PM Mejora Lima

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
NOMBRE DEL PROYECTO:
“PROYECTO DE MEJORA PARA LA IMPLEMENTACION DE UN PLAN
DE CAPACITACION EN LA PREPARACION DE PEDIDOS EN EL AREA DE
EMBOLSADO EN LA EMPRESA INDUSTRIAS GRUPP E.I.R.L.”
INSTRUCTOR: LLERENA JUAREZ, Jorge
PARTICIPANTES: VASQUEZ QUISPE, Katherine Valeria

BERNAL ALVAREZ, Bryam Manuel
PROGRAMA: ADMNISITRACION INDUSTRIAL
ESPECIALIDAD: ADMINISTRACION INDUSTRIAL
PROMOCION: 2015-10
Arequipa - Perú
2017
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DEDICATORIA
A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis
objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mis padres
Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la
motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que
nada, por su amor.
A mis amigos.
Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y que hasta ahora,
seguimos siendo amigos Maritza y Luz.

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AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme la capacidad necesaria para desarrollarme profesionalmente, a
mis padres y hermana por haberme brindado su apoyo incondicional y aquellas personas
que hicieron posible la realización del presente trabajo.
Bernal Alvarez, Bryam Manuel
A mis padres por darme la vida, a mis hermanos por siempre estar unidos y
recalcar a mi madre y padre porque siempre me motivo a seguir adelante; este proyecto se
lo aquellas personas que hicieron posible la realización del presente trabajo.
Vasquez Quispe, Katherine Valeria

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LISTA DE CONTENIDO
1. Capitulo Presentación de la empresa ............................................................... 8
1.1. Razón Social de la empresa ......................................................................... 8
1.2. Misión, Visión y Valores de la empresa ...................................................... 8
1.3. Producto, mercados y clientes...................................................................... 9
1.4. Estructura de la Organización .................................................................... 10
1.5. Mapa de procesos ....................................................................................... 11
2. Plan de Proyecto de mejora ........................................................................... 12
2.1. Identificación de problemas técnico de la empresa ................................... 12
2.2. Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora ..................................... 15
2.3. Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora ............................... 15
2.4. Justificación del proyecto de innovación y/o mejora................................. 16
2.5. Marco teórico y conceptual........................................................................ 17
3. Análisis de la situación actual ....................................................................... 27
3.1. Diagrama del proceso Actual ..................................................................... 27
3.2. Análisis de las causas raíces que generan el problema .............................. 30
3.3. Priorización de las causas raíces ................................................................ 33
3.4. Operacionalización de la variable de la causa principal ............................ 34
4. Propuesta Técnica de la Mejora..................................................................... 36
4.1. Plan de acción de la mejora propuesta ....................................................... 36
4.1.1. Modelo para la acción de mejora ........................................................... 37
4.2. Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ......................... 42
4.4. Diagrama de procesos de la situación mejorada ........................................ 43
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora ...................................................... 44
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ............................ 45
5. Costos de Implementación de la mejora ........................................................ 45

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5.1. Costos de materiales .................................................................................. 45
5.2. Costo de mano de obra............................................................................... 45
5.3. Costo de equipos ........................................................................................ 46
5.4. Costo total de implementación de la mejora .............................................. 46
6. Evaluación técnica y económica de la mejora ............................................... 46
6.1. Beneficio técnico /económico esperado de la mejora ................................ 46
6.2. Valor Actual Neto ...................................................................................... 47
6.3. Tasa interna de Retorno ............................................................................. 47
6.4. Relación Beneficio/Costo .......................................................................... 48
7. Conclusiones.................................................................................................. 48
8. Recomendaciones .......................................................................................... 48
Referencias .............................................................................................................. 50
APENDICES ........................................................................................................... 52
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Lluvia de Problemas ................................................................................... 12
Tabla 2 Categorización de la lluvia de ideas ........................................................... 13
Tabla 3 Identificación del problema principal ......................................................... 14
Tabla 4 Identificación de la variable del problema.................................................. 14
Tabla 5 Lluvia de causas .......................................................................................... 30
Tabla 6 Identificación de variables .......................................................................... 34
Tabla 7 Matriz Causa Efecto ................................................................................... 36
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 DAP del empaquetado de prendas ............................................................ 28
Figura 2 Diagrama de Operaciones del Proceso Actual .......................................... 29

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Figura 3 Diagrama Causa – Efecto .......................................................................... 31
Figura 4 Histograma de la causa principal .............................................................. 33
Figura 5 DAP del empaquetado de Prendas mejorado ............................................ 43
Figura 6 Diagrama de Gantt de la ejecución de la mejora ....................................... 44
LISTA DE APENDICES
Apéndice 1 ............................................................................................................... 53
Apéndice 2 ............................................................................................................... 54
Apéndice 3 ............................................................................................................... 55
Apéndice 4 ............................................................................................................... 56
Apéndice 5 ............................................................................................................... 57
Apéndice 6 ............................................................................................................... 58
Apéndice 7 ............................................................................................................... 59
Apéndice 8 ............................................................................................................... 60
Apéndice 9 ............................................................................................................... 61
Apéndice 10 ............................................................................................................. 62
Apéndice 11 ............................................................................................................. 63
Apéndice 12 ............................................................................................................. 63
Apéndice 13 ............................................................................................................. 78
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PRESENTACIÓN DE PARTICIPANTES
Ing. Pedro Cesar Bravo García
Sr. director de SENATI
Lic. Francisco Zarco Quispe
Jefe de la UFP – Administradores Industriales
Econ. Jorge Llerena Juárez
Sr. Instructor del curso de Proyecto de Mejora
Nosotros
Bernal Alvarez Bryam Manuel, identificado con DNI N.º 72041986 con domicilio
en Av. Arancota Urb. Villa Victoria D-4, Sachaca - Arequipa, estudiante del sexto
semestre CON ID: 827389 del programa de Administradores Industriales y Vasquez
Quispe Katherine Valeria con DNI N° 71749471 con domicilio en Calle Belén P-34 Urb.
San Juan de Dios distrito Jacobo Hunter Arequipa, estudiante del sexto semestre con ID:
878181 del programa Administradores Industriales, participantes en el área de producción
de la empresa Industrias Grupp E.I.R.L ubicada en Calle Quinta Romaña Nro.125
Cercado- Arequipa, ante usted presentamos el trabajo Realizado.

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1. Capitulo Presentación de la empresa
1.1.Razón Social de la empresa
La empresa INDUSTRIAS GRUPP EIRL con RUC 20121083974, empezó sus
actividades el 11/Junio/1979, dedicado a la Actividad Comercial de Fabricación de
Prendas de Vestir, excepto prendas de piel como indica en el CIIU: 18100; actualmente la
Dirección Legal es Urbanización IV Centenario - Calle Quinta Romaña Nro.125 Cercado-
Arequipa.
1.2.Misión, Visión y Valores de la empresa
Misión: Brindar toda nuestra experiencia para diseñar y fabricar prendas de
vestir de excelente calidad, formando un equipo de trabajadores bien capacitados y con
identificación responsable en sus tareas encomendadas, marcando una diferencia con
los demás competidores. (Fuente: Empresa Industrias Grupp)
Visión: Ser una empresa líder y modelo de excelencia en todos sus procesos
para atender los requerimientos del mercado regional e internacional. (Fuente: Empresa
Industrias Grupp).
Valores
Puntualidad: La empresa se caracteriza por entregar los pedidos en la fecha y en
la hora acordada entre la empresa y el cliente, sin perder la calidad del producto.
Solidaridad: En la empresa hay una cultura de ayudar al que no sabe y
colaborar, un ejemplo claro es darle la mano a alguien en problemas, no ser ajenos a
las situaciones de los compañeros.

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Respeto: Siempre se guarda el respeto dentro de la empresa, porque todos
somos trabajadores y hay una jerarquía, y no solo eso también a los compañeros del
mismo rango.
1.3.Producto, mercados y clientes
Uniformes escolares: Mantenemos durante todo el año una tienda exclusiva para la
venta de uniformes escolares, solucionando el problema de muchos padres de familia que
requieren una o varias prendas después de campaña escolar contamos con: Uniforme
formal, uniforme deportivo y casacas de promoción.
Uniformes Industriales: Confeccionamos uniformes para el personal de
todos los tipos de empresas (Comerciales, Industriales, Mineras, etc.) con telas y
accesorios de última generación y tecnología especial según el tipo de trabajo como:
Personal administrativo, operarios y seguridad.
Mercados
La empresa Industrias Grupp cuenta con dos tipos de mercado: mercado
industrial y de consumo.
Mercado Industrial: Atendemos pedidos empresas, como clientes
principales tenemos a: BACKUS, SOUTHERN PERU COOPER CORPORATION,
SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A, INKA RAIL, CLUB INTERNACIONAL
DE AREQUIPA, CAJA SULLANA, NOTARÍA ESCARZA, CAMPOSANTO JARDÍN
DE AREQUIPA, entre otros.
Mercado de Consumo: Atendemos pedidos de Alumnos Escolares, como
principales clientes tenemos: SAN JOSE, MAX UHLE, PRESCOTT, SAGRADOS
CORAZONES, SOPHIANUM, SAN FRANCISCO XAVIER, entre otros.

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1.4.Estructura de la Organización
La empresa Industrias Grupp cuenta con el liderazgo del señor Carlos Grupp
Castelo que es el gerente y dueño de la empresa quien se encarga de los contratos con los
clientes. La empresa cuenta con las siguientes áreas: Área administrativa, Área de
contabilidad, Área de producción y Área de ventas.
Área administrativa: cuenta con un jefe administrativo y un auxiliar el cual
se encarga de hacer tratos con los confeccionistas (terceros) y además de hacer las órdenes
de bordados.
Área contable: el contador se encarga de facturar, declarar las facturas y
toda la parte tributaria.
Área de ventas: contamos con una señorita que se encarga de atender a los
clientes que vienen a comprar a nuestra tienda, ya que en la empresa cuenta con un espacio
para esta actividad.
Área de producción: cuenta con una sub-área de corte que cuenta con una
jefa de corte y auxiliares, aquí se encargan de diseñar moldes(patronaje) cortar piezas para
las prendas que pidan según las medidas; en acabados se cuenta con una jefa de acabados y
auxiliares (sub-área donde realizamos prácticas,) la sub-área de acabados se encarga de los
accesorios para prendas como: soguillas, broches, jaladores, etc.
Sub-área de control cuenta con una jefa de control auxiliares aquí se
encargan de ver que las prendas cumplan con los requisitos pedidos ya sean medidas,
costuras, adecuadas; en la sub-área de embalaje se encargan de doblar y embolsar prendas.
Todo esto podemos verlo graficado en un organigrama en el (Apéndice 1).

