contiene un lecho
compuesto por dos tipos de relleno, uno con el objetivo de retener el hidrocarburo (antracita) y el otro con el de
filtrar y retener sólidos (granate).
La remoción del granate es dificultosa, este sólido posee dos tipos de granulometría (8-12 # y 30-40 #), se pue-
den separar partículas de hasta 7-10 μm sin el uso de coagulantes, y de 1 a 2 μm con asistencia de algún aditivo Figura 10.1.16
coadyuvante.
Filtros de flujo
descendente
Figura 10.1.14
YPF
Filtros de cáscara de nuez en una planta de recuperación secundaria
A medida que el líquido pasa por el lecho con el medio filtrante, el hidrocarburo y los sólidos son retenidos efi-
cientemente y pueden ser lavados del mismo por contraflujo.
Filtros de tierra de diatomeas

La tierra diatomácea (TD) es esencialmente sílice puro, formado por plantas marinas unicelulares fosilizadas. Se
alimenta una suspensión de TD dentro del filtro, y la TD forma una torta filtrante sobre la membrana de sostén o
el género de sostén.
La operación del filtro continúa hasta que la caída de presión llega a 35 PSI ó 240 kPa, cuando se comienza el
retrolavado. Tanto el medio de filtración (TD) como el material filtrado se descartan.
Filtros de flujo descendente lecho cáscara de nuez Debe señalarse que:

Son filtros de flujo descendente que emplean cáscaras de nuez como medio filtrante. • Los filtros de TD son los más complicados de todos los filtros usados en campos petroleros en cuanto a opera-
ción y mantenimiento.
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• Los filtros TD sólo son económicamente viables cuando los sólidos suspendidos son menores que 30-50 mg/l. Secuestrante de oxígeno disuelto
• Las velocidades de filtración se limitan a unos 2,0 U.S.GPM por pie cuadrado, pero los requerimientos de Es de uso corriente en aguas dulces.
tamaño total pueden ser algo menores que para los filtros convencionales.
• Los filtros TD retiran el petróleo al costo de una vida más corta de operación. Debido a la importancia que tienen los tratamientos químicos en producción de petróleo e inyección de agua, debe-
• Se pueden eliminar partículas de hasta 0,5 mm. rán observarse ciertos factores que son críticos para alcanzar una adecuada y efectiva dosificación, entre ellos:
• La TD pasa a través del material filtrante y es un agente excelente para obturar formaciones. En sistemas de • Un adecuado análisis de propiedades físico-químicas de muestras representativas del agua o fluidos sujetos a
inyección, generalmente, se requieren filtros cartucho ubicados corriente abajo. tratamiento.
• La TD puede presentar un problema logístico de suministro. También puede presentar problemas serios la eli- • Evaluación de posibles incompatibilidades o interacción entre el producto utilizado y otras especies existentes
minación de TD agotada y sucia. en el agua producida, incluyendo la compatibilidad con otros químicos utilizados, entre mezclas de agua, pre-
cipitaciones de incrustaciones.
• Apropiada locación del punto de dosificación.
Tratamientos químicos de aguas de producción • Adecuada concentración y mezcla del químico utilizado.
El agua de producción destinada a inyección requiere de distintos productos químicos para completar el trata- • Consideración de las variaciones de flujo que puedan conducir a sobre-tratamientos o sub-tratamientos
miento antes de su disposición a inyección. del químico.
Los tratamientos químicos se realizan en el origen del problema y de la necesidad, la elección del punto de apli- Inhibidores de corrosión
cación del producto químico, dependerá de este origen. Se aplican en sistemas de producción de petróleo y en sistemas de tratamiento de agua de inyección.
Tratamientos químicos El diseño de este tratamiento debe ser revisado y optimizado periódicamente con la finalidad de controlar la
de aguas de producción
generación de sólidos que afectan la calidad del agua y, a su vez, el incremento de costos en tratamiento por
Figura 10.1.17
filtración.
Los inhibidores orgánicos incluyen una variedad de productos de alto peso molecular, particularmente com-
puestos de nitrógeno de cadena larga. Son los más utilizados en las operaciones de la explotación del petróleo, su
acción se basa en formar una barrera o film absorbido sobre la superficie del metal, incrementando así la resisten-
cia al pasaje de corrientes de corrosión. El film puede generarse por una adición continua o por agregados perió-
dicos de inhibidor a la corriente de fluido.
Actualmente existe una gran variedad de formulaciones de inhibidores orgánicos, no obstante, las fuentes prin-
cipales de sus ingredientes activos siguen siendo derivados de ácidos grasos y compuestos orgánicos con radicales
nitrogenados.
La primera formulación fue una imidazolina, fabricada de subproductos de ácidos grasos y aminas polietilénicas.
Estos compuestos se disuelven en solventes base hidrocarburos o base alcohol-agua.
Los productos químicos típicamente utilizados se muestran a continuación. Clasificación de los inhibidores de corrosión
Existen varias formas de clasificar los inhibidores de corrosión. La modalidad más aceptada tiene relación con su
mecanismo de acción. Esta clasificación comprende a los inhibidores pasivadores, convertidores de película, inhi-
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Desemulsionantes bidores de adsorción o fílmicos, neutralizantes, secuestrantes y misceláneos.
Es utilizado para resolver emulsiones agua. También, se usa para la deshidratación en tratamientos de petróleo.
Es aplicado en instalaciones de producción y transporte de crudo. Debe descartarse su utilización en la plantas Los primeros tres grupos son los más numerosos y corresponden a compuestos que pueden formar barreras en-
de tratamiento de crudo durante el tratamiento del agua separada del petróleo. Se espera un beneficio adicional tre el metal y el medio agresivo. Los secuestrantes y neutralizantes actúan sobre el medio, eliminando agentes
(pocas veces contemplado), que es la máxima eliminación de hidrocarburos antes de iniciar el circuito de agua agresivos, tales como el ion hidrógeno o el oxígeno disuelto, entre otros.
de inyección.
Para la protección interior de conducciones, la familia de inhibidores más utilizada es la de los inhibidores que
El desemulsionante seleccionado para deshidratación, deberá garantizar concentraciones de hidrocarburos infe- actúan por adsorción o fílmicos. Este tipo de compuestos se adsorben sobre la superficie del metal formando pe-
riores a 100 ppm en la salida de la fuente de agua, FWKO o tanque cortador. lículas delgadas que resultan de la atracción física o química entre el compuesto y la superficie del metal.
El nivel de protección depende tanto de su concentración, que conduzca a una cobertura de la superficie, como
Floculantes de la fuerza de atracción entre el metal y el compuesto. Las barreras de inhibidor formadas son hidrofóbicas (re-
Estos tratamientos químicos son utilizados para ayudar a la separación de hidrocarburos en tanques skimmer y chazan la fase acuosa que contiene las especies corrosivas). En base a otras formas de clasificación, estos inhibido-
equipos de flotación. Las concentraciones de uso de floculantes a base de polímeros de alto peso molecular (ma- res pueden clasificarse en: anódicos, catódicos o mixtos de acuerdo a la reacción que inhiben, preferentemente.
cro-moléculas) deben ser inferiores a 2 ppm. O bien, de acuerdo a su composición química, estos compuestos son de tipo orgánico.
YPF
Originalmente fueron moléculas orgánicas que contienen nitrógeno en forma de compuestos de amonio cua- Los cupones de los ensayos de pérdida de peso deben ser examinados visualmente para identificar la corrosión
ternario, imidazolinas, amidas, piridinas, etc. Actualmente se han desarrollado combinaciones de moléculas orgá- localizada vista como picaduras y/o ataque en el borde o cantos de los cupones. El análisis que puede ser hecho,
nicas conteniendo azufre, fósforo, nitrógeno, que son más tolerantes al oxígeno. incluso con lupa o microscopio metalográfico, se debe graduar de acuerdo a necesidades específicas del medio a
inhibir.
Los inhibidores pueden combinarse con otros compuestos (compatibles física-químicamente) para obtener pro-
piedades adicionales como inhibidor de incrustaciones, bactericidas. El espectro va de la simple información respecto del picado como ninguno, algunos, gran cantidad, o a ser
tan detallado como el conteo de la medida de la profundidad de las picaduras. La norma ASTM G 46 pro-
Los inhibidores filmógenos no son agentes pasivantes por lo que no incrementan la corrosión al dosificarse en vee un completo procedimiento para evaluar el ataque por picado.
cantidades inferiores a las necesarias para una óptima protección. Los inhibidores compuestos por moléculas que
contienen nitrógeno, fósforo y azufre son más efectivos frente a corrosión severa debida a CO2. Existen básicamente dos versiones del Wheel test. Ambas se basan en la determinación de la pérdida de
peso de cupones de acero para calcular la velocidad de corrosión. La primera versión (contacto constante),
Concentración mínima de protección simula tratamientos para inyección química continua, la segunda (test de persistencia), corresponde a las
Los inhibidores poseen una curva de protección como la que se muestra a continuación: condiciones experimentales durante la aplicación de químicos por sistema de batcheo.
Se deberá trabajar siempre en la meseta ya que concentraciones inferiores son peligrosas, no sólo por la menor
protección sino que a estas concentraciones deficientes algunos inhibidores pueden producir ataque localizados
en el metal protegido.
Figura 10.1.18
Interpretación
Las velocidades de corrosión generalizadas determinadas en este ensayo, son típicamente mayores a las velocida-
des encontradas en campo. Esta aceleración y magnificación del ataque corrosivo, permite apreciar las diferencias
entre los productos y por lo tanto es un procedimiento efectivo de selección. El inhibidor que alcanzó un grado
Metodología de selección y evaluación de inhibidores de corrosión efectivo de inhibición a la dosificación más baja, será el inhibidor de corrosión más efectivo para el medio que
1. Ensayos físicos preliminares inherentes al tipo de sistema está siendo testeado.
Seleccionar entre los inhibidores de corrosión aquellos que cumplan con las características físicas compatibles
con el sistema a ser tratado (Ej.: solubilidad, dispersabilidad, estabilidad térmica, separación de fases, etc.). Los resultados pueden ser interpretados usando la correlación general que se indica en la tabla siguiente. Los
2. Ensayo de formación de emulsiones productos solubles en hidrocarburo que con una concentración de 200 ppm dan un porcentaje de protección
Aquellos productos con tendencia a formar emulsiones deben ser rechazados y no pasarán a los ensayos inferior al 60%, deberán ser rechazados.
posteriores.
La Norma DIN 51.415 puede usarse para medir esta tendencia.
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3. Ensayo de eficiencia relativa por el método del ensayo de la rueda (Wheel test)
Generalidades, alcances y limitaciones
El ensayo de la rueda (wheel test) es una técnica de medición de corrosión por pérdida de peso, expone
probetas metálicas a un medio de ensayo contenido en un recipiente sellado; estas probetas son rotadas en
una rueda dentro de una estufa u horno a temperatura constante. Se busca habitualmente la máxima sensi- Ensayos con electrodo cilíndrico rotatorio (RCE)
bilidad del ensayo, lo que implica obtener una velocidad de corrosión alta, se elige comúnmente tempera- El ensayo con electrodo cilíndrico rotatorio se utiliza para determinar los efectos de la velocidad en la perfor-
turas de ensayo de alrededor de 60-65°C. mance de inhibidores de corrosión. Se pueden obtener velocidades de corrosión a distintas velocidades de rota-
ción en tiempo real, usando polarización lineal (LPR).
Un muy buen comportamiento de inhibidores en un sistema cuasiestático no es indicativo de su capaci-
dad en medios veloces, pero, si su rendimiento en sistemas de baja movilidad es pobre, su performance en Este método es útil tanto para determinar la persistencia del film de inhibidores de corrosión (condiciones de
sistemas dinámicos seguramente será peor. Así es que, para medios de alta velocidad, este ensayo puede dar batch), como la eficiencia de inhibición en contacto constante (inyección continua).
una primera preselección. Los ensayos a concentración constante se realizan con un fluido confinado cambiando las velocidades de rota-
Para sistemas de altas velocidades debe ser complementado con ensayos específicamente diseñados para ción y midiendo las resistencias de polarización por LPR a intervalos predeterminados. Se alcanza así, una fácil
medir la interacción inhibición-velocidad, como por ejemplo, los de electrodo cilíndrico rotatorio, impac- comparación de la performance de inhibidores. En la figura 10.1.19, se grafican en detalle las celdas y el dispositivo
to de chorro ó circuito de recirculación. del electrodo cilíndrico rotatorio.
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Figura 10.1.19 Los esteres fosfatos no son recomendables para temperaturas superiores a los 80°C por existir riesgos de hidróli-
sis y consecuente pérdida de efectividad.
Los fosfonatos son más estables y suelen utilizarse hasta los 175°C, para temperaturas mayores, los más apropiados
son los derivados de ácidos acrílicos.
Los polifosfatos inorgánicos se revierten a ortofosfatos por efectos de la temperatura.
Debido a que todos estos inhibidores funcionan limitando el crecimiento del cristal, un efectivo tratamiento
debe asegurar que:
• El inhibidor debe estar presente en el agua en el punto donde el cristal de incrustación comienza a formarse.
Esto es, se debe agregar aguas arriba de donde se inicia el problema.
• El inhibidor debe estar presente en el agua de manera continua, tal que sea asequible al momento de la for-
mación de los cristales de incrustación.
Modificadores de cristales
Estos compuestos modifican la estructura del cristal de la incrustación, distorsionando o modificando su creci-
miento. Si bien no previenen la precipitación, el material que precipita es estructuralmente débil, teniendo más
apariencia a suciedad (fouling) que a una incrustación.
Son más utilizados en aguas industriales de enfriamiento y calderas.
Los taninos y lignitos fueron los primeros modificadores de cristales utilizados en tratamientos de aguas indus-
triales para mantener limpias las superficies de intercambio de calor. Actualmente, su uso ha sido reemplazado
Los ensayos de persistencia de film se realizan como un experimento de tres fases: una fase de adsorción, otra de por polímeros sintéticos de mayor efectividad.
limpieza y una fase final. Esta última se puede ensayar con un fluido confinado midiendo LPR a intervalos para
determinar la integridad del film. También se puede adaptar un recipiente para un sistema de flujo de un solo Dispersantes
paso (sin recirculación), para mantener la composición del medio corrosivo, ya que si el fluido fuera confinado, Los dispersantes son compuestos orgánicos, que incluyen algún órgano fosfórico y poli electrolitos. Al dosificar
tendría composición creciente en el tiempo de iones metálicos disueltos. Usando este método las medidas de un dispersante tipo polielectrolito, cuyas moléculas están cargadas, dispersará a los sólidos suspendidos adsor-
LPR pueden realizarse a intervalos preestablecidos para determinar el tiempo de falla del film de inhibidor. Se biéndose sobre sus superficies a la que le adiciona una carga electrostática, provocando una mutua repulsión. De
considera este procedimiento como muy valioso para establecer un ranking de inhibidores de corrosión. Las con- acuerdo a esto, los dispersantes actúan de manera opuesta a los coagulantes. Otros dispersantes acondicionan de
diciones y preparación de los fluidos varían de ensayo a ensayo y son flexibles. otras maneras la superficie de los sólidos suspendidos, de manera tal que evitan su coagulación y sedimentación.
Severidad del problema de incrustación

Inhibidores de incrustaciones La eficiencia de un inhibidor está, principalmente, dictada por la severidad de la incrustación, es decir por el gra-
Al igual que los inhibidores de corrosión, se aplica en sistemas de producción y transporte de petróleo hidratado do de sobresaturación.
y en sistemas de tratamiento de agua de inyección. La revisión y optimización periódicamente del diseño de estos
tratamientos es una condición necesaria para el control de generación de sólidos que afectan la calidad de agua.
YPF
Los inhibidores utilizados en el control de incrustaciones están comprendidos en tres categorías:
• Limitadores del crecimiento del cristal.
• Modificadores de cristales.
• Dispersantes.
Limitadores del crecimiento de cristales

Estos productos impiden el crecimiento de los cristales de incrustaciones de calcio, hierro y manganeso. Consti-
tuyen la base fundamental para el tratamiento de aguas asociadas a los hidrocarburos.
El producto se absorbe sobre la superficie de los cristales en los inicios de su formación, incipientes, por lo que
solo una pequeña fracción del material precipitante es el que consume la materia activa del químico.
Entre los productos limitantes del crecimiento de cristales, se pueden nombrar: fosfatos inorgánicos (tripolifos-
fasto hexametafosfato de sodio) actualmente de poco uso, compuestos orgánicos de fósforo (sales de ácidos fos-
fónico y sales de ester fosfatos) y polímeros orgánicos (sales de ácidos acrílicos y poliacrilamidas).
YPF
Temperatura del sistema Existen dos tipos de biocidas, oxidantes o no oxidantes.

La temperatura del sistema debe permanecer controlada y estable.
Sólidos suspendidos en el agua

Cuanto mayor sea la concentración de sólidos suspendidos, mayor será la cantidad de inhibidor requerido para
lograr eficiencia en el tratamiento. Esto es debido a la absorción del inhibidor sobre partículas sólidas, distintas a
la incrustación.
Compatibilidad con otros químicos

Los inhibidores de incrustaciones son compuestos aniónicos que pueden desactivarse por la presencia de com-
puestos catiónicos, tales como biocida e inhibidores de corrosión.
Si al mezclar en estado puro estos productos se observara alguna precipitación, esto es signo indicativo de alguna Biocidas oxidantes
incompatibilidad. El cloro es el más común de los biocidas oxidantes industriales. Sin embargo, el cloro se torna menos efectivo
con valores de pH altos en medios alcalinos. El cloro es un excelente alguicida y bactericida. En presencia de
Compatibilidad con el agua amoníaco, como sucede en fertilizantes para plantas, la eficiencia del cloro se reduce en forma sustancial debido
Algunos inhibidores pueden reaccionar con los iones calcio, magnesio o bario contenidos por el agua y formar a la formación de cloraminas.
compuestos insolubles, que llegan a formar incrustaciones. Se ha observado que los fosfonatos y los polímeros
son más propensos que los esteres a generar este tipo de problemas. La bacteria BRS más problemática, desulfovibrio, puede desarrollar una gran resistencia, requiriendo un aumen-
to en la concentración del cloro o un cambio a un biocida alternativo.
Por lo tanto, si el agua tiene un contenido alto en estos iones, es conveniente verificar los efectos sobre el inhibi-
dor seleccionado. En presencia de biofouling, la penetración del cloro es alterada. Para mejorar su eficiencia, se ha desarrollado la
química del bromo que otorga un mayor rango de pH y no es afectada por el amoníaco. El uso de bromo re-
Efecto del pH del agua quiere cloro para su generación.
Cuando se utilizan inhibidores para incrustaciones de SO4Ba o SO4Ca, un pH por debajo de 6, puede afectar la
eficiencia del producto químico. Otro biocida oxidante que se está aplicando cada vez más es el dióxido de cloro (ClO2).
Este gas no forma HClO en agua sino que existe solamente como ClO2 en solución. El ClO2 puede ser, efectivamen-
te, utilizado en aguas contaminadas con amoníaco o fenoles debido a la baja demanda de reacciones con estas especies.
El dióxido de cloro no produce productos orgánicos clorinados como es el caso de los dadores de cloro.
Otro biocida oxidante es el ozono. Es el biocida más amigable con el medio ambiente y de alta eficacia especial-
mente para el control de babaza. Es muy poderoso y su utilización no deja residuos peligrosos.
Los dadores de cloro son sustancias químicas que liberan cloro activo en agua. Dos productos quími-
cos comúnmente utilizados en aguas son dicloro-s-triazina triona de sodio, o dicloroisocianurato de sodio y
1,3-dicloro-5,5-dimetilidantoína.
Debido a que estos dos productos químicos no liberan cloro de una sola vez, sino que lo ponen a disposición en
YPF
Biocidas y bactericidas forma lenta, pueden ser considerados formas de liberación controlada del agente oxidante. Sus modos de acción
Se utilizan en todo el ciclo, desde la fase productiva de petróleo hasta la inyección de agua para recuperación secundaria. son considerados similares al cloro gaseoso, pero es posible que puedan penetrar las membranas de las células y
llevar sus reacciones oxidantes hasta dentro de la célula.
La primera aplicación de biocidas se realiza en el fondo del pozo productor debido a la producción de BSR,
posteriormente, en todos los lugares en donde se detecten reinfecciones de BSR. Es tratamiento alcanza su ma- Biocidas no oxidantes
yor optimización cuando se acompaña con limpiezas mecánicas de las instalaciones. La selección del biocida adecuado depende de varios factores. Las consideraciones primarias son:
• Tipo de microorganismo.
Si el campo productivo de petróleo adolece de tratamientos bactericidas; el agua de producción llegará a los sis- • Historia operativa del sistema.
temas de recuperación secundaria altamente contaminada, por lo tanto, el acondicionamiento posterior de la • Tipo de proceso del sistema de agua de enfriamiento.
calidad de agua y los gastos en esta fase serán significativos, por la misma causa, las instalaciones de inyección de • Productos químicos utilizados para el control de incrustaciones y corrosión.
agua se verán afectadas y los pozos inyectores perdidos. • Características del agua.
• Limitaciones y restricciones ambientales.
Es el método más práctico y eficiente para controlar la actividad microbiológica en el agua. Estos biocidas rea-
lizan su función de varias maneras; algunos alteran la permeabilidad de la pared de las células de las bacterias, Los biocidas no oxidantes pueden ser más eficaces que los oxidantes debido a su total control de algas, hongos y
interfiriendo con sus procesos vitales. Otros dañan la célula interfiriendo con el normal flujo de nutrientes y la bacterias. Tienen además una mayor persistencia y muchos de ellos no dependen del valor del pH.
descarga de desechos.
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Un tóxico no oxidante orgánico de bromo de amplio espectro es el 2,2-dibromo-3-nitrilopropionamida (DB- Control y seguimiento de los tratamientos químicos
NPA). Esta molécula es un bactericida de gran potencia que sólo resulta parcialmente efectivo como alguicida.
La toxicidad del DBNPA disminuye con el aumento de la alcalinidad (pH).
Los compuestos de azufre orgánico incluyen una amplia variedad de biocidas, de los cuales el metilenbistiocianato
(MBT) es el más común. Su modo de actividad es la inhibición del crecimiento de la célula evitando que tenga
lugar la transferencia de energía o las reacciones químicas vitales de sostén dentro de la célula. El MBT es efectivo
para el control de algas, hongos y bacterias, especialmente la desulfovibrio. Un inconveniente del MBT es su sen-
sibilidad con respecto al pH y una rápida hidrólisis dentro del rango de pH alcalino.
Bajo condiciones alcalinas más amplias, los biocidas con base azufre, tales como el bis-triclorometilsulfona y el
tetrahidro-3,5-dimetil-2H-1,3,5-tiadiazina-2-tiona, son más apropiados. El primero es activo dentro del rango
de pH de 6,5 a 8, mientras que el último, en sistemas de aguas más alcalinas.
La isotiazolinona es un biocida con contenido de azufre relativamente nuevo. Es efectivo para controlar algas y
bacterias y puede ser utilizado dentro de un amplio rango de pH sin que disminuya su actividad.
Las sales de amonio cuaternario son generalmente más efectivas contra algas y bacterias en medios de pH alca-
lino. Esos compuestos producen la muerte de las células al reducir la permeabilidad de las paredes de las célu-
las, evitando el ingreso típico de nutrientes necesarios para conservar la vida. Debido a su superficie activa, esos
compuestos se vuelven fácilmente ineficaces en sistemas sucios con tierra, aceites y desechos.
Los compuestos orgánicos de estaño, tales como el óxido bistributil-estaño son efectivos contra algas y hongos.
Funcionan mejor en el rango de pH alcalino y proporcionan actividad biocidal sinergética cuando se combinan
con sales de amonio cuaternario.
El glutaraldehído (1,5-pentanedial) es un efectivo biocida de amplio espectro capaz de controlar las bacterias
sulfato reductoras que forman babaza, hongos y algas. Funciona dentro de un amplio rango de pH y temperatu-
ras y es compatible con el cloro. El glutaraldehído es desactivado en sistemas que contienen NH3 y otras aminas
primarias (es decir de los grupos -NH2).
YPF
YPF
Si bien se generalizan parámetros estándares de indicadores de calidad de agua de inyección, cada yacimiento
debe disponer de una tabla acorde a sus necesidades de calidad, dependiendo de las características del reservorio
receptor.
El beneficio económico se alcanza en el balance de todos estos aspectos físicos, químicos y bacteriológicos que
disponen menores costos de mantenimiento.
YPF
YPF
YPF
YPF 11
Inyectar agua
YPF
YPF
550 | 11 Inyectar agua Manual de Producción Upstream YPF | 551
N03/YPF 3040120 Inyectar agua

Pozos inyectores de agua
Cuando se perfora un pozo en un yacimiento petrolífero y se coloca el mismo en producción, se crea una zona
de baja presión, que permite a los fluidos moverse desde el reservorio al pozo.
Con el avance de la extracción por producción primaria, los pozos productores van perdiendo presión debido
el constante desalojo de fluidos del reservorio, fenómeno denominado declinación natural. A partir de este
momento, se puede iniciar la extracción asistida por pozos inyectores de agua o recuperación secundaria. La
función de estos pozos es la de entregar energía adicional al reservorio, devolviéndole parte de su presión ori-
ginal, además, desplazar el petróleo remanente de la producción primaria hacia los pozos productores. Este es el
más difundido de los métodos de recuperación asistida por su bajo costo y alta eficiencia.
En el siguiente gráfico se muestra un ejemplo de curvas de producción de líquido (negro), de petróleo (verde)
y agua inyectada de los pozos inyectores vecinos (celeste). Se puede observar, desde un principio, el comporta-
miento de producción por producción primaria y, posteriormente, como afecta la inyección de agua a la pro-
ducción de líquido y de petróleo.
Figura 11.1.1
YPF
En YPF, algunos pozos inyectores son inicialmente pozos productores de petróleo que, luego de su utilidad, se
acondicionan y son convertidos en pozos inyectores de agua. Esta transformación se prepara ingresando al pozo
con un equipo de reparación, éste equipo extrae del mismo el sistema de producción y la remplaza por una ins-
talación adaptada para inyectar agua en el reservorio.
Además, se perforan pozos que directamente estarán destinados a ser inyectores. Estas perforaciones se realizan des-
de un arreglo en la superficie denominado pattern. Esta terminología hace referencia a cómo será la distribución
areal entre pozos productores e inyectores para optimizar el empuje del petróleo en el reservorio.
Existen distintos tipos de pattern, algunos de ellos son:

• Five spot: un pozo productor rodeado de cuatro pozos inyectores.
• Nine spot: un pozo inyector rodeado por nueve pozos productores.
• Líneas de pozos inyectores al lado de líneas de pozos productores.
En todos los casos, la inyección puede ser central o periférica, entre otros arreglos.
YPF
En el siguiente gráfico se puede observar una porción de un yacimiento en donde el pattern predominante es el En el caso que el sistema de inyector sea selectivo, se deben colocar empaquetadores (packers) con la finalidad de
five spot con productor al medio. Los pozos inyectores son los puntos azules y los productores los puntos verdes. las distintas zonas. Para normalizar el caudal requerido, se deben insertar dentro del bolsillo del mandril válvulas
reguladoras de caudal, figura 11.1.4
Mandril y válvula
reguladora de flujo
Figura 11.1.4
Figura 11.1.2
Los pozos inyectores pueden inyectar agua

en una sola capa o en varias. Cuando se in-
yecta en una sola capa se simplifica la me-
dición, debido a que el agua que ingresa al
pozo se distribuye totalmente.
En el gráfico 11.1.3 se grafica una insta-

lación de inyección convencional de un
pozo que tiene punzada una sola capa.
Cabe mencionar, que aunque el pozo sea
convencional, siempre se debe colocar un
empaquetador (packer) por encima de la En la figura 11.1.5, se muestra gráficamente un pozo con instalación simple que inyecta a más de una capa, y
zona punzada, con la finalidad de enfocar otro con instalación selectiva.
la inyección en la zona de interés, lo que
permite proteger la instalación por encima Para conocer el volumen de inyección que va a cada capa, se deben efectuar mediciones con un equipo de wire
del empaquetador y evitar la presurización line, que posee una herramienta de tránsito de fluido.
YPF
del casing.
Esta herramienta permite medir el caudal inyectado a cada arena mediante la inyección de un trazador radioactivo que
Cuando los pozos tienen que inundar es detectado por dos sensores gama. Además, permite identificar posibles fugas en la instalación.
más de una capa, la instalación de inyec-
ción puede ser convencional (simple) o El caudal se calcula con la siguiente fórmula:
selectiva. Si la instalación es convencional,
el agua inyectada se distribuirá según las Caudal=(St-Sh)×h12) / t12
condiciones físicas de cada zona, en este
caso el caudal se regula desde el puente de Donde:
superficie. St = sección interna tubing
Sh = sección herramienta
h12 = distancia entre detectores
t12 = tiempo entre detectores.
Figura 11.1.3
YPF
Los reguladores de superficie están construidos para mantener

una caída constante de presión de 100 PSI a través del orificio de
control de flujo; el rango de flujo requerido es determinado por
el diámetro del orificio. Los reguladores de caudal de fondo em-
pleados pueden ser de salida lateral, donde el flujo puede ingresar
indistintamente por la parte superior o inferior dependiendo del
tipo de regulador.
Herramienta de
tránsito de fluido
Figura 11.1.6
La regulación de las válvulas la realiza un equipo de alambre (slick line) o Kickover

cable (wire line). Estos equipos bajan un pescador de válvulas con un kicko- Figura 11.1.7
ver, figura 11.1.7.
El kickover es una herramienta que facilita el alojamiento de las válvulas

en los mandriles debido a su sistema de articulación.
En el momento que ingresa por el tubing, el kickover sostiene los

codos comprimidos contra la cañería, una vez que llega al mandril
éstos se abren direccionando el pescado hacia el bolsillo del man-
dril en donde se encastra en el punto de pesca de la válvula.
De esta forma se extraen o se instalan las válvulas de los mandriles.

Figura 11.1.5 Una vez retiradas, se deben limpiar y calibrar en superficie a un de-
YPF
terminado caudal. Posteriormente, son bajadas para ser ubicadas en
Como las secciones y la distancia entre detectores es conocida, se puede calcular el caudal midiendo el tiempo los mandriles respectivos.
que tarda el trazador en ser detectado al pasar por los sensores.
Las válvulas para regular caudal alojadas en los mandriles permiten mantener el régimen de inyección en forma
constante, independiente de la presión disponible. Si la presión de la zona aumenta, el regulador se abre per-
mitiendo que pase el mismo caudal de fluido con una menor presión diferencial. Si existe un incremento en la
presión de inyección, el regulador se cerrará hasta mantener el flujo deseado. Este sistema de regulación puede
instalarse también en superficie.
El principio de operación de ambos reguladores es el mismo, pero las válvulas son diferentes. Posee básicamente
una placa orificio intercambiable, un pistón cuyo movimiento es resistido por la acción de un resorte calibrado
y un orificio fijo cuya área de pasaje es variable de acuerdo a la posición del pistón. Su principio de funciona-
miento garantiza un caudal constante a través de la placa orificio cuando la presión diferencial es de 100 PSI.
YPF
Inyección selectiva Packer a copa

Figura 11.1.8 Packer doble copa
Es el empaquetador más sencillo y puede ser simple o doble. Figura 11.1.10
El packer de copa simple posee una sola goma en forma de copa

que no deja pasar el fluido en un solo sentido; esta goma se ensan-
cha con la llegada del fluido a presión y se adhiere al casing, lo-
grando como consecuencia hermetizar la zona.
El packer doble copa posee dos gomas en sentido inverso, que no

permiten el paso del fluido en ninguna dirección, impidiendo la
comunicación de los fluidos hacia un lado u otro.
Packer hidráulico
Éste es un empaquetador compacto, de accionamiento hidráulico Packer hidráulico

y recuperable por rotación, diseñado para ser usado en todo tipo Figura 11.1.11
de instalaciones. Luego de ser accionado se puede dejar con peso,
neutro o con tensión.
Empaquetadores
Los empaquetadores (packers) cumplen la función de aislar zonas en el espacio anular entre el tubing y el casing, Para fijar este packer, es necesario bajarlo con la sarta predetermi-
permitiendo que el caudal regulado en la válvula que se aloja dentro del mandril, inyecte en la zona establecida. nada, un tapón ciego u otro elemento, de manera que permita
presurizar la zona.
Los empaquetadores pueden ser de diferentes tipos, a continuación se describen brevemente algunos de ellos.
Previamente, se debe seleccionar el valor de corte de los pines calibra-
dos, de manera que permita fijar selectivamente o en forma conjunta,
Packer mecánico PMDJ en caso de múltiples packers; luego debe ubicarse en la profundidad
deseada y aplicar presión en función a los valores de pinado.
Este packer es de accionamiento mecánico, como lo dice su nombre, Packer PMDJ
con doble agarre y recuperable. El sistema de fijado con doble J, Figura 11.1.9
permite soportar altas presiones diferenciales y temperaturas ex-
tremas sin afectar el mecanismo.
YPF
Su máxima presión de trabajo es 10.000 PSI.
Para fijar este packer, es necesario levantar la sarta de tubing que

tiene el packer en el fondo hasta destrabar la J, luego, se debe gi-
rar en sentido horario media vuelta, asentando el tubing hasta que
tome peso. Posteriormente, se aplican pesos y tensiones hasta que
el packer queda fijo y empaquetado.
Para poder librarlo, se debe aplicar peso y girar media vuelta en

sentido horario, finalmente se tensiona. Para librado en caso de
emergencia, se tensiona hasta cortar los pernos.
YPF
Packer lockset Packer lockset

Es un packer de accionamiento mecánico doble agarre, recuperable. Figura 11.1.12
El accionamiento de segmentos para el sistema de fijado le permi-
te soportar altas presiones diferenciales sin afectar el mecanismo. Se
puede dejar con tensión, neutro o con peso.
Para fijarlo, se debe bajar el empaquetador en el pozo y, una vez en

profundidad, girar en sentido horario 5 ó 6 vueltas, asentando el
tubing hasta que tome peso: aplicar 5.000 libras y tensionar la misma
cantidad. Por último, debe aplicar nuevamente peso y volver a ten-
sionar. De esta manera queda fijo y empaquetado.
Los materiales de los empaquetadores dependerán de las características de los fluidos del pozo. Cuando los flui-
dos poseen características corrosivas, se pueden fabricar con materiales resistentes a la corrosión como acero
inoxidable y, actualmente, con combinaciones de epoxi reforzado con fibra de vidrio en los internos, lo que faci-
lita la recuperación.
Puente de inyección
Los puentes de inyección de agua pueden ser de acero inoxidable o acero al carbono, dependiendo de las carac-
terísticas del fluido que transportan.
A continuación, se muestra el detalle de un puente de inyección estándar de acero inoxidable.
Descripción de las partes del puente de inyección - Figura 11.1.13

YPF
YPF
El puente de inyección, figura 11.1.13 y tablas, recibe el agua del satélite o distribuidor de la inyección por me-
dio de una cañería de conducción, y la direcciona hacia la instalación del pozo inyector.
La cañería que viene del satélite y desemboca en la instalación, posee una S de entrada al puente; luego, aparece
YPF
una válvula lateral que cumple la función de purgar la cañería de conducción que suele llenarse de impurezas
producto mismo de la operación, y, posteriormente, una válvula de corte de ingreso al pozo (ambas válvulas son
esféricas de 1 1/2”).
Aguas arriba, se encuentra una válvula esférica de 1/2”, se utiliza para descomprimir el agua que queda en el
puente de inyección cuando se cierra el pozo para limpiar el filtro de superficie Y. El filtro Y retiene las impu-
rezas que puedan llegar al puente de superficie; estas impurezas pueden generar una obstrucción en la instalación
del pozo o en los punzados.
Continuando aguas abajo, existe un manguerote flexible. Su función es la de amortiguar la instalación ante golpes de
presión o para ajustar medidas en el montaje o en reparaciones de la instalación. Es la única parte flexible del puente.
Puede instalarse una válvula reguladora de caudal en superficie, sólo cuando el pozo posee una instalación con-
vencional y no cuenta con un sistema de regulación en satélite. Posteriormente, se coloca un niple que posee
otra válvula de 1/2” igual a la anterior que se utiliza para medir presiones.
YPF
Por último, se ingresa a la parte vertical del puente. Este puente posee una válvula esférica de 2 1/2” en la parte Bombas centrífugas
inferior (maestra) que sirve para cortar la inyección de agua hacia el pozo, y otra, en la parte superior (sobre A diferencia de las bombas a pistón, estas bombas no ejercen la presión sobre el fluido en forma directa, lo hacen
maestra), que permanece cerrada y sólo se abre cuando monta un equipo de alambre o de cable que necesite indirectamente suministrándole velocidad, deteniendo gradualmente la impulsión comunicada al fluido mediante la
ingresar al pozo para realizar alguna operación, como puede ser la pesca de las válvulas de una instalación rápida rotación de un impulsor alojado dentro de una carcasa en forma adecuada.
selectiva o la medición de caudales por capa.
La entrada y descarga del líquido es continua, y no está controlada por válvulas que se abren y se cierran.
Este puente de inyección se ajusta al tubing que se asoma sobre la cabeza colgadora y de esta forma se comunica
con el pozo. Son máquinas de elevada velocidad donde el líquido entra en el impulsor por su centro, alrededor del eje, fluye
radialmente hacia afuera y abandona la periferia del impulsor a una velocidad elevada para ingresar en la carcasa.
La cabeza colgadora posee dos válvulas de 2” que se comunican con el espacio anular entre el tubing y el casing. Allí, la velocidad del líquido va decreciendo gradualmente y la energía de movimiento, debido a la velocidad, se
Éstas se pueden utilizar para controlar las presiones de entrecaño. transforma en energía de presión. El líquido que se bombea sufre la presión y luego sale de la bomba venciendo
la resistencia que encuentra a su paso.
Los puentes se diseñan para soportar las presiones requeridas, ya que el agua necesita ser bombeada para poder
ingresar al reservorio. Todas las válvulas son esféricas y, por lo tanto, pueden ser abiertas o cerradas completamen- Las bombas centrífugas pueden agruparse como:
te. No se recomienda que sean utilizadas para restringir caudal, debido a que pueden dañarse algunas partes • Bombas de espiral.
internas producto de la erosión. • Equipadas con difusor.
• De aspiración simple.
La parte vertical del puente debe tener un diámetro interior mayor al del tubing para posibilitar el ingreso de he- • De aspiración doble.
rramientas para operar en el pozo. • De impulsor cerrado.
• De impulsor abierto etc.
Monitoreo de los sistemas de inyección de agua Una de sus ventajas es la simplicidad de construcción. Además, normalmente a iguales condiciones, tanto el cos-
Dentro de las acciones de monitoreo que se realizan, se pueden destacar: to inicial como el de mantenimiento es menor que el de las bombas a pistón. Requieren menores presiones en
• Controlar periódicamente los caudales y presiones de inyección y efectuar las correcciones que sean nece- la succión, no tienen pulsaciones de onda y es posible regular los caudales de salida sin variar su velocidad.
sarias para ajustar el caudal al requerido. Este mantenimiento se realiza regulando los caudales a través de la
calibración de las válvulas, en los pozos que estén desviados. Estos controles permiten identificar brechas en- Tienen algunas desventajas entre las que pueden mencionarse: menores presiones de bombeo, menor eficiencia,
tre el caudal requerido y el real. menor rango de variación de caudal y menor versatilidad. Necesitan siempre carga positiva (aunque menos que
• La presión de inyección en cada arena deberá ser inferior a la presión de fractura de la formación. las bombas alternativas) dado que solamente impulsan lo que reciben, y son muy susceptibles a los bloqueos ya
• Controlar el sistema de medición. Este control se realiza por medio de caudalímetros ubicados en el saque con un ingreso de gas seguirá funcionando pero no bombeará el fluido.
télite de cada pozo. Se debe comprobar que funcionen correctamente y que se cumplan los planes de
mantenimiento. En los campos petroleros tienen aplicación en movimientos de productos dentro de las plantas, o en instalaciones
• Realizar mediciones con tránsitos de fluido de acuerdo al plan establecido. Este valor es importante para co- de agua en plantas de tratamiento o inyección en recuperación secundaria.
nocer el volumen inyectado por capa y la hermeticidad de las instalaciones.
• Revisar y limpiar periódicamente los filtros Y del puente de superficie y del satélite. En la figura 11.1.14 se grafica una bomba centrífuga simple de una sola etapa.
• Medir la presión de entrecaño de los pozos inyectores para determinar la hermeticidad del packer y del casing.
Si la presión de entrecaño como de inyección medida en el puente de superficie son iguales, existe una comu- Bomba centrífuga
nicación a través del packer o una fuga en el tubing. Si son distintas puede haber indicios de una fuga a través de simple
una rotura en el casing, la cual deberá ser corroborada por mediciones con tránsito de fluido o mediante una Figura 11.1.14
YPF
prueba de hermeticidad bombeando agua desde la válvula de entrecaño.
• Realizar barridos de líneas para minimizar los sólidos en las paredes de los ductos.
• Contar con controles de calidad de agua, sólidos y cultivos de bacterias, estudiando su evolución en el tiempo
de forma tal que permita diseñar o ajustar tratamientos químicos.
Bombas de inyección
Las bombas de inyección son equipos de alta presión que, según el proyecto, pueden ser bombas alternativas o centrífugas.
Las bombas alternativas son utilizadas en proyectos modulares que tienen mayores requerimientos de agua a largo
plazo. Entonces, se agregan unidades de acuerdo a la disponibilidad de agua y las necesidades de inyección.
Las bombas centrífugas poseen la capacidad de manejar grandes volúmenes. Por ese motivo, su uso es aplica-
ble a proyectos donde originalmente es necesario inyectar un mínimo de 5.000 m3/día.
YPF
En la figura se observa el eje, que es solidario al impulsor. Este recibe el fluido por el centro, por efecto de la La bomba Byron Jackson D-M-6x8x11A 6 etapas, es una bomba centrífuga que posee:
fuerza centrífuga lo envía hacia la periferia, donde es colectado por la carcasa. • Una caja dividida en forma axial.
• El elemento rotativo.
La capacidad de las bombas centrífugas se indica con el caudal de desplazamiento y con la altura de elevación. El pri- • Los sellos de los soportes de cojinetes.
mero se expresa en m3/hora, m3/día, bls/hora, etc. y la elevación, en unidades de longitud, m, pulgadas, pies, etc. • Cojinetes.
• Cajas de sellos mecánicos.
La relación entre estos dos parámetros es inversa, ya que a mayor presión o altura de elevación, menor será el
caudal de desplazamiento y viceversa.
Figura 11.1.17
En las curvas características de estas bombas se observa que, los máximos caudales se logran cuando la contrapresión es
nula, y que para valores de altura de elevación superiores al rango de trabajo, el caudal es cero y es inútil pretender des-
plazamientos de los fluidos. Por lo tanto, si se trata de un requerimiento de mayor presión, será necesario instalar otra
bomba en serie. La misma deberá funcionar como otra etapa de impulso.
Es muy importante conocer las curvas características de la bomba con la que se está operando.
Esto será de gran utilidad para no cometer errores en el rango de funcionamiento, en las exi-
gencias en la operación de la bomba; en cambio de bombas innecesarios, etc.
Curvas características
de una bomba
Figura 11.1.15
La caja de bomba tiene un diseño de doble voluta y está dividida axialmente. Las bridas de succión y descarga
están integradas a la parte inferior y permiten así quitar la mitad superior, sin desconectar la bomba.
El elemento rotativo está compuesto por un eje de bomba, impulsores, manguitos de balanceo y anillos de desgaste.
Las cajas de cojinetes contienen un juego de cojinetes de empuje de bolas (extremo externo) y un manguito de
cojinete radial y cojinete radial de bolas (acoplamiento). Los soportes o cajas de cojinetes tienen camisas de agua
fundidas integralmente, y cerradas en su parte delantera por dos cubiertas.
La caja del cojinete radial tiene dos deflectores, mientras que la caja de los cojinetes de empuje tiene sólo un de-
flector interior. El manguito del cojinete radial es también retenedor del anillo aceitero.
Generalmente, durante el funcionamiento de una bomba centrífuga, ocurre que: Los lubricantes recomendados, son aceites para turbinas de 150 SSU (Segundos Saibolt Universal) a 28°C SAE 10
• El caudal es directamente proporcional a la velocidad de rotación del impulsor. ó AGMA N°1. Se debe cambiar el aceite de los recipientes cada seis meses.
• La presión es proporcional al cuadrado de la velocidad.
• La potencia es proporcional al cubo de la velocidad.
YPF
De acuerdo a esta descripción, las consecuencias de aumentar al doble la velocidad de rotación de una bomba Sello mecánico tipo U
centrífuga, serían: Figura 11.1.18
• Aumento al doble el caudal desplazado.
• Aumento a cuatro veces la presión producida.
• Se requeriría una potencia en el motor ocho veces mayor.
Sistema de bombas centrifugas - Planta de

tratamiento de agua CHSN, 12 Bombas Byron
Jackson - DVMX - 6 etapas - 380 m3/hs - 75 kg/cm2
Figura 11.1.16
YPF
Los sellos mecánicos, figura 11.1.18, están formados por un subconjunto rotativo y otro estacionario. Operación de válvulas
en el sistema
El subconjunto rotativo contiene en una camisa de eje sobre la que está montada la caja del resorte, el resorte, la
Figura 11.1.19
junta en U y la cara rotativa. La camisa de eje es fijada sobre el eje de bomba por la tuerca de la camisa y ésta a
su vez, por tornillos de fijación.
El subconjunto estacionario está compuesto por una brida sello que retiene a la caja estacionaria y una brida au-
xiliar que es fijada a la brida sello. Las uniones entre las partes son selladas juntas.
Es muy importante que el agua usada en el circuito de refrigeración de sellos sea de excelente
calidad. De no ser de calidad el agua que se bombea, es recomendable usar agua de otra fuente
y circuito separado. La falta de circulación de agua, provoca el calentamiento de los sellos y su
consecuente destrucción.
Puesta en funcionamiento de una bomba BJ

