LOS ARCHIVOS A CONTINUACIÓN Y LAS

CARPETAS DE ARRIBA FUERON REUNIDOS

POR ANUMBA MICHAEL (SIWES JULIO -
SEPTIEMBRE DE 2017)

AYUDA A TU COMPAÑERO A CONSEGUIR ESTA

CARPETA NO ROMPAS LA CADENA NOS
VEMOS ALGÚN DÍA

Número: 07033844594

Facebook: facebook.com/mikeanumba

Correo electrónico: mikeanumba@gmail.com

¡BUENA SUERTE!
 A

INFORMAR SOBRE

EXPERIENCIA LABORAL INDUSTRIAL DE

ESTUDIANTES

ESQUEMA (SIWES)

POR

MICHAEL ANUMBA

CHE/13/422
 UN INFORME TÉCNICO
EN
PROGRAMA DE PRÁCTICAS INDUSTRIAL PARA ESTUDIANTES
(SIW)

REALIZADO EN
CERVECERÍAS NIGERIANAS
NO. 1 TRAZADO INDUSTRIAL DE LA CARRETERA MAKIRA KAKURI

KADUNA.

PERIODO DE ADJUDICACIÓN
1 DE MAYO DE 2017 AL 16 DE OCTUBRE DE 2017

POR
MICHAEL ANUMBA
CHE/13/422

PRESENTADO AL DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA,

FACULTAD DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA, UNIVERSIDAD
MADONNA, CAMPUS AKPUGO, ESTADO DE ENUGU, NIGERIA.

EN CUMPLIMIENTO PARCIAL DE LOS REQUISITOS PARA LA

OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA
(B.ENG) EN INGENIERÍA QUÍMICA.

DICIEMBRE, 2017
 DEDICACIÓN

Dedico este informe a Dios todopoderoso quien ha sido la fuente de mi fortaleza y

salud durante todo mi programa de entrenamiento y también a mis padres,
especialmente a mi madre.

I
 RECONOCIMIENTO
Quiero agradecer de manera especial a Dios todopoderoso por darme vida, fuerza
de mente y cuerpo para llevar a cabo el esquema de entrenamiento con éxito. Sin
olvidar a mi querida madre, quien también ha sido mi fuente de inspiración y
motivación no sólo durante el programa sino en la vida en general.

También agradezco al organismo de la ITF y a quienes están a cargo de este

programa de experiencia laboral por brindarme la oportunidad de aprender fuera de
la sala de conferencias y tener una idea de lo que implica trabajar, junto con la
adquisición de ciertas habilidades industriales.

También quiero utilizar este medio para reconocer al muy trabajador y maravilloso
Jefe del Departamento de Ingeniería Química de la Universidad Madonna Nigeria,
Ing. .METRO. Omotioma por sus invaluables y periódicos consejos, durante la
experiencia formativa.

II
 ABSTRACTO

Este informe contiene información relativa al Programa de experiencia laboral

industrial para estudiantes (SIWES)/programa de capacitación industrial realizado
en una empresa cervecera (cervecerías nigerianas) que tuvo una duración de seis
(6) meses. El Programa de experiencia laboral industrial para estudiantes (SIWES)
es el programa de formación de habilidades aceptado que forma parte de la
aprobación del estándar académico mínimo en los distintos programas de grado de
todas las universidades de Nigeria. La capacitación se centró en los procesos de
producción de cerveza para diferentes marcas, realizada principalmente en el
departamento cervecero de la empresa. La elaboración de cerveza es la producción
de cerveza macerando una fuente de almidón (comúnmente granos de cereales, el
más popular de los cuales es la cebada) en agua y fermentando el líquido dulce
resultante con levadura. Para la Elaboración de Cerveza se necesitan cuatro (4)
materias primas esenciales que son: Malta y Adjuntos, Lúpulo y Productos de
Lúpulo, Agua y Levadura. Los granos macerados, como la cebada malteada, se
muelen hasta obtener molienda, luego la molienda se remoja con agua y se calienta
a una temperatura específica conocida como maceración, luego la mezcla se filtra
para obtener el grano gastado y el mosto, el mosto se hierve además y durante este
proceso. Se añaden lúpulo y complementos al mosto. El mosto se deja enfriar
mediante la acción de un intercambiador de calor de placas y luego se deja
clarificar. La introducción de la levadura, conocida como lanzamiento de levadura,
comienza en el mosto clarificado y comienza el proceso de fermentación. Después
de que la fermentación haya durado entre 2 y 5 días, la cerveza joven se filtra con
ayuda del polvo de Kiehsigur, tras lo cual se la denomina cerveza madurada. La
cerveza madurada se almacena en un tanque de cerveza Bright (BBT) que luego se

III
envía a la sala de embotellado para su envasado. Luego, la cerveza envasada se
envía al departamento de logística para su venta y distribución a los proveedores.

IV
 TABLA DE CONTENIDOS
Portada

Pagina del titulo

Dedicación…………………………..………………………………............ I

Reconocimiento…………………………………………………...……... II

Resumen……………………………….……………………………………..… III

Tabla de contenido……………………………….…………………….…….. IV

Lista de Figuras…………………………………………………………..…………
XI

CAPÍTULO UNO

INTRODUCCIÓN

1:0 Fondo ……………………………………………………………… 1

1:1 Breve historia de las cervecerías nigerianas plc. ……………………………….

2

1:2 Productos cerveceros Kakuri…………………….………………………………

4

1:3 La misión de la cervecería nigeriana plc…………………………………….. 4

1:4 La visión…………………….…………………….…………………….. 4

1:5 El organigrama de la cervecería Kaduna…………………….

…………………….. 5

CAPITULO DOS

V
2:1 Breve historia de la cerveza…………………….…………………….…….
……. 6

2:2 Materias primas para la producción de cerveza…………………….

……………………. 6

2:3 Malta y Adjuntos…………………….…………………….…………...… 6

2:3:1 Malteado…………………….…………………….……………………..... 7

2:3:2 Proceso de Malteado…………………….…………………….

……………….... 8

3:3:3 Grado de modificación…………………….…………………….……… 10

2:3:4 Adjuntos…………………….…………………….……………………... 11

2:3:4:1 Categorías de adjunto …………………….…………………….……...11

2:4 Saltos…………………….…………………….……...……………………. 11

2:5 Agua…………………….…………………….……...…………………… 12

2:6 Levadura……………….…………………….……………….
……………………... 13

CAPÍTULO TRES

Proceso de producción de cerveza 3:0……………….…………………….

………………. 14

3:1 Granos para elaborar cerveza……………….…………………….

…………………….. 14

3:1:1 Actividades y operaciones del silo……………….

………………………………... 16
VI
3:1:2 Consumo de granos …………….…………………….…………...……...
…….. 17

3:1:2:1 Equipo de admisión………….…………………….……………….….…..

