Proyecto Titulo

INFORME TÉCNICO
“PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO A MOTORES DE

MEDIA TENSION DEL VERTIMIL EN PLANTA
CONCENTRADORA DE QUELLAVECO”
DEPARTAMENTO:
Electricidad y Electrónica
CARRERA:
Electrotecnia Industrial
ELABORADO POR:
Freddy Jonathan Condori Turpo
ASESOR:
Dimas
AREQUIPA-PERÚ
2023
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN.......................................................................................................................1
1. PLANTEAMIENTO Y DEFINICION DEL PROBLEMA............................................2
1.1 Formulación del problema.................................................................................2
1.2 Justificación del proyecto..................................................................................2
2. OBJETIVOS.............................................................................................................3
2.1 Objetivo General...............................................................................................3
2.2 Objetivos Específicos........................................................................................3
3. MARCO TÉORICO..................................................................................................4
3.1 Antecedentes Nacionales.................................................................................4
3.2 Antecedentes locales........................................................................................4
3.3 Sustento Técnico del Problema........................................................................5
3.3.1 Módulos de control electrónico......................................................5
3.3.2 La instrumentación.....................................................................................7
3.3.3 Sistemas de Control...................................................................................7
3.3.4 Estrategias de Control...............................................................................8
3.3.5 Control secuencial...................................................................................12
3.4 Posibles Soluciones........................................................................................13
4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN.......................................................................15
4.1 Esquema de Solución.....................................................................................15
4.2 Evaluación Técnica de la Solución.................................................................16
4.2.1 Análisis.....................................................................................................16
4.2.2 Diseño......................................................................................................19
4.2.3 Selección.................................................................................................29
5. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS................................................................37
5.1 Prueba y Análisis de los Resultados...............................................................37
5.2 Análisis Económico Financiero: Costos de Implementación de la Mejora......42

6. CONCLUSIONES..................................................................................................47
7. RECOMENDACIONES..........................................................................................47
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................48
ANEXOS........................................................................................................................49
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Horas de parada del sistema de transporte de pigmentos -SAP 1...............2
Tabla 2. Horas de parada del sistema de transporte pigmentos -SAP 2....................4
Tabla 3. Tiempos de parada (Hrs) a causa del funcionamiento inadecuado de los

transportadores...............................................................................................................6
Tabla 4. Costo de parada de los transportadores de pigmentos.................................8
Tabla 5. Matriz de selección del autómata a utilizar..................................................19
Tabla 6. Listado de Señales Cableadas al PLC........................................................33
Tabla 7. Especificaciones técnicas tablero de control...............................................35
Tabla 8. Especificaciones técnicas interruptor termomagnético...............................36
Tabla 9. Especificaciones técnicas Controlador Lógico Programable (PLC)............37
Tabla 10. Especificaciones técnicas módulo de expansión del PLC.......................38
Tabla 11. Especificaciones Técnicas Relé de Interface..........................................39
Tabla 12. Especificaciones técnicas borneras de conexión....................................40
Tabla 13. Especificaciones técnicas selector de dos posiciones.............................41
Tabla 14. Especificaciones técnicas del cable.........................................................42
Tabla 15. Costo de materiales para la implementación de la mejora......................48
Tabla 16. Presupuesto para la implementación del proyecto..................................49
Tabla 17. Resumen del presupuesto para la implementación del proyecto............50
Tabla 18. Resumen del gastos Mensual y Trimestral..............................................50
Tabla 19. Flujo económico de caja financiero para el proyecto de mejora..............52
Tabla 20. Especificaciones técnicas de la canaleta ranurada.................................65
Tabla 21. Especificaciones técnicas del riel DIN.....................................................66
Tabla 22. Especificaciones técnicas terminal de conexión......................................67

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Horas de parada de los transportadores pigmentos – SAP1........................3
Figura 2. Horas de parada del sistema de transporte pigmentos -SAP 2....................4
Figura 3. Diagrama ISHIKAWA - Parada transportadores de pigmentos.....................5
Figura 4. Diagrama de Pareto - Causa raíz parada de transportadores de pigmentos7
Figura 5. Costos de parada de los transportadores de pigmentos...............................9
Figura 6. Ejemplo de un s.c en lazo abierto...............................................................15
Figura 7. Ejemplo de un s.c en lazo cerrado..............................................................16
Figura 8. Control manual lazo cerrado ingreso de vapor............................................17
Figura 9. Control automático lazo cerrado ingreso de gas al horno...........................18
Figura 10. Esquema de solución...............................................................................21
Figura 11. Diagrama de bloques del proceso embolsado de pigmentos SAP 1 y

SAP2 .................................................................................................................22
Figura 12. Diagrama de Flujo del funcionamiento sistema de transp. de pigmentos.. .

.................................................................................................................24
Figura 13. Ubicación de los componentes del tablero..............................................25
Figura 14. Ubicación de los componentes puerta del tablero...................................26
Figura 15. Alimentación del PLC en tablero de control.............................................27
Figura 16. Control de nivel y mezcladora SAP1.......................................................28
Figura 17. Control de transportador motor TH1 y TH2 – SAP1................................29
Figura 18. Control de transportador motor TH1 y TH2 – SAP2................................30
Figura 19. : Control de transportador motor TH3 y TH4 – SAP2..............................31
Figura 20. Indicador de nivel de llenado de tolva de pigmentos...............................32
Figura 21. Ingreso al programa LOGOSOFT para la simulación..............................43
Figura 22. Pantalla de inicio del simulador en el LOGOSOFT..................................43
Figura 23. Simulación de encendido del sistema de transportes SAP1...................44
Figura 24. Simulación de apagado del sistema de transportes SAP1......................45
Figura 25. Simulación del encendido del sistema de transportes SAP2..................46

Figura 26. Simulación de apagado del sistema de transportes SAP2......................47
Figura 27. Imagen del sistema de Transportadores de Pigmentos SAP1 y SAP 2. .64
RESUMEN
El objetivo de este informe es aplicar una metodología de mantenibilidad centrado en
la confiabilidad (RCM) para reducir los costos de mantenimiento a un sistema de
molienda vertical de cobre en planta concentradora de la unidad minera Quellaveco.
Con el crecimiento tecnológico, los molinos verticales se han introducido en la industria
de la minería, siendo maquinas con capacidades de producción en recuperación de
mineral tan eficaces que genera ahorro en tema energético y en componentes para el
mantenimiento. El principio de funcionamiento de estos molinos demanda una gran
tecnología tanto mecánica, eléctrica, como de automatización de última generación y
mejoras en comparación con la molienda tradicional en molinos de bolas. Por tal
motivo el mantenimiento es más complejo que los sistemas tradicionales.
El mantenimiento industrial tiene una gran importancia para la continuidad de la
producción en las grandes plantas mineras, una de las técnicas más usadas es el
mantenimiento RCM o mantenimiento centrado en la confiabilidad desarrollada para la
industria de la aviación por John Moubray. Es una metodología que se desarrolla en
siete etapas, las cuales son la determinación de las funciones del equipo, las fallas
funcionales, los modos de falla, los efectos, consecuencias de las fallas y las tareas
proactivas y de búsqueda de fallas. Con estas etapas de análisis se puede llegar a
saber cuáles son las fallas más críticas de un proceso o equipamiento y que tareas de
mantenimiento son las más adecuadas con costos óptimos, de esta manera se puede
tener un ahorro significativo de recursos en las operaciones de la empresa.
Palabras Claves:
Confiabilidad, metodología, mantenibilidad.
1
1. PLANTEAMIENTO Y DEFINICION DEL PROBLEMA
1.1 Formulación del problema
1.1.1. Análisis del sector