Control preliminar
Antes de comenzar la operación de bombeo, se deben controlar las condiciones de todos los bulones, cañerías y
cables; controlar todos los medidores, válvulas e instrumentos para comprobar su buen funcionamiento y la ade-
cuada lubricación y rotación del equipo.
Puesta en marcha
Para el arranque:
• Observar los medidores de presión e interruptores que indican si los dispositivos de control requieren
regulación.
• Abrir la válvula de succión y todas las válvulas de refrigeración de la bomba y el sello. Bombas alternativas
• Abrir la válvula de descarga, esperar a que la bomba se llene de fluido, luego cerrar la válvula de descarga. Dentro de este tipo de bombas existen dos clases bien definidas:
• Dar energía al motor e inmediatamente abrir la válvula de descarga. No permitir que la válvula de descar- • Bombas de doble acción.
ga permanezca cerrada ni aún por un corto tiempo, ya que la temperatura del fluido bombeado se eleva • Bombas de simple acción.
excesivamente.
A pesar de esta variedad, una descripción general del funcionamiento es de aplicación para los distintos tipos de
Control de operación bombas denominadas, genéricamente, bombas a pistón.
Inmediatamente después de iniciado el trabajo de la bomba, debe asegurarse que todos los medidores e instru-
mentos indiquen según la especificación, y que la velocidad de la bomba sea la correcta. Además del control de Las bombas a pistón funcionan ejerciendo directamente la presión sobre el fluido que se está bombeando. La en-
flujo, presiones, temperaturas y lubricación, la bomba no debe requerir atención durante su funcionamiento. trada y salida del cuerpo de la bomba está controlada por válvulas que se abren y cierran de manera intermitente.
Contiene esencialmente, un cuerpo hidráulico y un cuerpo mecánico.
Parada
• Graduar la descarga de la bomba al flujo mínimo. El cuerpo hidráulico posee un cilindro provisto de orificios de entrada y salida, controlados por válvulas y de un
• No cerrar aún la válvula de succión pues de hacerse esto la bomba funciona en seco y se daña. émbolo o pistón que se mueve, alternativamente, dentro del cilindro, figura 11.1.20.
YPF
• Quitar energía al motor.
• Cerrar la válvula de descarga de la bomba. Figura 11.1.20
• Cuando el eje de la bomba cesa de girar, recién entonces cerrar la válvula de succión.
La figura 11.1.19 con sus especificaciones, muestra claramente la correcta posición de las válvulas, según las
bombas en operación.
YPF
Las bombas dúplex tienen dos cilindros y dos pistones. Las bombas llamadas de doble efecto producen el efecto Área = 5.600 kg / 48 kg/cm2 = 116.66 cm2
de bombeo en ambos sentidos de la carrera, en una dirección y en la otra del movimiento de los émbolos.
Área = π r² = 116.6, de donde:
El cuerpo mecánico posee un sistema reductor de velocidad y al mismo tiempo transformador del movimiento
circular recibido en el eje (proveniente de un motor) en un movimiento rectilíneo, alternativo, que es transferido radio r = √116.6/ π = 6.09 cm
a los pistones. Los pistones, dentro de la camisa, se mueven con movimiento rectilíneo alternativo. Se desplazan
entre dos extremos, en donde se produce la inversión del movimiento y constituyen lo que se denomina la ca- El máximo diámetro del pistón aconsejado (el menor más cercano al del cálculo) con que se puede equipar esta
rrera de la bomba. Terminado el recorrido, hacia la derecha en el extremo de la carrera, se completa un ciclo de bomba sin sobrepasar las condiciones máximas de carga, es de 4,5”.
bombeo y carga al mismo tiempo y se invierte la dirección del movimiento.
Si con este diámetro de pistón y las emboladas con que trabaja generando esa presión de 48 kg/cm2 el caudal
Cuando el pistón comienza a moverse hacia la izquierda se produce (en la parte trasera del pistón) un empuje desplazado es insuficiente para esa situación en particular, no se podrá pensar en aumentar las EPM o el diáme-
sobre el líquido que se encuentra en ese sector de la camisa. Esto genera la creación de una zona de alta presión tro del pistón (porque de acuerdo al cálculo anterior, se está en las condiciones límites). Por lo tanto la solución
en ese sector. Esta situación hace que se cierre la válvula de admisión, se abra la de impulsión y se descargue el se deberá buscar en colocar otra bomba, disminuir la presión de bombeo, etc.
fluido hacia la línea de salida.
A continuación se muestran las especificaciones para distintos modelos de bombas doble Stork y triple Siam de
Al mismo tiempo a la derecha del pistón (en la parte frontal del mismo), se genera una baja presión que provoca amplia difusión en los distintos yacimientos para la bomba STORK 50-100 y SIAM J-150.
el cierre de la válvula de descarga, la apertura de la válvula de admisión y el ingreso del fluido a ese sector de la
camisa. Bomba dúplex SP
50100
Terminado este recorrido, hacia la izquierda en el extremo de la carrera, se completa otro ciclo de bombeo y Figura 11.1.21
carga al mismo tiempo. Se invierte, nuevamente, la dirección del movimiento y el pistón comienza a moverse
hacia la derecha repitiendo la secuencia.
Para la recuperación secundaria se necesitan mayores presiones que para otros procesos y, por consecuencia, es
conveniente el uso de bombas tríplex y quíntuplex (indican 3 y 5 cilindros respectivamente).
En las operaciones hay instaladas bombas de estas características. Para su adecuado manejo se describen: las Siam,
J 150 L, J 275-L y J-275 M, todas ellas de pistón buzo y simple acción.
Especificación de las bombas

Las bombas tienen una chapa identificatoria en donde se detalla:
• La carga máxima que puede soportar el cigüeñal (en libras o en kilos).
• La presión máxima de trabajo (en PSI o en kg/cm2).
• Los diámetros de pistones mínimo y máximo que pueden colocarse en las camisas (en pulgadas).
• La carrera del pistón (en pulgadas).
Si por ejemplo se expresa 3” a 5 1/2” x 12” significará que la bomba puede alojar un pistón entre 3” y 5 1/2” de
YPF
diámetro y que la carrera del pistón es de 12” de recorrido. Las camisas y los pistones son cambiables dentro de
estas limitaciones.
Para un pistón de diámetro dado, se puede calcular la presión máxima a la que se puede trabajar para no sobre-
pasar la carga máxima de la bomba sobre el cigüeñal o, para una presión dada a bombear, se puede calcular el
pistón máximo de trabajo para no sobrepasar ese límite de carga.
Por ejemplo, se desea saber qué diámetro de pistón utilizar si se requiere bombear con una presión en el oleo-
ducto de 48 kg/cm2 y se dispone de una bomba de 3” a 5 1/2” x 12”, cuya carga máxima en el cigüeñal no
debe sobrepasar los 5.600 kg.
Se conoce la relación entre área, fuerza y presión:
Área (del pistón) = Fuerza (sobre el cigüeñal) / presión a bombear

YPF
Bomba alternativa
SIAM J 150 triplex
Figura 11.1.22
YPF
YPF
YPF
YPF
Bomba quíntuplex SQ
5 300 STORK
Figura 11.1.24
Bomba dúplex SP
70100 STORK
Figura 11.1.23
YPF
YPF
Cuerpo hidráulico de Bomba Siam J-150L

la bomba
Tríplex (2 3/4” a 4”
Figura 11.1.25
x 5”)
Figura 11.1.27
Esquema de bomba
con pistón - Pistón
buzo
Figura 11.1.26
Bomba National
J-275-M Quíntuplex
(2” a 3/4” x 5”)
Figura 11.1.28
El funcionamiento básico de todas ellas, es mediante el principio de desplazamiento con una cámara donde en-
tra y sale el pistón, y dos válvulas que controlan la entrada y la salida del líquido. Para que el funcionamiento
YPF
sea correcto, en la succión de la bomba debe haber carga o ANPA positiva en todo momento, ya que el líquido
debe introducirse en la bomba para ocupar el lugar de la cámara del pistón.
Cuando el pistón entra en la cámara, el líquido se moviliza abriendo la válvula de descarga y cerrando la de ad-
misión. En el momento que el pistón sale, produce una brusca disminución de presión y provoca el cierre de la
válvula de descarga y la apertura de la válvula de admisión. De esta manera, se llena nuevamente la cámara.
Por su sistema directo en la trasmisión y la forma de lubricación de la caja mecánica, este tipo de bombas tiene
como régimen mínimo de bombeo 100 RPM 0 100 emboladas por minuto (que es lo mismo) y máximo 400
RPM o EPM.
En las figuras 11.1.27, 11.1.28 y 11.1.29, se muestran los gráficos de rendimiento de acuerdo al diámetro del pis-
tón y a las emboladas, con sus presiones máximas en cada caso.
Es recomendable el uso de lubricadores en los prensa estopa, aún si se utilizan pistones cerámicos.
YPF
Bomba National Amortiguador

J-275-L Quíntuplex neumático de succión
(2 3/4” a 4” x 5”) Figura 11.1.30
Figura 11.1.29
Sistemas de distribución y medición

La distribución más versátil, de mejor manejo y control es la montada con alimentación de líneas troncales desde la
planta de inyección hasta el centro del bloque a inyectar, y el uso de satélites de inyección para distribuir y medir
el agua para cada pozo. Las líneas que transportan el agua desde la planta a los satélites pueden ser aéreas, no así las
individuales del satélite al pozo. En todos los casos, se utilizan caños para presiones superiores a 1.000 PSI, aunque
antes del llenado de la formación, las presiones de trabajo sean menores.
La primera medición se hace en la planta, en cada línea troncal para conocer diariamente el volumen total inyecta-
do con el uso de caudalímetros electrónicos, figura 11.1.31.
Esquema planta de
inyección - Líneas y
satélites
Figura 11.1.31
El problema más frecuente que presentan las bombas alternativas es la cavitación que resulta en pulsaciones que
transmiten efectos vibratorios a todo el sistema. Este fenómeno se produce cuando el pistón en su retroceso viaja
más rápido que el fluido y provoca una brusca caída de la presión con el consecuente desprendimiento de gases.
Al cambiar la dirección del movimiento, el pistón choca contra el fluido. Para que este indeseable efecto no se
produzca, o se minimice, deben cumplirse algunas condiciones en el diseño y montaje:
• Entre el tanque y la bomba la distancia debe ser la más corta posible.
• La succión debe ser recta y con la menor cantidad de conexiones posibles (no se deben usar codos de 90°, ni T).
• El diámetro de la cañería debe superar al de la succión de la bomba.
• Instalar succiones individuales (una por bomba).
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• Tener el soporte mecánico de la cañería lo más cercano posible a la bomba.
• Instalar amortiguadores de pulsaciones.
• Tener un amortiguador de pulsaciones, figura 11.1.30, que opere con una vejiga elástica cargada con gas iner-
te y que se contraiga y expanda de acuerdo a las variaciones de presión en la cámara de succión de la bomba
compensando de esta forma la variación de velocidad contra el pistón.
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Sistema de inyección Además de los medidores electrónicos también se utilizan medidores de desplazamiento positivo tipo Flotrac o
secundaria - Planta Rotron, figura 11.1.35, que operan con el movimiento proporcional al caudal de una hélice de cinco álaves que
Chihuido accionan un contador mecánico.
Figura 11.1.32
Medidor mecánico
Figura 11.1.35
El satélite de inyección es el conjunto más importante del sistema después de la estación de bombeo. A través de
él se regulará y medirá el caudal a inyectar en cada pozo. Los componentes estandarizados del satélite se mues-
tran en la figura 11.1.33.
Satélite de inyección
Figura 11.1.33
Debido a la conformación de las volutas del cuerpo, el fluido recorre los 360° del circuito interno del medidor. Si
bien el error es mayor que en los medidores electrónicos, estos elementos mecánicos ofrecen un buen servicio.
Los reguladores de caudal Baker BO-BF, básicamente operan con un orificio fijo para limitar un rango de trabajo y
luego con un pistón que actúa por presión diferencial, y compensa las bajas o excesos de inyección, figura 11.1.36.
1. Conexión de alimentación.
2. Válvula exclusa con 2” NPT roscada con montaje en acero inoxidable. Regulador de flujo
3. Filtro con malla de acero inoxidable 3/16 con extremos roscados en 2” NPT. Baker
4. Medidor de caudal a turbina. Figura 11.1.36
5. Regulador de caudal de 2” roscado (Baker BD-BF).
La diferencia en la medición con respecto a la batería radica solamente en que cada turbina envía los datos a un
solo panel de instrumentos y acciona una llave selectora. Se lee la inyección instantánea en cada línea y posee un
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totalizador para medidor, figura 11.1.34.
Medición electrónica
Figura 11.1.34
Las líneas entre el satélite de inyección y el pozo deben instalarse soterradas y revestidas para eliminar el conge-
lamiento y la corrosión.
El sistema de monitoreo online PI, permite monitorear variables y señales de campo en tiempo real e interactuar
entre sí, figura 11.1.37.
YPF
Sistema de monitoreo
online PI
Figura 11.1.37
YPF
YPF
YPF
Upstream
YPF
YPF
Índice
1. CMASS
Miguel Luppino
Pedro Barrionuevo
YPF
7. Entregar gas
8. Inyectar gas
9. Captar agua
10. Tratar agua
11. Inyectar agua

13. Intervenir pozo

YPF 12
Mantener
instalaciones
YPF
YPF
592 | 12 Mantener instalaciones Manual de Producción Upstream YPF | 593
N03/YPF 3040130 Mantener instalaciones

Mantener instalaciones
Definiciones básicas
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se presenten en
los distintos equipos.
Los usuarios de estos equipos comunican las fallas o roturas de los mismos al departamento de Mantenimiento,
en donde se procede al reemplazo de una pieza o bien del equipo.
Este reemplazo se realiza si el costo de la falla es menor al costo de la prevención, o bien, cuando no se puede
llevar a cabo alguna tarea proactiva y, por consiguiente, no se justifica proceder a un rediseño del equipo.
Se debe tener en cuenta que este reemplazo es válido siempre y cuando la falla no tenga consecuencias sobre la
seguridad o el medio ambiente.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo tiene por objetivo mantener un nivel de servicio determinado en los equi-
pos, en donde se programan las intervenciones de los puntos vulnerables de dichos equipos en el momento más
oportuno.
Este mantenimiento suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque no se haya detectado nin-
gún problema en el equipo. Son particularmente, tareas de sustitución o retrabajo realizadas en intervalos fijos
independientemente del estado del elemento o componente, y siempre son válidas si existe un patrón de desgas-
te, es decir, si la probabilidad de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento.
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Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo tiene la función de conocer e informar permanentemente el estado y opera-
tividad de las instalaciones, mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables. Estas variables
facilitan la búsqueda de indicios o síntomas que permiten identificar una falla antes de que ocurra.
Este mantenimiento es aplicado en el momento en que se identifican variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas. Es el tipo de mantenimiento más tecno-
lógico cuyas tareas son: inspecciones (inspección visual del grado de desgaste), monitoreos (vibraciones, ultrasonido),
chequeos (nivel de aceite), etc.
Para realizar una acción correctiva debe existir una clara condición de falla potencial.
YPF
El proceso Mantener Instalaciones es transversal a toda la Compañía y se resume en cinco subprocesos que se
Interacción con otros procesos ajustan al círculo de mejora continua.
El mantenimiento es un proceso de suma importancia para la continuidad operativa de las instalaciones. Para su Procedimientos del proceso mantener
óptimo funcionamiento, debe interactuar de manera eficiente con Producción, Ingeniería de Mantenimiento,
instalaciones
Figura 12.1.1
Subproceso Definir estrategia
Definición/Revisión de objetivos, KPIs y metas
Este subproceso tiene como objetivo establecer una única metodología para definir/revisar objetivos, KPI (key
performance indicators) y metas de mantenimiento alineados con la Política de Mantenimiento e Integridad y con
los objetivos estratégicos de la empresa.
Figura 12.1.3
Abastecimiento/Compras y Contratos, Planificación Estratégica y Control de Gestión.
Círculo de calidad - Mejora continua

Figura 12.1.2
YPF
En la figura 12.1.3 se grafica en el flujograma los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar
para cumplir con este procedimiento:
En función de los requerimientos del negocio se revisa anualmente la estrategia de mantenimiento y, a su vez, se defi-
nen los objetivos de mantenimiento para cumplir con el plan de producción previo a la formulación del presupuesto.
Los objetivos fijados se utilizarán para evaluar el desempeño del mantenimiento de la UN, las gerencias de In-
geniería de Mantenimiento, Energía y Transporte, hasta la modificación de los mismos o la definición de nuevos
objetivos. Estos objetivos deben cumplir con las siguientes características:
YPF
• Aplicar a la UN/Gerencias que prestan servicios a la UN. Figura 12.1.4

• Ser de alto nivel, lo que significa que deben ser lo suficientemente amplios para lograr una adecuada
gestión de las UUNN.
• Que se les pueda efectuar revisiones cuando se considere necesario.
• Que no tengan asociados ningún tiempo (son atemporales) debido a que se utilizan mientras satisfagan una
necesidad.
• Ser la herramienta para obtener mejoras en la performance orientadas al cumplimiento y alineación con las po-
líticas y estrategias de mantenimiento de la organización.
Es importante tener en cuenta que los KPI contenidos en el Anexo 4: Listado de KPI estándar - Mantenimiento
Operativo y Anexo 05: Lista de KPI estándar - Ingeniería de Mantenimiento, deben cumplir con las siguientes
características:
• Ser precisos: no deben ser ambiguos, deben estar claramente definidos.
• Ser medibles: se deberá asegurar que la obtención de la información necesaria para formar el KPI es factible.
En los casos en que la información simplemente no existe o no es viable su obtención, se deben considerar
en conjunto con la definición del KPI la metodología para la obtención de los datos que lo conforman.
• Ser trazables: que se pueda realizar un seguimiento del mismo en el tiempo. Esto asegura que se pueda consi-
derar y disponer de los medios oportunos para el logro de los objetivos.
• Ser válidos en el tiempo: que el indicador sea útil durante todo el período en que el objetivo esté vigente.
• Ser resistentes a la manipulación: esto es importante por dos razones, un indicador fácil de manipular tenderá
a no ser consistente y comparable y carecerá de credibilidad.
En el momento de definir las metas, son factores claves a considerar el desempeño histórico obtenido en las
operaciones, las mejores prácticas de la industria y los requerimientos de tipo normativo.
A cada KPI se le asigna una meta, la que debe ser definida a nivel gerencial. Las metas transforman las políticas y
objetivos en acciones, por lo que deben cumplir con las siguientes características:
• Ser realistas: que técnicamente sean factibles de realizar.
• Ser alcanzables: que puedan ser logradas con los recursos que se le asignen en función de la realidad de la UN.
• Ser desafiantes: se refiere a establecer metas que requieran un esfuerzo adicional al habitual.
Subproceso Planificar
Creación y actualización de módulos funcionales con criticidad
El subproceso Planificar tiene como objetivo establecer la metodología y los requerimientos básicos a utilizar
para la creación y actualización de módulos funcionales y la determinación de su nivel de criticidad cualitativa. Con esta estrategia y/o forma de trabajo se busca romper el paradigma de mantener equipos y enfocarse en el
mantenimiento de las funciones de sistemas y/o subsistemas.
YPF
Un módulo funcional es el mínimo grupo de equipos y elementos auxiliares que, en conjunto, cumplen fun- Adicionalmente, ante el reto de mantener los sistemas con recursos limitados, la organización se ve en la nece-
ciones definidas dentro de un proceso. El módulo completo se considerará en falla cuando la falla de cualquiera sidad de definir niveles de criticidad o prioridad para el mantenimiento considerando las siguientes variables de
de sus componentes traiga aparejada la pérdida de cualquier función definida. interés para la Compañía:
• Requerimientos legales.
Se resume en el flujograma 12.1.4 los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar para cumplir • Seguridad y ambiente.
con este procedimiento. • Afectación a otros módulos/procesos.
• Cumplimiento de especificaciones.
• Afectación a la producción.
• Frecuencia de fallas.
• Mantenibilidad.
En cada uno de estos factores, se deben clasificar los niveles de consecuencias como alto, medio y bajo para el
módulo que se está analizando, excepto el requerimiento legal que simplemente aplica o no aplica.
Creación y actualización de planes de mantenimiento preventivo

YPF
Tiene como objetivo establecer la metodología y requerimientos básicos a utilizar para la creación y actualiza- Ejemplo concreto de un plan de mantenimiento
ción de planes de mantenimiento preventivo. Mantenimiento e integridad-correctivo
Mantenimiento correctivo M2
Figura 12.1.5
Figura 12.1.6
Mantenimiento e integridad-preventivo
Mtto. Prev. Plan PM02/PM06 y Mtto. Prev. NO Plan M3
Figura 12.1.7
Creación y actualización de rutinas estándar de mantenimiento
Es objetivo de esta acción es establecer la metodología y los requerimientos básicos a utilizar para la generación o el
ajuste de las tareas específicas que se llevan a cabo cada vez que se requiera intervenir preventivamente un equipo.
La Rutina Estándar de Mantenimiento (REM) es una guía secuencial de pasos a observar para la ejecución de
una tarea sobre un determinado equipo. Incluye un único criterio para aceptar o rechazar mediciones o condiciones
que se encuentren en los equipos o instalaciones, además especifica las acciones a tomar en distintas situaciones.
A continuación se resumen en el flujograma los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar
para cumplir con este procedimiento, figura 12.1.8.
Figura 12.1.8
En el flujograma 12.1.5 se resumen los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar para
cumplir con este procedimiento:
Para crear un plan de mantenimiento nuevo, o bien cuando éste se vence o es necesario revisarlo, el ingeniero de
Mantenimiento de Diseño de Planes debe definir la frecuencia de repetición de las rutinas estándar de manteni-
miento que apliquen, teniendo en cuenta los siguientes criterios:
• Recomendación del fabricante.
• Estadísticas internas o externas de MTBF o KPI.
YPF
• Conveniencia operativa (minimizar los tiempos de paro, aprovechamiento de los recursos humanos, mejora
de eficiencia).
• Legislación municipal, provincial o nacional.
Las rutinas estándar de mantenimiento existen de manera corporativa para cada equipo, allí se establecen las ta-
reas u operaciones que se deben ejecutar para el correcto mantenimiento de ese equipo. La frecuencia de repe-
tición de cada REM (rutina estándar de mantenimiento) se debe especificar en días, indicando cuál es la REM
que se debe ejecutar para cada equipo listado. La frecuencia mínima debe ser de treinta días, siendo los intervalos
subsiguientes múltiplos de treinta días.
Es necesario considerar los recursos a emplearse en el mantenimiento planeado, esto incluye a las cuadrillas, re-
puestos, herramientas y equipos. El plan de mantenimiento preventivo de este procedimiento, debe dejar en Todo equipo sujeto a mantenimiento preventivo que se encuentre identificado dentro de un plan de manteni-
claro cuál es el servicio (cuadrillas y equipos) a utilizar y la cantidad de horas de servicio (cuadrillas y equipos) miento, requiere la creación o modificación de una REM.
necesarias para la ejecución de esa tarea en la frecuencia correspondiente, considerando las distintas rutinas es- Para realizar la modificación o creación de una REM, se debe tener en cuenta los justificativos necesarios te-
tándar de mantenimiento que se deben ejecutar para cada equipo listado. niendo en cuenta los siguientes criterios:
YPF
• Viabilidad técnica de la propuesta.

• Cantidad y costo de recursos necesarios (cuadrillas, materiales, capacitación, entre otros).
• Viabilidad de la modificación de contrato de servicios o materiales necesaria para la implementación.
• Viabilidad de la propuesta en aspectos legales, de seguridad y medio ambiente.
El desarrollo de REM debe llevarse a cabo de la siguiente manera:

• Formar un equipo de trabajo con otros ingenieros de Mantenimiento de Diseño de Planes de la misma
especialidad.
• Realizar un despiece del equipo hasta el nivel de componentes mantenibles considerando el catalogo de par-
tes objeto de SAP-PM y utilizando el Registro 02.
• Listar los modos de fallas observados en los componentes del equipo, además, considerar también los modos
de fallas que no se han presentado pero representan una amenaza para la continuidad operativa del mismo.
Para obtener estos reportes, se debe consultar en el histórico de fallas de SAP-PM y bases de datos genéricas.
• Clasificar los modos de fallas teniendo en cuenta el momento en que ocurren, según la curva de la bañera, en:
• Infantiles: son aquellos modos de fallas asociados a selección inadecuada de material y/o instalación inade-
cuada (no se pueden evitar con ninguna tarea de mantenimiento).
• Aleatorios: son aquellos modos de fallas asociados a la operación inadecuada, como sobrecargas, arranques y
paradas inadecuadas (no se pueden evitar con ninguna tarea de mantenimiento).
• Edad: son aquellos modos de falla que ocurren de forma gradual por desgaste o envejecimiento del compo-
nente (se pueden evitar aplicando tareas de mantenimiento preventivo y predictivo).
• Definir tareas de mantenimiento preventivo, predictivo y pruebas funcionales para evitar que ocurran (o miti-
gar las consecuencias), los modos de fallas por edad.
• Asignar frecuencias de aplicación genéricas dependiendo del alcance de las operaciones de mantenimiento a
realizar, las mismas pueden ser:
• Frecuencia alta.
• Frecuencia media.
• Frecuencia baja.
• Campañas.
Cuando se diseñan los planes, estas frecuencias se hacen específicas para cada área en función del contexto
operativo.
• Listar los aspectos de seguridad a tener en cuenta en el momento de intervenir el equipo para mantenimien-
to, teniendo presente las normativas de protección personal vigentes.
Para establecer las tareas a realizar, es importante tener en cuenta los siguientes criterios:
• Recomendaciones del fabricante. En caso de no poseer estas recomendaciones, se debe buscar en internet o
en otras Unidades de Negocio.
• Normativa aplicable (API, ISO, ASME, Corporativas Repsol YPF, entre otras).
• Legislación municipal, provincial o nacional.
YPF
• Recomendaciones de otras Unidades de Negocio con experiencias en equipos similares, que se podrán en-
contrar en la Comunidad de Práctica de Mantenimiento.
• Análisis ACR.
Estas tareas deben describirse de manera secuencial, con instrucciones claras, precisas, detalladas, no ambiguas y
completas. Cuando las próximas acciones a seguir dependan de un resultado y posterior decisión, deben quedar
especificados y cuantificados los posibles resultados y la decisión de cómo continuar en cada caso.
Además, se debe verificar en el lugar de trabajo a través de una supervisión efectiva in situ, que las cuadrillas
apliquen todas las operaciones descritas en la REM, la disponibilidad de herramientas y equipos adecuados y
también su uso. También es necesario garantizar la seguridad de las instalaciones y del personal en el momento
de verificar que se cumplan todas las acciones previas a la ejecución del trabajo. Cualquier desviación detectada,
debe ser informada al jefe de Mantenimiento para que tome acción o genere una orden de servicio solicitando
restablecer la condición inadecuada.
REM para un aparato individual de bombeo Figura 12.1.9
YPF
AIB Perno de conjunto

Figura 12.1.10 biela-manivela
Figura 12.1.14
Estructura de AIB
Figura 12.1.11
Perno de conjunto
biela-manivela
Figura 12.1.15
Identificación y determinación de repuestos estratégicos

La identificación y determinación de repuestos estratégicos tiene como objetivo establecer la metodolo-
Reductor gía para la identificación y determinación de repuestos estratégicos considerando la relación costo beneficio en
Figura 12.1.12 función del riesgo.
Los repuestos estratégicos son aquellos que por su condición, pueden generar un alto impacto a nivel econó-
mico en caso de no poseer los mismos cuando se detecte una falla. Suelen tener una demanda impredecible y no
YPF
están contemplados en planes de mantenimiento preventivos.
En la figura 12.1.16 se muestran los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar para cumplir
con este procedimiento:
Sistema de freno
Figura 12.1.13
YPF
Figura 12.1.16 Una vez que se ha determinado el MTBF del repuesto y/o componente estratégico, se debe completar el cam-
po correspondiente en el registro que estimará la probabilidad de fallas para el tiempo misión que se defina, uti-
lizando la fórmula de la distribución probabilística exponencial que se muestra a continuación:
Donde:
Pf: Probabilidad de falla
t: Tiempo misión
MTBF: Mean time between failures (tiempo medio entre fallas)
Se deben evaluar varios escenarios de consecuencias, considerando inicialmente el impacto en la producción por
la ocurrencia de una falla frente a la no disponibilidad del repuesto. También, deben incorporarse en la estima-
ción de consecuencias los costos asociados a la reparación, adquisición de emergencia de repuestos, utilización de
equipos y saneamientos por impactos ambientales.
El número óptimo de repuestos estratégicos estará dado por el punto mínimo de la curva de impacto total
(curva negra en el gráfico), que totaliza el nivel de riesgo presente cuando ocurre una falla y no se dispone del
repuesto (curva azul en el gráfico) y los costos de tenencia del repuestos y/o componente (curva roja en el grá-
fico). El resultado se muestra visualmente en la figura 12.1.17.
Figura 12.1.17
El ingeniero de Confiabilidad en conjunto con el ingeniero de Mantenimiento de Diseño de Planes por Espe-
cialidad, se deberá reunir cada dos años con la finalidad de realizar un listado por familias de equipos que estén
montados en cada Unidad de Negocio utilizando la transacción IH08 de SAP PM. Subproceso Ejecutar
YPF
Una vez obtenido este listado, se deben identificar los repuestos que cumplan con las siguientes características: Comunicación de consumos a Almacenes
• Bajo consumo o índice de rotación. Tiene como objetivo establecer la metodología para realizar la comunicación de consumo de materiales a Alma-
• Alto costo de adquisición. cenes, con el de garantizar la disponibilidad de repuestos para el mantenimiento preventivo y correctivo.
• Largos tiempos de entrega.
• Demanda impredecible (no están incluidos en planes preventivos). En el flujograma 12.1.18, se resumen los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar para
• Repuestos que, de no estar disponibles en almacenes al momento de ocurrir una falla, pudiesen generar una cumplir con este procedimiento.
importante pérdida de producción.
El programador de Mantenimiento es el responsable de solicitar a Almacenes, con una frecuencia semestral, los
El ingeniero de Confiabilidad se ocupa de determinar el MTBF (tiempo promedio entre fallas) de cada uno de los materiales y repuestos que se requieran mensualmente en la Gerencia/Jefatura para realizar las tareas de mante-
repuestos estratégicos identificados. La forma de calcular este indicador es dividiendo el tiempo de operación de la nimiento preventivo.
parte objeto (repuesto y/o componente) o equipo en un lapso de tiempo determinado, entre el número de fallas que
presentó la parte objeto (repuesto y/o componente) o equipo en el mismo lapso de tiempo, utilizando la siguiente Este pedido se realiza utilizando la transacción Z01PMWO_MATERN, en la que el programador ingresará la can-
ecuación: tidad de consumibles que requieran para el próximo semestre. La solicitud debe tener tres meses de análisis, antes de
la necesidad real, por ejemplo si requiere materiales para octubre, el pedido lo comunicará a Almacenes en junio.
YPF
También es responsable de relevar con una frecuencia semestral los consumos mensuales de materiales y re- Programación periódica de mantenimiento preventivo y correctivo
puestos para ejecutar las tareas de mantenimiento correctivo. El pedido se realiza utilizando la transacción Tiene como objetivo establecer la metodología para realizar la programación periódica de mantenimiento pre-
Z01PMWO_MATERC. Este reporte permite visualizar los consumos históricos hasta dos años antes de la fecha ventivo y correctivo.
actual e ingresar las cantidades de consumibles estimadas que se requieran en el próximo semestre. Además, rea-
lizará una estimación de los consumos asociados a mantenimientos correctivos futuros, considerando los valores A continuación se resumen en el flujograma los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar
históricos obtenidos en el reporte, teniendo presente las modificaciones que hayan sufrido los equipos y/o las para cumplir con este procedimiento.
instalaciones.
Figura 12.1.19
YPF
Figura 12.1.18
El consumo histórico para mantenimiento correctivo puede incluir repuestos para equipos que ya no se
encuentren en funcionamiento u omitir materiales necesarios para el mantenimiento de equipos nuevos.
Considerando este punto, el programador de Mantenimiento ajustará los valores obtenidos a través del reporte
de consumos históricos, estimando así la tasa de consumos mensuales futuros.
El jefe de Mantenimiento debe revisar y validar los pedidos de materiales y repuestos para mantenimiento
preventivo y correctivo solicitados por el programador de Mantenimiento, mientras que, el jefe de Almacenes
tratará con su equipo de trabajo los requerimientos de materiales para mantenimiento preventivo y correctivo
solicitados.
YPF
Figura 12.1.20
YPF
Figura 12.1.21
Con los planes de mantenimiento preventivo creados dentro de SAP PM se emite un listado de OT (orden de
trabajo) preventivas mediante la transacción Z01PMWO_PROG_MAN - Programación Mantenimiento en
SAP PM.
El listado de OTs preventivas se emite una vez por semana a través del reporte Z01PMWO_PROG_MAN,
siendo el miércoles el día de emisión propuesto. No es limitativo que se realice el día miércoles, lo importante es
cumplir con la frecuencia de programación semanal para el mantenimiento preventivo.
El programador de Mantenimiento debe verificar la disponibilidad de servicios para realizar el mantenimiento

preventivo. Para ello, debe entrar en contacto con el representante técnico o con el supervisor de la empresa de
servicios, para conocer la disponibilidad de las cuadrillas. Una vez que tenga certeza de la disponibilidad de las
cuadrillas, debe realizar un ordenamiento de las mismas por rutas de trabajos, teniendo en cuenta impactos en
producción, distancias de recorrido, tipos de equipos a mantener, especialidades, entre otras.
YPF
Además debe verificar la disponibilidad de materiales para realizar el mantenimiento preventivo a través del sis- Verificación y cierre de trabajos
tema SAP PM. En el caso que no haya disponibilidad de materiales para realizar un mantenimiento preventivo, Tiene como objetivo establecer una única metodología para realizar la verificación y cierre de trabajo de
debe cerrar comercialmente la OT en el status de sistema (CERR) señalando la falta de materiales en el status de mantenimiento.
usuario FAMA.
En el flujograma 12.1.22, se resumen los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar para
Para realizar las tareas de mantenimiento preventivo, el programador deberá ponerse en contacto con el jefe/su- cumplir con este procedimiento:
pervisor de Instalación y verificar la disponibilidad del equipo.
Figura 12.1.22
El programador de Mantenimiento emitirá el programa preventivo el día de programación prevista (miércoles
sugerido). Las tareas incluidas en dicho programa serán comenzadas el lunes de la semana siguiente: por ejemplo
si se programa el día miércoles, se programarán las tareas preventivas para los siete días de la semana siguiente de
lunes a domingo.
Los programas se encuentran a disposición para todos aquellos que los requieran: jefe de Mantenimiento, jefe /
supervisor de Instalación, supervisor de Mantenimiento, operador SAP. Para esto, se debe acceder al gestor docu-
mental share point del proceso Mantener Instalaciones.
En las áreas donde se trabaja de forma manual el operador SAP debe proceder a imprimir las OTs diariamente
y enviarlas al supervisor de Mantenimiento. También debe realizar la impresión de las reservas de materiales
correspondientes a cada OT, con la finalidad de facilitar la identificación de los componentes que las cuadrillas
deben retirar de Almacén.
El supervisor de Mantenimiento debe realizar diariamente una reunión con las cuadrillas de mantenimiento pre-
ventivo para asignarles las tareas del día. Esto le permite tener un mejor control sobre los trabajos que se ejecutan
y las causas asociadas a aquellos trabajos que no se ejecutan.
Además debe evaluar el nivel de riesgo de los trabajos a realizar e identificar si se requieren permisos de trabajo,
en caso positivo, debe gestionar los permisos correspondientes. Los distintos tipos de permisos son:
• Permisos de trabajo en caliente.
• Permisos de trabajo varios con riesgo (o trabajos en frío).
• Entrada a espacios confinados.
• Certificado de aislamiento.
• Certificados suplementarios.
Para la programación de mantenimiento correctivo, el jefe de Mantenimiento, el jefe/supervisor de Instalación y

el programador de Mantenimiento deben definir las prioridades de los avisos correctivos, con el fin de establecer
cuáles tareas deben ser programadas y en qué orden. Esta priorización debe ser registrada por el programador,
tildando el casillero correspondiente a la secuencia de ejecución en la transacción Z01PMWO_PROG_MAN
en SAP PM.
YPF
Como recomendación, el factor a tener en cuenta para la priorización de los avisos correctivos es la criticidad
del módulo funcional, teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
Criticidad del Módulo Funcional Tiempo Máximo de Ejecución
El supervisor de Mantenimiento por especialidad, debe realizar una reunión diaria con las cuadrillas con el obje-
Crítico hasta 24 horas.
tivo de avalar las tareas ejecutadas mediante el control y revisión de las OT finalizadas. A su vez, debe revisar que
Semi-Crítico hasta 48 horas.
se hayan completado todos los datos técnicos en el registro de la orden y avalarlos con su firma.
No crítico hasta 72 horas.
Por ejemplo, cuando se genera un aviso correctivo para atender un equipo que se encuentra dentro de un mó- Se sugiere que esta reunión se realice durante la mañana de la jornada siguiente a la ejecución de las tareas, con
dulo funcional crítico, la reparación debe programarse para reponer la función del equipo en 24 horas. la presencia del operador SAP, para controlar las tareas ejecutadas previamente y asignar las nuevas. Los datos a
verificar son los siguientes:
En el momento de establecer las prioridades también se pueden considerar otras variables como disponibilidad de re- • Causas del problema.
puestos y materiales, distancias y capacidad operativa. Lo importante es aplicar y respetar siempre el mismo criterio. • Parte del objeto afectada.
• Actividades de mantenimiento realizadas.
Nota: En el caso de emergencias, se debe ejecutar el mantenimiento en forma inmediata. • Tiempos relacionados a la ejecución del trabajo.
YPF
• Puntos de medida, tanto para UT como para equipos. Subproceso Controlar

• Revisión de datos técnicos del equipo/UT. Reunión de medición y evaluación del mantenimiento
• Resultados de inspección. Tiene como objetivo establecer la metodología para realizar las reuniones de medición y evaluación del mante-
nimiento en Upstream YPF.
Si todos los datos se encuentran completos en la copia papel de la OT el supervisor de Mantenimiento avala con
su firma la OT en físico. A continuación se resumen en el flujograma los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar
para cumplir con este procedimiento, figuras 12.1.23 y 12.1.24.
El supervisor de Mantenimiento debe revisar que la OT en físico esté avalada con la firma del supervisor de
Producción que oportunamente acondicionó y entregó el equipo para el mantenimiento preventivo y/o correc- Figura 12.1.23
tivo y el supervisor de Producción que recibió conforme el equipo luego del mantenimiento y realizó la puesta
en marcha del mismo.
Además, debe entregar al operador SAP las OT ejecutadas y controladas, para que éste notifique las mismas en
SAP-PM. Con esta notificación, se deja registro en el sistema de la cantidad de trabajo en horas hombre que la
ejecución de la OT ha utilizado.
En caso que la información requerida en la OT no se haya completado a cabalidad o posea errores, el operador
SAP debe devolver la OT al supervisor de Mantenimiento para que realice los ajustes pertinentes.
Una vez que el aviso ha sido creado para las OT preventivas, o en el caso que la OT provenga de un mantenimien-
to correctivo, el operador SAP, en función del registro de OT firmado por el supervisor de Mantenimiento o de los
datos provenientes de las PPC (Pocket Personal Computer), deberá notificar los detalles en SAP-PM referidos a:
• Causas del problema.
• Parte del objeto afectada.
• Actividades de mantenimiento realizadas.
• Tiempos relacionados a la ejecución del trabajo.
• Puntos de medida tanto para UT como equipos.
• Revisión de datos técnicos del equipo/UT.
Una vez ejecutado el trabajo y realizada la notificación técnica del aviso el operador SAP, en base a los servicios
utilizados en las OT, debe realizar la certificación de los mismos, que finaliza con la contabilización en la OT de
los costos de servicios incurridos.
La tarea de certificación de servicios tiene de tres etapas:

• Asociar pedido a OT: en esta etapa se relaciona la solicitud de pedidos (Sol.P) realizada en la OT con el
contrato marco (CM) vinculado a los servicios mediante la creación de un pedido en SAP.
• Ingresar servicios: en esta etapa se crea la hoja de entrada de servicios (HES), en la que se identifican las
horas a pagar, el proveedor y la categoría. Es a partir de este documento que se realiza la contabilización de
YPF
los servicios.
• Aprobar según cadenas de liberación: una vez que la HES ha sido creada, la misma es enviada a la cadena de
aprobación. La contabilización se realiza al ser aprobada por el último aprobador (el de mayor nivel en la cadena).
El cierre técnico de la OT es la acción que refleja que las tareas de mantenimiento incluidas en la OT se en-
cuentran finalizadas, las salidas de materiales tratadas por Almacenes, los servicios certificados y el aviso notificado.
Estas son todas condiciones necesarias para el cierre técnico.
Se debe tener en cuenta que para cerrar técnicamente una OT con subOTs, se deben cerrar primero estas últimas,
en caso contrario, no se permite el CTEC (status cierre técnico en SAP) de la principal. El plazo determinado es
tres días hábiles posteriores a la ejecución del trabajo.
El programador de Mantenimiento debe hacer un seguimiento semanal al cierre de avisos y OT ejecutadas en la