18

3:1:3 Fresado……………….…………………….……………….………………..
19

3:1:3:1 Equipo de fresado………….…………………….…………………….. 19

3:1:4 Descripción y funciones del equipo del silo………………………………. 22

3:2 Elaboración de cerveza………….…………………….……………….

……………………. 29

3:2:1 Elaboración: Puré……………….…………………….……………….……..

29

3:2:2 Elaboración: Conversión de puré……………….…………………….

………….. 30

3:2:2:1 Cambios bioquímicos durante la maceración……………….

…………………….. 32

3:2:2:2 Descanso de proteínas………….…………………….

………………………… 34

3:2:2:3 Gelatinización……………….…………………….……………….………
34

3:2:2:2 Resto de proteínas………….…………………….……………….………...

35

VII
3:2:2:3 Gelatinización……………….…………………….
…………………………. 35

3:2:2:4 Licuefacción………….…………………….……………….………….. 35

3:2:2:5 Sacarificación……………….…………………….……………….…… 35

3:2:3 Elaboración: Filtración del puré……………….…………………….

………………. 35

3:2:4 Elaboración de cerveza: Hervir el mosto……………….…………………….

………………. 36

3:2:4:1 Concentración y estandarización del mosto……………….

…………………… 37

3:2:4:2 Esterilización del mosto……………….…………………….

………………... 37

3:2:4:3 Terminación de las actividades enzimáticas

residuales……………………………… 37

3:2:4:1 Concentración y estandarización del mosto……………….

…………………… 38

3:2:4:2 Esterilización del mosto……………….…………………….

……………….. 38

3:2:4:3 Terminación de las actividades enzimáticas residuales……………….

………………... 38

3:2:4:4 Desarrollo de color y sabor……………….…………………….….. 38

3:2:4:5 Erradicación de Volátiles……………….…………………….

………………. 38
VIII
3:2:4:6 Formación y precipitación de turberas calientes……………….
……………….. 38

3:2:4:7 Adición de aditivos de cobre al mosto……………….……………………...

38

3:2:5 Elaboración de cerveza: Clarificación del mosto……………….

…………………….…………. 39

3:2:6 Elaboración de cerveza: Enfriamiento del mosto……………….

…………………….…….………… 39

3:2:7 Aireación del mosto de elaboración de cerveza………….

…………………….………….……… 40

3:2:7:1 Esterilidad del aire utilizado para la aireación del mosto……………….

……………….…. 41

Fermentación 3:3……………….…………………….……………….…….………
42

3:3:1 Etapas de fermentación…………………………………….

…………………… 43

3:3:3 Pureza de CO2 y CO2 a la sala de

máquinas…………………………………….. 43

3:3:4 Purga de células muertas…………………………………….

…………………….. 44

4:3:5 AE Pesaje del FV………….……………………………….……….……. 44

3:3:6 Control diario de temperatura……….……………………………….

…………... 45
IX
3:3:7 Control de presión…………………………………….……………………..
45

3:3:8 Duración de la fermentación primaria……….……………………………….

….. 45

3:3:6 Control diario de temperatura…………………………………….

………………46

3:3:7 Control de presión…………………………………….……………………..

46

3:3:8 Duración de la fermentación primaria……….……………………………….

….. 46

3:3:9 RuH- Reposo bajo calor (maduración en caliente) …….

………………………… 47

3:3:10 Cosecha de levadura…………………………………….

………………………… 47

3:3:11 Enfriamiento profundo…………………………………….

…………………………. 47

3:3:12 Purga en frío………….……………………………….……………………...

47

3:3:13 Fases de crecimiento de la levadura durante la fermentación………….

……………………. 47

3:3:9 RuH- Reposo bajo calor (maduración en caliente) …….

………………………… 48

X
3:3:10 Cosecha de levadura…………………………………….
………………………… 48

3:3:11 Enfriamiento profundo…………………………………….

………………………… 48

3:3:12 Purga en frío…………………………………….………………………….

48

3:3:13 Fases de crecimiento de la levadura durante la fermentación………….

……………………. 48

3:3:14 Tarjeta de Fermentación…………………………………….

……………………. 48

3:4 Maduración/almacenamiento/envejecimiento de la cerveza……….

…………………….…………....... 48

Filtración de cerveza 3:5………….……………………………….

…………………………. 48

3:9 Levadura y manejo de levadura en la cervecería

Kaduna……………………………… 51

3:9:1 Rehidratación y propagación de levaduras………………………….

………………. 51

Tanque de rehidratación de levadura 3:9:1:1………………………….

………………………… 51

3:9:1:2 Preparaciones para la rehidratación………………………….

…………………… 51

XI
3:9:1:3 Rehidratación de levadura………………………….
……………………………… 52

3:9:2 Propagación primaria………………………….………………………………

53

3:9:3 Propagación secundaria………………………….………………………… 53

3:9:4 Etapa de fermentación………………………….………………………….....

53

3:9:5 Generación de levadura y nomenclatura……………………………………...

53

3:9:6 Lanzamiento de levadura………………………….

……………………………………. 54

3:9:7 Almacenamiento de levadura………………………….

……………………………………... 54

3:9:6 Lanzamiento de levadura………………………….

…………………………………….. 55

3:9:7 Almacenamiento de levadura………………………….

……………………………………... 55

Despaletizador 3:10:1…………………….
……………………………………………… 56

Transportador 3:10:2…………………….
……………………………………………… 56

3:10:6 Inspección de botellas vacías (Ebi)

………………………………………….... 58
XII
3:10:7 Relleno/Coronador………………………………………………………….
58

3:10:8 Inspector de botella llena (FBI) ……………………………………………..

58

3:10:9 Pasteurizador………………………………………………………………...
59

3:10:9:1 Factores que afectan la

pasteurización………………………………………….. 59

3:10:10 Etiquetadora………………………………………………………………...
60

3:10:11
Codificación……………………………………………………………………... 60

3:10:12
Empacador…………………………………………………………………… 60

3:10:13 Inspección completa de la caja (FCI)

…………………………………………… 60

3:10:14
Paletizador…………………………………………………………………… 61

3:11:0 Calidad del agua y cerveza………………………………………………...

61

3:11:1 Planta de Tratamiento de

Agua……………………………………………….. 61

XIII
3:11:2 Suministro de agua cruda……………………………………………………
63

3:11:3 Pretratamiento………………………………………………………………
63

3:11:4 Preparación y dosificación de cal y alumbre………………………………...