La minería es una de las actividades económicas más importantes en el Perú,
representa el 9% del PBI y su comportamiento es una pieza clave para el ritmo de la
economía. El potencial minero en el Perú se centra, principalmente, en cobre, zinc,
plomo, oro y plata. Los procesos productivos de la minería son intensivos en el uso de
energía eléctrica. Así, la minería, como actividad económica, se constituye en el
principal consumidor de energía eléctrica en el Perú.
La minería es una de las actividades económicas más importantes en el Perú. Según
el Banco Central de Reserva del Perú (BCRP), esta actividad representa el 13% de la
inversión privada local y más del 60% del valor de las exportaciones totales del Perú.
Según esa entidad, al primer semestre del 2019, la minería representó el 9.0% del PBI
peruano. Asimismo, a nivel global, el Perú está posicionado en el top del ranking de
los principales productores de metales básicos y preciosos en el mundo
Tabla 01. Posición del Peru en producción minera

Fuente: Osinergmin
Según las estadísticas del Ministerio de Energía y Minas (Minem), a junio del 2019, en
el Perú se registraron 141 unidades mineras formales en operación, correspondientes
a la mediana y gran minería. En 17 de los 24 departamentos del Perú se realiza
extracción minera formal.
1.1.2. Análisis de la empresa

Quellaveco es uno de los yacimientos de cobre más importantes del mundo. Está
localizado en la región Moquegua, al sur del Perú, y como proyecto viene siendo
desarrollado por Anglo American, compañía minera global y diversificada, en sociedad
2
con la Corporación Mitsubishi. Actualmente se encuentra en etapa de operación
comercial y es la mayor inversión minera en el Perú.
Asimismo, es la primera mina 100% digital del país con procesos autónomos y un
centro Integrado de operaciones capaz de producir datos en tiempo real que sirven
para mejorar la eficiencia de nuestros procesos y el uso de recursos.
Con Quellaveco operando a máxima capacidad, considerando una expectativa de
producción de 300.000t anuales de cobre y suponiendo que no haya mayores
interrupciones en grandes minas como Las Bambas y Cuajone, la producción de cobre
peruana debiera ser mucho mayor en 2023 que este año, que debiera concluir con un
incremento de apenas 0,4% frente a 2020.
Se estima que el PIB minero crecerá 7,8% en 2023, según el área de estudios
económicos del banco Scotiabank.
Figura 1. Cifras de Quellaveco

Fuente: Angloamerican
3
1.1.3. Planteamiento del problema
La compañía minera Angloamerica-Quellaveco, se encuentra ubicado en el distrito de
Torata, provincia de Mariscal Nieto, en la región de Moquegua. Dicha operación
cuenta con tres vertimil en el área de remolienda. Estos equipos son de suma
importancia al realizar la reducción de partículas del mineral de cobre en el proceso de
producción. Los molinos verticales(vertimil), presentan baja disponibilidad por fallas
eléctricas en su sistema, es recurrente que presenten fallas a nivel eléctrico, ya que no
se tiene un plan de mantenimiento correcto y una base de datos donde se le haga el
seguimiento del comportamiento y análisis de los motores eléctricos principales y sus
auxiliares.
Este problema se viene presentando en los últimos meses, donde los equipos paran
frecuentemente. Por ello es que se re evalúa un mejoramiento de mantenimiento en
los componentes eléctricos del molino vertical.
1.1.4. Análisis de causas

Se realiza un análisis de todas las causas que detienen al equipo, estas causas
se visualizan de forma continua.
Figura 02. Diagrama de Ishikawa Causa-Raiz

Fuente: Propio
4
1.1.5. Diagnostico
1.1.6. Árbol de objetivos
1.2 Justificación del proyecto
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
 Desarrollar una propuesta de un plan de mantenimiento mejorado a los

motores principales y auxiliares del vertimil
2.2 Objetivos Específicos
 Evitar la detención abrupta de los equipos eléctricos en operación.

 Elaboración de procedimientos seguros para el equipo.
 Colaboración en la resolución de los problemas técnicos y administrativos que
permitirán una mejor disposición del equipo.
5
3. MARCO TÉORICO
3.1 Antecedentes Nacionales
Mayorca (2019), realizó la tesis titulada: “Propuesta de mejora de la disponibilidad de

maquinaria pesada en una Mype utilizando el RCM”, fue presentada en la Universidad
Peruana de Ciencias Aplicadas, 16 donde tuvo por objetivo: “Implementar una
propuesta de mejora de la disponibilidad de maquinaria pesada en una Mype
utilizando el RCM”, con la realización del presente estudio se mejorará la gestión del
mantenimiento de forma preventiva, todo ello reduciendo el desgaste prematuro de
equipo a la hora de implementar un plan preventivo, disminuyendo el uso de repuestos
que son fueran inadecuados para la maquinaria. Llegando a la conclusión: “Con la
implementación del mantenimiento preventivo se podrá reducir considerablemente los
costos en la compra de repuestos que se cambiarán, lo cual le podrá garantizar que la
maquinaria pueda trabajar en óptimas condiciones”.
3.2 Antecedentes locales
Casachagua (2017), desarrolló la tesis: “Propuesta de un plan de mantenimiento

preventivo que se basa en el RCM para mejorar los trabajos de los mecánicos y de la
excavadora CAT 356 de la empresa ECOSEM SMELTER S.A.”, presentada en la
Universidad Nacional del Centro del Perú, Huancayo – Perú. Donde el objetivo fue:
6
“Aplicar conocimiento científico del mantenimiento centrado en la confiabilidad para
mejorar la disponibilidad mecánica de las excavadoras por ser equipos muy críticos”,
“además su operatividad es de forma continua e inenterrumpida, y se depende mucho
del buen funcionamiento de la flota de maquinaria pesada para incrementar la
productividad, por lo que concluye: “Se propone implementar un plan de
mantenimiento enfocado en RCM, donde se pueda conocer las fallas, paradas, luego
de ahí se realizará un cuadro de nivel de criticidad (AMFE)”.
-FUNDAMENTO TÉCNICO
3.3 Sustento Técnico del Problema
Para poder decidir qué tipo de estrategia de control se ejecutará en el proyecto para la
solución del problema de las paradas de los transportadores de pigmentos a causa de
una lógica de control deficiente, se hace necesario la definición que es un sistema de
control y que sistemas de control son los más utilizados en la industria.
7
3.3.1 Módulos de control electrónico
Ubicación de los módulos de control eléctrico

-(40) ECM del tren de impulsión
-(41) ECM del chasis
-(42) ECM del freno
-(43) ECM del motor 2
-(44) ECM del motor 1
Es un procedimiento mediante el cual una maquina o mecanismo realiza tareas
programadas para el control de un proceso determinado, con la intervención mínima
del hombre logrando así un mejor rendimiento. Según Gutiérrez & Iturralde (2017) “la
automatización de los procesos industriales; se lleva a cabo a través de elementos que
puedan sensar lo que sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control
pre-programada que actué sobre un sistema para obtener un resultado previsto”. (p.2)
3.3.1.1 Autómata
El autómata es un equipo electrónico diseñado para un ambiente hostil, que está

compuesto por una CPU, memoria interna, el cual contiene las instrucciones
(funciones lógicas de memoria, temporizadores, contadores, funciones matemáticas y
otros), para la solución específica del proceso, con el objetivo de controlar por medio
de su interface de E/S analógicas, digitales a diferentes equipos o máquinas. Aguilera
8
(2002) afirma: “Un autómata, es toda máquina electrónica diseñada para controlar en
tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales” (p. 14).
3.3.1.2 Ventajas y desventajas del uso de autómatas
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre el sistema a

automatizar, aquello se debe a la variedad de modelos y marcas existentes en
el mercado. Dentro de las ventajas que podemos observar es el menor tiempo
empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
• Economiza en personal y mantenimiento.
• Mayor desempeño y fiabilidad.
• Reducción de tiempos en realización de proyectos.
• Reducción de tiempos de puesta en servicio.
• Control de varios equipos con un solo autómata.
• Facilidad de cambios según el avance tecnológico o modificación de las
máquinas con menores costos.
• Se puede instalar en entornos hostiles donde estén presentes severas
temperaturas, polvo, humedad, electromagnetismo, vibración, ruidos, y otros.
Algunas desventajas importantes:

• Necesidad de personal especializado con conocimientos en automatización.
• Disminuye la contratación del personal.
• Mayor inversión en equipos. (Aguilera, 2002, p. 18)
3.3.2 La instrumentación
La instrumentación ha contribuido a grandes avances tecnológicos en las industrias,

por su aplicación en los procesos automatizados para procesos más complejos.
Gutiérrez & Iturralde (2017) manifiesta que la instrumentación “Es el conjunto de
ciencias y tecnológicas mediante las cuales se miden cantidades físicas con el objetivo
de obtener información para su archivo, evaluación o actuación sobre sistemas de
control automático”. (p.2). En este contexto la automatización y la instrumentación
están relacionadas intrínsecamente para la realización exitosa de un proyecto de
automatización complementándose entre sí.
9
3.3.2.1 Sensores
Entrena, F. (2015) afirma que: “Son los dispositivos encargados de proveer a la unidad
de control la información necesaria para las decisiones de actuación de los programas.
Además, los sensores permiten obtener los datos de las distintas variables implicadas
en el proceso”. (p.7). Adicionalmente, podemos decir que los sensores dichas
variables físicas de los procesos en señales eléctricas que serán posteriormente
procesadas por la unidad de control CPU (Unidad de Procesamiento Central.)
3.3.3 Sistemas de Control
Actualmente en las industrias podemos apreciar muchos procesos funcionando con

distintos sistemas de control. Gutiérrez & Iturralde (2017) afirma que: “Un sistema de
control es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de
elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema”. (p. 104)
“La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante la manipulación

de las variables de control, un dominio sobre las variables de salida, de modo
que estas alcancen unos valores prefijados.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo
cumpliendo los siguientes requisitos:
1. Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
2. Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.
Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las
variables de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e
irreales.
3. Ser fácilmente ejecutable y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de
un ordenador.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten
su manipulación son los siguientes:
 Sensores. - Permiten conocer los valores de las variables medidas del
sistema.
10
 Controlador. - Utilizando los valores determinados por los sensores y la
consigna impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las
variables de control en base a cierta estrategia.
 Actuador. - Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el
controlador y que modifica las variables de control”. (Gutiérrez & Iturralde,
2017, p. 105)
3.3.4 Estrategias de Control
La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y dirección de los lazos

existentes entre las variables medidas y/o variables controladas y la variable de
control.
Se distinguen dos tipos de estrategias para calcular la acción de control del sistema:
- Lazo Abierto (Sistemas no Realimentados)
Según Kuo, B. C. (1996) “Los elementos de un sistema de control en lazo

abierto se pueden dividir en dos partes: El controlador y el proceso controlado.
Donde una señal de entrada se aplica al controlador, cuya salida actúa como
señal actuante; la señal actuante controla el proceso controlado de tal forma
que la variable controlada se desempeñe de acuerdo con estándares
prestablecidos.” (p.9).
Gutiérrez & Iturralde (2017) afirma que “El control en lazo abierto suele
aparecer en dispositivos con control secuencial, en el que no hay una
regulación de variables, sino que se realiza una serie de operaciones de una
manera determinada. Esa secuencia de operaciones puede venir impuesta por
eventos o por tiempo. Se programa utilizando PLC”. (p. 109)
11
Figura 1. Ejemplo de un
s.c en lazo abierto
Fuente: Castaño, A. (2021.Julio 01). Lazo Abierto
- Lazo Cerrado (Sistemas Realimentados)
“Lo que hace falta en el sistema de control en lazo abierto para que sea más
exacto y más adaptable es una conexión o realimentación desde la salida a la
entrada del sistema. Para obtener un control más exacto, la señal controlada
debe ser realimentada y comparada con la entrada de referencia y debe enviar
una señal actuante proporcional a la diferencia de la entrada y la salida a
través del sistema para corregir el error”. (Kuo, B. C. 1996, p.10)
Figura 2. Ejemplo de un
s.c en lazo cerrado
Fuente: Castaño, A. (2021). Lazo Cerrado
En la figura 4, nos muestra la configuración de un sistema de control en lazo abierto

donde este se caracteriza porque no recibe información o retroalimentación de la
variable de control, a diferencia que en la figura 5, el sistema es más completo ya que
este recibe información de los estados que va tomando la variable.
12
Se clasifican en: Control Manual y Control Automático
- Control Manual:
Es donde el proceso es controlado por el operador humano. He interviene de

forma activa registrando la inspección a través de sus sentidos (vista, olfato, etc.) y
actuando de tal manera que lleve al sistema hacia los valores normales de
operación.
Figura 3. Control
manual lazo cerrado
ingreso de vapor
Fuente: Tavares.L.(2021). Control Manual del Proceso
- Control Automático
Noguera (2020) señala que:

13
Un sistema de control automático es aquel conjunto de técnicas y herramientas
que permiten mantener una condición física o cantidad medible en un valor
deseado. Para ello, se vale de una medición instantánea de la variable a
controlar y de una comparación con un valor patrón o de referencia, para de
esta manera, poder reducir o aumentar el valor de la variable medida mediante
una acción correctiva.
Figura 4. Control
automático lazo cerrado
ingreso de gas al horno
Fuente: Noguera. B (2020). Sistemas de control automático de una caldera
3.3.5 Control secuencial
“El control secuencial propone estados (operaciones donde lo que se requiere es la

transformación de la materia prima en producto) y transiciones (información relativa a
sensores o elementos lógicos como temporizadores y contadores) de manera que se
14
realice una secuencia ordenada que verifique la mejora del proceso controlado”.
(Ponsa & Granollers ,2009, p.4)
Como se menciona el control secuencial se realizará utilizando temporizadores de

manera que se pueda realizar una secuencia ordenada utilizando un autómata
programable PLC, pues como lo señalaba Ponsa & Granollers (2009) “Hoy en día se
disponen de bloques lógicos de programación de forma que también se pueden hacer
frente al manejo de sistemas secuenciales” (p.5), lo cual demuestra la gran
importancia del sistema de control secuencial para el control de un proceso.
3.4 Posibles Soluciones
Para realizar la optimización del proceso de control del sistema de transporte de

pigmentos se utilizará un PLC, con el cual se ejecutará la automatización del sistema
por la cual se realizará una matriz de selección del dispositivo controlador a
seleccionar.
Selección de un Autómata Programable.
Alternativas:
A: PLC marca SIEMENS
B: PLC marca ALLEN BRADLEY
C: PLC marca UNITRONIC
Ponderación:
Excelente: 4
Bueno: 3
Regular: 2
Malo: 1
Tabla 1. Matriz de selección del autómata a utilizar
15
CRITERIOS DE
EVALUACIÓN % A B C
Precio 25 4 1 2 0.5 3 0.75
Diseño y Manipulación 20 4 0.8 3 0.6 3 0.6
Rendimiento 15 3 0.45 4 0.6 2 0.3
Tecnología Integrada 25 2 0.5 3 0.75 2 0.5
Seguridad Integrada 15 4 0.6 3 0.45 3 0.45
3.35 2.90 2.6
Fuente: Elaboración Propia
-Precio: Valor monetario del autómata según las capacidades y funcionalidades de

proceso a seleccionar. El precio del autómata variara según los requerimientos de la
automatización.
- Diseño y Manipulación:
 Display para el diagnóstico y la puesta en funcionamiento