semana según lo programado. Esta actividad la puede hacer directamente en SAP con un tratamiento de lista de
avisos y OT.
YPF
Figura 12.1.24 En las reuniones mensuales, la gerencia del sector será quien asigne los recursos y modele el ambiente de trabajo
para que estas acciones sean viables en el tiempo, el jefe de Mantenimiento será el encargado de generar sinergia
en el equipo de trabajo y el director de la UN (trimestralmente), quien asigne los recursos.
Dossier de mantenimiento
El dossier de mantenimiento es un documento emitido mensualmente por el departamento de Calidad de Mante-
nimiento y Control de gestión, cuyo objetivo es mostrar el desempeño del mantenimiento mediante el seguimiento
de varios indicadores y la detección de desviaciones (positivas o negativas). Este dossier permite comparar la evolución
en el tiempo de los indicadores de una UN y, además, permite comparar indicadores entre UN.
Los indicadores del dossier se pueden dividir en tres grandes familias:
a) Indicadores de desempeño:
• Disponibilidad de equipos críticos: es la capacidad del equipo para realizar una función requerida bajo
condiciones específicas durante un período de tiempo determinado, asumiendo que los recursos externos
requeridos son suministrados.
• Confiabilidad de equipos críticos: es la probabilidad de que un equipo realice una función requerida
durante un período de tiempo determinado sin fallar.
• Tiempo medio entre falla: mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
El objetivo de esta reunión es congregar un equipo de trabajo multidisciplinario con la finalidad de mejorar la interrupciones durante un período de tiempo determinado.
calidad del mantenimiento en cada una de las gerencias del Upstream. • Tiempo medio para reparación: mide la efectividad en restituir el equipo a condiciones óptimas de
operatividad una vez que queda fuera de servicio por una falla, dentro de un período de tiempo determinado.
En estas reuniones, se evaluará el desempeño del mantenimiento en función a la brecha con las metas estableci- • Backlog OT correctivas programadas: indica la gestión del programador de Mantenimiento respecto a las
das a principio de año para KPI, respecto a los resultados de auditorías internas o externas que se ejecuten y a los órdenes correctivas programadas y atrasadas.
imponderables que puedan ocurrir en la operación. Además, se generarán acciones concretas para contrarrestar • Backlog OT preventivas programadas: indica la sincronización entre los planes de mantenimiento y la
los desvíos, las no conformidades de auditorías identificadas en la gestión y ejecución del mantenimiento, el des- programación y/o ejecución del preventivo.
balance de carga de trabajo y el tratamiento de las oportunidades de mejora que se planteen. Estas últimas deben • Backlog avisos correctivos programados: indica la cantidad de actividades correctivas programadas en
estar dentro del círculo de influencia de los participantes. ejecución que están atrasadas.
• Backlog avisos preventivos programados: indica la cantidad de mantenimientos preventivos programados
Las reuniones que se realicen durante el año, se iniciarán con la revisión de acciones en curso pendiente y su en ejecución que están atrasados.
respectivo nivel de alcance: • Backlog OT preventivas en espera: indica la cantidad de órdenes de mantenimiento preventivo en espera
• La revisión y ajuste del avance de las acciones en curso. de ser atendidas, no tiene meta.
• La calidad y completitud de información en órdenes y avisos. • Backlog avisos correctivos en espera: indica la cantidad de necesidades correctivas en espera de ser
• Las no conformidades que surjan de auditorías externas e internas. programadas, status MEAB.
• Los indicadores de gestión del mantenimiento KPI e IBN que estén desfasados de la meta. • Backlog avisos preventivos en espera: indica la cantidad de necesidades preventivas en espera de ser
• Los indicadores de cumplimiento del proceso de mantenimiento desfasados de la meta. programados, status MEAB.
• Los indicadores de seguimientos de costos de mantenimiento por SAP PM. • ACR desarrollados: mide la cantidad de análisis causa raíz desarrolladas por la gerencia Mantenimiento DSU.
• Las oportunidades de mejora detectadas en el período y las acciones para implantarlas. • Ratio correctivos/preventivo: mide la relación en cantidad de mantenimientos correctivos con respecto
YPF
• El cumplimiento de acciones relacionadas con actividades regulatorias. a los mantenimientos preventivos planificados, a su vez puede ser un indicativo de la efectividad de los planes
• Los resultados logrados. de mantenimiento en cuanto a frecuencia y alcance.
• Cumplimiento del plan de mantenimiento: mide el porcentaje de cumplimiento de las actividades
Con el propósito de: preventivas planificadas.
• Buscar la excelencia del mantenimiento desde el nivel de ejecución y programación hasta la planificación
cumpliendo con el círculo de calidad. b) Indicadores de calidad
• Mejorar la comunicación entre Mantenimiento operativo, Ingeniería de mantenimiento, gerencias y direc- • OT preventivas con materiales: mide la relación entre OT PM02 con materiales en la pestaña de
ción de UN. componentes vs. el total de OT PM02 cerradas técnicamente en el período.
• Mejorar la interacción del proceso mantener instalaciones con Operaciones y Almacenes. • OT correctivas con materiales: mide la relación entre OT PM 01 con materiales en la pestaña de
• Generar acciones concretas de mejora que estén dentro del círculo de influencia de los participantes. componentes vs. al total de OT PM01 cerradas técnicamente en el período.
• Gestionar el costo del mantenimiento y el avance del presupuesto. • OT preventivas con costes: mide la relación entre OT PM02 con costes vs. el total de OT PM02 cerradas
• Asegurar los recursos necesarios y analizar el backlog. técnicamente en el período.
• Comunicar puntos de mejora que puedan tener los planes de mantenimiento. • OT correctivas con costes: mide la relación entre OT PM 01 con costes vs. el total de OT PM01 cerradas
técnicamente en el período.
• Completitud de Avisos Correctivos: indica la relación porcentual entre avisos correctivos completos que
YPF
permiten hacer análisis técnico vs. el total de avisos M2 MECE en el período. Figura 12.1.25
• Completitud de avisos preventivos: indica la relación porcentual entre avisos preventivos completos que
permiten hacer análisis técnico vs. el total de avisos MECE M3 en el período.
• Completitud de OT correctivas: indica la relación porcentual entre OT correctivas completas que
permiten hacer análisis técnico vs. el total de OT correctivas en el período.
• Completitud de OT preventivas: indica la relación porcentual entre OT preventivas completas que
permiten hacer análisis técnico vs. el total de OT preventivas CTEC en el período.
c) Indicadores de cantidad
• Cantidad de avisos generados por operadores SAP: indica el desenfoque de las funciones de los
operadores de SAP.
• Cantidad de avisos mal generados: indica la cantidad de solicitudes de mantenimiento que no son
legibles o han sido mal creadas por el cliente, Flag pospuesto.
• Avisos de emergencia: indica la cantidad de emergencias aprobadas por el gerente de Área que rompen el
programa de trabajo establecido, status MECE ORAS.
• OT sin materiales reportadas: es un indicativo de disponibilidad de Almacenes que permite medir la gestión.
• OT sin certificar por contrato bloqueado.
• Programa anual de reuniones.
• Registro mensual de reunión de mantenimiento, mide el número de reuniones realizadas con respecto
a las planificadas.
• Programas de mantenimiento preventivo: mide el cumplimiento de la frecuencia de programación.
• Programas de mantenimiento correctivo: mide el cumplimiento de la frecuencia de programación.
• Rechazos de programación por jefe de Zona de Producción.
• Documento comunicación consumo preventivos a Almacenes.
• Documento comunicación consumo correctivos a Almacenes.
• Respaldo correo comunicación de materiales preventivos.
• Respaldo correo comunicación de materiales correctivos.
Auditorias
El objetivo de las auditorías de Mantenimiento es revisar los cinco subprocesos que están en el Manual de
Mantenimiento y verificar que cada gerencia aplique de manera correcta los diferentes procedimientos de cada
proceso. El ingeniero de Mantenimiento de Confiabilidad debe correr semestralmente la transacción Z01PMWO_RE-
COS de SAP PM para cada gerencia de área considerando los grupos planificadores de mantenimiento opera-
El auditor, anualmente, trabajará en cada gerencia para realizar la auditoría de conformidad de los procedimien- tivo, plantas de petróleo y agua, plantas de gas, energía y transporte. Esta transacción debe cumplir con los pasos
tos, en caso de no cumplimiento de los mismos, deberá anotar y clasificar los hallazgos como no conformidades siguientes:
y observaciones. • Emitir un listado de avisos correctivos concluidos con su correspondiente OT cerrada técnicamente. Dicho
listado se realiza para los últimos 24 meses.
Las gerencias que hayan presentado desvíos, deberán presentar dentro de los quince días siguientes a la auditoría, • Una vez emitido el listado, identificar los eventos recurrentes, es decir, aquellas fallas que ocurren con una
YPF
un documento de plan de acción, en el que se deben detallar fechas y responsables para efectuar las acciones frecuencia anual mayor a uno y para un mismo grupo de equipos.
correctivas y/o preventivas de las anomalías detectados, contribuyendo a la mejora continua del proceso. Este • El listado de avisos correctivos emitido identifica los costos asociados a sus correspondientes OTs cerradas
documento tiene que ser validado por el gerente de Calidad de Mantenimiento. técnicamente.
El auditor debe realizar un seguimiento de la auditoria, esto significa entre otras cosas, que vuelva a trabaja a De esta manera, el resultado que se obtiene es un listado de eventos ordenado por recurrencia y costo que ayudará
la gerencia auditada para verificar el cumplimiento de las acciones de mejora. a definir los ACR a realizar. Dicho reporte debe ser cargado en el share point Mantener Instalaciones en la solapa
Argentina.
Subproceso Optimizar A partir de este listado, se deben seleccionar aquellos eventos que representen un alto impacto económico con
la finalidad de enfocar los recursos en la resolución de los mismos. Este impacto económico es el resultado de
Realizar análisis causa raíz fallas crónicas (ACR) multiplicar la frecuencia de fallas con que ocurre un evento no deseado por las consecuencias, que, en este caso,
Tiene como objetivo establecer una única metodología para definir y ejecutar los análisis causa raíz. están dadas por los costos de mano de obra, repuestos, herramientas y servicios que se utilizan para reponer la
función de los equipos.
En la figura 12.1.25 se resumen los roles, responsabilidades y actividades que se deben desarrollar para cumplir
con este procedimiento: Los eventos con mayor impacto económico representarían la prioridad para la realización de análisis causa raíz, éstos
YPF
pueden ser el resultado de eventos recurrentes con bajas consecuencias o eventos esporádicos con altas consecuencias.
Cabe destacar que el impacto económico representa la variable de mayor peso al momento de establecer las priorida- Árbol de eventos y
des, sin perder de vista otros factores no menos importantes como la disponibilidad de recursos, el nivel de dificultad factores causales
para resolver el ACR, nivel de compromiso del área con la mejora continua y la optimización, entre otros. Figura 12.1.27
De esta forma el ingeniero de Mantenimiento de Confiabilidad va a disponer de un listado priorizado por cada
gerencia de área con los eventos no deseados a los cuales va a realizar una ACR en los próximos seis meses.
Las evidencias son parte importante en este tipo de análisis, es la prueba de un hecho, entre las más comunes se
encuentran objetos y/o partes, huellas, manchas, síntomas, señales, marcas, residuos, partículas, entre otros.
Es importante recolectar, preservar y etiquetar las evidencias en un tiempo cercano a la ocurrencia del evento,
debido a que, a medida que transcurre el tiempo, se tiende a perder información valiosa relacionada al evento no
deseado por contaminación de la información, por inferencia, degradación de fluidos, componentes, entre otros.
La línea de tiempo es la técnica a utilizar para plasmar a través de divisiones temporales el orden de los aconteci-
mientos y poder comprender mejor la secuencia de eventos que conducen a un evento no deseado de forma visual.
preliminares que calmen la ansiedad del equipo de trabajo para luego continuar con el resto de las ramas.
A partir de cada síntoma, comenzando por el de mayor ponderación, se plantean las hipótesis utilizando las pre-
guntas ¿cómo puede ser? o ¿cómo puede darse? Cada una de las hipótesis planteadas debe ser validada, para que
el análisis esté basado en hechos, lo que le da la objetividad. Las hipótesis que queden descartadas se deben se-
guir mostrando en el árbol como evidencia de que fue considerado dicho factor causal en el análisis, y las que queden
confirmadas permitirán continuar con el desarrollo y análisis. Luego de hacer la validación y/o verificación, se
obtienen:
• Las causas directas, que corresponden a fallas de elementos, partes y/o componentes, que al reemplazarlos
se obtiene un resultado inmediato, pero no es la causa raíz.
• Las causas intermedias, que corresponden a lo que se hace o deja de hacer, en esta instancia empieza a to-
mar importancia el factor humano. Al reemplazar a los trabajadores y/o cambiarlos no se resuelve de raíz el
problema, es una solución temporal. Las fallas humanas están clasificadas en:
• Error: es un acto no intencional por acción u omisión, entre los cuales pueden mencionarse el descuido,
la falta de preparación, el cansancio, demasiada presión, las limitaciones inherentes al ser humano y los
olvidos.
• Violación: es la indiferencia deliberada para las reglas y normas, y pueden ser rutinarias y excepcionales.
• Las causas raíces, son la verdadera causa de los problemas. Cuando se eliminan, la organización se hace más
Figura 12.1.26 robusta y sustentable, ya que por lo general están asociadas a deficiencias organizacionales.
YPF
Evaluar mantenibilidad en proyectos de Ingeniería
El árbol de eventos y factores causales, representado en la figura 12.1.27, utiliza el razonamiento deductivo, empieza Tiene como objetivo garantizar la confiabilidad y disponibilidad de las instalaciones participando en los nuevos
con un evento general y se elaboran ramas en cada evento específico causante. Su estructura parece la de un árbol, estrecho proyectos desde la etapa de visualización hasta la ejecución, contemplando que los requerimientos de manteni-
en la parte superior con un solo evento y luego echando ramas en el proceso de su desarrollo. miento e integridad sean considerados.
Lo primero que se debe definir es el evento, que refleja la función que no se cumple, por lo menos en base a Adicionalmente, el referente de Proceso (DCU) y especialista de Proceso (DSU) durante las reuniones técnicas
los estándares de desempeño establecidos. De este evento se desprenden los síntomas, que es la manera en que de proyectos (RTP), deben verificar que en los proyectos en cada una de sus etapas se completen los siguientes
el sistema muestra que algo no está funcionando bien. Cada uno de estos síntomas debe ser ponderado por el registros.
equipo de trabajo en una escala del 0% al 100%, en función de la frecuencia de ocurrencia o consecuencia, o la
combinación de ambas. La calidad de los proyectos será muy baja en aquellos que no consideren dichos requerimientos o generen retra-
bajo con respecto a la completitud de los mismos, aunque a futuro sean sometidos a aprobación por el comité.
Cuando ocurre una falla con altas consecuencias, generalmente se genera un ambiente de trabajo tenso, por
lo que, las ponderaciones antes mencionadas aunque sean cualitativas, dan la posibilidad de enfocar los recur-
sos necesarios en la rama del árbol que represente la mayor factibilidad, y de esta forma, presentar resultados
YPF
identifiquen equipos que fallen en forma recurrente previo a la intervención planificada de mantenimiento o
inspección.
Este proceso corre a partir de la creación de una base de datos en el software Optimizer para la elaboración del
análisis, en el que se debe incluir la siguiente información:
• Descripción de la tarea planeada.
• Descripción del análisis: se debe describir el análisis a realizar.
• Breve descripción del objeto del análisis a realizar, suministrar el propósito que persigue con la ejecución del
análisis.
• Tarea planeada: debe seleccionar entre un grupo de actividades, la actividad que va a evaluar durante el
análisis. Estas actividades pueden ser mantenimiento, inspección, servicio, reemplazo o una reparación general.
• Intervalo actual de mantenimiento y/o inspección: este intervalo representa la frecuencia con la cual es
realizada la tarea planeada.
• Intervalo de oportunidad: indica el intervalo de tiempo estimado para la ejecución de la tarea, en función de
sus observaciones.
• Unidad de tiempo a utilizar para el análisis: se refiere a la unidad de tiempo seleccionada para indicar el
intervalo actual de mantenimiento. Estas pueden ser horas, días, semanas, meses o años.
• Costos directos de la actividad: estos costos están representados por el costo de materiales y repuestos
utilizados para la ejecución de la actividad, el costo de la mano de obra que intervino en la ejecución de la
tarea y el costo de transporte. Éstos pueden ser variados, incrementales o puntuales.
Figura 12.1.28 • Costos de penalización: se deben indicar los costos generados por la paralización del equipo para la ejecución
de la actividad, siempre y cuando esto ocurra; es decir, si el equipo necesita ser sacado momentáneamente
de operación y esto produce pérdidas de producción. Estos costos pueden ser variados, increméntales o
puntuales.
La información de confiabilidad y riesgo a completar:

• Modo de falla: se debe describir cada modo de falla pertinente y/o causa de falla que sea posible. Es muy
importante contemplar todo tipo de fallas potenciales o las razones para considerar una acción preventiva,
asimismo, cualquier historial de fallas o experiencia de fallas reales es evidentemente útil.
• Acción de reparación requerida: debe contener la acción a realizar para corregir el modo de falla.
• Restauración de la falla: se activa cuando la corrección de uno o más de los modos de falla considerados en el
análisis produce que los relojes de deterioro se restablezcan.
• Probabilidades de falla: es la descripción del patrón de falla seleccionado para el modo de falla. La zona
amarilla corresponde a una probabilidad de falla infantil, la zona del medio de la curva corresponde a
una probabilidad de falla aleatoria y la zona roja de la curva corresponde a una probabilidad de falla por
envejecimiento.
• Riesgos introducidos o reducidos: incluye errores de mantenimiento, materiales defectuosos u otros riesgos
introducidos. Esto es igual a la mortalidad infantil o el fallo temprano de vida, si se está describiendo sólo la
probabilidad de los tipos de falla indicados.
YPF
Figura 12.1.29
Incluso, se realizarán aclaraciones pertinentes previas a la firma del DRP (Documento Revisión Previa).
Optimizar frecuencias de mantenimiento e inspección
Tiene como objetivo establecer los lineamientos para definir intervalos óptimos de mantenimiento, gerencia del
deterioro, confiabilidad, desempeño y efectos del ciclo de vida, utilizando criterios relacionados con costos, ries-
go y beneficios. Además, se aplica a los sistemas con equipos de tipo estático, rotativos, eléctricos, instrumentos y
componentes electrónicos.
El proceso de optimización puede iniciarse de forma proactiva por parte del ingeniero de Confiabilidad aplican-
do metodologías de diagnóstico e identificación de oportunidades, o por alerta de las áreas de Producción que
YPF
YPF
YPF 13
Intervenir pozo
YPF
YPF Operación
13.1
de pulling
YPF
YPF
628 | 13.1 Operación de pulling Manual de Producción Upstream YPF | 629
N04/YPF 304014020 Ejecutar pulling

Introducción
Durante la etapa productiva del pozo en algunas circunstancias (que debieran repetirse lo menos posible),
es necesario realizar una serie de maniobras y operaciones para retirar, del interior del pozo, algún elemento que for-
ma parte del sistema de fondo y es necesario cambiar por mal funcionamiento o por haber sufrido alguna rotura.
Puede ocurrir también que se quiera cambiar un sistema de bombeo por otro de distinto diseño o reemplazar
algún elemento para adaptarlo a nuevas condiciones de extracción.
En la industria petrolera se ha generalizado la expresión intervención con pulling para identificar el trabajo
que se realiza en los pozos con un guinche o equipo de pulling para extraer o bajar materiales y/o herramientas.
A esta tarea conviene diferenciarla de otros trabajos de mayor envergadura que afectan o involucran a la forma-
ción productiva, estimulación, limpieza de punzados, apertura de nuevas capas, etc., operaciones que conforman
la denominada reparación de pozo.
El trabajo se considera concluido cuando habiendo aplicado lo mejor de las técnicas, se deja el pozo en pro-
ducción sin interrupciones posteriores asociadas a la intervención de pulling. Para lograr alta eficiencia en estas
operaciones, es necesario ejercer un riguroso control y asumir la responsabilidad de todo aquello que hace a la
ejecución misma. El supervisor de pulling controlará el cumplimiento de las velocidades establecidas en las tablas
de rendimiento vigentes para cada maniobra.
Todas estas previsiones se justifican si se tiene en cuenta que las intervenciones con pulling ocupan una buena
parte del presupuesto de los yacimientos con extracción artificial y que la disminución de intervenciones, por
poco que signifiquen porcentualmente, tendrán una importante incidencia económica.
La decisión de intervenir un pozo con Figura 13.1.1

equipo de pulling, es tomada por el
supervisor de Producción en conjunto
con el ingeniero de Producción
YPF
del yacimiento. Para ello, deben
previamente realizar todas las maniobras
de verificación que sean posibles, de
acuerdo a los recursos disponibles;
entre ellas se pueden mencionar:
prueba de hermeticidad de tubing con
motobomba, reespaciado de la bomba
(sólo para bombeo mecánico), medición
dinamométrica, circulado de pozo con
agua a alta temperatura, etc.
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Una vez definida la intervención del pozo con equipo de pulling, el ingeniero de Producción deberá generar el
registro del programa de intervención, en el que especificará: Flush by
• Maniobras a realizar en el pozo.
• Cantidad, tipo y grado de los materiales a utilizar. El Flush by está compuesto básicamente por una torre montada sobre un camión y una bomba de alta presión
• Duración estimada de la intervención. y caudal, con su correspondiente tanque y tambor de pistoneo. Este equipo está diseñado para realizar diversas
• Presupuesto estimado. maniobras de forma ágil en pozos de petróleo.
• Servicios adicionales requeridos.
• Sistema de extracción seleccionado. El Flus by permite recuperar producción disminuyendo los tiempos operativos de un pulling común, como es en
• Diseño de bomba. el caso de disminución de producción por parada de pozos en espera de equipamientos. Además, evita la conta-
minación por pérdidas de empaquetaduras por vástagos en mal estado, debido a que se envía con un fin de man-
Forma parte de las prácticas recomendadas, analizar todas las intervenciones previas realizadas en el pozo, lo que tenimiento y prevención y no ante la presencia de roturas.
permite un mejor diagnóstico y previsión de las eventualidades que pudieran surgir durante la intervención.
Debido a que es una unidad compacta con una distribución excelente de peso y con una tara considerablemente
El programador de pulling, es el responsable de priorizar todas las intervenciones solicitadas por los ingenieros de inferior a un pulling convencional, se desplaza entre locaciones en poco tiempo. Además, es muy seguro frente a
Producción y gestionar la adecuación de todos los requerimientos previos. Las variables más importantes son: caminos en mal estado, pendientes y curvas pronunciadas.
• Producción estimada del pozo.
• Verificación de requerimientos previos. El tiempo de montaje y desmontaje es Figura 13.1.2
• Duración de la intervención. corto dado que no utiliza ni vientos ni
• Distancia de DTM. sistemas de anclajes. El sistema integrado
• Otras. de manipuleo de varillas, tanque, bomba
e hidrogrúa, permite realizar operaciones
Entre los requerimientos previos prioritarios, se puede mencionar: simples y rápidas sin la necesidad de asis-
• Estado de locación y caminos. tencia de otros equipos. Además, por la
• Disponibilidad de materiales. rapidez de las maniobras el costo de las
• Disponibilidad de servicios adicionales. mismas es menor que en un equipo con-
• Estado de anclajes. vencional para la misma tarea.
• Consigna eléctrica de pozo.
Es una herramienta eficaz para reducir el número de pozos en espera, teniendo en cuenta el costo que significa
Durante épocas invernales suele ocurrir que en algunos yacimientos, los equipos no puedan llegar a la locación que el pozo se encuentre inactivo.
del pozo debido a los caminos en malas condiciones; esta situación es costosa y se puede evitar si, previamente,
se toman los recaudos para que el equipo llegue a su destino. Este ejemplo debe ser aplicado como concepto en Es imprescindible un conocimiento básico de los elementos más importantes que conforman el equipamiento
todo tipo de intervención, incluyendo la calidad de los materiales. de subsuperficie de un sistema de bombeo mecánico (caños de bombeo, barras de bombeo, anclas y bombas de
profundidad), sus rangos de operación, formas de utilización, manipuleo correcto, especificaciones y esfuerzos
Por lo tanto, antes de asignar un equipo, el programador de pulling deberá, por lo menos, realizar los siguientes admisibles para ejecutar operaciones de pulling con calidad, donde los materiales y elementos utilizados sean cui-
controles mínimos: dados y tratados adecuadamente.
• El programa de trabajo debe ser realizable con los materiales y herramientas disponibles y se debe contar con
el equipamiento adecuado. El operario debe tener bien claro el trabajo a efectuar y el resultado previsto.
• Solicitar materiales y bomba de profundidad con suficiente anticipación y monitorear que el transporte se Caños de bombeo (tubing)
YPF
haga en tiempo y forma.
• Es conveniente que el equipo tenga capacidad para operar varillas en tiro doble y tubing en tiro doble con Los caños de bombeo para producción de petróleo cumplen varias funciones dentro del pozo:
potencia suficiente para tirar 100.000 libras de tensión, para el caso de aprisionamiento de bomba u otra • Conducción de los fluidos desde el fondo del pozo o desde la ubicación de la bomba de profundidad hasta la
necesidad tal como sería sacar la columna de caños. El indicador de peso es una herramienta sin la cual el superficie.
equipo no puede trabajar eficientemente. • Evacuación de gas por entrecolumna, casing y tubing, de manera que no lo procese la bomba.
• El camino y la locación deben permitir, el movimiento del equipo y todo lo necesario para asistirlo. • Detección de niveles por intermedio del sonolog.
• Los anclajes deben estar en buenas condiciones para atar los contravientos del equipo. No deben usarse • Realización de maniobras de pesca y recuperación de elementos en su interior, para dejar un espacio que fa-
piquetes o estacas debido a su alta peligrosidad. Es necesario inspeccionar visualmente la instalación de cilite el guiado de las herramientas.
superficie, el montaje correcto del equipo, la ubicación del trailer, matafuegos, carteles, señalización e
indumentaria de protección del personal. Es preciso contar con el número suficiente de caballetes para el Por las características de operación, estas cañerías están preparadas para soportar esfuerzos de tracción, presión
material, revestidos y con separadores para varillas. interna, presión externa (aplastamiento-colapso) y están sujetas a desgastes químicos y físicos, rozamientos exter-
• De ser posible se debe frenar el equipo de bombeo del pozo con la cabeza en el punto inferior y abrir el nos e internos, corrosión etc. Por esta razón, se han desarrollado altas tecnologías en su fabricación con diferentes
seccionador de corriente o detener el motor a explosión. grados de acero y tipo de uniones que permiten trabajar a mayores profundidades y presiones. Existe en el mer-
cado una gran variedad que permite hacer frente a muy diferentes situaciones.
YPF
Los tubing se fabrican sin costura, en diferentes grados de acero, el que se establece por la tensión límite de fluen- En la tabla 13.1.4 se indican valores relacionados a los esfuerzos admisibles de un tubing 2 7/8”, J-55 y N-80.
cia expresada en libras/pulgadas cuadradas (fuerza/área). Se tiene a disposición los siguientes grados: J-55; C-75;
N-80; P-105; P-110. Tabla 13.1.4
Las extremidades pueden tener un recalque exterior o no. La rosca es redonda, de ocho filetes por pulgada
(8RT).
Identificación del tubing

Un tubing se identifica con la siguiente expresión 2 7/8 J 55 EUE 6,5# 8 RT, cuyos términos significan:
Tabla 13.1.3 Dimensiones y capacidades

Los fabricantes de tubos de bombeo ofrecen tablas donde indican las dimensiones físicas y otras especificaciones
de la construcción de los mismos. Los tubos en uso en los yacimientos son de 2 3/8”, 2 7/8” y 3 1/2” de diáme-
tro nominal.
En esas tablas se especifican, además, otros datos que se necesitan con frecuencia, por ejemplo, qué volumen de
líquido puede contener por cada metro de longitud, lo que se conoce como capacidad.
Se indica en unidades de volumen/unidad de longitud (l/m) y se refieren a la capacidad de llenado interior o sea
El diámetro exterior permanece constante y el diámetro interior varía en función del schedule, lo que se identifi- a los litros de líquido por metro de longitud, lo que estará en función del diámetro y del espesor del caño. Esta
ca al conocer el peso por metro del caño. medida de la capacidad se da también en l/m para el espacio anular, o sea el espacio entre el tubing y el casing.
Por ejemplo, usando las medidas en ambas unidades (métricas e inglesas):
Por ejemplo, para un tubing de 2 7/8” y 6,5 libras/pie la capacidad interior es de 3,02 litros/metro.
Diámetro exterior = 2 7/8” (73 mm)
• Peso = 6,4 libras/pie La capacidad del espacio anular con un casing de 5 1/2” y 14 libras/pie es de 8.54 litros/metro.
Diámetro interior = 2,441” (62,00 mm); espesor = 0,217” (5,51 mm) La capacidad del espacio anular con un casing de 5 1/2” y 15,5 libras/pie es de 8,23 litros/metro.
• Peso = 7,7 libras/pie
La capacidad del espacio anular con un casing de 7” y de 23 libras/pie es de 16,34 litros/metro.
Diámetro interior = 2,323” (59,00 mm); espesor = 0,276” (7,01 mm)
• Peso = 8,6 libras/pie; Se reproducen a continuación tablas donde se indican algunos de los parámetros más utilizados en las operaciones con
caños de bombeo.
Diámetro interior = 2,259”, (57,38 mm); espesor = 0,308” (7,82 mm)
Tablas 13.1.5
Especificaciones
Las normas API 5A, 5AC, y 5AX regulan las condiciones para los tubing. Para su denominación utilizan las si-
YPF
guientes expresiones:
J55, C75, N80, P105 y P110
En estas fórmulas las letras indican el grado del acero y sus términos numéricos, en miles de libras/pulgada cua-
drada, el límite de fluencia del material.
Por lo tanto, un tubing J-55 tendrá un límite de fluencia de 55.000 libras por pulgada cuadrada (PSI), un C-75 =
75.000 PSI, un N-80 = 80.000 PSI y así sucesivamente.
Las resistencias se asocian, además, a los valores límites que pueden tolerar de presión interna y de tracción, antes
de deformarse.
También el valor óptimo del torque a que debe apretarse una unión es una especificación importante a tener en
cuenta.
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Durante la carrera ascendente, se abre la válvula fija, se cierra la válvula móvil, el peso del fluido se asienta sobre
esta última y actúa sobre las barras de bombeo y no sobre la columna de caños. Por lo tanto desaparece la fuerza
hacia abajo que actuaba en la carrera anterior y la columna se contrae longitudinalmente. Tal efecto alternativo
de elongación-contracción (que se puede evitar con un ancla) produce además, rozamiento contra el casing que
puede ocasionar en el mismo un problema irreparable.
Si un equipo bombea a 10 golpes por minuto, la cupla del último caño puede recorrer 20 cm hacia arriba y
20 cm hacia abajo por cada ciclo. Como resultado, la cupla del ejemplo fricciona contra el casing 28.800 veces
por día y sumando los recorridos, 5.760 m/día. Esto explica por qué las cuplas de tubing salen gastadas cuando
la cañería no está anclada, pero el peor daño estará en el casing y éste puede ser irreparable.
Estiramiento
Cuando el tubing se encuentra en el pozo, se produce un incremento de su longitud original. A continuación se Otro de los inconvenientes es que el tubing que contiene la camisa (o barril) de la bomba, acompaña al pistón
describen las causas: reduciendo la carrera efectiva y en consecuencia, la capacidad de bombeo.
• Por el peso del fluido que lo llena. En este caso la carga dependerá de la densidad del fluido de que se trata.
Por ejemplo, a medida que aumenta el porcentaje de agua del pozo, el efecto sobre el tubing es que aumentará En la figura 13.1.6, A es la carrera del pistón, C es el acortamiento del tubing acompañando la bomba y B, dife-
la carga aplicada y por lo tanto sufrirá mayor elongación. rencia entre A y C, es la carrera efectiva del pistón.
• Al disminuir el nivel del pozo, y entrar en producción, se produce al mismo tiempo la disminución del efec-
to de flotación del tubing y el aumento del efecto de la carga del fluido que contiene internamente. Esto trae
como consecuencia una mayor elongación. Manipuleo de los caños de bombeo
• Por efecto de la temperatura a la que está sometido. En pozos profundos este efecto suele ser muy importante Para realizar el manipuleo y transporte conviene tener en cuenta algunas consideraciones porque, generalmente,
y debe tenerse muy en cuenta en su instalación. a los caños de bombeo se los trata como un material grande y fuerte y termina maltratándoselos con las conse-
• Por efecto del funcionamiento de la bomba de profundidad es sometido a un movimiento alternativo de esti- cuencias que ello implica.
ramiento y acortamiento, en cada ciclo de bombeo.
El tubing siempre se debe apoyar sobre superficies parejas y blandas: el soporte ideal es la colocación de tres caba-
Movimiento del tubing lletes (tirantes de madera) ubicados en forma equidistante. La carga y descarga de camiones se debe practicar con
Figura 13.1.6 dos hombres abajo y dos sobre el camión de transporte.
Es muy mala práctica tirar el caño o dejarlo caer por una rampa permitiendo que se golpee. La correcta opera-
ción de descarga se debe hacer acompañando el caño hasta apoyarlo sobre el caballete correspondiente.
El mismo cuidado se debe aplicar durante la carga. Nunca debe transportarse un tubing sin su guardarrosca en el
extremo que no posee cupla.
Figura 13.1.7
Cuando el sistema está en bombeo, se produce alternativamente durante cada carrera de la bomba de profundi-
dad, importantes variaciones de carga sobre las varillas y sobre la columna del tubing.
Durante la carrera descendente la válvula móvil está abierta, la válvula fija cerrada, la carga del fluido asentada
sobre ésta válvula y actuando sobre la columna de caños. Por lo tanto se ejerce hacia abajo en el tubing, a la altura
de la bomba, una fuerza cuya magnitud está dada por: la carga hidrostática del interior del tubing menos la su-
mergencia de la bomba. Esta fuerza hacia abajo causa en la columna de caños un estiramiento o elongación.
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Fallas y roturas
Los tubing suelen presentar fallas y a veces roturas cuyas causas se deben, generalmente, a desgastes durante la Anclas
operación, deficiencias en el trato o superación de los límites de trabajo, fundamentalmente en los caños usados
y recuperados. Un ancla es una herramienta que evita el movimiento del tubing dentro del pozo pues, lo vincula al casing man-
Las consecuencias incluyen desde pérdidas de producción durante la operación hasta pescas de caños que provo- teniéndolo fijo, en permanente tracción e impidiendo su movimiento.
carán largas y costosas intervenciones de pulling.
En muchos casos el uso de un ancla reduce eficazmente los costos operativos al disminuir o eliminar el excesivo
A continuación se enumeran algunas de las causas que pueden ocasionar fallas y roturas. desgaste de las varillas de bombeo de los tubings y del casing. También puede ocurrir que se produzca un incre-
mento de la producción al mejorar la carrera efectiva de la bomba de profundidad.
Excesivo desgaste de las cuplas
El desgaste de las cuplas se produce, exclusivamente, por la falta de anclaje de la columna de tubing. Además de Tres tipos de herramientas se han desarrollado para cubrir las diferentes exigencias de los pozos, conformando las
anclar el tubing es recomendable, cuando se esté bajando la columna, agregar un niple de 10”/12” en la parte su- que se conocen como.
perior, a fin de cambiar la posición relativa de las cuplas con respecto al casing, para preservarlo. • Ancla de tensión:
Sólo se agarra hacia arriba por tracción.
Rajadura longitudinal provocada por el desgaste interior que generan las cuplas de las varillas • Ancla compensadora:
Ante esta situación, se debe reemplazar los tubing gastados en su interior y cambiar en ese pozo la posición rela- Se la denomina así porque la cañería de bombeo se puede ajustar por sí misma para compensar cualquier
tiva de las cuplas de las barras con respecto a la columna de tubing, esto se puede hacer modificando el orden de cambio en las condiciones del pozo que requiera tensión adicional en la columna. Por ejemplo: cuando en la
bajada de los caños o agregando un trozo de varilla sobre la bomba. carrera descendente del pistón se produce el estiramiento de la cañería, las cuñas del ancla se desenganchan
momentáneamente para permitir el movimiento descendente del tubo y cuando la cañería trata de moverse
También se debe analizar, además, la conveniencia de utilizar centralizadores para varillas y si estas pérdidas se hacia arriba (en la carrera ascendente del pistón), las cuñas se aprietan, de manera inmediata, contra el casing
reiteran, la posibilidad de cambiar la columna de caños. manteniendo la tensión alcanzada en la carrera anterior.
• Ancla catcher:
Pérdida de continuidad de la columna de caños (pesca) Fija y luego se agarra hacia ambos lados, por tracción y por peso.
• Desacople de la rosca macho cuando la cupla está gastada.
• Desenrosque por la falta de aplicación de torque adecuado. Las descripciones de la herramienta y de las operaciones se harán exclusivamente sobre el tercer tipo, ancla catcher por
• Rotura del cuerpo del caño a la altura del último filete de la rosca macho. Cupla muy gastada o exceso de torque. ser el tipo adoptado casi con exclusividad.
• Rotura de cuplas por fatiga iniciada en un golpe o marca de llaves.
Para que el ancla actúe, es necesario tensar la columna en superficie a fin de generar una fuerza hacia arriba igual
a la sumatoria de las fuerzas actuantes que provocan el estiramiento de la columna. Como ya se describió, las
Lavado, recuperación y reciclaje de tubing causas del estiramiento son el efecto de la carga hidrostática, la temperatura del pozo y el efecto de flotación. El
Toda vez que se saque un tubing de un pozo, debe ser enviado al lugar donde se lave, inspeccione y recupere para punto de aplicación de esta fuerza coincidirá con el punto donde el ancla está fija.
ser utilizado nuevamente. Aún cuando el tubing sea usado y regrese a la playa de stock o recuperación deben se-
guirse las recomendaciones para manipuleo y transporte de la misma forma que si fuera nuevo. El uso de esta herramienta que, sin dudas, mejora el funcionamiento de todo el sistema está, generalmente, acon-
sejada para profundidades superiores a 1.200/1.400 metros considerando solamente el efecto de la carga del
El caño llegado a la playa se debe lavar de manera que quede perfectamente limpio, se revisan las roscas y se pasa fluido; pero existen condiciones de petróleos muy viscosos o pozos de alta temperatura en donde es muy conve-
un calibre de una medida que puede variar para 2 7/8”, entre 59 y 62 mm. Si las roscas muestran desgaste o de- niente anclar la columna de caños por arriba de esta profundidad.
fectos, se pueden controlar con un calibre de operaciones de acuerdo con las normas API.
El ancla de tubing se instala solidario a la cañería en el fondo y se agarra en el único lugar que tiene disponible, el
YPF
La inspección visual del interior del caño (si está en perfectas condiciones de limpieza) permite detectar fácil- casing. Para ello, dispone de un mecanismo que ajusta un sistema de cuñas al casing y permite tensar estirando el
mente imperfecciones o defectos. Esto dará lugar a la separación de la pieza para otra inspección más completa. tubing a los valores necesarios para impedir los movimientos durante el bombeo.
Con este tratamiento, se reciclan la mayoría de los tubing que llegan a la playa.
En caso de bombas insertables se aconseja colocar el ancla por debajo de la bomba, en casos de bombas de tu-
Luego se pueden utilizar sistemas como el de medición magnética‚ ultrasonidos y otros que determinan, con bing es conveniente colocar el ancla por arriba de la misma, dejando un par de caños libres para operaciones de
mayor precisión, el espesor de la pared del tubing y las deformaciones que este pudiera tener. Las condicio- pulling.
nes de descarte las establecerá el ingeniero de Producción, según las condiciones operativas y las exigencias del
yacimiento. Si se instala a cierta distancia encima de la bomba, la carga debajo del ancla no deberá superar los valores acon-
sejados por el fabricante del ancla. Esta carga estará conformada por el peso del fluido dentro del caño de pro-
ducción y por el peso del tramo de cañería debajo del ancla. En este caso, se debe tener en cuenta el diámetro
interior de pasaje en relación al diámetro exterior de la bomba que se quiera usar.
No se debe colocar el ancla frente a punzados o cuplas o tramos de cañerías de entubación libres (sin cemento
del lado del pozo).
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Descripción Ancla de tubing

En las figuras 13.1.8 y 13.1.9 se muestra que las anclas tienen unas cuñas o entalladuras en dos direcciones que catcher
ajustan contra las paredes del casing para evitar los movimientos verticales en ambos sentidos. Figura 13.1.9
Figura 13.1.8
En el caso de rotura de tubing, con esta herramienta se impide el desplazamiento del resto de la columna hacia el
fondo del pozo. Posee flejes o centralizadores cuyo objetivo es impedir girar el cono en las operaciones de fijar y
librar el ancla.
Los flejes de arrastre de acero inoxidable en algunos modelos son diseñados especialmente para no sufrir roturas.
Estos flejes están vinculados solamente en la parte superior del ancla. Su diseño está previsto de manera que los
extremos libres de los flejes centralizadores queden hacia abajo, lo que permite, en caso de ruptura, que caigan y
no sean empujados hacia arriba cuando el ancla vaya ascendiendo por el pozo en la maniobra de extracción.
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También existe un modelo de ancla que, en lugar de flejes, posee unos bloques de arrastre que cumplen la mis-
ma función.
En caso de emergencia se puede librar un ancla aplicando tensión por arriba del peso de la cañería, lo que per-
mite romper unos pernos o pines de corte, llamados de seguridad. Estos, al ser cortados liberan a las cuñas y se
pierde el efecto de agarre.
Es muy importante definir, antes de bajar el ancla, con cuántos pernos se armará, de manera de conferir a la he-
rramienta una resistencia total de corte, en función de las condiciones de operación a la que estará expuesta y
con los equipos disponibles de pulling.
Hay que considerar que la tensión de corte de los pernos debe ser aplicada por arriba del peso de la columna
(que incluye columna de caños, de varillas y, en caso de aprisionamiento, peso del fluido).
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La fuerza a aplicar será la sumatoria de las resistencias de los pernos más el peso existente en ese momento. Es
muy importante tener en cuenta no sobrepasar el límite de fluencia del tubing y el límite de tracción elástico
cuando se estén realizando las operaciones de librado del ancla. Generalmente al armar el ancla, se calculan el
espesor de los pernos para la situación más exigente desde el punto de vista de las fuerzas a aplicar.
Fuerza a aplicar en el tubing para fijar un ancla (Ft)

La fuerza a aplicar es la resultante de contrarrestar los efectos que producen estiramiento en la columna de caños.
Esta elongación se produce por la carga aplicada y por efecto de la temperatura a lo que hay que descontar el
acortamiento producido por efecto de la sumergencia (flotación).
Al momento de fijar el ancla, el nivel del pozo (nivel estático) ha subido respecto del nivel de operación (nivel
dinámico) por lo que se puede decir que el efecto de flotación es máximo y empuja la columna hacia arriba.
Pero este efecto, cuando el nivel baja una vez puesto el pozo en marcha, disminuye, por lo que se debe restar de
la fuerza total a aplicar.
Este efecto de flotación al considerar el nivel estático es llamado F3, tabla 13.1.12.
Cuando el pozo está en producción, trabaja con un nivel dinámico que debe ser conocido al fijar el ancla. Esa Tabla 13.1.10
condición será la que determine los esfuerzos que se exigirán a la columna de caños. Esto ocurre porque la carga
hidrostática se da en función de la profundidad de la bomba y la sumergencia de la misma. Tabla 13.1.11
De acuerdo a la altura del nivel y a la profundidad del ancla se determina (tabla 13.1.10) un valor denominado
F1, el que forma parte del total de la carga a aplicar en superficie.
Por último, se tiene el efecto de las diferencias de temperaturas entre la del medio ambiente (a la que se midie-
ron los caños antes de bajarlos) y la promedio del pozo (a la que trabajará la columna). Estas diferencias pueden
producir una importante elongación en la columna, especialmente en pozos profundos o de altos caudales. Para
estos valores se toman promedios de temperaturas de superficie anuales y gradientes para temperaturas de pozos.
El valor de la carga por efecto de la temperatura es llamado F2, tabla 13.1.11.
En resumen, el valor de la fuerza total a aplicar Ft será:
Ft = F1 + F2 - F3 = (libras)
Por ejemplo, para un pozo con tubing 2 7/8” J-55, nivel estático de 250 pies, nivel dinámico de 5.500 pies (sobre
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la bomba) y ubicación del ancla en 5.500 pies:
• Con el valor del nivel dinámico y la profundidad del ancla, se obtiene F1 = 12.480 libras.
• Considerando una temperatura promedio del fluido del pozo de 50°C (122°F) y una temperatura ambiente
de 10°C (50°F), de la tabla obtenemos F2 = 13.480 libras con T = 72°F
• Considerando el nivel estático en 250 pies y la profundidad del ancla en 5.500 pies, obtenemos F3 = 90 libras.
Por lo tanto Ft = F1 + F2 - F3
Ft = 12.480 + 13.480 - 90 = 25.870 libras
La fuerza a aplicar, además, del peso de la columna al fijar el ancla y poder dar a los caños el valor de tracción
correspondiente a estas condiciones de operación.
Tabla 13.1.12
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Estiramiento del tubing por la fuerza aplicada Total = 91.150 libras que es el 91,5% del esfuerzo límite para un tubing J-55.
Con la fuerza Ft aplicada para fijar el ancla se produce un estiramiento en el tubing que producirá el esfuerzo de
tracción al que se debe trabajar. El valor del estiramiento se calcula a partir de la ley de Hooke, que relaciona los Cuando se baja un ancla se debe tener en cuenta las situaciones que a futuro se puedan presentar ya que, si fue-
esfuerzos aplicados con las deformaciones producidas dentro de la zona elástica. Se está ante un estiramiento ra necesario librarla cortando los pernos, es posible superar los límites admisibles fundamentalmente cuando los
elástico cuando al dejar de aplicar el esfuerzo desaparece el estiramiento y vuelve a la condición original. caños son recuperados y usados.
Esto ocurre en la medida que los esfuerzos aplicados no superan la tensión de fluencia y la carga límite a la trac- Una vez realizado el cálculo correspondiente de la máxima tensión y el resultado supere la resistencia de la ca-
ción. La fórmula que permite calcular el estiramiento es la siguiente: ñería (es el caso más desfavorable), se podrá utilizar en el sector superior, una cañería de mayor resistencia con el
fin de que soporte el esfuerzo al que será sometida.
Siendo:
e = estiramiento Por otra parte, no conviene armarla con un valor de corte bajo, ya que existe el peligro de que se produzca un
F = fuerza de tracción aplicada corte prematuro o accidental por alguna circunstancia o esfuerzo adicional.
L = longitud de la cañería
E = módulo de elasticidad del material
A = área transversal de la sección sometida al esfuerzo Varillas de bombeo
Por ejemplo, para un tubing 2 7/8” J-55, 6,5 libras/pie, haciendo la conversión de unidades para expresar e en Se denomina varillas de bombeo al elemento que permitirá transmitir desde la superficie el movimiento ne-
pulgadas, se tiene que: cesario para que funcione la bomba en profundidad. Se trata simplemente de una varilla de acero con rosca en
e = 0.22 x F (miles de libras) x L (miles de pies) los extremos que conecta la unidad de bombeo con la bomba de profundidad, transmitiéndole el movimiento
vertical alternativo. El buen o mal trato de las barras en toda la operación, pueden producir un mayor o menor
En el ejemplo anterior, la tensión a aplicar para el ancla es 25.870 libras, por lo que el estiramiento será: beneficio como resultado, porque si bien el costo unitario de una barra que se pudiera romper no es importante,
sí lo es la pérdida de producción, el trabajo y los equipos necesarios para efectuar el reemplazo.
e (pulgadas) = 0.22 x 25.8 x 5.50 = 31.2 pulgadas
e = 31 pulgadas = 79 cm Las varillas de bombeo se fabrican a partir de barras de acero de alta calidad (también existen varillas de fibra de
vidrio y plástico reforzado) en diámetros que van desde 1/2” hasta 1 1/8” y largos de 25’ y 30’. Durante su ma-
Este valor de estiramiento 79 cm es el que se deberá observar en boca de pozo al aplicar las 25.800 libras de ten- nufactura todas las varillas son inspeccionadas en un 100% de su superficie en forma automática por equipos de
sión para asegurar un ajuste óptimo de la herramienta. control no destructivo.
Resulta buena práctica aplicar la tracción inicial en la cañería midiendo las pulgadas de estiramiento, en lugar de medir Previo al forjado los extremos son calentados y a continuación toda la varilla es tratada, térmicamente, en forma
las libras de tensión. Esto se sugiere debido a que las fricciones con el casing o errores en la medición pueden inducir a integral a fin de producir propiedades metalúrgicas uniformes en toda su longitud.
errores, mientras que el estiramiento es una magnitud física y real que se puede observar directamente en la boca del
pozo. Inclusive resulta recomendable aplicar un estiramiento algo mayor que el resultante del cálculo. Una vez tratadas térmicamente, un proceso de bombardeo con granalla de acero logra comprimir las fibras ex-
teriores y darles una cierta tensión a fin de mejorar su resistencia a la fatiga, además de una eficaz limpieza
Para determinar la carga de corte de los pernos, se utiliza el valor de carga que está por encima del peso de la columna, superficial.
es decir, a partir de este valor (tabla de selección), se determina la cantidad de pernos con que deberá armarse el ancla.
Por ejemplo, un ancla armada con 5 pernos de 6.000 libras de tracción para el corte cada uno, será utilizada para Especificaciones
tirar con 30.000 libras de sobrepeso en el caso de tener que librarla de emergencia. Existen numerosas tablas en uso donde se pueden encontrar las especificaciones de la norma API 11 B referida
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a la composición química y resistencia de los materiales que componen las barras y los trozos. A continuación se
Es necesario asegurarse que esta situación no supere el valor máximo admisible de los caños cuando a las 30.000 libras, muestra una de ellas:
para cortar los pernos, haya que sumarle la tensión para levantar la cañería con todo el peso que tenga incorpo-
rado. Si esto ocurriera, se debe considerar las situaciones que se pueden presentar:
• Si la bomba desclava (se retira antes de librar el ancla) y si el ancla libra la tensión será, únicamente, para ven-
cer el peso propio de la cañería.
• Si la bomba no desclava pero el ancla libra normal, actuará el peso de la cañería, más el de las varillas, más el del fluido.
• Si la bomba no desclava y el ancla no libra (es la peor condición), se debe considerar el peso de los caños más
el de las varillas, el del fluido, más la tensión necesaria para el corte de los pernos.
Por ejemplo, si es un caño de 2 7/8”, de 6,5 libras/pie a 5.500 pies de profundidad se tendrá:
• Peso de columna = 6,5 x 5.500 = 35.750 libras
• Peso de varillas más fluido = 25.400 libras (hay que conocer la densidad asumida del fluido y la combinación
de varillas usada)
• Tensión de corte = 30.000 libras Tabla 13.1.13
YPF
• La varilla grado C está diseñada para ser utilizada con cargas bajas y medianas en pozos cuyos fluidos no
Geometría de la sean muy corrosivos.
varilla • La varilla grado D está diseñada para altas cargas, pero en pozos no corrosivos. Es de un acero 4.142 normali-
Figura 13.1.14 zado y revenido.
• La varilla grado K no soporta altas cargas, pero sí está preparada para trabajar en medios corrosivos. Existe un
diseño dentro del grado K, de aleación especial, que permite ser utilizada con altas cargas manteniendo la re-
sistencia a la corrosión que tienen las de grado K.
• La varilla conocida como de alta resistencia posee una gran dureza superficial que mejora la resistencia a la
fatiga en pozos no corrosivos.
Tabla 13.1.16
Es posible encontrar dos tipos de roscas en las conexiones de los extremos de las barras, roscado completo (full
thread) o roscado con descanso (under cut). La primera ya no se fabrica, pero se encuentra instalada en muchos pozos Los valores de esfuerzos máximos admisibles son aplicables para el cuerpo de la varilla, que es la parte más débil
y tiene el problema que, aún aplicando un torque adecuado para un buen pre estiramiento, se concentran las tensiones de toda la columna, ya que la unión es mucho más resistente desde el punto de vista de la tracción, pues la sec-
de trabajo en un solo punto, acelerando la fatiga y pudiendo provocar la rotura. En cambio, en los extremos con des- ción expuesta a este esfuerzo es mucho mayor que la del cuerpo.
canso (under cut), las mismas tensiones se distribuyen a lo largo del espacio sin roscas, minimizando el esfuerzo.
Roscas machos (PIN) Cuplas de varillas