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1.5.Mapa de procesos
El cliente pide cotización, hace el pedido se toma las medidas para la prenda que
desea se procede a realizar la orden de corte y el área de corte procede a cortar las piezas
para la prenda, se envía el corte con un confeccionista (tercero).
Una vez terminada la prenda se inspecciona que no tenga fallas de costura u
otro tipo de falla, se envía al área de acabados donde se procede a ponerle accesorios
(soguilla, broches, jaladores, etc.) seguido de eso se planchan las prendas y se envían al
área de embalaje donde se toman las medidas para corroborar si cumplen con las medidas
que el cliente había pedido (control final), se embolsan las prendas. El mapa de proceso
podemos verlo en el (Apéndice 2).
En el área de acabados se realiza el proceso de la preparación de pedidos, ya sea en
la limpieza e inspección de la prenda como en la colocación de accesorios: jaladores.
broches. soguillas etc. y en el marcado de camisas para los ojales y botones.
En el área de embolsado y embalaje es donde nos encontramos realizando
prácticas, aquí es el control final y donde todas las prendas llegan para darles el visto de
bueno de las prendas que serán entregadas o no, se revisa a detalle para ubicar alguna falla
si existiera, también es donde embolsamos, empaquetamos y embalamos los pedidos que
se hacen,
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2. Plan de Proyecto de mejora
2.1.Identificación de problemas técnico de la empresa
2.1.1. Trabajo en equipo
El equipo de trabajo estuvo integrado por el personal del proceso de acabados
dentro del área de producción, con un total de seis (6) personas. Quienes conforman la jefa
de producción, la encargada de materiales, dos auxiliares de producción y dos personas
encargadas de plancha.
2.1.2. Lluvia de ideas
La lluvia de ideas se llevó a cabo el día 16 de agosto del año 2017 con el permiso
de la Gerencia. Para ello se elaboró unas tarjetas llamadas “tarjeta de ideas” (Apéndice 3)
donde cada una de las personas que trabajan en el proceso de acabados pudieran escribir
sus ideas sobre algún problema que encuentran en el proceso. La lluvia de ideas se
desarrolló como se menciona en (Apéndice 4), luego de aplicar la herramienta de
brainstorming se obtuvo los siguientes problemas:
Tabla 1 Lluvia de Problemas
Nª PROBLEMAS
1 Pérdida de tiempo en la colocación de botones y ojales de la prenda
2 Pérdida de tiempo en el planchado de las prendas
3 Pérdida de tiempo en la preparación de pedidos
4 Defectos en la limpieza de prendas
5 Retrasos en la preparación de pedidos
6 Perdida de tiempo en el planchado de prendas
7 Pérdida de tiempo en la entrega y recepción de las prendas
9 Defectos en la limpieza de prendas
10 Pérdida de tiempo en la entrega y recepción de las prendas
12 Defectos en la colocación de botones y ojales de la prenda
13 Retrasos en la preparación de pedidos
Fuente: Industrias Grupp E.I.R.L.
Elaboración: Por los autores
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2.1.3. Diagrama de Afinidad
Para realizar el diagrama de afinidad se tomó los problemas escritos por los
integrantes y se hizo la categorización de la siguiente manera:
Tabla 2 Categorización de la lluvia de ideas
IDEAS BASES
Pérdida de tiempo en la colocación de botones y ojales de la prenda
Defectos en la limpieza de prendas
Demora en el empaque de prendas
Pérdida de tiempo en el planchado de prendas
Defectos en la colocación de botones y ojales de la prenda
La categorización que hicimos fue en agrupar ideas relevantes e iguales para un
buen manejo de esta información, al hacer la afinidad nos dio las ideas base que se muestra
en la Tabla 2 y de esta manera podremos usarla en la matriz siguiente. Esta herramienta es
muy importante porque nos ayuda a identificar las ideas principales y de esta manera poder
manejar la información de una manera más rápida y fácil que es lo que se quiere al usarlo.
2.1.4. Matriz de Prioridad
Luego de realizar la categorización de los problemas, se les entrego una ficha
(Apéndice 5), donde se le pidió al grupo de trabajo que le dieran una puntuación a cada
categoría, donde considerarían 5=alto, 3=medio y 1=bajo, de acuerdo con los criterios de:
importancia, frecuencia y factibilidad.
Luego que ellos escribieran las puntuaciones en sus fichas, se procedió a recoger y
hacer el conteo de las puntuaciones totales de cada categoría, donde dio como resultado los
siguientes puntajes.
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Tabla 3 Identificación del problema principal
IDEAS BASES Frecuencia Importancia Factibilidad TOTAL

Demora en la colocación de botones y ojales de la
6 18 30 54
prenda
Defectos en la limpieza de prendas 18 30 30 78
Demora en el empaque de prendas 30 30 30 90
Pérdida de tiempo en el planchado de prendas 18 30 18 66
Defectos en la colocación de botones y ojales de la
6 30 18 54
prenda
2.1.5. Operacionalización de la variable del problema
En esta parte del proyecto es donde vamos a identificar la variable de nuestro
problema para poder descomponerla mediante sus dimensiones y encontrar sus indicadores
que nos ayudara a elaborar nuestro instrumento para poder medir el tiempo que se pierde
en el empaque de prendas.
Tabla 4 Identificación de la variable del problema
PROBLEMA VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTO

NUMERO DE
ORDEN
DEMORA EN EL
ORDEN DE PEDIDO CANTIDAD DE FICHA DE
EMPAQUE DE PRENDAS
EMPAQUE DE PRENDA MEDICION DE
POR ERROR DE LA
PRENDAS TIPO DE PRENDA TIEMPOS POR
COLOCACION DE
REPROCESO
PRENDAS EN LAS CAJAS REPROCESO EN EL HORA INICIO
PEDIDO HORA FINAL
Luego de operacionalizar nuestra variable, dio como resultado el instrumento de medición,
el cual es una ficha de medición de tiempos por reproceso, que se procedió a medir en la
empresa como se muestra en (Apéndice 6).

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2.2.Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora
2.2.1. Objetivo General
Eliminar las demoras en el empaque de prendas en el área de embolsado de la
empresa Industrias Grupp E.I.R.L.
2.2.2. Objetivos Específicos
- Conocer el tipo y cantidad de prendas por pedido para un adecuado manejo de
prendas.
- Determinar el tiempo que se demora en hacer el reproceso del empaque.
2.3.Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora
Puell Dioses. & Emely Rubby. (2016) En su tesis para la obtención de ingeniero
industrial, titulada “LA CAPACITACIÓN Y PRODUCCION DE LA EMPRESA
LANGOSTINERA EXAPAL S.R.L., TUMBES, 2016”, estableció como objetivo general
determinar las características de la capacitación y producción de la empresa langostinera
EXAPAL S.R.L. Tumbes, 2016. La metodología es de nivel de investigación es
cuantitativa ya que el procedimiento de decisión que pretende señalar, entre ciertas
alternativas, usando magnitudes numéricas que pueden ser tratadas mediante herramientas
del campo de la estadística, en este caso se utilizó un instrumento que es la encuesta para
recolectar información que nos va ayudar a esclarecer ciertas dudas referentes a la
investigación y de tipo descriptivo ya que permite tener una evaluación de las variables a
estudiar que son, Variable: Capacitación; y variable: Producción , el diseño es no
experimental es la búsqueda empírica y sistemática en la que se observa el fenómeno tal y
como es. El campo estudiado se observa que hay una falta de conocimiento por parte de
trabajadores en temas específicos en el área de producción, para ello se plantea un plan de
capacitación para ir mejorando y tener más conocimientos sobre temas acuícolas que es lo
que nos va a conllevar a una mejor eficiencia dentro del trabajo.

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Eduardo Jhon Arrieta Aldave (2012) En sus tesis para la obtención de su título de
ingeniero industrial, titulado PROPUESTA DE MEJORA EN UN OPERADOR
LOGÍSTICO: ANÁLISIS, EVALUACIÓN Y MEJORA DE LOS FLUJOS LOGÍSTICOS
DE SU CENTRO DE DISTRIBUCIÓN. La presente tesis consiste en realizar una
propuesta de mejora en los procesos de un operador logístico, en el que pretende optimizar
el traslado de productos dentro de sus zonas de trabajo, utilizar menos tiempo y recursos
operativos que permitan incrementar el desempeño del personal dentro del centro de
distribución logística de la empresa en estudio. La metodología para el estudio de dichos
procesos emplea, en primer término, un diagnóstico de la situación original con la
finalidad de identificar los problemas ocurridos dentro de la operación logística y por
consiguiente, conocer sus causas orígenes. Estas causas se transformaron en oportunidades
de mejora, de las cuales se formularon diferentes propuestas de solución; sin embargo, se
tuvo que recurrir a una evaluación de priorización de estas mejoras con el criterio de
realizar en primer lugar las que permitan reducir tiempos y costos de operación. El
diagnóstico identificó que la empresa tenía dificultades en todas sus líneas de trabajo,
principalmente en la recepción, almacenamiento y preparación de productos. Para poder
controlar la operación, tuvo que recurrir a la utilización de horas extras y al reproceso
como parte cotidiana de sus actividades.
2.4.Justificación del proyecto de innovación y/o mejora
Con el proyecto propuesto ayudara a evitar el tiempo perdido, ya que es importante
para que el servicio sea más rápido y eficaz, ya que esto podría provocar que algunos
clientes se fueran a la com petencia y genere costos económicos dentro de la empresa.

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2.5.Marco teórico y conceptual
Mapa de procesos
Un mapa de procesos es un diagrama de valor que representa, a manera de
inventario gráfico, los procesos de una organización en forma interrelacionada, permite
contar con una perspectiva global-local, ubicando cada proceso en el marco de la cadena
de valor. Simultáneamente relaciona el propósito de la organización con los procesos que
lo gestionan, de modo que sirve también como herramienta de aprendizaje para los
trabajadores. (conexionesan, 2016)
Mapa de procesos
El mapa de procesos es la representación gráfica, o sea el diagrama, de la
interrelación existente entre todos los procesos y subprocesos de la empresa. Dicho así,
puede parecer fácil de realizar, pero la verdad es que suele ser una tarea ardua que implica
a los diferentes departamentos de la empresa.
El objetivo de este mapa es conocer de forma muy detallada y profunda los
funcionamientos de los procesos y actividades en los que la empresa está involucrada. Lo
suele realizar un equipo con responsables de todos los departamentos, que se ocupan de
identificar los procesos, tanto los principales como los secundarios. De hecho, se suele
diferenciar tres grandes grupos de procesos de la organización: estratégicos, operativos y
de soporte. Si quieres saber más, te recomendamos la guía gratuita “La gestión basada en
procesos: cómo mejorar el desempeño de tu empresa”. (Zanatta, 2016)
Matriz de priorización
La matriz de priorización es una herramienta que permite la selección de opciones
sobre la base de la ponderación y aplicación de criterios.