63

Filtros de arena 3:11:5………………………………………………………………

63

3:11:6 Filtro Noritz y calidad del agua…………………………………………... 63

3:11:7 Agua ablandada (de servicio)

…………………………………………………… 63

3:11:8 Producto Agua……………………………………………….…………. 64

Unidad ultravioleta 3:11:9……………………………………………….………. 64

CAPÍTULO CUATRO
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN
4.1 Conclusión…………………………………………………….………………...
65
4.2 Recomendaciones………………………………………………………………
65
Referencia…………………………………………………….……………………...
67

XIV
 LISTA DE FIGURAS

FIG 1 El organigrama de la cervecería

Kaduna…………………………………………... 5

FIG 2:1 Cocción al

horno……………………………………………………………….. 9

FIG 2:2 sección longitudinal a través de un grano de

cebada……………………………….. 10

FIG 2:3 Estructura de Ácidos e isomerización a iso- - Ácidos……………………..

…. 12

XV
Proceso de producción de cerveza FIG
3:0………………………………………………... 13

Fig. 3:1 Flujo del proceso de operaciones de elaboración de

cerveza……………………………………. 15

FIG 3:2 Diagrama típico de consumo de

granos………………………………………….. 17

FIG 3:3 Diagrama típico de fresado………………………………………………...

20

FIG 3:4 Diagrama de flujo de molienda de

granos………………………………………………. 21

FIG 3:5 Representación esquemática de admisión y

molienda…………………………... 21

FIG 3:5:1 Transportador de

tornillo…………………………………………………………. 22

FIG 3:5:2 Transportador de

cadena…………………………………………………………. 23

FIG 3:5:3 Tambor

giratorio………………………………………………………….. 23

FIG 3:5:4 Unidad

agitadora……………………………………………………………… 24

FIG 3:5:5 Soplador……………………………………………………………… 24

FIG 3:3:7 Ciclón……………………………………………………………….. 25

XVI
FIG 3:5:8 Unidad agitadora…………………………………………………………
26

FIG 3:5:9 De-Stoner………………………………………………………………...

27

FIG 3:5:10 Aspirador de polvo…………………………………………………….

……. 27

FIG 3:5:11 Molino de martillos……………………………………………….…….

28

FIG 3:6:0 acción de escisión catalítica de ά-amilasa………………………………

33

FIG 3:6 Filtro de puré……………………………………………….…………... 36

Probador de pureza de CO2 FIG 3:7……………………………………………….

…… 44

FIG 3:8 Flujo del proceso de elaboración de

cerveza………………………………………….…….. 50

FIG 3:8 Flujo del proceso de elaboración de

cerveza…………………………………….………………. 51

Despaletizador FIG 3:9……………………………………………….…………...

56

Transportador FIG 3:10……………………………………………….

………………. 57

FIG 3:11 desempaquetador…………………………………………………….

………………. 57
XVII
FIG 3:12 Paletizador……………………………………………….……………….
61

FIG 3:13 Filtro de arena……………………………………………….…………...

64

FIG 3:14 Unidad UV……………………………………………….

………………... 66

XVIII
 CAPÍTULO UNO
INTRODUCCIÓN

Fondo 1:0

El Programa de experiencia laboral industrial para estudiantes (SIWES) es un

programa de capacitación de habilidades, que forma parte de los estándares
académicos mínimos aprobados en varios programas de grado/diploma/NCE/B.ED
para todas las instituciones terciarias. Busca cerrar la brecha existente entre la
teoría y la práctica de la ingeniería, la tecnología, las ciencias y otros programas
educativos profesionales en las instituciones terciarias de Nigeria.

Su objetivo es exponer a los estudiantes a máquinas y equipos, métodos de trabajo

profesionales y formas de proteger las áreas de trabajo y a los trabajadores en
industrias y otras organizaciones.

El plan involucra a la institución terciaria, la industria (empleadores de la mano de

obra) y el Fondo de Capacitación Industrial (ITF). Esto fue diseñado para mejorar
la tecnología sobre cómo cumplir con las condiciones del desarrollo económico
moderno. Una vez más, es necesario mejorar la eficiencia de la fuerza laboral del
país para mantener el desarrollo en aumento en el país. Para lograr estos avances
en tecnología, el plan se introdujo para complementar el aspecto teórico del
aprendizaje de los estudiantes de las instituciones con la exposición a actividades
prácticas en diversas disciplinas.

La vinculación era única en el sentido de que yo estaba vinculado a todas las

secciones del departamento de elaboración de cerveza. También estuve adscrito a
todos los Gerentes de Turno Cervecero. Por lo tanto, mi experiencia general fue
más allá de la teoría detrás de la química, la enzimología, el catabolismo de los
carbohidratos y la elaboración de cerveza.

Más aún, este informe también contiene una breve descripción general de las
operaciones del silo, la cervecería, el envasado y el proceso de tratamiento de agua.
Afortunadamente, durante el período de vinculación a Kaduna Breweries, tuve la
oportunidad de identificar algunas condiciones inseguras en el medio ambiente,
cuasi accidentes y otros problemas ambientales y de conservación de energía.

1
En general, la experiencia del apego fue excelente. Se logró una mejor
comprensión del proceso de elaboración de la cerveza, los efectos de las enzimas,
la fermentación, el manejo de la levadura y el catabolismo de los carbohidratos.
También pude descubrir áreas clave en las que necesitaba mejoras.

Como parte del programa elaborado para el adjunto, me hice cargo de algunos
Sistemas de Gestión de Calidad (SGC), gestión del stock de materiales cerveceros
en el piso, gestión del stock de cámaras frigoríficas, pesaje de enzimas y aditivos y
mucho más. Esto me proporcionó más confianza y experiencia en el trabajo y en
mi disciplina: la educación en química. Por otra parte, todos los días siempre tenía
conversaciones con el supervisor de mi empresa, el gerente de administración de
datos y otros gerentes de turno, donde discutíamos temas que había aprendido y
también evaluamos mi proceso y resultados de aprendizaje. De hecho, esto fue
muy útil.

Al finalizar el adjunto de capacitación, tuvimos una reunión con el Jefe Cervecero,

donde habló sobre su valoración y evaluación de nuestro desempeño durante el
período de adjunto. Además de elogiar nuestro desempeño, también destacó áreas
de mejora. Nos aconsejó sobre la gestión de personas (operador/otros empleados),
la relación con los jefes, así como sobre cómo ser un buen estudiante y cervecero
competente.

1:1 BREVE HISTORIA DE NIGERIAN BREWERIES PLC.

Nigeria Breweries es orgullosamente la empresa cervecera más grande y pionera

de Nigeria. La empresa se constituyó en 1946 y, en junio de 1949, marcó un hito
cuando la primera botella de cerveza lager STAR salió de las líneas de embotellado
de Lagos Brewery. Esta primera cervecería en Lagos ha pasado por varios procesos
de optimización y hoy cuenta con una de las cervecerías más modernas del país.