Figura 13.1.15 Las cuplas completan la sarta o serie de varillas para unir la bomba con el vástago de bombeo. Las cuplas son de
rosca hembra de ambos lados, pero existen también con conector hembra-macho que unen barras con idénticos
extremos. Estas cuplas son construidas a partir de tubos con aceros más blandos y también están especificadas en
su estandarización por las normas API.
La experiencia ha demostrado que el encastre para llaves no es conveniente, porque el corte necesario puede ser
un punto de concentración de tensiones y en consecuencia motivo de roturas.
Se recomienda solicitar cuplas bajo las normas correspondientes pero sin encastre para llaves, considerando su
descarte. En caso de ser necesario, sacar alguna de ellas con una llave tipo mordazas para caños. Es sabido que
para el enrosque y ajuste, se usa el cuadrado de las barras, sin necesidad de tocar las cuplas.
En el mercado hay disponibles cuplas regulares (full size) y otras de menor diámetro externo para su uso en espa-
cios reducidos (slim hole), tabla 13.1.13.
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En el caso de las barras de 1” es aconsejable el uso de cuplas slim hole (considerando el diámetro externo de la
cupla regular en relación al diámetro interno del tubing 2 7/8”), pues queda muy poco espacio para el pasaje del
fluido.
La norma API std. 11B establece que las cuplas deben ser construidas en acero clase T, grado D 4140/42, fosfati-
zadas en las roscas con un espesor de 11 a 15 micrones con el fin de evitar que se engranen.
En los pozos se encuentran instalaciones que tienen barras de distinto grado de acero por lo que, al presentar La dureza también está establecida entre 16 y 23 rockwell C y las caras de asiento deben ser rectificadas.
diferentes resistencias a la tracción, es recomendable rediseñar la sarta.
Se practica en algunos campos el uso de las cuplas de varillas para conectar el vástago con la primera barra. Esta
Las varillas tienen su identificación estampada en el cuadrado de los extremos y en algunos casos el fabricante práctica no es recomendable ya que existe una cupla especialmente diseñada para el vástago, porque el vástago
practica una estampa en la parte lisa de la cara de la rosca. pulido no puede hacer tope en la cupla. En su lugar debe utilizarse la cupla diseñada a tal fin, la que tiene la ter-
minación de la rosca 5 mm antes del extremo.
Respecto a los grados de acero se encuentran varillas en grado C, D, K, y de alta resistencia:
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Conexión de la unión pin-cupla Para lograr un efectivo torqueado es necesario, en primer lugar, que los espejos y las roscas estén limpios, secos y
Deben conocerse claramente las condiciones en que debe trabajar la unión entre una varilla y otra. Al analizar las sin daño de ningún tipo. Esta condición es necesaria ya que el 90% del torque aplicado se gasta en vencer la fric-
estadísticas de intervenciones a los pozos, el mayor número de inconvenientes son causados por problemas en las ción entre las partes. Por esta razón si existen deformaciones o suciedades, el torque aplicado se gastará al vencer
bombas de profundidad y en las varillas, y dentro de estas últimas alrededor de un 80% se presentan en los pines estas resistencias y no en producir el desplazamiento y el pretensado necesario.
y el resto en el cuerpo y en las cuplas.
Lo mismo ocurrirá si existe aceite en los espejos, pues gran parte del esfuerzo se empleará en romper la capa de
Es decir, que la unión pin-cupla concentra casi un 90% de las fallas que se producen en la sarta de barras y estas lubricante y no en producir el desplazamiento.
fallas son en su mayoría causadas por torque inadecuado o insuficiente, cosa que es fácilmente evitable.
La práctica recomendada del API 11 BR aconseja como método más confiable para controlar el torqueado de la
La unión de la cupla con el pin de la varilla debe ser torqueada a fin de crear un estado tensión previa tal que, uniones medir el desplazamiento circunferencial que se produce entre las partes.
cuando la unión trabaje bajo las cargas alternativas, se mantenga el contacto entre el espejo de la cupla y la cara
de contacto del pin. De este modo, existirá un sello metálico efectivo en la unión y el pin trabajará bajo un ran- Control de torque
go de cargas de tracción dentro de los límites de fatiga del material. Figura 13.1.18
Cuando se aplica el torque a la unión, como consecuencia de las deformaciones dentro del campo elástico que
se generan, el pin queda traccionado y la zona de la cupla próxima al pin, comprimida.
Para que las caras no se separen y el sello se mantenga, es necesario que el estado de compresión de esa zona de la
cupla no desaparezca durante el trabajo de bombeo. Esto ocurrirá solamente si la pretensión aplicada, a través del tor-
queado de la unión, es la correcta en relación a los diámetros de las varillas y a los materiales de que se trate.
Figura 13.1.17
Se debe realizar un enroscado en forma manual hasta lograr el contacto entre los espejos, registrar la ubicación
con una marca, luego aplicar el torque con la llave hidráulica y medir cuánto se desplazaron las partes entre sí.
Si el desplazamiento que se produjo es el indicado para ese tipo de varilla y diámetro (cosa que se puede com-
probar con unas plantillas especiales) es seguro que el torque también es el correcto.
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Si el desplazamiento no es el indicado, se debe desenroscar la unión, regular la llave y repetir la operación. En las
siguientes tablas se registran los valores de desplazamiento.
Tablas 13.1.19
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Pero lo más importante, es comprender que los daños resultantes de prácticas inadecuadas no siempre serán de-
tectados en forma inmediata, sino que la mayoría de las veces las consecuencias se presentan diferidas en el tiem-
po. Se debe crear y seguir una norma luego, exigir su cumplimiento en todos sus aspectos, mejorándola de ser
posible y proponiendo su cambio si presenta inconvenientes.
Las barras de bombeo salen de la fábrica en embalajes especiales bajo las normas API con sus apoyos respectivos
y sus puntos de izaje y son transportadas en camiones playos donde el cajón se apoya en forma pareja.
Luego del arribo, la descarga en almacenes debe ser hecha con grúas que sujetan la carga de los puntos preesta-
blecidos o bien se pueden usar montacargas, pero a modo de guinche, es decir izando el cajón.
Este desplazamiento está definido según el diámetro y tipo de varilla (alta resistencia o no) y tiene en cuenta si
se trata de varillas nuevas o no. Luego del desembalaje se estiban, apoyadas en los soportes originales, sobre una superficie perfectamente lisa y
horizontal.
En el caso de varillas nuevas la operación se realiza en la misma forma pero efectuando dos veces la operación de
ajuste con la llave hidráulica y desenrosque. Hasta este punto no se encuentran inconvenientes y es poco probable que se las pueda dañar, pero en el mani-
puleo y traslado del almacén a las locaciones de los pozos, en los pozos mismos y más aún, luego de sacarlas del
Los pasos aconsejables a fin de obtener un buen torqueado son: pozo y al enviarlas a inspección o a almacenes, es donde hay que poner mayor énfasis en el cuidado porque es
• Asegurar el buen funcionamiento de la llave hidráulica (lo que significa que mantendrá la repetición de la precisamente en este tramo donde sufren las consecuencias del mal manejo.
operación), calibrado de manómetros, buen estado de válvulas e inexistencia de pérdidas.
Es conveniente que se realice un calentamiento previo de la misma, de por lo menos una hora, de manera El concepto equivocado que a veces se acepta es que se trata de un material de acero y por lo tanto es duro.
que el aceite alcance el valor de régimen.
• Para calibrar la llave hidráulica, enroscar la primera unión a mano hasta realizar contacto entre los espejos y Las siguientes son algunas de las recomendaciones a tener en cuenta:
realizar la marca vertical en la cupla y en el respaldo del pin. • Para el transporte de las barras hacia el pozo, lo mejor es hacerlo en los cajones provistos por el fabricante,
Desenroscar tres vueltas y enroscar con la llave hidráulica a plena velocidad manteniendo el giro hasta que evitando que los mismos se muevan o desplacen y si es necesario apilarlos unos sobre otros, teniendo la pre-
llegue al final, hasta atascarla, sin volver a pulsar la válvula por segunda vez. caución que sea en los apoyos que tienen especialmente los cajones.
Medir el desplazamiento con la plantilla y si no coincide con el correcto corregir la presión de la llave y re- • Si se transportan fuera de los cajones, se debe cuidar que los camiones estén provistos en sus cajas playas, de
petir la operación hasta alcanzar el valor correcto. los apoyos transversales necesarios, en los extremos de las varillas a 1/2 m de cada punta y por lo menos otros
Chequear la llave al menos por cuatro o cinco uniones seguidas y después cada 15 ó 20 barras según la con- tres intermedios espaciados equidistantes a lo largo del cuero de la barra.
dición del equipamiento y de la llave utilizada. Repetir la operación de calibrado al cambiar de diámetro de • Entre camadas, colocar soportes de un espesor tal que impidan el contacto entre pines o cuplas. Estos apoyos
varilla. deben estar alineados verticalmente entre sí. Si los soportes no tienen una ranura asegurar la varilla exterior
• Acondicionar el pin y la cupla de todas las varillas, retirar protectores, limpiar las partes por camadas, a medida para que no ruede y se caiga.
que se van usando y si se desea, lubricando solamente el pin, no la cupla, con un aceite liviano, tipo SAE 40 • Nunca debe transportarse, aunque sea una sola varilla, en camioneta.
con un 10% de un inhibidor de corrosión. • Las barras deben sacarse de los cajones de a una y tomadas por lo menos de dos puntos ubicados a 1/3 de los
La aplicación debe hacerse con un pequeño pincel sin chorrear y cuidando que no queden restos de lubri- extremos. No deben sacarse torpemente ni manipularse desde los extremos, ya que la deformación causada
cantes sobre los espejos. Es mejor secar con un trapo antes de enroscar en boca de pozo. Nunca usar grasa por el peso propio más el movimiento durante el traslado, pueden causar deformaciones permanentes que
para tubos o para caños. ocasionan fallas prematuras durante la operación.
• Asegurar que, al proceder al montaje de la unión, la sarta se mantenga bien derecha y los elevadores estén en La carga y descarga se debe hacer con dos hombres abajo y dos arriba del camión.
buenas condiciones. • En el pozo no deben colocarse sobre el suelo sino sobre caballetes con los suficientes puntos de apoyo y en
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• No usar un mismo elevador de varillas para distintos diámetros. lugares donde no sufran golpes, ni puedan ser pisadas o chocadas por camiones o equipos.
• No mezclar varillas de diferentes resistencias mecánicas, ni de diferentes grados o estados de uso.
• En los Almacenes, las varillas fuera de los cajones deben apoyarse sobre durmientes en cuatro puntos inter-
Recomendaciones para el trato de la varillas medios, por lo menos, además de los apoyos a 1/2 m de los extremos. Es necesario prever los lugares adecua-
Las recomendaciones de cuidado de la varilla deben ser recordadas permanentemente por todos los secto- dos de tránsito sobre los durmientes, a fin de que nadie pise sobre la pila de varillas.
res que las manipulan. Sería en vano el esfuerzo y control de muchas personas sobre el tratamiento de tales • Las varillas deben tener los protectores de roscas en ambos extremos de manera permanente.
componentes si, por ejemplo, al descargar un camión se golpea una barra o con el elevador del pulling y se • Se debe asegurar que el gancho y las herramientas utilizadas en los equipos de pulling sean las indicadas para
le hace una marca. cada diámetro y para cada tarea, estén limpias y en buenas condiciones, a fin de disminuir las posibilidades de
daños.
Se pueden hacer muchas recomendaciones pero nunca serán absolutas ni brindarán la solución de todos los pro- • El pin de la varilla no deberá tener filetes con flancos desparejos o partes faltantes o fisuras.
blemas. Son información importante para crear directivas e instrucciones operativas adaptadas a cada campo y • Se debe poner especial atención en el posicionamiento del gancho del equipo, para evitar roscados cruzados.
acorde a cada organización. Se debe considerar que la estandarización es el mejor camino para normalizar los • Los espejos no deberán tener material faltante ni presentar golpes o marcas de ningún tipo.
sistemas y mejorar las operaciones. Es sin lugar a dudas, responsabilidad del supervisor de pulling el seguimiento y • El cuerpo de la varilla no deberá tener marcas ni superposición de material. Deberá estar razonablemente de-
el control de la aplicación de las normas en todas las áreas y su participación en propuestas y sugerencias para el recha (se las hará girar sobre cinco apoyos para verificar).
mejoramiento permanente de dichas recomendaciones y/o normas. • Los filetes de las roscas deberán tener flancos lisos sin marcas de arrastre o filetes con poca altura.
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• Antes de bajarlas al pozo se limpiarán perfectamente los pin y las cuplas, tanto en la parte roscada como en Tabla 13.1.21
el espejo y se lubricará solamente el pin (no la cupla) con un aceite tipo SAE 40 mezclado con inhibidor de
corrosión.
• Descartar toda varilla que presente cualquier tipo de daño visible, entalladura, golpes, partes torcidas etc.
• En cada intervención del pozo desenroscar las varillas en una conexión distinta.
• Las varillas retiradas del pozo y que se envíen a inspección, deben recibir igual cuidado y trato que las que se
han de bajar al mismo. No disminuir los cuidados por el hecho de que las barras van a inspección.
• En los Almacenes es necesario que las varillas se encuentren en un lugar de fácil acceso para los camiones y
si quedan a la intemperie, se deben cubrir con una capa de lubricante con un 10% de anticorrosivo para su
protección. El lingado de las barras sin protección, provocaría un daño irreparable por lo que el manejo fuera
de las cajas de embalaje debe hacerse en forma individual, a mano y barra por barra. Nunca se deben colocar
a menos de 30 cm del piso y los caballetes deben tener apoyos de madera o goma sin excepción. Es muy im-
portante mantenerlas en el embalaje hasta que llegue el momento de transportarlas para su uso.
Figura 13.1.2
Este comentario señala la importancia de analizar el tema y el beneficio enorme que se obtiene cuando se evita
una intervención en un pozo.
Las fallas, según las causas, se pueden clasificar en:

• Fallas por exceso de tensiones aplicadas.
• Fallas por fatiga.
Fallas de las barras de bombeo y sus causas
Las roturas, por exceso de tensiones aplicadas, se presentan por actuación de una carga que supera la tensión de
Una columna de varillas correctamente diseñada, cuidada en su manipuleo, usando torques correctos y bien fluencia del material de la varilla.
operada tendrá, seguramente, un largo, económico y satisfactorio servicio.
Dicha carga produce la reducción de la sección transversal y en consecuencia la rotura en ese punto. Es poco común y
La vida útil de las barras de bombeo, dependerá de un control exhaustivo y constante de las situaciones o con- puede ocurrir en las maniobras con el pulling para el libramiento de una bomba, cuando se exceden los esfuerzos.
diciones de trabajo, de la detección temprana de las causas de las fallas y de la acción a realizar para la corrección
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del problema. Una rápida identificación de las fallas, permitirá tomar medidas correctivas para impedir su repeti- En estos casos, conviene aplicar una fuerza de tracción no mayor al 90% de la tensión de fluencia del material,
ción, reduciendo los tiempos de parada y las pérdidas de producción asociadas. reduciendo este valor en la medida que las barras tengan mayor período de operación.
En cualquier lugar del sistema, entre el vástago de bombeo y el pistón de la bomba de profundidad, se pueden Al superar la tensión admisible, se produce la deformación permanente de la estructura metálica y en conse-
producir roturas: se denominan pescas, pues para su reparación es necesario movilizar, montar un equipo y pes- cuencia la debilitación del material. Si esto ocurre y se pone en situación de pesca, se observará una disminución
car el material roto para extraerlo y cambiarlo por otro en buenas condiciones. en la sección de la barra (es muy importante considerar que otras barras también han sufrido el mismo exceso y
aunque visualmente no se note, el daño existe y deben ser sometidas a inspección antes de bajarlas nuevamente
En la tabla 13.1.21 se indica la parte de la varilla donde, generalmente, se producen las fallas y las posibles causas al pozo). Lo común es que presenten un estiramiento por encima de las tolerancias y sean más largas que la me-
que originan las mismas pudiendo conducir a la rotura. Al analizar las causas de las fallas se deduce que la gran dida nominal, por lo que deben reemplazarse inmediatamente.
mayoría son evitables.
En la figura 13.1.22 se observa un cuerpo dañado por exceso de tensiones o falla por tracción, se visualiza el
Pueden existir en algún yacimiento otros motivos que inicien la fatiga. Lo importante es investigarlos y proponer área del metal reducida alrededor de la zona de rotura.
la solución ya que, por bajo que sea el costo de la pieza fallada, por ejemplo una cupla, la tarea de reemplazarla
costará seguramente mucho dinero, estimativamente 300 veces el valor de la pieza. Las roturas por fatiga se refieren a un tipo de falla que ocurre con la aplicación de cargas menores que la ten-
sión de fluencia, pero bajo condiciones de cargas cíclicas.
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Falla por tracción Cualquier daño de la superficie, por míni- Superficie cromada
desprendida y fisuras
Figura 13.1.22 mo que pueda parecer, es potencialmente transversales
peligroso ya que puede ser el lugar de con- Figura 13.1.24
centración de tensiones y rotura.
Las cuestiones más importantes a conside-

rar tienen que ver con el cuidado de esa
barra desde la fábrica hasta su instalación
en el pozo. La supervisión debe realizarse
para asegurar que no ocurra algún daño.
Fallas debido a curvaturas

El exceso de curvatura que genera el manipuleo inadecuado de una barra provoca un daño, en un punto deter-
minado, que no es detectado visualmente con facilidad. El izado en varilla doble desde ambos extremos durante
La acción del ciclo de bombeo es suficiente esfuerzo para que se produzca el efecto de fatiga, pero la fatiga debe una operación de movimiento de barras en el pozo, si no es realizado con cuidado, puede provocar el doblado
considerarse como una de las causas de fallas que se puede minimizar si se eliminan los puntos vulnerables que de las mismas por efecto del propio peso y producir deformaciones permanentes por cambios en la estructura
aceleran el efecto mencionado. Existe la suficiente experiencia y estadísticas para demostrar que hay pozos en metálica y concentración de tensiones que provocan roturas.
bombeo que no han tenido intervenciones por roturas de barras en muchos años y se debe a la eliminación de
esos puntos vulnerables. Las varillas son fabricadas con una desalineación del cuerpo no mayor de 1/8” en 5’. Si el cuerpo de la varilla
tuviera una desalineación mayor debe descartarse.
La situación de fatiga se produce cuando se solicita un material a un esfuerzo repetidamente, invirtiendo cícli-
camente el sentido de la carga (por ejemplo, tracción-compresión alternativamente). La resistencia a la rotura de
un material no es igual que la resistencia a la fatiga. Una carga mucho menor que la máxima, para la rotura a la Fallas debido a flexión
tracción, puede provocar el rompimiento por fatiga, por aplicación alternada de esa pequeña carga. Estas fallas ocurren durante el movimiento de la sarta en el ciclo de bombeo y son provocadas por distintas cau-
sas tales como: velocidades de bombeo altas, bloqueos de bomba, golpe de fluido. Tales circunstancias hacen que
El límite de resistencia a la fatiga se define como la tensión máxima que puede ser aplicada en forma repe- la sarta flexione y pueda causar fisuras por fatiga, las que provocan la falla. Es necesario encontrar diseños que
tida, indefinidamente, sin causar rotura. permitan mantener a la columna en tensión permanente y evitar la flexión.
Cualquier barra que sufra un golpe, una marca producida por una llave o una marca por efecto de corrosión a lo La condición más perjudicial que causa flexión es el choque del pistón de la bomba contra el fluido. La onda
largo de su cuerpo, queda con una variación en la masa de la sección. Es en la base de una hendidura, picadura o generada viaja a través de la sarta causando flexión, sobrecargas, fallas en el pin y cuplas y acelera fisuras por fatiga que
muesca donde comienza la rotura, dado que en ese lugar se concentran las tensiones. pueden producirse por daños mecánicos o por corrosión. La compresión del gas flexiona la sarta produciendo
efectos similares al golpe de fluido.
Se inicia con una grieta terminando en una extensión de la hendidura con la consiguiente reducción de la sec-
ción hasta que ésta se rompe por no poder soportar la carga a la que es sometida. La cara de la rotura por fatiga En el caso de excesiva velocidad de bombeo la inercia hará que sean más notables los efectos de inversión de la
será plana y presentará una parte como una superficie pulida, lisa y suave con forma de medialuna donde se ini- carrera pudiendo, por tal motivo, provocar fallas al cabo de un cierto número de ciclos.
ció el daño y otra parte, que aparece como arrancada, áspera y granulada, donde se rompió por sobretensión.
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Figura 13.1.25
En la figura 13.1.23, se observa una sec- Figura 13.1.23
ción típica de una fractura por fatiga y
el punto de inicio de la misma por una
muesca (deformación plástica) provocada
por un golpe.
También se pueden producir roturas por

fisuras que se generan, a lo largo del cuer- Fallas por daños superficiales
po, en forma transversal, muy finas y rectas, Todo daño en la superficie de las varillas y cuplas, provocado por un inadecuado manipuleo, constituye un punto
perpendiculares a la varilla, espaciadas por de concentración de tensiones que finalmente provoca fallas por fatiga.
toda la superficie del cuerpo.
Las varillas tienen en su superficie, delgadas capas especialmente tratadas para protegerlas de los efectos corrosivos
En la figura 13.1.24, se observa un trozo de vástago cromado con el revestimiento desprendido y fisuras trans- y resquebrajamientos. Si esta película se deteriora, obviamente, se perderán los efectos de protección esperados.
versales que originan los efectos de fatiga. Estas varillas pueden resultar severamente dañadas con el elevador, si el mismo tiene mucho desgaste, por lo que
no debe permitirse su uso en tales condiciones.
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Un asiento de elevador gastado puede torcer la varilla, al elevarla con todo el peso, si el eje de las varillas no coincide Es muy importante entonces respetar los valores de torque y verificarlo con los calibres de
con el centro del muñón del elevador. Con el tiempo, el asiento del elevador comienza a desgastarse en forma oval, control.
pues en el momento del asentamiento la varilla cabecea hacia adelante del asiento y va provocando este desgaste.
Si los espejos de las cuplas y las caras de ajuste del pin presentan puntos irregulares hacen imposible desarrollar la
Al posicionarse torcida, se genera un punto de concentración de tensiones y los efectos de fatiga aumentan al extremo fricción entre las dos partes para mantenerlos bloqueados en su lugar.
de superar lo admisible y provocar la rotura en el cuerpo de la barra, justo debajo de la cebolla a una distancia igual al
espesor del cuerpo del elevador. No debe usarse un mismo elevador para distintos diámetros de varillas. Las figuras 13.1.27 y 13.1.28 muestran fallas en uniones, por deformación de filetes de las roscas, o por proceso de fa-
tiga iniciado en el fondo de los filetes de la rosca, como consecuencia de un inadecuado ajuste entre las partes.
Los fabricantes tienen recomendaciones respecto a qué material utilizar y cuán dura debe ser para la construc-
ción del asiento del elevador. Corte longitudinal - Filetes de rosca deformados
Figura 13.1.27
En general, las fallas por fatigas son el último proceso antes de la rotura. Es muy importante reconocer que la
fatiga, en realidad, no es la que rompió el material sino que lo hizo algún daño superficial que provocó concen-
tración de tensiones: En ese caso los esfuerzos, que en otra condición podrían soportarse sin ninguna falla, incre-
mentan sus efectos y provocan roturas.
Por lo tanto la solución pasa, en estos casos, por preservar las condiciones de las superficies y de las uniones y ha-
cer trabajar al elemento dentro de las especificaciones para las que fue diseñado y fabricado.
En la figura 13.1.26 se observa, claramente, una muesca en el cuerpo de la barra donde el metal ha sido removi-
do debido, seguramente, a un golpe con una superficie dura, metálica.
CARA DE LA FRACTURA INICIO DE LA FALLA POR FATIGA Figura 13.1.28
Figura 13.1.26
Fallas debidas a la corrosión

Identificación de corrosión por bacterias reductoras de sulfato: ataque por picado (pitting)
Se identifica por su forma redondeada, poco profunda, con una fisura en el centro, un borde circular tipo anillo
moteado. Algunas picaduras y también las más pequeñas no se aprecian a simple vista. Suelen detectarse cuando
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se remueve la incrustación superficial o el bio-ensuciamiento de color negro, inicialmente se presentan moteadas
Fallas en las conexiones en su totalidad. El agregado de una gota de ácido clorhídrico, sobre algún depósito, produce un fuerte olor ca-
Las roturas de pin y de cupla son casi siempre el resultado de un torque incorrecto o falta de limpieza en las racterístico (olor a huevo podrido).
roscas. Si la unión tiene torque insuficiente, la cara de ajuste del pin y el espejo de la cupla se separan durante la
operación provocando roturas por fatiga. La fisura del pin suele ubicarse en la raíz del primer filete de rosca a Los lugares típicos del ataque bacteriano suelen ser en el exterior de bombas electrosumergibles e insertables, pa-
continuación del undercat. En la cupla, se inicia por lo general en la raíz del filete, coincide con el último filete red interior de tubing, en cuplas de b/b, bajo las incrustaciones producidas en zonas cercanas al pin y bajo centra-
del pin y progresa hacia el exterior. lizadores de varillas de bombeo, en el fondo de separadores de gas y en pisos de tanques de baterías, en paredes
internas de oleoductos y acueductos que contienen depósitos o baja velocidad de fluido, pisos de tanques en ge-
El origen puede ser también haberse aflojado bajo carga y/o por pérdida del ajuste inicial. neral, en instalación de fondo y zona de entrecolumnas de pozos inyectores y en toda zona de bajo movimiento
de agua, estanca o muerta.
Si la unión se pasa de torque el pin estará muy pretensado y cuando deba soportar el peso de las varillas más
el fluido puede suceder que se exceda la resistencia del mismo y fallar. La rotura del pin por sobre-apretado Cuando las varillas trabajan en un medio en el que puede encontrarse sulfhídrico, corrosión ácida, éste forma
presenta un alargamiento. En la sección de corte se reduce el diámetro y la rotura se presenta casi siempre sobre el metal una incrustación de sulfuro negro de humo (hidrógeno sulfuroso o sulfuro de hidrógeno) que
debajo de la rosca. Las cuplas, específicamente, pueden romperse por sobre-compresión (cuando se excede ataca al metal produciendo picaduras (pitting). Esto acelera el proceso de fatiga y produce la falla por concentra-
en el apretado). Al exceder el límite elástico y el tope de la cupla se deforma incrementándose su diámetro. ción de tensiones en la base del pitting.
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Una característica de este tipo de corrosión es que el sulfhídrico se detecta por el olor a huevo podrido y el ma- La corrosión también puede ser provocada por el oxígeno. El oxigeno, por su gran afinidad con el hierro se
terial se hace quebradizo, debido a la liberación del hidrógeno en el proceso de corrosión. En las figuras 13.1.29 combina con él fácilmente formando herrumbre (óxido de hierro). Si el aporte de oxígeno es constante la su-
y 13.1.30 se muestra este caso, allí las picaduras son generalmente pequeñas con forma de cono, con bordes re- perficie se va oxidando hasta que todo el acero se transforma en óxido.
dondeados y sin conexión.
En muchos casos se produce este tipo de corrosión en la parte superior de las columnas de barras y de caños
Corrosión por sulfuro de hidrógeno fuera del nivel del fluido. Se presenta como picaduras de profundidad uniforme sobre la superficie del elemento.
Figura 13.1.29
Los lugares típicos de ataque sulfhídrico pueden localizarse en la protección mecánica cincada de cables de
bombas electrosumergibles, cuerpo de varillas de bombeo, separadores de gas de la batería y de planta de proce-
so, en la parte interna de techos de tanques, paredes internas de tubing e instalación de fondo de pozos inyectores.
Entrada a tanque JJ, pulmón de RS - Ataque por Barril - Falla niquelado y presión
picado por bacterias sulfatoreductoras Figura 13.1.32
Figura 13.1.30
Corrosión por SH2 cupla varilla

Figura 13.1.33
En las operaciones de inyección de agua muchos pozos se contaminan con bacterias reductoras de sulfito
que, si bien no producen corrosión directamente sobre el acero liberan sulfitos los que, a su vez, combinados con Identificación de corrosión carbónica: ataque por picado
hidrógeno producen ácido sulfhídrico. Este ácido sí produce corrosión sobre los metales. Este tipo de corrosión puede aparecer en línea extendida de picaduras, en el campo se lo denomina camino de
gusano. Presenta bordes filosos, lados verticales, las partes inferiores redondeadas. Próximo a la línea de picado
Otro tipo es la llamada corrosión dulce, debido a la presencia de CO2 (anhídrido carbónico) el que, por com- pueden no presentarse fenómenos corrosivos o ataques leves, el producto de corrosión es color marrón oscuro y
binación, se transforma en ácido carbónico y junto al hierro forma una incrustación negra que se adhiere fuer- generalmente no se encuentra o si aparece está adherido levemente.
temente a la superficie del metal permitiendo una acción galvánica en la base de la incrustación. Algunas veces
se presentan con el aspecto de ranuras o verdaderas canaletas superficiales. El ataque carbónico ocurre generalmente, en lugares de alta velocidad o aceleración: pistones de equipos Plun-
ger lift, en bombas de profundidad, fitting y vástago, en cuplas de varillas de bombeo, en asientos y válvulas de
En la figura 13.1.31, se puede observar este fenómeno, donde las picaduras aparecen redondeadas en el fondo, bombas alternativas de baterías, en líneas de recirculación a tanques de batería, separadores de gas de tanques de
con bordes agudos y conectados entre sí creando un aspecto como agusanado. proceso, piernas de rebase de tanques, instalación de fondo de pozos inyectores y en todo lugar en donde se pro-
ducen cambios de diámetro o de dirección del fluido.
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Corrosión por dióxido de carbono
Figura 13.1.31 PT 980 carbónico
Figura 13.1.34
Identificación de corrosión sulfhídrica: corrosión generalizada y picado

Su apariencia puede ir desde una superficie lisa y brillante a otra áspera, nodular, de color negro opaco. La forma
del picado se presenta con bordes filosos, heterogéneos y profundos; los productos de corrosión generalizada son
relativamente blandos y de color negro opaco.
Esta corrosión no se aprecia a simple vista, requiere remoción de sus depósitos de sulfuro de hierro para ver su
apariencia e identificarla. El agregado de una gota de ácido clorhídrico sobre algún depósito, produce un fuerte
olor característico (olor a huevo podrido).
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Bombas de profundidad
Asiento de válvula
bomba Stork y cupla
de tubing
Figura 13.1.35
Transporte y manipulación de bombas
En muchas operaciones no se tiene en cuenta la importancia del manejo de la bomba desde el taller de monta-
je y reparaciones hasta la introducción en el pozo. Esta situación provoca la necesidad de intervenciones lo que
ocasiona importantes gastos operativos. Las normas API establecen una modalidad para su manipuleo, carga, des-
carga y transporte.
En el taller de bombas se la debe acondicionar para su almacenaje y/o transporte cerrando los extremos, de tal
manera que se impida el ingreso de cuerpos externos como arena, tierra, etc. El vástago debe fijarse con el pis-
tón totalmente dentro de la bomba y debe estar sujeto para impedir su posible desplazamiento.
Las bombas hasta 16’ de largo se deben transportar, por lo menos, con tres puntos de apoyo blandos y para me-
Corrosión/erosión de alta velocidad didas mayores será necesario el uso de una cureña o camión donde el apoyo sea completo. No se sujetan con
El efecto de alta velocidad genera una pérdida de metal y una superficie lisa y limpia de incrustaciones, por lo cadenas sino con sogas blandas para eliminar el riesgo de daños. Si el transporte se efectuara en una camioneta
tanto, el producto de corrosión formado es continuamente removido. con soportes, se carga con el vástago hacia atrás y si fuese en un camión o cureña se hará con el vástago hacia
adelante.
Los lugares típicos afectados son los asientos de válvulas de bombas de profundidad, cuplas de varillas de bom-
beo, accesorios de retención y válvulas de paso. Generalmente esta corrosión está acompañada por los procesos La descarga de la bomba en el pozo se hará con mucho cuidado y se ubicará en lugares donde no corra riesgos
de corrosión carbónica. de ser golpeada. Deberá usarse sobre soportes de madera u otro material blando, apoyada por lo menos en tres
puntos. Ante cualquier golpe, por suave que parezca, se deberá revisar la bomba antes de bajarla al pozo.
Identificación de corrosión por oxígeno
Con agua de purga No debe levantarse o bajarse con el vástago fuera del barril y nunca deben usarse llaves Stillson
Se caracteriza por un picado profundo, heterogéneo, con grandes depósitos de color óxido (amarillo-anaranja- para desarmar o armar alguna parte.
do), muchas veces se presentan tuberculaciones, no tiene forma definida, es muy irregular.
Es común encontrar esta corrosión en sistemas de inyección de agua de purga, en bombas de impulsión y en Maniobras con varillas
acueductos en proximidades de la salida de la planta. Son aquellas en las que no son movidos los caños y se efectúan exclusivamente con varillas de bombeo, involu-
crando los trabajos de cambio de bomba, pesca de varillas, cambios de diseños, cambio de varillas y consistirán,
Con agua dulce básicamente, en sacar y poner varillas de y en el interior del tubing.
Se aprecia corrosión generalizada, muy leve, forma barros de color óxido. El lugar típico en donde encontrar esta
corrosión es el sistema de inyección de aguas dulces: en bombas de impulsión, en tubing de pozos inyectores bajo Las varillas deben cuidarse en todo el recorrido, desde el almacén hasta el fondo del pozo. El supervisor de Pu-
tubérculos, en zona de herramientas de profundidad de pozos inyectores, presenta picados profundos y depósitos lling, deberá verificar, de manera obligatoria, que la carga, transporte y descarga se efectúen correctamente. De-
de color óxido. ben utilizarse los caballetes adecuados: usar un mínimo de tres (mejor cuatro) para varilla simple y seis para tiro
doble, para dejar en el pozo las varillas: esta operación debe realizarse aunque se trate de solo una varilla.
Mandril atacado por
corrosión oxígena Los caballetes, deben estar preparados para contener separadores de madera entre camadas y la madera de separa-
YPF
Figura 13.1.36 ción (podría ser goma gruesa) debe quedar fija a los separadores y no quedar suelta.
Cambios de bomba
La mayor cantidad de intervenciones sobre varillas de bombeo está dada en los cambios de bomba, aún si se lle-
gara a la perfección en las operaciones de bombeo, sería tal vez la única herramienta a cambiar por el desgaste
natural de su uso.
Tubing con corrosión
bajo tubérculos
Figura 13.1.37 Sacada de varillas
Cumplidos los controles ya citados y cuando el equipo llega sin problemas a la locación se montará e iniciará el traba-
jo desenganchando el pozo; se deberá desvincular el aparato de bombeo del vástago. Para realizar esta tarea se enrosca
un trozo de maniobras en la parte superior del vástago, se desconecta el colgador y el adaptador dinamométrico y se
asienta la sarta de varillas con su grampa en la cabeza del pozo. Es una excelente práctica que el trozo de maniobras del
equipo tenga la rosca cortada en uno de los extremos, de esta manera ni siquiera por error se bajaría en un pozo.
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Al desmontar la cabeza del equipo de bombeo ésta se coloca, sobre la locación, en un lugar que no moleste. Esto Asumiendo que desclavó la bomba continúa la operación con el desenrosque del vástago y los trozos que, junto al te
debe hacerse aunque se tenga que sacar caños y/u operar otros equipos, esta operación se realiza generalmen- prensa, serán ubicados en caballetes especiales. Deberán depositarse fuera del área donde se colocarán las varillas.
te junto a la base. Se afloja con cuidado el freno del aparato y la viga quedará en la parte superior facilitando las
maniobras con el aparejo del pulling. Es necesario asegurarse que el equipo esté con una punta del cable al tam- El economizador para varillas es una herramienta que se debe instalar en todos los trabajos, salvo casos espe-
bor y la otra en el punto muerto con el indicador de peso instalado, para el desclave de la bomba. Luego de la ciales donde haya muchos centralizadores, aunque se pueden solicitar gomas de mayor elasticidad.
maniobra, se pueden colocar ambas puntas al tambor obteniendo más velocidad en el gancho.
Esta herramienta no solo mantendrá perfectamente limpias las varillas que se sacan sino que, si está en perfectas
El centrado del equipo es importante para realizar un buen trabajo y el mismo se controla izando una varilla, la condiciones, cumplirá las funciones de válvula de seguridad.
que debe estar perfectamente alineada con el centro del tubing. Si eso no ocurriera se corregirá con los contra-
vientos y las patas del equipo. En caso de surgencia, ésta se puede cerrar y bombear por el caño de salida conectado con una manguera al casing
(entre columnas) para descargar el petróleo que sale del tubing.
Cuando se diseña una sarta de varillas de bombeo se calcula con la carga máxima admisible a cada diámetro dan-
do lugar a columnas telescópicas donde la mayor tensión la soporta la varilla superior de cada diámetro. Además Economizador de
de los márgenes de seguridad tienen gran incidencia, en el cálculo de los límites a la tracción, el grado de la vari- varillas
lla y las condiciones de la misma. Por esta razón es aconsejable establecer una tensión estándar máxima para ope- Figura 13.1.39
rar en el campo, considerando que para superarla será necesario realizar un cálculo a fin de no provocar un daño
en la sarta. Si esto ocurriera quedarían inutilizadas todas las varillas.
Existe la posibilidad de que el pozo tenga algo de presión y sea necesario descargarla. Esta maniobra se puede realizar a
batería, coordinando con el supervisor de Producción o hacia la pileta de maniobra del equipo de pulling.
Ya sin presión y con indicador de peso conectado, se desenrosca el tee prensa y se prueba el recorrido del pistón.
Si está libre, en la carrera descendente acusará el peso de las varillas y en la ascendente se sumará el peso del flui-
do. Si, por el contrario, estuviese atascado, en ningún movimiento indicará peso o tensión constante puesto que
aumentará o disminuirá, permanentemente. En tal caso antes de tirar será necesario calcular el peso de las varillas
y del fluido.
El peso de las varillas se obtiene de las tablas donde figura el peso por unidad de longitud para cada diámetro Se ha generalizado la extracción de varillas en tiro doble y así se describirá la operación aunque debe tenerse en
por lo que hay que multiplicar ese valor por la longitud total de cada diámetro utilizado en el diseño. cuenta que es posible también, en zonas de poco viento, hacerlo en tiros triples colgando en la torre con el con-
siguiente aumento de velocidad y menor tiempo de operación.
Para el cálculo del peso del fluido es necesario tener en cuenta la densidad del mismo y la altura de la columna.
Un registro más riguroso deberá descontarle la sumergencia de la bomba y el volumen ocupado por las varillas Para ejercer un buen control, en cada trabajo se debe desenroscar en una conexión diferente. De esta manera en
en el interior del tubing. dos operaciones se tienen revisadas todas las juntas. Para ello se indica en el correspondiente informe, la forma
en que se operó llamando IMPAR a la primera conexión (inmediatamente debajo de los trozos o del vástago) y
Para los cálculos de campo es suficiente con tomar una densidad igual a 1, considerar el nivel sobre la bomba PAR a la conexión inferior de la primera varilla.
(salvo en pozos con una elevada sumergencia) y no descontar el volumen de las varillas. Por lo tanto el peso del
fluido que eleva el pistón, está en función directa a su diámetro. En la tabla 13.1.38 se indica para varios casos. Los controles necesarios para continuar son:
• Procurar que los caballetes que reciban las varillas sean seis (mínimo cinco), protegidos con madera o goma.
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• No permitir el uso de elevadores con desgaste pues dañan las varillas.
Tabla 13.1.38 • La llave hidráulica es una máquina imprescindible para el desenrosque y debe tener las mordazas y llaves con-
tra adecuadas a cada diámetro y su funcionamiento debe ser parejo. Los golpes o llaves gastadas producen
daños, motivo de futuras pescas.
La extracción de varillas se inicia teniendo cuidado que la velocidad de bajada al caballete no sea excesiva. Si
ocurriera que el aparejo baja más rápido que la capacidad del hombre que lleva el extremo, la varilla podrá do-
blarse provocando sobretensión en un punto que puede superar la capacidad admisible y generar un daño en el
cuerpo. Al bajar y colocar las barras sobre los soportes es preciso cuidar de no golpearlas ni tocar el piso o fric-
cionar con las mismas contra los caballetes.
Con una tensión de 2.000 a 4.000 libras sobre el peso, la bomba debe desclavar, es decir que saldrán las copas o Si al desconectar las varillas se nota que hay petróleo dentro de la conexión se estará en presencia de una junta
el encastre mecánico de su alojamiento en el zapato, sintiéndose un tirón en las varillas. Conociendo el diseño que no recibió el ajuste adecuado, lo que inducirá a pensar que muchas de ellas podrán estar en las mismas con-
de varillas, el diámetro del pistón y la profundidad de la bomba, es posible operar sin riesgos conociendo las ten- diciones. Por esta razón es recomendable, en la bajada, reajustar todas y cada una de las conexiones. O, mejor aún,
siones máximas que se pueden aplicar. sacar las varillas desarmando las uniones para verificar y enroscarlas correctamente al bajarlas.
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Es importante también que los elevadores se manejen con el gatillo de apertura y no por golpes al introducir la Cada conexión se lubricará en el macho, nunca en la cupla, y se puede utilizar aceite SAE 40 y un agregado del 10%
barra, ya que cualquier marca en la estructura metálica concentrará tensiones y será un potencial punto de pesca. de un inhibidor de corrosión. El enrosque se practica a mano hasta juntar los espejos, luego se aplica la llave hidráulica.
Descuidar cualquiera de éstos aspectos aunque sea uno solo, provocará que la operación sea deficiente e incom- El personal del equipo, mientras opera, adelanta el tiro que bajará y coloca el elevador para izarlo y continuar.
pleta con consecuencias verdaderamente costosas en servicios y producción. Estadísticamente se ha demostrado (después de analizar cientos de pozos con pescas) que para evitar los daños
del elevador éste debe ser colocado, manualmente, abriendo con los dedos, nunca golpeando.
Cuando falten diez varillas para que salga la bomba se baja la velocidad de extracción, a fin de evitar que se pro-
duzca un impacto fuerte si hubiese un error en la cuenta. Cuando falten cinco tiros para llegar al zapato de la bomba se disminuye la velocidad y el último se baja lenta-
mente. Si nada ha variado, el espacio será el mismo y por lo tanto no se quitarán ni agregarán trozos.
Una vez que se llega a la cupla del vástago de la bomba, será elevado lentamente hasta que salga la cabeza. Aquí
se sujetará para introducir todo el vástago adentro de la bomba de profundidad y con una herramienta adecuada Asentando un peso de 3.000 lb será suficiente para que la bomba quede insertada en el niple zapato. Si hubo
se fijará para extraer del pozo la bomba cerrada. cambios en el diseño será necesario ajustar la medida de la bomba.
Finalmente se apoyará sobre el caballete destinado a tal fin. Para espaciar el pozo con el equipo de pulling se procederá como se indica a continuación:
• Con la varilla de maniobras colocada se opera con el pulling imitando el bombeo hasta sentir el golpe
Figura 13.1.40 de bomba en la carrera descendente (la operación debe realizarse con movimiento lento, uniforme y sin
frenadas).
• Se efectúa una marca con tiza en las varillas de maniobras al sentir el golpe de bomba. Dicha marca debe
coincidir con el plano superior del prensa.
• Luego, se desenrosca la varilla de maniobras y se agregan los trozos necesarios y el vástago pulido de mane-
ra que el extremo del vástago quede a 2” por encima de la cruceta (condición de máxima carrera y punto
muerto inferior de la unidad de bombeo).
• Se debe repetir el efecto de bombeo con el equipo de pulling para ubicar nuevamente el golpe de bomba que
se sentirá próximo al final de la carrera descendente.
• Con 2” de vástago pulido fuera del prensa, se debe colocar la grampa del vástago a 1 1/2” medido desde el
extremo del vástago. Luego, colocar el dispositivo para el dinamómetro y la grampa del vástago (ajustar la
grampa a 1 1/2” medido desde su parte inferior hasta el extremo del vástago).
• Acoplar la cruceta al vástago y poner en marcha la unidad de bombeo.
• Se debe controlar:
Nunca se debe desarmar una bomba en la locación del pozo, porque allí no existen ni las herramientas ni las • Golpe de bomba abajo: si se verifica esto se desplazará la grampa hacia abajo a fin de elevar la sarta de
facilidades para hacerlo. Se debe verificar el número de la bomba y las condiciones aparentes en que se encuentra. varillas.
• Accionamiento de la bomba: se comprueba conectando una manguera en la purga del pozo a un recipiente
La nueva bomba que debe ubicarse en el pozo debe estar con los extremos protegidos (como sale del taller) tie- con líquido y cerrando la válvula principal de la armadura de producción. Si la bomba funciona correcta-
ne la identificación en una tarjeta, donde se detallan las características que el operario debe retirar para incluir mente se observarán burbujas en el recipiente.
luego en el informe correspondiente. • Cuando se instale el vástago pulido deberá observarse lo siguiente:
• Controlar que el vástago no toque contra el cabezal del equipo.
• La grampa y soporte del dinamómetro deberán estar perfectamente limpios.
Bajada de varillas • Ajustar los bulones de la grampa en forma alternada y controlar el torque a fin de no producir marcas en
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La tarea continúa con la verificación de la cantidad de varillas extraídas, con la limpieza prolija de los extremos y la co- el vástago. El valor del torque debe estar comprendido entre 300 y 325 lbs/pie (no sobrepasar el valor
nexión del medio que está sobre los caballetes. Las piezas que no estén en perfectas condiciones deben descartarse. máximo).
• Nivelar la cruceta del estrobo.
Si todo está en condiciones, se puede comenzar a bajar la bomba; para ello se enrosca un trozo de maniobra so-
bre la bomba, se sujeta el vástago a la parte superior y se levanta introduciéndola en el tubing. Considerando la importancia y magnitud de las tareas y orientados hacia un permanente mejoramiento, los su-
pervisores de pulling deben asumir que la totalidad de la operación es su responsabilidad.
Generalmente, se prueba la bomba en superficie antes de bajarla. Esta prueba se realiza con la bomba en forma
vertical sobre un recipiente con gasoil, se introduce el vástago y se levanta nuevamente. En condiciones norma- Una vez enroscadas las conexiones del puente, se pone el aparato en bombeo a fin de verificar el espaciamiento
les chupa el gasoil del recipiente que se aloja dentro de la bomba, ésta actuará reteniendo y el líquido no perderá. y el funcionamiento de la bomba.
Si se asegurara la calidad de la bomba en el armado (en el taller del proveedor), esta prueba en superficie no sería
necesaria y se evitaría pérdida de tiempo. Por otra parte, las condiciones en que trabajará en el fondo del pozo Si se conecta una manguera en la purga y se introduce en un recipiente con líquido, en la mayoría de los casos
(bajo presiones extremas), no se parecen en nada a las condiciones de superficie. se podrá observar el funcionamiento de la bomba ya que en cada carrera el fluido que ingresa en ella desplazará
aire o gas los que producirá grandes burbujas en el recipiente.
Al comenzar la bajada de varillas se ejecuta el control de la llave hidráulica y el grado de ajuste, además del tor-
que aplicado para cada diámetro de varillas. Terminada la tarea, el supervisor de pulling tomará nota de los materiales excedentes en la locación para gestionar su retiro.
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Pesca de varillas Figura 13.1.41

Se dice que un pozo está en pesca de varillas cuando se ha roto una barra de bombeo y, en consecuencia, se
ha interrumpido la continuidad mecánica entre el vástago en superficie y el pistón de la bomba de profundidad.
En una pesca de varillas puede ocurrir que la rotura se produzca a poca profundidad, en este caso a la acción se
la denomina pesca alta. El descontrapesado del equipo de bombeo será muy grande o el funcionamiento del
motor se interrumpirá automáticamente. Esto permitirá detectar el problema con una simple inspección visual
de superficie, además de la interrupción de la producción que se produce. Una situación más difícil de detectar
se presenta cuando la pesca se produce a mucha profundidad, con un moderado descontrapeso del equipo. Para
las operaciones de pesca de varillas es válido lo mencionado en los cambios de bomba.
Cuando se hayan efectuado los controles necesarios en el pozo, se monta un equipo de pulling con su corres-
pondiente indicador de peso instalado. Se saca el vástago, se desarma el prensa y se instala el economizador, cuya
conexión lateral se conecta al casing o a una cisterna transportable. Una vez desenganchado el pozo, siempre con
el indicador de peso colocado, se verifica la existencia de la pesca. Para ello, luego de instalarse el economizador,
se coloca una varilla de maniobras y se deja descender la sarta hasta que asienta. Si no se verificara lo anterior, se
coloca otra varilla y se repite la operación, si con una tercera varilla no llega a asentarse en el pozo, seguramente
ocurrirá que está en pesca de tubing.
Normalmente asentará con la primera varilla de maniobras. Posteriormente se levanta la sarta de manera muy
lenta. Si al sentir un tirón en la varilla de maniobras se siente además disminución de peso, esto indicará que se
desasentó la bomba y el pozo no está en pesca. La elección del pescador y el control de las partes, es una gran responsabilidad del supervisor de pulling, pues si el
pescador no está en perfectas condiciones puede fallar la pesca con la consiguiente pérdida de la maniobra.
Si la bomba está asentada en el zapato esto se nota, claramente, pues se produce un incremento del peso de en-
tre 2.000 y 6.000 libras además del tirón de desclave. Si esto no puede verificarse, significará que el pozo está en En la figura 13.1.42, se observan pescadores de uso muy difundido en las maniobras con varillas
pesca o bien la bomba se encuentra desasentada. Al sacar las varillas del pozo se deberá tener presente cómo se
operó en la intervención anterior, a fin de alternar el desenrosque y tener, de esta manera, control sobre todas las Figura 13.1.42
conexiones cada dos intervenciones. Luego, sacando las varillas se llegará hasta el punto de pesca. Observando la
pieza que se retiró, es posible deducir cuál es la que quedó dentro del pozo para poder seleccionar el pescador
adecuado.
Las roturas posibles pueden ser: • Cupla cortada.