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Hace posible, determinar alternativas y los criterios a considerar para adoptar una
decisión, priorizar y clarificar problemas, oportunidades de mejora y proyectos y, en
general, establecer prioridades entre un conjunto de elementos para facilitar la toma de
decisiones.
La aplicación de la matriz de priorización conlleva un paso previo de
determinación de las opciones sobre las que decidir, así como de identificación de criterios
y de valoración del peso o ponderación que cada uno de ellos tendrá en la toma de
decisiones.
La matriz de priorización consiste en la especificación del valor de cada criterio
seleccionado para, posteriormente, analizar mediante el despliegue de distintas matrices
tipo-L, el grado en que cada opción cumple con los criterios establecidos.
Forma parte de las Siete Nuevas Herramientas de Gestión y Planificación
propuestas por la JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers).
(ALTECOconsultores, 2013)
Matriz de priorización
Esta herramienta se utiliza para establecer prioridades en tareas, actividades o
temas, en base a criterios de ponderación conocidos. Utiliza una combinación de dos de las
otras herramientas, diagrama de árbol y el diagrama matricial, reduciendo las opciones
posibles a aquellas más eficaces y deseables.
Esta herramienta reemplazo a la herramienta conocida como “Análisis Matricial de
datos” que formaba parte del conjunto inicial de las siete herramientas de gestión y
planificación.
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La Matriz de Priorización es una técnica muy útil que se puede utilizar con los
miembros de su equipo de trabajo o con sus usuarios a efecto de obtener un consenso sobre
un tema específico.
La matriz le auxiliará en clasificar problemas o asuntos (usualmente aportados por
una tormenta de ideas) en base a un criterio en particular que es importante para su
organización. De esta manera podrá ver con mayor claridad cuáles son los problemas más
importantes sobre los que se debe trabajar primero. (Barrio, 2002)
Brainstorming
La lluvia de ideas es una técnica de creatividad en grupo. Los miembros del grupo
aportan, durante un tiempo previamente establecido el mayor número de ideas posibles
sobre un tema o problema determinado. Interesa, en primer lugar, la cantidad de ideas;
conviene que las aportaciones sean breves, que nadie juzgue ninguna, que se elimine
cualquier crítica o autocrítica y que no se produzcan discusiones ni explicaciones.
(Palomino, 2012)
El brainstorming
Es un concepto de la lengua inglesa que no forma parte del diccionario de la Real
Academia Española (RAE), aunque su uso es bastante habitual en nuestro idioma. La
noción puede traducirse como “tormenta de ideas”: se trata de una técnica grupal que
promueve el desarrollo de nuevas propuestas acerca de un cierto asunto..
De acuerdo a los preceptos del brainstorming, cuando los individuos interactúan
entre sí se potencia la creatividad y surgen ideas que, trabajando de manera individual, no
aparecerían. Estos pensamientos que se construyen de forma grupal se alimentan de los
aportes de las distintas personas. (Porto, 2016)

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Ciclo de Deming
La teoría se representa de forma habitual por un círculo que representa la evolución
continua del ciclo de Deming. El círculo o la rueda siempre debe estar en movimiento y
cada uno de los pasos alimenta el siguiente, de forma que cada vez sea más sencillo
avanzar y más natural.
Las fases o acciones son las siguientes:
Planificar (Plan): en esta etapa se planifica los cambios y lo que se pretende
alcanzar. Es el momento de establecer una estrategia en el papel, de valorar los pasos a
seguir y de planificar lo que se debe utilizar para conseguir los fines que se estipulan en
este punto.
Hacer (Do): aquí se lleva a cabo lo planeado. Siguiendo lo estipulado en el punto
anterior, se procede a seguir los pasos indicados en el mismo orden y proporción en el que
se encuentran indicados en la fase de planificación.
Verificar (Check): en este paso se debe verificar que se ha actuado de acuerdo a lo
planeado, así como que los efectos del plan son los correctos y se corresponden a lo que
inicialmente se diseño.
Actuar (Act): a partir de los resultados conseguidos en la fase anterior se procede a
recopilar lo aprendido y a ponerlo en marcha. También suelen aparecer recomendaciones y
observaciones que suelen servir para volver al paso inicial de Planificar y así el círculo
nunca dejará de fluir. (Rojo, 2013)
Ciclo Deming
El nombre del Ciclo PDCA (o Ciclo PHVA) viene de las siglas Planificar, Hacer,
Verificar y Actuar, en inglés “Plan, Do, Check, Act”. También es conocido como Ciclo de
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mejora continua o Círculo de Deming, por ser Edwards Deming su autor. Esta metodología
describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de forma sistemática para
lograr la mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento continuado de la calidad
(disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas,
previsión y eliminación de riesgos potenciales…). El círculo de Deming lo componen 4
etapas cíclicas, de forma que una vez acabada la etapa final se debe volver a la primera y
repetir el ciclo de nuevo, de forma que las actividades son reevaluadas periódicamente
para incorporar nuevas mejoras. La aplicación de esta metodología está enfocada
principalmente para para ser usada en empresas y organizaciones. (Bernal, 2013)
Diagrama de afinidad
El Diagrama de afinidad o también conocido como método KJ, fue creada por el
Dr. Kawakita Jiro, forma parte de las siete herramientas de gestión. En si el Diagrama de
afinidad es una técnica de grupo que ayuda a entender la estructura de un problema global
mediante el análisis de las afinidades verbales. (Sánchez, 2015)
Diagrama de afinidad
El diagrama de afinidad es un método de categorización en el que los usuarios
clasifican varios conceptos en diversas categorías. Este método suele ser utilizado por un
equipo para organizar una gran cantidad de datos de acuerdo con las relaciones naturales
entre los mismos.
Básicamente, se trata de escribir cada concepto en una nota Post It y pegarla en una
pared. Los miembros del equipo mueven y organizan las notas en grupos basándose en las
relaciones y asociaciones que establecen entre los distintos conceptos. (SIDAR, 2015)
Operacionalización de variables
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Es un proceso metodológico que consiste en descomponer deductivamente las
variables que componen el problema de investigación, partiendo desde lo más general a lo
más específico; es decir que estas variables se dividen (si son complejas) en dimensiones,
áreas, aspectos, indicadores, índices, subíndices, ítems; mientras si son concretas
solamente en indicadores, índices e ítems.
Ahora bien, una variable es operacionalizada con la finalidad de convertir un
concepto abstracto en uno empírico, susceptible de ser medido a través de la aplicación de
un instrumento. Dicho proceso tiene su importancia en la posibilidad que un investigador
poco experimentado pueda tener la seguridad de no perderse o cometer errores que son
frecuentes en un proceso de investigación, cuando no existe relación entre la variable y la
forma en que se decidió medirla, perdiendo así la validez, dicho de otro modo (grado en
que la medición empírica representa la medición conceptual). La precisión para definir los
términos tiene la ventaja de comunicar con exactitud los resultados. (Metodologia de
investigacion cientifica, 2013)
Operacionalizacion de variables
Es un proceso que se inicia con la definición de las variables en función de factores
estrictamente medibles a los que se les llama indicadores.
El proceso obliga a realizar una definición conceptual de la variables para romper
el concepto difuso que ella engloba y así darle sentido concreto dentro de la investigación,
luego en función de ello se procese a realizar la definición operacional de la misma para
identificar los indicadores que permitirán realizar su medición de forma empírica y
cuantitativa, al igual que cualitativamente llegado el caso. (FERRER, 2010)
Diagrama de Ishikawa
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El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una
representación gráfica que por su estructura también se llama diagrama de pescado , este
consiste en una representación sencilla en la que puede verse una especie de espina
central, que es una línea en el plano horizontal, representando un problema a analizar, que
se escribe en la cabeza del pescado.
Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de
la industria, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones; esta también es
considerada una de las 7 herramientas básicas de la calidad. El diagrama de pescado fue
desarrollado por el licenciado en química japonés Dr.Kaoru Ishikawa en el año 1943.
Esta herramienta es la representación de las relaciones múltiples de causa – efecto
entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teoría general de sistemas,
un diagrama a causal es un tipo de diagrama que muestra gráficamente las entradas o
inputs, el proceso, y las salidas o outputs de un sistema (causa-efecto), con su respectiva
retroalimentación (feedback) para el subsistema de control. (SPC Consulting Group, 2013)
Diagrama de Ishikawa
El diagrama de causa - efecto es conocido también como el “diagrama de las
espinas de pescado” por la forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su
creador, fue desarrollado para facilitar el análisis de problemas mediante la representación
de la relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por
este motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o diagrama causal.
Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una
espina de pescado (de ahí su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de
fácil interpretación que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas
que lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las causas que
24
contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la mayoría de los casos la
intención es llegar hasta las causas raíz.
Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y sistemática para
representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto.Se
emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto, facilitando de
esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos.
Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a
continuación.
• Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una
determinada situación y agruparlas por categorías.
• Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.
• Promover la mejora de los procesos.
• Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas
actividades relacionadas con la calidad.
• Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una
mayor aportación de ideas.
• Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación
ya que se ha realizado una identificación de un conjunto de factores básicos. (AITECO
CONSULTORES, SL., 2015)
Diagrama de pareto
Es una herramienta que permite localizar el problema principal y ayuda a localizar
la causa más importante de éste. La idea anterior contiene el llamado principio de pareto,
25
conocido como “ley 80 - 20”. “El 20% de los clientes generan el 80% de los beneficios”.
La idea central es localizar los pocos defectos, problemas o fallas vitales para concentrar
los esfuerzos en la solución o mejora de éstos. Una vez que sean corregidos, entonces se
vuelve a aplicar el principio de Pareto para localizar de entre los que quedan a los más
importantes, volviéndose este ciclo una filosofía (AITECO CONSULTORES, SL., 2015)
Diagrama de Pareto
El origen de este principio se encuentra en la observación empírica que realizó el
economista y sociólogo italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) respecto a la distribución de
la propiedad en Italia. Así, concluyó que, de hecho, el 80% de la propiedad del país
correspondía tan sólo al 20% de la población. Tras estudiar la distribución de la propiedad
en otros países, descubrió que seguía el mismo patrón. Después de que Pareto publicara
esta observación, otros estudiosos comenzaron a observar fenómenos similares en sus
respectivas áreas de conocimiento.
La ley de Pareto, también conocida como la regla del 80/20, establece que, de
forma general y para un amplio número de fenómenos, aproximadamente el 80% de las
consecuencias proviene del 20% de las causas.
Esta regla no tiene un fundamento teórico, sino empírico. Su validez proviene del
hecho de que la aproximación del 80/20 resulta ser correcta de forma empírica en una gran
variedad de fenómenos tanto naturales como humanos. Sin embargo, por definición, no
son cifras exactas y pueden variar. En casos concretos, la distribución puede ser, por
ejemplo, del 80/30 ó del 80/10. (Domínguez, 2013)
Preparación de pedidos o Picking
Traducido del inglés, sería algo así como: “recogida, recolección o seleccion”.
Sabiendo esto nos podemos dar una mejor y clara idea de lo que es. El picking es
26
básicamente la preparación de un pedido y consiste en tener listo, coordinar y recoger el
pedido desde, pasillos, estantes, carretillas, palets, tarimas y sistemas informáticos hasta el
fin de su destino con el fin de mejorar los tiempos, espacios y eficiencia en la calidad del
servicio
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja
o un picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor también
llamado packing.. (Consejos de mercadotecnia, 2015)
Capacitación laboral
Entendemos por capacitación laboral a las acciones formativas que lleva a cabo una
empresa orientada a ampliar los conocimientos, habilidades, aptitudes y conductas de sus
trabajadores. Estas acciones serán unas u otras en función de las necesidades de cada
empresa. (Díaz, 2016)
Capacitación laboral
Es toda actividad realizada en una organización, respondiendo a sus necesidades,
que busca mejorar la actitud, conocimiento, habilidades o conductas de su personal. (Frigo,
2002)
• Busca perfeccionar al colaborador en su puesto de trabajo,
• En función de las necesidades de la empresa,
• En un proceso estructurado con metas bien definidas

