SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL PIURA – TUMBES

ESCUELA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

Proyecto de Mejora Nivel Profesional Técnico

“PLAN DE MEJORA PARA OPTIMIZAR LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

EN LA EMPRESA SAN DIEGO M & C S.R.L”

ASESOR :
MBA JUAN CARLOS ALIAGA VERA

ACTORES

Ramos More Lizbeth Noemi

Suquilanda Zapata Luis Joel

Barranzuela Orozco Gianella Lisset

 DEDICATORIA

Suquilanda Zapata Luis Joel

Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado la vida y permitirme el
haber llegado hasta este momento tan importante de mi formación profesional; a mis
padres por ser el pilar más importante y por demostrarme siempre su cariño y apoyo
incondicional; a mis instructores y amigos, porque cada uno de ustedes ha motivado
mis sueños y han ayudado a construir y forjar la persona que ahora soy.

Ramos More Lizbeth Noemi

Dedico mi proyecto en primer lugar a dios, quien me permite estar hoy en esta etapa
final de mi carrera, seguidamente a mis padres, quienes me han acompañado y
motivado a seguir y luchar por cada una de mis metas, y por último a los instructores
por sus enseñanzas que nos permiten formarnos constantemente como profesionales.
Gracias por todo la motivación y confianza brindada para poder superarme como
persona.

Barranzuela Orozco Gianella Lisset

Dedico mi proyecto a todas las personas que confiaron en mí, las que me apoyaron,
las que me dieron esas ganas de seguir adelante y la confianza para no rendirme. En
especial a mi familia gracias por estar ahí siempre, sin ustedes no lo hubiera logrado,
gracias por darme la oportunidad de superarme y demostrarles y demostrarme a mí
misma que si pude que si lo logre.
Gracias por ayudarme a cumplir mis sueños y mis metas
Contenido
RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................................6
CAPÍTULO I.......................................................................................................................7
PRESENTACION DE LA EMPRESA .................................................................................7
Razón social ......................................................................................................................8
Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa...............................................................8
1.2.1 Misión: ......................................................................................................................8
1.2.2 Visión: .......................................................................................................................8
1.2.3 Objetivos: ..................................................................................................................9
Objetivo General: ...............................................................................................................9
Objetivos Específicos: .......................................................................................................9
1.2.4 Valores de la empresa: .............................................................................................9
1.3.2 Clientes:..................................................................................................................13
Ubicación .........................................................................................................................13
Estructura de la organización...........................................................................................14
CAPÍTULO II ...................................................................................................................15
PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O PLAN DE MEJORA ...............................15
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa. ...................................................16
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ......................................................20
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ..............................................20
2.3.2 Antecedentes Nacionales .......................................................................................21
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ................................................22
2.5. Marco Teórico y Conceptual. ....................................................................................23
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora. ...................................23
2.5.2. Conceptos y términos utilizados............................................................................25
CAPÍTULO III ..................................................................................................................34
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL ..........................................................................34
3.1 Mapa de flujo de valor actual y/o Diagrama de proceso actual ..................................35
3.2 Diagrama de Actividades de procesos DAP- Actual. ..................................................41
3.3 Análisis FODA de la situación actual de la empresa San Diego M&C ........................42
3.4 Cuadro de las 6M de las principales causas del problema .........................................42
3.5 Piorizacion de causas raices que generan el problema en la empresa usando causa y
efecto...............................................................................................................................43
3. 6 Priorización de causa raíces (Diagrama de Pareto, factores cualitativos, etc.)..........44
CAPÍTULO IV ..................................................................................................................46
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA .....................................................................46
4.1 Plan de acción de la Mejora Propuesta ......................................................................47
4.2 Recursos técnicos para implementar la propuesta de mejora. ...................................58
4.3 DAP- de la situación mejorada o procesos mejorado .................................................59
4.4 Cronograma de ejecución de la mejora......................................................................60
CAPÍTULO V ...................................................................................................................61
COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA...................................................61
5.1 Costos de Materiales .................................................................................................62
5.2 Costo de mano de obra .............................................................................................62
5.3 Costo de la mejora .....................................................................................................63
CAPITULO Vl ..................................................................................................................65
EVALUACIÓN TÉCNICA YECONÓMICA DE LA MEJORA .............................................65
6.1 Beneficios de ahorro de materia prima.......................................................................67
6.1.1 Merma de materia prima en soles: ..........................................................................67
6.2 Beneficio total. ...........................................................................................................68
6.3 Relación Beneficio /Costo ..........................................................................................69
6.4 Valor Actual Neto del Proyecto ..................................................................................70
6.5Período de Recuperación de la Inversión (PRI) ..........................................................71
CAPITULO VII .................................................................................................................72
CONCLUSIONES ............................................................................................................72
CAPITULO VIII ................................................................................................................74
RECOMENDACIONES....................................................................................................74
REFERENCIAS ...............................................................................................................76
ANEXOS .........................................................................................................................77
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Materailes para ña elaboracion de carroceria ......................................... 12

Tabla 2 Escala e impacto ..................................................................................... 19
Tabla 3 Análisis de los problemas principales ...................................................... 19
Tabla 4 FODA ...................................................................................................... 42
Tabla 5 6 M .......................................................................................................... 42
Tabla 6 Prorización de causas y raices ................................................................ 44
Tabla 7 Procedemos a ordenar de mayor a menor para realizar el diagrama
pareto ................................................................................................................... 44
Tabla 8 Seire ( seleccionar).................................................................................. 49
Tabla 9 Recursos tecnicos para implementacion de propuesta de mejotra ......... 58
 INDICE DE IMÁGENES
Ilustración 1 RUC SAN DIEGO M&C SRL .................................................................................. 8
Ilustración 2 Fabricación de carrocería metálica ...................................................................... 10
Ilustración 3 Fabricación de Carrocería Metálica ..................................................................... 10
Ilustración 4 Tolvas para volquetes ............................................................................................ 10
Ilustración 5 Baranda alta y rebatible ......................................................................................... 11
Ilustración 6 Adaptación de loco soldadura TIC Y MIC y servicios de doblaje .................... 11
Ilustración 7 Ubicación de la empresa San Diego M&CSRL .................................................. 13
Ilustración 8 Organigrama de la empresa San Diego M&C SRL ........................................... 14
Ilustración 9 Recepción de los materiales ........................................................................................ 36
Ilustración 10 Medición de las planchas .................................................................................... 37
Ilustración 11 Corte de las planchas .......................................................................................... 37
Ilustración 12 Doblado de la plancha ......................................................................................... 37
Ilustración 13 Chasis de la carrocería ........................................................................................ 38
Ilustración 14 Colocación de puerta frontal ............................................................................... 38
Ilustración 15 Tricarriles ............................................................................................................... 38
Ilustración 16 Ensamblaje ............................................................................................................ 39
Ilustración 17 Montaje de techo .................................................................................................. 39
Ilustración 18 Forro de la carrocería........................................................................................... 40
Ilustración 19 Forro de la carrocería........................................................................................... 40
Ilustración 20 Pintado de la carrocería....................................................................................... 40
Ilustración 21 Diagrama de procesos de la carrocería ............................................................ 41
Ilustración 22 demora de la entrega del producto .................................................................... 43
Ilustración 23 Grafica de Pareto.................................................................................................. 45
Ilustración 24 5 s............................................................................................................................ 47
Ilustración 25 Capacitación del personal ................................................................................... 48
Ilustración 26 Seiri (seleccionar) ................................................................................................. 48
Ilustración 27 seiton (organizar) .................................................................................................. 49
Ilustración 28 Seiso (limpieza)........................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Ilustración 29 Seiketsu (estandarizar) ........................................................................................ 51
Ilustración 30 Célula de trabajo actual de la empresa ............................................................. 53
Ilustración 31 Pallet ....................................................................................................................... 54
Ilustración 32 Rediseñar la distribución de las maquinas ....................................................... 55
Ilustración 33 contenedores de basura de 600 LTS ................................................................ 56
Ilustración 34 Cedula rediseñada para maximizar los procesos............................................ 57
Ilustración 35 DAP ......................................................................................................................... 59
Ilustración 36 Cronograma de ejecucion de la mejora ............................................................ 60
Ilustración 37 Maquina Guillotina de corte ..................................................................................... 77
Ilustración 38 Maquina Guillotina de corte ..................................................................................... 77
Ilustración 39 Soldado de la carrocería ............................................................................................ 78
Ilustración 40 Área de pintado de carrocería................................................................................... 78
Ilustración 41 Capacitación del personal ......................................................................................... 79
Ilustración 42 Área de medición de las piezas ................................................................................. 79
 RESUMEN EJECUTIVO

San Diego M&C, es una pequeña empresa (PYME) con más de 29 años de
experiencia, con un nivel de inversión del orden del S/ 1´500,.000.00; dedicada
exclusivamente a la fabricación de productos metálicos para uso estructural, así
como la fabricación de carrocerías para vehículos automotores, fabricación de
remolques y semirremolques. Según información confidencial proporcionada por la
empresa, a la fecha su nivel de producción oscila entre 5 carrocerías a 15 mensual,
pudiendo tener un ingreso bruto de ventas mensual mínimo reales del orden de S/
80 mil soles mensuales hasta S/ 170,000.00 mensual.

El presente Proyecto se busca diseñar un plan de mejora a través una serie de

actividades para rediseñar la cadena de producción y optimizar los procesos
productivos, buscando la eficiencia y eficacia en la entrega rápida de las
carrocerías, dando solución al problema principal que es la demora de entrega de
pedidos.

Para ello se realizará una serie de implementaciones como hacer un almacén,

comprar parihuelas, mesas, contendedores de basura, gestionaremos el
movimiento de máquinas para una mejor organización, todo esto nos lleva asumir,
una inversión de S/ 12,239.90.