En 1957, Nigerian Breweries puso en funcionamiento su segunda fábrica de

cerveza en Aba. La cervecería Aba también ha sido sometida recientemente a
varios procesos de optimización y ha sido equipada con la mejor tecnología
cervecera. 1963 fue testigo de la puesta en servicio de la cervecería Kaduna,
mientras que la cervecería Ibadan entró en funcionamiento en 1982. En 1993, la
empresa adquirió su quinta fábrica de cerveza en Enugu. Una sexta cervecería,
ubicada en Ama-eke en 9th Mile, Enugu, fue encargada y bautizada como Ama

2
Brewery en octubre de 2003. Ama Brewery es hoy la cervecería más grande y
moderna de Nigeria.

Sin embargo, las operaciones en Old Enugu Brewery se interrumpieron en 2004.

La empresa adquirió una planta de maltería en Aba en 2008.

En octubre de 2011, Nigeria Breweries compró participaciones accionarias

mayoritarias en Sona Systems Associates Business Management Limited (Sona
Systems) y Life Breweries Company Limited de Heineken NV. Esto siguió a la
adquisición por parte de Heineken de participaciones mayoritarias en cinco
cervecerías en Nigeria de Sona Group en enero de 2011. Las dos cervecerías de
Sona Systems en Ota y Kaduna, y Life Breweries en Onitsha ahora han pasado a
formar parte de Nigerian Breweries Plc, junto con las tres marcas: Goldberg lager,
Malta Gold y Life Continental lager.

En 2014, la empresa obtuvo la aprobación de la Comisión de Bolsa y Valores y de

los respectivos accionistas de Nigerian Breweries Plc y Consolidated Breweries
Plc para fusionar las operaciones de ambas empresas. La fusión adquirió firmeza el
31 de diciembre de 2014.

Tras la exitosa fusión, ahora tenemos tres cervecerías adicionales en Ijebu-Ode,

estado de Ogun, Awo-Omamma en el estado de Imo y Makurdi en el estado de
Benue. La fusión también incorporó siete marcas adicionales a la cartera de la
empresa.

Así, desde ese humilde comienzo en 1946, la empresa se ha convertido en una

empresa cervecera con 11 cervecerías, 2 plantas de maltería y 26 depósitos de
ventas desde donde se distribuyen nuestros productos de alta calidad a todas partes
de Nigeria.

Nigerian Breweries Plc tiene un negocio de exportación en crecimiento que cubre

las ventas y el marketing globales de nuestras marcas y se remonta a 1986. NB Plc
ofrece soporte de ventas, logística y marketing para que sus marcas estén listas
para comercializarse en los mercados internacionales, incluidos puntos de venta de
clase mundial como TESCO y ASDA Stores en el Reino Unido. Nuestras marcas
están disponibles en más de trece países, en el Reino Unido, Sudáfrica, Oriente
Medio, África Occidental y los Estados Unidos de América.
3
Kaduna Brewery está ubicada en el área de Kakuri del área de gobierno local de
Kaduna South. La cervecería se puso en servicio en 1963.

La empresa está formada por diferentes departamentos que se enumeran a

continuación;

 Departamento de Recursos Humanos

 Departamento administrativo
 Departamento de contabilidad
 Departamento de logística
 Departamento de Ingeniería
 Departamento de embalaje
 Departamento de elaboración de cerveza
 Departamento Tecnológico
 Departamento de Seguridad
 Departamento de Finanzas
 Departamento de Control de Calidad.

PRODUCTOS DE CERVECERÍA KAKURI 1:2

A continuación se muestra la lista de productos que produce actualmente Kakuri

Brewery:

 Estrella
 Gülder
 estrellalita
 Goldberg
 Vida
 33 Exportar
 maltina
 Fayrouz (Pera y Piña)
 MÁS

4
1:3

LA MISIÓN DE NIGERIAN BREWERY PLC

"Ser la empresa de bebidas líder en Nigeria, comercializando marcas de alta

calidad para brindar una satisfacción superior al cliente de una manera respetuosa
con el medio ambiente".

1:4 LA VISIÓN

“Ser una Empresa de Clase Mundial”

5
1:5 EL ORGANOGRAMA DE LA CERVECERÍA KADUNA

Controlador
financiero de
cervecería

Gerente de
seguridad

Gerente TIC Alivio de la

ICM
Gerente
Regional de Ing. Mantenimiento
Preventivo
Gerente de
Ing. Ingeniería
Seguridad de la
Planificada I/C
Cervecería.
Gerente de Ing. Automatización.
Ingeniería.
Ing. Automatización.
Cervecería Gerente de Recursos Utilidad/BH
Gerente Humanos.

Gerente de Ing. Mantenimiento

Planificación. Preventivo
Controlador
Tecnológico
Tecnólogo de Procesos
embalaje
Gerente de embalaje

Embalaje del gerente

Médico cervecero de turno

Gerente de turno
Coordinador TPM
Tecnólogo de Procesos
Cervecero principal Fabricación de cerveza

Gerente de turno

6
 Analista de Asuntos
Públicos Gerente de
administración de
FIG 1 EL ORGANOGRAMA DE LA CERVECERÍA KADUNA
CAPITULO DOS

REVISIÓN DE LITERATURA

2:1 Breve historia de la cerveza

La cerveza fue elaborada por primera vez hace unos 6.000 años por los sumerios.
Aproximadamente entre los siglos XIV y XV , se bebían 275 litros de cerveza al año
(460 botellas). Con el paso del tiempo, el consumo de cerveza aumentó a medida
que la gente consumía más cerveza y menos agua. ¿Por qué? La gente creía que la
cerveza los protegía de la fiebre tifoidea y el cólera. De todos modos, esto no es
cierto. Pero la cerveza era más segura que el agua que bebían. ¿Cómo? A lo largo
de los años, los científicos desempeñaron un papel importante para mejorar la
calidad de la cerveza. Louis Pasteur descubrió que la levadura es el
microorganismo responsable de la producción de cerveza en líquidos que
contienen azúcar.

El Dr. Elion (un alumno de Pasteur) aisló la famosa levadura Heineken A para la
producción de cerveza Heineken.

Materias primas 2:2 para la producción de cerveza

Para la Elaboración de Cerveza se necesitan cuatro (4) materias primas esenciales

Ellos son:

 Malta y adjuntos
 Lúpulo y productos de lúpulo
 Agua
 Levadura

2:3 Malta y adjuntos:

Los granos de cereales sirven como fuente de azúcar para la elaboración de

cerveza.