 Cuenta con módulos de ampliación digital y analógicos.
 Se incrementa el número de salidas digitales a 20 y 8 salidas analógicas.
 Solo se compran y se instalan los componentes que realmente se necesitan.
 Fácilmente ampliable durante el tiempo de utilización, por lo que se evitan
costosas reservas.
 Los usuarios pueden seleccionar libremente las opciones de visualización
deseadas para usar el LOGO pantalla o la pantalla TDE.
-Rendimiento:
- Profinet IO con Real-Time
- Tiempos de reacción <100 μs
- Sencilla programación de la comunicación
- Servidor web integrado
-Tecnología Integrada
16
- Interfaz Ethernet integrado en toda la gama LOGO 8, vía Ethernet, LOGO
podría comunicar con otros LOGOs u otros equipos SIMATIC S7.
- El Switch LOGO CSM de 4 puertos Ethernet permite implementar pequeñas
redes locales a un módulo adicional para ampliar las interfaces de Ethernet.
- El interfaz Ethernet elimina la necesidad de cables adicionales para la
programación o la conexión con el TDE. Será suficiente con disponer de un
cable estándar Ethernet.
-Seguridad Integrada
 Protección KNOW-HOW
 Protección de Copia
 Protección de acceso (autenticación)
 Protección contra manipulación
4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
4.1 Esquema de Solución
DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN (ESQUEMA DE LA SOLUCIÓN)
ANÁLISIS DISEÑO SELECCIÓN
DIAGRAMA DE BLOQUES A). DISEÑO DEL PLANO A). SELECCIÓN DEL

DEL PROCESO DE UBICACIÓN DE TABLERO
COMPONENTES
B). DISEÑO DE PLANO B). SELECCIÓN DE

MODO DE
ELECTRICO DE INTERRUPTOR
FUNCIONAMIENTO
CONTROL TERMOMAGNÉTICO
17
C). SELECCIÓN DEL
C). DISEÑO DE LA
CONTROLADOR (PLC)
PROGRAMACION DEL
SIST. DE TRANSP
D). SELECCIÓN DE LOS
D). DISEÑO DE LA MODULOS DEL PLC
TABLA DE SEÑALES DEL

PLC
D). SELECCIÓN DE LOS

COMPONENTES
ELÉCTRICOS
Figura 5. Esquema de
solución
Fuente: Elaboración propia
4.2 Evaluación Técnica de la Solución
En este capítulo se especificará el tipo de control que se desarrollará en el proyecto de

la automatización de los transportadores de pigmentos. Por lo tanto, se seleccionará
uno de los dos tipos de lazos de control que se desarrolló en el punto 3.1 para la
solución obtenida.
4.2.1 Análisis
-Diagrama de Bloques
Debido a que, en el sistema de ajuste de velocidades y encendido de los

transportadores tenemos dos sensores tipo membrana que envía una señal de entrada
al controlador para el encendido y apagado de los mismos, y no existe un sensor a la
salida del proceso que realimente la variable de control, el tipo de lazo seleccionado
para la solución más óptima es el lazo abierto. Este sistema se puede dividir en dos
18
partes: El controlador y el proceso controlado. Para su mejor explicación y detalle de la
situación actual del proceso, se realiza el diagrama de bloques de los equipos.
Figura 6. Diagrama de
bloques del proceso
embolsado de pigmentos
SAP 1 y SAP2
Fuente: Elaboración propia en AutoCAD Electrical 2016
En la figura 11, se puede apreciar diagrama de bloques para el proceso de embolsado

de pigmentos, estos cuentan con transportadores en forma de ductos en forma de un
tornillo helicoidal que desplaza el producto, desde los mezcladores a los molinos y de
estos a través de los transportadores a la tolva para su embolsado en bolsas de 20 y
25 kilogramos, este proyecto consta de la elaboración de la instalación y montaje de
un tablero eléctrico utilizando un controlador de la marca SIEMENS para su
automatización y mejora del control, optimizando el proceso de embolsado de
pigmentos para ambas líneas.
Para la cual realizaremos la selección de los componentes a utilizar, realizando el
dimensionamiento y selección de los componentes del tablero de control.
-Diagrama de Flujo del Funcionamiento:
19
Para iniciar el funcionamiento del proceso en modo automático se debe
proceder de la siguiente manera:
1. Al iniciar la jornada de trabajo el operario debe ubicar el selector del proceso

SAP-01 o SAP-02 (depende de cual este trabajando) en modo MANUAL.
2. Encender todos los motores del proceso con el cual se encuentra trabajando
desde sus respectivas botoneras.
3. Una vez encendidos los motores se debe ubicar el selector en modo
AUTOMÁTICO, una vez hecho esto el proceso queda funcionando en modo
automático, encenderá y parará los motores según el nivel al cual se encuentre
la tolva.
4. El sistema cuenta con un sensor de nivel ubicado en la parte baja de la tolva
(CONTROL DEL NIVEL MINIMO) y un sensor de nivel ubicado en la parte
superior de la tolva (NIVEL MAXIMO), este sensor es el encargado de
comandar el proceso en automático, deberá encender y apagar los motores de
los transportadores en forma secuencial para un mejor control y optimización
del proceso.
5. Al terminar su jornada de trabajo el operario debe ubicar el selector en modo
manual y apagar todos los motores.
20
Figura 7. Diagrama de
Flujo del funcionamiento
sistema de transp. de
pigmentos
Fuente: Elaboración propia en Bizagi
4.2.2 Diseño
a. Diseño del Plano de Ubicación de los Componentes
El tablero cuenta con un equipo programable (LOGO 8), en el cual se encuentra toda
la lógica de funcionamiento del proceso en modo automático para el encendido y
apagado de los tornillos helicoidales y mezcladora (SAP-01 y SAP-02) que alimentan
la tolva de
llenado.
21
Figura 8. Ubicación de
los componentes del
tablero
El tablero cuenta internamente con los siguientes equipos para el control de los
transportadores de pigmentos:
- Interruptor principal Q1: Es el encargado de energizar todos los equipos del

tablero
- PLC-1: Controlador encargado dar la lógica de funcionamiento al proceso
- Módulo de expansión M1: Módulo para expandir las señales del PLC-1
- KA1…KA12: Relés de protección de salidas del PLC-1
- X1,X2: Borneras para llegadas y salidas de conductores de control
- En la puerta de tablero se encuentran los siguientes selectores tal como se

muestra en la imagen.
22
Figura 9. Ubicación de
los componentes puerta
del tablero
El tablero cuenta internamente con los siguientes equipos.
- Selector S1: Selecciona los modos manual y automático del proceso SAP-01
- Selector S2: Selecciona los modos manual y automático del proceso SAP-02
Asimismo, en el Anexo A encontramos el plano de Ubicación de los componentes

del tablero con mayor detalle.
b. Diseño del Plano Eléctrico del Control
Para el diseño del plano eléctrico de control se tendrá en consideración los planos
eléctricos de los equipos ha automatizar, y se adosara en ellos los circuitos
correspondientes a los controles específicamente contactos de las salidas relé en el
controlador.
En nuestro proyecto consta de la entrada de red trifásica de 220Vac los cuales van
conectados a un interruptor magneto térmico de 6A que protegerá el cableado de toda
la red interna y del PLC como también los tres módulos de entradas y salidas
adosados al PLC.
En el Anexo B, muestra el diagrama de conexiones del PLC de la marca SIEMENS,

donde se ubican las entradas de control del proceso de transporte los interruptores de
activación del control manual automático de los transportadores SAP 1 y SAP 2,
asimismo; los sensores de nivel de la tolva MAX y MIN.
23
Figura 10. Alimentación
del PLC en tablero de
control
También se puede observar las señales de salida del PLC que irán cableadas desde el
tablero de control donde se ubica el tablero del controlador hacia el tablero de fuerza
de control de motores CCM.
En el plano 4 del Anexo B, se ubica los sensores de control del proceso de llenado de
la tolva de producto pigmento, los sensores trabajaran para ambos sistemas tanto para
el control del SAP 1 y SAP2, controlando el paro y arranque de los motores, en este
punto se muestra en el plano el control para el sistema SAP 1 motor TH1 y Mezclador.
En los planos 5 y 6 del Anexo B, se realiza el control de los transportadores para el

sistema SAP 2, agregando los contactos de las salidas de control del PLC al sistema
de control para los transportadores TH1, TH2 y TH3. De la misma manera se agrega la
información del control de los transportadores TH2 para ambos SAP 1 y 2; y el TH4
para el SAP2.
c. Diseño de la Programación del Sistema de Transportadores SAP 1 y SAP 2
24
-Programación Sistema de Transportadores SAP1
En el presente diseño se realiza la programación de acuerdo al modo de
funcionamiento explicado en Figura 12 del proceso, en la cual se menciona punto a
punto los detalles que deben ser transcritos en lenguaje ladder en el PLC.
Figura 11. Control de

nivel y mezcladora SAP1
En la figura 16, se observa la activación de la memoria interna SF006 por el selector

del control SAP1, donde el reseteo de esta memoria interna se realizará cuando los
sensores de nivel mínimo y máximo queden activados. Asimismo; se observa el
control de apagado del motor mezclador a través de la salida Q3.
25
transportador motor TH1 y
TH2 – SAP1
En la Figura 17, se observa la activación de los transportadores tipo tornillo TH1 y