Donde de acuerdo al análisis y evaluación técnica de mejora aplicando el Excel

para obtener el VAN obtenemos un VAN de S/ 23,355.8061; lo cual resulta mayor
a cero y mayor incluso que la propia inversión a realizar, casi duplicándola; por lo
tanto, podemos señalar que el proyecto es viable económica y financieramente.
 CAPÍTULO I

PRESENTACION
DE LA
EMPRESA
Razón social

SAN DIEGO M&C SRL

Ilustración 1 RUC SAN DIEGO M&C SRL

Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

1.2.1 Misión:

Somos una empresa seria dedicada a la fabricación de carrocerías, con más de 29

años de experiencia, con el compromiso, responsabilidad y la calidad de nuestros
productos hemos logrado tener solidez y prestigio que hoy nos caracteriza.

1.2.2 Visión:

Para el 2025 ser reconocida por su rapidez, eficiencia, alta calidad y entrega rápida
de diseños de carrocerías metálicas, buscando incrementar nuestras ventas y
convertimos en una de la empresa líderes de competitividad y así satisfacer las
necesidades de nuestros clientes en el mercado nacional
1.2.3 Objetivos:

Objetivo General:

➢ Buscar ser una de las empresas con el mejor servicio de carrocerías,

maximizando nuestros recursos y cumplir a tiempo con cada una de nuestras
entregas.

Objetivos Específicos:

➢ Buscar estrategias de comercialización para poder ser aplicadas y lograr

incrementar nuestras ventas y posicionarnos en el mercado competitivo de
ventas de carrocerías metálicas.

➢ Ser una empresa reconocida en sus altos estándares de calidad a nivel

nacional.

➢ Implementar nuevos talleres en distintos lugares del Perú, para poder lograr
mayor credibilidad y presencia en el mercado nacional.

1.2.4 Valores de la empresa:

➢ Compromiso: Hace referencia a la responsabilidad, compromiso, dedicación

y esmero en nuestras funciones para ofrecer un excelente servicio de alta
calidad.

➢ Seguridad: Fabricar productos A1 para carrocerías 100% seguras y poder

cumplir con los estándares de calidad del cliente.

➢ Respeto: Buscamos atender nuestros clientes con el mejor trato, respetando

las normas establecidas de la empresa, con el objetivo de brindar el mejor
servicio de carrocerías metálicas.
 ➢ Puntualidad: Buscamos ser eficientes y eficaces durante los procesos de
transformación, con el objetivo que las entregas de los pedidos lleguen
completos y justo a tiempo.
➢ Productos, mercado, clientes.

La empresa San Diego M&C se dedica a fabricación de los siguientes productos:

Fabricación de carrocerías Metálicas

Ilustración 2 Fabricación de carrocería metálica

Ilustración 3 Fabricación de Carrocería Metálica

Tolvas para volquetes

Ilustración 4 Tolvas para volquetes
Baranda alta y rebatible
Ilustración 5 Baranda alta y rebatible

Adaptación de loco soldadura TIC Y MIC y Servicios de doblaje

Ilustración 6 Adaptación de loco soldadura TIC Y MIC y servicios de doblaje
Materiales para la elaboración de carrocerías:
Tabla 1 Materiales para la elaboración de carrocería

Producto 1 Descripción
Plancha Galvanizada Nombre: Plancha Galvanizada Negra.
Negra Descripción: Producto planos de acero cubiertas por zinc en
ambas caras para prevenir la corrosión.
Dimensiones: De Ancho 1200mm x Largo 2400mm.
Uso: Ductos de ventilación, paneles, silos, campanas de
cocinas, equipos de avícolas tales como comedores y
bebederos y hojalatería en general.

Producto 2 Descripción
Plancha Estriada Nombre: Plancha Estriada.
Descripción: Producto de acero laminado al caliente, tiene
como representación relieves en forma de lágrimas
distribuidas uniformemente.
Dimensiones: Son de 1200mm x Largo 2400mm, con
espesores de 2.0mm hasta 5.9mm.
Uso: Se utilizan para la fabricación de embarcaciones,
escaleras, pasadizos, pasos de vehículos, plantas
industriales, pisos de ómnibus, puentes, entre otros.

Producto 3 Descripción
Plancha Galvanizada
Nombre: Plancha Galvanizada.
Descripción: Lamina metálica que es recubierta de zinc por
ambas caras, es de alta resistencia, fresca ideal para
ambientes húmedos.
Dimensiones: De Ancho 1200mm x Largo 2400mm.
Uso: Sirven para hacer cubiertas, entrepisos metálicos,
puertas metálicas, carpintería metálica, tanques, baldes,
ductos, gabinetes, galpones y una gran cantidad de piezas e
instalaciones, etc.
1.3.2 Clientes:

➢ Agrícola Chira SAC

➢ Eleodoro Quiroga Ramos SAC

➢ CC Tropicales SAC

➢ Pronte Ingenieros SAC

Ubicación

Ilustración 7 Ubicación de la empresa San Diego M&CSRL

Estructura de la organización
Gráfico N°1: Organigrama general de la empresa.
Ilustración 8 Organigrama de la empresa San Diego M&C SRL
 CAPÍTULO II

PLAN DE PROYECTO DE

INNOVACIÓN Y/O PLAN

DE MEJORA
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa.

Planteamiento del Problema

Durante sus 29 años la empresa SAN DIEGO M&C SRL ha sido reconocido por la
calidad de sus productos de carroceras metálicas, motivo por el cual, durante estos
años, ha ido implantando nuevas máquinas, con el objetivo de poder realizar más
pedidos, mejorar sus servicios y sobre todo buscar ser reconocido por su arduo
trabajo a nivel nacional.

Esta empresa cuenta en la actualidad con dos talleres para la fabricación del
producto terminado, en el primero se realiza lo que son medidas, cortes y doblajes
de las piezas del producto y el segundo es la complementación, porque aquí se
realizan el armado, diseño, y acabado de las carrocerías. Sin embargo, se ha
observado demoras en la entrega de pedidos y las causas de este principal
problema se presentan en el primer taller durante la formación de las piezas, debido
a que se ha observado que existe una serie de problemas, que generan pérdidas
de tiempo durante las jornadas laborales, que generan retrasos de pedidos de los
clientes.

Toda esta situación problemática genera que los procesos de elaboración duren
más de lo prestablecido por el cliente, ya que se hacen trabajos repetitivos
innecesarios, existen sobre cargas de material, y esto se debe a que la empresa no
tiene establecida una cadena productiva de manera ordenada se generan los
siguientes problemas:
2.1.1 Demora en los procesos de la cadena productiva

Durante el proceso de fabricación de las carrocerías, se puede observar que existe

mucha demora, esto se debe a falta de organización, debido a que las máquinas
están distanciadas, no están ubicadas por funciones en una sola área, lo cual
genera tiempos de desperdicio porque el personal tiene que hacer cargas a largas
distancias, cabe resaltar que este material es pesado y genera cansío en personal
y que su nivel de desempeño baje.

2.1.2 Desorden en el material durante el proceso

Este problema se presenta por la falta de mesas, para poder colocar material,
debido a que en este taller se cuenta con solo 4 mesas y 6 Guillotinas (Maquinas
de trabajo), es decir cada máquina no tiene su propia mesa, generando sobrecarga
en ellas, ocasionando que el material de las piezas de las carrocerías pierda
equilibrio y en muchas ocasiones terminan cayéndose, generando tiempos de
espera debido a que los trabajadores tienen que estar limpiando y acomodando
nuevamente el material.

2.1.3 Retraso en la entrega de pedidos

Estos dos problemas ya anteriormente mencionados generan que la durante la

fabricación de las piezas de carrocerías existan tiempos de desperdicio y de espera,
porque si la fabricación de las piezas demora en ser elaboradas, en siguiente taller
tiene que esperar para poder realizar la transformación de ella, por lo tanto, genera
que los procesos duren más de lo establecido y le empresa tenga retrasos en la
entrega del producto final.

2.1.4 Desorden de la materia prima

Este problema se da porque al ser este el taller con el que inicio la empresa no
cuenta con un almacén donde se pueda guardar el material, debido a que este es
descargado en cualquier parte de atrás de las máquinas, ocasionando que el
trabajo no se lleve con fluidez.
Desorden en el ambiente laboral

Este problema es ocasionado porque los trabajadores no practican hábitos de

limpieza y el material que son sobrantes de los cortes que se realizan a las
planchas, son arrojadas en distintas partes del taller, lo que podría generar algún
accidente laboral, una mala manipulación del producto, porque no hay una buena
organización lo cual genera un ambiente laboral desfavorable.

Problemas en la gestión de pedidos

En este caso se pudo observar que durante la realización de pedidos de carrocerías

que realizan los clientes, ya sea las empresas o de cualquier persona natural, estos
son registrados de manera aun manual.
 Tabla N°1: Análisis de los problemas principales

Tabla 2 Escala e Impacto

Escala Impacto 1. Por cada problema asigne un valor para uno de los
0 Nada criterios dados de acuerdo con la escala adjuntas.
10 Poco 2. El puntaje se obtiene multiplicando el valor asignado de
30 Regular la escala de impacto por el peso del criterio.
90 Mucho 3. Sume los puntajes obtenidos por cada problema y
seleccione los problemas mayor puntaje total.
4.
Tabla 3 Análisis de los Problemas Principales

Problemas u Satisfacción Productividad Rentabilidad Objetividad

oportunidades de
mejora Peso: 30% Peso: 35% Peso: 25% Peso: 10% Total

Demora en los 80*0.30=24 90*0.35=31.5 35*0.25=7 80*0.10=8 70.5

procesos de
producción.

Desorden del
40*0.30=12 90*0.35=31.5 35*0.25=7 30*0.10=3 53.5
material en el
proceso.

Desorden en la
35*0.30=10.5 90*0.35=31.5 35*0.25=7 10*0.10=1 50
gestión de los
pedidos.
Desorden la materia 20*0.30=6 90*0.35=31.5 35*0.25=7 15*0.10=1.5 46
prima

Desorden en el 15*0.30=4.5 80*0.35=28 20*0.25=5 20*0.10=2 39.5

ambiente laboral

Problemas en la 10*0.30=3 70*0.35=24.5 25*0.25=6.25 15*0.10=1.5 35.3

gestión de pedidos
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Objetivo General:

Diseñar un plan de mejora para optimizar los procesos productivos de la empresa

SAN DIEGO M&C S.R.L para buscar la eficiencia y eficacia durante la productividad
de esta forma buscar la satisfacción y la elección hacia nosotros por la calidad y
rapidez en entrega de sus productos.