27
3. Análisis de la situación actual
3.1.Diagrama del proceso Actual
3.1.1. Diagrama de Actividades y Procesos
A continuación, se presenta el Diagrama de Actividades y Procesos de la Situación
Actual, el cual nos muestra de manera gráfica las actividades involucradas que intervienen
en el proceso del empaquetado de prendas.
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº: 1 RESUMEN

Objeto:
Actividad Actual Prop
Operación 14
Transporte 3
Actividad:
Espera
Empaquetado de Prendas
Inspección 4
Método: Actual
Distancia
Lugar: Almacén Tiempo
Propuesto por: Fecha:
Material
Aprobado por: Fecha:
Total
D T
Observación
DESCRIPCIÓN (m) (s)
No se sabe la cantidad
recepción del pedido exacta de prendas
30 ingresadas
Se inspeccionan prendas (control final) 180
Se doblan prendas 20
Se embolsan prendas
15
Se separa por tallas 6
Se trasladan a la mesa contando cada
prenda 3 6
Se traslada al estante contando cada
penda 3 6
Se introducen en la caja contando
cada prenda (empaque) 3
Se cierran las cajas con cinta embalaje 120
Se embala la caja con cinta field 180
Se trasladan las cajas a secretaria 6 15
Se verifica el numero prendas a enviar y Las prendas no están
prendas restantes 180 completas
Se abre caja 17
Se sacan prendas
75
Se verifica la cantidad
120
Se introducen las prendas en la caja
3
Se cierra caja con cinta embalaje
120
28
Se embala caja con papel field

180
Se verifica el numero prendas a enviar y
prendas restantes 180
TOTAL
12 m 1456
Figura 1 DAP del empaquetado de prendas
En el DAP presentado se ve que el problema ocurre a partir de los conteos por
prendas hasta que estas se meten a las cajas para ser empaquetadas y embaladas, porque
luego se hacer la verificación de la cantidad de prendas para enviar, en ese momento es
donde las cantidades no cuadran y lo que genera es un reproceso, que es revisar las cajas
ya embaladas.
3.1.2. Diagrama de Operaciones y Proceso
En el Diagrama de Operaciones del Proceso Actual se muestra toda la secuencia y
la unión de los procesos desde el embolsado hasta el embalado, los cuales forman parte del
empaquetado de las prendas, en este diagrama también podemos apreciar los tiempos de
las operaciones, donde también se presenta las operaciones que forman parte del
reproceso.
29
Diagrama de Operaciones del proceso

Diagrama N° 1
INDUSTRIAS GRUPP E.I.R.L. EMPAQUETADO DE PRENDAS
Hoja N° 1
EMBOLSADO EMBALADO
20s 1 Recepcion del pedido
Se inspeccionan Se hace conteo

180s 1 prendas (control final) 7.2s de prendas(25U)
6
se doblan
20s 2 prendas Se hace conteo
7.2s 7 de prendas(25U)
se embolsan
25s 3 prendas
Se empaqueta y verifica
1
se separa por 240s la cantidad de prendas
10s 4 tallas
se embolsa 120s 8 se cierra la caja

5
20s
180s 9 se embala caja
Se verifica el N° de
180s 2 prendas a enviar
180s 10 Se abre caja
60s 11 Se saca prendas
120s 3 Se verifica
la cantidad
Se introducen las
80s 12 prendas en caja
Simbolo Cantidad Tiempo Se cierra la caja

240s 13 con cinta embalaje
14 1149.4
4 720
Se embala caja con
14
180s papel field
1 240
TOTAL 19 2109.4 Se verifica N° de

240s 4 prendas a enviar
Figura 2 Diagrama de Operaciones del Proceso Actual

30
3.2.Análisis de las causas raíces que generan el problema
3.2.1. Lluvia de Ideas
En esta parte del proyecto se volvió aplicar la técnica para recolectar datos
(brainstorming), que nos ayudara para obtener la información por parte del grupo de
trabajo, quienes tendrán que identificar las posibles causas del problema principal, luego
de aplicar esta técnica se obtuvo las posibles causas siguientes:
Tabla 5 Lluvia de causas
N.º CAUSAS
1 falta de capacitación
2 constante rotación del personal
3 falta de comunicación
4 falta de control
5 espacio reducido
muebles y materiales mal
6
ubicados
7 deficiente orden
8 Pocos stands
9 accesorios no identificados
10 procesos no definidos
En la tabla 5 muestra 10 posibles causas que hace posible la existencia del
problema principal, al aplicar la lluvia de ideas a los colaboradores, son ellos mismos
quienes pueden identificar las causas raíces.
3.2.2. Método de Ishikawa
Para poder identificar, clasificar y especificar las causas es necesario el uso de esta
herramienta, método del pescado o causa efecto, para poder abordar y solucionar la causa
principal. A continuación, se plantea el Diagrama de Ishikawa usando 4M que es el
método clásico.
31
Pocos stands
Figura 3 Diagrama Causa – Efecto

32
El diagrama de Ishikawa muestra las causas raíces del problema principal
detectado. Estas Categorías son: Método, Mano de Obra, Material y Medio Ambiente.
En la categoría de Método encontramos como posibles causas la falta de
control, ya que no hay una persona especifica que esté a cargo de llevar un control de las
prendas que se empaquetan y posteriormente se envían y el deficiente orden ya que las
prendas no las colocan en los lugares asignados lo que produce un retraso en la búsqueda
de las prendas.
En la categoría de Mano de Obra encontramos como posibles causas la falta
de capacitación, ya que las personas desconocen de algunos procedimientos y el manejo de
prendas elaboradas con cierto tipo de material.
También encontramos como posible causa la falta de comunicación, porque
los trabajadores no informan sobre sus avances o errores que cometen al hacer sus
actividades.
En la categoría de Material encontramos como posible causa donde los
accesorios no están identificados lo que genera una pérdida de tiempo al buscarlos..
En la categoría de Medio encontramos como posibles causas el espacio
reducido del área, lo cual genera que no se pueda realizar las actividades correctamente y
limita el espacio para realizar la actividad de empaquetado; también tenemos como posible
causa muebles y materiales mal ubicados, ya que en este espacio hay muebles y materiales
que no deberían estar ahí, y lo muebles no están ubicados de manera adecuada; también
encontramos como causa la poca cantidad de stands para poner las prendas embolsadas, ya
que se maneja grandes cantidades de prendas.

33
3.3.Priorización de las causas raíces
3.3.1. Diagrama de Pareto
Para poder Priorizar nuestra causa principal se usó el diagrama de Pareto, el cual
también se hizo con la ayuda del equipo de trabajo, donde ellos ponderaron la causa que
consideran la mas importante. Toda la tabulación y cálculos se muestra en (Apéndice 7),
como resultado nos dio el siguiente Histograma.
DIAGRAMA DE PARETO
100%
90%
100 80%
80 70%
60%
60 50%
40%
40 30%
20 20%
10%
0 0%
Frecuencia % %Acumulado 80-20
Figura 4 Histograma de la causa principal

En la figura vemos que se aplica la regla del 80-20 del Diagrama de Pareto, donde
encontramos que la causa principal es la falta de capacitación en la preparación de pedidos.
Ya que el problema se da por los errores en los conteos del empaquetamiento, y esta
actividad se encuentra dentro del proceso de la preparación de pedidos.

34
3.4.Operacionalización de la variable de la causa principal
Tabla 6 Identificación de variables

CAUSA PROPUESTA DE DOCUMENTO
VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES
PRINCIPAL MEJORA RELACIONADOS
-NOMBRE
-CARGO REGISTRO DE
TRABAJADOR
-JORNADA ASISTENCIAS
LABORAL
-ASISTENCIA
CRONOGRAMA
PROGRAMA DE -CRONOGRAMA
DE
CAPACITACION -TEMARIO DE
CAPACITACION
CAPACITACION
FALTA DE
-TIPO DE PROGRAMA DE
CAPACITACION CAPACITACION
MATERIAL DE MATERIAL CAPACITACION
EN LA EN
CAPACITACION -CANTIDAD DE EN LA
PREPARACION PREPARACION
MATERIAL PREPARACION
DE DE PEDIDOS CONTENIDO DE
-AREA DE DE PEDIDOS
PEDIDOS LA
CAPACITACION
CAPACITACION
-TIPO DE EQUIPO
DE
-CANTIDAD DE
EQUIPO Y PREPARACION
EQUIPO
MOBILIARIO DE PEDIDOS
-TIPO
MOBILIARIO
-CANTIDAD DE
MOBILIARIO
Luego de encontrar la causa principal de nuestro problema, se procedió a la
operacionalización de la causa, para poder encontrar dimensiones e indicadores que nos
ayuden a plantear nuestra propuesta de mejora con los respectivos documentos que se
mencionan, como son: el registro de asistencias, cronograma de capacitación y el
contenido de la capacitación. Los cuales nos ayudaran en la ejecución y control de la
propuesta.
No considera algún documento de certificación ya que la capacitación se hará de
manera interna, donde no se va a requerir el apoyo de un tercero, por el contrario, parte la
persona que dará la capacitación es un empleado de la misma empresa exactamente el jefe
de producción.
35
De igual manera no se va a considerar una evaluación al finalizar la capacitación,
porque la capacitación se dará de una manera didáctica y práctica, donde las personas
participantes podrán realizar las actividades de los temas tratados y tomar el taller práctico
con la supervisión del jefe de producción. Por ello solo se considera los documentos ya
mencionados anteriormente, lo que es necesario e indispensable en todo programa de
capacitación.
36
4. Propuesta Técnica de la Mejora
4.1.Plan de acción de la mejora propuesta
Después de encontrar nuestra causa más vital mediante el uso del diagrama de
Pareto, se procedió analizar la causa para poder plantear una propuesta de mejora y así
desarrollar los objetivos específicos mediante una documentación.
Tabla 7 Matriz Causa Efecto