7
Por lo general, se maltean varios granos de cereales antes de utilizarlos en la
elaboración de cerveza para producir malta. La cebada es el primer cereal
malteado. El grano de cebada, al igual que otros cereales, contiene almidón en
forma de gránulos que están incrustados en una matriz proteica. Esta matriz está
rodeada por paredes celulares que contienen una goma llamada beta glucano. Por
lo tanto, los gránulos de almidón son inaccesibles a las enzimas para su conversión
en azúcar durante la elaboración de la cerveza. Durante el proceso de malteado, las
paredes celulares y la proteína serán disueltas por otras enzimas que se producen
naturalmente a medida que crece la semilla. Esto expone el almidón a la
degradación enzimática durante la elaboración de la cerveza.

2:3:1 Malteado

El propósito del malteado es:

1. Haga que el almidón esté disponible durante el proceso de maceración para

convertirlo en una variedad de azúcares fermentables y no fermentables.
2. Proporcionar una fuente de aminoácidos y proteínas para que la levadura
pueda crecer sanamente durante la fermentación.
3. Desarrollar colores y sabores deseables que no están presentes en la propia
cebada.
4. Producir un producto final que sea estable, capaz de almacenarse y
transportarse a la cervecería.
5. Producir un producto alimenticio que sea saludable y cumpla con los
criterios de calidad alimentaria.

Los granos de cereales seleccionados para el malteado deben cumplir ciertos

requisitos específicos

 Debe ser capaz de germinar, con un mínimo del 95% de los granos de
cebada listos para crecer. Las semillas de cereales latentes no son aptas para
el malteado.
 Los granos deben tener un tamaño uniforme para que sea más probable que
crezcan de manera uniforme.
 Los granos deben tener un color uniforme. Esto ayuda a indicar que no hay
daños debido a la humedad, etc. y también que son de la misma variedad.
 Los granos deben ser grandes. Los callos grandes son más fáciles de
procesar cuando la malta llega a la cervecería.
8
  Los callos deben estar intactos, libres de granos partidos o pregerminados o
de polvo.
 El maíz debe estar libre de enfermedades o plagas como escarabajos o
polillas.
 Deben estar libres de otros cereales.
 Los granos deben ser de la misma variedad.

Proceso de malteado 2:3:2

Hay 3 etapas involucradas en el proceso de conversión de cereales (cebada, sorgo)

en malta:

 empapado
 Germinación
 Hornear
(A) REPOSO:

El grano se remoja en agua para estimular las condiciones que inician la

germinación o el crecimiento. Esto se lleva a cabo en un tanque empinado. Durante
el macerado, el grano se airea. (Drenando y aspirando aire a través del lecho de
grano húmedo antes de volver a remojarlo).

¿Por qué aireación?

 Reducir el número de granos que mueren por ahogamiento.

 Aumentar la tasa de absorción de agua.

La cebada generalmente se macera y se airea varias veces; al final del macerado, el

contenido de humedad de los granos debe rondar el 45%, dependiendo del tipo de
malta que se produzca.

(B) GERMINACIÓN:

Al final del macerado se deja crecer la semilla del cereal. Durante la germinación
se producen dos cambios importantes:

 En primer lugar, las hormonas estimulan la producción de enzimas en la

capa de aleurona.
 En segundo lugar, estas enzimas empiezan a actuar. Durante el malteado,
romperán las paredes celulares gomosas y descompondrán la matriz proteica
9
 dentro de las células que contienen almidón. Esta descomposición libera los
gránulos de almidón, haciéndolos accesibles para su conversión en azúcar.
Los cambios que tienen lugar durante la germinación se denominan
"modificación". El maltero puede influir en el grado de modificación durante
el malteado controlando la humedad.

Figura 2:0

Los volteadores también están presentes en la cámara de germinación para

voltear/mezclar los granos de vez en cuando y evitar que las raíces en crecimiento
se enreden y creen masas de granos impermeables al aire. El tiempo necesario para
la germinación es básicamente de unos 4 días. La germinación suele tener lugar en
una cámara o recipiente.

El aire se sopla o se aspira a través de la malta en crecimiento por las siguientes

razones:

 Para evitar que se asfixie con el CO 2 producido

 Para controlar su temperatura y contenido de humedad.

(C) MATAR

Durante esta etapa del proceso de malteado, se elimina el agua de la malta verde.
Entonces la malta se vuelve estable y puede almacenarse sin deteriorarse. La malta
también se puede tostar ligeramente para darle color y sabor. Algunas de las
enzimas, por ejemplo las necesarias posteriormente en el proceso de elaboración de
la cerveza para la conversión de almidón y proteínas, deben conservarse. La
combinación de alta humedad del grano y alta temperatura normalmente destruiría
o desnaturalizaría las enzimas desarrolladas durante la germinación.
10
FIG 2:1 MATANZA

3:3:3 GRADO DE MODIFICACIÓN

Esta es la medida en que durante el malteado se descomponen la pared celular del

endospermo de los granos, las proteínas y, en menor medida, los gránulos de
almidón.

El Proceso de Malteado produce cereales malteados como se explicó

anteriormente. La cebada es el primer cereal malteado. También se pueden maltear
otros cereales como el sorgo y el trigo. La cebada malteada es la principal materia
prima para elaborar cerveza.

Sección longitudinal a través de un grano de cebada.

FIG 2:2 Sección longitudinal de un grano de cebada

2:3:4 Adjuntos

11
Se consideran complementos otras fuentes de almidón además de la malta de
cebada. Éstas incluyen:

o sorgo malteado
o Sorgo crudo
o Cebada
o Arroz
o Sacarosa (Azúcar)
o Trigo, etc.

2:3:4:1 Categorías de adjuntos

 Cereales malteados : Malta coloreada-malta cristal, malta Carapils y

Munich, malta ámbar, malta marrón, malta negra y malta chocolate, malta de
trigo, malta de sorgo.
 Cereales Procesados : Cebada Tostada, Trigo Tortificado, Harina de Trigo,
Sémola de Maíz, Copos de Maíz
 Cereales sin procesar : arroz, avena, trigo, sorgo, centeno, cebada.
 Azúcares o jarabes : sacarosa, glucosa, HMS, lactosa, caramelo

2:4 lúpulo

El lúpulo contribuye al sabor y la apariencia de la cerveza. Aportan a la cerveza su

característico amargor y aroma. Los alfaácidos del lúpulo mejoran la estabilidad de
la espuma y brindan a la cerveza protección contra algunos organismos que la
deterioran. El lúpulo proporciona el sabor amargo de la cerveza (siendo el ácido
alfa el principal precursor). Los aceites aportan aroma. El lúpulo contribuye a la
textura de la cerveza (sensación en boca). El lúpulo tiene propiedades
bacteriostáticas que protegen la cerveza contra algunos organismos biológicos
perjudiciales. El lúpulo reduce la formación de espuma durante la ebullición del
mosto. El lúpulo ayuda a la coagulación de las proteínas durante el hervor. El
lúpulo es un agente activo de la espuma en la cerveza.

