INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE CALKINÍ EN EL
ESTADO DE CAMPECHE
Ciencia e ingeniería de los
materiales
DEPARTAMENTAL 2 PARCIAL

PRACTICA 3. Tratamiento térmico

Docente:
Isbael del Socorro Quintal Herendia
Alumnos:
Edwin Leonardo Kantun cabrera 7874
Bryan Leandro Caamal Tamay-7929
Yadira Abigail Pech Huchin. 7896
Jesús Nomar Caraveo Chi 7870
Yojhan Toño Juarez Chi 7873
Andres Alejandro Mijangos Gomez 7875
Sunza Hernández Kevin Enrique. 7899

Especialidad: Ingeniería en mecatrónica.

Semestre: 2 Grupo: “A”
Ciclo escolar: 2021-2022
Contenido
Introducción.......................................................................................................................................3
Objetivo.............................................................................................................................................3
Materiales..........................................................................................................................................4
Metodología.......................................................................................................................................4
Proceso............................................................................................................................................7
Obtención de a muestra:.........................................................................................................7
Pulido de la muestra:...............................................................................................................7
Proceso de horneado de la muestra:...................................................................................8
Resultados.......................................................................................................................................9
Conclusión......................................................................................................................................11
Bibliografía.......................................................................................................................................12
Anexo...............................................................................................................................................13
Introducción
Por tratamientos térmicos entendemos que son las operaciones que se realizan
con el acero y el metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones
totalmente bajo control (de temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr
mejorar sus propiedades mecánicas. Concretamente, se suelen utilizar los
tratamientos térmicos para mejorar la dureza, la resistencia y la elasticidad de un
acero. En este caso se llevó a cabo el tratamiento de recocido con una
temperatura de 920 ya que este es un tratamiento térmico mediante el cual se
persigue que el material tratado pierda dureza, y así mismo gane en flexibilidad y
elimine las tensiones creadas en el metal durante el temple. Esta transformación
se aplica sobre todo para facilitar el mecanizado, mantenga una estabilidad
dimensional y se produzca una mejora de sus propiedades mecánicas y
eléctricas.
El proceso de recocido de metales consiste en un elevado calentamiento del
material hasta el punto de austenización (entre 800ºC y 950ºC dependiendo del
tipo de acero) seguido de un enfriamiento más paulatino. Se aplica a materiales
que ya han sufrido algún tipo de tratamiento térmico o incluso los que vienen
bonificados de serie, reduciendo así su dureza prácticamente al mínimo.
Los productos a los que se suele aplicar el recocido son semiacabados como
piezas de forja, piezas de fundición o láminas y otras realizaciones en frío.
También el proceso de recocido tiene diferentes modalidades que suelen
clasificarse según la temperatura aplicada.

Objetivo.
Tenemos como objetivo poder Comprender la importancia que tienen las
propiedades de los materiales en el momento de su utilización, pues de ellas
depende la forma de procesar y manejar dichos materiales. En este caso usando
el tratamiento de recocido para poder identificar qué cambios se generan al
emplear este tipo de tratamiento y por qué se obtienen esos cambios.
Materiales
 Solera de 2 x 1/8 de pulgada fabricada en acero que se utiliza para
fabricación de carrocerías naves industriales y muebles metálicos. (cuales
medidas son de dimensiones de 5cm x 2-3cm x 0.02-0.03 cm. (Imagen 1).
 Herramientas de protección al calor (guantes, careta, y pinzas). (Imagen
2).
 Horno especial para realizar el tratamiento térmico necesario. (Imagen 3).
 Lijas de diferentes grosores (imagen 4)
 Herramienta de lijado. (Imagen 5)

Imagen 1 Imagen 3 Imagen 2

Imagen 4

Imagen 5

Metodología
El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para
después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y
dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma
progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden
llegar a obtener grandes deformaciones en la estructura molecular del metal para
diferentes aplicaciones.
La finalidad del recocido además de eliminar las tensiones internas el recocido
aumenta la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido
de los aceros también se pretende ablandar las piezas para facilitar el maquinado
y para conseguir ciertas especificaciones mecánicas. A su vez, mediante el
recocido, se disminuye el tamaño del grano y se puede producir una
microestructura deseada controlando la velocidad a la que se enfría el metal.
El proceso del recocido consiste en tres etapas: primero se calienta el material
hasta la temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante
un tiempo determinado. Por último, se deja enfriar el material lentamente.
Tipos de recocido

Recocido de eliminación de tensiones

Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas

tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse
mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la
temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría de forma lenta.