TH2, cuando se realiza el encendido del proceso en automático y el apagado queda
controlado por los sensores de nivel de la tolva de llenado, existe la condición para
que se encienda el transportador TH2 el encendido del TH1.
26
-Programación Sistema de Transportadores SAP2
Para la programación del sistema de transportadores del SAP2 también se tendrá en
consideración el control de nivel que controla el SAP1, ya que el sistema de llenado de
la tolva activar ambos sistemas dependiendo del sistema seleccionado por el operador
en el proceso. Para este sistema no se considerará el encendido de la mezcladora
debido a requerimientos del proceso.

TH2 – SAP2
En la Figura 18, se observa la activación de los transportadores tipo tornillo TH1 y

TH2, cuando se realiza el encendido del proceso en automático y el apagado queda
controlado por los sensores de nivel máximo de la tolva de llenado, existe la condición
para que se encienda el transportador TH2 el encendido del TH1.
27
Figura 14. : Control de
TH4 – SAP2
En la figura 19, se observa que el encendido de los transportadores TH3 y TH4 del
sistema SAP 2 es comandado por las memorias internas SF009 y SF010
respectivamente. Estas a su vez son seteadas por el control de nivel de la tolva de
llenado.
28
Figura 15. Indicador de
nivel de llenado de tolva
de pigmentos
Asimismo, en la Figura 20, se realiza el programa para el encendido del piloto que
marca el nivel de llenado de la tolva de producto.
29
d. Diseño de la Tabla de Señales del PLC
Esta tabla se elabora con la finalidad de indicar todas las señales que son cableadas
hacia el PLC del tablero de control, asimismo estas señales son visualizadas en la
pantalla del PLC instalada en el tablero de control. Estas señales se pueden visualizar
en el listado que se presenta en la tabla 21. donde se puede observar la descripción
de cada señal.
Tabla 2. Listado de Señales Cableadas al PLC

ENTRADAS
Manual/Automático SAP1 BOO %I
L 1
Manual/Automático SAP2 BOO %I
L 2
Nivel Mínimo de Tolva BOO %I
L 3
Nivel Máximo de Tolva BOO %I
L 4
Parada de Emergencia SAP1 BOO %I
L 5
Parada de Emergencia SAP2 BOO %I
L 6
30
SALIDAS
Arranque motor transportador TH1- SAP1 BOO %Q1
L
Paro motor transportador TH1- SAP1 BOO %Q2
L
Arranque/Paro motor Mezclador SAP1 BOO %Q3
L
Arranque/Paro motor transportador TH1- BOO %Q7
SAP2 L
L
L
L 0
L 1
Arranque motor transportador TH2- BOO %Q1
FAMIP L 2
L 3
Piloto Tolva nivel de Llenado BOO %Q1
L 4
Paro motor transportador TH2- FAMIP BOO %Q1
L 5
L 6
MARCAS
Control Indicador Nivel SAP1 BOO %SF00
L 1
Control SET/RESET motor TH2 BOO %SF00
FAMIP L 2
Control SET/RESET motor BOO %SF00
Mezclador TH1 SAP1 L 3
Control Indicador Nivel SAP2 BOO %SF00
L 4
31
SAP1 L 5
Control de nivel SAP 1 y SAP2 BOO %SF00
L 6
SAP2 L 7
SAP2 L 8
SAP2 L 9
SAP2 L 0
La Tabla 6 está diseñada en función a los dispositivos y componentes eléctricos del

tablero de control a instalar para la automatización. Se realiza la descripción de los de
las entradas, salidas y marcas utilizadas en la programación para su mejor
entendimiento del funcionamiento del programa.
4.2.3 Selección
a. Selección del Tablero
Para la selección del tablero se realiza el armado y dimensionamiento de la placa
base donde se realizará el montaje de los componentes eléctricos y electrónicos del
tablero.
32
Tabla 3. Especificaciones técnicas tablero de control
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
I DATOS GENERALES
ITEM DESCRIPCIÓN UNID. DATOS
1.00 TAG de Equipo ---
2.00 Nombre del equipo --- Tablero de control
3.00 Plano de Referencia ---
4.00 Cantidad und. 1
II CONDICIONES DE SITIO
1.00 Ubicación del proyecto --- Lima
2.00 Altitud m.s.n.m. 100
3.00 Temperatura promedio (máxima) °C 22
III DATOS TÉCNICOS
1.00 Material Metálico
2.00 Caja Metálico
3.00 Puerta Metálico
4.00 Placa de montaje Chapa de acero
5.00 Bombín de cierre Zinc fundido a presión, niquelado
6.00 Grado de protección: IP66
300x300x210mm(anchoxaltoxprof
7.00 Dimensiones mm
)
8.00 Dimensiones de placa de montaje mm 250x250mm(anchoxalto)
9.00 Numero de puertas UND 1
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Modelo referencia:
Fabricante: ELDON

b. Selección del Interruptor
33
Para la selección del interruptor termomagnético, se tendrá en cuenta el consumo de
corriente del sistema CPU, módulo de entradas y salidas del PLC. Se conoce que la
tensión de entrada de la red es de 230 VAC para el sistema de control del tablero.
Tabla 4. Especificaciones técnicas interruptor termomagnético.

I DATOS GENERALES
ITE
DESCRIPCIÓN UNID. DATOS
M
1.00 TAG de Equipo --- Q1
2.00 Nombre del equipo --- Interruptor termomagnético
ITE
M
Temperatura promedio
3.00 °C 22
(máxima)
III DATOS TÉCNICOS
ITE
M
1.00 Descripción de polos Monofásico
2.00 Tipo de red AC
3.00 Frecuencia de red Hz 50/60
4.00 Corriente nominal Amp 6
5.00 Tensión máxima de utilización VAC 220
6.00 Corriente de ruptura 10kA/220VAC
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Modelo de referencia:
Fabricante: Schneider Eléctric
34
c. Selección del Controlador (PLC)
En el punto 3.2 desarrollado, se seleccionó el controlador de la marca SIEMENS, por

sus características descritas en la matriz de selección, en este punto se realiza la
descripción técnica del controlador para la automatización del proceso.
Tabla 5. Especificaciones técnicas Controlador Lógico Programable (PLC).