12
 S
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
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20
-
55

a
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10
-
15

FIG 2:3 ESTRUCTURA DE ÁCIDOS E ISOMERIZACIÓN A ISO- - ÁCIDOS

Aunque los ácidos alfa son la fuente del amargor de la cerveza, son en gran medida
insolubles en agua fría. Durante la ebullición del mosto, los alfaácidos se
isomerizan en isoalfaácidos que son mucho más solubles.

Los lúpulos que se utilizan en las cervecerías de Nigeria son extractos de lúpulo
que contienen ácido alfa isomerizado y lo usamos en el mosto de cobre. También
se puede añadir ácido alfa isomerizado después de la fermentación.

Los productos de lúpulo procesados, como el lúpulo preisomerizado (ácido alfa

preisomerizado), son un sistema conveniente y controlado para agregar amargor y
aroma a la cerveza.

 Los extractos de lúpulo se producen extrayendo los compuestos amargos del

lúpulo utilizando disolventes como etanol y CO 2 (CO 2 líquido).

2:5 Agua

La cerveza contiene casi un 95% de agua. El agua puede provenir de cualquier

fuente, es decir, de pozo, agua superficial (río), suministro público de agua. El
agua debe ser de la más alta calidad (el agua utilizada en NB Plc para la
elaboración de cerveza cumple con los estándares de clase mundial).

2:6 Levadura
13
Un microorganismo vivo que convierte los azúcares de la malta mediante división
celular
en alcohol durante la fermentación. Hay dos tipos de levadura:
levadura inferior y superior. Las cervezas fermentadas con levadura inferior se
denominan lager y las fermentadas con levadura superior, ales.

CAPÍTULO TRES

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA 3:0

Seis pasos principales están involucrados en el proceso de producción de

cerveza.

14
 Proceso de producción de cerveza FIG 3:0

Para el departamento de elaboración de cerveza, su propia etapa de producción de

cerveza comienza en la molienda y termina en la filtración. Sin embargo, la
molienda va precedida de la recepción y el almacenamiento del grano.

DÉBIL
AZÚCAR/LÚPULO
0 mosto
AGUA CALIENTE 85 C
TANQUE
YSV
INCLINADO
mosto
MC MONTE ALCOHOL
AGUA EN
SÉMOLA SÉMOLA AGUA

PAPELERA PAPELERA
AGUA WC
Mezcla
MEZCLADOR 15 W. RECIPIENTES FERMENTADO
Filtrar PISCINA
PHE
POLICÍA MASH
DE MASH TUN

BARCO
3:1 GRANOS PARA ELABORAR

Los granos son materia prima/sustancia necesaria para la elaboración de

cerveza. La administración y el procesamiento de los granos se llevan a cabo en
el departamento SILO. A continuación se detallan las actividades y operaciones
realizadas en el departamento

3:1:1 ACTIVIDADES Y OPERACIONES DEL SILO

Hay Diez Silos en total. Ocho (Silo 1-Silo 8) de los cuales tienen una
capacidad de 250 toneladas, mientras que los dos Silos restantes (Silo 9 y
Silo 10) son de 150 toneladas de capacidad. Silo 9 actualmente no se
encuentra en uso debido a daños, aunque ha sido programado para
Reparación. Actualmente, las operaciones alrededor del silo son
monitoreadas por los operadores de la sala de elaboración de cerveza, junto
con un contratista externo. Reportan directamente al Shift Brewer de turno.
Más aún, los contratistas de limpieza externos son responsables de limpiar los
silos, el entorno inmediato y el cambio de las bolsas de polvo en el silo.
16
Son deberes del operador del silo:

 Recepción de granos y sémolas a los silos designados.

 Molienda de granos / traslado de sémolas a sala de cocción.
 Mantenimiento autónomo
 Llamar a técnicos (mecánicos/automatización) en caso de averías.
 Documentación de la cantidad de granos/sémola recibida.
 Conciliación del silo cuando está vacío.
 Notificación al instalador para trabajos de mecánica y montaje.
 Limpieza semanal de líneas de polvo y cámaras de polvo.
 Notificación al analista de laboratorio para verificar el contenido de
humedad y grasas de los granos/sémola antes de su ingesta.
 Notificación al analista senior de laboratorio para que tome muestras
durante la molienda para el análisis de tamiz.
 Traslado de granos entre silos.
 Balance diario.
 Documentación de todo el proceso realizado.
 Funcionamiento de paneles en el silo.

3:1 :2 INGESTA DE GRANOS

El vehículo para la descarga de cereales es pesado en el local por el empleado

de la báscula y también confirmado por el cervecero de turno. El camión es
conducido hasta el silo y se posiciona en el foso de entrada de granos. El
camión se coloca de tal manera que no pueda entrar combustible o aceite en
el pozo de admisión. El operador del silo confirma el tipo de granos en el
camión y en la carta de porte y también confirma desde el cervecero de turno
a qué silo irán los granos.

El operador del silo llama al analista del laboratorio (control de entrada) para
tomar muestras para su análisis (los granos como el sorgo malteado y la
cebada malteada vienen con certificado de análisis, pero el sorgo
17
crudo/blanco no). Confirma que el silo que recibirá los granos ha sido
limpiado, fumigado y retirado el fumigante.Posteriormente, el operador del
silo confirma que el silo para recibir granos tenga los mismos granos y que
las líneas para recibir los granos hayan sido previamente despejadas; los
transportadores la criba giratoria; El agitador, las incrustaciones y el ciclón se
han limpiado de polvo, paja, piedras, partículas de hierro y otros granos
extraños. En caso contrario, el operador del silo hace la limpieza.

Tan pronto como se confirma todo el debido proceso necesario y se confirma

la recepción de los granos, el operador abre los granos desde el camión
ubicado en la parte superior del pozo de entrada de granos y regula el flujo
del grano hacia el pozo de entrada. De esta manera comienza la recepción del
grano y su almacenamiento en el silo.

18
FIG 3:2 Diagrama típico de ingesta de granos

3:1:2:1 Equipo de admisión

 Transportador de cadena acanalada

 Tornillo transportador
 Elevador de cangilones
 Balanza
 tambor rotatorio
 Ciclón
 soplador de polvo
 cámara de polvo
 Clasificador (agitador)
 Barra magnética
 deshuesador
 Silo de almacenamiento

19
3:1:3 FRESADO

Este es el proceso de reducción del tamaño de los granos, para liberar los extractos
atrapados en el grano y aumentar la superficie de contacto de los granos para su
maceración. La molienda también es necesaria para que la enzima pueda alcanzar y
transformar fácilmente los materiales endospérmicos de los cereales como
almidón, proteínas, β-glucano, etc., en constituyentes solubles.