Objetivos Específicos:

➢ Identificar los procesos productivos de la empresa SAN DIEGO M&C SRL

que generan cuellos de botellas.

➢ Aplicar estrategias que buscan el mejoramiento de la cadena productiva

reduciendo tiempos de espera, costos e inventario.

➢ Analizar el costo para diseñar el plan de mejora de los procesos productivo

y pueda ser aplicado en la empresa.

2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

Según los estudios realizados sobre Mejorar la cadena productiva en los procesos
de fabricación de la empresa SAN DIEGO M&C SRL se han encontrado a nivel
nacional proyectos de mejora similares entre las principales investigaciones
presentamos las siguientes:
2.3.2 Antecedentes Nacionales

-Aguirre, S. (2007). Marco metodológico para el desarrollo de proyectos de

mejoramiento y rediseño de procesos. AD-MINISTER Universidad EAFIT, 1, 21
– 32.
Aquí se exhibe un marco metodológico elaborado como resultado de la
comparación de algunas metodologías existentes y del trabajo de consultoría del
autor. Esta metodología se esboza para que los equipos de trabajo de las empresas
encargadas de los proyectos de rediseño y mejoramiento de procesos la puedan
usar. Se encontró que tener una metodología marco para el mejoramiento de
procesos permite a las empresas enfocar sus energías y recursos hacia la
optimización de los procesos críticos para el cumplimiento de los objetivos
estratégicos.

-Cardona, L., & Sanz, D. (2007). Proyecto propuesta de mejora de métodos y

determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L
Ingenieros Ltda.

Estudio los parámetros de los métodos y tiempos de producción en donde se pueda

definir los tiempos estándar en de los procesos de la empresa que sirva como base
para una planeación de la producción. Donde se realiza una evaluación de los
procesos existentes, con el fin de proponer mejoras en los métodos de producción.
Como resultado del estudio se determinó el estándar de tiempos de producción
para cada una de las operaciones de metalmecánica, lavado y pintura con la
intención de contar con un indicador que sirva de guía para la programación de la
producción, el control de rendimiento y requisitos de la mano de obra y maquinaria.
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

Debido a que, en el sector industrial para la elaboración de carrocerías, el área de

producción es una de las áreas principales, ya que siempre las empresas buscan
poder mejorar los niveles de competitividad, eficiencia y eficacia, porque de ello
depende la satisfacción del cliente, sin embargo, es una de las áreas donde se
presenta un mayor porcentaje de demoras por productos incompletos o con
retrasos como se ha podido observar en la empresa SAN DIEGO M&S SRL.

Para ello mediante este proyecto nuestra misión será dar soluciones de mejora ante
problemática que presenta la empresa SAN DIEGO M&S durante la elaboración de
procesos de carrocerías, gracias esto proyecto podremos hacer un análisis de
manera detallada que nos permitirá poder identificar los principales problemas y
causas que generan cada una de ellas, para así poder aplicar las distintas
herramientas que hemos aprendido durante nuestra carrera profesional, lo cuales
nos permitirán realizar un plan de mejora para poder optimizar los procesos
productivos y aumentar el avance en sus procesos de Fabricación.

Por ende, la razón de proyecto es poder realizar a través plan de mejora una serie
de actividades para rediseñar la cadena de producción, ya que en actualidad
existen distintas herramientas de la manufactura esbelta, que permiten realizar
grandes cambios de mejora en empresas tanto industriales y de servicios, quienes
ya están siendo aplicadas en distintas áreas, debido a que son de gran utilidad,
porque permiten poder identificar las fallas, averías, tiempos de desperdicio,
errores técnicos y humanos que no generan ningún valor agregado.

Así lograremos mejorar la eficiencia del personal que la conforma, disminuir los
costos, como también esta manera el proceso de producción serán rápidos y
prácticos, más seguro y con un mejor ambiente.
 2.5. Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

Cadena de producción: Puede definirse como un conjunto estructurado para la

transformación de un producto que buscan cumplir con ciertas características
establecidas por los clientes.

1. Manufactura esbelta: Es un sistema que a través de diferentes

herramientas de mejora busca optimizar los procesos de la producción,
identificando fallas o averías, tiempos muertos, eliminar desperdicios que no
generan valor agregado, sino más bien retrasan la producción.

La metodología de producción esbelta, también conocida como Lean Manufacturing

o Lean Production en inglés, es un enfoque de gestión que se centra en la
eliminación de desperdicios y la maximización del valor para el cliente en los
procesos de producción.

El término "esbelto" se refiere a la idea de lograr una producción eficiente y efectiva,

evitando el desperdicio de recursos y maximizando el valor. La metodología se
originó en la industria automotriz japonesa, específicamente en Toyota, y ha sido
ampliamente adoptada en diferentes sectores y empresas de todo el mundo.

La producción esbelta se basa en varios principios fundamentales, entre los que se

incluyen:

1. Identificación de valor: Se debe comprender qué es lo que realmente valora el

cliente y enfocarse en ofrecerlo de manera eficiente.

2. Mapeo de flujo de valor: Consiste en analizar y visualizar todos los pasos

involucrados en el proceso de producción, desde el inicio hasta el final, identificando
y eliminando los desperdicios en cada etapa.

3. Creación de flujo continuo: Busca eliminar las interrupciones y los cuellos de

botella en el flujo de trabajo, diseñando un proceso de producción sin interrupciones
innecesarias.
4. Producción nivelada: Consiste en nivelar la producción para satisfacer la
demanda de manera constante y evitar los altibajos en la carga de trabajo.

5. Persecución de la perfección: La producción esbelta busca un continuo

mejoramiento, promoviendo la participación de todos los empleados en la
identificación y solución de problemas, y fomentando una cultura de mejora
continua.

Es muy importante señalare que la implementación de la producción esbelta implica

la aplicación de herramientas y técnicas específicas, como el 5S (Orden, Limpieza,
Estandarización, Disciplina y Mejora Continua), el Justo a Tiempo (JIT), la
estandarización de procesos, el sistema Kanban, entre otros.

El objetivo final de la producción esbelta es reducir el tiempo de entrega, los costos

y los desperdicios, al tiempo que se mejora la calidad, la productividad y la
satisfacción del cliente. Al adoptar esta metodología, las empresas pueden lograr
una producción más eficiente, flexible y orientada al valor, lo que les permite
competir de manera más efectiva en el mercado.

Beneficios de la manufactura esbelta

• 1.Incremento en la productividad por que se reduce los tiempos de

inactividad en la producción.
• 2.Mejora la calidad de la producción buscando así satisfacer al cliente.
• 3.Una mejora de la calidad de los sistemas de producción.
• 4.Eficiencia en el uso respectivo de las maquinas o equipos de la empresa.
• 5.Reduccion de inventarios y desperdicios reduciendo así los costos y poder
ser más rentable

Elementos conforman la manufactura esbelta

Los principales elementos de un sistema de gestión de manufactura esbelta:

• Objetivos: Definición -Despliegue

• Personas: Liderazgo lean -Motivación
 • Procesos: Estandarización- Mejora
• Controles: Reactivos-Preventivos
• Organización: Equipos – Estructura

3.Una célula de Manufactura: Es un orden de un grupo, maquinas o equipos

donde se busca que estén sincronizados, para que ese resulte un ensamble
progresivo sin necesidad de esperar a otro lote para completar la operación y
transferir una pieza tras otra con mayor seguridad y menos esfuerzo, ya que el
objetivo de las células de manufactura es poder obtener y mantener un flujo
continuo eficiente.

2.5.2. Conceptos y términos utilizados

1. Las 5S: Es una técnica japonesa de cinco etapas que tiene como objetivo
eliminar y ordenar todo lo que es innecesario durante el proceso de
fabricación, reducir stock, optimizar al máximo la producción, y obtener un
lugar más seguro porque permite reducir riesgos laborales buscando
seguridad, confiabilidad y comodidad de los trabajadores.
Ampliando los conceptos que sustentan esta importante herramienta,
tenemos lo siguiente:

Las 5S es un método japonés (tomado de

https://www.cerem.es/blog/las-5-s-japonesas-para-mejorar-tu-negocio-
y-tu-vida) que tiene más de 70 años de antigüedad de aplicación; debe su
origen en la década de los 50, aunque se perfeccionó durante los años 60
del pasado siglo. Este método fue creado para dar una respuesta eficiente a
las necesidades de aquel entonces por parte de las grandes empresas
nacionales tras la Segunda Guerra Mundial.

El diseño y la concepción de los principios del método de las 5 eses corrió a

cargo de la empresa fabricante de automóviles Toyota, la cual se inspiró en
los conocimientos y la sabiduría milenaria de la cultura japonesa para
optimizar el desarrollo de sus procesos empresariales. La idea era
aprovechar al máximo el tiempo y los recursos disponibles, así como las
relaciones entre los trabajadores, el clima y el ambiente empresarial.

La aplicación de este método se propagó hacia diferentes instituciones,

independientemente del sector al que pertenecieran, en parte gracias a los
resultados satisfactorios que se derivan de su empleo. En la actualidad tiene
una gran vigencia y un impacto positivo en diferentes sectores de la
economía, y también en el ámbito personal. Es por ello por lo que, para
muchas personas, se trata de un compendio de cinco reglas básicas para
aplicar todos los días.

¿Qué son las 5 eses japonesas?

El nombre de este método hace alusión a cinco aspectos o principios que en

el idioma japonés empiezan, precisamente, por la letra S. Estos términos
son: seiri, cuya traducción al español es clasificación; seiton, que es
equivalente a orden u organización; seiso, que se refiere a
la limpieza; seiketsu, que se relaciona con lo estandarizado, con
la higiene y la imagen, y shitsuke, que alude a la disciplina y
al compromiso.