Recocido de ablandamiento

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de

trabajar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc.) o mediante
deformación en frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se
calienta la pieza entre 650 y 750 °C, tras lo cual se mantiene la temperatura
durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual
mantener una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.

Recocido por cortocircuito

El recocido por cortocircuito es el tratamiento térmico mediante corriente eléctrica,

que tiene como fin principal ablandar el metal usando el efecto Joule para
regenerar la estructura molecular de metales sobrecalentados, que al enfriarse
han acumulado tensiones internas y que es imprescindible eliminarlas para, en el
caso del cobre, obtener un cobre de alta conductividad eléctrica y que para
lograrlo se debe necesariamente recocer o revenir el metal.

Recocido normal

En nuestro caso usamos este recocido que consiste de mediante el

recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en
caliente o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El
procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980 °C,
conforme al contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la
temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire.
Beneficios

Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

 Mecanizado más fácil.
 Estabilidad dimensional.
 Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.
Aplicaciones y materiales

Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y

alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.
Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.
Detalles del proceso

El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la

temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos:
 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.
 Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior (a
menudo para permitir el procesamiento adicional sin la producción de
fracturas).
 Para corregir una estructura de grano grueso.
 Para aportar elementos de aleación en una solución.
Se puede realizar en vacío o en una atmósfera reductora, cuando se requiera un
acabado brillante, al aire cuando las piezas deban mecanizarse posteriormente, o
en una atmósfera endotérmica/neutra en que no se producirá descarburación,
pero el acabado no será brillante.

Fases del proceso de recocido del metal

Son fundamentalmente tres:

1. Calentamiento hasta una temperatura determinada.
 2. Mantenimiento de la temperatura durante el tiempo necesario.
3. Enfriamiento progresivo, realizado con la velocidad adecuada, hasta llegar
a la temperatura ambiente.
El tiempo es la variable clave, tanto en el calentamiento y en el enfriamiento. A lo
largo del proceso, la temperatura varía en el material, por lo que el tiempo y la
rapidez con la que se calienta o enfría dependerá del tamaño y forma de la pieza.
Esto es algo muy para tener en cuenta puesto que si la temperatura cambia muy
rápidamente pueden generarse tensiones internas, que redundan en
deformaciones y hasta grietas. En resumen, la duración del proceso de recocido
debe ser suficientemente larga para conseguir la modificación adecuada del
material. 

Proceso

Obtención de a muestra:
Lo primero que se realizo para esta practica fue conseguir la
solera con las medidas indicadas por el docente a cargo. La
solera es una placa de metal comúnmente utilizada en la
fabricación de herramientas o distintas estructuras metálicas
dependiendo del tamaño de ésta.  (Imagen 6)

Imagen 6.- Representación

de la solera
Pulido de la muestra:
Al conseguir la solera con las medidas indicadas, lo siguiente
que se realizo fue lijar la solera lo para poder quitarle las
imperfecciones de esta ya que nos ayudara a después ver la
diferencia y para que la herramienta sea más precisa al
momento de utilizarla. Este proceso se empezó con una lija Imagen 7
de 100 para poder lijarla mucho más cómodo y quitarle la mayor parte de
imperfecciones posible, luego de esto se empleo una lija de 600 para dejar todo
mas brilloso y quitarle las partes reyadas que dejo la lija de 100. (Imagen 7)

Ya con la muestra pulida como si fuera un espejo, tuvimos que escoger el método
que nosotros quisimos de una selección baria, mostrada en la siguiente table:
Nuestro equipo se encargo de realizar un “recocido y enfriamiento en horno” a
920°C y el cual fue un poco más fácil ya que este no tenia muchas
complicaciones mas que dejarlo por un día entero en el horno para enfriarlo, pero
de eso se hablara más adelante.

Proceso de horneado de la muestra:

Una vez teniendo la muestra con las menores imperfecciones en toda la muestra, se nos
fue citado un día para poder iniciar el proceso de horneado, el cual se tuvo que dejar
precalentar por una hora para llegar a la temperatura regulada que es el de 920°C.
Después de que el horno se haya precalentado la muestra se ingresó cuidadosamente al
horno con nuestras herramientas de protección, y se cerró por 30 minutos para esperar a
que la pieza se llegue al punto de afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones de la fundición. El
procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al
contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la temperatura. (Imagen 8,
9 ,10) Imagen 9.- se abre
el horno.

