Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Extensión Puerto Ordaz.

Facultad de ingeniería

Especialidad: Ingeniería Industrial

Curso: Electiva II

Unidad V

Aspectos Generales de las Paradas de Planta

Profesor: Estudiante:

Rangel, Jesús Malavé, Leidimar

C.I. 26.549.872

Puerto Ordaz, 17 de Noviembre del 2022.

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 Índice

Introducción ............................................................................................... 3

Desarrollo .................................................................................................. 4

1. Definiciones de parada de planta ..................................................... 4

2. Necesidades de una parada de planta ............................................. 4

2.1. Preparación para una parada de planta .................................... 4

3. Utilidad de la ingeniería de mantenimiento ...................................... 5

4. Control de la logística industrial ....................................................... 6

5. Importancia de los talleres de integración y control de las

operaciones ............................................................................................ 6

6. Control de un programa de una parada de planta ........................... 7

Conclusión ................................................................................................. 9

Bibliografía ............................................................................................... 10

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 Introducción

La parada de planta implica un mantenimiento mayor planificado y

programado a un equipo, sistema o instalaciones de un proceso productivo,
o de toda la planta en general, y en la cual se interrumpe completamente el
funcionamiento para realizar la intervención. Principalmente se realiza a
plantas cuyo proceso productivo es de flujo continuo y en cual no se cuenta
con los equipos de respaldo dentro de la estructura funcional, para que
mientras se realicen los trabajos, se pueda continuar con la operación.
Históricamente, se han hecho mucho énfasis en la planificación,
programación y control de las paradas de planta y es importante señalar
que todo proyecto debe ir acompañado de una planificación de negocio
donde la visión, objetivos, estrategias y las expectativas de la empresa se
reflejen en retorno sobre la inversión. El componente que se debe tomar en
cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener una visión y misión
del plan estratégico de inversión.
El diseño de este plan lo influencian factores internos y externos que los
equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta, tales como aspectos
comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los clientes,
las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la
fecha de ejecución y duración de la parada. En los proyectos de paradas
de planta, la mayor demanda de los recursos llegan cuando una planta es
parada por un largo periodo de tiempo, lo que implicará crear un horario o
programa de mantenimiento.

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 Desarrollo

1. Definiciones de parada de planta

A criterio propio, una parada de planta implica un período en el cual la

planta se encuentra fuera de servicio, permitiendo efectuar tareas de
mantenimiento como inspecciones, reparaciones generales, sustituciones,
rediseños de máquinas, entre otras actividades. Es un proyecto que
requiere inversión de capital, ya que se presenta una oportunidad de
mejora.

Según Amendola (2006); "Un proyecto de parada de planta es un plan

de actividades tendientes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados
durante la operación normal de la planta de proceso y principalmente están
orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento
de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o
modificaciones y correcciones de fallos."

De acuerdo a (Lenahan, 1999), (Ertl, 2011), la planificación de la parada

se realiza en el orden inverso a los otros proyectos. Una parada de planta,
es un proyecto único y se diferencia de los otros tipos de proyectos por el
enfoque que se emplea para planificar, programar, dirigir y gestionar la
Parada.

2. Necesidades de una parada de planta

La mayoría de las veces, una parada técnica viene motivada por una
revisión general, con el objetivo de una inspección de equipos por motivos
de rendimiento, reparaciones, corrección de fallas, reemplazos de piezas o
de máquinas obsoletas, mejoras técnicas o de procesos. Una parada de
planta surge principalmente cuando no se puede realizar el mantenimiento
correspondiente con los equipos y maquinarias en funcionamiento.

2.1. Preparación para una parada de planta

Una acción de estas características conlleva un alto grado de
planificación. Dicha planificación implica identificar objetivos, metas,

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 duración y costos para sacar el máximo provecho de la inversión de
tiempo y dinero que supone. Con esto, se debe programar:
 Que se debe hacer y para que hacerlo: acarrea la planificación
 Cómo y quién debe hacerlo: corresponde los horarios y tareas de
operarios, especialistas y coordinadores.
 Ejecución: implica seguir el programa de tareas que se estableció.
Es de suma importancia que todo el proceso tenga claros los objetivos,
métodos y el equipo humano. Ahora bien, la fase final de una parada
de planta consta de dos etapas:
a) La primera es la desmovilización del equipo, limpieza y la
reactivación de la actividad normal de la planta.
b) La segunda es la evaluación. Dado que se trata de una acción
que se debe realizar en más de un momento en la vida útil de las
instalaciones industriales, es importante analizar a posteriori qué
ha ido bien y mal, qué puede mejorarse en la metodología del
mantenimiento mayor, qué equipos han funcionado mejor o peor.
Se debe realizar informes de todo y analizar los resultados para
mejorar el proceso en futuras paradas.

3. Utilidad de la ingeniería de mantenimiento

La ingeniería del mantenimiento proporciona:

 Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados
mediante el incremento de la capacidad de producción, reducción al
mínimo del costo de operación y reducción del tiempo muerto.
 Reemplazar los componentes y los materiales que puedan ocasionar un
rendimiento no deseado.
 Renovar o modificar los estándares, el equipo y los sistemas que están
en servicio temporal.
 Efectuar una reparación general o reemplazar las piezas e equipo y
maquinaria específicos cuya vida mecánica puede predecirse.
 Minimizar los riesgos para los empleados en el área inmediata que
rodea al equipo de operación.