Estos cinco pilares son aplicables a varios contextos y su uso continuado y

sistemático trae consigo resultados favorables que se traducen en un
incremento de la productividad, un mejor aprovechamiento del tiempo y la
obtención de resultados de alta calidad. A continuación, se describe el
contexto de cada una de las cinco eses.

Seiri (clasificación)
El objetivo del seiri es eliminar del ambiente laboral y de los puestos de
trabajo todos los objetos que no son necesarios ni facilitan las tareas o,
simplemente, no reportan beneficios tangibles para el trabajador.
Por lo tanto, en esta primera etapa se debe hacer una clasificación, como su
nombre indica, de los elementos y de los objetos que se disponen en los
puestos de trabajo, los departamentos y, de forma general, en la empresa.
El objetivo es separar todo lo que no es de utilidad o resulte innecesario.
Unido a esto, se trata de confirmar que se cuenta con todos los elementos
que verdaderamente se necesitan para cumplir con la actividad central que
se desarrolla. Esta fase debe realizarse con cierta frecuencia para evitar
acumular piezas, herramientas y objetos superfluos y para tratar de tener en
todo momento los medios adecuados para cumplir con el trabajo.

Realizar esta clasificación inicial sienta las bases para la etapa

posterior.

• Entre los criterios aplicados en esta fase se encuentran los siguientes:

• Desechar los elementos que no se usan todos los años, a excepción

de los que son difíciles de adquirir o reponer. De este modo, es
esencial establecer un adecuado orden o una correcta prioridad de
los objetos.

• Apartar todo lo que se usa una vez por mes.

• Dejar en el puesto de trabajo los objetos que se usan por lo menos

dos veces todos los días.

• Tener al alcance de la mano todo lo que se usa con una alta

frecuencia, al menos una vez por hora.

Seiton (orden u organización)

Esta segunda fase tiene el propósito de aprovechar eficazmente el espacio
de los entornos laborales y mantener una adecuada distribución. En ella se
prioriza la ubicación y el orden lógico de los materiales y de las piezas
indispensables en cada marco espacial de la empresa, de forma que el
acceso a ellos sea fácil y rápido.
Entre los métodos para lograr un correcto orden en las áreas de la
organización se encuentra la gestión visual. Esta concepción es de gran
utilidad para ubicar cada objeto en un lugar específico, donde pueda ser
encontrado con facilidad. Mantener localizable cada elemento en un único
sitio reduce las pérdidas de tiempo y energía.
Para lograr un correcto orden en los espacios se pueden aplicar los
siguientes consejos:

• Ordenar y estandarizar de forma lógica el puesto de trabajo, siguiendo

reglas de ordenamiento adecuadas.
• Clasificar las herramientas según el nivel de uso que se les da.
• Colocar los instrumentos de uso frecuente, a una mayor proximidad.
• Ejecutar la disciplina empleada en la teoría de colas: primero en
entrar, primero en salir. Lo cual evita que los productos caduquen.

Seiso (limpieza)
En esta etapa se trata de eliminar la suciedad de los lugares, conjuntamente
se optimiza su limpieza. Por lo tanto, se determinan y localizan las fuentes
que generan suciedad con el propósito de eliminarlas y evitar su posterior
aparición. Se logra que todos los objetos y las herramientas permanezcan
en buen estado.

De esta manera, se debe garantizar el mantenimiento periódico de las

maquinarias, los instrumentos y del propio puesto de trabajo. Todo ello para
lograr que, en todo momento, se tenga un excelente estado operativo.
Asimismo, este punto es esencial para evitar que ocurran accidentes
laborales y que aparezcan enfermedades asociadas a los riesgos a los que
están expuestos los empleados en su centro de trabajo.

Entre los aspectos que hay que considerar en esta fase están los siguientes:
Detectar las anomalías existentes en cada instrumento, maquinarias y áreas
de trabajo.
Mantener procedimientos sistemáticos de inspección y limpieza.

Seiketsu (estandarización)

Entre los objetivos del seiketsu está evitar la reaparición del desorden y la
suciedad. Para ello, resulta esencial la imposición de reglas y procedimientos
que cumplir por todos los trabajadores. Estas normas deben contribuir a
detectar fácilmente aspectos irregulares. Al mismo tiempo, deben ayudar a
recordar la importancia que tiene mantener la limpieza y el orden en los
centros de trabajo.

Shitsuke (disciplina y compromiso)

La fase shitsuke es esencial para garantizar el éxito del método. En esta fase
se da seguimiento a las acciones que se llevaron a cabo en las anteriores.
Además, se trata de garantizar el cumplimiento de las reglas establecidas en
la empresa.
Es en esta etapa donde se realiza un balance y un control estricto del
sistema. De este modo, se comparan los objetivos definidos previamente
con los resultados obtenidos, lo que favorece la identificación de debilidades,
deficiencias, fallos y de otros aspectos que se deben potenciar. Esta
actuación puede desencadenar la transformación de algunos procesos y de
los estándares definidos en aras de lograr las metas trazadas.

Por tanto, shitsuke se centra en identificar y aplicar procesos de mejora

continua. Al mismo tiempo, se encarga de la comprobación constante del
cumplimiento de los estándares de calidad definidos y de las metas
propuestas. Trata de que la totalidad de los trabajadores de una empresa se
familiaricen y apliquen los principios del método para lograr resultados
satisfactorios y reales a corto, medio y largo plazo.

Valor del modelo de las 5 eses para mejorar el negocio

Se debe tener presente que el modelo de las 5 eses, en sí mismo, no es un
fin, sino un medio. El éxito que se logre con este método depende de cómo
se aplique y del grado de implicación que tengan los trabajadores de la
empresa. Esto quiere decir que su empleo favorece la mejora de varios
parámetros, pero para lograrlo todo el personal de la organización debe estar
completamente comprometido con su implementación, su verificación y el
sustento de este método en un tiempo prolongado.
 Al aplicar adecuadamente el método de las 5S japonesas es
posible incrementar los índices de productividad, mejorar las condiciones en
los puestos de trabajo y el grado de satisfacción de los trabajadores de la
empresa. Por otra parte, también favorece el aprovechamiento de la jornada
laboral, la erradicación del tiempo muerto, el ahorro de materias primas y
recursos y la obtención de resultados de alta calidad.

Con este modelo es posible reducir la cantidad de accidentes laborales que

pueden tener lugar en la organización, el número de productos defectuosos
producidos, las roturas y el tiempo que se necesita para buscar o cambiar
las herramientas.
En contraposición, se logran aprovechar al máximo los locales y despejar
algunos espacios. El clima de trabajo es otro de los aspectos que se ve
favorecido con este sistema, ya que se logran perfeccionar la comunicación,
la cooperación y el intercambio entre los trabajadores de la empresa e
impulsar su preparación, así como su sentido de la pertenencia, la
responsabilidad y el compromiso que tienen ante el cumplimiento de las
tareas.
Poniendo en práctica el método de las 5S japonesas se evita la compra de
material innecesario y se priorizan los aspectos críticos de la organización.
Asimismo, se incrementa el retorno de capital, evitando el deterioro o daño
de los productos y de los recursos disponibles durante la fase de expedición
o almacenaje. Del mismo modo, se inicia un proceso profundo de
transformación y de mejora continua en la empresa.

2. Diagrama de Pareto: El diagrama Pareto o también conocida como regla

80/20 es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un
problema, gracias a esta grafica podemos identificar cuáles son los aspectos
prioritarios que hay que tratar, debido a que este se fundamenta en que el
20 de las causas producen al 80% de los efectos, por ello se debe identificar
ese pequeño porcentaje de causas para actuar en beneficio
3. Tiempos de espera: Son aquellos en los que hay inactividad el cual no
genera ningún valor agregado la empresa porque retrasan la producción
haciendo que causen insatisfacción a los clientes si no llega a cumplir con
los pedidos a tiempo generando una gran dificulta para mantenerse
competitivo.

Diagrama de Ishikawa: También llamado espina de pescado o Causa-

Efecto es una herramienta visual que a través de una gráfica permite poder
hallar las principales causas y efectos de un problema raíz que se presentan
durante los procesos de la empresa.

Como primer paso, se identifica el problema que se pretende solucionar;

luego de ello se lanza una lluvia de ideas amplias y generales;
convirtiéndoles en específicas y delimitándolas, para luego clasificarlas
según corresponda a cualquiera de las 6 M preestablecidas: Máquina, Mano
de Obra, Medio Ambiente, Métodos, Medición y Materia Prima.

El diagrama se asemeja a una espina de pescado real, con una larga línea
que recorre el centro orientado hacia el resultado principal, que también se
denomina "declaración del problema". Las otras espinas se ramifican desde
la espina central y representan diferentes categorías de causas. En la
plantilla siguiente, mostramos las seis categorías estándares: mediciones,
materiales, personas, máquina, métodos y medio ambiente. Sin embargo, no
dudes en cambiarlas por las categorías que mejor se adapten a tu problema.

¿Qué es un análisis de causa y efecto?

Al diagrama de Ishikawa, o diagrama de causa y efecto también se lo conoce

como diagrama de espina de pescado debido a su aspecto. El análisis de
causa y efecto se puede utilizar en una amplia variedad de industrias,
incluidas la ingeniería, el marketing y la fabricación. Fue inventado por Kaoru
Ishikawa como una forma de identificar factores contribuyentes en
problemas de negocios, especialmente en el campo de la fabricación
 industrial. Al realizar un análisis de causa y efecto, los equipos empiezan con
un problema o desafío, luego observan qué obstáculos se interponen para el
éxito.
A continuación, mostramos gráficamente el diseño de dicha herramienta de
diagnóstico:

4. Diagrama Analítico de Procesos (DAP): Es una representación gráfica

analítica de los procesos industriales y de manufacturación de preferencia;
donde se establece el paso a paso de cada una de las operaciones de
principio a fin de la elaboración de un producto.