OBJETIVO PROPUESTA OBJETIVOS
CAUSA EFECTO GENERAL DE MEJORA ESPECIFICOS DOCUMENTACION
Conocer el tipo
Minimizar el
y cantidad
tiempo en el
de prendas por
empaque de FICHA DE
pedido
prendas en el REGISTROS DE
Determinar el
área de TIEMPOS DEL
tiempo que se
acabados de la EMPAQUETAMIEN
demora en
empresa TO
hacer el
INDUTRIAS
reproceso del
GRUPP E.I.R.L.
empaque.
PROGRAMA Identificar al
FALTA DE
DEMORA DE trabajador REGISTRO DE
CAPACITACIO
EN EL CAPACITACIO participante de ASISTENCIAS
N
EMPAQU N la capacitación
EN LA
E DE EN LA Elaborar un
PREPARACIO CRONOGRAMA DE
PRENDA Desarrollar un PREPARACIO programa
N DE CAPACITACION
S plan de N de capacitación
PEDIDOS
capacitación en DE PEDIDOS Determinar los
la preparación materiales
de pedidos en que se usaran
la empresa en la
CONTENIDO DE LA
INDUSTRIAS capacitación
CAPACITACION
GRUPP E.I.R.L. Determinar el
DE PREPARACION
equipo y
DE PEDIDOS
mobiliario que
se usara en el
área de
capacitación
El plan de acción del plan propuesto será para minimizar la causa principal, se realizará
elaborando un programa de capacitación, y así poder eliminar el problema principal,

37
atacando primero la causa principal implementando una propuesta de mejora y realizando
un piloto.
4.1.1. Modelo para la acción de mejora
En esta parte del proyecto se aplicará la acción de mejora, al tener conocimiento
del problema, de sus causas y del objetivo fijado se va a seleccionar las acciones de mejora
aplicando el modelo adecuado.
4.2.Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora
A partir de aquí se detallarán todos los equipos, materiales, mobiliarios manuales y
métodos que se tendrán en cuenta para la ejecución del plan de mejora para que se realice
sin obstáculos.
4.2.1. Consideraciones Operativas
Para ejecutar dicho plan de mejora, se debe programar un plan de capacitación para
que tenga un buen funcionamiento, de igual manera servirá como apoyo la realización de
un manual de procedimientos, donde indicará todos los pasos de cómo manejar la técnica
propuesta.
A. Planeación de la capacitación
Detección de necesidades de capacitación
Para determinar las necesidades de capacitación se observó que las causas por las
que los trabajadores no ejecutan con éxito sus labores, o incurren en accidentes, es por
desconocimiento de algunos procesos y porque los ejecutan de una manera inadecuada que
también se hallaron mediante la técnica de lluvia de ideas.
La empresa donde realizamos las practicas hay un sistema establecido por parte de
la Gerencia, en el cual las personas que trabajan no las cumplen, entonces con la
capacitación no solo combatiremos la causa de nuestro problema, sino que se busca que los
38
trabajadores puedan realizar sus tareas de una manera adecuada en las diferentes tareas que
desarrollen.
B. Diseño del plan de capacitación
La capacitación para la prueba piloto se realizará los días sábados durante el mes de
septiembre, en el área de producción que consta de dos ambientes que es Acabados y
patronaje de la empresa Industrias Grupp E.I.R.L.
Los materiales que se usaran y compraran se les entregara a los participantes de la
capacitación, para que pueda tomar apuntes y tener un seguimiento de la capacitación. Sin
que puedan perderse en ningún tema tratado.
Los trabajadores asistirán a la capacitación en las horas establecidas que es 30
minutos antes de la hora de salida, donde dejaran sus actividades y se apersonaran al
ambiente de la capacitación.
El alquiler de los equipos para llevar a cabo la capacitación se realizará un día antes
de los días establecidos, el encargado del alquiler será la persona encargada de compras y
abastecimiento para la empresa.
La capacitación se dará a los trabajadores del área de producción en los procesos de
acabados, embolsado y embalado.
La persona encargada de la capacitación en la prueba piloto seremos los
practicantes de esta área como apoyo a la jefa de producción.
La persona encargada de ejecutar el plan de capacitación será la jefa(o) o encargado
del área de producción, quien también recibirá una previa instrucción, también se le
proporcionara los documentos y formatos necesarios para llevar a cabo la capacitación,

39
estos documentos y formatos le serán proporcionados en digital y físico por parte de
secretaria.
Se capacitará de acuerdo con el temario y el manual que será proporcionado al
capacitador, los días sábados de cada semana, en un tiempo de 30 minutos, para mejor los
procesos y tiempos, de la misma manera eliminar todo aquello que no agrega valor a
nuestras actividades.
C. Ejecución de la capacitación (prueba piloto)
Los trabajadores se apersonaron al ambiente donde se realizará la capacitación a la
hora fijada, donde procedieron a llenar el registro de asistencias con sus datos como se
muestra en el (Apéndice 8).
Luego procedieron a tomar asiento donde se les proporciono el material a cada
participante, una vez todos estuvieron en sus asientos, la capacitación dio inicio con el
primer tema planteado.
Al terminar la charla el Capacitador realizo preguntas a los participantes, para
determinar si estuvieron atentos a los temas tratados.
Evaluación del plan de capacitación
Después de haber realizado la capacitación se espera una mejora en la reducción
y/o eliminación de tiempos, que se medirá mediante la ficha de medición de tiempo como
instrumento.
D. Seguimiento de la capacitación.
Después de ejecutar la prueba piloto se demostró que los trabajadores lograron
eliminar esa perdida de tiempo en el empaquetado de las prendas, la medición se hizo con
la ficha de medición de tiempo, cumpliendo así con el objetivo.

40
Implementación de métodos de trabajo:
En esta parte los métodos que se debe tener en cuenta son:
Mantener el área de capacitación ordenado, antes de retirarse del área de
capacitación dejar limpio y ordenado, distribuir los documentos y materiales de una
manera ordenada y correcta para evitar alguna irregularidad, si se presenta alguna duda o
intervención por parte de los participantes alzar la mano hasta que se le seda la palabra.
Para que la jefa de área pueda realizar una adecuada capacitación sin problemas
tendrá que cumplir con los métodos propuestos, así podrá mejorar las actividades
posteriores.
Manual de procedimientos:
En este proyecto de mejora se contará con un manual de procedimientos donde se
encontrará los pasos y documentos que se debe seguir detalladamente para la adecuada
capacitación y mejorar el empaquetamiento de prendas, como se explicó anteriormente, de
esta manera se evitará alguna confusión que se pueda generar más adelante. Ver manual de
Procedimientos (Apéndice 12)
4.2.2. Consideraciones Ambientales
Para la ejecución de este proyecto se debe considerar los residuos y desechos que
se generará, de esta manera se contribuirá con el cuidado del medio ambiente.
Este proyecto es de aplicación Administrativo - práctico y se usará materiales de
oficina los cuales no son muy contaminantes, pero se debe tener un adecuado manejo para
el cuidado del Medio Ambiente.

41
Limpieza de ambientes:
Para la limpieza de ambientes donde se realizará la capacitación, solo se considera
el área donde se realizará la capacitación. La limpieza específicamente será la recolección
de residuos que se generen durante el día.
Es importante mantener el área limpia para evitar que estos residuos se junten con
alguna prenda o tela que podría estar en el mismo lugar, lo que provocaría una
contaminación y que las prendas se den de baja, también mejora el ambiente de trabajo,
para que sea más agradable y como la realización de las actividades.
Recolección de residuos sólidos:
Como ya mencionamos los únicos residuos que se generan en la aplicación del
proyecto, son los restos de los papeles utilizados para elaborar documentos, hojas para el
taller práctico, envolturas, plásticos y materiales que se haya requerido; los cuales se
tendrán que botar en los tachos de basura que se encuentra en cada área.
Manipulación de residuos:
En esta última parte se especificará la manipulación de los residuos recolectados,
donde y como se almacenará, también se hará la aplicación del reciclaje, donde se
clasificará de acuerdo con el tipo de material, los cuales se pondrán en cajas de cartón
separando los residuos de papel, plásticos y generales, para que luego sea desechada al
recolector de basura que pasa 2 veces a la semana por la zona donde está ubicada la
empresa. de esta manera se evitará contaminar directamente el medio ambiente y
contribuir con el cuidado de este.

42
4.3.Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
Se detallará todos los recursos que se incluirá en la implementación de este
proyecto. para así dar una facilidad de dicha propuesta considerando los siguientes
recursos.
4.3.1. Equipos y herramientas
En esta parte del proyecto se especificará los equipos y herramientas que se usará
para implementar el proyecto, los cuales son: una laptop, una impresora y un proyector.
Serán usados solamente para la elaboración de los documentos y la impresión de
los materiales físicos.
4.3.2. Materiales y equipamiento
A continuación, se mencionará cada material que se utilizará para elaborar e
implementar el proyecto propuesto, los cuales son: medio millar de hojas de bond, 8
lapiceros, una engrapadora, una cajita grapas, bolsas de plástico transparentes y plumones.
También se hará el uso de mobiliario como: sillas según el número de participantes
y una mesa de trabajo.
4.3.3. Recursos Humanos
El proyecto será ejecutado por los autores del mismo y se llevará a cabo con la
colaboración de la Jefa de Producción durante el piloto.
4.3.4. Documentación
Los documentos propuestos que se plantearon en el proyecto de mejora son:
Registro de Asistencia, cronograma de capacitación y el Contenido de la capacitación.
Registro de asistencia: Este registro de asistencia

43
4.4.Diagrama de procesos de la situación mejorada
4.4.1. Diagrama de Actividades y Procesos
En el siguiente diagrama se verá el resultado de la aplicación del plan de mejora,
donde analizaremos los tiempos del antes y después, donde se podrá demostrar si
efectivamente se pudo combatir la causa del problema principal.
Diagrama Nº: 2 Hoja Nº: 2 RESUMEN