• Vástago de bombeo cortado. • Cupla desenroscada.
• Cuerpo cortado. • Cupla zafada.
• Reducción cortada. • Macho cortado.
• Reducción desenroscada. • Macho desenroscado.
• Reducción zafada en la rosca. • Macho zafado.
• Cuerpo cortado. • Cuadrado cortado.
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• Vástago de pistón de bomba cortado. • Recalque cortado.
• Vástago desenroscado.
• Cabeza de la bomba cortada.
Pescadores tipos
Considerando la pieza que quedó en el pozo como una continuación de la que fue retirada, se seleccionará el pesca-
dor entre los dos tipos más usados: el de cuñas y el de canasta. El uso de uno u otro depende del tipo de pesca.
El asiento de las cuñas o la canasta es cónico por lo que el diámetro del pescador disminuye cuando éstas se des-
plazan hacia abajo y ambas son mantenidas en su posición inferior por acción de los resortes. Al tocar el punto Maniobras de pesca
de pesca, las cuñas o la canasta se desplazan hacia arriba aumentando el diámetro del pescador. La secuencia de bajada de las varillas debe ser cuidadosa, fundamentalmente cuando se va llegando al punto de
pesca. Cuando faltan dos tiros para llegar se debe bajar lentamente. Unos metros antes del objetivo el operador
Una vez que el punto de pesca entró al pozo no hay posibilidades de que se suelte, porque cuanto más se tire, deberá poner la mano en la varilla de maniobras, para sentir el toque con la pesca.
más se ajustarán las cuñas o la canasta a la pesca.
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Con solo apoyar el peso de la sarta sobre el pescador se introducirá la pieza rota y quedará enganchada. Debido a Tabla 13.1.43
la conicidad del alojamiento del pescador, cuanto más se tensione más se agarrará la pesca.
En caso de no enganchar en la primera maniobra se levantará unos 20 cm y se bajará girando hacia la derecha
(en sentido de las agujas del reloj) a fin de ayudar a que el punto de pesca, que podría estar recostado sobre la
pared del tubing, entre en el pescador.
Esta maniobra se podrá repetir tantas veces como sea necesario pero es importante destacar que un pescador no
debe golpearse contra la pesca porque, además de ser inútil, provocará problemas que obligarán a sacar los tubings.
Las maniobras de pesca, en todos los casos, deben realizarse con el indicador de peso
conectado.
Lograda la pesca se podrá leer en el indicador de peso la variación del mismo y, además, se controlará el desclave
de la bomba. Una vez vinculada, la sarta no se debe girar ni intentar otra maniobra porque la conformación del
pescador no lo permite.
Se saca hasta el punto de pesca, se recuperan las partes rotas para su posterior análisis (pues se debe determinar el
motivo de la rotura), y se continúa con la operación de acuerdo al programa. Por ejemplo, si el peso registrado en el gancho es de 6.500 libras y la profundidad de la bomba es 1.700 metros,
la tensión máxima a aplicar, utilizando los valores de la tabla anterior, será de 26.500 libras.
Maniobras por aprisionamiento Si la bomba no desclavara se podrá maniobrar varias veces e imitar el movimiento de bombeo (cuando el pistón
Con cierta frecuencia se encuentran bombas que no se liberan de su asiento en los primeros intentos debido a está libre) haciendo golpear el pistón en la parte superior, ejerciendo el efecto de tijera golpeadora.
que están atascadas, generalmente por acumulación de arena en el espacio barril-tubing.
Desde ya que estas maniobras deben ocupar un tiempo razonable y acorde con la operación. Es importante veri-
Al colgar la sarta de varillas del gancho del equipo y levantarla, si el pistón de la bomba de profundidad está libre, ficar la calibración del instrumento medidor de peso, apoyando el aparejo en el piso (debe marcar cero).
el indicador de peso tendrá que leer un valor igual al peso de las varillas más el peso del fluido (en función del
diámetro del pistón), más el peso del aparejo. De no producirse aún el desclave de la bomba, se deberá proceder al desenrosque de las varillas y se intentará
que ocurra en su conexión con el trozo de empalme a la bomba o bien con el vástago de la misma. Si se tuviera
Si el pistón de la bomba tiene recorrido libre, el peso será el mismo en todo el recorrido de la camisa de 6.000 libras de peso y se tensiona a 10.000, la primer conexión estará sometida a esa tensión y la última sólo a
la bomba y recién comenzará a aumentar cuando llegue al extremo superior y se intente desclavar la bom- 4.000 libras.
ba de su asiento, cosa que en una situación normal ocurriría superadas las 3.000/5.000 libras de sobrepeso. Si
esto no ocurre y la tensión continúa aumentando sin que la bomba se libere, se estará ante un problema de Por lo tanto, si el torque que tienen las uniones es correcto, sin dudas se desenroscará en el lugar que está some-
aprisionamiento. tido al menor esfuerzo el que será, justamente, la conexión más profunda.
Si el pistón de la bomba no tiene recorrido libre, y la bomba no se libera, nuevamente se repetirá la situación del Para la maniobra se instalará una rueda preparada a tal efecto y sujeta a la varilla de maniobras. Luego de propor-
aumento indefinido de la tensión por aprisionamiento con el consecuente peligro de sobrepasar la tensión ad- cionar la tensión apropiada, se iniciará el desenrosque girando en el sentido contrario a las agujas del reloj hasta
misible al intentar desclavarla de su asiento. que la desvinculación sea notable, tanto en el movimiento de la sarta como en el peso indicado en el registrador.
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No se puede tirar indefinidamente ya que las varillas se deformarán y cortarán por lo tanto se pondrá un límite, Concluido el desenrosque, se inicia la extracción de las varillas.
un valor máximo de tensión. El valor base para aplicar tensión en exceso es el peso registrado en el indicador.
Este valor es la suma del peso de las varillas, más el peso del fluido, más el peso del aparejo. Puede suceder que en la maniobra de desenrosque se aflojen todas las conexiones o parte de ellas, por lo tanto es
importante sacarlas una por una para luego enroscar todas con el torque adecuado. Otra posibilidad, aunque me-
Lo verdaderamente importante es no superar las tensiones máximas admisibles para las varillas, al tirar con el nos segura es repasar junta por junta durante la bajada posterior.
gancho del equipo.
Maniobras con tubing
La tensión máxima a aplicar con el equipo se calcula teniendo en cuenta la profundidad y la combinación de
diámetros de la sarta, partiendo de la base que los diseños de columna de diámetros combinados están estableci-
dos para soportar la máxima tensión admisible en la varilla superior de cada diámetro.
Por ejemplo, para una combinación estándar de grado D, de 1”, 7/8” y 3/4” se indica en la tabla adjunta valores
calculados de tensión máxima a aplicar, según la profundidad y el diámetro del pistón.
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A continuación se describen situaciones que pueden presentarse y que obligarán a retirar la columna de caños
de bombeo del pozo: Recomendaciones
• Tubing con bomba aprisionada en el zapato sin lograr librarla. • Antes de bajar el ancla, verificar su correcto funcionamiento, calibrarla. El ancla nunca debe manipularse to-
• Pérdida de hermeticidad de los caños. mándola de los flejes pues al estar sujetos en un solo extremo el importante brazo de palanca que se crea, al
• Pescas de tubing. tomar la herramienta por los mismos, puede ocasionar en ellos una deformación permanente y problemas
• Cambio de diseño de caños de bombeo. serios en su bajada al pozo.
• Cambio de sistema de extracción. • Para evitar que las mordazas rocen en el casing y se desafilen antes de llegar al fondo, es recomendable dar una
• Ancla de tensión tapada o con problemas de fijación. vuelta a la cañería a la derecha cada cinco o diez tiros durante la bajada.
• Cambio de packer o válvulas. • En las operaciones de fijar y librar el ancla se deben utilizar llaves manuales.
• Cambio de pistón y barril (cambio de régimen). • No fijar el ancla en relación con los punzados o sobre tramos de cañería libre (sin cemento).
• No ajustar las cuplas del ancla pues las mismas se enroscan con su correspondiente torque en el taller de
Antes de comenzar las operaciones de retirar los caños del pozo es conveniente realizar algunas maniobras y reparación.
comprobaciones. Por ejemplo: • El ancla debe instalarse lo más próxima posible a la bomba. Si se trata de una bomba insertable, el ancla po-
• Asegurarse de contar con el indicador de peso en buenas condiciones. drá ubicarse por arriba o por debajo de la misma, tratando de no dejar caños de cola (aunque no es frecuente,
• Estar atento que el pozo no surge ni tenga antecedentes de surgencia. Si surge, será necesario ahogarlo antes es posible colocar el ancla un tramo por arriba de la bomba insertable, para ello hay que considerar las cargas
de cualquier maniobra y si alguna vez tuvo indicios de surgencia, hay que llenar el pozo con fluido. que se generan por debajo de la herramienta). En el caso de instalaciones con bomba de tubing, el ancla debe
• Desarmar la cabeza colgadora del tubing guardando las partes en lugar seguro y limpio. ubicarse por arriba de la bomba dejando dos caños libres para operaciones de pulling. En todos los casos se
• Contar en la locación los tubings de reemplazo, cuplas, ancla de tensión si se usara y packers. Hay que asegurar- consultará con el ingeniero de Producción quien recomendará el diseño de la instalación.
se además, que el equipo pueda sacar en tiro doble a la torre y que tenga tambor de pistoneo. • En cada intervención de tubing deberá asentarse en un parte o formulario, el valor de la fuerza con que se fijó
• Disponer de toda la información del pozo y de una clara orden de trabajo, así como analizar con el ingeniero o libró el ancla y el estiramiento de la tubería.
de Producción la conveniencia o no de realizar alguna operación adicional que estuviera pendiente, aprove- • Si el tubing que se baja al pozo se está probando por pérdidas, hay que tener en cuenta que el peso del agua
chando la oportunidad del movimiento de la columna de tubings. que hay en su interior ya está tensionando en algún valor a la columna, por lo que al valor de la fuerza (Ft)
• Tener seguridad que la compañía de pulling dispone de válvulas de seguridad (BOP) dobles con un juego de calculada para una operación normal (sin bajar probando) hay que restarle el peso de fluido contenido en el
rampas ciegas y otros parciales, para la medida del tubing que se deba sacar (2 3/8”, 2 7/8” ó 3 1/2”). Com- tubing desde superficie hasta el nivel de fluido del pozo en el momento de la operación (nivel estático).
probar su funcionamiento y prever que estén equipadas con manijas para operar manualmente, aunque fun-
cionen con sistema hidráulico.
• Observar que la llave hidráulica tenga las mordazas en perfectas condiciones de tal manera que no marque los tubings. Tubing con bomba aprisionada
Teniendo que cuenta que las varillas fueron sacadas por desenrosque, se comienza la preparación para retirar los
A continuación se describirán algunas de las maniobras con tubing más frecuentes, esto no abarca todas las situa- caños de bombeo del pozo.
ciones que se presentan en los yacimientos.
Se mide la parte superior de las cuñas y el extremo del tubing para luego, cuando finalice la operación, se asiente
en forma idéntica (de lo contrario habrá que modificar el puente).
Fijar un ancla
Una vez que el ancla se encuentre en la profundidad deseada, se rota la tubería entre cinco y ocho vueltas a la Se desarma el colgador de tubing guardando las partes en un lugar seguro y limpio, se libra el ancla de tensión o
izquierda para que los conos obliguen a las mordazas a desplazarse hacia afuera y hagan contacto con el casing. packer, si lo tuviera, y se instala la válvula de seguridad con todos sus bulones. Es recomendable probar el funcio-
namiento de la BOP previo a las operaciones de sacada del material.
Manteniendo la tubería torsionada, se le aplica entre 8.000 a 10.000 libras de tensión y peso alternativamente,
para quitar todo el juego que hubiese en la herramienta y lograr asentar las cuñas. Los caños se sacan en tiro doble y a la torre del equipo y se reemplazarán los caños y/o cuplas que se vean de-
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fectuosas. Normalmente la cañería estará llena, (solo faltará el volumen que ocupaban las varillas) por lo que lue-
Si durante esta operación se llegara a perder la torsión de la tubería, se continuará girando hasta lograr la torsión go de sacar quince o veinte caños, éstos comenzarán a salir llenos.
necesaria, repitiendo la operación.
La maniobra de extracción de los caños con fluido en su interior (pues al tener la bomba aprisionada en el fon-
Una vez fijada el ancla, se libra la torsión aplicada, se tensiona todo el peso de tubing suavemente y se tracciona la do y no poder levantarla del asiento no se descarga el fluido) es muy sucia y el personal debe hacerla lo más lim-
tubería. Es muy importante calcular correctamente la fuerza a aplicar en superficie con el equipo de pulling, para pia posible.
transmitir la tracción necesaria al tubing que tiene el ancla. El valor de la fuerza a aplicar se determina de acuerdo
al procedimiento de cálculo indicado al momento de describir el ancla. Para minimizar la dispersión del petróleo y que no salpique hacia fuera de la boca del pozo se sugiere preparar
dos medios caños de 8” de diámetro por un metro de largo, (abisagrados en un costado y colgados con un ca-
Para librar el ancla se aplica peso ligeramente y se gira la tubería de cinco a ocho vueltas a la derecha para obli- ble de la torre), de esta manera, luego de desenroscar el tubing, se abraza la unión con este caño de 8” para que,
gar a los conos a alejarse del lugar bajo las mordazas. Estas se retraen y se separan del casing mientras se mueve el al levantar el tubing colgado del gancho el petróleo que salga choque con el tubo cerrado y caiga en la boca del
ancla, alternativamente, hacia arriba y hacia abajo unos pocos pies hasta eliminar por completo el torque. pozo, sin esparcirse.
Una vez realizada esta tarea se eleva la cañería evitando todo movimiento hacia la izquierda que pueda despla- Una vez que se han sacado la cantidad suficiente de caños para que el último del fondo haya salido del nivel del
zar las cuñas. En este punto, se aconseja rotar a la derecha, ocasionalmente, mientras se saca la herramienta con el fluido, (si se dispone del tambor de pistoneo) se puede instalar un niple perforado por debajo del primer tubing y
objeto de asegurar que las mordazas no rocen. pistonear para que el petróleo salga del interior de la columna y se vuelque en el casing por el espacio anular.
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favorable en términos de excelencia del servicio.

Es necesario haber salido del nivel pues, como el fluido puede ingresar a los caños a pesar de tener la bom-
ba aprisionada, si se lo pistonea dentro del nivel se estaría simplemente recirculando el pozo y no vaciando los La secuencia será igual a la descripta, pero las variantes se han de producir en el asentamiento del ancla de ten-
caños. sión. Allí habrá que descontar la tensión previa que implica el peso de la columna de agua que se mantiene lle-
nando la cañería.
La operación de bajada requiere en todos los casos: medir los tubings (lo que se hace desde el extremo de la cupla
hasta la finalización del filete en el recalque,) y calibrarlos. El calibre recomendable es de 59 mm, si bien la nor- Al terminar de bajar los caños la primera conexión de varillas a bajar será una cupla que corresponda al macho
ma indica 62 mm. Es así porque la bomba pasará bien y se facilitará el deslizamiento en petróleos viscosos, sobre del niple que quedó abajo. Se debe observar que en la medida que se introducen varillas debe salir el agua utili-
todo en áreas con clima frío. El largo ha de ser de 1,10 m. zada en el llenado de los caños para las pruebas por arriba del tubing.
Para verificar el ajuste, se mide el torque con un dinamómetro u otro instrumento y se verifica a qué presión hi- Esto es muy importante pues si no ocurriera, sin dudas que se habrá perdido la estanqueidad.
dráulica corresponde. Si no hay cambios de aceite, en orificio o partes motrices, en el sistema de la llave, esto es
un buen parámetro para controlar el torque.
Pescas de tubing
Si por alguna razón es necesario golpear una cupla, ésta debe descartarse como también cualquier otra que La pesca de un tubing puede ocurrir en el cuerpo, en la cupla, en el pin o en el recalque del tubo.
muestre desgaste.
Puede presentarse además combinado con otros problemas tales como: bomba aprisionada, pesca de varillas den-
tro del tubing, pesca de varillas en el casing, caños aprisionados con arena, etc. Para cada caso existen distintas téc-
Pérdidas de tubing nicas y distintas herramientas de pesca.
El diagnóstico de pérdida de tubing no es fácil de lograr y en algunos casos se presta a confusiones salvo que la
fuga del fluido sea tan importante que no permita levantar presión durante la prueba. En definitiva, lo que se Dentro del pozo se pueden dar dos situaciones:
hace es una prueba de hermeticidad que no identifica con precisión el lugar dónde ocurre. • Que el pozo tenga la cañería anclada (con catcher o packer neutro).
• Que el pozo tenga una columna sin ancla o cañería libre.
Es casi imposible llegar a tal conclusión con pruebas de superficie con el mismo aparato de
bombeo. La primera operación a realizar es profundizar la sarta bajando una o dos varillas de bombeo.
Una vez que se ha determinado la pérdida en los caños se efectúa la intervención para repararla reemplazando En el primer caso (pozo con ancla) es probable que la bomba o las varillas no se hayan desprendido. La presencia
el/los caños con problemas. Siguiendo la secuencia: luego de sacar las varillas y la bomba, se retiran los caños del del ancla impide que la parte inferior de la columna de caño se caiga hacia el fondo del pozo pues queda soste-
pozo en la forma mencionada, salvo que la existencia de pérdidas en los mismos exija de parte del supervisor de nida por las cuñas de la herramienta contra el casing. Por lo tanto al profundizar se asentará el peso de las varillas,
Pulling mayor atención que la habitual para detectar, rápidamente, los problemas y asegurarse de no bajar de nue- aparecerá como que existe continuidad, tanto en la columna de caños como en la sarta de varillas y será difícil
vo al pozo caños en mal estado de funcionamiento. reconocer una pesca de caños hasta que no se saque todo el material.
Considerando los distintos motivos que pueden ocasionar pérdidas, durante la maniobra de sacar los caños, el per- En el segundo caso (pozo sin ancla) se verificará la pesca inmediatamente, sin lugar a dudas, cuando se agreguen
sonal del equipo debe observar el material ya que en muchos casos puede descubrir una rajadura o cuplas gastadas dos varillas para profundizar y observar que la sarta no se apoya en el fondo. Esto dará evidencia de una discon-
hasta los filetes. Si esto ocurriera se puede entender que el problema está en parte resuelto aunque de todas for- tinuidad en la columna de caños.
mas será necesario continuar con la maniobra, modificando solo la frecuencia de prueba durante la bajada.
Siempre, durante las operaciones de una pesca de caños, las varillas deben sacarse con cuidado y mayor lentitud
Otro detalle para verificar es el nivel de fluido del pozo o dicho de otra forma, identificar el lugar donde los ca- que en un trabajo normal, porque un enganche y rotura de las mismas en el interior del casing, pueden significar
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ños comienzan a salir sucios y observar al detalle ese punto. Si está por encima del nivel estático habitual, puede la posterior pérdida del pozo. Si se nota atascamiento mientras se sacan las varillas, antes de tirar, se debe manio-
mostrar dónde hay falta de hermeticidad. brar la columna bajando, subiendo y girando para tratar de pasar dicho punto.
Al iniciar la tarea de bajar los tubings y probar se cambia el zapato por uno nuevo calibrado y comprobado en el Considerando el alto riesgo que significa un problema de este tipo, todas las operaciones deben hacerse con ex-
Taller o Almacén correspondiente y se inserta el conejo, herramienta ya comentada en otro capítulo. tremo cuidado y supervisión permanente. Una vez extraídas las varillas, se procede a la instalación de la BOP.
Se efectúa la primera prueba sobre el zapato con el valor ya determinado y se realiza la bajada en tandas de Al iniciar la extracción de los tubings se lee el peso indicado por el registrador y desestimando factores como la
20/30 caños, efectuando pruebas de presión y detectando las ubicaciones de las pérdidas. flotabilidad y la fricción se calcula cuántos caños están colgados del gancho. Se divide el peso indicado en el re-
gistrador por el peso/metro correspondiente al tipo de caño que hay en el pozo. Esto permite estimar cuántos
Terminada la operación de tubings, se baja el pescador con el cable para pescar el conejo, se abre la válvula y se tubings será necesario reemplazar, para asegurarse que se tienen disponibles en la locación o deben ser solicitados.
deberá esperar unos 15 minutos hasta que se equilibren los niveles antes de retirar la herramienta, para luego ba-
jar la bomba en forma convencional. Una vez obtenido el punto de pesca en superficie, observándolo con detenimiento se puede deducir qué forma
Si no se pudiera disponer de equipo con tambor con cable, se puede hacer la misma prueba hidráulica, asen- tiene el extremo que quedó en el fondo, las condiciones en que se encuentra y en función de ello seleccionar el
tando la bomba de profundidad en lugar del conejo con un trozo de 2” y rosca macho en la parte superior o pescador más adecuado.
bien con un encastre on and off, más indicado para el posterior empalme. No disponer de este equipo sería poco
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Cuando existan dudas sobre las condiciones de la pesca que se tiene en el pozo se deberá bajar, previamente, un
impresor de plomo que dará una idea de la forma del punto de pesca por las marcas que dejará sobre el mismo. Para efectuar la maniobra de pesca se baja la tubería lentamente y se la hace girar dos o tres vueltas a la izquierda.
Esta acción permitirá elegir el pescador más adecuado en mejores condiciones. Las cuñas pescadoras hacen tope en la parte superior y al ser el mandril cónico, disminuye el diámetro confor-
mado por las mismas, facilitando la entrada en la pesca.
Es importante que el impresor se baje libre de toda marca para evitar posteriores confusiones. Figura 13.1.45
La maniobra se completa tirando de la
El impresor se puede bajar con caños, con varillas o con cable, dependiendo de la profundidad y condiciones del tubería, con lo que las cuñas presionan
pozo: contra la pesca. Al igual que el pescador
• Con caños: es la forma más segura de obtener una buena impresión. overshot libra la pesca girando a la derecha.
• Con varillas: si el pozo no está en buenas condiciones se corre el riesgo de atascarlas, por lo tanto este mé-
todo no es recomendable. Limitaciones:
• Con cable: se deben tener en cuenta las mismas consideraciones que con el uso de varillas. En caso de elegir • No pesca en interiores deformados.
este medio, sobre el impresor se colocarán dos tubing para darle peso y obtener una buena marca. • Si el punto de pesca está apoyado en un
casing de 7” es muy difícil tener éxito
en la maniobra.
Pescador overshot • No empaqueta la pesca, en consecuen-
Como se describe en la figura 13.1.44 el pescador overshot se compone de la conexión superior, el cuerpo (con cia no se puede circular.
cavidades cónicas) y la guía. Es un pescador de exterior utilizado en casing de 5 1/2” ó 7” (cambiando la guía). • No permite pasar herramientas.
Para adaptarlo a diferentes condiciones de pesca cuenta con accesorios como la espiral usada para pescar cuplas y
las mordazas para cuerpo, para recalque o para pin. Pescador taper tap
El pescador taper tap es un pescador de
Sobre el accesorio pescador se coloca una empaquetadura y por debajo, el soporte correspondiente. El funciona- interior constituido por un cuerpo cónico
miento es similar a los pescadores para varillas, al entrar el punto de pesca el accesorio pescador (espiral o mor-
daza) se desplaza hacia arriba y por la conicidad del cuerpo, dicho accesorio aumenta de diámetro adaptándose a roscado. La operación se realiza bajando
la pesca. Al tirar del pescador el accesorio pescador sujeto a la pesca se desplaza hacia abajo. lentamente y rotando a la derecha hasta Figura 13.1.46
En estas condiciones la pesca no puede soltarse dado que cuanto más se tire del pescador más se ajustará. que el pescador se enrosque lo suficiente
en la pesca.
Algunas de las ventajas del pescador overshot es que libra la pesca girando a la derecha, está equipada con empa- Se lo utiliza con una unión de seguridad
quetaduras, lo que permite circular sin pérdidas en el punto de pesca y el diámetro interior permite pasar todo intercalado en la conexión para poder reti-
rar la cañería en caso que la pesca estuviese
Pescadores de tubing atascada y solamente en casos especiales, ya
tipo estándar que tiene varias limitaciones.
Figura 13.1.44
Ventaja principal:
• Puede pescar en interiores deformados.
Desventajas:
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• Si el punto de pesca está apoyado en un
casing de 7” es muy difícil tener éxito
en la maniobra.
• No empaqueta la pesca, en consecuen-
cia no se puede circular.
• No permite pasar herramientas.
• No se puede librar.
• Deforma el punto de pesca.
Una variante es la campana roscadora
(die collar), que en lugar de ser una rosca
tipo de herramientas que entre en el tubing, mientras que la desventaja es que no pesca en exteriores deformados. macho, es una rosca hembra, para pescar
por afuera. El extremo puede ser recto o
Pescador center spear (cangrejo) tener una guía buscadora, similar al overshot.
El pescador center spear es un pescador de interior y está compuesto de un mandril principal, en el que se in-
sertan las cuñas, la conexión superior y la guía. Se lo utiliza en casing de 5 1/2” ó 7” (cambiando la guía). No siempre las operaciones de pesca se
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pueden realizar con los pescadores convencionales, en algunas oportunidades será necesario conseguir herra- pescadores convencionales, como overshot o center spear, se pueden desconectar los mismos con la siguiente
mientas especiales y en otras preparar pescadores para el caso particular de pesca de que se trate. maniobra:
• Poner el punto del pescador en tensión cero levantando la columna hasta que el indicador marque el peso de
Maniobras de pesca Tabla 13.1.47

Las operaciones son sumamente delicadas y requieren una atención permanente. En principio es necesario te-
ner todos los datos del pozo disponibles, las herramientas y accesorios en el equipo y una vez seleccionado el
pescador se lo debe probar afuera con un caño y confeccionar un dibujo con todas las medidas, incluyendo los
diámetros interiores y exteriores, asegurándose que las medidas de las mordazas de los pescadores corresponden a
los calibres de la pesca.
Se bajan los tubings midiendo, calibrando y ajustando todas las cuplas con el torque correspondiente, tendiendo
al exceso más que al defecto.
la tubería que se bajó con el pescador.
Cuando se aproxima al punto de pesca debe bajarse muy lentamente, a velocidad constante, observando atenta- • Girar la columna hacia la derecha bajando lentamente la misma en un pie de longitud.
mente el indicador de peso. Un golpe fuerte provocaría el daño de la herramienta y el consiguiente fracaso en la • Mientras se gira observar el indicador de peso.
maniobra. • Luego de girar seis vueltas el indicador variará algo el peso.
• Intentar librar levantando la cañería, pero no tirar más de 10.000 libras sobre el peso.
La secuencia recomendada es la siguiente: • Si no libra, repetir la maniobra hasta que se libre.
• En el momento en que el pescador toca el punto de pesca, se notará una disminución de peso en el indicador
y un pequeño golpe que se transmite hasta la superficie. En ese punto se levanta unos dos metros y se vuelve Si se produce una situación de aprisionamiento, imposible de resolver con las maniobras anteriores, será
a bajar muy lentamente hasta volver a tocar. necesario preparar un buen programa de pesca (posiblemente para un equipo mayor) minimizando los riesgos de
• Se frena el equipo, con el peso de la columna colgado, y se marca el tubing al ras de la BOP y a un metro perder el pozo y contemplando las siguientes posibilidades:
arriba de esa marca, con tiza u otro elemento bien visible. • Correr herramientas para determinar el lugar de atascamiento.
• Se registra el valor que se lee en el indicador de peso y se asienta el peso de la cañería, en movimiento suave, so- • Disparar cuerda explosiva.
bre el pescador. Si la operación es normal, se sentirá en superficie la entrada del pescador en la pesca, puesto que • Cortar la cañería.
al bajar 1 pie se observará una disminución de peso de unas 1.500/2.000 libras, luego se recuperará inmediata- • Circular con buena viscosidad si hay presencia de arena.
mente y de nuevo continuará perdiendo peso a medida que se apoya la columna hasta llegar el peso a cero. • Desenroscar con barras de rosca izquierda.
• Con el equipo en primera, se tensiona en marcha lenta y se comienza a levantar los caños. A partir de este • Bajar tijera hidráulica golpeadora.
momento la secuencia de la operación depende de si pescó o no y en este último caso, del tipo de pescador • Fresar el punto crítico.
que se esté usando.
• Si pescó, antes de que salga la marca inferior el peso será mayor que el anotado originalmente. Comenzar a
sacar, lentamente, la columna hasta asegurarse que la pesca se haya despegado totalmente del fondo y luego
proceder a retirar del pozo todos los caños.
• Si falló, se levanta hasta que salgan ambas marcas y se baja hasta 20 cm antes de la marca inferior. En caso de
estar utilizando un pescador overshot, se gira la columna a la derecha lentamente mientras se baja nuevamente,
tratando que la pollera del pescador mueva la pesca hacia el centro para que se introduzca en la herramienta.
• En el caso de ser un pescador center spear, si falla la primera vez se repetirá otras veces aunque no será necesa-
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rio girar, pues no dispone de guías buscadoras.
• Si se estuviera usando macho o campana pescadora, la maniobra debe imitar una operación de roscado ya que
ese será el efecto contra la pesca. Por lo tanto se girará con firmeza y se bajará muy lentamente no más de 30
cm. Cuando el torque exceda la fuerza que pueden aplicar a las llaves cuatro hombres, el pescador habrá ros-
cado y enganchado el punto de pesca.
Puede ocurrir que haya inconvenientes en despegar la pesca, lo que se indica cuando el peso del registrador su-
pere el calculado para la columna pescada. Frente a esta situación se deberán tomar medidas adicionales de segu-
ridad antes de incrementar los valores a tensionar. Se asienta la cañería en las cuñas, se ajustan los contravientos y
patas del equipo y debe retirarse de la boca del pozo el personal no imprescindible para la operación.
Es conveniente que una persona observe atentamente cada anclaje, a fin de detectar algún movimiento que in-
dique un peligro de soltarse. Luego se comienza a tensar lentamente, sin sobrepasar los límites de seguridad del
equipo y de la cañería que se tiene en el pozo.
Ante la imposibilidad de pescar, intentar desconectar la pesca y recuperar ese tramo de cañería. Si se han usado
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YPF Operación
13.2
de motobomba
YPF
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680 | 13.2 Operación de motobomba Manual de Producción Upstream YPF | 681
Introducción
La mayoría de las operaciones con motobomba se desarrollan bajo condiciones de presión elevada. El potencial
de accidente aumenta por lo cual, se convierte en una situación de alto riesgo para operarios y supervisores
Para disminuir riesgos y simultáneamente lograr un buen resultado hay que tener en cuenta y conocer perfecta-
mente algunos aspectos:
• Las características, los esfuerzos admitidos y presiones máximas que pueden soportar los elementos que
componen el puente de producción y el sistema de fondo (bomba de profundidad, tubing, niples, accesorios,
válvulas, bridas etc.). Los fabricantes suministran datos en forma de tablas, gráficos y cuadros que indican
claramente las condiciones óptimas y límites de trabajo de dichos elementos (en función de espesores, grado
de acero, o serie etc.). Estas tablas dan valores para materiales nuevos.
• El desgaste disminuye sensiblemente la resistencia.
• Se debe asegurar que todos los elementos con que está armado el puente de producción responden a las
condiciones de trabajo límites para las cuales se diseñó dicho puente. Puede ocurrir que se utilice algún
elemento fuera de las especificaciones correctas (por ejemplo un puente para 2.000 PSI y un niple para
baja presión, o una de las válvulas para 300 PSI) o también puede ocurrir que se instale algún elemento
recuperado que haya perdido parte de su capacidad que tenía siendo nuevo, por desgaste del espesor, por
corrosión interna, etc.
• El equipamiento de la motobomba debe estar realizado con elementos para alta presión y debe estar
perfectamente bien conectado.
• La capacidad de bombeo de la motobomba y el caudal deben estar en función del tiempo y su relación con
la velocidad de la bomba.
• Se debe saber la capacidad de llenado de tubing y casing y la capacidad de los espacios anulares entre los
mismos, según los diámetros de ambos a fin de controlar: las operaciones de llenado de cañerías con líquidos
y la circulación de pozos.
• En caso de tener en el pozo un sistema de bombeo PCP es sumamente importante conocer los límites de
presión del estator y la capacidad de retención del sello que hace el rotor contra el estator a la temperatura
de operación. Esto es para no confundir la prueba con una pérdida de caños y para no provocar un exceso de
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presión y en consecuencia, un daño irreversible en el sistema.
A continuación se citan algunas de las normas internacionales que regulan la construcción y uso de los tubos
para conducción.
API 5L
La API 5L es una especificación correspondiente al American Petroleum Institute (API). Se aplica a tubos para la
conducción de fluidos, especialmente petróleo crudo y también a gas natural. Los tubos se pueden presentar con
extremos lisos, con bisel para soldar y roscados con cuplas y rosca; de peso estándar, extrapesados y especiales y
en diferentes grados de acero.
ASTM A-53
Esta norma se aplica a productos tubulares utilizados para oleoductos de conducción, en general de fluidos. Pue-
den ser tubos sin costura, en grados A y B, en diferentes dimensiones y pesos.
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ASTM A-106 Tabla 13.2.3

Esta norma cubre los tubos sin costura para la conducción de fluidos a alta temperatura. Pueden ser fabricados
en grados A, B y C.
Es muy frecuente utilizar como línea de conducción caños con extremos roscados los que, bajo la norma API
5-L se construyen en grado A-25, A y B. En la siguiente tabla se indican sus principales características para dife-
rentes diámetros.
Tabla 13.2.1
Por lo tanto no deben aplicarse estos valores para caños instalados usados o para caños con un tiempo prolonga-
do de uso. La selección de los valores dependerá del estado en que se encuentren teniendo en cuenta: el tiempo
de instalación, el grado de exigencia, el grado de agresividad del medio en el que ese caño está instalado, si se
realizaron reparaciones o colocaron grapas de reparación, cuestiones todas que harán disminuir los valores máxi-
mos de presión a ser aplicados.
Todas las normas mencionadas anteriormente relacionan especificaciones técnicas de resistencia de los materiales
con una composición química, lo que determina el grado del acero para esa norma en particular. Esto se observa Frecuentemente un tubing usado, descartado para pozo, es utilizado como cañería de conducción. En tal caso es
en la siguiente tabla. necesario conocer el motivo del descarte para saber la resistencia a la presión del tubo a utilizar en la línea de
conducción. Si el descarte fue por problema de rosca, tendremos un caño con una elevada resistencia a la pre-
Tabla 13.2.2 sión, ya que aún tomando solamente el 50%, serían 3.700 PSI. Sin embargo, si el descarte es por falta de espesor
de pared, será necesario conocer el espesor remanente mínimo del tubo de que se trata y disminuir la resistencia
a la presión en la misma medida.
Por ejemplo si un tubo se descartó porque tenía sólo un 30% del espesor de pared, su resisten-
cia será 7.400 PSI x 0,30 = 2.220 PSI.
Actualmente se están utilizando en algunos casos, aunque cada vez con más frecuencia, cañerías no metálicas
para la conducción de petróleo, con algunas ventajas importantes, tal como que estas cañerías no requieren pro-
tección contra la corrosión ni externa ni interna.
Desde el punto de vista de operaciones bajo presión se produce una cierta desventaja, ya que hay que tener
sumo cuidado para no sobrepasar los valores límites, dado que no tiene la capacidad de soportar esfuerzos de
presión en la misma medida que las metálicas. Igualmente se produce una disminución de la capacidad de sopor-
tar presión en la medida que aumenta la temperatura de operación, según la siguiente escala.
Tabla 13.2.4
YPF
En el país se fabrican tubos de fibra de vidrio reforzados, bajo las normas API 15 LR y 15 HR, en alta y en baja
Para los tubos de conducción lisos es decir, con extremos para soldar, existen diferentes espesores de pared para presión, con conexiones en los extremos de rosca macho y cupla, con rosca API de 8 filetes por pulgada.
un mismo diámetro nominal y por lo tanto, según el espesor y el grado del acero será la presión a la que se lo
podrá exigir. En las tablas siguientes se muestran algunas especificaciones de las cañerías de fibra reforzada, según sean para
baja o para alta presión.
En la siguiente tabla se muestra la presión de prueba para algunos de los diferentes espesores y grados de ace-
ro existente en el mercado. Todas las especificaciones de las tablas precedentes corresponden a caños de calidad
nuevos.
YPF
Tabla 13.2.5 Estas juntas giratorias ofrecen las siguientes ventajas:

• No necesitan una alineación exacta en la instalación de una línea de flujo.
• Posibilitan plegar líneas rígidas una vez completado el trabajo, simplificando el transporte.
• Permiten usar tubería de acero en vez de manguera.
Estas juntas se ofrecen en medidas desde 3/8” hasta 12”, y soportan presiones hasta 20.000 PSI.
Junta giratoria o
chiksan
Figura 13.2.7
Tabla 13.2.6
Figura 13.2.8
Entre los accesorios que se utilizan con mucha frecuencia en el montaje de equipos como una motobomba, se
encuentra el denominado junta giratoria o chiksan.
Las juntas giratorias chiksan facilitan el tendido de líneas hidráulicas sin necesidad de una alineación precisa. Son
conectores para tubería con una, dos o tres piezas giratorias integrales de bolillas. Estos conectores metálicos per-
miten la utilización de tubería rígida en aplicaciones que requieren flexibilidad o facilidad de movimiento, per-
mitiendo la rotación y la oscilación de las líneas.
YPF
YPF
Definición de los problemas Equipamiento y principio de funcionamiento

Existen diversas circunstancias en las operaciones de campo en las que se hace necesario contar con un equipo El equipamiento y el principio de funcionamiento se definen como un equipo móvil autónomo, montado para
auxiliar motobomba, situaciones indicadas a continuación. realizar el bombeo de líquidos bajo presión, pudiendo contar con algún camión tanque de apoyo en caso de que la
operación lo requiera, o el volumen a desplazar sea mayor que la capacidad de almacenaje del tanque del equipo.
La operación de este tipo de equipos en el campo, requiere de la supervisión directa del supervisor de Produc-
Prueba bajo presión en boca de pozo ción/Pulling según el caso.
Una de las maniobras posibles de realizar en boca de pozo, para controlar y observar el comportamiento de la
instalación, es la denominada prueba de superficie. En los contratos de YPF, suele encontrarse incluida la solicitud que las empresas provean el servicio de pulling. Se
acostumbra a utilizar para pruebas de hermeticidad de tubing o cañería de bombeo, llenado y ahogue de pozos,
Estos tipos de pruebas, generalmente, se realizan cuando existen evidencias de problemas en la instalación de fondo desplazamientos de fluidos de líneas de conducción, pruebas hidráulicas, bacheos químicos, etc.
(bomba de profundidad, tubing, niple asiento etc.) y de pérdidas de producción cuando se trata de localizar en los po-
zos. Es decir, primero se evidencia que en el pozo existe un problema y luego se ordenan las pruebas. Camión
El camión debe tener potencia suficiente y un rodado conveniente para operar en los caminos de la zona de
En el caso en el cual el pozo esté produciendo, aún con alguna merma, la prueba bajo presión se puede realizar trabajo y en época invernal. Además, deberá estar adecuado para soportar el peso de todo el equipamiento y del
con el mismo equipo de bombeo sin necesidad de un equipamiento auxiliar. tanque de almacenaje.
Si durante la prueba no se alcanza el valor esperado de la presión, el incremento se realiza muy lentamente o la Personal
fluctuación de la presión durante el ciclo de bombeo es importante, se puede suponer la existencia de una pérdi- Se de contar con un operador a cargo de trabajos en conjunto con el pulling, y un operador y ayudante para el
da de hermeticidad en el sistema de fondo. momento en que se trabaje fuera del equipo de pulling.
Esta pérdida se puede dar por falla en alguna cupla de los caños, por rotura del cuerpo de un tubing a través de: El motor impulsor de la bomba principal, que puede ser el mismo que el del camión, tiene que tener la posibili-
las válvulas de la bomba, a través del niple asiento, por rotura del barril de la bomba o por escurrimiento entre dad de cambiar de marcha y de ser acelerado y controlado desde un tablero en el equipo.
pistón y barril. Por esta razón el diagnóstico puede ser muy complejo y en algunas circunstancias resultará im-
posible determinar con claridad la causa del problema. En los casos en que se presente una situación confusa y se Bomba principal
quiera diagnosticar si se trata de mal funcionamiento de la bomba de profundidad o de pérdida de hermeticidad Puede ser del tipo triplex de 190 HP hidráulicas, para operar a una presión máxima de 210 kg/cm2, y con una
de tubing será necesario repetir la prueba bajo presión con un equipo auxiliar o motobomba. capacidad de desplazamiento de 40 m3/hora. Se deben adaptar a las condiciones de operación del lugar de que
se trate y a las especificaciones cuando se solicita el servicio
Se requerirá, también, un equipo motobomba cuando el pozo no esté produciendo y se desee realizar esta prueba.
Bomba secundaria
Generalmente se trata de una bomba de alto caudal y baja presión que se utiliza para trasvasar el líquido desde
Probar hermeticidad de tubing durante la intervención con pulling los camiones de apoyo al tanque de almacenaje.
Otra situación que se presenta, frecuentemente, se da cuando ya verificada una pérdida de tubing el pozo es in-
tervenido con un equipo de pulling a los efectos de resolver este problema. Durante la operación del equipo se Tanque de almacenaje
requiere de la motobomba para realizar una serie de pruebas bajo presión al ir bajando la columna de caños, de El tanque de almacenaje debe tener una capacidad aproximada de 4 m3.
manera de localizar con exactitud el lugar de la pérdida a lo largo de toda la columna y reemplazar el caño o los
YPF
caños con problemas. Circuito hidráulico
Cuenta con elementos que le permiten regular presión y caudal, como así también dispositivos de seguridad
Los requerimientos del equipo son los mismos que para la prueba de superficie en boca de pozo. para presiones excesivas.
Conexiones
Ahogue de pozos Las conexiones deben ser metálicas, de alta presión y deben poseer uniones de paso rápido.
El ahogue de pozos se debe ejecutar en los pozos que surgen (ya sea en forma continua o intermitentemente) y
en los que, a causa de la surgencia, no se puede montar un pulling o realizar alguna maniobra con el mismo. Tam- Válvulas de regulación
bién puede ser necesario ahogarlo para cambiar un niple o una válvula de la línea de salida del casing que no se Las válvulas de regulación deberán tener un caudal constante tipo Kobe 3C o aguja tipo OCT, y será instalada a
pueda bloquear con ningún dispositivo. la salida de la bomba principal.
La surgencia ocurre porque la presión de la formación es mayor que la presión de la columna hidrostática. Por lo Válvulas de seguridad
tanto se necesitará una motobomba para presurizar esta columna o para circular con alto caudal el pozo a fin de Las válvulas de seguridad están ubicadas por un bypass a la salida de la bomba, de modo que compense el retorno
desgasificarlo y de esta manera, neutralizar dicha surgencia. al tanque del equipo, y así disminuya las presiones excesivas.
YPF
Registrador bombeo o por debajo del mismo. Es muy importante corroborar que no se trate de una pérdida en la insta-
Es utilizado para registrar la presión de bombeo durante la operación y las pruebas previas que se realicen. lación de la motobomba lo que se puede hacer colocando un manómetro en la boca de pozo y cerrando la
válvula manual del puente de producción para independizarlo de la motobomba cuando se está observando
Manómetros la evolución de la presión.
Se utilizan manómetros en baño de aceite o glicerina. Deben poseer una escala adecuada y deben estar calibra- • Que los caños no se llenen y en consecuencia no levante presión. En este caso es muy probable que se trate
dos para un efectivo control. de una pérdida importante en los caños de bombeo, quizás debido a una rajadura muy grande o una pesca de
tubing.
Herramientas
Llaves stillson 36”, 24”, 18”; francesas de 18” y 22”, maza de cobre de 5 y 1 kg, destornillador, pinza y martillo En cualquiera de los casos descriptos es seguro que a continuación de la prueba con motobomba se produce una inter-
son las herramientas mínimas con que debe contar el equipo. vención con equipo de pulling, ya sea para cambiar la bomba o para reparar la pérdida de tubing que se ha corroborado.
Descripción de las operaciones Hermeticidad de tubing durante la intervención