I DATOS GENERALES
1.00 TAG de Equipo --- PLC
2.00 Nombre del equipo --- LOGO-PLC
m.s.n.m
2.00 Altitud 100
.
III DATOS TÉCNICOS
1.00 Tensión de alimentación VAC 220
2.00 Número de entradas 8 entradas digitales
3.00 Número de salidas 4 salidas relé
4.00 Tipo de comunicación Ethernet IP
5.00 Numero de puertos ethernet 1
Posibilidad de ampliación
6.00 SI
módular
7.00 Intensidad de salida A 0.3
8.00 Protección IP20
9.00 Temperatura máxima de trabajo °C 40
IV REFERENCIA
35
V COMENTARIOS
Fabricante: SIEMENS
d. Selección de los Módulos del PLC
- Módulos de Expansión del PLC

Debido a que, la cantidad de entradas y salidas del PLC logo son insuficientes para la
programación del control, es que se seleccionan tres módulos adicionales para su
programación.
Tabla 6. Especificaciones técnicas módulo de expansión del PLC

I DATOS GENERALES
1.00 TAG de Equipo --- M1
2.00 Nombre del equipo --- MÓDULO PLC
1.00 Ubicación del proyecto --- Piura
m.s.n.m
2.00 Altitud 100
.
III DATOS TÉCNICOS
1.00 Tensión de alimentación VAC 220
2.00 Número de entradas 4 entradas digitales
3.00 Número de salidas 4 salidas relé
3.00 Tipo de comunicación Sin comunicación
4.00 Numero de puertos ethernet No
Posibilidad de ampliación
5.00 No
módular
7.00 Intensidad de salida A 0.3
8.00 Protección IP20
9.00 Temperatura máxima de trabajo °C 40

36
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Fabricante: SIEMENS

e. Selección de los componentes eléctricos
-Relé de Interface
Para la protección de las salidas del PLC, se realiza la selección de los relés de
interface para dicho control donde las salidas del PLC alimentaran el relé y este
comandara el encendido y apagado de los transportadores.
Tabla 7. Especificaciones Técnicas Relé de Interface

I DATOS GENERALES
ITE
M
KA1,KA2,KA3,KA4,KA5,
KA6,KA7….KA15
2.00 Nombre del equipo --- Relé de interface
ITE
M
III DATOS TÉCNICOS
ITE
M
1.00 Gama de producto Relay con base enchufable
2.00 Tensión de bobina VDC 24
37
3.00 Consumo medio mA 41
4.00 Tiempo de respuesta mS 20
5.00 Tipo de contacto SPDT
6.00 Numero de contactos 1 1 contactos NA/NC
Tensión máxima de
7.00 VAC/VDC 220
conmutación
8.00 Corriente asignada de empleo 6A
9.00 Temperatura de operación ªC `-40 .. 50
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Modelo referencia:
Fabricante: PHOENIX CONTACT

-Borneras de Conexión
Las borneras de conexión se seleccionan para realizar el cableado del sistema de

control de entradas y salida al tablero CCM (Centro de control de motores del
Transportadores).
Tabla 8. Especificaciones técnicas borneras de conexión

I DATOS GENERALES
1.00 TAG de Equipo --- X2,X3,X4,X5
2.00 Nombre del equipo --- Bornes de conexión
3.00 Plano de Referencia --- P472-ZI-PD003
III DATOS TÉCNICOS
1.00 Tipo de producto Bloque de terminales
38
Accesorio de
2.00 Categoría de accesorio
conexión
4.00 Nivel de bornes 2
5.00 Sección transversal nominal mm2 0.15….2.5
6.00 Dimensiones mm 5.2x90x77.5
7.00 Color Gris
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Fabricante: WAGO
-Selector de Dos posiciones
Se realiza la selección de ambos selectores para realizar el control de los sistemas

SAP1 y SAP2 para el control MANUAL/AUTOMATICO, en la tabla 12, se muestra las
características técnicas del selector que ha sido seleccionado.
Tabla 9. Especificaciones técnicas selector de dos posiciones

I DATOS GENERALES
1.00 TAG de Equipo --- S1,S2
2.00 Nombre del equipo --- Selector MAN-0-AUTO
3.00 Temperatura promedio °C 22
39
(máxima)
III DATOS TÉCNICOS
1.00 Tipo de producto Selector
2.00 Diametro de montaje mm 22
3.00 Posiciones del operador 3 posiciones de +/- 45°

4.00 Tipo de contactos 2NA
5.00 Protección contra cortocircuito 10A
6.00 Tensión nominal de aislamiento V 600
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Fabricante: SIEMENS

-Cables
Para el correcto funcionamiento los cables de instrumentación deberán contar con las
siguientes características: Los cables de instrumentación deberán contar con un
apantallamiento de protección serán apantallados de acuerdo a las bases del
proyecto, con aislamiento compuesto termoplástico no halogenado, retardante a la
llama, baja emisión de humos tóxicos.
Tabla 10. Especificaciones técnicas del cable

I DATOS GENERALES
ITE
M
1.0
TAG de Equipo ---
0
2.0 Conductor de
Nombre del equipo ---
0 cobre
3.0
Plano de Referencia ---
0
4.0 Cantidad und.
40
0
ITE
M
1.0
Ubicación del proyecto --- Lima
0
2.0
Altitud m.s.n.m. 100
0
3.0 Temperatura promedio
°C 22
0 (máxima)
III DATOS TÉCNICOS
ITE
M
Conductor de
cobre
1.0
Características electrolítico
0
recocido,
cableado.
2.0
Tipo de cable THW
0
3.0
Calibres de cable 16-18AWG
0
4.0
Norma de fabricación NTP 370.252
0
5.0
Tensión de servicio V 450/750
0
6.0
Temperatura de operación °C
0
REFERENCIA
V COMENTARIOS
Modelo de referencia :
Fabricante: INDECO
5. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
41
5.1 Prueba y Análisis de los Resultados
Para la prueba y análisis de resultados se realiza la simulación del programa en el

SIMULADOR del Software de programación LOGOSOFT V8.1. Para la cual abriremos
el archivo del programa de control de los Transportadores.
Figura 16. Ingreso al

programa LOGOSOFT
para la simulación
Dentro del programa empezaremos la simulación, abriendo el simulador del proceso

de ejecución del programa, abrimos el simulador.
42
Figura 17. Pantalla de
inicio del simulador en el
LOGOSOFT
-SISTEMA SAPONIFICADO 1
ENCENDIDO DEL SISTEMA SAP1

Se realiza la simulación del sistema de transporte de Pigmentos SAP1 donde al
arrancar el sistema automático se encienden las salidas Q1 y Q12 correspondientes a
los transportadores TH1 y TH2 (FAMIP) del sistema SAP1. El mezclador queda
encendido al activarlo desde el tablero. En la Figura 23 se puede apreciar la
activación de las salidas después de la simulación.
Figura 18. Simulación de

encendido del sistema de
transportes SAP1
43
APAGADO DEL SISTEMA SAP1
Para el apagado de los transportadores al activarse el control de Nivel de llenado
máximo, se observa en la figura 24, que se activan las salidas Q2, Q3, Q14 y Q15
(FAMIP), correspondientes al apagado del sistema de transportes SAP1.

apagado del sistema de
transportes SAP1
44
-SISTEMA SAPONIFICADO 2
ENCENDIDO DEL SISTEMA SAP2

Para la simulación del sistema de control de los transportadores del SAP2, se realiza
la activación del selector del automático SAP2, donde se observa el encendido de las
salidas Q8, Q10, Q12 y Q13 para el encendido de los trasportadores del sistema
SAP2.
Figura 20. Simulación