Para comenzar el proceso de elaboración de la cerveza, la cebada malteada pasa

por el molino para triturar la cáscara de la cebada, lo que a su vez expone los
almidones fermentables del interior. Después de ser molido, el grano se denomina
molienda. Luego, la molienda se introduce en el hervidor (tanque) de Mash Tun.
Otros complementos como sorgo malteado, sorgo crudo y maíz se introducen en
Mash Copper.

3:1:3:1 Equipo de fresado

 Silo de almacenamiento
 Transportador de descarga
 Tornillo transportador
 Elevador de cangilones
 Clasificador (agitador)
 Barra magnética
 deshuesador
 Balanza
 Molino de martillos
 soplador de polvo
 cámara de polvo

20
FIG 3:3 Diagrama típico de fresado.

21
FIG 3:4 Diagrama de flujo de molienda de granos.

En general, la representación esquemática de entrada y molienda es la siguiente:

22
FIG 3:5 Representación esquemática de admisión y molienda

3:1:4 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO DE SILO

(a) Pozo de admisión

El método estándar para descargar la malta procedente del transporte por carretera
a granel es vertiendo la malta en un foso de recepción (pozo de entrada). Las tasas
de consumo de malta a granel varían. Es esencial que el foso de descarga de malta
esté protegido de la intemperie tanto durante como entre usos.

(b)El transportador de tornillo

Se utiliza para transportar la mayor parte del grano únicamente en dirección

horizontal . Consiste en un tornillo en un tubo horizontal o ligeramente inclinado.
Son suaves en acción. Generalmente se utiliza para mover granos y molienda al
grano o caja de molienda designado.

FIG 3:5:1 Transportador de tornillo

(c) Elevador de cangilones

Se utiliza para el transporte vertical de los granos. El elevador de cangilones está

hecho de tela sintética continua y una correa recubierta de caucho. Este está
alojado en un carro metálico que corre verticalmente sobre una polea superior y
debajo de una polea de arranque. Esto se logra mediante las copas que se fijan a la
correa de lona sin fin a un intervalo de 5 copas por metro de longitud de la correa.

23
La carcasa del ascensor está equipada con aletas de alivio de explosión para
sobrecarga.

(d) Cadenas y transportadoras

Este es responsable del transporte horizontal de los granos. Esto se consigue

mediante rascadores atornillados que recorren la cubeta. Los raspadores están
fijados a la cadena de rodillos de un solo casquillo. El transportador de cadena y de
paletas está cerrado. Consiste en una cadena continua. Este lleva tramos
transversales que pasan sobre ruedas dentadas motrices y guías en cada extremo
del recorrido. La parte superior de la cadena se apoya en guías. La parte inferior se
desliza a lo largo de la base del estuche. La malta se introduce en la parte superior
de la carcasa a través de los eslabones de la cadena en un extremo y se descarga
desde la parte inferior en el otro extremo.

FIG 3:5:2 Transportador de cadena

(e) Tambor rotatorio

Se utiliza para separar de los granos la paja, la paja, las hojas y otras impurezas
gruesas. Los granos pasan a través de los orificios del tamiz del tambor giratorio
mientras que las otras impurezas se separan y descargan en el extremo inclinado
del carrete. Una campana montada en la unidad está conectada a la unidad de
aspiración de polvo para la extracción de polvo. Las pantallas son circulares. Giran
y el grano avanza.

24
 FIG 3:5:3 Tambor giratorio

(f) Clasificador (agitador)

Esta es la unidad donde las partículas sucias pesadas se eliminan mediante la

acción de una criba vibratoria. Tiene pantallas duales. Los granos caen a través de
la primera criba que atrapa los materiales gruesos. En la segunda criba, la arena y
otras impurezas finas se separan y se descargan a través del conducto que conduce
a una tolva en la parte inferior de la criba. El grano se pasa luego a un tamiz por
medio de una trampilla reguladora donde el contenido se somete a una alta
aspiración. Esto fluidifica los granos y finalmente se separan las impurezas
sobrantes. Luego, los granos tamizados caen a través de una cámara que tiene una
barra magnética, esto atraerá cualquier partícula de hierro transportada por los
granos para proteger el molino del desgaste.

FIG 3:5:4 Unidad agitadora .

(g) Extracción de polvo (soplador)

El proceso de ingesta, almacenamiento y tratamiento de la malta se describe en la

descripción del proceso “Ingesta, almacenamiento y tratamiento de materias
primas”. Los equipos del silo están equipados con unidades de aspiración de polvo.
Este aspira el polvo resultante de los granos y evita la emisión de polvo al entorno.
25
Los sopladores cumplen el mismo propósito durante la ingesta y molienda de
granos.

FIG 3:5:5 Soplador

(h)Bascula

Esta es una báscula mecánica automática. Funciona según el principio de

momentos y palanca. Una cantidad predeterminada de grano hará que la tolva se
vuelque y descargue el contenido en el cangilón elevador hasta el silo de
almacenamiento. La unidad tiene una trampilla de cierre automático para evitar la
entrada de granos durante la descarga.

FIG 3:5:6 Báscula

(i) Silo de almacenamiento

26
El silo es donde los granos utilizados para el proceso de elaboración de cerveza se
limpian, conservan y almacenan por separado hasta que sean necesarios para su
procesamiento. La capacidad bruta de los silos para el almacenamiento de materias
primas se determinará con el consumo neto de materias primas en toneladas
semanales. El ángulo del valle debe ser de al menos 35 grados con respecto a la
horizontal para garantizar un vaciado limpio.

(j) Ciclón El ciclón de polvo se utiliza para expulsar el aire efluente lleno de
polvo durante la entrada de grano. El receptor y el ciclón de polvo suelen
combinarse en un solo recipiente.

(k)Clasif
FIG 3:3:7 Ciclón icado
r
(Agitador)

Se trata de tamices con motores vibradores para separar los granos de la cascarilla
y las partículas ligeras mediante la corriente de aire procedente del grupo
tamizador de caja de aspiración. Hay algunas pequeñas bolas de goma que la
vibración lanza contra los tamices para garantizar que no queden granos o
partículas atrapadas en los orificios del tamiz para mantener la malla limpia.

Es fundamental que los trozos de metal que pueda haber en la malta se retiren antes
de que lleguen al molino, porque dicho metal puede provocar una chispa y
provocar un incendio o una explosión. La separación se efectúa colocando imanes
permanentes ya sea en el conducto de malta hacia la máquina de preparación o a
través de la alimentación hasta el molino. La malta debe fluir sobre el imán en una
capa fina y al mismo ritmo que se muele, permitiendo así que el imán extraiga
cualquier metal que pueda haber en la malta.