Prueba bajo presión en boca de pozo con equipo de pulling
La primera decisión y la más importante será determinar cuál es la presión a la que se someterá a la bomba de
profundidad y a los tubing durante el desarrollo de la prueba. Tal vez sea ésta una de las operaciones más variadas y que más tiempo demanda, por lo que requiere alta dedica-
ción y cuidado. El supervisor de pulling debe estudiar la información desde el mismo momento en que se deter-
La presión a la que está sometida la bomba de profundidad o el tubing donde está asentada, es igual a la presión minó que el tubing perdía.
producida por la columna de fluido a levantar o columna hidrostática (función de la profundidad y del nivel de
fluido) más la presión en boca de pozo. Ante la duda respecto de que sean los tubing los que realmente pierden es preferible, una vez sacadas las varillas y
la bomba, bajar lo que se denomina el conejo y realizar una primer prueba de hermeticidad con la motobomba.
Asumiendo que los niveles de los fluidos están siempre cercanos a la bomba y tomando para la columna de flui- Esta prueba debe realizarse como si se tratara de una prueba de superficie, solo que sin la bomba apoyada en el
do una densidad igual a la del agua (1 kg/dm3), la presión será directamente proporcional a la profundidad. Por niple asiento.
lo tanto, no será lo mismo la exigencia para un tubing a 800 m (donde la presión debido a la columna será de 80
kg/cm2) que a 2.000 m (donde la presión debido a la columna será de 200 kg/cm2). Siempre se debe tener muy El conejo se suelta en boca de pozo y bombeando. Por directa, se lo desplaza hasta el fondo hasta asentarse en el
en cuenta la profundidad de nuestra instalación para no someter al último caño o a la bomba a excesos de pre- zapato. Si no existen pérdidas de hermeticidad en los caños, al llegar esta herramienta al asiento, hace de sello y
sión innecesarios. la presión comienza a aumentar. Al llegar al valor de prueba se detiene el bombeo y el valor de presión alcanza-
do se mantendrá estable durante el tiempo de observación. Este comportamiento confirmará que la pérdida de
Para ello se debe conocer, perfectamente, cuál es la presión máxima de bombeo. Si se produjera una falla o pérdi- fluido no se daba por problemas de los caños sino que la causa estaba en la bomba.
da de hermeticidad en el sistema ésta ocurrirá, como máximo, a dicha presión de bombeo. Normalmente no se
justifica superar esos límites para la realización de la prueba. Por ejemplo, para valores bajos a moderados de pre- Si por el contrario, la prueba confirmara la existencia de pérdidas en la columna de caños, (porque no se logra
sión de bombeo, (hasta 20/30 kg/cm2) la prueba puede realizarse hasta con un 50% más; si la presión de bombeo que la presión aumente o porque aumenta pero no se mantiene al dejar de bombear), se procederá a sacar la
es relativamente alta, (de alrededor de 40 kg/cm2), no es conveniente superar esos límites en más de un 20/25%. cañería. Para esto, se pesca el conejo, se descarga el fluido contenido en los caños y se comienza con la operación
de levantar la columna.
Si la presión de bombeo es realmente alta, (de más de 50/60 kg/cm2) no se deberá incrementar en más de un
10/15% para la prueba. Por lo tanto la determinación de la presión máxima de prueba depende de la presión de Los principales motivos de pérdidas en los caños son causados por:
bombeo y de la profundidad en la que se encuentra la instalación de fondo. No es conveniente asumir un valor • Rajadura longitudinal por desgaste interior.
YPF
fijo a aplicar en todos los casos sin considerar las condiciones particulares de trabajo de cada pozo. • Desgaste externo de cuplas.
• Fisura de cuplas.
Una vez determinado el valor a utilizar, durante la prueba de hermeticidad de la columna de tubing, se conecta la • Deficiencias en el niple asiento.
línea de impulsión o de salida de fluido de la motobomba a la salida del tubing. Esto se realiza en el puente de pro-
ducción del pozo desconectando el mismo en la unión doble de manera que quede afuera la válvula de retención. Considerando estas posibilidades, durante la maniobra de sacar los caños se debe observar con detenimiento los
mismos para ver si se descubre una rajadura o cuplas gastadas hasta los filetes. Si esto ocurriera, se estaría ade-
Cuando se comienza a bombear fluido al pozo a bajo régimen se debe observar si hay algún incremento de pre- lantando la solución del problema pero, de todos modos, no evitaría tener que bajar los caños probando, aunque
sión. Puede ocurrir: podría hacerse con menos frecuencia.
• Que los caños se llenen y la presión comience a aumentar. En este caso se debe presurizar hasta el valor
máximo determinado para la prueba, parar el bombeo, cerrar la válvula instalada entre el registrador y la Otro detalle es identificar el lugar donde los caños comienzan a salir sucios y observar, minuciosamente, ese
bomba y observar si se mantiene el valor alcanzado. Si se mantiene sin declinar durante por lo menos cinco punto, que si está por encima del nivel estático habitual, puede mostrar dónde hay una falta de hermeticidad.
minutos, la hermeticidad está asegurada y no se registra pérdida en el sistema.
• Igual que el caso anterior, pero al parar el bombeo, la presión baja muy lentamente. Esto puede significar una Al iniciar la tarea de bajar los tubings, se requerirá el servicio de la motobomba ya que será necesario ir realizan-
pérdida por escurrimiento en la bomba y una pérdida en la válvula fija. En todos los casos en que la predo pruebas bajo presión, periódicamente. Dichas pruebas consisten en llenar (con agua) la columna de los caños
sión disminuye es muy importante determinar hasta qué valor baja, si queda por arriba del valor normal de que se encuentran en el pozo, presurizarlos a un valor predeterminado y observar la evolución de la presión.
YPF
En caso de mantenerse está asegurada la estanqueidad y se procede a bajar al pozo otra tanda de caños y repi- Profundidad de bomba = 2000 m
tiéndose la operación. Pero, en el caso que la presión no se mantenga, o no levante presión, se estará frente a una Nivel sobre la bomba
pérdida localizada en el grupo de caños que se bajaron últimos. Para identificar el/los caño/s que tienen la pér-
dida se deben retirar del pozo estos tubing, en pequeños grupos y probar en cada caso con la motobomba. Una La presión a la que estará sometida la bomba y el tubing que tiene el niple asiento será:
vez identificados deberán ser reemplazados.
Presión debida a la columna hidrostática + presión de bom. = 200 + 15 = 215 kg/cm2
Es necesario realizar una serie de pruebas bajo presión hasta que se termine de bajar todos los
caños de bombeo, asegurando, de esta manera la estanqueidad de toda la columna. A este valor, se le agrega entre un 10% y un 15% de margen y tendrá que ser el valor mínimo con el que se de-
berá probar, en este caso, el primer tubing y el zapato. Cualquier prueba por debajo de este valor, no simulará las
Para llenar la columna y presurizar la misma, es imprescindible que la punta del primer caño del fondo esté blo- condiciones reales de trabajo y, por lo tanto, no verificará la estanqueidad en esa situación.
queada, en algunos casos, es común bajar este caño con la bomba de profundidad asentada en el niple asiento o
zapato, para finalizar la operación, bajar las varillas y empalmar la bomba. Aún cuando es técnicamente posible, Para iniciar estas pruebas, se toma un valor de 240 kg/cm2 (3408 PSI). En este ejemplo, se trata del primer caño
no es recomendable someter a la bomba a estos esfuerzos de presión, por lo que se instala en el niple asiento una que el equipo de pulling colocó previamente dentro del pozo con su correspondiente niple asiento y uno o dos
herramienta especialmente preparada. A esta herramienta se la denomina conejo, es una válvula que se asienta caños más, y además, no tiene sobre él una columna hidrostática. Utilizando la motobomba se presuriza hasta
en el zapato y es recuperable con el cable de pistoneo del equipo. Esta válvula se compone de un porta copas, llegar al valor asumido; 240 kg/cm2.
una jaula donde se inserta un asiento de bola y una válvula tipo gota, solidaria a un vástago con punto de pesca,
la que al finalizar el trabajo de pruebas hidráulicas se recupera pescándola con un cable. Se debe tener en cuenta que la presión utilizada deberá ser siempre la misma para el mismo caño, y que a medi-
da que se baja la columna, la posición de éste va cambiando y sobre él, comienza a tener efecto la comuna hi-
No es aconsejable el uso de válvulas con Válvula para probar drostática. Por lo tanto, en las siguientes pruebas, se debe descontar a la motobomba la presión equivalente a la
tapón fijo pues, en determinados momen- tubing (conejo) columna hidrostática de la totalidad de caños que haya dentro del pozo.
tos, no desclavan. Esto ocurre porque debe Figura 13.2.9
superar el peso de la columna de fluido Por ejemplo, si ya se han bajado al pozo cien caños (aproximadamente 920 m), la presión de prueba que debe
y puede faltar potencia en el motor del levantar la motobomba será:
equipo.
Presión del primer caño menos la presión debida a la columna hidrostática =
La válvula descripta, en su primer etapa 240 kg/cm2 - 92 kg/cm2 = 148 kg/cm2
abre y descarga la columna de fluido y lue-
go desclava, por lo que tiene muchas me- y al terminar de bajar toda la columna, la presión de la motobomba será:
nos posibilidades de presentar problemas.
240 kg/cm2 - 200 kg/cm2 = 40 kg/cm2
Es de suma importancia determi-
nar correctamente los valores de las Se puede tomar un gradiente aproximado de 0,9 kg/cm2 ó 13 PSI por cada caño bajado al pozo para descontar de la
presiones de prueba. presión de la motobomba, o también se puede confeccionar una tabla como la siguiente para facilitar los cálculos.
El objetivo de las pruebas es localizar los caños que tienen pérdida.
Estas presiones varían en función de la
profundidad de asentamiento de la bomba, Tabla 13.2.10
de la altura del nivel del fluido y de la pre-
sión de bombeo del pozo en producción
YPF
normal.
La primera prueba se realiza sobre el tubing

que lleva el niple asiento o zapato, antes de
proceder a bajar la primera tanda de caños.
El valor resultante será la presión a la que

este caño trabajará en producción más un
margen que dependerá de las condicio- Se bajan los caños en grupos de 20 ó 30 tubings y se realiza, con la motobomba, una prueba a cada tanda descon-
nes reales de operación. Por ejemplo, para tando, a la presión de prueba, el efecto de la columna hidrostática. Se continúa así hasta que se detecta una pér-
un pozo con las siguientes condiciones de dida, la que se manifiesta de dos formas: porque no es posible llenar los caños o levanta la presión pero la misma
operación: no se mantiene.
Presión de línea = 15 kg/cm2 En este punto se saca la mitad de los caños bajados y se prueba nuevamente. Si mantiene la presión, la pérdida
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está entre los quince que se sacaron. Estos caños deberán bajarse, en esta oportunidad en tandas de cinco para circulación y desplazar el fluido gasificado que contiene. La habilidad está en lograr que el fluido no ingrese a la
localizar el que origina la pérdida. formación, cuestión no siempre posible sobre todo cuando se trata de capas depletadas o reservorios ya explota-
dos de baja presión de formación.
Si al sacar la primera mitad y probar la presión no se mantiene, la pérdida está entre los caños que aún están en
el pozo. Esto caños deberán sacarse en tandas de cinco para localizar el problema. Se deben reemplazar los ca- El responsable de la operación calculará el fluido necesario para llenar el casing y el tubing e intentará poner en
ños con problemas y ajustar las cuplas. Se terminará la actividad cuando se tenga toda la columna en el pozo y se funcionamiento el pozo controlando, perfectamente, la cantidad de agua inyectada y evitando, en lo posible, el
haga la última prueba con la motobomba. uso de mayor cantidad de fluido. Si esto ocurriera significaría que la formación está admitiendo.
Es muy importante, en todos los casos, contar con una válvula de bloqueo muy confiable y un manómetro fuera En el caso de un pozo con bombeo mecánico se opera de la siguiente forma:
del sistema de la motobomba para evitar que una pérdida en la retención de la motobomba o en su sistema de • Una vez que es seguro contar con la cantidad y calidad del fluido correspondiente, se deben realizar los em-
impulsión, confunda la interpretación de las pruebas que se están realizando. palmes de alimentación a la motobomba de manera de poder bombear, sin interrupciones, hasta terminar el
trabajo.
• Con el equipo detenido y el tubing conectado a la línea de conducción se empalma la impulsión de la moto-
Circulación y ahogue de pozo bomba al casing (conexión entre-columnas), colocando un manómetro en el puente de producción y otro a la
salida de la motobomba.
Los pozos que surgen tienen por lo general una alta relación gas-petróleo. Ahogarlos consiste, básicamente, en • Con la válvula de salida de casing al puente de producción cerrada y la de salida del tubing al puente de pro-
reemplazar la columna gasificada y de baja densidad por otra de mayor peso, de manera de contrarrestar la pre- ducción abierta, abrir la válvula del casing donde está conectada la motobomba y comenzar a bombear el ma-
sión de la capa/s surgente/s. yor caudal posible, que no haga superar los valores de presión límites de fractura de la formación.
• Continuar el bombeo hasta que se establezca la circulación observando las presiones y la cantidad de fluido
Es muy importante tener en cuenta que se trata de eliminar la columna gasificada que está en el espacio anular y desplazado.
no de ahogar la capa, porque en ese caso, se podría hacer mucho daño que en ocasiones es permanente o muy • Si se establece la circulación, bombear unos 3 m3 adicionales antes de parar el bombeo.
complicado y costoso remover. • Esperar unos cinco minutos y abrir la válvula del casing al puente de producción a fin de comprobar si el
pozo ha dejador de surgir. En caso afirmativo hay que proceder con rapidez (si se trata de montar un equipo
Suele decirse que algunas veces que hay dificultades para el ahogue porque el pozo tiene de pulling por ejemplo) ya que la surgencia puede recomenzar en caso que las capas admitan y el nivel siga
bolsones de gas. bajando. Si es posible, es conveniente agregar fluido para mantener el nivel o para compensar el volumen de
los materiales que se retiran del pozo.
Se debe recordar que los gases cumplen con la ley general que indica que el volumen es inversamente propor-
cional a la presión, lo que significa que por ejemplo: 1 m3 de gas a una determinada presión pasará a ocupar 2 m3
si la presión baja a la mitad. Es lo que ocurre en el pozo, donde el volumen ocupado por el gas en el fondo au- Desplazamientos en líneas y oleoductos
menta a medida que sube a superficie, porque la presión de la columna a la que está sometido va disminuyendo.
Es posible desplazar oleoductos o cañerías que puedan quedar inactivos por un tiempo, si ésta inactividad aca-
Para estos casos será conveniente operar circulando el pozo y descargando el mismo por un orificio, restringien- rreara futuros problemas de bombeo.
do la salida del fluido, de forma de mantener cierta presión en el retorno y no facilitar el aumento de volumen
de estos bolsones de gas. Para evitar que un oleoducto o una línea de conducción (destinada a permanecer fuera de servicio), quede en su
interior con petróleo (que luego al enfriarse presentará problemas para iniciar el bombeo) es conveniente cam-
Antes de comenzar el llenado es muy importante calcular (teniendo en cuenta la profundidad de las zonas sur- biar dicho petróleo por agua, desplazando el mismo con una motobomba.
gentes y la capacidad del espacio anular) la cantidad de fluido que será necesario utilizar, ya que será de suma
importancia no interrumpir el bombeo una vez que se ha logrado la circulación. Es conveniente disponer de por Para esto hay que asegurarse de contar con el fluido necesario (que estará en función del diámetro y de la longi-
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lo menos un 50% más de la cantidad teórica necesaria y de una bomba de gran caudal para circular a mayor ve- tud de la cañería) y de un excedente suficiente para bombear y desplazar el volumen que contiene la misma.
locidad que la del ingreso del gas al pozo. Asimismo es importante determinar los valores máximos de presión en
la bomba, teniendo en cuenta la profundidad de las capas, las presiones de formación y los gradientes de fractura Conviene realizar la operación en el momento inmediato a parar el pozo y desplazar lo bombeado a la batería,
recomendados. controlando las presiones y los volúmenes a fin de asegurarse el desplazamiento.
Lo ideal será lograr que se llene el pozo con el líquido necesario para establecer la circulación, ya que algunas Hay que tener en cuenta las características de la cañería de manera de no superar las presiones de rotura de la
veces con el solo hecho de llenarlo y de completar el nivel se logrará anular la surgencia. Otras veces será conve- misma.
niente cambiar el fluido, por ejemplo, el petróleo gasificado que tiene el pozo por agua (de mayor densidad).
Preparar soluciones químicas y bombearlas, circulando los pozos, de manera de crear una película protectora en
En todos los casos que se utilice agua, tendrá que estar inhibida o deberá ser agua de formación, puesto que el los tubing y en el casing. También se puede realizar en líneas u oleoductos atacando problemas de incrustaciones,
uso de agua dulce provocará daños irreversibles ya que, en contacto con las arcillas, produce bloqueos imposibles bacterias etc., llenado de oleoductos o líneas para su posterior prueba de hermeticidad.
de remover.
La mayoría de las operaciones de ahogar un pozo consisten en llenar el mismo para intentar establecer la
YPF
YPF
YPF 14
Gestionar el control
de la producción
YPF
YPF
698 | 14 Gestionar el control de la producción Manual de Producción Upstream YPF | 699
N03/YPF 3040150 Gestionar el control de la producción Aplicación The Oilfield Workstation (TOW)
Introducción
Producir hidrocarburos es uno de los principales objetivos de la industria del petróleo. El seguimiento de esta
producción es un aspecto muy importante a tener en cuenta. Para hacerlo correctamente es indispensable llevar
un registro confiable. En el mercado existen varias aplicaciones disponibles.YPF eligió, oficialmente como he-
rramienta para manejar la contabilidad de la producción de hidrocarburos la aplicación denominada TOW, sigla
correspondiente de (The Oilfield Workstation).
El registro diario de las mediciones de producción de hidrocarburos, dentro de esta aplicación, permite hacer un
seguimiento detallado de la misma, detectar desvíos de lo planificado y las posibles causas que generan estos desvíos.
Mediante aplicaciones satélites se puede extraer la información registrada en TOW y realizar el seguimiento de
manera estadística. La mayor calidad de la información, permite un mejor control de la producción.
La finalidad principal de estos registros es determinar, en forma diaria, la producción que se entrega para la ven-
ta, el consumo, etc. y cuál fue la fuente (pozos) que aportó esta producción. Para lograrlo se pone a funcionar,
diariamente, un proceso que determina estos valores de producción. Cualquier corrección que se realice sobre
estos registros, posterior al cierre diario de la producción, obligará a realizar un nuevo reproceso para que la in-
formación quede en forma correcta.
Módulos de TOW
La aplicación TOW dispone de varios módulos los cuales tiene distintas finalidades, cada uno de estos módulos
agrupa tareas afines que permiten a los usuarios interactuar con la aplicación de acuerdo a los roles en el campo
que cumpla cada uno. En este manual se mencionan sólo los módulos más importantes de la aplicación:
• Daily.
• Facility Setup.
YPF
• Production Accounting.
• Utilities.
Daily
Este módulo es el destinado a registrar los datos diarios en la aplicación:
• Paros de pozos.
• Controles o pruebas de pozos.
• Niveles de pozos.
• Análisis o cromatografía de gas.
• Inventarios de tanques.
• Mediciones o bombeos de líquido.
• Actas de cierre de líquido.
• Mediciones de gas.
• Químicos.
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Estos registros son realizados por el personal que genera la información: supervisores de producción, operadores Ejemplo de pantalla
de plantas de petróleo, agua o gas, etc. que son la mayor cantidad de usuarios y generan el mayor volumen de para la carga de paros
de pozo
información diaria. La calidad de los datos es fundamental porque son la base para generar la información que se
utilizará, posteriormente, para tomar decisiones. Es importante, también, registrar la información en los tiempos
establecidos. La falta de información o información incompleta, cuando se ejecutan los procesos de alocación,
perjudican la calidad de la información tanto como puede hacerlo la mala calidad de los datos.
A continuación, se observan capturas de pantallas que muestran ejemplos de carga de datos. Para cada tipo de
dato existe una pantalla adecuada, y se pueden utilizar rutas de carga de datos para facilitar y agilizar esta tarea.
Ejemplos de rutas de
carga de datos
Ejemplos de pantallas
para la carga de
controles de pozo
YPF
YPF
Ejemplo de pantalla
para la carga de
mediciones de
tanques
YPF
YPF
Ejemplo de pantalla Utilities

para la carga de Este módulo también es utilizado, solamente, por el coordinador TOW. Permite agregar información a los ele-
medidores
mentos y ejecutar tareas propias de la alocación diaria y mensual de la producción.
• Jerarquía organizacional.
• Configuración de jobs.
• Ejecución de jobs (tareas previas, limpieza base de datos, ingreso novedades diarias).
• Monitor de procesos.
• Configuración de usuarios.
• Configuraciones varias del sistema.
Elementos de TOW
Con el fin de calcular los volúmenes correspondientes de crudo, agua o gas el sistema TOW necesita que se re-
gistren ciertos elementos que intervienen en el manejo de los fluidos de producción. Entre estos elementos están
los tanques, medidores de líquido, medidores de gas, medidores de fórmula, pozos, etc. Como se dijo con ante-
rioridad todas las mediciones deben estar asociadas a un elemento.
A continuación se describen los elementos principales.
Bores y Completions
El Bore representa a un pozo, una boca de pozo y/o a la perforación que se realiza para
poder extraer o inyectar fluidos; este pozo normalmente está asociado a una Completion.
Una Completion representa a la instalación utilizada para extraer o inyectar los fluidos.
Todas las mediciones realizadas en el Bore están vinculadas a estas Competions, por lo que, en algunos casos, es
Facility Setup necesario generar más de una Completion para un mismo Bore, con la finalidad de reflejar el correcto modelo
Todos los datos registrados en el módulo Daily deben estar vinculados con un elemento. Este elemento es el que de alocación: por ejemplo, en pozos con producción dual, con funcionamiento alternativo como productor e
indica qué representa la medición registrada y cómo actuará en los cálculos de la producción diaria. La edición inyector.
de estos elementos se realiza con el módulo Facility Setup, este módulo lo utiliza, solamente, el coordinador de la
aplicación. El coordinador es el responsable de construir el modelo de alocación que reflejará lo que ocurre en La figura 14.1.1 representa esquemáticamente, el concepto de Bore y Completion para un pozo AM-101 que pro-
el campo para poder lograr la correcta distribución de la producción en los pozos. duce por cañerías independientes de cada formación, y, a la vez estas formaciones también se miden en forma
• Bores o boca de pozos. independiente
• Completaciones o cañerías de producción.
• Tanques (calibraciones) Figura 14.1.1
• Medidores de líquido.
• Medidores de gas.
• Compresores, generadores y otros equipos.
YPF
• Medidores fórmula de líquido y gas.
• Rutas y paradas.
• Sistema colector.
Production Accounting
Teniendo un modelo para distribuir la producción e información registrada en los elementos de este modelo se
debe correr un proceso que aloque la producción a cada pozo; esta tarea también la realiza el coordinador de la
aplicación mediante el módulo Production Accounting, en el cual también se pueden hacer las tareas que se deta-
llan, propias del coordinador TOW.
• Incluye módulo Daily (excepto envío de novedades).
• Incluye todas las posibilidades del módulo Facility Setup.
• Carga de actas de cierre de líquido y gas.
• Alocaciones diarias y mensuales.
• Aprobación de alocación mensual.
• Edición de tablas generales del sistema.
YPF
Cada completion cuenta con una serie de atributos que deben ser modelados en el momento en que son creadas, estos Medidores de gas
atributos muestran su identificación y su clasificación. Durante la vida de un pozo algunas características pueden variar, Estos elementos están asociados a un medidor de caudal de gas. Los principales atributos asociados son
por consecuencia, los valores de los atributos se deberán actualizar a media que se produzcan estos cambios. los siguientes:
• Nombre largo y corto.
A continuación se enumeran algunos de los principales atributos que se le debe asignar a cada completion: • País, provincia y partido.
• Nombre largo y corto. • Producto que mide.
• País, provincia y partido. • Estado (activo o inactivo).
• Operario. • Tipo de medidor.
• Tipo (productor de petróleo, gas, agua, inyector, etc.). • Disposición de la medición.
• Estado (produciendo, abandonado, etc.). • Dueño.
• Método de producción (surgente, Bombeo mecánico, etc.). • Tipo de medidor (digital o de orificio).
• Operado o no operado. • Unidad de medida.
• Campo, reservorio, formación.
• Área, plataforma. Compresores, generadores y otros equipos
• Propiedad. Estos elementos son utilizados como medidores de determinados tipos de equipos.
Tanque Se les puede cargar, por ejemplo, el consumo diario y horas de paro; consecuentemente, reflejará el consumo
En los tanques se registran los volúmenes de existencia de la estación en el horario en que se realizó diario nominal por las horas de marcha del equipo.
la medición; los principales atributos que se le debe asignar a cada tanque son: Los atributos asociados son los siguientes:
• Nombre largo y corto. • Nombre largo y corto.
• País, provincia y partido. • País, provincia y partido.
• Producto que almacena. • Producto que consume.
• Estado (activo o inactivo) • Estado (activo o inactivo).
• Dueño. • Disposición de la medición.
• Unidad de medida. • Unidad de medida.
• Calibración. • Régimen de consumo (mm por día, por hora, etc.).
Medidores de líquido Rutas y paradas

Los medidores de líquido cumplen la función de medir el caudal de crudo, agua, etc. como por ejem-
plo, un másico de una batería, el caudalímetro de un pozo inyector, etc.
Los principales atributos asociados a un medidor de líquido son los siguientes:

• Nombre largo y corto.
• País, provincia y partido.
• Producto que mide.
• Estado (activo o inactivo).
• Tipo de medidor.
• Disposición de la medición.
YPF
• Dueño.
• Unidad de medida. Las rutas y paradas sirven para organizar la carga diaria de datos, imitando los recorridos físicos que deben hacer
Figura 14.1.2 los operarios en las instalaciones.
Los pozos, tanques, medidores y estaciones se asocian con paradas, cada elemento puede asociarse con una sola
parada. Los datos de rutas y paradas no afectan al proceso de reparto.
• Organiza la carga diaria de datos.
• Puede existir una o más rutas.
• Cada ruta puede realizar una o más paradas.
• Cada parada puede incluir diferentes estaciones (pozos, tanques, medidores, etc.).
• Cada pozo, tanque, medidor, etc. debe incluirse en una sola parada.
• No influye en los procesos de distribución de producción.
YPF
Sistema colector Alocación de producción

Con el fin de manejar los volúmenes de producción registrados de un grupo de pozos, sus equipos de apoyo y la No es práctico ni económico tener un medidor en cada pozo y estación para establecer los caudales o flujos de
estación que actúa como punto de disposición de la producción, el sistema TOW necesita que cada elemento del producción, por esta razón TOW ejecuta un proceso de reparto (alocación) que permite establecer, con muy
equipamiento sea colocado en un sistema colector. buena aproximación, la producción de cada pozo, campo y área, utilizando muestreo y repartos proporcionales
(prorrateo). Para esto se utiliza el sistema colector, al que hay que proveerle los siguientes valores:
Es común encontrar al menos tres sistemas colectores definidos en las bases de datos de producción, los que son • Controles de pozos.
para producción de crudo (petróleo y agua), inyección de agua y producción de gas, en algunas bases se utiliza • Paros de pozos.
también un sistema colector de gasolina. • Existencias de tanques.
• Medidores.
En TOW un sistema colector se define como un conjunto de equipamientos relacionados (pozos, tanques,
compresores y otros elementos auxiliares) que poseen un método de reparto/distribución común. En la mayo- El proceso de reparto siempre se ejecuta hacia atrás, es decir, partiendo desde puntos downstream hacia puntos
ría de los casos, los volúmenes de producción y de disposición se mezclan y fluyen juntos y se requiere que estos upstream. Donde los pozos (incluyendo los pozos inyectores de agua) siempre se consideran puntos upstream.
volúmenes se distribuyan hacia atrás (allocate back) en dirección a los puntos upstream. Un sistema colector debe
tener las siguientes características: En la figura 14.1.4 se grafica el ejemplo de un sistema colector simple, que demuestra el comportamiento del
• Representar el recorrido lógico de los productos. proceso de alocación. Este ejemplo se puede extender a sistemas colectores más complejos, con miles de pozos y
• Relaciona pozos con estaciones y estaciones con otras estaciones. decenas de estaciones.
• Puede tener uno o más niveles.
• La distribución depende del sistema colector. Figura 14.1.4
Sistema colector de
crudo y de gas
Figuras 14.1.3
YPF
En este esquema, se observan cuatro pozos productores de gas que aportan su producción a dos USP (Unidades
de Separación Primaria). Estas USP envían la producción de los cuatro pozos a una planta, donde se trata el gas,
se inyecta a un gasoducto y se genera un venteo operativo.
Las mediciones fiscales de gas (coloreadas en naranja, figura 14.1.5), se las puede llamar también oficiales o con-
tables. En este caso, los 50 uv (45 inyectado al gasoducto + 5 venteados) se deben distribuir entre los pozos; para
esto, el proceso en la primera etapa distribuye este volumen a los dos medidores operativos (los correspondientes
a las USP) que se encuentran aguas arriba; esta distribución se realiza en forma proporcional pero, en ocasiones,
dependiendo de la calidad de los medidores que se disponga, se puede respetar la medición de algún otro medi-
dor y realizar la distribución proporcional sobre el resto de los medidores. En este ejemplo, la producción aloca-
da a cada USP será de 28,58 uv y 21,42 uv. Este proceso se puede repetir varias veces si existieran más estaciones
intermedias hasta llegar a los pozos.
YPF
Figura 14.1.5 Controles de pozos

Existen varias consideraciones a tener en cuenta para registrar un control de pozo en TOW. Se detallan a conti-
nuación la principales.
Fecha de registro
No es común que los pozos puedan controlarse diariamente, por lo que se deben realizar controles periódicos.
La frecuencia variará dependiendo de la clasificación ABC del pozo. Cuando se registra un control en TOW, se
asume que el pozo producirá en las mismas condiciones hasta que se realice el próximo control. Por esta razón
es muy importante registrar los controles lo antes posible y con la fecha real en que se realizó el mismo, cada día
de retraso en el registro del control en la aplicación significará un proceso adicional de alocación de todos los
sistemas colectores en el que intervenga el pozo.
Calidad de información
Al comenzar este capítulo se mostraron, a modo de ejemplo, varias pantallas para cargar controles de pozo. La in-
El siguiente paso consta en distribuir los volúmenes asignados a las USP a cada pozo; en este punto, normalmen- formación varía de acuerdo al sistema de extracción con el que se extraiga el pozo. Es muy importante registrar
te, no existen mediciones diarias de los pozos, por lo que se utiliza, para la distribución, la última medición que la información correcta en todos los campos, no solo en los caudales de producción, toda la información regis-
se disponga (último control del pozo) y se la ajusta por el tiempo efectivo de marcha del pozo. En el ejemplo, se trada en el control se utiliza posteriormente para hacer un análisis y tomar una decisión.
considera que los pozos produjeron durante las 24 hs, pero si por algún motivo alguno de los pozos debió ce-
rrarse, se debe ajustar el control del pozo por el tiempo efectivo del mismo (24 - horas de paro)/24. Razón del control
Dentro de la información que se registra en un control de pozo hay dos códigos que son de gran importancia,
uno de ellos es el correspondiente a la razón del control. Este código clasifica las causas por las que se hace el
Pérdidas de producción control. No todos intervienen en la alocación y en algunos casos, como el código 80, se utiliza para calcular las
La principal razón para registrar los paros de pozos es permitir la corrección de los tiempos efectivos de marcha mermas de producción.
de cada pozo, para que la alocación de la producción sea lo más real posible. Existe una segunda razón, no menos
importante, que es posibilitar una estadística, la que, en su análisis, permita tomar decisiones para reducir estos 1 Control a batería 15 Combinada (nivel y dina)
paros. Para que esta estadística tenga valor los paros de pozos deben tener asignada una causa que nos oriente en 2 Nivel en pozo 16 Inyección
la resolución de nuestro problema. Para lograr esto, TOW permite asociar a cada paro un código que está rela- 3 Muestra de laboratorio 33 Control con rolo
cionado con una razón de paro y estos códigos mediante una tabla interna de la aplicación se los puede agrupar 4 Medición de gas 44 Trabajo a horario
en veinte grupos de razones que se denominan rubros. 6 Ensayo de pozo 50 Sale del total
9 Control por cambio de régimen 61 Control corregido
A continuación se listan los veinte rubros de paro de TOW que agrupan las 160, aproximadamente, razones 10 Ingresado automáticamente por 62 Pres. dinamic. orif.
codificadas: SCADA 63 Pistoneo en casing
• Abastecimiento. 11 Medición de presión en entre 69 Tanque quieto/cisterna
• Causas mineras. columnas 80 Merma
• Causas operativas. 13 Nivel calculado 83 Variación de potencial
• Con tractor. 14 Nivel estático 85 Ingresa al total
• Contingencias ambientales.
• Contingencias sociales. Propósito del control
YPF
• Corte de corriente. El segundo código, de fundamental importancia, es el correspondiente al propósito del control. Este código de-
• Desperfecto cañería. termina si el control se usará o no para la alocación de la producción.
• Desperfecto eléctrico.
• Desperfecto mecánico. Para distribuir la producción en los pozos, solo se toman en cuenta los últimos controles con el código A.
• Desperfecto sistema de extracción. Si por algún motivo hubiera dudas sobre la calidad de un control o si se debiera desestimar porque se cometió
• Espera tractor. un error en la medición, el control no se debe borrar, se lo deja en la base con el código M y cuando se confir-
• Estudios geofísicos. ma el valor de este es entonces cuando cambia al código A.
• Falta capacidad.
• Maniobra de producción. A Alocación
• Mantenimiento preventivo. M Memo
• Otras causas.
• Razones técnicas.
• Recorte cuota OPEP.
• Sabotaje o hurto.
YPF
Último control
Producción operativa Es la suma de los últimos controles Propósito A (que alocan producción) de los pozos asociados a la estación en
análisis, cualquiera sea la razón del control (01, 80, etc.). En este caso, ya se tiene en cuenta la disminución gene-
Producción operativa de una estación rada por las mermas.
La producción operativa de una estación es la suma de las producciones de los pozos correspondientes a la
estación en análisis y se calcula con la siguiente ecuación:
POp=Bbeo+Cons-Bbeo E+ ∆STK+ ∆ST

Pérdida localizada
Donde: Es la sumatoria de las pérdidas de los pozos asociados a la estación en análisis; se calcula multiplicando al último
POp: Es la producción operativa correspondiente a la estación en análisis. control Propósito A por el tiempo de paro del mismo.
Bbeo: Es el caudal de fluidos que salen de la estación en análisis.
Cons: Consumos de la estación.
Bbeo E: Es el caudal de fluido que ingresa en la estación en análisis, procedente de otra estación.
∆STK: Es la diferencia de existencias de los tanques correspondientes a la estación en análisis. Producción teórica
∆ST: Es la diferencia de existencia en tránsito (camiones que salieron de la estación y no llegaron a su destino). Es la suma de los últimos controles de los pozos de la estación en análisis, por el tiempo efectivo de marcha de
los pozos. Normalmente se calcula en forma indirecta, ajustando los controles por las pérdidas localizadas.
Producción operativa de un área de producción TA=UC-Loc

Es la suma de las producciones operativas de todas las estaciones pertenecientes al AdP. Se calcula con la siguien-
te ecuación. Tiempo efectivo
El tiempo efectivo es el tiempo que estuvo en marcha un pozo durante un día, se calcula restándole a 24 horas,
las horas de paro tuvo el pozo.
Bombeo de la estación Merma

Es el caudal de fluidos que se debe medir a la salida de la estación en análisis. En el caso de tanques elevados, se La merma de cada pozo es la diferencia entre el último control con Propósito A y Razón distinta a 80 menos el
contabiliza como bombeo al volumen transportado por camiones, que es medido una vez que llegue a destino. último control Propósito A y Razón 80. Se debe realizar la sumatoria de las mermas de todos los pozos asocia-
dos a la instalación en análisis.
Consumos
Es el caudal de fluidos que se descarga en camiones, con destino a los equipos de torre, desparafinación, etc.
Bombeo a la estación Producción operativa no localizada

Es el caudal de fluidos que ingresa de la estación en análisis, debe coincidir con el bombeo de la estación prece- Es la parte de la producción teórica, que no se produjo ni se detectó como pérdida.
dente. Si la estación precedente es un tanque elevado, se contabiliza el volumen transportado por los camiones
que llegaron, fueron medidos y descargados en la estación en análisis. En el caso que se reciba producción de NLoc=UC-POp-Loc=TA-POp
equipos de torre, se contabiliza el volumen medido y descargado en la estación en análisis.
Factor de alocación contable
Diferencia de existencias en la estación El factor de alocación contable es el cociente entre la producción contable y la producción teórica.
YPF
Es la diferencia en los stocks de los tanques correspondientes a la estación en análisis y se calcula, restándole a la
existencia de la fecha en análisis la existencia del día anterior. FC=Contable / TA
∆STK=Stock (hoy)- Stock (ayer) Factor de alocación operativo

Es el cociente entre la producción contable y la producción operativa.
Diferencia de existencia en tránsito
Es la diferencia en los stock de los camiones que transportan el fluido y no han descargado en su destino, si bien FO=Contable / POp
no fue medida aún en la descarga, se tomará como valor al informado en el remito. Se calcula restándole a la
existencia de la fecha en análisis la existencia del día anterior. Factor no localizadas
Es el cociente entre la producción operativa y la producción teórica.
∆STK=Stock (hoy)- Stock (ayer)
FNL=POp/ TA
El stock en tránsito es el que se descargó de una estación de carga a un camión de transporte de cargas líquidas y
al horario de contabilización de la producción operativa, no se descargó aún en la estación de descarga.
YPF
Seguimiento diario
Introducción
Para realizar un buen monitoreo diario es aconsejable comparar los parámetros operativos tanto con los
valores planificados como con los valores del día anterior y los promedios semanales o mensuales. Para que
este seguimiento sea estándar, estos chequeos deberían concentrarse en una aplicación que tome la infor-
mación de manera automática y estandarizada. Este seguimiento se logra con la aplicación llamada PAD
(parte de actividades diarias).
PAD
Esta aplicación muestra la información registrada en TOW y BDA y la combina con los planes de producción
para reproducir, en forma gráfica y en tablas, las comparaciones diarias de los parámetros operativos.
Las tablas que se visualizan a continuación, muestran el monitoreo de las producciones contables de todos los
productos. En ellas se realiza una comparación de la producción promedio mensual y de la acumulada anual a la
fecha, con lo planificado; mostrando los desvíos en forma absoluta y porcentual.
YPF
YPF
YPF
YPF
Diferencia diaria Gráficos de gestión de producción

Este reporte muestra las diferencias diarias de producción de petróleo con respecto a la producción del día ante- La figura 14.1.6 muestra la producción contable y la compara con lo planificado. Si fuera necesario hacer un
rior y al promedio mensual, considera además, la variación de algunos parámetros que se detallan a continuación. mejor análisis de la gestión para obtener esa producción, es aconsejable trabajar con un conjunto de gráficos es-
La variación de algunos de los parámetros que se detallan a continuación, pueden contribuir a generar esta dife- tandarizados que no sufran variaciones significativas en el tiempo.
rencia, analizar estas variaciones ayuda a detectar rápidamente la causa:
• Variación de producción de gasolina. Indica fluctuaciones en la operación de las plantas por variación de cau- Figura 14.1.7
dales de gas tratado, composición del gas o eficiencia de la planta.
• Variación de pérdidas totales de producción. Indica cambios en los paros de pozos. Se debe analizar la causa
de estos cambios para actuar sobre ellas.
• Variación de pérdidas por contingencias sociales. Indica cambios en los paros de pozos por contingencias
sociales.
• Variación de existencia operativa. Muestra cambios en las existencias de los tanques regulados de la operación
que no se reflejan en la producción contable.
• Variación de no localizadas. Las variaciones de producción, que no se explican con las indicadas anteriormen-
te, generalmente se generan por perdidas no localizadas aún o problemas de medición operativa.
Figura 14.1.8
Gráficos de producción
Una forma rápida de monitorear la evolución de la producción diaria, es por medio de gráficos, que permiten
visualmente, comparar la producción diaria con la de días anteriores. Dentro de la aplicación PAD existe un grá-
fico muestra la comparación de la evolución diaria y la acumulada a la fecha con los planes de producción.
Figura 14.1.6
YPF
YPF
Figura 14.1.9
Figura 14.1.11
Para ilustrar el primer caso, se han agregado las siguientes curvas:

• PROM/MENSUAL: Muestra el promedio mensual que permite eliminar las fluctuaciones diarias de produc-
ción y visualizar mejor las diferencias con el plan.
• SERIE SEMANAL: Muestra las fluctuaciones de las últimas semanas para permitir visualizar mejor las
tendencias.
Figura 14.1.10 Para el segundo caso, se agrega dos curvas adicionales:

• UPA: Permite modificar el plan original cuando por ejemplo se ha suspendido o incorporado algún proyecto
de desarrollo que no estaba en el plan original.
• PROM REAL + CONT SOCIAL: Esta curva se aplica ante contingencias sociales, que no son controlables
por el operario. Muestra la producción real que se hubiera tenido de no haber existido esta contingencia.
Producción operativa
Las curvas anteriores muestran la producción contable, pero ésta puede estar afectada por fluctuaciones en las
existencias de tanques y ductos operativos, mostrando desvíos que no existen o por el contrario retrasar la detec-
ción de desvíos reales. Para tener una respuesta más rápida ante los desvíos reales es conveniente realizar, también,
un seguimiento de la producción operativa, de menor precisión que la producción contable pero comparable
cuando vemos variaciones entre un día y el siguiente.
En la figura 14.1.12 se muestra tanto la producción operativa y cuánto de ella se bombeó hacia las plantas de
rebombeo o tratamiento, como las pérdidas localizadas y mermas que no permitieron producir la producción
YPF
teórica de los pozos.
Figura 14.1.12
Producción neta
Cuando se analiza una gestión de producción no se debe comparar, solamente, la producción contable
real y la planificada, es necesario ver cuál es la tendencia y fundamentalmente si los desvíos son con-
trolados por el operario.
YPF
Producción de pozos nuevos Pérdidas de producción

Para analizar desvíos sobre la planificación, se debe tener en cuenta que la producción de un yacimiento se com- Las pérdidas de producción son una de las variables más importantes que afectan la producción de un yacimien-
pone por una producción básica (primaria y secundaria), cuyas variaciones son afectadas por variables operativas to, por este motivo es conveniente hacer un seguimiento detallado que permita detectar las causas que las ge-
o declinaciones distintas a las previstas y por la producción adicional incorporada por proyectos de perforación neran y resolverlas con la mayor rapidez posible. En las pantallas siguientes se observan algunos modelos para el
de pozos nuevos o de reparación de pozos existentes. Por este motivo, es conveniente hacer un seguimiento de seguimiento de pérdidas de producción estandarizados en PAD.
la evolución de estos proyectos y determinar si contribuyen a la causa de los desvíos.
La figura 14.1.13 muestra la evolución de los proyectos de pozos nuevos, tanto la cantidad de pozos como la
producción que ellos aportan, y compara los valores actuales como los planificados originalmente (PA) y la UPA.
Figura 14.1.13
Si se analiza esta curva se puede detectar, por ejemplo, si las variaciones de producción se deben a retrasos en la
perforación de pozos o a pozos con distinta producción a la planificada.
Pérdidas
Un factor importante en las variaciones de producción base, es la variación en las pérdidas de producción. La fi-
gura 14.1.14 muestra el total de pérdidas de producción, la compara con lo planificado y adiciona las pérdidas
generadas por pozos en espera de tractor (generalmente las pérdidas más significativas de un área), la cantidad de
pozos parados por esta causa y la cantidad de equipos de pulling operativos (recurso para disminuir estas pérdidas).
YPF
Figura 14.1.14
YPF
Con los datos registrados en los gráficos anteriores, se puede seguir las variaciones de los últimos días, pero es
conveniente hacer un seguimiento de períodos más extensos de los rubros más importantes de pérdida.
Pérdidas por espera

de equipos de pulling
Figura 14.1.15
YPF
YPF
YPF
YPF 15
Optimizar
la producción
YPF
YPF
730 | 15 Optimizar la producción Manual de Producción Upstream YPF | 731
N04/YPF 304016030 Optimizar sistema de extracción/inyección