del encendido del sistema
de transportes SAP2
45
APAGADO DEL SISTEMA SAP2
Del mismo modo para el apagado se simula la activación de los sensores de nivel
mínimo y máximo de la tolva del proceso donde al accionarse se activan las salidas
Q7, Q9, Q11, Q14, Q15 y Q16 correspondientes a los transportares del sistema de
motores SAP2.
46
apagado del sistema de
transportes SAP2
5.2 Análisis Económico Financiero: Costos de Implementación de la Mejora
COSTOS DE MATERIALES:
Tabla 11. Costo de materiales para la implementación de la mejora
VALOR
N FABRIC UN COSTO
DESCRIPCION CANT UNITAR
° ANTE D TOTAL
IO
TABLEROS
Tablero metálico mural protección
IP 65 UN
1
medidas:300x300x210mm(altoxan D S/. S/.
1 choxprof), con placa de montaje 862.99 862.99
UN S/. S/.
Accesorio de fijación para tablero 1
2 D 40.58 40.58
S/.
EQUIPOS DE CONTROL
-
Interruptor termomagnético para Schneid
UN
riel DIN de 2x16A,220VAC Cap er 1 S/. S/.
D
3 Rupt. 15kA electric 54.57 54.57
Logo 8 de alimentación 220VAC, 8 S/.
SIEMEN UN
entradas digitales 220VAC,4 1 1,503.8 S/.
S D
4 salidas relé 9 1,503.89
Módulo de 4 entradas digitales SIEMEN UN S/. S/.
3
5 220VAC, 4 salidas tipo relé S D 409.75 1,229.25
47
Reles de control de contactos UN S/. S/.
15
6 1NONC, bobina 220VAC D 45.00 675.00
Schneid
Selector de 3 posiciones rasante UN
er 2 S/. S/.
de 22mm, con contactos 2NO D
7 electric 20.91 41.82
Bornera de doble piso para riel Phoenix UN S/. S/.
15
8 DIN, para cable de 2.5mm2 contact D 8.38 125.70
Separador de borneras para riel Phoenix UN S/. S/.
2
9 DIN contact D 3.00 6.00
S/.
CABLES Y ACCESORIOS
-
1 Terminales tubulares para cable de Phoenix Bol S/. S/.
1
0 1mm2/bolsa x 100UND contact sa 65.00 65.00
1 Cable color blanco calibre 18AWG S/. S/.
Indeco 1 rollo
1 retardante a la llama 200.00 200.00
1 Phoenix UN S/. S/.
Canaleta ranurada de 60x60mm 5
2 contact D 23.00 115.00
1 Phoenix UN S/. S/.
Riel DIN 2
3 contact D 15.00 30.00
S/.
Total 4,949.80

COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACION:
Tabla 12. Presupuesto para la implementación del proyecto
Presupuesto para la implementación del control del proyecto

HM Valor total
Cantida Valor Valor total
N° Concepto / Rubro Extra por 3
d Unitario Mensual
s meses
1 Personal S/. 9,240.00
1. S/.
1 Técnico Mecánico 1 96 S/. 10.83 1,040.00 S/. 3,120.00
1. S/.
2 Técnico Electricista 1 96 S/. 10.83 1,040.00 S/. 3,120.00
1. S/.
3 Operario de Producción 1 96 S/. 10.42 1,000.00 S/. 3,000.00
2 Equipo S/. 500.00
2. S/.
1 Laptop 1 500.00 S/. 500.00 S/. 500.00
3 Materiales S/. 4,949.80
3.
1 Costo de Materiales S/. 4,949.80
4 Manutención S/. 405.00
4.
1 Almuerzos 9 S/. 15.00 S/. 135.00 S/. 405.00
5 Desplazamiento S/. 900.00
5.
1 Transporte 30 S/. 10.00 S/. 300.00 S/. 900.00
48
6 Otros S/. 9,000.00
6. Contratar personal S/. S/.
1 tercero 3 30 100.00 3,000.00 S/. 9,000.00
S/.
Total 24,994.80
Tabla 13. Resumen del presupuesto para la implementación del proyecto
RESUMEN DE PRESUPUESTO
Valor
Valor Valor total por
N° Concepto / Rubro Cantidad Tiempo total
Unitario 3 meses
Mensual
Presupuesto para la
1 implementación del 1 3 meses 24994.80
control del proyecto
Total 24,994.80
Tabla 14. Resumen del gastos Mensual y Trimestral
Concepto Total 3 meses Mesual

Personal S/. 9,240.00 S/. 3,080.00
Equipo S/. 500.00 S/. 166.67
Materiales S/. 4,949.80 S/. 4,949.80
Manutención S/. 405.00 S/. 135.00
Desplazamiento S/. 900.00 S/. 300.00
Otros ( especialista ) S/. 9,000.00 S/. 3,000.00
S/. 24,994.80 S/. 8,631.47
49
50
ESCENARIO OPTIMISTA
Impuesto (T) 30%

Costo de Oportunidad del Capital (COK) 10% Ahorro Anual S/. 24,540.00
Coste Medio Ponderado de Capital (WACC) 10% Tiempo 5 años
Mes 0 1 2 3 4 5
Ahorro total 24,540.00 25,516.50 26,590.65 27,772.22 29,071.94
Ahorro por REPROCESOS 9,765.00 10,741.50 11,815.65 12,997.22 14,296.94
Ahorro por parada de mantenimiento S/.14,775.00 14,775.00 14,775.00 14,775.00 14,775.00
- - - - -
- - - - -
( - ) Costos variables -24,994.80 -405.00 -405.00 -405.00 -405.00

Personal -9,240.00
Equipo -500.00
Materiales -4,949.80 -
Manutención -405.00 -405.00 -405.00 -405.00 -405.00
Desplazamiento -900.00 - - - -
Otros ( especialista ) -9,000.00
( - ) Costos fijos 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
( - ) Depreciación -100.00 0.00 0.00 0.00 0.00
( = ) UAII = EBIT -554.80 25,111.50 26,185.65 27,367.22 28,666.94

( - ) Impuestos ( 30%) 166.44 -7,533.45 -7,855.70 -8,210.16 -8,600.08
51
( + ) Depreciación 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Flujo Económico de Operación (FEO) -388.36 17,578.05 18,329.96 19,157.05 20,066.86
Gastos netos de capital -24,994.80
Cambios en el capital de trabajo neto
Flujo de Caja de Libre Disponibilidad
(FCLD) -24,994.80 -388.36 17,578.05 18,329.96 19,157.05 20,066.86
Préstamo
( - ) Amortización 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
( - ) Interés 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
( + ) Escudo fiscal 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Flujo de Caja Neto del Inversionista (FCNI) -24,994.80 -388.36 17,578.05 18,329.96 19,157.05 20,066.86
VALOR PRESENTE NETO (VAN) 28,495.49
TASA INTERNA DE RETORNO ( TIR ) 38%
Costo de Oportunidad del Capital ( COK) 10%
Tabla 15. Flujo económico de caja financiero para el proyecto de mejora
52
6. CONCLUSIONES
 Se logró proponer la optimización del funcionamiento del sistema de

transportadores de pigmentos reduciendo con ello los tiempos de parada y
reprocesos de las líneas de pigmentos.
 Con la mejora del sistema de Transportadores de Pigmentos se logra la
reducción del número de paradas en los equipos por atascamiento de
producto, ya que la automatización permite el control secuencial de arranque
de los transportadores.
 Al implementar la automatización utilizando el PLC siemens se logra reducir los
tiempos de embolsado y mejorar la productividad de equipo.
 Se logra cambiar la lógica cableada control a base de contactores eléctricos a
la lógica automatizada con PLC siemens para un mejor control del proceso.
 Se logra disminuir los reprocesos del producto mediante la implementación de
la automatización y control del proceso.
7. RECOMENDACIONES
 Agregar un panel HMI de control para mayor facilidad del operador, lo cual
implicaría un mayor costo en la inversión, pero traería facilidades en la
operación.
 Rediseñar el tamaño de la tolva para alargar los tiempos de arranque y paro de
los transportadores de pigmentos.
53
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Autónoma de Nuevo Leon, San Nicolas de los Garza, N.L
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PLCs siemens logo 230rc, como alternativa para reducir los tiempos muertos
originados por el actual proceso manual (Tesis de pregrado). Universidad
Nacional Tecnológica de Lima Sur, Villa el Salvador
Castaño, A. (2021). Lazo Abierto y Lazo Cerrado. (Consulta :21 de Julio 2021)
https://controlautomaticoeducacion.com/control-realimentado/lazo-abierto-y-
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Entrena, F. (2015). Instalación de equipos y elementos de sistemas de automatización
industrial. México: Ic Editorial
Gutierrez Deza, R. (2019). Diseño de una línea de producción automatizada para la
fabricación de pinturas aplicadas a vehículos automotores (Tesis para obtener
título profesional). Universidad Tecnológica del Perú, Lima
Gutiérrez Hinestroza, M. D. V., & Iturralde Kure, S. (2017). Fundamentos básicos de
instrumentación y control. Universidad Estatal Península de Santa Elena
Kuo, B. C. (1996). Sistemas de control automático. Pearson Educación.
Noguera Bulmaro (2020). Introducción a los sistemas de control automático.
(Consulta :21 de Julio 2021)
https://www.ingenieriaquimicareviews.com/2020/12/sistemas-de-control-
automatico-introduccion.html
Ponsa, P., & Granollers, A. (2009). Diseño y automatización industrial. Universidad
Politécnica de Cataluña.
Tavares.L.(2021). Control Manual del Proceso. (Consulta :21 de Julio 2021)
https://predictiva21.com/8-1-principios-control-procesos/
54
ANEXOS
55
ANEXO A
Plano 1: Plano de ubicación de componentes del tablero control SAP 1 y SAP 2
56
ANEXO B
Plano 2: Plano eléctrico del PLC SIEMENS LOGO
57
Plano 3: Plano eléctrico del módulo de expansión del PLC LOGO
58
Plano 4: Plano eléctrico sensores de tolva, TH1 y mezclador SAP1
59
Plano 5: Plano eléctrico del control mezclador y transportadores SAP2
60
Plano 6: Plano eléctrico del control transportador SAP2
61
Plano 7: Plano eléctrico control de transportadores TH2 y TH4
62
Plano 8: Plano de Ubicación General de Sistema de Transportadores en Planta de Saponificación SAP1 y SAP2
Fuente: Elaboración propia en AutoCAD 2016
63
Figura 22. Imagen del sistema de Transportadores de Pigmentos SAP1 y SAP 2
Fuente: Planta de Pigmentos SAP1 y SAP2 -QUIMTIA S.A
64
FICHA TECNICA COMPONENTES ELECTRICOS PARA EL MONTAJE Y
CONEXIÓN DEL TABLERO DE CONTROL
-Canaleta Ranurada
Tabla 16. Especificaciones técnicas de la canaleta ranurada