Imagen 8.- horno pre

Imagen 10.- Solera
calienta para introducir la
dentro del horno.
solera
Como último en este proceso fue dejar enfriar la pieza para que este pueda eliminar las
tensiones internas el recocido aumenta la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del
material. Con el recocido de los aceros también se pretende ablandar las piezas para
facilitar el maquinado y para conseguir ciertas especificaciones mecánicas. Se tiene que
aclarar que el proceso de enfriado debió ser dentro del horno (Apagado) y a esperar 1
día entero a que este se enfrié por completo. (Imagen 11 y 12)

Imagen 12.- papel de

precaución

Imagen 11.- Apagando horno.

{

Resultados
Después de haber sometido la solera al tratamiento térmico de recocido a más de
900 C°, hacer la prueba de dureza con la maquina rockwell configurada a escala
de dureza superficial HRB a conversión HRB con una fuerza de 100 kg puesta
(Imagen 13), pudimos observar que en la primera lectura dada por la maquina fue
de 60.3HRB (Imagen 14), en la segunda de 60.2HRB (Imagen 15) y en la tercera
de 60.6HRB (Imagen 16).

Imagen 13.- Docente mostrando la

fuerza que se empreara

Imagen 14. Imagen 15 Imagen 16

Primer orificio segundo orificio tercer orificio

Solera Recocida 60.3HRB 60.2HRB 60.6HRB
en horno a 920
°C
Solera sin 64.8 HRB 66.7 HRB 67.6 HRB
hornear
 Imagen 17. Solera normal.

Esto debido a comparación de una muestra que no fue sometida a ningún

tratamiento pudimos llegar al resultado que nuestra muestra se hizo más
blanda después de un tratamiento térmico de recocido. También podemos decir
que esta disminución de dureza es afectada por el tiempo de horneado, a medida
que el tiempo de horneado aumenta, la diferencia de la disminución de dureza
también aumenta.
El fin de someter a un material a un tratamiento térmico de recocido como lo es el
caso de la solera es para ablandar, básicamente consiste en elevar la
temperatura del metal hasta superar la temperatura de temple, seguidamente se
mantiene por un tiempo controlado a una temperatura constante.
Los aceros son recocidos generalmente para sean apropiadamente maquinados,
ya que este proceso facilita el trabajo en frio o mecanizado de los materiales.
También cabe destacar que, en los aceros, este proceso produce una
microestructura interna de ferrita-perlita.
Por ejemplo, para taladrar una pieza de acero templado, este debería pasar
primero por un recocido para ablandar al metal y que este sea mecanizado
adecuadamente; después de la operación, se vuelve a templar para que recupere
sus propiedades de dureza y resistencia.

Imagen 18.- Comparación entre 2

Solera sin hornear
tipos de solera, la solera de arriba se
pueden observar unos agujeros
menos amplios a deferencia que la de
abajo.
Solera Recocida
en horno a 920 °C
Conclusión
Después de la práctica y del registro en este documento, sabemos que existen
varios tratamientos térmicos, los cuales son Temple, Normalizado, Recocido,
Revenido, Cementación, Cianuración, Nitruración, el cual nosotros aplicamos el
recocido como bien en el reporte se puede observar.
Los tratamientos térmicos sirven para modificar las propiedades y características
mecánicas de los materiales, en este caso de la solera. Cuando la solera es
sometida a variaciones extremas de temperatura, su estructura interna cambia,
haciendo que adquiera nuevas propiedades como la resistencia, tenacidad,
dureza y entre otras.
En fin, cambiar las propiedades de un material, evidentemente crea la posibilidad
de que estos puedan ser utilizados en ciertas aplicaciones que requieran un
grado de propiedades mecánicas específicas. Por ejemplo, la solera después de
un tratamiento térmico puede adquirir mayor dureza y ser empleado para la
fabricación de herramientas de corte para otros aceros menos duros.
La clasificación de tratamientos térmicos está relacionada al objetivo que se
desea conseguir después del proceso. Existe una gran clasificación de
tratamientos térmicos como ya mencionado anteriormente.
Bibliografía
(s.f.). Obtenido de http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm04/pfcm4_4_2.html
Avner, S. H. (1995). Introducción a la metalurgia física. Mexico: McGraw−Hill.
Capogra Anaya, J. (2008). Procedimientos de Mecanizado. Peru: ISBN
549639286.
Millán Gómez, S. (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-.
Reed Hill, R. E. (1980). Principios de metalurgia física, segunda edición,. Mexico:
CECSA.
Anexo

Imagen 19.- Se introdujo la Imagen 20.- Tabla de fuerza

pieza al horno especial Rockwell

Imagen 21.- comparación

de soleras