Introducción
Para el cumplimiento de los objetivos relacionados a la optimización operativa es necesario adoptar metodolo-
gías de trabajo y adquirir ciertos criterios de gestión que conformarán el nuevo perfil del supervisor.
De esta manera, el producto final de la tarea del supervisor, es decir su resultado, tendrá la calidad necesaria para
que la operación del área sea eficiente y convenientemente rentable, tal como lo requiere la empresa.
Cuando se refiere a optimización de la producción de un pozo, tres son los aspectos generales que deberían
ser considerados al desarrollar un trabajo de este tipo:
• El pozo en sí mismo.
• El equipamiento y materiales.
• Los servicios al pozo.
El pozo
El punto de partida en el diseño y optimización de la producción de un pozo es su capacidad de producir fluidos,
a esta capacidad se la llama productividad. Será necesario definir en forma prioritaria la curva de productividad
(IPR) para cada pozo y se deberá establecer también el pronóstico de variación de esta capacidad con el tiempo.
El conocimiento del pozo se obtiene cuando éste mantiene la producción de fluidos constante por un período
de tiempo, cuando decrece fuera de su curva normal, cuando responde y aumenta la producción por inyección
de agua, etc.
Se debe dar respuesta a las variaciones debidas a cambios en los reservorios y en las capas productivas, conocer
las características particulares y condiciones de los fluidos contenidos, los reservorios que los contienen y sus va-
riaciones en el tiempo.
YPF
Una vez determinada la capacidad productiva y su variación con el tiempo y/o la producción acumulada, se debe-
rán analizar los factores que afectarán a esa producción inicial, además, cuando se instala un sistema de extracción, un
dimensionamiento incorrecto del mismo puede evitar la extracción del máximo volumen posible o en caso de
sobre dimensionamiento, provocar inversiones y costos excesivos.
Es importante, además de definir la productividad (IPR), diseñar el sistema de extracción que brinde la mejor
rentabilidad. Esto no necesariamente coincide siempre con el mayor volumen extraído en forma puntual, por
este motivo, cuando se habla de optimización, se está hablando de un concepto técnico económico.
Cuando se analiza la productividad, que dependerá sólo del reservorio, e integramos este conocimiento con la
performance de las instalaciones (del pozo y de superficie), aparecerá otro concepto, que es el de potencial del
pozo y que resulta de vital importancia en la operación de los yacimientos.
Será importante, además, conocer el tipo de drenaje del reservorio, para evaluar cómo ha de evolucionar la pro-
ducción en el tiempo. Es decir, cuál ha de ser la declinación natural del reservorio y cuál el momento en que,
YPF
debido a una baja presión del reservorio, producirá la separación de gas frente al punzado, complicando la ex- sido obtenida y las formas bajo las cuales se ha mantenido esa eficiencia tan alta como sea posible, superando los
tracción de fluidos con los sistemas artificiales mecánicos. problemas imprevistos que puedan presentarse en el pozo.
Para comprender los problemas asociados a la extracción en los pozos es esencial conocer, perfectamente, las ca- Frente a una disminución en la eficiencia volumétrica de bombeo, casi siempre se recurre a aumentar la veloci-
racterísticas de los fluidos líquidos y gaseosos producidos, cuál es la relación gas-petróleo, si el gas es libre o está dad de bombeo a fin de recuperar el volumen perdido de fluido, a pesar de que en muchos casos se produce una
en solución en el líquido, cuál es el porcentaje de agua, cómo cambiarán estos parámetros luego de un período caída en la eficiencia.
de producción, si el líquido es muy viscoso y con alto contenido de parafina, si existen expectativas de agresivi-
dad por corrosión; si el aporte de arena será importante. Estas son algunas de las preguntas que el operario debe- El único momento en que se puede justificar, en cierta medida, una eficiencia no óptima relativamente baja, es
rá responder con claridad, para realizar un diagnóstico correcto y tomar las acciones que correspondan. cuando una elevada RGL (relación gas-líquido) acompaña al fluido producido y consecuentemente produce una
complicación en el funcionamiento de la bomba de profundidad, bajando consecuentemente la eficiencia.
Las respuestas a estas cuestiones y varias más, deberán obtenerse de los ingenieros y geólogos sobre la base de
estudios de testigos, coronas, muestras de fluidos y ensayos a pozos. La conclusión respecto al equipamiento, es que en primer lugar se produce una mejor selección en función a
los requerimientos del pozo, pero luego este equipamiento debe ser ajustado en su funcionamiento de acuerdo a
las actuales condiciones de aporte de fluidos del pozo las que varían, en forma importante, a lo largo de su vida
El equipamiento y los materiales productiva.
El segundo aspecto involucrado en un análisis de optimización es la determinación del equipamiento y los
materiales utilizados para elevar a superficie los fluidos aportados por el pozo. La fuente de energía, el sistema
de extracción, tubing, línea de conducción, deben ser considerados tanto como el efecto de cada uno sobre los Los servicios al pozo
demás, que deberá ser comprendido. El funcionamiento del equipamiento de producción está muy encadenado El tercer aspecto a considerar contempla el soporte de servicios propios o contratados con que cuenta la opera-
a la performance total del pozo, por lo que se deberá atender a cuestiones tales como selección, operación y ción y la consecuente interrelación que debe existir entre los involucrados.
mantenimiento del equipamiento.
El mejor estudio de ingeniería en la búsqueda de una mejor economía en la operación, de una mayor eficien-
Otro parámetro importante a conocer, relacionado con la selección del equipamiento, son las propiedades físicas cia en la extracción, de una mayor producción o en la prevención de daños al pozo o a las instalaciones, no da-
del fluido, parte importante en la determinación de la carga a soportar por el equipo. ría como resultado una mejor operación si no fuera posible realizar los cambios necesarios en forma rápida y
eficiente.
Existen gráficos que permiten observar valores de gravedad específica de mezclas de petróleo y agua, pero cuan-
do está presente el gas en la columna es muy difícil calcular o evaluar la verdadera gravedad específica del fluido
producido. Es sabido que cuando la relación gas-líquido (RGL) es elevada, no sólo aliviana la columna sino que Realización de ensayos
produce una errática e inestable condición de bombeo, por lo que el gas deberá ser bombeado junto con el lí-
quido (gas en solución) o deberá ser separado del líquido mediante la utilización de buenas técnicas de diseño y Otro enfoque, en el que también es necesario conocer los valores de volúmenes producidos por el reservorio, se
accesorios eficientes. presenta cuando se trata de pozos que ya están en producción y para los cuales es necesario realizar un diagnósti-
co respecto a la eficiencia de la elevación y a la eficiencia volumétrica del sistema de extracción.
Otro factor a tener en cuenta es la viscosidad del petróleo producido. Una elevada viscosidad puede obligar a
usar determinados accesorios en la bomba de profundidad (válvulas fijas de gran pasaje de fluido, pistones cortos, Por optimización de la producción se entiende el proceso de análisis, que tiene por objeto adecuar el régimen de
etc.), como también puede llegar a impedir el funcionamiento de un determinado sistema de extracción, por lo trabajo de un pozo y su equipamiento para asegurar que el caudal producido de petróleo sea el máximo compa-
que se observa una íntima relación entre las características del fluido y la selección del equipamiento. tible con su costo operativo, teniendo en cuenta un balance técnico-económico adecuado y una eficiencia volu-
métrica y total óptima.
Una vez que las condiciones del pozo han sido definidas, el equipamiento en superficie debe ser seleccionado
YPF
atendiendo a las óptimas condiciones de operación. Un aparato de bombeo (como ejemplo de uno de los sis- Para llevar adelante un proceso de optimización, que debe ser continuo y debe estar permanentemente actuali-
temas de extracción posibles), puede ser definido como la mejor combinación entre la carrera y la velocidad de zado debido a las variaciones de las condiciones en el reservorio, será necesario cumplir con determinados pasos
bombeo que, para determinados valores de carga y de torque, entregan la mayor eficiencia de bombeo. y procesos con un enfoque integral.
El desplazamiento de un determinado volumen de fluido puede ser obtenido combinando una carrera larga con Será conveniente analizar tanto a nivel pozo como a nivel del equipamiento y de la organización, cómo son los
una baja velocidad o una carrera corta con una mayor velocidad de bombeo, entendiendo que la carrera consi- comportamientos parciales y cómo resulta la eficiencia total operativa del conjunto.
derada debe ser la efectiva sobre el pistón de la bomba.
A continuación se muestra el flujo de proceso para esta actividad:
Seleccionar una óptima condición de bombeo para un pozo no es cosa sencilla ni simple, pero a menudo existen cier-
tas consideraciones que ayudan a simplificar estas determinaciones, tal como se verá en el desarrollo de estos temas.
Mucho se ha avanzado en la economía de la operación al ir entendiendo las consecuencias y las implicancias,

para cada pozo, de usar muy largas o muy cortas carreras de bombeo y cuál es la mejor combinación de veloci-
dad y carrera para el mismo, que minimice la carga y el torque mientras mantenga una alta eficiencia.
Uno de los factores claves en la consideración de la optimización del bombeo es la aparente eficiencia que ha
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• La función más importante de un supervisor es mantener el volumen producido lo más alto posible, compa-
tible con la economía y las buenas técnicas. Por lo tanto las mediciones deben ser exactas y no deben dejar
lugar a duda alguna. Es importante que las lecturas, cualquiera sea el sistema utilizado, sean precisas y absolu-
tamente comprobables, en su defecto, no tiene validez ni importancia la tarea misma del supervisor.
• Los controles de pozos ya ingresados al sistema, con producción estabilizada o bajo una curva de variación
estimada, que no estén afectados por intervenciones o paros temporarios importantes, son considerados con-
troles normales. En general estos pozos son los que están en el cronograma y tienen definidos sus ciclos de
mediciones.
• Periódicamente se deberá realizar una reunión de producción con la participación de los supervisores de
campo, del personal de Ingeniería de producción, reservoristas etc., para lo cual será imprescindible contar
con toda la información de controles de pozos, los datos estadísticos, las mediciones físicas etc. (es decir el
legajo con todos los antecedentes del pozo o bien su sustituto informático, ficha de pozo). En esta reunión se
analizará y discutirá la situación de cada pozo y se efectuará de cada uno de ellos una minuta que indique las
propuestas a cumplir y las recomendaciones que el grupo determine. Por ejemplo: aumentar el régimen de
Las tareas a desarrollar deberán, como mínimo: bombeo, aumentar la carrera, cambiar el aparato de bombeo, intervenir con pulling, etc. Será esa una excelente
• Contar con una información detallada y continua de los volúmenes de fluidos aportados por los reservorios oportunidad para que el supervisor de campo realice su propuesta de optimización, con su correspondiente
y extraídos por los distintos sistemas de extracción instalados en los pozos. Se deberán analizar los potenciales soporte económico.
de los pozos, las mermas producidas y las declinaciones naturales de los reservorios.
• Realizar un seguimiento detallado e integral de las condiciones operativas de los distintos pozos (surgentes Sin lugar a dudas, la correcta aplicación de los resultados de esta reunión de producción, asegurará la aplicación
o con extracción artificial), entendiendo por condiciones operativas a los parámetros principales que inter- de las políticas y determinaciones técnicas acordadas y tenderá a la estandarización de los lineamientos técnicos,
vienen en la extracción, tales como diámetros de orificios y presiones de trabajo para los pozos surgentes y tan importante para mejorar la economía de los yacimientos.
diámetro adecuado de bomba, régimen de carrera, velocidad del equipo y eficiencia volumétrica del sistema,
para pozos con sistemas de extracción artificial. El objeto es relevar consumos y rendimientos del sistema a La tarea de optimizar un sistema de extracción, es algo que se debe realizar en forma constante y sobre todos los
fin de establecer las eficiencias totales del mismo (consumo de energía, gastos de mantenimiento, fallas fre- órdenes, sin importar la magnitud, desde el ajuste correcto de una tuerca con la herramienta adecuada hasta un
cuentes, intervenciones a los pozos, problemas operativos, etc.). complejo proyecto de desarrollo de campo.
• Analizar en el ámbito de la organización los servicios de terceros o de sectores propios, desde el punto de vis-
ta de la eficacia de los mismos a fin de detectar demoras y/o fallas en los trabajos que provoquen ineficiencias Debe entenderse como una rutina más en el yacimiento, a cargo del equipo de Producción, de modo que sea un
y mayores costos. estado permanente en el que debe trabajar un sistema y no como una situación especial, temporal, que se ori-
• Realizar un diagnóstico respecto a estas condiciones y eficiencias y modificar alguna condición de extracción o gina a partir de una necesidad puntual y desde la que se organizan grupos especiales de estudio para lograrla. Es
cambiar algún elemento o equipo del pozo con el objeto de mejorar la eficiencia y/o el balance económico. una tarea que debe combinar el gabinete con el campo.
En ningún otro ámbito se observa esta relación tan estrecha entre la teoría y la práctica, siendo necesario, muy fre-
Tener en cuenta que la optimización debe ser lograda bajo la premisa de una máxima producción de petróleo cuentemente, aplicar un sistema de prueba y error hasta la determinación óptima de un régimen de extracción.
compatible con el menor costo de operación, es decir que el enfoque debe ser integral y cumplir el objetivo de
una ecuación técnica-económica para mejorar la extracción. La base de información de la producción del pozo y del yacimiento, necesaria para desarrollar un análisis de un
sistema de producción, para verificar el grado de optimización con que está trabajando incluye una serie de da-
Cumplir con los objetivos de este nivel significa realizar un seguimiento más detallado e integral del yacimiento tos, ensayos, estadísticas, mediciones, etc., muy importantes, entre las que se pueden mencionar las siguientes:
sobre la forma de producir gas, petróleo y agua, además de las condiciones operativas de los distintos sistemas de • Producción diaria de los fluidos del pozo, con identificación estadística de las pérdidas por detenciones, mag-
extracción y sus componentes. nitud de las mermas y causas de las mismas.
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• Gráficos y curvas de producción real, por pozo y por batería, donde se pueda observar la relación con los po-
Para operar sobre las condiciones funcionales y sobre el régimen de trabajo de los sistemas de extracción con el tenciales y las tendencias de las mismas.
objeto de obtener el máximo rendimiento mecánico e hidráulico es imprescindible, entre otras cosas, conocer en • Curvas de declinación estimada para los pozos, relación con la producción real, respuestas a cambios en el ré-
forma permanente la evolución de la producción de los fluidos y contar con cierta información relevada durante gimen de extracción y/o intervenciones, etc.
el recorrido de pozos y proveniente de las mediciones físicas que se hagan a los mismos. Esto es necesario para • Curvas de productividad (IPR) para observar los máximos potenciales teóricos de los reservorios y su rela-
realizar un diagnóstico adecuado sobre el funcionamiento de dichos sistemas y sobre la necesidad de realizar, o ción con las producciones reales.
no, correcciones. Siempre debe prevalecer el concepto de excelencia operativa con la tendencia a la estandariza- • Ensayos, análisis de fluidos, antecedentes de cambios en los sistemas y/o en los regímenes de operación, etc.
ción bajo normas internacionales. • Frecuencia de los problemas y la minimización de ellos en lugar de mejorar la eficacia en la reparación.
Se detallan a continuación, las ideas más fuertes en relación a la tarea del supervisor, la importancia de las medi- Necesidad de determinar la productividad del pozo
ciones de producción y la calidad de las mismas: En realidad esta cuestión es permanente y esta tarea indica la necesidad de establecer prioridades en base a todas
• El seguimiento continuo de la producción de fluidos de su campo, con el objeto de detectar y ubicar pérdidas y las consideraciones expresadas.
generar rápidamente acciones correctivas, es una de las tareas de campo más importante que el supervisor
debe realizar diariamente, a fin de optimizar la operación de la que es responsable y cumplir con la misión Identificar tipo de yacimiento
que tiene asignada. Se denomina yacimiento petrolífero a toda clase de reservorio natural (trampa) que, en las condiciones
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originales de presión y temperatura, en el momento de su descubrimiento, contenga una mezcla más o menos presión original, por lo que el mantenimiento de presión desde el principio del desarrollo debería ser considera-
pura de hidrocarburos o con un solo sistema hidráulico conectado. do en todos los casos.
Desde el punto de vista físico dichas mezclas naturales ya sea que se encuentren en una sola fase: líquida o gaseo-
sa, o en dos fases: líquido más gas, constituyen un sistema y su estado dependerá de su composición y de las con- Identificación de tipo de drenaje
diciones de presión y temperaturas imperantes en el reservorio. Cuando se habla de drenaje de un reservorio se hace referencia al mecanismo por el cual los fluidos se mueven,
en el interior del mismo, hacia los pozos de producción.
Se consideran yacimientos de gas o gasíferos a aquellos yacimientos en los que las mezclas de hidrocarburos
considerados como sistemas sean de una composición tal que, llevado a condiciones estándar de presión y tem- El conocimiento de estas particularidades y del tipo de energía ha de permitir prever con más precisión la evo-
peratura (1 atm y 15°C), presenten una relación de líquido a gas no superior a cincuenta litros de hidrocarbu- lución en el tiempo de la producción de hidrocarburos y de los parámetros asociados (presión, relación gas-líqui-
ros por cada mil metros cúbicos de gas medido en dichas condiciones. Los que estén por debajo de esa relación do, etc.).
serán considerados yacimientos petrolíferos. Dentro de estos últimos pueden distinguirse los yacimientos
subsaturados y los yacimientos saturados. La condición para que un fluido se mueva de un lugar a otro es que exista un gradiente de presión entre ambos
lugares y que dicho gradiente o diferencia sea mayor que la resistencia que ofrece ese fluido para moverse, en-
Yacimientos subsaturados tendiendo por gradiente a la diferencia de presiones entre ambos lugares. La dirección del movimiento será en
Son también denominados yacimientos petrolíferos propiamente dichos en estado líquido y corresponde a la misma dirección en que la presión disminuye, es decir desde el punto de mayor al de menor presión, o sea en
aquellos donde el sistema se encuentre en el reservorio en una sola fase líquida, es decir no presentan por separa- el sentido del gradiente.
do una fase gaseosa libre.
Los fluidos se mantienen entrampados dentro de los reservorios y sometidos a una determinada presión que
La denominación subsaturados se corresponde con la situación de que el gas presente no es suficiente para puede ser muy elevada pero que, si no existe una diferencia de la misma en algún sentido es decir, si no se pro-
saturar al líquido y desprenderse del mismo. Los hidrocarburos que en superficie son gaseosos, en el reservorio se duce por alguna causa un gradiente en alguna dirección, estos fluidos permanecerán inmóviles dentro de los
encuentran en solución, disueltos dentro del líquido, a esas condiciones de presión y temperatura. poros de las rocas.
La solubilidad de gas en petróleo crudo depende de: Sin embargo existen dentro de los reservorios varias fuentes de energía que se liberarán en el momento en que
• La presión. se produzca la perforación de un pozo, es decir la comunicación de los reservorios con una zona de menor pre-
• La temperatura. sión conformando un gradiente que ha de posibilitar el movimiento de los fluidos contenidos hacia el pozo. En
• La composición del gas y del petróleo. ese momento, la energía contenida se convertirá en trabajo y producirá el movimiento, siempre y cuando sea lo
suficiente como para vencer las resistencias que se opondrán al mismo.
Para un mismo gas y petróleo, a una determinada temperatura, la solubilidad aumenta con la presión. A una pre-
sión constante la cantidad de gas en solución disminuye a medida que la temperatura aumenta. El gas es infinita- El comportamiento productivo del reservorio depende de la cantidad y calidad de esta energía presente y de su
mente soluble en petróleo, la cantidad de gas sólo está limitada por la presión o por la cantidad de gas disponible. utilización eficaz durante la vida productiva del mismo. Si el gradiente de presión disponible sólo alcanza para
En este tipo de yacimientos, la presión original debe ser superior a la presión de burbujeo a la temperatura del mover el petróleo hasta el pozo, se recurre a sistemas de bombeo artificiales. Estos adicionan energía potencial de
yacimiento. presión en el fondo del pozo y levantan el fluido hasta las instalaciones de superficie.
La composición del petróleo en superficie es completamente diferente a su composición a condiciones de re- Algunas de las fuentes de energía presentes en los yacimientos de petróleo y gas, y que posibilitan el desplaza-
servorio, debido principalmente a la liberación de la mayor parte del gas en solución y a la vaporización de miento de los fluidos a los pozos, pueden ser:
fracciones de líquidos livianos (propanos, butanos y pentanos) a medida que la presión disminuye al pasar de • Expansión monofásica de petróleo o de gas:
condiciones del reservorio a condiciones atmosféricas normales. La presión del yacimiento declina rápidamente, en función de la producción acumulada, la relación gas-pe-
tróleo se mantiene constante, la producción de agua es muy baja y los pozos pueden ser explotados intensa-
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Yacimientos saturados mente mientras no se alcance la presión de saturación.
Son aquellos en los que las condiciones de presión y temperatura originales contengan como sistema hidrocar- • Expansión del gas disuelto:
buros en ambas fases: líquida y gaseosa. Se dice que un petróleo está saturado con gas a una presión y temperatu- Como en el caso anterior, también aquí la presión declina rápidamente con la producción, la relación gas-
ra dada si al reducir ligeramente la presión, se libera gas de la solución. petróleo crece, la producción de agua es muy baja o nula y los pozos generalmente requieren extracción arti-
ficial rápidamente.
Existen otras clasificaciones para yacimientos que presentan diferentes comportamientos frente a variaciones de • Expansión del casquete de gas:
presión y temperatura. Así se denominan, por ejemplo, yacimientos en estado crítico, yacimientos de condensa- En el caso que existiera ese tipo de yacimiento, es más ventajoso cuanto más grande el casquete. La presión
dos, yacimientos de alta presión, etc. del yacimiento cae más lentamente que en los casos anteriores y la relación gas-petróleo en los pozos sube
continuamente. La vida surgente dependerá del tamaño del casquete.
De todos modos, los yacimientos subsaturados y los saturados son de mayor relevancia, ya que representan en bue- • Expansión del agua de la acuífera (empuje natural de agua):
na medida los yacimientos de las cuencas, en donde el comportamiento está íntimamente ligado a la evolución de Para que el empuje sea natural requiere que el yacimiento esté vinculado a un acuífero. En este caso la pre-
la presión con el tiempo durante la explotación. Una regla básica recomendada para la explotación racional de un sión del yacimiento permanece relativamente alta, la relación gas-petróleo se mantiene baja y la producción
yacimiento es que debe permitir la extracción del mayor volumen de hidrocarburos existente en cada reservorio. de agua comienza pronto y aumenta rápido.
• Desplazamiento de fluidos:
Idealmente, un reservorio continuo debería ser explotado manteniendo tanto como sea posible su condición de Artificialmente (inyección de agua).
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• Por gravedad: Ensayo de pozos gasíferos

Debido a las diferencias de densidades entre los fluidos se produce la segregación de los mismos. Se requiere Contrapresión convencional sin cierre entre flujos:
un buzamiento muy fuerte en los reservorios y una arena de buen espesor y alta permeabilidad. • Secuencia normal.
• Secuencia inversa.
Estas diferentes fuentes de energía de que disponen los fluidos para moverse constituyen el sistema de drenaje
con que cuenta el reservorio y, de acuerdo al mismo, será el comportamiento del yacimiento en el tiempo y la Ensayo isocronal (con cierre del pozo entre flujos):
recuperación final o acumulada de fluidos. Por lo tanto, resulta altamente necesario identificar lo más rápido po- • Isocronal verdadero.
sible el tipo o los tipos de drenaje que gobiernan los reservorios a fin de prever la recuperación primaria, la evo- • Isocronal modificado.
lución de la producción y la aplicación de métodos de recuperación secundaria.
Cuando no existe un acuífero y no se inyecta fluido en el yacimiento, la recuperación de hidrocarburos se debe, La ecuación de contrapresión
principalmente a la expansión de fluidos. Sin embargo, en el caso del petróleo, la recuperación puede ser in- Una de las expresiones más comunes para representar la curva IPR de un pozo gasífero es la ecuación de
fluenciada considerablemente por drenaje gravitacional. Rowlins o de contrapresión:
Cuando existe intrusión de agua, ya sea por contacto con un acuífero natural o inyectada en forma artificial, la Donde:
recuperación se debe al mecanismo de desplazamiento ayudado, posiblemente, por drenaje gravitacional. qg Caudal de gas
C Coeficiente de la ecuación de contrapresión
En muchos yacimientos pueden funcionar simultáneamente varios mecanismos de drenaje, aunque sólo uno o n Exponente de la ecuación de contrapresión
dos predominan. Durante la vida productiva, el predominio de un mecanismo puede cambiar de uno a otro, por Pws Presión estática de R reservorio
razones naturales o por programas de ingeniería. Por ejemplo, un yacimiento puede producir inicialmente por Pwf Presión dinámica de fondo en fluencia
expansión de fluidos y cuando su presión se haya agotado, la producción de los pozos resultará principalmen-
te por drenaje gravitacional y el fluido luego llevado a superficie por bombas. Más tarde se puede inyectar agua Aplicando logaritmos a ambos términos de la ecuación de contrapresión:
para desplazar el petróleo adicional, de modo que a lo largo de su vida productora, la secuencia puede ser: ex-
pansión, drenaje gravitacional y desplazamiento. El objetivo de los ingenieros es planearlos para obtener la máxi- Esto significa que si se representa en un gráfico doble logarítmico (Pws2 - Pwf2) vs. q, será una recta con pen-
ma recuperación en un tiempo mínimo. diente (1/n).
Es poco probable que exista un solo factor que gobierne el drenaje y es más probable que el resultado sea una Como se define el potencial absoluto (AOF, absolute open flow) el caudal teórico que se obtendría para una pre-
combinación de varios de ellos, con empujes simultáneos. sión dinámica = 0, será:
Se puede indicar un orden de magnitud de la recuperación primaria de petróleo según cuál sea el tipo de dre- AOF=CPws2n
naje que domine. La recuperación primaria se expresa como porcentaje o fracción del volumen originalmente
presente que puede producirse por método de explotación primaria solamente: Figura 15.1.1
• Si el efecto dominante es el drenaje por expansión monofásica, la recuperación primaria de petróleo será ge-
neralmente muy baja, del orden del 5%, considerando solamente este factor.
• Si existe además una expansión por gas disuelto, la recuperación puede llegar a un 25%, y en aquellos yaci-
mientos que cuentan con gas-cap, la recuperación puede ser del orden del 40% como máximo.
• Los mayores índices de recuperación primaria se obtienen en los yacimientos cuyo drenaje es por empuje de
agua, donde se pueden obtener valores máximos de 60/65%.
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Como se puede observar, se pueden dar una gama de valores muy amplios que impactarán notablemente sobre
la rentabilidad de los proyectos, por lo tanto, es imprescindible que los ingenieros de reservorio y los geólogos
trabajen en el conocimiento de los criterios de identificación de los diferentes tipos de drenaje, en los métodos
de previsión del comportamiento de los reservorios y en aprovechar las condiciones favorables de cada uno du-
rante la vida productiva, de manera de recomendar las mejores prácticas para una explotación racional.
El tipo de drenaje determina la forma en que la energía de los fluidos se transformará en trabajo para que los
mismos se muevan hacia el pozo, venciendo las resistencias que encuentren al movimiento.
Estas resistencias al flujo constituidas, fundamentalmente, por fuerzas internas que intentan mantener a los fluidos
dentro de los poros de las rocas, están expresadas en un concepto conocido como movilidad en una determinada
roca. Este concepto combina las características de permeabilidad de la roca con la viscosidad del fluido conteni-
do brindando una expresión de la facilidad o dificultad que tiene el gas, el petróleo o el agua, para moverse den-
tro de un yacimiento.
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Seleccionar tipo de ensayo suficientemente cerca a la condición de fully built up de manera que cualquier presión, aún en aumento, no afec-
Para llevar a cabo esta selección se deben considerar algunos aspectos importantes. te la presión durante el gradiente del flujo subsiguiente, por ejemplo, no antes del período transitorio existente
durante cualquier período de flujo.
Ensayo de contrapresión convencional - Flujo tras flujo
Este ensayo comienza con una condición de pozo cerrado y continúa con una serie de flujos incrementales (se- Aunque los períodos de flujo para un ensayo isocronal son, generalmente, de igual duración esto no es impres-
cuencia normal) o decrecientes (secuencia inversa). No se efectúan períodos de cierre entre cada flujo (o son cindible. Sin embargo cuando se grafica la curva de perfomance, los datos de flujo deben tomarse para el mismo
muy cortos) para cambiar orificios o placas. Los tiempos de flujo son arbitrarios y suelen variar entre 3 a 4 horas lapso de tiempo para obtener valores correctos de la pendiente.
cada uno.
Es importante aclarar que se deben graficar valores de caudal y presión a un tiempo especifica-
Si se consigue un flujo estabilizado, el ensayo puede considerarse bueno y esta condición se obtiene normalmen- do y no se deben considerar valores promedios.
te en reservorios de alta permeabilidad.
La palabra isocronal significa igual tiempo, y el ensayo isocronal está basado en el principio de que el radio de
En el manual de la Interstate Oil Compact Commission (IOCC), se define la estabilización como una presión de drenaje es una función sólo del tiempo adimensional y es independiente del caudal. Por ejemplo, para iguales
fluencia constante en boca de pozo y un caudal constante durante, al menos, 15 minutos. tiempos de flujo se establece el mismo radio de drenaje para distintos caudales. Esto indicará que un ensayo iso-
cronal dará la curva de perfomance válida si se conduce ya sea a presión o caudal constante.
Si la capacidad del tubing es limitada puede ocurrir una pseudoestabilización cuando se usa sólo presiones de
boca como criterio. También puede ocurrir pseudoestabilización como consecuencia del incremento de tempe- Para un ensayo isocronal no se requiere un caudal constante. Puede requerirse caudal constante sólo en casos de
ratura en el tubing. Por lo tanto, es mejor utilizar presión de fondo como criterio de estabilización. superposición.
Este método estándar para ensayar pozos de gas se llamó también durante muchos años U.S. Bureau of Mines back Para máxima información y mínima confusión, Fetkovich recomendaba aplicar el método isocronal cuando de-
pressure test (flow after flow). bía realizarse un ensayo multipoint, particularmente cuando se trata de pozos descubridores (wildcat) o al comien-
zo del desarrollo.
Para que el método sea válido, es deseable que el pozo tenga rápida estabilización. Un procedimiento de ensayo
posible es el siguiente: Una vez que se han determinado las características básicas del reservorio y las propiedades de los fluidos a partir
• Obtener Pws por medición de presión o calcularla. de un ensayo isocronal válido, se puede considerar la posibilidad de reducir los tiempos de ensayo sin sacrificar
• Poner el pozo en fluencia durante 3 ó 4 horas con orificio, después de ese tiempo la presión y el caudal de- información.
berían ser constantes.
• Obtener cuatro diferentes caudales. El número de flujos y aún los tiempos de flujo o de cierre a menudo pueden reducirse y es posible en algunos
• Graficar caudal vs. (pr2-pwf 2) en papel log-log, el cual nos debería dar una línea recta. casos eliminar los períodos de cierre.
• Obtener el potencial absoluto leyendo q para pwf=0.
Fetkovich recomendaba en los procedimientos de ensayo, dentro de lo posible, medir la presión de fondo de
Figura 15.1.2 pozo. Debe registrarse la presión en boca de pozo (por directa y de espacio anular) y también la temperatura de
fluencia.
El gráfico y análisis de los datos gradiente, build up y curvas de contrapresión in situ durante el ensayo resulta bas-
tante crítico para obtener un test válido. Pero lo más importante es que el pozo debe limpiarse antes de comen-
zar el ensayo.
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Como regla general para la selección de caudales debería intentarse hacer fluir al pozo a un caudal igual o cer-
cano al normal de explotación (venta). Si hay problemas de arena, conificación de agua o de cualquier otro tipo,
este es el momento de averiguarlo.
A continuación, se muestra un procedimiento para realizar un ensayo isocronal típico para un pozo nuevo o en
desarrollo:
1. Flujo inicial (15 minutos).
2. Cierre inicial (2 horas).
3. Limpieza del pozo a la máxima capacidad del separador.
4. Período de cierre (12 horas).
5. Flujo a 1/4 del máximo caudal (6 horas).
6. Período de cierre (9 horas).
Ensayo isocronal 7. Flujo a 1/2 del máximo caudal (6 horas).
Fetkovich observó que el método isocronal del ensayo multipoint, era la única manera de obtener curvas de 8. Período de cierre (9 horas).
performance confiables. Cada flujo comienza con una condición comparable de cierre, el cierre debería estar 9. Flujo a 3/4 del máximo caudal (6 horas).
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10.Período de cierre (9 horas). Ensayo isocronal modificado

11.Flujo a máximo caudal (6 horas). Fetkovich observó que en reservorios de muy baja permeabilidad, podía llevar días la recuperación de presión,
aún con cortos períodos de flujo (2 a 3 horas).
La duración de los períodos está sujeta a cambios y dependerá del análisis in situ de los datos iniciales.
En un intento por acortar los tiempos de ensayo se propuso el ensayo isocronal modificado. Este se desarrolla
Los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo son los siguientes: con períodos de cierre iguales a los períodos de flujo. Se utiliza la diferencia con la presión estática no estabiliza-
1. Obtener Pws por alguna manera estándar. da para la relación de presiones utilizada en el próximo caudal.
2. Abrir el pozo por un orificio especificado, este período puede ser tan corto como por ejemplo 10 minu-
tos, pero se recomienda que sea de 1 hora, registrar el caudal y la presión durante este período a intervalos Fetkovich observó que este método no había podido nunca ser justificado ni teóricamente ni por comparación
regulares, por ejemplo cada 15 minutos. con los resultados de un verdadero ensayo isocronal. Si se desea obtener información para propósitos de estudios
3. Cerrar el pozo permitiendo que la presión vuelva a su valor original o aproximado. de reservorios, Fetkovich no recomienda el uso del ensayo isocronal modificado, sino otros métodos que apli-
4. Abrir el pozo con otro orificio para obtener un caudal diferente. Registrar caudal vs. presión en los mis- quen técnicas de superposición que acorten los tiempos de ensayos en pozos de baja permeabilidad.
mos intervalos comentados en el punto (2).
5. Repetir el procedimiento como se desee. Este ensayo puede realizarse en diferentes días o meses o aún Figura 15.1.5
años.
6. Esta información se grafica en papel log-log, y se debería obtener una serie de curvas con el mismo valor
de pendiente n a diferentes intervalos de tiempo.
7. Un ensayo de flujo puede realizarse para un largo período de tiempo para encontrar condiciones estabili-
zadas (hasta 15 días).
Las diferentes curvas de perfomance que pueden obtenerse en un mismo pozo para ensayos con caudales crecien-
tes o decrecientes, pueden observarse en las siguientes figuras.
Ensayo isocronal normal

Figura 15.1.3
Figura 15.1.6
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Figura 15.1.4
YPF
Calcular IPR del pozo gasífero Calcular IPR futuras

Una vez seleccionado el tipo de ensayo a realizar y finalizado el mismo con resultado satisfactorio, se podrán de- Standing propuso la siguiente ecuación para el cálculo de IPR’s futuras ampliando el trabajo de Vogel:
terminar los valores de C y n con los que queda definida la curva de productividad del pozo.
El próximo paso será el cálculo de potencial.
Pozos petrolíferos Donde:
Identificar mecanismo de producción

Los ensayos de producción requieren la medición de caudales y presiones a distintos regímenes de flujo. Por eso
es importante conocer la forma de realizar estas mediciones de acuerdo al mecanismo de producción utilizado.
Pozos surgentes o en Gas lift Aplicación del método de Fetkovich a la IPR adimensional de Vogel
La mejor forma de determinar las presiones de fondo estática y dinámica en estos pozos es por medición direc- El método de Fetkovich para predecir productividad futura en yacimientos que producen por agotamiento y es-
ta bajando o instalando un dispositivo de medición de presión en fondo de pozo. Esto es perfectamente posible tán por debajo de su punto de burbuja, puede ser modificado con la utilización de la ecuación adimensional de
dado que, en general, la cañería de producción no presenta restricciones a la bajada de sensores. Si por algún Vogel.
motivo esto no pudiera realizarse se pueden medir las presiones de fondo y utilizando las correlaciones de flujo
multifásico calcular las presiones, a la profundidad deseada. Asumiendo n=1 en la ecuación de Fetkovich se llega a la siguiente expresión:
Realizar ensayos y definir IPR

Bombeo mecánico La ecuación anterior permite determinar IPR’s futuras, de las condiciones iniciales de flujo se calcula el valor del
En general, la medición directa de presiones de fondo en pozos en Bombeo mecánico es muy complicada. Para máximo caudal utilizando la ecuación de Vogel y luego se calcula (qo) max,f para una presión promedio futura
hacerla sería necesario instalar dispositivos especiales que pueden requerir la intervención del pozo. por dicha ecuación y por lo tanto se puede determinar la IPR futura.
Con el nivel dinámico del pozo y conociendo la densidad de la columna de fluidos en el espacio anular y reali-
zando las correcciones correspondientes por la presencia de gas en el mismo se puede determinar la presión de Cálculo del potencial del pozo
entrada a la bomba o la presión a profundidad de referencia.
Definiciones
Sumergencia = Profundidad bomba – Nivel Producción actual del pozo (Qact): es el caudal de producción de un pozo, discriminado en caudales de
Pent = G x Sumergencia / 10 (Presión de entrada a la bomba) petróleo, gas y agua y que se corresponde con el último control validado del pozo.
A partir del diagrama dinamométrico y la determinación del peso de fluido, también se puede calcular la presión Control de pozo: a los fines de este procedimiento se denomina control del pozo al resultado de la medición
de entrada a la bomba pero, en general, este no es un dato confiable para cálculos de productividad. de caudales de petróleo, gas y agua, realizados en un ensayo de producción del pozo, en las mismas condiciones a
la de su operación normal.
Pozos con PCP o Electrosumergible
Estos sistemas de extracción suelen contar con sensores permanentes de presión de fondo. Es la manera más Control validado: es el control de pozo que luego de ser analizado por Ingeniería de Producción representa,
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efectiva de conocer las presiones dinámicas en forma continua y eventualmente, medir la presión estática por sin lugar a dudas, la producción real actual de un pozo a la fecha de la medición y cuya información es volcada
cierre del pozo durante un período de tiempo. En caso de no contarse con este dispositivo, se debería utilizar el en el sistema de producción TOW.
ecómetro para determinación de niveles y proceder igual que para pozos en Bombeo mecánico.
Presión estática de fondo (Pws): es la presión medida en fondo de pozo o calculada con base a mediciones
de superficie y expresada a una profundidad de referencia, cuando ha permanecido cerrado un tiempo suficiente
Determinación de modelo de IPR a utilizar para lograr su estabilización o que permita su cálculo por extrapolación (build up).
Una vez realizado el ensayo y contando con las series de valores de caudal y sus correspondientes presiones diná-
micas más la presión estática, se debe seleccionar el modelo IPR a utilizar. Presión dinámica de fondo (Pwf): se denomina así a la presión medida o calculada en un pozo con caudal
estabilizado y a una profundidad de referencia seleccionada.
Si se trata de pozos gasíferos o de gas y condensado deberá usarse la ecuación de contrapresión u otro modelo
que se defina para tal fin. Si se trata de pozos petrolíferos la situación dependerá del ensayo realizado. Presión dinámica de fondo mínima legal (PwfL): es la presión dinámica de fondo mínima establecida en
la legislación, regulaciones o normas de un área, región o país, para producir un pozo, un reservorio, o una
Si sólo se cuenta con un valor de caudal-presión y la presión estática, se podrá utilizar la ecuación de la recta si capa productora.
se trata de presiones por encima de la de burbujeo o la ecuación de Vogel. Si se cuenta con más puntos caudal-
presión, se pueden utilizar ecuaciones tipo Fetkovich u otro modelo adecuado.
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Presión dinámica de fondo crítica (Pwfc): es la presión dinámica de fondo mínima a la cual se puede pro- Potencial absoluto de un pozo (Absolute Open Flow, AOF): es el máximo caudal de producción de líqui-
ducir una capa productora o un reservorio, que se deriva del plan de explotación del mismo y que se fija para dos (para pozos petrolíferos) o de gas (pozos gasíferos), que se obtendría de acuerdo a la curva de productividad
evitar la ocurrencia de situaciones que afecten la recuperación de hidrocarburos, como por ejemplo conificación, del pozo cuando la presión dinámica de fondo es igual a cero (Pwf = 0).
canalización, ingreso de sólidos, etc.
Potencial del pozo (Pp): es el caudal de producción de líquidos (qo + qw) o de gas (qg) que se obtiene (de
Presión dinámica de fondo mínima del sistema (Pwfsist): es la mínima presión dinámica de fondo, posi- acuerdo a la curva de productividad), para una presión dinámica de fondo igual a la presión dinámica de fondo
ble obtener con las instalaciones de fondo y superficie optimizadas. límite (Pwf = Pwflim).
Se entiende por instalaciones optimizadas a las que permitan obtener el máximo caudal de fluidos, con equi-
pamiento disponible o accesible a través de los proveedores normales del área y con los estudios realizados para De acuerdo a lo mencionado anteriormente, si no existen restricciones para bajar Pwf:
lograr la mayor eficiencia del sistema, maximizando su rentabilidad.
Pp = AOF
Presión dinámica de fondo límite (Pwflim): es la mayor de las tres presiones definidas anteriormente:
Pwflim = Max (PwfL, Pwfc, Pwfsist). El potencial del pozo debe ser discriminado de acuerdo a los caudales respectivos de petróleo (o condensado),
Es importante destacar que todas las presiones mencionadas anteriormente deben estar definidas a la misma pro- gas y agua (qo, qw, qg).
fundidad de referencia.
Si no existen restricciones legales ni de reservorios ni de sistema, la Pwflim será igual a 0. Determinación del potencial de un pozo: este procedimiento es de aplicación a todos aquellos pozos que
están en producción efectiva y que ya cuentan con el sistema de extracción definitivo.
Presión de burbuja (Pb): es la presión (a una temperatura especificada) a la cual el líquido se encuentra en
equilibrio con una cantidad infinitesimal de gas.
En otras palabras, si disminuimos paulatinamente la presión de un líquido a una determinada temperatura, la pri- Profundidad de referencia
mera burbuja de gas aparecerá a la presión de burbuja. Al definir las presiones estáticas y dinámicas, éstas deben ser referidas a una profundidad previamente definida.
Esta profundidad será la seleccionada para realizar el análisis de productividad (inflow) y de capacidad de eleva-
Curva de productividad (Inflow Performance Relationship, IPR): la productividad de un pozo es su capaci- ción de fluidos del sistema pozo-superficie (outflow). Esto permite definir el comportamiento del sistema inte-
dad para producir fluidos y esta capacidad se representa por la curva de productividad, que es la relación entre la grado reservorio-pozo-superficie.
presión dinámica de fondo y el caudal para la presión estática de fondo correspondiente.
A los puntos del sistema seleccionados para realizar este tipo de análisis se los suele denominar nodos y al análisis
Pwf = f(q)a(Pws) integrador: Análisis Nodal®.
q: es el caudal medido en condiciones de superficie. Cuando el aporte del reservorio al pozo se realiza desde una única formación productiva, la profundidad de refe-
rencia se ubicará dentro del intervalo punzado (pozo entubado), utilizándose normalmente el tope del intervalo
Si se trata de un pozo petrolífero, q = qo + qw o la zona media de punzados.
Donde: Se puede hacer la misma consideración para producción a pozo abierto tomando como referencia el tope del
qo: es el caudal neto de petróleo medido en condiciones de tanque. espesor productivo o su profundidad media.
qw: es el caudal de agua de producción.
En pozos con aportes de más de una formación (multicapas), que producen en forma simultánea sin aislación
Si el pozo es un pozo gasífero, q = qg entre las mismas (comingled), se pueden hacer las siguientes consideraciones.
YPF
Donde qg es el caudal total de gas en superficie medido en condiciones estándares presión y temperatura. Pozos surgentes
Una selección normal consiste en definir la profundidad de referencia en el tope del intervalo productivo de
Gráficamente esta relación puede ser: menor profundidad.
• Recta (empuje de agua y/o presión dinámica por encima de la presión de burbuja).
• Curva (empuje por gas disuelto o flujo en el reservorio por debajo del punto de burbuja). Pozos con bombas de profundidad
Se recomienda utilizar como profundidad de referencia a la mayor profundidad a la que puede ser bajada la
Índice de productividad (J o IP): en términos generales, representa el valor absoluto de la pendiente en bomba, de acuerdo a los límites geométricos del pozo y sistema de extracción seleccionado. Como normalmente
cualquier punto de la curva de productividad, por lo tanto, cuando la IPR es curva se tendrán valores distintos las profundidades de medición y referencia no coinciden, se deberán utilizar los gradientes estáticos y dinámicos
de IP a lo largo de la misma. para las correcciones correspondientes.
Por consiguiente, este parámetro tiene utilidad en caso de IPR recta, donde la pendiente es constante y estará Cabe destacar que las recomendaciones expuestas aquí son indicativas y los ingenieros de Producción y Reser-
dado por: vorios podrán definir otras referencias cuando las condiciones del pozo en estudio requieran una consideración
especial.
IP = (qo + qw) / (Pws – Pwf); donde Pws > Pwf >= Pb
YPF
Determinación de la curva de productividad Disponibilidad límite del reservorio