Objeto:
Actividad Actual Prop
Operación 14 10
Transporte 3 3
Actividad:
Espera
Empaquetado de Prendas
Inspección 4 2
Método: Actual
Distancia
Lugar: Almacén Tiempo
Propuesto por: Fecha:
Material
Aprobado por: Fecha:
Total
D T
Observación
DESCRIPCIÓN (m) (s)
recepción del pedido 30
Se registra prendas ingresadas 30
Se inspeccionan prendas (control final) 180
Se doblan prendas 20
Se embolsan prendas
15
Se separa por tallas 6
Se trasladan a la mesa contando cada
prenda 3 6
Se traslada al estante contando cada
penda 3 6
Se introducen en la caja contando
cada prenda (empaque) 3
Se cierran las cajas con cinta embalaje 120
Se embala la caja con cinta field 180
Se trasladan las cajas a secretaria 6 15
Se verifica el numero prendas enviadas y
prendas restantes 180
TOTAL
12 m 788
Figura 5 DAP del empaquetado de Prendas mejorado
En la figura podemos observar el proceso de empaquetado de las prendas, donde el
problema era al momento de contar y meter a las cajas para su transporte de las prendas, el
44
cual generaba reprocesos de empaquetamiento en otras palabras generaba pérdida de
tiempo; pero luego de aplicar la prueba piloto, hubo la eliminación de este reproceso
porque ya no existen mas errores en el empaque.
También se puede comprobar la eliminación de los reprocesos mediante nuestro
instrumento de medición, él que se volvió a usar para medir los tiempos luego de la
mejora, donde ya no se encontró ningún reproceso ver (Apéndice 13)
4.5.Cronograma de ejecución de la mejora
NOMBRE TAREA DURACION 14/08/2017 15/08/2017 06/09/2017 25/09/2017 30/09/2017 02/10/2017 07/10/2017 09/10/2017
RECOLECCION DE DATOS 3 dias
Recoleccion de los datos 1 dia

de la empresa
Utilizacion de las
herramientas
1 dia
de recoleccion de datos
para hallar el problema
Recoleccion de datos en
tiempos, para hallar la 1 dia
causa
APLICACIÓN DEL PILOTO 5 dias
Impresión de registro y
1 dia
materiales
aplicación de registros y
contenido de la
1 dia
capacitacion
Dictado de capacitacion
Impresión de registro y
1 dia
materiales
aplicación de registros y
contenido de la
1 dia
capacitacion
Dictado de capacitacion
Revision y verificacion
1 dia
Evaluacion de registros
Figura 6Diagrama de Gantt de la ejecución de la mejora
45
4.6.Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
A pesar del apoyo de la gerencia y los integrantes del grupo de trabajo, no se pudo
proponer más temas dentro del contenido de capacitación, como había sido sugerido por
los trabajadores y la Jefa de Área.
Desde la fecha que se formó el grupo de trabajo con la colaboración de 6 personas,
3 de ellas ya no se encuentran en la empresa, las cuales no pudieron recibir esta
capacitación como ya se había planificado.
5. Costos de Implementación de la mejora
En este capítulo se muestra los costos de los recursos usados para la
implementación del proyecto de mejora.
5.1.Costos de materiales
En la siguiente tabla, se observa los costos de materiales utilizados en el piloto
Tabla 8 Presupuesto de Material
Materiales Cantidad UND P.unitario Costo Total

Hojas bond A4 90 und S/. 0.02 S/. 2.16
Lapiceros 8 und S/. 0.50 S/. 4.00
engrapadora 1 und S/. 8.00 S/. 8.00
Cinta embalaje pequeña 1 und S/. 1.00 S/. 8.00
Cinta de embalaje grande 1 und S/. 0.50 S/. 8.00
Caja de Grapas 5 miles S/. 0.60 S/. 3.00
Bolsas de plastico 20x30 50 und S/. 0.18 S/. 9.00

transparente
Costo de impresión de
90 und S/. 0.20 S/. 18.00
documentos
Plumones 3 und S/. 2.00 S/. 6.00
COSTO TOTAL DE MATERIALES S/. 66.16
5.2.Costo de mano de obra
En la siguiente tabla se observa el costo por horas de la mano de obra que se prestó
para la capacitación.
46
Tabla 9 Presupuesto de mano de obra
Actividad Hrs Costo/hora Costo total

Capacitación 1 S/. 3.54 S/. 3.54
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA S/. 3.54
5.3.Costo de equipos
Se puede observar los costos por hora de los equipos necesarios para la
capacitación.
Tabla 10 Presupuesto de alquiler de equipos
Alquiler de Equipo Hrs/dia Costo/hora Costo total

Laptop 3 S/. 1.00 S/. 3.00
Proyector 3 S/. 2.00 S/. 6.00
COSTO TOTAL DE EQUIPO S/. 9.00
5.4.Costo total de implementación de la mejora
Presupuesto total de costos a incurrir: materiales, mano de obra y equipo
Tabla 11 Costo total
Actividad TOTAL COSTO

Costo de materiales S/. 66.16
Costo de mano de obra S/. 3.54
Costo total de equipo S/. 9.00
COSTO TOTAL IMPLEMENTACION S/. 78.70
6. Evaluación técnica y económica de la mejora
6.1.Beneficio técnico /económico esperado de la mejora
La reducción del tiempo es de 440 min, que sería igual a 7.33h. El costo de la
hora/hombre es de s/. 3.54, ya que, el sueldo del trabajador es de s/ 850.00, lo que dividido
entre 30 días nos da s/ 28.33 por día, dividido entre las 8 horas diarias nos da los s/ 3.54
mencionados. Este monto es multiplicado por las 7.33h para obtener el ingreso de S/.
25.96 por semana, y al multiplicar por 4 no dará nuestro costo mensual.

47
Tabla 12 Calculo de ahorro mensual
TIEMPO C.SEMANAL C.MENSUAL C.ANUAL

ANTES(440min) 25.96 103.84 1246.08
DESPUES(0min ) 0 0 0
DIFERENCIA 25.96 103.84 1246.08
Para la evaluación técnica/económica del proyecto se procederá a realizar un Flujo
de Caja en donde se consignarán los Ingresos y Egresos para posteriormente determinar el
VAN y el TIR del proyecto.
Tabla 13 Flujo de caja de la propuesta de mejora
PERIODO 0 1 2 3 4 5
Ingreso S/. 103.84 S/. 103.84 S/. 103.84 S/. 103.84 S/. 103.84
Costo S/. 70.70 S/. 70.70 S/. 70.70 S/. 70.70 S/. 70.70 S/. 70.70
Costo fijo S/. 8.00
Inversion S/. 78.70
Flujo de
-S/. 97.54 S/. 33.14 S/. 33.14 S/. 33.14 S/. 33.14 S/. 33.14
caja Neto
6.2.Valor Actual Neto
Al aplicar el VAN de acuerdo con la tasa de rentabilidad de la empresa, es del 16%.
Un aproximado de los costos y ventas de la empresa. De acuerdo con la siguiente tabla
podemos deducir que el proyecto es rentable ya que tiene un VAN positivo.
Tabla 14 VAN de la propuesta de mejora
VAN (tasa 16%) S/. 108.51

6.3.Tasa interna de Retorno
En la siguiente tabla se presenta el TIR, el cual es mayor a la tasa de rentabilidad de
la empresa, de esta manera podemos decir que tenemos una TIR rentable.
48
Tabla 15 TIR de la propuesta de mejora
TIR 21%
Elaboración: Por los autores.
6.4.Relación Beneficio/Costo
En la siguiente tabla se presentará la relación de Beneficio/costos, si el resultado es
mayor a 1, presenta rentabilidad el proyecto de mejora.
Tabla 16 Beneficio/Costo
Ingresos S/. 103.84

Egresos S/. 70.70
B/C 1.47
Elaboración: Por los autores.
El resultado de la relación del beneficio/costos de ingresos sobre egresos es mayor
a 1 por lo tanto el proyecto es rentable.
7. Conclusiones
Se eliminó el tiempo de reproceso en el empaque de prendas en el área de
embolsado de Industrias Grupp E.I.R.L.
Se puede concluir que el tiempo de las demoras en el empaquetamiento se eliminó
ya que al principio el tiempo total era de 1456 segundos incluyendo demoras, después de
aplicar el piloto el tiempo de empaquetamiento se redujo a 788 segundos eliminando así el
46% tiempo de reproceso.
8. Recomendaciones
Según los resultados antes y después de aplicado el piloto se evidencian los
beneficios del proyecto visto en las conclusiones, por lo cual se recomienda extender el
proyecto de mejora a todas las áreas de la empresa.

49
Se recomienda inmediatamente implementar el plan de capacitación, ya que solo no
traerá beneficios económicos, sino que también mejorara el proceso de empaquetamiento
en la preparación de pedidos pues este eliminara el tiempo de reprocesos.

50
Referencias
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SIDAR. (23 de julio de 2015). Obtenido de SIDAR:

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51
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https://spcgroup.com.mx/diagrama-de-ishikawa/
Zanatta, M. (18 de noviembre de 2016). captio.net. Obtenido de captio.net:

https://www.captio.net/blog/mapa-de-procesos-que-es-y-por-que-es-importante-para-
tu-empresa
52
APENDICES
53
Apéndice 1
GERENTE
GENERAL
SECRETARIA
AREA AREA DE
AREA CONTABLE AREA DE VENTAS PRODUCCION
ADMINISTRATIVA
JEFE INSPECCION y
CORTE ACABADOS
ADMINISTRATIVO EMBALAJE
AUXILIAR JEFE DE JEFE DE CONTROL

JEFE DE CORTE
ADMINISTRATIVO ACABADOS DE CALIDAD
AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES

54
Apéndice 2
INDUCCION AL TRABAJADOR
terminado
Producto
CLIENTE
Cotizacion corte confeccion inspeccion acabados embolsado embalaje
ORIENTACION AL CLIENTE

55
Apéndice 3
TARJETA DE IDEA TARJETA DE IDEA TARJETA DE IDEA

AÑOS EN EMPRESA AÑOS EN EMPRESA AÑOS EN EMPRESA
PUESTO Y FUNCION PUESTO Y FUNCION PUESTO Y FUNCION
TARJETA DE IDEA TARJETA DE IDEA TARJETA DE IDEA

AÑOS EN EMPRESA AÑOS EN EMPRESA AÑOS EN EMPRESA
PUESTO Y FUNCION PUESTO Y FUNCION PUESTO Y FUNCION
56
Apéndice 4
El proceso de trabajo dio inicio con la presentación de los moderadores y del tema
a tratar
Posteriormente se repartió las tarjetas de ideas a las personas que integraban el
equipo de trabajo.
Los moderadores dieron las pautas y se pido al grupo de trabajo que anoten los
problemas que encuentran en el área de Embolsado y Acabados
Luego se le pidió a cada uno de los integrantes que leyera sus ideas para verificar y
discriminar las ideas que no tenían sentido con el tema tratado.
Luego de que cada persona escribiera los problemas que encuentran en el proceso
de acabados, se recogió las tarjetas donde hubo gran variedad de problemas.
Se anoto los problemas en la pizarra para poder debatir sobre los problemas
planteados, lo que significa y darles la orientación de no confundir causa con problema.
Para finalizar se le pidió a cada miembro que explique un problema que anoto,
porque considera que es un problema que seba resolver.