Cada proceso, está compuesto de actividades, mediante el DAP, se

descomponen una a una cada actividad realizada, especificando tiempos,
productividad y calidad del trabajo, comparativamente a estandarización
ingenieril previamente establecida; detectando “cuellos de botellas”, o
actividades e incluso procesos innecesarios que no permiten mejorar el
performance de la mano de obra y/o explotar adecuadamente la capacidad
tecnológica de la planta de producción y de otras áreas que participan en el
proceso de producción, comercialización, almacenamiento y ventas de la
empresa.

Por ejemplo, tenemos un Diagrama Analítico de Procesos para una empresa

fabricante de carrocerías de madera:
CAPÍTULO III

ANALISIS DE

LA SITUACION

ACTUAL
 3.1 Mapa de flujo de valor actual y/o Diagrama de proceso actual

Recepción de
materia prima Montaje de techo Forrado de la carrocería

Ensambles de pilares
Preparación de material Pintado

Colocación frontal y de la Inspección

Medición puerta

Entrega final
Cortado Colocación de
omegas

Doblado Colocación de piso

Traslado de piezas
al taller 2
TALLER 1: Elaboración de piezas para la fabricación de furgones

Requerimientos de materiales:

En este paso el cliente realiza su pedido dentro del taller, para ello se le pide los
datos específicos como se desea el modelo de furgón. Entonces el supervisor
registra la cantidad de material que será necesario para elaborar el furgón y
gestiona el requerimiento de las planchas galvanizadas, para la estructura
necesaria, a su vez también realizan los pedidos de tornillería, puntillas, lijas y
pintura de acuerdo a los criterios que estableció el cliente.

Recepción y preparación de los materiales:

El supervisor encargado de este trabajo revisa las planchas galvanizadas y todo el

resto de material, supervisa que este completo para poder descargar lo necesario
en las mesas de trabajo y el resto se coloca a un costado de las máquinas, debido
a que como se había comentado no cuenta con un almacén.

Ilustración 9 Recepción de los materiales

Preparación de las piezas:

En este caso se procede a formar cada una de las piezas dependiendo a las
medidas específicas del furgón, se procede a realizar las mediciones y corte a las
planchas. De no ser así las planchas ya viene con las medidas exactas que pueda
pedir el cliente.

Primero realizan las mediciones respectivas a las planchas tanto para el foro de
carrocería, el suelo, frontal delantero y la puerta del furgón.
TALLER 1: Fabricación de piezas
Primero se realizan las mediciones a las planchas.

Ilustración 10 Medición de las planchas

Se introduce a la maquina guillotina para realizar los cortes

Ilustración 11 Corte de las planchas

Se procede hacer el doblaje a las planchas para las puertas de la carrocería.

Ilustración 12 Doblado de la plancha

TALLER 2: Armado de las carrocerías

primero se procese hacer la colocación de la parte del piso y las omegas para el
chasis de la carrocería.

Ilustración 13 Chasis de la carrocería

Segundo paso se realiza la colocación del frontal y la puerta trasera.

Ilustración 14 Colocación de puerta frontal

Seguidamente se atornillan las dos tricarriles, estas se hacen con objetivo queden
unidas el frontal y a la puerta.

Ilustración 15 Tricarriles

Una vez que sé que han sido atornilladas los tricarriles, se procede hacer el
ensamble de los pilares del centro.
Ilustración 16 Ensamblaje

Después se realiza el montaje del techo, introduciendo los arquillos uno por uno y
estos será unidos mediante flejes.

Ilustración 17 Montaje de techo

seguidamente se colocan los perfiles, estos son aplicados sobre los cajetines
soldados en los pilares centrales, y también los del frontal y de la puerta para que
este quede asegurado y como penúltima operación se pasa a colocar el forro de la
carrocería con las planchas acanaladas.
Ilustración 18 Forro de la carrocería

Ilustración 19 Forro de la carrocería

Por ultimo se realiza el pintado final a la carroceria dependiendo al modelo o diseño que
establecio el cliente.

Ilustración 20 Pintado de la carrocería

3.2 Diagrama de Actividades de procesos DAP- Actual.

Ilustración 21 Diagrama de procesos de la carrocería

3.3 Análisis FODA de la situación actual de la empresa San Diego M&C

Tabla 4 FODA

Fortalezas Debilidades

• Cuenta con máquinas suficientes. • Falta de modernización (herramientas

lean manufacturing).
• Ya cuenta con 3 máquinas
automatizadas. • Falta de coordinación

• Cuenta con un amplio taller. • Mala infraestructura.

Oportunidades Amenazas

• Opción de aplicar herramientas lean para • No es la única empresa de elaboración

mejorar y maximizar sus procesos. de carrocerías.

• Son reconocidos por su calidad de • Los pedidos se están retrasando.

trabajo de la elaboración de carrocerías.
• Insatisfacción de los clientes.
• Demandas de pedidos.

3.4 Cuadro de las 6M de las principales causas del problema

Tabla 5 6 M

Mano de Obra Materiales Maquinas

Personal sin experiencia. Falta de abastecimiento. Maquinas obsoletas.

Falta de capacitación. Desorden en la materia Falta de mantenimiento.

prima.

Medios de control Ambiente Método

Incumplimientos de las Falta de organización Falta de comunicación.

políticas. ambiental.
Procedimiento no
Falta de auditorias Mala infraestructura. adecuado
3.5 Piorizacion de causas raices que generan el problema en la empresa usando causa y efecto

Ilustración 22 demora de la entrega del producto

3. 6 Priorización de causa raíces (Diagrama de Pareto, factores cualitativos,
etc.)
Tabla 6 Priorización de causas y raíces

DESCRIPCION FRECUENCIA IMPACTO EFECTO % % acum

Personal sin
experiencia 1 5 5 1.18% 1.18%
Falta de capacitación 1 5 5 1.18% 2.35%
Falta de abastecimiento 3 10 30 7.06% 9.41%
Desorden en la materia
prima 5 10 50 11.76% 21.18%
Maquinas obsoletas 3 10 30 7.06% 28.24%
Falta de mantenimiento 3 10 30 7.06% 35.29%
Incumplimiento de las
políticas 1 5 5 1.18% 36.47%
Falta de auditorías 5 10 50 11.76% 48.24%
Falta organización
ambiental 5 10 50 11.76% 60.00%
Mala infraestructura 5 15 75 17.65% 77.65%
Falta de espacio 5 10 50 11.76% 89.41%
Falta de comunicación 3 5 15 3.53% 92.94%
Procedimiento no
adecuado 3 10 30 7.06% 100.00%
425
Procedemos a ordenar de mayor a menor para realizar el diagrama Pareto
Tabla 7 Procedemos a ordenar de mayor a menor para realizar el diagrama Pareto

CAUSAS % % acum 80-20

Mala infraestructura 17.65% 17.65% 80%
Falta de organización ambiental 11.76% 29.41% 80%
Falta de auditorías 11.76% 41.18% 80%
Falta de espacio 11.76% 52.94% 80%
Desorden en la materia prima 11.76% 64.71% 80%
Falta de mantenimiento 7.06% 71.76% 80%
Falta de abastecimiento 7.06% 78.82% 80%
Maquinas obsoletas 7.06% 85.88% 80%
Procedimientos no adecuados 7.06% 92.94% 80%
Falta de comunicación 3.53% 96.47% 80%
Personal sin experiencia 1.18% 97.65% 80%
Incumplimiento de las políticas 1.18% 98.82% 80%
Falta de capacitación 1.18% 100.00% 80%
Grafica de Pareto:

Ilustración 23 Grafica de Pareto

Interpretación:

Según la gráfica de Pareto nos muestra que las principales causas con mayor porcentaje,
que la empresa San Diego M&C debe atacar son los siguientes:

➢ Mala infraestructura.
➢ Falta de organización ambiental
➢ Falta de espacio
➢ Desorden en la materia prima

Por lo tanto, estas son las principales causas raíces que se deben atacar y poder buscar
estrategias para poder dar solución ante esta problemática.
 CAPÍTULO IV

PROPUESTA
TECNICA DE LA

MEJORA
4.1 Plan de acción de la Mejora Propuesta

IMPLEMENTACION DE LAS 5S + REDISEÑAR LA CEDULA DE TRABAJO

Aplicar Metodología 5S

Ilustración 24 5 s

Gracias a esta metodología podemos lograr mantener de manera organizada,

ordenada y estandarizada cada uno de los procesos durante la fabricación de
carrocerías, con el objetivo de mantener en orden y limpieza cada uno de las áreas,
garantizando seguridad y un ambiente laboral que ayude a mejorar el desempeño
de los operarios y poder buscar resultados óptimos en la producción.

Los beneficios de implementar las 5s son identificar los desperdicios, fallas o

averías que existen el proceso de fabricación y que al implementarlas nos ayuda a
reducir aquellos desperdicios que no genera ningún valor agregado. Cabe resaltar
que al momento de llevar a cabo estas 5s deben tener detalles de cada aspecto
que se ira realizando como dar charlas, tener un cuadro estadístico de cada
semana o mes para evaluar si se están adaptando a esta metodología.

Este método ayuda aumentar la productividad, ya que se encarga de perfeccionar

la calidad de la producción, también busca a través de la limpieza mejorar la vida
útil de las máquinas que se encuentren en un buen estado y evitar pérdidas de
tiempo durante los procesos y lo importante es que este sistema, no es caro ni
tampoco difícil de entender, y se puede ejecutar en las grandes industrias como en
pequeños negocios.

Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la mejora.