I DATOS GENERALES
ITE
M
2.00 Nombre del equipo --- Canaleta ranurada
ITE
M
3.00 °C 25
(máxima)
III DATOS TÉCNICOS
ITE
M
1.00 Longitudxanchoxaltura mm 2000x40x40
2.00 Temperatura de servicio °C -5….60
4.00 Color gris 7030
5.00 Material PVC
6.00 Sustancias contenidas Sin plomo
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS

65
-Riel DIN
Tabla 17. Especificaciones técnicas del riel DIN

I DATOS GENERALES
ITE
M
2.00 Nombre del equipo --- Canaleta ranurada
ITE
M
1.00 Ubicación del proyecto --- Paita
3.00 °C 25
(máxima)
III DATOS TÉCNICOS
ITE
M
1.00 Alturaxlongitudxanchura mm 7.5x2000x35
2.00 Color Plata
3.00 Material Acero
4.00 Recubrimiento Galvanizado
IV REFERENCIA
V COMENTARIOS
Modelo de referencia:NS 35/ 7,5 PERF 2000MM - 0801733
66
Fabricante: Phoenix Contact
-Terminales de Conexión
Tabla 18. Especificaciones técnicas terminal de conexión

I DATOS GENERALES
Terminal
2.00 Nombre del equipo ---
de punta
4.00 Cantidad Bolsa 1
III DATOS TÉCNICOS
1.00 Longitud mm 20
2.00 Longitud del manguito mm 12
3.00 Calibre de cable a sujetar mm2 1-1.5
Estaño
4.00 Recubrimiento galvánic
o
5.00 Temperatura máxima de duración °C 105
6.00 Color gris
IV REFERENCIA
67
V COMENTARIOS
Fabricante: Phoenix Contact
68

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INFORME TÉCNICO

“PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO A MOTORES DE

1. PLANTEAMIENTO Y DEFINICION DEL PROBLEMA............................................2

1.1 Formulación del problema.................................................................................2

1.2 Justificación del proyecto..................................................................................2

2.1 Objetivo General...............................................................................................3

2.2 Objetivos Específicos........................................................................................3

3.1 Antecedentes Nacionales.................................................................................4

3.2 Antecedentes locales........................................................................................4

3.3 Sustento Técnico del Problema........................................................................5

3.3.1 Módulos de control electrónico......................................................5

3.3.3 Sistemas de Control...................................................................................7

3.3.4 Estrategias de Control...............................................................................8

3.3.5 Control secuencial...................................................................................12

3.4 Posibles Soluciones........................................................................................13

4.1 Esquema de Solución.....................................................................................15

4.2 Evaluación Técnica de la Solución.................................................................16

5. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS................................................................37

5.1 Prueba y Análisis de los Resultados...............................................................37

5.2 Análisis Económico Financiero: Costos de Implementación de la Mejora......42

Tabla 1. Horas de parada del sistema de transporte de pigmentos -SAP 1...............2

Tabla 2. Horas de parada del sistema de transporte pigmentos -SAP 2....................4

Tabla 3. Tiempos de parada (Hrs) a causa del funcionamiento inadecuado de los

Tabla 4. Costo de parada de los transportadores de pigmentos.................................8

Tabla 5. Matriz de selección del autómata a utilizar..................................................19

Tabla 6. Listado de Señales Cableadas al PLC........................................................33

Tabla 7. Especificaciones técnicas tablero de control...............................................35

Tabla 8. Especificaciones técnicas interruptor termomagnético...............................36

Tabla 9. Especificaciones técnicas Controlador Lógico Programable (PLC)............37

Tabla 10. Especificaciones técnicas módulo de expansión del PLC.......................38

Tabla 11. Especificaciones Técnicas Relé de Interface..........................................39

Tabla 12. Especificaciones técnicas borneras de conexión....................................40

Tabla 13. Especificaciones técnicas selector de dos posiciones.............................41

Tabla 14. Especificaciones técnicas del cable.........................................................42

Tabla 15. Costo de materiales para la implementación de la mejora......................48

Tabla 16. Presupuesto para la implementación del proyecto..................................49

Tabla 17. Resumen del presupuesto para la implementación del proyecto............50

Tabla 18. Resumen del gastos Mensual y Trimestral..............................................50

Tabla 19. Flujo económico de caja financiero para el proyecto de mejora..............52

Tabla 20. Especificaciones técnicas de la canaleta ranurada.................................65

Tabla 21. Especificaciones técnicas del riel DIN.....................................................66

Tabla 22. Especificaciones técnicas terminal de conexión......................................67

Figura 2. Horas de parada del sistema de transporte pigmentos -SAP 2....................4

Figura 3. Diagrama ISHIKAWA - Parada transportadores de pigmentos.....................5

Figura 4. Diagrama de Pareto - Causa raíz parada de transportadores de pigmentos7

Figura 5. Costos de parada de los transportadores de pigmentos...............................9

Figura 6. Ejemplo de un s.c en lazo abierto...............................................................15

Figura 7. Ejemplo de un s.c en lazo cerrado..............................................................16

Figura 8. Control manual lazo cerrado ingreso de vapor............................................17

Figura 9. Control automático lazo cerrado ingreso de gas al horno...........................18

Figura 10. Esquema de solución...............................................................................21

Figura 11. Diagrama de bloques del proceso embolsado de pigmentos SAP 1 y

Figura 12. Diagrama de Flujo del funcionamiento sistema de transp. de pigmentos.. .

Figura 13. Ubicación de los componentes del tablero..............................................25

Figura 14. Ubicación de los componentes puerta del tablero...................................26

Figura 15. Alimentación del PLC en tablero de control.............................................27

Figura 16. Control de nivel y mezcladora SAP1.......................................................28

Figura 17. Control de transportador motor TH1 y TH2 – SAP1................................29

Figura 18. Control de transportador motor TH1 y TH2 – SAP2................................30

Figura 19. : Control de transportador motor TH3 y TH4 – SAP2..............................31

Figura 20. Indicador de nivel de llenado de tolva de pigmentos...............................32

Figura 21. Ingreso al programa LOGOSOFT para la simulación..............................43

Figura 22. Pantalla de inicio del simulador en el LOGOSOFT..................................43

Figura 23. Simulación de encendido del sistema de transportes SAP1...................44