57
Apéndice 5
IDEAS BASES Frecuencia Importancia Factibilidad

Pérdida de tiempo en la colocación de botones y ojales de la
prenda

prenda

prenda
58
Apéndice 6
FICHA DE REGISTROS DE TIEMPOS DEL EMPAQUETAMIENTO ANTES
CANTIDAD DE PRENDAS 1200 TIEMPO
ORDEN DE PEDIDO REPROCESOS EN EL PEDIDO EN
Nº DE ORDEN CANTIDAD DE PRENDA TIPO DE PRENDA HORA. INICIO HORA. FINAL MINUTOS
25
25
25
CASACA EN TASLAN 01:30 p.m. 02:40 p.m. 115m
25
25
25
25
25
25
25
25
25
001-1
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25

59
Apéndice 7
N.º CAUSAS Frecuencia % %Acumulado 80-20

1 falta de capacitación en la preparación de pedidos 26 22% 22% 80%
2 constante rotación del personal 17 14% 36% 80%
3 falta de comunicación 13 11% 47% 80%
4 falta de control en la recepción de prendas 13 11% 58% 80%
5 espacio reducido 11 9% 67% 80%
6 muebles y materiales mal ubicados 11 9% 76% 80%
7 deficiente orden 9 8% 84% 80%
8 Pocos stands 9 8% 92% 80%
9 accesorios no identificados 5 4% 96% 80%
10 procesos no definidos 5 4% 100% 80%
Total 119 100%
60
Apéndice 8
REGISTRO DE ASISTENCIAS
Fecha: 07/10/2017 Hora Inicio 12:30 Hora final 01:15 p.m.

Preparación de Pedidos una actividad estratégica que hay que
Tema:
cuidar
Área de Capacitación: Acabados
Nº NOMBRE CARGO FIRMA
1 Juan Jose Alvarez Auxiliar de Acabados
2 Camila T aype Auxiliar de plancha
3 Paul Quico Auxiliar de Acabados
4 Estefany Caceres Auxiliar de Inspección
5 Marisol Aguirre Jefa de Inspección
6 Magdalena Alarcon Jefa de Acabados
7 Richard Ramirez Auxiliar de Acabados
8 Karen Huamani Jefa de Embolsado
9 MariaElena Cachi Jefa de plancha
61
Apéndice 9
Fecha: 07/10/2017Hora Inicio 12:30Hora final 01:15 p.m.
Tema:
Preparación de Pedidos qué y para qué sirve
9 Maria Elena Cachi Jefa de plancha
62
Apéndice 10
Tema:
Picking and Packing, Importante para la empresa
63
Apéndice 11
Tema: Metodos de Empaquetado , evitan errores

2 Camila Taype Auxiliar de plancha
Apéndice 12
64
INDUSTRIAS GRUPP E.I.R.L.
PLAN DE CAPACITACION
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Elaborado por:
Vásquez Quispe Katherine Valeria
Bernal Alvarez Bryam Manuel

65
INDICE
1. INTRODUCCION................................................................................................................ 3
2. OBJETIVO DEL MANUAL ................................................................................................ 3
3. PROCEDIMIENTOS .......................................................................................................... 3
3.1. Procedimiento para el llenado de registro de capacitación ................................. 3
3.1.1. Propósito del Procedimiento ............................................................................. 3
3.1.2. Alcance ................................................................................................................ 3
3.1.3. Responsabilidades ............................................................................................. 3
3.1.4. Descripción de Actividades ............................................................................... 4
3.2. Procedimiento para la ejecución del contenido de capacitación. ....................... 5
3.2.1. Propósito del Procedimiento ............................................................................. 5
3.2.2. Alcance ................................................................................................................ 5
3.2.3. Responsabilidades ............................................................................................. 5
4. DEFINICIONES .................................................................................................................. 6
5. TEMARIO ............................................................................................................................ 6
5.1. Preparación de pedidos ............................................................................................ 6
5.2. Técnicas de Conteo ................................................................................................... 8
ANEXOS .................................................................................................................................... 14
66
1. INTRODUCCION
El área de producción ha elaborado el presente manual con el fin
de estandarizar los procedimientos para el desarrollo del Plan de
Capacitación, para contribuir a la orientación de trabajadores en general,
nuevo o antiguo.
El manual deberá ser revisado y/o actualizado cada vez que
exista un cambio en la estructura de la organización autorizado por el
Gerente General y jefe de área.
2. OBJETIVO DEL MANUAL
Establecer los pasos para cada procedimiento, y así asegurar el
eficiente desarrollo de del Plan de Capacitación.
3. PROCEDIMIENTOS
3.1. Procedimiento para el llenado de registro de capacitación
3.1.1. Propósito del Procedimiento
Establecer los pasos e información adecuada para la
elaboración y llenado del registro de capacitación.
3.1.2. Alcance
El área involucrada es el Área de producción, directamente,
desde los trabajadores aprendices hasta los trabajadores
experimentados.
3.1.3. Responsabilidades
El responsable de llenar el registro será el encargado del Área
de Producción, (Jefe de Producción).

67
3.1.4. Descripción de Actividades
PROCEDIMIENTO Version: 001

LLENADO DEL REGISTRO DE MAQUINARIA Y EQUIPO Pagina:
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
Paso Responsable Actividad Documento
1 Para comenzar, escribir la fecha y hora de inicio
2 Escribir el tema que se desarrollara
3 Tomar la asistencia de los participantes
Jefe del Area
4 Empezar la numeracion del 01 hacia adelante registro de capacitación
de Produccion
5 Pasar el registro a cada uno de los participantes
6 Indicar que llenen lo datos que se les pide
7 Al finalizar la reunion, colocar la hora final
68
3.2. Procedimiento para la ejecución del contenido de capacitación.
3.2.1. Propósito del Procedimiento
Establecer el adecuado uso y ejecución del contenido de
capacitación para que se cumpla sin ningún problema y de esta manera
poder dictar la capacitación.
3.2.2. Alcance
El área involucrada es el Área de producción, directamente,
desde los trabajadores aprendices hasta los trabajadores
experimentados.
3.2.3. Responsabilidades
El responsable de ejecutar el contenido de la capacitación será el
encargado del Área de Producción, (Jefe de Producción).
PROCEDIMIENTO Version: 001

EJECUCION DEL CONTENIDO DE CAPACITACION Pagina:
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
Paso Responsable Actividad Documento
1 Revisar el tema que va desarrollar según fecha
2 Revisar el contenido de cada tema que se desarrollara
Preparar el tema y las herramientas que se usaran para la
enseñanza.
Al comenzar la capacitacion explicar y escribir el titulo
3
del tema, a los participantes
Mientras se dicte el tema, apoyarse de las herramientas
4
audiovisuales y escritas.
Al finalizar el dictado de cada tema hacer una pequeña

5
Jefe del Area evaluacion de lo que se enseño y asegurarse que los CONTENIDO DE
de Produccion participantes entendieron bien. CAPACITACION
Cuando se llegue al tema con taller practico, preparar
6
el material y mobiliario que se usara.
Para la clase de taller practico se les enseñara como

7
debe realizarse el adecuado metodo de empaquetamiento
y hacer que los participantes puedan practicar, de esta
manera aplicaran todo lo que se les enseño.
Luego de esta clase hacer una evaluacion al finalizado del
8
dictado del tema.
69
4. DEFINICIONES
Capacitación: La capacitación se define como el conjunto de
actividades didácticas, orientadas a ampliar los conocimientos, habilidades
y aptitudes del personal que labora en una empresa. La capacitación les
permite a los trabajadores poder tener un mejor desempeño en sus
actuales y futuros cargos, adaptándose a las exigencias cambiantes del
entorno.
Preparación de pedidos: La preparación de un pedido (o picking)
es una tarea muy importante dentro del circuito de la mercancía en el
almacén ya que el resultado de esta actividad nos identificará ante
nuestros clientes. Comprende todas las operaciones necesarias para
recoger el producto de sus localizaciones en almacén y situarlos en la zona
de expedición de la forma más eficiente y según criterios internos de
calidad. Consta, por tanto, de dos actividades básicas: la recogida de cada
una de las mercancías solicitadas por el cliente y la consolidación o
agrupación de todas ellas en uno o varios embalajes para su envío.
5. TEMARIO
5.1. Preparación de pedidos
El picking es básicamente la preparación de un pedido y consiste en tener
listo, coordinar y recoger el pedido desde, pasillos, estantes, carretillas,
palets, tarimas y sistemas informáticos hasta el fin de su destino con el fin
de mejorar los tiempos, espacios y eficiencia en la calidad del servicio.
En nuestro caso como empresa dedicada a la confección de prendas de
vestir, la preparación de pedidos es muy importante porque trabajamos con

70
fechas y días de entrega la preparación de pedidos para nosotros empieza
desde que la prenda ingresa a la empresa hasta cuando es entregada al
cliente Esto consta de lo siguiente:
La recepción de las prendas, se inspecciona las prendas, se trasladan al
área de acabado y plancha donde se procede a colocar accesorios en este
caso broches, quemado de cierre y el planchado.
Después de esto se traslada las prendas al área de embolsado, dentro de
esta área existen los siguientes procesos Se hace la recepción y registro
de las prendas, (se registra con el documento que se ve en el Anexo 1), se
inspeccionan las prendas como por ejemplo costuras. broches, cierres etc.
Esta inspección es muy importante ya que esto forma parte del control de
calidad, si no se hace el adecuado proceso puede provocar una devolución
por parte del cliente lo cual causa mala imagen y obviamente también
genera un costo de material, tiempo y transporte
Luego se hace la limpieza de restos de hilo, pelusa etc., esto también
forma parte del proceso de la inspección final y la calidad del producto,
cada detalle se cuida pensando en el cliente.
Luego se dobla la prenda, consiste en poner las mangas para atrás y luego
doblar por la mitad posteriormente se coloca la etiqueta con la ayuda una
pistola etiquetadora, esto es muy importante porque de esta manera
identificamos la marca comercial de la empresa lo cual también da cierto
tipo de elegancia y clase a las prenda luego se procede a embolsar y se
separa por tallas las prendas embolsadas para luego hacer el conteo de 25
lo cual es muy importante, quizás la parte más importante de toda la
preparación del pedido, ¿porque?, es simple las cajas llenas de estas