Aplicación de las 5S en San Diego M&C

Primero se debe realizar una capacitación a todos los trabajadores responsables

del Taller 1 y 2, para poder dar a conocer lo que significa este método y como se
implementaran en los procesos de elaboración de carrocerías:
Ilustración 25 Capacitación del personal

1.SEIRE(Seleccionar):
Este primer S significa eliminar todo aquello que es innecesario, para evitar
desperdicios, reducir costos, facilitando la limpieza de las máquinas y espacios
adecuados para optimizar los procesos.
Durante la elaboración de procesos en la empresa se ha podido observar que en el
ambiente de trabajo se presentan muchos desperdicios, materiales innecesarios
que pueden generar accidentes laborales, porque son los mismos trabajadores que
durante las jornadas laborales arrojan hacia el piso estos tipos de materiales que
pueden ocasionar resbalones, caídas e incluso cortes en ellos mismos.
Ilustración 26 Seiri (seleccionar)
Para ello se ha realizado la idetificacion de la lista de materiales innecesarios que
se deben eliminiar lo mas pronto posible:
Tabla 8 Seire (seleccionar)

Materiales Innecesarios
• Taladros en mal estado
• Molas
• Retrazos no reutilizables
• Disco de corte
• Brocas de fierro

Resultados:
Realizando la eliminación de todos estos materiales innecesarios obtendremos un
ambiente más limpio, ordenado y seguro libre posibles accidentes, para los
trabajadores, porque ahora se encuentran en un mejor ambiente laboral.

2.SEITON(Organizar):
Este S significa una vez que se ha realizado la eliminación de todo aquello que es
innecesario, es momento de la organización, es decir colocar cada cosa u objeto
en su debido lugar recordemos que la organización es importante en cual ámbito
laboral, porque permite la facilidad de poder localizar los objetos, archivos o
material en la empresa permitiendo maximizar tiempos.

Una vez que se realizó la eliminación de los materiales incensarios, durante la

fabricación de materiales a diario se presentan materiales sobrantes debido a que
las planchas galvanizadas se le realizan cortes, estos materiales sobrantes de corte
por falta de estantes o contenedores metálicos son colocados detrás u al costado
de las maquinas guillotinas, ocasionando falta de espacio y generar un accidente
al momento de realizar las limpieza de las maquinas u al momento de que se tenga
que trasladar el material a otra máquina.

Ilustración 27 seiton (organizar)

Solución:

➢ Retirar todo el material que está detrás de las máquinas y hacia los costados
y organizarlos de acuerdo a sus características.

Resultado:
Disminuir el exceso de residuos sobrantes en la empresa, el material estará
organizado y estará en un lugar fijo y de manera accesible por si se desea reutilizar
en cualquier momento.
3.SEISO (Limpiar):

Esta S no solo es implementar la limpieza, sino eliminar las principales causas que
son las fuentes de contaminación en los procesos durante la fabricación, en este
paso se debe deben forman grupos de limpieza de manera diaria o semanal
dependiendo de la cantidad de trabajadores que tiene la empresa.

Pasos:

➢ Crear un grupo de limpieza diaria de tres personas, para ello se debe

establecer en un Excel el horario y colocarlo en un lugar que sea visible para
todos.

➢ Implementar herramientas, como escobas, trapeadores, recogedores, y un

kit de limpieza.

Objetivo:

Si se pone en práctica que la limpieza sea parte de la vida cotidiana de los

trabajadores podremos obtener un ambiente limpio, organizado y ambiente libre de
contaminación.

4.SEIKETSU (Estandarizar)

➢ Significa mantener el orden y limpieza en la empresa.

➢ Repetir las 3 s anteriores y mejorar continuamente.
➢ Capacitar a personal esto puede ser una charla de reforzamiento de 10
minutos antes de entrar realizar sus labores.
➢ Motivar al personal para poder lograr los objetivos de la empresa
5.SHITSUKE(Autodisciplina)

Significa que el personal debe poner en práctica todos los métodos establecidos
como parte de una cultura de filosofía que va a ser habitual para su trabajo para
mantener esta metodologia es necesario realizar lo siguiente:

➢ Realizar inspecciones constantes

➢ Realizar evaluaciones a través de indicadores (KPI)
➢ Realizar auditorías va a medir el avance tras haber aplicado las 5s
➢ Evaluar los resultados y buscar estar en constante mejora.

Ilustración 28 Seiketsu (estandarizar)

Solución:

Realizar auditorias nos permitira certificar que las herramientas 5s nos estan
brindandos excelentes resultados, evaluar nuestro redimiento y verificar si se va
por un buen camino hacia nuestros objetivos y buscar siempre estar en constantes
mejoras, que nos permitan poder buscar maximizar los procesos de produccion y
poder conseguir carrocerias en menos tiempo y que estas cumplas las espectativas
de los clientes.
Rediseñar las células de manufactura

La célula de manufactura es un orden de un grupo, maquinas o equipos donde se

busca que estén sincronizados, para que ese resulte un ensamble progresivo sin
necesidad de esperar a otro lote para completar la operación y transferir una pieza
tras otra con mayor seguridad y menos esfuerzo, ya que el objetivo de las células
de manufactura es poder obtener y mantener un flujo continuo eficiente.
Objetivos

• Suprimir los desacuerdos laborales.

• El equipo de producción se enfocará en metas colectivas.
• Estimulación mediante la mejora y extensión de las tareas.
• La formación se adaptará a las necesidades reales.
• Planificación adecuada de la capacitación.
• Aumento de la excelencia
Beneficios

- Mejora la calidad de la producción buscando así satisfacer al cliente.

- Disminuir tiempos de retrasos en la producción.
- Una mejora de la calidad de los sistemas de producción
- Optimizar la comunicación interpersonal.
- Mejorar las destrezas del trabajador
- Disminuir el inventario en proceso
Cedula de trabajo actual de la empresa
Ilustración 29 Célula de trabajo actual de la empresa

Cedula de trabaja de producción actualmente en la empresa San

V
Diego M &C
Como se puede observar en la imagen anterior, el área de producción se encuentra
de manera desorganizada:

➢ Las maquinas no están en la ubicación correcta,

➢ Mesas en medio de las guillotinas
➢ Elementos de soldadura obstaculizan el paso directo.

En este caso de acuerdo a evaluación a la empresa San Diego M & C, se debe

rediseñar la cedula de trabajo, el objetivo de maximizar su producción de
carrocerías y evitar la demora en entrega de productos, problema principal que este
presenta. Para ello es necesario hacer lo siguiente cambios:
Implementar un área de almacén de 3 por 3 metros cuadrados.

Esta es una opción muy necesaria, porque el material que es comprado para
realizar las correrías suelen dejarla en cualquier lugar, a veces suelen colocarlas
detrás de las máquinas para volver a cambiarlas a un lugar donde se encuentre
nuevamente un espacio, ocasionando agotamiento y aburrimiento de parte del
personal, por estar realizando trabajos repetidos que solo se deben realizar una
vez. Esta es la razón por la que se debe construir un almacén para que cuando el
proveedor deje el material, puedan descargarlos, así obtendrán un lugar estable y
seguro.

Una vez que este ha sido elaborado se debe hacer la compra de 2 pallets para
poder colocar encima de ellas las planchas galvanizadas que se descargaran en el
almacén.

Ilustración 30 Pallet
Hacer 2 mesas adicionales para que el material no este saturado:

La empresa actualmente cuenta con 4 mesas, sin embargo se ha logrado observar

que durante los procesos, muchas veces se encuentran saturadas, Por lo creemos
que esto puede generar caídas y daños al material e incluso al personal, porque
hay ciertas planchas galvanizadas que son pesadas, por ello es recomendable que
se realice 2 mesas de trabajo, así cada maquina guillotina tendrá su propia mesa
obteniendo como resultado que los materiales en este caso no se acumulen y se
pueda trabajar de manera ordenada y eficientemente.
Rediseñar la distribución de las maquinas:

Ilustración 31 Rediseñar la distribución de las maquinas

Este nuevo diseño tiene como objetivo que exista un orden adecuado, para ello
consideramos que se debe realizar una movilización de las máquinas y poder
colocarlas en un lugar adecuado que permita un espacio entre cada una de ellas
durante la fabricación de las carrocerías y poder disminuir tiempos de demora, que
ocasionan que los pedidos de los clientes se vean afectados.

Así al poner en práctica esta nueva célula de manufactura se obtendrá grandes

resultados que permitan el avance en los procesos de manera eficiente y eficaz
produciendo carrocerías de alta calidad y buscando aún más un mayor
reconocimiento a nivel nacional.
Para realizar esta nueva célula de trabajo se debe tener en cuenta:

• 1.Organizar las maquilas guillotina de acuerdo a sus características.

• 2. generar un espacio para poder trasladar los materiales.
• 3.Nivelar las maquinas como el taladro, esmeril y torno de manera directa
para que no obstaculice el paso de los empleados.

Comprar 2 contenedores de basura metálicos 600 LTS.

Estos son adecuados para cargas pesadas y funcionan como contenedores
individuales o para reciclaje de residuos como serán utilizados en este caso.

Ilustración 32 contenedores de basura de 600 LTS

Esto permitirá que los sobrantes de planchas galvanizadas no sean arrojados en el

piso o al costado de las máquinas, estos serán colocados al frente de las
herramientas de torno, esmeril y taladro para que no obstaculicen los procesos y
así mantener siempre el ambiente laboral limpio y ordenado.
Ilustración 33 Cedula rediseñada para maximizar los procesos

Resultado-Cedula rediseñada para buscar maximizar los procesos.

Nueva cedula reediseñada del aera de produccion de San Diego

M&C V
4.2 Recursos técnicos para implementar la propuesta de mejora.

Para ello realizamos un Plan de trabajo para la empresa San Diego M&C que nos permitirá resumir cada una de los recursos para
implementar esta mejora.
Tabla 9Recursos técnicos para implementación de propuesta de mejora

PLAN DE TRABAJO PARA SAN DIEGO M&C

Estrategias Tareas Responsable Duración Objetivo

Primero es o Capacitar al personal. Todo los que 2días o Poder buscar que la empresa tenga un
implementar 5s conforman la ambiente limpio, organizado y ordenado y
o Realizar una limpieza general. empresa. hacer que el personal trabaja con un mejor
ambiente laboral.
o Eliminar todo lo innecesario.

o Organizar los materiales

o Realización de gestión para la Gerente o Maquinas en la ubicación Correctas y evitar

Rediseñar las movilización de las máquinas. A. Administrativa 2 días tiempos de espera.
células de
trabajo
o Implementar un almacén. Gerente 11 días o Contar con almacén donde se pueda ubicar la
A. Administrativa materia prima, y evitar cansancio en personal
o Comprar 2 parihuelas al estar en constante movimiento de cargas.
o
o Realizar 2 mesas de trabajo. A. administrativa 3 día o Hacer que cada Guillotina tenga su mesa de
trabajo y así evitar las sobrecargas.

o Comprar 2 contenedores de basura. A. administrativa 1 día o Con la implementación de los contenedores

obtendremos un lugar ordenado y evitar
accidentes laborales.
4.3 DAP- de la situación mejorada o proceso mejorado

Ilustración 34 DAP
4.4 Cronograma de ejecución de la mejora

Ilustración 35 Cronograma de ejecucion de la mejora

 CAPÍTULO V

COSTOS DE LA

IMPLEMENTACIÓN

DE LA MEJORA
5.1 Costos de Materiales

Presupuesto de costo de la mejora.