La curva de productividad requiere del conocimiento de la variación del caudal en función de la presión diná- La disponibilidad límite reservorio es el caudal de producción de líquidos (qo + qw) o de gas (qg) que se
mica de fondo a la presión estática correspondiente al momento de la determinación. obtiene (de acuerdo a la curva de productividad), para una presión dinámica de fondo igual a la presión dinámi-
ca de fondo límite (Pwf = Pwflim).
Deberá realizarse, por un lado la determinación de Pws por medición o por cálculo en base a su evolución en el
tiempo (balance volumétrico o simulación) y por el otro el ensayo de producción que permita obtener la Pwf (me- La disponibilidad límite debe ser discriminada de acuerdo a los caudales respectivos de petróleo (o condensado),
dida o calculada) para distintos valores de caudal de fluidos. La cantidad de determinaciones (Pwf vs. q) necesarias gas y agua y será la base para el diseño de los sistemas de extracción.
dependerá de la metodología de cálculo de la IPR utilizado. La Pws, suele medirse al principio de la vida producti-
va mediante ensayos de presión (build up, RFT) y de acuerdo a las posibilidades su valor se irá actualizando en base La presión dinámica de fondo límite (Pwflim): es el mayor valor de presión entre la presión dinámica de
a mediciones directas o estimaciones de la variación de la Pws con el tiempo o la producción acumulada. fondo mínima legal (PwfL) y la presión dinámica de fondo crítica de reservorio (Pwfc). Esto es, Pwflim = Max
(PwfL, Pwfc).
Para casos de producciones multicapas conjuntas (comingled), la situación es más compleja ya que cada capa podrá
tener distintos valores de Pws y Pwf. Estas diferencias podrán ser significativas cuando haya grandes diferencias La presión dinámica de fondo mínima legal (PwfL) es la presión dinámica de fondo mínima establecida
de profundidad entre capas. en la legislación, regulaciones o normas de un área, región o país, para producir un pozo, un reservorio, o una
capa productora.
En este caso se tendrá una curva de performance combinada. Esta no dependerá sólo de las condiciones del reser-
vorio como la IPR definida anteriormente, sino que también dependerá de la posición relativa de las capas con La presión dinámica de fondo crítica de reservorio (Pwfc) es la presión dinámica de fondo mínima a la cual se
la profundidad de referencia y con el gradiente de fluidos en el pozo. puede producir una capa productora o un reservorio. Se deriva del plan de explotación del mismo y se fija para
evitar la ocurrencia de situaciones que afecten la recuperación de hidrocarburos como por ejemplo: conificación,
Para conocer la Pwf en función del caudal, esto diferirá si se trata de pozos surgentes y Gas lift, o con sistemas de canalización, ingreso de sólidos, etc.
extracción artificial.
Además, la capacidad del sistema de levantamiento artificial obteniendo la presión dinámica de fondo míni-
Pozos Surgentes o Gas lift ma del sistema (Pwfsist) es la mínima presión dinámica de fondo posible de obtener con las instalaciones de
En estos casos, la determinación de presiones de fondo tanto estáticas como dinámicas, pueden realizarse por fondo y superficie optimizadas.
medición directa en fondo de pozo (con corrección a profundidad de referencia) o midiendo en superficie y
utilizando las correlaciones de flujo multifásico para su cálculo a la profundidad de referencia. Con la determina- La presión dinámica de fondo potencial que es la máxima presión entre la límite y la mínima del sistema:
ción simultanea (ensayo de pozo) de los caudales correspondientes, se define la IPR en base a lo establecido en Pwfpot = Max (Pwflim, Pwfsist).
el manual de referencia.
Es importante destacar que todas las presiones mencionadas deben estar definidas a la misma
profundidad de referencia. El valor del potencial del pozo queda así definido y se debe introducir
Pozos con sistemas artificiales por bombeo en los sistemas corporativos. También, el potencial de pozo se determina sin considerar proble-
mas de abastecimiento sino que se obtiene con las instalaciones de fondo y de superficie óptimos.
Bombeo mecánico
La situación normal con este sistema de extracción es la imposibilidad de mediciones directas de la Pws y Pwf. Por este motivo, aún cuando deba instalarse un sistema de extracción que no sea el óptimo, el potencial del pozo
La obtención de estos valores debe efectuarse a partir de las mediciones físicas realizadas en el pozo las que son, será el caudal correspondiente al sistema de extracción de mayor valor agregado y no el correspondiente al siste-
fundamentalmente, la toma de niveles de fluido (ecometría) y la carta dinamométrica. ma de extracción efectivamente instalado.
Para el primer caso y conociendo las características de los fluidos producidos, se debe convertir el valor de altura El diseño del sistema de extracción con el cual quedó definido el potencial de pozo es debidamente registrado
YPF
de fluido sobre las capas productivas en presiones ejercidas sobre las mismas. en el sistema corporativo.
Con las mediciones dinamométricas se podrá calcular la presión de entrada a la bomba a partir de la determina-
ción del peso de fluido sobre el pistón de la bomba y en base a estas, calcular nivel dinámico y por lo tanto Pwf.
La medición de Pwf a partir del nivel dinámico medido brindará valores más confiables que el cálculo dinamo- Diseño de sistema de extracción optimizado
métrico, ya que para este último caso se debe asumir algunas propiedades difíciles de determinar. Una vez definida la DLS, se debe realizar el diseño del sistema de extracción para el pozo en análisis. Esta activi-
dad incluye tareas de relevamiento, simulación, preselección y cálculo de valor agregado de los posibles sistemas
Por lo expuesto se aconseja utilizar la dinamometría como complemento verificador del cálculo a partir del ni- de extracción.
vel dinámico.
Cuando se define el diseño óptimo del sistema de extracción para el pozo en estudio, se debe verificar que los
Bombeo electrosumergible y PCP elementos requeridos se encuentren disponibles en Almacenes.
Para estos Sistemas existen sensores de presión de fondo que permiten contar con valores continuos de presiones
a la profundidad de la bomba. Al mismo tiempo que se analizan las condiciones de producción y operación requeridas, se debe evaluar la dis-
ponibilidad contractual de sistemas de extracción y servicios. En esta instancia no se considera ningún tipo de
En los pozos que no disponen de sensores de presión de fondo se debe utilizar la medición de niveles dinámicos inconvenientes que pudieran existir con respecto al abastecimiento de los insumos necesarios para el diseño del
por ecometría para obtener las presiones estáticas y dinámicas correspondientes. sistema de extracción.
YPF
Se deben evaluar los sistemas disponibles (en contratos) y se deben identificar aquellos que cumplan con el ran- Una vez validado, el modelo integral de producción actualizado en el software de simulación, servirá como he-
go de aplicación requerido utilizando herramientas de simulación. Una vez que se ha realizado la simulación se rramienta para la definición de valores objetivo para variables e indicadores de performance del sistema integrado.
analizan los resultados obtenidos y luego se seleccionan aquellos sistemas que se encuentren dentro del rango de Asimismo, sirve como herramienta para el análisis de diferentes alternativas de optimización ante un diagnóstico
operación. dado.
Por último se selecciona el sistema de extracción que genere el mayor valor agregado. El modelo integral desde el fondo de los pozos hasta el ingreso del separador (en el caso de la red de produc-
ción) o el satélite de inyección (en el caso de la red de inyección), es la carga en el software de simulación de la
Puede darse el caso de que, posteriormente, se observe que no se dispone de los elementos necesarios. Si esto curva de rendimiento del pozo, near wellbore, líneas de flujo, batería/USP y líneas de inyección hasta el satélite de
ocurre se recomienda documentar este hecho y luego realizar una nueva selección del sistema de extracción inyección. Este modelo integral requiere realizar ciertos cálculos previos tales como: determinar correlaciones de
para el pozo. flujo vertical y horizontal, cotas y patrones de flujo.
En las figuras 15.1.8 y 15.1.9, se muestran modelos integrales de diferentes áreas de Producción de YPF.
Optimizar sistema de extracción/inyección
Una vez realizado el modelo integral de la red de producción y empleándolo como base, se intenta replicar en el
La optimización del sistema de extracción/inyección consiste en el análisis integral de la red de producción, des- software de simulación de redes las condiciones reales de operación. Es para comparar sus resultados contra los ob-
de fondo de pozo hasta la entrada a batería/USP. tenidos en la operación real y así determinar si el modelo montado virtualmente representa la realidad operativa.
El objetivo de la optimización del sistema de extracción/inyección es su mejora continua, mediante la identifi- Cuando el resultado de la simulación reproduce con suficiente precisión los resultados de la operación real éste
cación de desvíos en variables operativas e indicadores y la evaluación de alternativas de mejora. modelo de la red de producción es analizado para identificar posibles restricciones a nivel de instalaciones de
fondo de pozo y de instalaciones de superficie: diámetro de líneas de flujo, capacidad de batería, infraestructura
Previo a la optimización se deben tener definidos los indicadores y las variables operativas clave del sistema a energética, entre otros.
monitorear de acuerdo a los datos técnicos de las instalaciones de fondo y superficie del sistema de extracción/
inyección, las características del reservorio y la disponibilidad y la confiabilidad de las mediciones del yacimien- Red de inyección de
to que se debe monitorear. Todo ello junto con la metodología, la fuente de datos, la frecuencia de cálculo y Chihuido
medición. Figura 15.1.8
Modelado del sistema de red, subsuelo-superficie

En algunos yacimientos se cuenta con un modelo integral de producción que consiste en el montaje de la red
de producción en un software de simulación, de modo que represente las condiciones presentes de operación.
La siguiente imagen muestra el proceso de modelización:
Figura 15.1.7
YPF
Red de superficie y
tanque de Reservorio
de El Portón
Figura 15.1.9
El modelado permite evaluar posibles desarrollos (tales como incorporación de pozos productores o inyectores
a la red, cambio de cañerías, instalación de calentadores) e identificar cuellos de botella y otras restricciones para
las que se definirá una optimización.
YPF
En este análisis deben contemplarse ciertos factores que puedan condicionar la operación de la red en el futuro, Debido que los indicadores surgen de calcular una fórmula compuesta por variables, una vez establecidos los
tales como la incorporación de pozos incluidos en el plan de desarrollo de activo, programas de mantenimiento, rangos de operación recomendados para las variables operativas, de éstos se desprenden los valores objetivos de
nuevas disposiciones legales, nuevos compromisos contractuales y nuevas especificaciones internas. los indicadores.
Si mediante el análisis del modelo se encuentran cuellos de botella u otras restricciones en la operación de la red,
se debe documentar el diagnóstico correspondiente para su optimización. Análisis de parámetros del sistema de extracción/inyección
El análisis de los parámetros del sistema de extracción/inyección identifica y diagnostica desvíos en los valores
actuales de las variables y los indicadores con respecto al potencial de pozo/programa de inyección, los rangos de
Valores objetivos operación recomendados y los valores objetivo de indicadores.
Empleando como herramienta el modelo integral de producción montado y validado se establecen los valores
objetivos de las variables e indicadores definidos en el comienzo. Estos valores objetivos son definidos para ser- La identificación de desvíos consiste en el análisis de la evolución de la producción por zonas y en la compara-
vir como referencia al analizar la operación, mediante la identificación de desvíos que representen problemas u ción de los valores actuales de la operación contra los valores de referencia (definidos mediante simulación de
oportunidades de mejora. escenarios en base al modelo de red), para encontrar problemas u oportunidades de mejora.
Se identifican las restricciones (adicionales a las características propias de las instalaciones de fondo, de las instala- En las figuras 15.1.10, 15.1.11 y 15.1.12, se muestran algunos de los gráficos utilizados para la identificación de
ciones de superficie y del reservorio) que puedan ayudar a visualizar los posibles escenarios a simular en el análi- desvíos o de condiciones de operación.
sis de sensibilidad que se realice para determinar rangos de operación recomendados.
Eficiencia vs.
Estas restricciones incluyen: sumergencia
• Plan de desarrollo de activo. Figura 15.1.10
• Programa de mantenimiento.
• Disposiciones legales.
• Compromisos contractuales.
• Normativas internas.
• Factores externos.
Las restricciones identificadas (tanto externas como propias de la red y el yacimiento) sirven para plantear dife-
rentes escenarios factibles. Se simulan distintas condiciones operativas para cada escenario planteado para deter-
minar rangos de operación recomendados para cada tipo de instalación y de fluido.
El objetivo es tener diferentes valores de referencia para el análisis de los parámetros de la operación, dependien-
do del escenario (conflictos gremiales, factores climáticos, etc.).
Dado que el análisis de sensibilidad se realiza con la finalidad de establecer cuáles son las condiciones óptimas de
operación con las instalaciones existentes de fondo y superficie, las simulaciones realizadas en dicho análisis no
involucran cambios en instalaciones sino que se limitan a simular los resultados de operar bajo valores alternati-
vos para variables operativas. Diferencia entre
potencial y control
YPF
Habiendo simulado los resultados de operar en diferentes condiciones, es decir, en diferentes rangos de las va- Figura 15.1.11
riables operativas se selecciona aquella variante que arroje los resultados que mejor se adecuen a cada escena-
rio planteado, registrando en sistema el status de óptimo de dichas condiciones. De las condiciones óptimas se
desprenden los rangos de operación recomendados en cada uno de los escenarios. Cabe destacar que las condi-
ciones de operación óptimas no necesariamente serán aquellas de máxima producción. Tal es el caso en que el
escenario planteado sea, por ejemplo, la planificación de un paro de producción contemplado en el Programa de
Mantenimiento, o una reducción en la demanda.
Cada resultado obtenido en el análisis de sensibilidad surge de valores alternativos para las variables operativas. Esto
significa que la selección del escenario óptimo determina los rangos de operación recomendados (ROR) para las va-
riables operativas de cada tipo de instalación y de cada tipo de fluido, a nivel de instalaciones de fondo y de superficie.
Una vez definidos, los ROR sirven como valores de referencia para el análisis de los valores actuales de las varia-
bles operativas, a los efectos de facilitar la identificación de problemas u oportunidades de mejora para la optimi-
zación de la operación del sistema de producción.
YPF
Producción/inyección Todos los casos de pozos inyectores con control distinto a su programa de inyección selectiva entran en la jerar-
real vs. planes de quización de desvíos a diagnosticar, junto con los casos de pozos con control distinto a su potencial, los desvíos
producción/inyección
con respecto a los rangos de operación recomendados, las oportunidades de incremento de potencial y los des-
Figura 15.1.12
víos con respecto a los valores objetivo de indicadores. También se deben considerar los desvíos resultantes de las
simulaciones de los modelos integrales en los casos donde se tengan, identificando las brechas entre los paráme-
tros óptimos y actuales y entre los parámetros óptimos y potenciales.
Cuando todos los parámetros analizados se encuentren dentro de los valores de referencia, se seleccionan algunos
pozos candidatos para realizar una búsqueda de oportunidades de mejora mediante simulación sobre los mismos.
Los criterios para esta selección deben estar definidos de antemano y dependiendo de las características parti-
culares del yacimiento que se esté optimizando. De todos modos, estos criterios deben contemplar, entre otros
puntos, el incremento de producción que podría obtenerse, el costo de las instalaciones involucradas, el potencial
ahorro en costos operativos.
A medida que se van identificando desvíos, se realiza una priorización de los mismos para determinar en qué
orden debe realizarse el análisis detallado de cada uno de ellos, considerando la criticidad de los mismos.
Se analiza el reporte de condiciones de operación y los desvíos en condiciones de operación identificados a ni-
vel zonas, para identificar desvíos con respecto a los rangos de operación recomendados, definidos como valores Los criterios para realizar esta jerarquización deben estar definidos de antemano y dependiendo de las caracterís-
objetivo para la operación de los distintos sistemas de extracción/inyección, a nivel de fondo y superficie. ticas particulares del yacimiento que se esté optimizando. De todos modos, estos criterios deben contemplar los
siguientes puntos, independientemente del orden:
También se analiza el cierre de producción/inyección, los controles de pozo y los desvíos volumétricos identi- • Producción perdida.
ficados a nivel de zonas, para identificar aquellos pozos productores cuyo control haya resultado mayor a su po- • Frecuencia de intervenciones.
tencial; para analizar, posteriormente, si esta brecha se debe a un desvío mecánico, a una eliminación de daño en • Costo de la instalación involucrada.
la formación (fractura) o a un aumento en el aporte del pozo, sea previsto (por ejemplo, por empuje de agua por • Seguridad y medio ambiente.
secundaria) o no.Y también para identificar aquellos pozos inyectores cuyo control haya resultado distinto a su • Compromisos contractuales.
programa de inyección. También para identificar aquellos pozos inyectores cuyo control de inyección por man-
dril haya resultado distinto a su programa de inyección selectiva para analizar, luego, a qué se debe esta brecha. En casos de desvíos críticos se toma acción inmediatamente. Tanto los desvíos que son críticos como los que no
lo son, son jerarquizados en función de sus criticidades para su diagnóstico.
Ejemplo de monitoreo
de pozo
La investigación de causas de desvíos consiste en chequear el dinamómetro y los niveles para verificar el
Figura 15.1.13
funcionamiento de la parte mecánica del pozo y las curvas de declinación. Esto permitirá determinar si el des-
vío se debe a un problema en el sistema de extracción (o en el casing) o si el desvío está asociado a las capas
productoras.
Que los datos necesarios para el análisis sean obtenidos rutinariamente o deban ser requeridos adicionalmente
depende de las definiciones que cada yacimiento realice en función de sus características, al definir la frecuencia
de medición de variables operativas y cálculo de indicadores.
YPF
Los siguientes son algunos de los datos que pueden ser necesarios para llevar a cabo un diagnóstico, sean obteni-
dos con una frecuencia establecida o ad hoc:
• Presiones del sistema de superficie, tu- • Pruebas de producción (en USP portá-
bería y espacio anular. til, planchada de pozos, o controles en
• Temperaturas del sistema de superficie. planta).
En caso de que el control sea mayor a la disponibilidad límite de reservorio se toma acción, inmediatamente, • Gradiente de presión estática. • Análisis declinatorio de producción.
solicitando adecuar el régimen, ya que superar ese punto implica la posibilidad de afectar la performance del re- • Gradiente de presión dinámica. • Comportamiento de acuífero, análisis
servorio, o bien una infracción a la ley, esto último cuando existan limitaciones legales para la presión de fondo • Gradientes de temperatura. de corte de agua.
fluyente. • Análisis químico de muestra. • Caracterización química del yacimiento.
• Dinamometría. • Caracterización petrofísica y mineraló-
Para identificar desvíos se deben considerar los márgenes de error determinados según la metodología de cálculo • Ecometría. gica del yacimiento.
de límites de variables operativas e indicadores. • Cromatografía. • Permeabilidad y espesor neto de la
• Curva de formación de hidratos. formación.
YPF
• Reología del fluido. • Carta amperométrica. En el caso de desvíos, una vez que los diagnósticos fueron jerarquizados, se da lugar a la identificación de alter-
• Ensayos de presión isocronales, build up, • Mapa de interrelaciones. nativas de solución compatibles con cada uno de ellos, respetando el orden establecido en dicha jerarquización.
draw down, fall off (mediciones físicas de • Mapas isopáquicos. En el caso de existir pozos candidatos a búsqueda de oportunidades de mejora se da lugar a la identificación de
fondo). • Mapas estructurales. cambios en el sistema subsuelo-superficie.
• Inyección de trazadores radiactivos. • Perfiles de producción (PLTs, tempera-
• Análisis de TDS y de TSS de agua. tura, corrosión). Para esto, el ingeniero de Producción a cargo releva alternativas adecuadas para resolver los problemas o para
• Compatibilidad de fluidos. • Dosificación de productos químicos. aprovechar las oportunidades identificadas y caracterizadas en los diagnósticos correspondientes. Dado que las
• Análisis físico-químico del agua. • Factor de skin o daño del pozo. alternativas a considerar dependerán de la situación, en determinados casos su identificación puede requerir com-
• Corrosión. • Tabla de calibración de válvulas de Gas petencias propias de otros roles, tales como el ingeniero de Procesos, cuando se involucren productos químicos.
• Análisis físico-químico del gas. lift.
• Aporte de arena en fondo. • Ciclajes para Plunger y Gas lift. Las alternativas consideradas para la optimización incluyen:
• Aporte de arena en superficie. • Dosificación de químicos.
• Diseño/rediseño de sistema de extracción/inyección.
Optimización • Modificaciones en instalaciones de superficie o subsuelo.
Habiendo identificado y diagnosticado restricciones de fondo, desvíos en los valores actuales de las variables e • Cambio de válvula de Gas lift con slick line.
indicadores operativos con respecto a sus valores de referencia (en el análisis de parámetros del sistema de extrac- • Cambio de válvulas de inyección en pozos inyectores de agua.
ción/ inyección) y habiendo seleccionado pozos para búsqueda de oportunidades de mejora, se define la optimi- • Bombeo de químicos para control de agua (polímeros, RPM, bloqueadores, geles, etc.).
zación de cada uno de ellos. • Bombeo de controladores de finos (arenas resinadas).
• Punzados (o baleos) a través de tubería.
La definición de optimizaciones consiste en la selección de la mejor alternativa técnico-económica para cada
diagnóstico a tratar y la definición de la optimización propuesta para aquellos que se decida llevar a cabo en el corto Debido a que las alternativas difieren en costos y tiempo de ejecución, pueden sumarse al listado opciones que
plazo. involucren la implementación de una alternativa provisional a corto plazo junto con una alternativa definitiva,
de mayor envergadura, a largo plazo. En su evaluación deberá considerarse el impacto que la alternativa de corto
La selección de la mejor alternativa técnico-económica se realiza tras un filtro técnico de las distintas alternativas plazo pueda causar sobre los costos y los resultados de la alternativa definitiva.
aplicables (que se realiza principalmente mediante simulación) y la evaluación económica de las opciones prese-
leccionadas de ese modo. En caso de que la alternativa sea una nueva tecnología, se registra la necesidad de eva- Se estima el rendimiento de las alternativas identificadas. Para esto es preciso elaborar un diseño y definir especi-
luarla como tal. En caso contrario, es ubicada en un ranking junto con el resto de las optimizaciones propuestas ficaciones técnicas de cada alternativa a evaluar. La principal herramienta para esta evaluación es la simulación.
para los diferentes diagnósticos.
La evaluación del rendimiento debe contemplar el dimensionamiento del impacto que la alternativa pueda tener
A continuación se muestra un flujo de proceso para la definición de optimizaciones. sobre otros pozos y otros proyectos o planes y, en caso de que el impacto sea negativo, el esfuerzo requerido para
mitigarlo.
En la evaluación de opciones que involucren la implementación de una alternativa provisional a corto pla-
zo junto con una alternativa definitiva a largo plazo, deberá considerarse el impacto que la alternativa de cor-
to plazo pueda causar sobre los costos y los resultados de la alternativa definitiva. Se identifican las alternativas
cuya operación simulada resulte dentro de los rangos de operación recomendados e indicadores del sistema de
extracción/inyección.
Sólo se realizará la evaluación económica de aquellas alternativas que pasen este filtro técnico.
YPF
Se estima el valor presente neto de las alternativas que resulten en condiciones de operación dentro de rangos,
de acuerdo al procedimiento correspondiente. Para esto deben considerarse los costos de instalación, operación
y mantenimiento de las alternativas en cuestión, así como el tiempo estimado para su implementación, su expec-
tativa de ciclo de vida y los costos de mitigar eventuales impactos negativos sobre otros pozos y otros proyectos
o planes. Asimismo debe tenerse en cuenta el valor de impactos positivos de la alternativa sobre otros pozos, pro-
yectos o planes, si existieran.
Figura 15.1.14
El rol responsable de esta tarea es aquel que posea las competencias necesarias, sea el ingeniero de Producción, el
Finalmente, se gestionan materiales y servicios y se define la implementación de aquellas optimizaciones para las ingeniero de Proceso o el ingeniero de Reservorios, dependiendo de la alternativa en evaluación.
cuales se disponga de presupuesto en el corto plazo, sea porque están contempladas en el plan de desarrollo de
activo o porque pueden obtenerse partidas extraordinarias para ejecutarlas. La metodología de costeo empleada para este cálculo es Lifting ABC.
Las optimizaciones que sean postergadas serán consideradas en la visualización de propuestas de proyectos de Comparando los valores agregados correspondientes a cada alternativa técnica apta, se selecciona la alternativa de
activos. optimización de mayor valor agregado.
YPF
Cuando la alternativa seleccionada precise ser evaluada en campo por tratarse de una tecnología nueva o aún no
implementada en la Compañía, se documenta y registra en sistema dicha necesidad con dos propósitos. Por un
lado, respaldar la necesidad de seleccionar una alternativa que no es la mejor, sino la siguiente en términos de
valor agregado.
En dicho proceso se llevarán a cabo las evaluaciones solicitadas desde todos los procesos y yacimientos. Estas eva-
luaciones serán difundidas y válidas en todo yacimiento similar al que solicitó la evaluación originalmente, para
evitar duplicación de esfuerzos.
Cuando no exista contrato disponible para la ejecución de la alternativa seleccionada, se documenta y registra en
sistema la necesidad de un nuevo contrato con doble propósito. Por un lado, respaldar la necesidad de seleccio-
nar una alternativa que no es la mejor, sino la siguiente en términos de valor agregado. Por otro lado, solicitar a
C&C la firma del contrato requerido.
Se selecciona una alternativa tanto a continuación de la evaluación de las alternativas como en los casos en que
la alternativa seleccionada no puede implementarse porque requiere ser evaluada en campo, porque no se dispo-
ne de contrato para su ejecución o porque existe una limitación de abastecimiento que requiere el reemplazo de
alguno de los materiales seleccionados inicialmente.
Una vez que para cada diagnóstico y para cada pozo con oportunidad de mejora se haya seleccionado la alterna-
tiva de optimización de mayor valor agregado que no requiere ser evaluada como nueva tecnología ni la firma
de un nuevo contrato para su ejecución, estas optimizaciones propuestas por los ingenieros de Producción son
priorizadas. De este modo, las diferentes optimizaciones compiten por el presupuesto disponible, considerando
como presupuesto disponible tanto el ya aprobado como aquellas partidas extraordinarias altamente probables de
ser obtenidas.
Para aquellas propuestas de optimización para las que se disponga de presupuesto se detallarán a continuación las
especificaciones técnicas de materiales y servicios. Las propuestas restantes entrarán en la visualización de pro-
puestas de desarrollo de activos.
El ingeniero de Producción detalla las especificaciones técnicas de los materiales y servicios requeridos para im-
plementar la optimización definida de acuerdo a su diseño. El grado de detalle de las especificaciones técnicas de
materiales debe ser tal que éste pueda identificar dichos materiales en el maestro de materiales de SAP MM y
solicitar las reservas correspondientes. Posteriormente a la realización de la optimización se debe realizar el se-
guimiento para analizar los resultados de las mismas.
Se muestra a continuación un ejemplo de seguimiento de optimización:
YPF
Figura 15.1.15
YPF
YPF
YPF Suministrar
16
energía
YPF
YPF
764 | 16 Suministrar energía Manual de Producción Upstream YPF | 765
N04/YPF 304016010 Suministrar energía eléctrica

Introducción
En el ámbito de la física, se define a la potencia como la cantidad de trabajo efectuado por unidad de tiempo.
Esto es equivalente a la velocidad de cambio de energía en un sistema o al tiempo empleado en realizar un tra-
INGENIERÍA DE ENERGÍA bajo, según queda definido por:
Arma y comunica la JEFE DE ENERGÍA UN Donde:

Guía de referencia del
sistema de P es la Potencia.
Transporte(MEM)
E es la Energía total o trabajo.
Analiza la información
t es el tiempo
Potencia mecánica es el trabajo realizado por una máquina o una persona en un determinado intervalo de
Proyección de
producción de Gas
tiempo, generalmente se expresa en HP. La potencia eléctrica se mide en Watts o Vatios (W) y es el resultado
de la multiplicación de la diferencia de potencial en los extremos de una carga y la corriente que circula por
Elaboración de
Proyecciones de
Comunica
Proyecciones de
Proyección semestral ésta. Su equivalencia en potencia mecánica es 1HP = 746 W.
Demanda de cada de Demanda
Demanda semestral
yacimiento
Proyección de De la ecuación anterior y simplificando, surge que: E=Pxt
producción de Fluidos
PLANIFICACIÓN Y CONTROL COMITÉ DE DIRECCIÓN
UPSTREAM UPSTREAM La unidad es el Wh, o el más comunmente utilizado en sistemas eléctricos, el MWh.
Elaboración del Plan a Aprueba el Plan
Valida el Plan de Abastecimiento
5 años de
abastecimiento con
Comunica el Plan de
Abastecimiento La operación de un campo de petróleo y gas consiste, fundamentalmente, en movilizar y procesar los fluidos
Informe de Mant.
(Paros de Planta)
revisión anual desde el reservorio hasta los puntos de venta; también, en inyectar el agua para recuperación secundaria. La mo-
No valida el Plan
vilidad de los fluidos se realiza mediante bombas y compresores de una cierta potencia (HP); éstos requieren
energía (HPh o MWh) para el accionamiento de sus motores. Los motores pueden ser eléctricos o de combus-
No aprueba el Plan
tión interna (gas o gasoil).
Proyección de de Abastecimiento
Inyección y captación
de agua Ajusta el Plan de
Abastecimiento
En Argentina, más del 95% de la demanda de energía de los campos petroleros es abastecida a través de electrici-
dad. Más del 75% de esta energía eléctrica, es producto de generación propia (centrales térmicas que utilizan el
gas del yacimiento), el resto del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM).
YPF
Comunica Plan de
Abastecimiento
validado al COTDT;
CAMMESA; SEN;
Figura 16.1.1
ENRE
Plan de
Abastecimiento
YPF
Sistema de suministro Magnitud del sistema

El sistema de suministro es un conjunto de equipos e instalaciones preparados para la generación, transporte, Upstream YPF
transformación y distribución de la energía eléctrica. También posee mecanismos especiales de seguridad y pro- En la figura 16.1.5 se grafica la demanda de energía utilizada en YPF Upstream.
tección, y un sistema de control centralizado que garantiza la calidad de servicio acorde con la demanda.
Figura 16.1.5
Sistema de suministro
de un campo petrolero
Figura 16.1.2
Esquema general
Figura 16.1.3
Demanda eléctrica total: 320 MWh
Generación eléctrica propia: 245 MWh
Centrales termoeléctricas propias: 18
Longitud de líneas eléctricas: 3.125 km
Estaciones transformadoras AT/MT: 215
Centrales termoeléctricas
Diagrama unifilar Definiciones, clasificación
simplificado Las centrales termoeléctricas son plantas en que la energía térmica de un solo combustible (carbón, gas, fuel
Figura 16.1.4 oil, etc.) es transformada en electricidad.
En la industria del petróleo se utiliza generalmente como combustible el gas del mismo yacimiento, por razones
económicas y por disponibilidad.
Los generadores de electricidad, de acuerdo al tipo de accionamiento, pueden clasificarse en:

• Motogeneradores (accionados a través de un motor a explosión).
• Turbogeneradores (accionados a través de una turbina).
YPF
Motogeneradores
Las características principales de los motogeneradores son las siguientes:
• Motores de media y baja potencia (1-8 MW).
• Requieren baja presión de gas (1-2 kg/cm2).
• Baja inversión inicial.
• Alto O&M.
• Baja flexibilidad operativa.
• Consumo de gas hasta 50% de CO2.
• Fáciles de mover de un sitio a otro.
• Consumo: 7.500 m3/d x MWh.
YPF
Central Figura 16.1.8

termoeléctrica
Cañadón León
(motogeneradores)
Figura 16.1.6
Central
Central termoeléctrica CHSN
termoeléctrica (turbogenerador)
Lomitas Figura 16.1.9
(motogeneradores)
Figura 16.1.7
Centrales termoeléctricas de ciclo abierto

En las centrales de ciclo abierto, un compresor de flujo axial comprime el aire de entrada, inyectándolo en la
Turbogeneradores cámara de combustión. En esta cámara se quema gas natural, lo que produce el aumento de la velocidad de salida
YPF
Las características principales de los turbogeneradores son las siguientes: de los gases (como un motor de acción a reacción) y mueve una turbina que, a su vez, acciona un generador.
• Alta potencia (> 10 MW).
• Media presión de gas (> 25 kg/cm2). Central
• Alta inversión inicial: 700 u$s/MW. termoeléctrica Los
Perales (80 MW)
• Bajo O&M.
Figura 16.1.10
• Flexibilidad operativa.
• Con gas de bajo CO2.
• Requieren overhauls.
• Consumo: 8.500 m3/d x MWh.
• Pueden ser duales (gas/fuel oil).
YPF
Subestaciones transformadoras (SET)

Central
termoeléctrica CHSN
(40 MW)
Figura 16.1.11
Las subestaciones transformadoras (SET), están formadas por un conjunto de equipos, por medio de los
cuales se recibe la energía, se reduce a un nivel de tensión inferior y se distribuye para su consumo.
Pueden clasificarse en:
• Subestaciones principales: reciben la energía que se compra o se genera y reducen su tensión para luego
distribuirla a los distintos centros de consumo de un campo petrolero.
• Subestaciones de distribución: reducen la tensión a valores de alimentación de los equipos (motores de
sistemas de extracción, bombas de oleoductos, plantas de tratamiento, etc.).
Generalmente, una SET está compuesta por equipos de maniobra y protección, transformadores
y celdas de baja tensión o de distribución.
Equipos de maniobra y protección

Este equipo está formado por seccionadores, interruptores, transformadores de medición y equipos de protec-
ción. Estos componentes pueden estar en el interior de una celda o distribuidos en la playa de una subestación.
Centrales termoeléctricas de ciclo combinado Los equipos de protección tienen la función de resguardar a la subestación de las sobrecargas de intensidad de
Las centrales de ciclo combinado aprovechan los gases de salida (+/-500°C) para calentar agua y mover una corriente, cortocircuitos, puestas a tierra, etc. Ante la presencia de cualquiera de esas fallas, se acciona el interrup-
turbina de vapor solidaria a un generador, cuya potencia se suma a la original de la central. tor cortando la corriente en el circuito.
Poseen las siguientes ventajas: El sistema de protección por sobrecorriente y cortocircuito debe ser selectivo. Esto significa que, ante una falla,
• Incremento de generación de energía > a 45%. quede fuera de servicio el sector donde se produjo la misma y no una zona o todo el campo.
• Menor costo de OyM (u$s/MWh).
• Reducción del impacto ambiental. Figura 16.1.13
• Ventajas impositivas y de financiamiento por bonos verdes.
• Incremento de ingresos por venta (Energía PLUS, Res. SE 1281).
Como limitación, se observa que el proyecto se hace rentable para centrales de más de 50 MW.
Esquema de central
termoeléctrica de
ciclo combinado
Figura 16.1.12
YPF
Transformadores
Los transformadores son máquinas estáticas y reversibles. Reciben energía eléctrica a un determinado nivel de
tensión y lo entregan a una tensión distinta. En las centrales de generación, se utilizan para elevar la tensión des-
de la máquina hasta un nivel que permita transportarla a los centros de consumo; reducen la tensión para abaste-
cer a los distintos equipos.
YPF
También poseen protecciones para su fun-

cionamiento (termómetro de contacto, relé
Bucholz para detectar burbujeo del aceite
refrigerante, medidor de nivel de aceite,
relé de cuba para detectar circulación de
corriente a tierra, etc.). Estas protecciones
están vinculadas al interruptor de entra-
da de energía, ante la presencia de alguna
anormalidad actúan sacando de servicio al
transformador, de esta manera la falla que-
da señalada en el panel de alarmas.
Motores eléctricos de accionamiento

Existen dos tipos de motores eléctricos de accionamiento: motores sincónicos y asincrónicos.
Celdas de baja tensión o de distribución
Estos equipos reciben la energía de baja tensión del transformador y la distribuyen a través de sus celdas de sali- Sus características principales son:
da. Estas celdas alimentarán a los distintos circuitos o líneas de distribución de energía eléctrica al campo. • Alto torque de arranque.
• Baja corriente de arranque.
Cada celda posee un interruptor con sus correspondientes protecciones por sobrecarga y cortocircuito y posee • Protección IP 55.
instrumentos para la lectura de corriente, potencia y factor de potencia. • Construcción bajo norma Nema D.
• Multipotencia (opcional).
Líneas eléctricas Los métodos de arranque se pueden clasificar en:

• Directo:
El sistema de transmisión es el encargado de transportar la energía eléctrica hacia los centros de consumo y el de • Máximo par o torque de arranque.
distribución el encargado de alimentar directamente a los equipos. • Máxima corriente de arranque (de 4 a 7 veces la nominal).
• Tensión reducida (estrella/triángulo o autotransformador):
El más utilizado es el sistema trifásico, por su simplicidad y por el mayor rendimiento de los conductores. Para el • Par o torque de arranque reducido.
proyecto de una línea eléctrica aérea es necesario conocer: • Corriente de arranque reducida.
• Longitud de la línea. • Suave (con variador de velocidad):
• Potencia a transmitir. • Ideal para motores de grandes potencias.
• Traza de la línea. • Corriente de arranque muy reducida.
Con esto datos, el proyectista determinará, por ejemplo, la tensión de transmisión más conveniente. Arrancador directo
Figuras 16.1.16
YPF
En general, con la misma calidad de construcción, el costo de una línea eléctrica disminuye al aumentar la ten-
sión. Esto se consigue debido a la reducción del peso del conductor (es el elemento más costoso) aunque au-
menta el costo de la aislación. Otras consideraciones como el efecto corona y resistencia mecánica pueden
alterar estas conclusiones.
Otra consideración es la longitud del vano. Actualmente, con el uso de conductores de alta resistencia mecánica,
se adoptan tramos más largos con la consiguiente reducción del número de estructuras de apoyos y fundaciones.
Pero, a su vez se requieren estructuras más resistentes y por lo tanto más costosas. En función a la potencia una
línea eléctrica puede construirse con postes de madera, columna de hormigón armado o estructuras metálicas.
Las tensiones de transmisión más usuales son: 6,6 kV; 13,2 kV; 33 kV; 66 kV; 132 kV; 220 kV y 500 kV.
YPF
Variador de Figura 16.1.18

frecuencia
Figura 16.1.17
Las compañías distribuidoras de energía exigen a sus clientes que el factor de potencia (cos φ) no sea infe-
rior a un determinado valor; cuanto más bajo es el factor de potencia registrado, mayor es el aumento en la
facturación.
Problemas debidos a un bajo factor de potencia

Factor de potencia Bajo factor de potencia en la corriente
Para una potencia constante, la cantidad de corriente de la red se incrementará en la medida que el factor de
Introducción potencia disminuya.
La gran mayoría de los equipos eléctricos (motores, transformadores, hornos de inducción, lámparas, etc.) consu-
men dos tipos de potencias: Por ejemplo, con un factor de potencia igual a 0,5, la cantidad de corriente para la carga será dos veces la co-
• La potencia activa o de trabajo (kW), que es la potencia que el equipo convierte en trabajo útil. rriente útil, en cambio para un factor de potencia igual a 0,9 la cantidad de corriente será 10% más alta que la
• La potencia reactiva o no productiva (kilovoltamperes reactivos), que proporciona el flujo magnético ne- corriente útil, figura 16.1.19.
cesario para el funcionamiento del equipo, pero que no se transforma en trabajo útil.
Esto significa que, a bajos factores de po- Efecto del factor de
potencia sobre la
Por lo tanto, la potencia total aparente que consume el equipo está formada por estos dos tencia, los transformadores y cables de dis- corriente nominal
componentes. tribución pueden sobrecargarse y que las Figura 16.1.19
pérdidas en ellos se incrementen en pro-
Cuando una instalación eléctrica opera con bajo factor de potencia, (además del costo en la factura eléctri- porción al cuadrado de la corriente, afec-
ca), tiene un impacto de mayor importancia en la capacidad de los equipos de transformación y distribución de tando a la red tanto en alta como en baja
energía eléctrica, y un uso eficiente en las máquinas y aparatos que funcionan con electricidad. tensión.
El factor de potencia (cos φ) se define como el coseno del ángulo existente entre la potencia activa P y la
potencia aparente total S. Se obtiene dividiendo la potencia activa con la potencia aparente.
YPF
El factor de potencia puede también ser expresado como una función de las potencias activa y reactiva:
S2 = P2 + Q2. Bajo factor de potencia en las pérdidas de conductores
Para una misma potencia activa transmitida, una mejora en el factor de potencia significa una reducción en la
corriente principal. Para mejorar el factor de potencia de un valor inicial cos phi1 a un valor final cos phi2, las
pérdidas I2R en watts pueden ser reducidas por un factor:
Esta fórmula muestra que el factor de potencia puede ser considerado como un valor característico de la poten-
cia reactiva consumida.
YPF
Compensación
En la figura 16.1.20 se grafica la reducción Porcentaje reducción El valor de cos φ requerido por la compañía distribuidora se puede mantener conectando en paralelo condensa-
de las pérdidas en los cables en función a la de pérdidas dores (capacitores) de gran capacidad a los receptores inductivos.
mejora del factor de potencia; una mejora Figura 16.1.20
del factor de potencia de 0,6 a 0,8 reduce Figura 16.1.22
las pérdidas en un 44%.
Bajo factor de potencia en las pérdidas y en la potencia de los transformadores

Las pérdidas en un transformador son de dos clases diferentes; pérdidas entre hierro (núcleo) y pérdidas en el
embobinado (cobre). La potencia del condensador, en el momento en que el servicio se restablezca después de la compensación, debe
ser de un valor de cos φ comprendido entre 0,9 y 0,98.
Las pérdidas en el núcleo corresponden, aproximadamente, a la potencia disipada en el transformador bajo
condiciones sin carga. Las pérdidas en el cobre varían con el cuadrado de la corriente y están directamente Figura 16.1.23
relacionadas con el factor de potencia.
Las pérdidas totales son iguales a las pérdidas en el núcleo más las pérdidas en el cobre a plena carga, corregi-
das por el índice de carga (la potencia a la carga dada dividida por la potencia a plena carga), al cuadrado:
kW
La potencia que puede ser liberada de un transformador, corresponde a la potencia aparente a un voltaje espe-
cífico de la corriente máxima. Debido a que la corriente está afectada directamente por el factor de potencia,
entonces, para liberar la máxima potencia aparente de un transformador, es necesario trabajar con un factor de Figura 16.1.24
potencia cercano a la unidad.
Bajo factor de potencia en la regulación de tensión

En esta figura se muestra la relación que existe entre un bajo factor de potencia y la caída de voltaje.
Caída de voltaje en los

transformadores
Figura 16.1.21
Es importante mantener, en la salida del transformador, un factor de potencia tan cercano a la unidad como sea
posible. Un aumento en la caída de tensión resultaría un suministro insuficiente de potencia a las cargas (moto-
res, lámparas, etc.); y estas cargas a la vez, sufren una reducción en su potencia de salida.
YPF
Según sean las condiciones del servicio, los receptores se compensan por separado, por grupos o centralmente.
En las instalaciones grandes, los condensadores se conectan a las barras colectoras de la distribución principal de
baja tensión y a los puntos de concentración de carga dentro de la instalación.
Además de la compensación central con un sistema de regulación, los grandes receptores se pueden compensar
individualmente o por grupos.
YPF
Mercado eléctrico mayorista

Tipos de
compensaciones
Figura 16.1.25
Instituciones del sector energético

a. Secretaría de Energía de la Nación:
• Define y conduce las acciones de la política del sector de acuerdo a las pautas establecidas por el PEN.
• Dicta las normas a las que se ajustará el despacho.
• Sanciona precios estacionales.
• Autoriza nuevos accesos al MEM.
b. Ente Nacional Regulador de la Electricidad (ENRE):

• Controla los contratos de concesión.
• Previene conductas anticompetitivas, monopólicas y/o discriminatorias.
• Dicta reglamentos de seguridad, técnicos, facturación y de interrupción del servicio.
Para determinar la potencia de los condensadores utilizados en sistemas de compensación de centrales y grupos, • Controla la calidad del servicio (indicadores de cortes, fallas, perturbaciones, etc.).
se suma el consumo de potencia reactiva de todos los receptores, teniendo en cuenta un factor de simultaneidad
adecuado. c. Compañía Administradora del Mercado Mayorista de Electricidad S.A. (CAMMESA):
• Empresa privada sin fines de lucro, encargada del despacho de cargas, optimiza los recursos.
Midiendo la energía activa y reactiva en las instalaciones existentes, se puede calcular la potencia del condensa- • Planifica las necesidades de potencia y energía.
dor necesario para obtener el cos φ deseado. • Calcula las transacciones económicas de los agentes del mercado, la facturación y su respectivo pago.
• Accionistas por partes iguales:
• Secretaría de Energía (designa autoridades, con poder de veto).
• Asociación de Generadores (AGEERA).
• Asociación de Distribuidores (ADEERA).
• Asociación de Transportistas (ATEERA).
• Asociación de Grandes Usuarios (AGUEERA).
Agentes, Ley 24.065

a. Generadores:
• Actividad de riesgo, colocan su producción en forma parcial o total en el sistema de transporte.
• Libre competencia, precios no regulados.
• Ingreso al MEM: libre para generadores térmicos, concesión para hidráulicos.
• Pueden celebrar contratos de suministro libremente pactados con distribuidores y grandes usuarios.
• Autogeneradores:
• Generan energía eléctrica como producto secundario, siendo su propósito principal la producción de bie-
YPF
Banco de
condensadores nes y servicios.
Figura 16.1.26 • Pueden ser demandantes (gran usuario) y/o vendedores de energía (generador).
b. Transportistas:
• Servicio público, transportan y/o transforman la energía eléctrica desde el punto de entrega del generador
hasta el punto de recepción del distribuidor o gran usuario.
• Monopolio natural, precios y calidad de servicio regulados.
• Deben permitir el libre acceso de terceros a sus redes.
• Responsables de la operación y mantenimiento. La expansión del sistema está a cargo del estado.
c. Distribuidores:
• Servicio público, responsables de abastecer a usuarios finales toda la demanda y sus incrementos.
• Monopolio natural, precios y calidad de servicio regulados.
• Deben permitir el libre acceso de terceros a sus redes.
YPF
d. Grandes usuarios:
• Contratan en forma independiente y para consumo propio su abastecimiento de energía.
• Pactan libremente el precio con el generador y pagan al distribuidor el uso de sus líneas.
• Existen tres categorías:
• Grandes usuarios mayores (GUMA) > 1 MWh.
• Grandes usuarios menores (GUME) > 300 kWh < 1MWh.
• Grandes usuarios particulares (GUPA) > 30 kWh < 300 kWh.
YPF
YPF
YPF
YPF ypf.com.ar
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YPF

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TOMO 3 12. Mantener instalaciones

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Las seis reglas de oro

Las seis reglas de oro son:

¿Cómo evitar los accidentes de tránsito?

El personal propio, contratado y contratista, afectado a la conducción de vehículos es responsable de Recuerde:

Se muestra a continuación un ejemplo de un Permiso de trabajo

Un sistema de Permisos de trabajo es un sistema formal, fundado en un conjunto de documentos, que se

Normalmente se aplica para el control de trabajos no rutinarios y con riesgos significativos.

Las funciones más importantes del sistema son:

En toda actividad cubierta por un Permiso de trabajo, es importante comprender:

Se deben realizar sólo las tareas definidas en el Permiso de trabajo.

Tipos de Permisos de trabajo (PT)

EL RIESGO NO ES SIGNIFICATIVO Excavaciones

Trabajos en espacios confinados

Claves en un proceso de permisos de trabajo

La visita al lugar Para la planificación (solicitante y ejecutante) y para la autorización (autorizante).

La comunicación Al personal que va a ejecutar el trabajo.

El cumplimiento Sólo se pueden realizar las tareas especificadas en el PT.

El seguimiento Del desarrollo de los trabajos.

• El equipo debe poseer alarma sonora de desplazamiento.

• Señalizar y vallar el área. Recuerde:

Finalmente, los registros en capacitación CMASS se consideran sumamente importantes porque:

N05/YPF 30401501020 Extraer y controlar la producción

No Ok A este mecanismo de producción se lo suele llamar Surgencia natural o flujo natural.

Sistemas de extracción más utilizados en YPF

Selección del sistema de extracción

HPI = Potencia de entrada (HP) = KW / 0,776 Q = Caudal volumétrico a través de la

H = Altura neta de elevación del Sistema (m).

ρf = Densidad de la columna de fluidos

Pwf = f (q) a la presión estática correspondiente al momento de la determinación

Esta relación puede ser:

En el siguiente gráfico, figura 2.1.1.6, se pueden observar curvas IPR típicas.

Curvas IPR típicas

Al presentar su ecuación,Vogel realiza las siguientes observaciones:

IPR para gases

Conclusiones del trabajo de Fetkovich

2.1.2 | Surgencia natural

Factores que influyen en la producción

Esta energía natural es consecuencia de:

La instalación de superficie básica de un pozo surgente es la denominada armadura de surgencia o árbol de

Etapas del flujo multifásico

Al análisis de la influencia de la variación de estas condiciones sobre la producción se lo conoce

Utilización de orificios (chokes, beans)

Razones para el uso de orificios

Tipos de orificio utilizados La siguiente tabla muestra el valor de Vp en distintos fluidos.

Correlaciones para caída de presión en orificio

Pwh: presión en boca (PSIa)

Caídas de presión en el orificio

con la correlación del número de Reynolds.

Perfil de velocidades Ec. 2.1.2.9