71
prendas deben contener 25, no puede haber más ni menos en ninguna
caja, pero para esto también hay una manera de hacerlo, técnicamente.
5.2. Técnicas de Conteo
Objetivos de un conteo físico
1. Verificar que los productos existan físicamente.
2. Verificar la eficiencia de Producción / Compras con relación a productos
irregulares (mermas, mal estado, mal elaborados, caducos, faltantes,
sobrantes).
3. Evaluar y decidir sobre productos de lento movimiento, mal estado,
obsoletos.
4. Comprobar la rotación de productos.
5. Verificar que esté registrado correctamente en la Contabilidad.
6. Acomodar correctamente los productos de acuerdo con el sistema de
surtido.
Evaluar el sistema de resguardo y conservación.
Puede haber diferencias entre la mercancía que se surte y la que
está registrada en las facturas (mercancía vendida), en este caso estas
ineficiencias se cargan al Costo de Ventas, esto es uno de los mayores
pesos que tiene efectuar “contar correctamente” porque de no hacerlo
estaremos afectando el Costo de Ventas de manera irregular. Para contar
bien un almacén de mercancía debemos planearlo y prepararnos para que
el conteo y sus implicaciones tengan un sentido de administración y
beneficios para la empresa. A continuación, presento un manual que debe

72
seguirse y verificarse antes de realizar un inventario, asignar responsables
y comprometerlos en fechas. Es posible que no todos los rubros se ajusten
a su empresa, pero es un intento de mejorar el Inventario. Si Usted tiene
observaciones o desea agregar tareas a este proyecto, por favor hágalas al
correo electrónico que aparece al final de la nota.
Manual de planeación del conteo físico del Inventario
ACTIVIDAD
1. Ubicar todas las instalaciones en donde se encuentre producto.
2. Definir los tipos de almacenes: Cerrados, a cielo abierto, silos,
Importación temporal (maquila), productos empacados, a granel,
apilados.
3. Determinar el día óptimo de conteo y sus respectivos horarios. Elaborar
calendario de conteo.
Comprobar que no interrumpan los días festivos, horarios de
mantenimiento, Cambios de turno, etc.
4. Nombrar un Supervisor encargado del Inventario y hacerle saber a
todos quien es el responsable, el cual debe tener capacidad de trato y
facilidad para tomar decisiones.
5. Definir el equipo participante, determinar las parejas y entrenarlos para
que sepan contar los artículos específicos, informarles sobre los
horarios, alimentos, tipos de vestimenta, protección, transportación,
gastos, remuneraciones, etc.

73
6. Dar capacidad de decisión a cada grupo, nombrando un jefe de equipo
de cada pareja.
7. Lograr el apoyo de la Dirección para que todos cooperen con el conteo.
8. Conseguir la papelería: Listados (manuales o de cómputo) con
artículos, clasificados por orden, tablas de apoyo, lápices, borrador,
calculadora de bolsillo, maskin tape, marcadores, marbetes.
9. Del listado de artículos, identificar unidades de medida y uniformarlas,
la ubicación de grupos de artículos y el costo.
10. equitativamente la carga.
11. Acomodar los artículos a contar.
Lograr que el conteo se realice ágil, confiable y seguro. Los artículos
iguales deben estar en un mismo sitio o varios, si es necesario pero
definidos. Comprobar el acomodo, orden, distribución, pasillos, flujo del
conteo, necesidades para el conteo:
Llaves de acceso, Horario y asistencia del personal del almacén
(verificar regulaciones sindicales) Balanza, Cintas métricas, Sistemas
Kanban, montacargas, tarimas, contenedores, empaquetar la
mercancía pequeña, etc.
12. Verificar la autenticidad del producto:
Que sea el producto que se menciona y que esté debidamente y en su
totalidad (especialmente cuando está cerrado, cubierto o empacado).

74
13. Marcar cada área que haya sido contada (anaquel, pared, piso, etc. con
etiquetas, maskin tape, marcador, pintura, marbetes, etc.) para no
repetir el conteo.
14. Una vez contado, tener la seguridad de que cada grupo no necesita
repetir el conteo, porque inmediatamente puede iniciar atrás de ellos, la
entrada y salida de mercancía.
15. Efectuar doble conteo para darle seguridad y confiabilidad.
PROCEDIMIENTO DE TOMA FÍSICA (CONTEO DE MERCANCÍA)
1. La mercancía se contará de izquierda a derecha, de arriba hacia abajo y
de atrás hacia adelante.
2. Se contará en presencia "un contador" y "auditor" para cortejar
que lo contado sea lo correcto.
3. Se dividirá por grupos para mejorar distribución y rápida atención
de errores.
4. El contador y el auditor no contara la mercancía del mismo lugar,
sino que uno empezara por el primer grupo y el auditor por el último
5. Se hará un listado de mercancía en el cual se tomarán los
productos encontrados en el anaquel o stand de izquierda a derecha, de
arriba a abajo y de atrás hacia adelante esto para facilitar más el conteo
6. Se bajará la mercancía que se tenga duda en su conteo y se
regresará a su lugar una vez contada

75
7. Se verificará todas las cajas para constatar que se encuentren las
cantidades correctas del producto dentro de ellas.
9. Los números de secuencia de la mercancía revisada será de 10
en 10 y por stand, es decir, en el stand 1 abre la secuencia 10,20,30, etc. Y
hasta el número que se necesite según el número de mercancía que allá, y
en el stand 2 será lo mismo comenzando por el número 10 y continuar con
el número 10.
10. Al final del conteo se cotejarán las hojas de contador y auditor
listados para verificar que no haya errores, si hay habrá que verificarlos y
corregirlos, una vez que este chequeado y sin ninguna anomalía se
procederá a Imprimir lo capturado en el conteo y revisar que no haya
ningún faltante físico de mercancía, en caso de haberlo se devolverá a
contar la mercancía con faltante y se buscará en todos los lugares posible
que puedan estar antes de tomarla como faltante real.
Si bien es cierto que existen principios contables y formales para
hacerlo, por otro lado, no debemos tomar este proceso como un fin en sí
mismo, es decir hay quienes cierran su empresa para “hacer el inventario”.
Esto es un sentido errado de no identificar los fines y los medios. Para
administrar una empresa, el fin es comercializar, no administrar o hacer
conteos físicos, esto último es un medio para hacer negocio, por lo tanto,
debemos acoplar la administración a la empresa y no al revés.
Pasos para seguir después del conteo

76
1. Iniciar inmediatamente después del conteo, el trabajo de
selección, valuación y procesamiento de la información y no perder la
oportunidad del trabajo realizado.
2. Determinar al final del conteo y recopilación de información, la
valuación final y resumen del trabajo.
3. Comparar Conteo contra Contabilidad, determinar diferencias
y contabilizarlas.
4. Determinar soluciones sobre las diferencias. (Cobrarlas a los
responsables, buscar origen de los faltantes/sobrantes, corregir
ineficiencias).
RECIBIDO/
RESPONSABLE FECHA CANTIDAD PRENDA FIRMA
ENTREGADO
77
9. ANEXOS
Anexo 1
78
Apéndice 13
FICHA DE REGISTROS DE TIEMPOS DEL EMPAQUETAMIENTO DESPUES

CANTIDAD DE PRENDAS 1200
ORDEN DE PEDIDO REPROCESOS EN EL PEDIDO
Nº DE ORDEN CANTIDAD DE PRENDA TIPO DE PRENDA HORA. INICIO HORA. FINAL
25
25
25
25
25
CASACA EN TASLAN
- -
25
25
25
25
25
25
CASACA EN TASLAN
- -
25
001-1
25
25
25
25
25
CASACA EN TASLAN
- -
25
25
25
25
25
25
CASACA EN TASLAN
- -
25

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

“PROYECTO DE MEJORA PARA LA IMPLEMENTACION DE UN PLAN

DE CAPACITACION EN LA PREPARACION DE PEDIDOS EN EL AREA DE

EMBOLSADO EN LA EMPRESA INDUSTRIAS GRUPP E.I.R.L.”

INSTRUCTOR: LLERENA JUAREZ, Jorge

PARTICIPANTES: VASQUEZ QUISPE, Katherine Valeria

PROGRAMA: ADMNISITRACION INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

objetivos, además de su infinita bondad y amor.

nada, por su amor.

seguimos siendo amigos Maritza y Luz.

A Dios por darme la capacidad necesaria para desarrollarme profesionalmente, a

que hicieron posible la realización del presente trabajo.

Bernal Alvarez, Bryam Manuel

lo aquellas personas que hicieron posible la realización del presente trabajo.

Vasquez Quispe, Katherine Valeria

1.1. Razón Social de la empresa ......................................................................... 8

1.2. Misión, Visión y Valores de la empresa ...................................................... 8

1.3. Producto, mercados y clientes...................................................................... 9

1.4. Estructura de la Organización .................................................................... 10

1.5. Mapa de procesos ....................................................................................... 11

2. Plan de Proyecto de mejora ........................................................................... 12

2.1. Identificación de problemas técnico de la empresa ................................... 12

2.2. Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora ..................................... 15

2.3. Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora ............................... 15

2.4. Justificación del proyecto de innovación y/o mejora................................. 16

2.5. Marco teórico y conceptual........................................................................ 17

3. Análisis de la situación actual ....................................................................... 27

3.1. Diagrama del proceso Actual ..................................................................... 27

3.2. Análisis de las causas raíces que generan el problema .............................. 30

3.3. Priorización de las causas raíces ................................................................ 33

3.4. Operacionalización de la variable de la causa principal ............................ 34

4. Propuesta Técnica de la Mejora..................................................................... 36

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta ....................................................... 36

4.1.1. Modelo para la acción de mejora ........................................................... 37

4.2. Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora

4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ......................... 42

4.4. Diagrama de procesos de la situación mejorada ........................................ 43

4.5. Cronograma de ejecución de la mejora ...................................................... 44

4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ............................ 45

5. Costos de Implementación de la mejora ........................................................ 45

5.1. Costos de materiales .................................................................................. 45

5.2. Costo de mano de obra............................................................................... 45

5.3. Costo de equipos ........................................................................................ 46

5.4. Costo total de implementación de la mejora .............................................. 46

6. Evaluación técnica y económica de la mejora ............................................... 46

6.1. Beneficio técnico /económico esperado de la mejora ................................ 46

6.2. Valor Actual Neto ...................................................................................... 47

6.3. Tasa interna de Retorno ............................................................................. 47

6.4. Relación Beneficio/Costo .......................................................................... 48

Tabla 1 Lluvia de Problemas ................................................................................... 12

Tabla 2 Categorización de la lluvia de ideas ........................................................... 13

Tabla 3 Identificación del problema principal ......................................................... 14

Tabla 4 Identificación de la variable del problema.................................................. 14

Tabla 5 Lluvia de causas .......................................................................................... 30

Tabla 6 Identificación de variables .......................................................................... 34

Tabla 7 Matriz Causa Efecto ................................................................................... 36

Figura 1 DAP del empaquetado de prendas ............................................................ 28

Figura 2 Diagrama de Operaciones del Proceso Actual .......................................... 29

Figura 3 Diagrama Causa – Efecto .......................................................................... 31

Figura 4 Histograma de la causa principal .............................................................. 33

Figura 5 DAP del empaquetado de Prendas mejorado ............................................ 43