Procedemos hacer el cálculo de los costos, con el objetivo que el gerente general
y las áreas de financiamiento puedan evaluar y buscar poner en la marcha esta
propuesta de mejora para buscar mejores cambios en la empresa.

Costo para la implementación de 5S

Se hará la contratación de un practicante egresado de la carrera administración
industrial para que capacite al personal durante un mes.

COSTO PARA LA CAPACITACION DE 5S

PUESTO COSTO/HORA COSTO/DIA COSTO/MES

Practicantes del VI S/ 6.25 S/ 50.00 S/ 1,500.00

COSTO TOTAL MENSUAL S/ 1,500.00

Costo de materiales para implementar 5s

Para la implantación de las 5s no representa un mayor costo, pero sin embargo se
ha notado que faltan más herramientas de limpieza, para mantener un ambiente
limpio y ordenado que facilite un mejor ambiente laboral.
COSTO DE MATERIALES PARA IMPLEMENTAR 5S
Producto Cantidad Valor unitario Total
Escobas 2 S/ 12.00 S/ 24.00
Recogedores 2 S/ 10.00 S/ 20.00
Desinfectantes 3 S/ 9.00 S/ 27.00
Ambientador 3 S/ 7.00 S/ 21.00
Impermeables 4 S/ 30.00 S/ 120.00
Guantes (pares) 4 S/ 7.00 S/ 28.00
Tapabocas 4 S/ 1.00 S/ 4.00
COSTO TOTAL DE MATERIAL S/ 244.00

5.2 Costo de mano de obra

COSTO DE MANO DE OBRA PARA LA LIMPIEZA 5S 2-DIAS

Puesto CANTIDAD HORAS DIAS COSTO/DIA TOTAL

Trabajador 4 8 2 S/ 50.00 S/ 400.00

5.3 Costo de la mejora para rediseñar las Cédula de trabajo

Costo de implementación del almacén

COSTO DE ALMACÉN 3 POR 3 METROS CUADRADOS
MATERIALES Descripción Cantidad Valor unitario Total
Piedra pilca metros 5 S/ 70.00 S/ 350.00
Hormigón metros 8 S/ 60.00 S/ 480.00
Arena Gruesa metros 3 S/ 60.00 S/ 180.00
Ladrillo millar 1300 S/ 700.00 S/ 762.50
Cemento bolas 28 S/ 29.20 S/ 817.60
Varillas 1/2 milímetro 14 S/ 37.00 S/ 518.00
Varillas 8 milímetros 13 S/ 16.10 S/ 209.30
Varillas 6 milímetros 4 S/ 9.00 S/ 36.00
Alambre kg 8 S/ 8.00 S/ 64.00
S/ 3,417.40

Costo de mano de obra por el almacén

MANO DE OBRA POR REALIZAR EL ALMACEN

Puesto DIAS COSTO/DIA TOTAL
Obrero 8 S/ 200.00 S/ 1,600.00
Obrero 8 S/ 200.00 S/ 1,600.00
Refrigerio 8 S/ 12.00
Transporte
de material 1 S/ 60.00 S/ 60.00
TOTAL S/ 3,260.00

Costo de los materiales para fabricar las mesas

COSTO PARA LA ELABORACION DE LAS MESAS ( 120a*220L*95ª)

Materiales Descripción Cantidad Valor unitario Total
tubo cuadrado 2 m.a*6m*l 3 S/ 35.70 S/ 107.10
tubo cuadrado 1.5 m. a*6m*l 1 S/ 38.00 S/ 38.00
Plancha lac 1 S/ 500.00 S/ 500.00
Soldadura 2 S/ 16.90 S/ 33.80
TOTAL S/ 678.90
Costo de mano de obra para fabricación de mesas

COSTO DE MANO PARA FABRICACION DE LAS MESAS 2-DIAS

Puesto CANTIDAD HORAS DIAS COSTO/DIA TOTAL

Trabajador 3 8 2 S/ 50.00 S/ 300.00

Costo de mano para la movilización de maquinas

Costo para la movilización de las maquinas

MAQUINA COSTO TOTAL
Grúa 1200

Costo de los tachos de basura y parihuelas

COSTO DE TACHOS DE BASURA DE 600

DESCRIPCION CANTIDAD Valor unitario TOTAL
Tachos de basura 2 S/ 575.00 S/ 1,150.00
Parihuelas 2 45 S/ 90.00

Resultado de los costos totales

TOTAL DE COSTOS DEL PLAN DE MEJORA PROPUESTO

implementación de las 5s Rediseñar la cedula de trabajo
Capacitación S/ 1,500.00 implementación de almacén S/ 3,417.00
Materiales S/ 244.00 Mano de Obra S/ 3,260.00
Mano de obra S/ 400.00 Fabricación de mesas S/ 678.90
Mano de obra S/ 300.00
Tachos y parihuelas S/ 1,240.00
Movilización de Maquinas S/ 1,200.00
TOTAL S/ 2,144.00 TOTAL S/ 10,095.00
COSTO TOTAL S/ 12,239.90
 CAPITULO Vl

EVALUACIÓN TÉCNICA

YECONÓMICA DE LA

MEJORA
 Resultados del DAP actual

ACTIVIDAD Act.

Operación
1

Transporte
9

Inspección
11

Espera
0

Almacenaje
0

OPERACIONES
21

MINUTOS POR CARROCERIA

3,120

Resultados del DAP mejorado

ACTIVIDAD Act.

Operación
0

Transporte
9

Inspección
11

Espera
0

Almacenaje
1

OPERACIONES
21

MINUTOS POR CARROCERIA

2,910
Evaluación Técnica y económica de la mejora

Como hemos señalado líneas arriba en la estructura de la actividad económica

expresada en los estados de resultados de la empresa, donde las ventas promedio
mensuales ascienden a S/ 120,000.00; y se tiene además que el costo directo de
fabricación promedio es del 50% (que incluye el costo de la mano obra directa, la
cual participa con un 35% en dicho costo directo de fabricación, estimándose en
S/ 21,000.00 mensual) medido en soles ascendería a S/ 60,000.00 mensuales; y
de estos un 80% corresponde a materia prima, es decir S/ 48,000.00 mensuales;
mientras que los gastos operativos promedio mensual ascienden al 14% de las
ventas brutas (S/ 16,800.00 soles); gastos financieros asumidos por la empresa del
orden del 8.5% (S/ 10,200.00) de las ventas brutas, y el nivel impositivo del orden
del 2.5% mensual (S/ 3,000.00) ; ello implicaría un margen neto de ventas promedio
mensual del orden del 25%, medido en unidades monetarias la utilidad neta
promedio mensual ascendería a S/ 30,000.00.

Ahora bien, la inversión a realizar con nuestra propuesta de mejora ascendería a

S/ 12,239.90; por ello debemos verificar el impacto de dicha propuesta en los
resultados de la empresa, sea a través de la generación de ingresos, o por ahorro
en sus diversos procesos y actividades desprendidos de estos.

6.1 Beneficios de ahorro de materia prima

6.1.1 Merma de materia prima en soles:

De la inversión en materia prima, se ha estimado que hay un nivel de merma del

orden del 5% de materiales; con nuestra propuesta dicho nivel de merma sería del
1%, lo que generaría una mayor optimización en el uso de los recursos económicos
utilizados en el proceso de fabricación de las carrocerías metálicas.

Si a la fecha en promedio el gasto mensual en materia prima directa es de

S/ 48,000.00, la merma actual asciende a una pérdida de S/ 2,400.00.00
Con la aplicación de nuestra propuesta llegaría a 1% es decir S/ 480.00,
generándose un ahorro mensual de S/ 1,920.00.
6.1.1.2 Aminoramiento de Tiempos Muertos

En la actual situación el personal que labora directamente en el proceso de

fabricación de carrocerías también realiza otras labores debido a los problemas
presentados y que pretendemos dar solución. Se ha estimado que el costo en
tiempos muertos sería del orden del 8% del costo directo de mano de obra que a la
fecha en promedio mensual asciende a S/ 21,000.00; es decir el costo en tiempos
muertos, genera una pérdida de S/ 1,680.00.

Con la puesta en marcha de nuestro proyecto de mejora, esa pérdida se reduciría al

menos 90%, lo que totaliza un ahorro mensual de S/ 1,512.00
G.M en materia Ahorro
prima Problemas Actual Propuesta mensual

merma de
5% 1%
orden de
S/ 48,000.00 de materiales S/ 2,400.00 S/ 480.00 S/ 1,920.00
Ahorro
G en mano de obra Problemas Actual Propuesta mensual
Aminoramiento
90% de
de
8% actual
tiempos
S/ 21,000.00 muertos S/ 1,680.00 S/ 1,512.00 S/ 1,512.00
Total, de ahorros por la
mejora S/ 3,432.00

6.2 Beneficio total.

El Beneficio total de la puesta en marcha de nuestro proyecto de mejorase reflejaría

en el ahorro mensual generado por una menor merma en materia prima directa y
mano de obra directa; la suma de ambos totaliza en promedio S/ 3,432.00 mensual.
6.3 Relación Beneficio /Costo

La empresa financiaría la presente propuesta de mejora, implica una inversión que

asciende a la suma total de S/ 12,239.90 con un préstamo bancario a una TEM
(Tasa efectiva mensual) del 1.5%, que aplicando el cálculo de la cuota bancaria de
dicho préstamo resulta pagadero a un plazo de 06 meses; resulta una cuota de
S/ 2,148.41 mensual.