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 Asegurar que los sistemas de paro de emergencia o de seguridad estén
en su mejor condición.
 Asegurar que los sistemas de fallas y alivio especialmente aquellos que
reestablecen las válvulas de alivio de presión se encuentren en su mejor
condición de operación.
 Inspeccionar y probar los dispositivos y el equipo para el control de la
contaminación y la seguridad.
 Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida
económica pronosticada de los activos.
 Inspeccionar el equipo especificado y recopilar datos técnicos para
predecir la falla inminente de componentes.
 Desarrollar un programa eficaz de mantenimiento basado en las
condiciones, y emplear técnicas que pronostiquen las condiciones
actuales.
 Utilizar las últimas técnicas analíticas de predicción, como pueden ser
el análisis de tendencias y el análisis de series de tiempo.

4. Control de la logística industrial

Considerar la logística industrial en la paralización de una planta

contribuirá, en todas aquellas actividades y procesos que se realizaran,
transportar, almacenar y distribuir eficientemente materias primas,
materiales y productos de manera que lleguen a su destino en condiciones
óptimas. El control de la logística industrial es una herramienta muy
importante en la parada de planta porque permitirá llevar de una forma
segura y eficaz cualquier tipo de maquinaria, repuesto, entre otros.

5. Importancia de los talleres de integración y control de las

operaciones

El conocimiento de producción y operaciones, la adaptación y la

capacitación en nuevas tecnologías, son herramientas cruciales en la
gestión organizacional, dados los altos niveles de competencia, el
encarecimiento de los recursos y la internacionalización de las operaciones
que actualmente se reconoce como un reto para las empresas, debido a

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las limitaciones y a la posibilidad de adquirir insumos menos costosos en el
mercado.
Los talleres de integración y control de operaciones permiten al gerente
o encargado del mantenimiento, utilizar conceptos y técnicas actualizadas,
a fin de planificar y controlar los diferentes procesos y sistemas de
producción de bienes y servicios útiles a la sociedad. La planificación y
control de operaciones es una de las actividades más delicadas que se
tiene que cumplir en una organización.
Ya que facilita las herramientas necesarias para prever lo que ha de
producirse y poder atender las necesidades y requerimientos del mercado,
en base a ello, se dimensiona los recursos que se requerirán para ser viable
el plan global de producción y mantenimiento en la empresa.
La implementación de sistemas de información ayudan a que esta
información pueda transmitirse de forma adecuada y oportuna. Sin
embargo, por medio de reuniones periódicas igualmente se puede lograr
que las diferentes áreas puedan compartir la información que ayude a
coordinar de mejor manera.

6. Control de un programa de una parada de planta

Se refiere al conjunto de actividades que permiten identificar y analizar

los resultados, tanto de la gestión de mantenimiento como del desempeño
real del sistema productivo de acuerdo a las metas operativas. Este inicia
apenas concluye la elaboración del plan de mantenimiento con la definición
de las metas e indicadores de evaluación y control operativos; se extiende
durante todo el proceso administrativo lo que le da un carácter dinámico y
continuo.
El control permite orientar la gestión de mantenimiento y definir
alternativas de mejora técnica y optimizar costos. Por otra parte, contribuye
a darle un carácter sistemático al mantenimiento, lo cual garantiza la
continuidad operativa de los procesos dentro de las exigencias de
efectividad del sistema productivo.

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 Los mecanismos de evaluación y control deben ser económicamente
aceptables, oportunos, autorizados por la organización de
mantenimiento, tener veracidad y claridad. Al terminarse de elaborar el
plan de mantenimiento, primeramente, debe determinarse lo que se
necesita controlar de acuerdo con lo que indique la experiencia, el criterio
y los hechos observados.

Una vez conocidos los aspectos a controlar es necesario fijar si deben

controlarse en cantidad, calidad, tiempo u otros. Con ello, se estará en la
posibilidad de fijar las metas y los indicadores de evaluación y control. El
control se realiza en cuatro etapas:

 Captura de los datos necesarios y cálculo de los indicadores

 Comparación de los resultados versus las metas
 Análisis
 Acciones correctivas.

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 Conclusión

Las paradas de planta brinda la oportunidad de accionar en los equipos

que normalmente no se pueden intervenir durante la operación normal de
la planta. Las paradas de planta revisten de gran importancia para todos
los entes que se encuentran en una instalación industrial, ya que se
necesita de la participación de todos para lograr conformar un equipo de
trabajo que responda a las necesidades reales durante la etapa de
planificación. Se deben fijar objetivos y metas de manera que estos sean
consistentes con las metas de la empresa, y deben ser realistas,
alcanzables y medibles. Debe ser planificada con el tiempo suficiente, de
tal forma que todos los entes involucrados tengan la oportunidad de
identificar los trabajos que necesitan ejecutar y que serán incluidos en la
lista de trabajo.

Generalmente la organización o dirección de la parada de planta se

centrara en los puntos de la lista de trabajo, debido a que son los puntos
considerados críticos. Existe gran variedad de metodologías que buscan la
optimización de las paradas de planta, las cuales sirven de guía para lograr
una eficiente ejecución y control de una parada de planta. Durante la
ejecución de una parada de planta debe existe controles de los costos, de
manera que aunque existan algunos cambios en la planificación, en lo
posible no se debe exceder del costo estimado en la definición del alcance
y presupuesto aprobado. Después de la parada, lo más importante son las
lecciones aprendidas, ya que serán muy útil para planificar la siguiente
parada de planta.

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 Bibliografía

 Amendola, L. Tips para la Gestión de Paradas de Plantas en

Mantenimiento. Valencia, España.
 Durán, J. B. Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria.
 Russian, F. Diseño de un Modelo Administrativo para las Paradas de
Plantas. Venezuela. 2004.

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