Esta cuota bancaria, sería por ende nuestro costo mensual a considerar y que
contrapone a nuestro ahorro mensual conjunto de S/ 3,432.00.

Por lo tanto, si dividimos, nuestro ahorro mensual (Beneficio Bruto) entre el costo
financiero generado por el préstamo que financiaría nuestra propuesta de mejora
se obtiene un beneficio neto mensual resultante de S/ 1,283.59; y aplicando la
relación Beneficios Brutos entre los Costos se obtiene un indicador mayor a 1, es
decir, 1.6 veces; eso quiere decir que los ahorros generados por la puesta en
marcha de nuestro proyecto de mejora son 1.6 veces mayores a los Costos que se
han generado para financiarlos.

Beneficio Bruto Costo Total Mensual Beneficio Neto Mensual

(Ahorro Mensual) (Cuota Bancaria Mensual)
S/ 3,432.00 S/ 2,148.41 S/ 1,283.59

Relación B/C 3,432.00 / 2,148.41 1.6 veces

Ahora, los beneficios brutos y costos, por forma anual (la anterior forma de estimar
el Beneficio/Costo fue de manera mensual), se tendría:

Beneficio Bruto Costo

(Ahorro Anual) (Costo Bancario Anualizado) Beneficio Neto Anual
S/ 41,184 S/ 25,780.92 S/ 15,403.08
Relación B/C
 Detalle Año 1 Año 2 Año 3 Sumatoria
Beneficios 41,184.0000 41,184.0000 41,184.0000 123,552.0000
Costos 25,780.9200 25,780.9200 25,780.9200 77,342.7600
Beneficios Descontados 34,445.7796 28,810.0168 24,096.3357 87,352.1320
Costos Descontados 21,562.8372 18,034.8858 15,084.1517 54,681.8747

Y tomando la sumatoria de Beneficios descontados y Costos Descontados se tiene,

una relación B/C de 1.5974, que nos arroja una cifra similar a la anterior pues si
redondeamos se obtiene también 1.6 veces, la misma cifra del método anterior.

6.4 Valor Actual Neto del Proyecto

Ahora bien, evaluaremos nuestro proyecto de mejora a través del principal indicador
de viabilidad económica y financiera de proyectos de inversión.
Asumimos, una inversión de S/ 12,239.90. Hemos estimado una vida útil del
proyecto de 3 años, y un valor residual de S/ 5,000.00 al final de esos tres años.
Hemos estimado líneas arriba que el beneficio neto mensual es de S/ 1,283.59, que
al año totaliza la suma de S/ 15,403.08.

Como indicamos el proyecto se financia con una TEM del 1.5% que equivale a una
TEA del 19.56%. Nuestro Valor Actual Neto (VAN) del proyecto sería así:

VAN = (Inversión) + Beneficios Netos actualizados + Valor Residual Actualizado,

aplicando el Excel para obtener el VAN obtenemos un VAN de S/ 23,355.8061; lo
cual resulta mayor a cero y mayor incluso que la propia inversión a realizar, casi
duplicándola; por lo tanto, podemos señalar que el proyecto es viable económica y
financieramente.

Estimación del VAN según los Beneficios Netos Descontados Anualmente

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 VAN

-12, 239.90 12,882.9424 10,775.131 11,937.6327 23,355.8061

Como se podrá observar, el año 2023, es el año Cero (0), período en el cual se
ejecuta el plan de mejora, y dado que el proyecto tiene tres años de vida útil, los
beneficios netos anuales se descuentan por la TEA del 19.56% que hemos utilizado
parta calcular la cuota bancaria del préstamo que financiará nuestro proyecto; y
también por el hecho que esta cuota bancaria se constituye un coste financiero para
la empresa en análisis.

6.5 Período de Recuperación de la Inversión (PRI)

El período de recuperación de la inversión (PRI) es un indicador que mide en cuánto
tiempo se recuperará el total de la inversión a valor presente. Puede revelarnos con
precisión, en años, meses y días, la fecha en la cual será cubierta la inversión inicial.

Para calcular el PRI (Período de Recupero de la Inversión) se usa la siguiente

fórmula:

PRI = a + (b - c)
d
Donde:

a = Año inmediato anterior en que se recupera la inversión.

b = Inversión Inicial.

c = Flujo de Efectivo Acumulado del año inmediato anterior en el que se recupera

la inversión.

d = Flujo de efectivo del año en el que se recupera la inversión.

Estimación del Período de Recupero de la Inversión:

Año Monto Acumulado

2023 -12,239.90
2024 12,882.9424 12,882.9424
2025 10,775.131 23,658.0733
2026 11,937.6327 35,595.706

Haciendo el cálculo del período de recupero, es de 1 año, 1 mes, 17 días.

 CAPITULO VII
CONCLUSIONES
Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Gracias a la manufactura esbelta que cuenta con una serie de herramientas,

como 5s y nuevas formas de mejorar los procesos productivos de una
empresa, se pude lograr que durante los procesos de fabricación de
carrocerías en San Diego M&C se mantenga un orden, un ambiente limpio y
organizado, que permita que el personal se sienta más motivado al momento
de ejecutar sus actividades, con la seguridad que este se mercere y poder
maximizar los procesos que permitan, que la entrega de pedido sean de
manera eficiente y eficaz.

Se logro identificar a través de las herramientas análisis FODA, cuadro de

6M, Diagrama causa-efecto, Diagrama 80 y 20, como también DAP Y DOP
diagramas que nos permitieron, conocer de manera ordenada y cronología
cada uno de los procesos para la elaboración de las carrocerías; Gracias a
toda esta herramienta se puedo identificar el problema principal y las causas
que este genera, para poder conocer la situación de la empresa y realizar
las respectivas evaluaciones.

Al aplicar estrategias como 5s y rediseñar la forma de trabajo actual a la que

se ha propuesto, con las implementaciones que se consideran necesarias
para dicha empresa, el resultado es que se podrá evitar, tiempos de espera
y demora, los cuales generan que la entrega del producto final se retrase.

Al aplicar el Excel para obtener el VAN obtenemos un VAN de S/

23,355.8061; lo cual resulta mayor a cero y mayor incluso que la propia
inversión a realizar, casi duplicándola; por lo tanto, podemos señalar que el
proyecto es viable económica y financieramente.
 CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
Recomendaciones

Se recomienda que la empresa ponga en marcha este plan de mejora para

su empresa, ya que el presente trabajo ha sido evaluado y analizado con
indicadores que muestran que este proyecto es viable tanto
económicamente y financieramente, debido a que la empresa podrá
recuperar lo invertido y obtener muy grandes resultados, así podrá entregar
las carrocerías en menos tiempo y no solo ser reconocido por su calidad de
trabajo sino también por la entrega rápida de sus pedidos.

Que ejecute este proyecto propuesto para que evite la posibilidad de

pérdidas de pedidos de sus clientes, recordemos que esta la empresa es
reconocida por su calidad de trabajo, sin embargo, en la entrega de pedido
presenta unos días de retraso, lo cual puede generar insatisfacción por parte
del cliente.

Que realicen capacitaciones más constantes al personal, con el objetivo de

motivarlo y que tenga una mayor responsabilidad y compromiso con su
trabajo.

Se recomienda, realizar una estimación técnica para estimar el nivel de

inventario óptimo para poder atender a sus clientes en forma óptima al
menos coste de mantenimiento de inventario posible.
REFERENCIAS
• https://blog.vantagecircle.com/es/metodologia5s/#:~:text=5S%20es%20el%
20acr%C3%B3nimo%20de,Corporation%20en%20los%20a%C3%B1os%2
060.
• https://www.facebook.com/100083258706262/videos/carrocer%C3%ADas-
san-diego-srl/1325743634596107.
• https://www.ingenieriadecalidad.com/2018/10/que-son-celulas-de-
manufactura.html.
• https://blog.hubspot.es/sales/plandetrabajo#:~:text=Un%20plan%20de%20t
rabajo%20es,y%20el%20trabajo%20en%20equipo.
• https://formaciontecnica.net/index.php?option=com_sppagebuilder&view=p
age&id=90 .
• https://youtu.be/2pCjSRHYHaM .
• https://www.ingenieriademetodos.com/ .
• https://www.ingenioempresa.com/diagrama-causa-efecto/ .
• https://blog.hubspot.es/sales/como-hacer-diagrama-pareto .
• https://www.obsbusiness.school/blog/van-y-tir-dos-herramientas-para-la-
viabilidad-y-rentabilidad-de-una-
inversion#:~:text=Diferencia%20entre%20VAN%20y%20TIR&text=Las%20
siglas%20VAN%20corresponden%20al,en%20recuperar%20su%20inversi
%C3%B3n%20inicial.
• https://www.obsbusiness.school/blog/costos-directos-e-indirectos-de-un-
proyecto#:~:text=Los%20costos%20son%20todos%20aquellos,Todas%20l
as%20empresas%20tienen%20gastos.
• https://www.evaluandoerp.com/que-es-lean-manufacturing-o-manufactura-
esbelta/#:~:text=Entonces%20%C2%BFqu%C3%A9%20es%20una%20ma
nufactura,lo%20que%20no%20se%20requiere.
• https://www.youtube.com/@fmartinezmarquez .
• https://www.cetys.mx/educon/que-es-la-manufactura-esbelta-y-el-metodo-
kaizen/.
ANEXOS

Maquina Guillotina de corte

Ilustración 36 Maquina Guillotina de corte

Ilustración 37 Maquina Guillotina de corte

Soldado de la carrocería

Ilustración 38 Soldado de la carrocería

Área de pintado de carrocerías

Ilustración 39 Área de pintado de carrocería
Capacitacion del personal

Ilustración 40 Capacitación del personal

Area de medicion de las piezas

Ilustración 41 área de medición de las piezas