27
 FIG 3:5:8 Unidad agitadora.

(l) De-Stoner Es la máquina donde se eliminan los restos de piedras que

quedan en el grano. La máquina consta de una malla de alambre especial
montada en una caja de tamiz montada sobre resortes con vibradores y
unidad de aspiración de aire. Todo el conjunto se inclina mediante un
regulador para mantenerlo en el ángulo requerido para efectuar la operación
de despedregado. Debido a la vibración y al colchón de aire, los granos se
fluidizan (levantan) y quedan suspendidos en el aire. Los granos migrarán
hacia la parte superior de la criba, mientras que las piedras, debido a su peso,
no se ven afectadas por el colchón de aire y viajarán hacia el lado inferior de
la criba desde donde se descargan en un contenedor para su eliminación. El
ángulo de inclinación y el flujo de aire deben ajustarse para adaptarse al tipo
y condición del grano que se manipula.

FIG 3:5:9 Deshuesador

(M) Aspirador de polvo (soplador)

28
El polvo es una sustancia peligrosa debido al riesgo de explosión y también a la
irritación de los pulmones. Ahora está cubierto por las regulaciones COSHH (Ley
de Control de Sustancias Peligrosas para la Salud) y es extremadamente importante
que no se permita que se acumule polvo. Si aparece una película de polvo, se
deben tomar medidas para eliminar la fuente de polvo y aspirar cualquier depósito;
la presencia de polvo indicaría una falla en el sistema de extracción de polvo o una
fuga en la planta.

Un ventilador accionado eléctricamente aspira el polvo a través de conductos o

tuberías metálicas desde varios puntos como el ascensor, la cómoda y la báscula.
Hay varias formas de tratar el polvo acumulado; puede ser impulsado hacia un
ciclón desde el cual cae a un punto de embolsado.

FIG 3:5:10 Aspirador de polvo

(n) Molino de martillos

La máquina consta de una cámara cilíndrica en la que se montan ejes. Cada eje
tiene placas [batidores] montadas en él. El cilindro está montado sobre un eje
accionado por un motor eléctrico. El motor tiene capacidad de rotación dual. Se
utiliza de forma intermitente durante el funcionamiento para utilizar ambos lados
de los batidores y garantizar un desgaste uniforme. El extremo de los batidores se
puede intercambiar cuando uno está desgastado para poder utilizar el otro extremo.
La caja de alimentación al molino tiene una trampilla que dirige los granos a la
cámara de molienda dependiendo del sentido de rotación de la máquina. Esto se
consigue mediante un cilindro neumático. El cambio de dirección sólo se puede
realizar cuando la máquina no está en funcionamiento. Cuando se cambia el
interruptor selector, el cilindro de accionamiento de la trampilla activará un
29
microinterruptor que cambia el polo de la conexión del motor. Un separador
magnético montado en la caja de alimentación elimina el material ferroso para
evitar daños a la máquina.

En un molino de martillos se puede moler toda la materia prima: cebada

malteada/sorgo malteado, cebada, arroz, sorgo. Tenga en cuenta que las cáscaras
también se muelen. Por medio de

Mediante transporte mecánico (por ejemplo, cadena o transportador de tornillo), la

molienda se transfiere a la sala de cocción y se almacena en el recipiente hasta que
se requiera para su procesamiento.

FIG 3:5:11 Molino de martillos

3:2 PREPARACIÓN

La elaboración de cerveza en sí implica los siguientes procesos:

 maceración
 Conversión de puré
 Filtración de puré
 mosto hirviendo
 fundición de mosto
30
  Clarificación del mosto
 Enfriamiento del mosto
 Aireación del mosto
 Lanzamiento de mosto

3:2:1 Elaboración de cerveza: maceración

Puré: término cervecero utilizado para describir cuando la malta molida y los
complementos sólidos (grit) se mezclan con un volumen determinado de agua. Se
utiliza una temperatura específica. La temperatura se ajusta para obtener la mejor
acción de las enzimas de la malta.

El puré puede quedar un poco más espeso o más fino según la receta.

Las enzimas de la malta convierten el almidón en azúcares. Esto hace mosto.

Durante el macerado ,

 El almidón se convierte en azúcar.

 Las proteínas se descomponen en aminoácidos.
 El PH baja. Esto se debe a que el calcio reacciona con los compuestos de
malta.
Y al final del macerado:
 La mayoría de las enzimas se inactivan durante el proceso de maceración.

Elaboración de cerveza 3:2:2: conversión de puré

La velocidad y naturaleza de la extracción de los materiales solubles durante la

conversión del puré depende de:

• Temperatura
• pH
• concentración (espesor del puré)
• tiempo
a. Temperatura:

La temperatura es uno de los factores más importantes en el control de las

reacciones enzimáticas.

31
La temperatura inicial de maceración se establece mediante una combinación de la
temperatura del agua de maceración (el calor de golpe) y la temperatura de la
molienda molida. Es importante tener en cuenta la temperatura de la malta. El calor
que contiene afecta la temperatura final del macerado y está sujeto a variaciones
estacionales.

Antes del macerado es habitual precalentar el recipiente de macerado. Esto evita

una reducción en la temperatura del puré. Todas las tuberías de conexión deben
calentarse de manera similar para evitar la pérdida de calor.

b. pH del puré

El pH de maceración correcto es esencial para la correcta acción y extracción de

las enzimas. La siguiente tabla muestra algunos de los pH de maceración
necesarios para optimizar el proceso de sacarificación.

Character pH Value

Shortest saccharification 5.3 to 5.6

Un ajuste favorable del pH de la maceración garantiza:

• Mejora en extracto y TSN (Nitrógeno Soluble Total)

• Reducción del color del mosto.
• Rendimiento de filtración de mosto mejorado
• Mejora de la formación de roturas en el hervidor.
• La pausa mejorada proporciona una mayor claridad de la cerveza.
• Un pH más bajo da como resultado una mayor descomposición de
proteínas y una menor extracción de polifenoles. Esto proporciona una
mejor vida útil.

El pH tiene un efecto importante sobre la actividad enzimática.

32
El pH se controla principalmente a través de la composición del agua de
elaboración. Las adiciones de iones de calcio y magnesio reducen el pH del
macerado. Reaccionan con proteínas y fosfatos de la malta. Las sales de
bicarbonato del licor aumentan el pH del macerado al reaccionar con iones de
hidrógeno (H+).

Por lo tanto, es necesario reducir el bicarbonato (dureza temporal del agua de

elaboración) y añadir sales minerales para regular el pH de la elaboración.

El pH final del puré es un compromiso entre el mejor pH para las diferentes

enzimas presentes.

Mashing event Best pH

alpha-amylase activity 5.3

c. Espesor del puré (Concentración):

El espesor del puré afecta la composición del mosto. Los purés más finos fomentan
una mayor inactivación por calor de las enzimas beta-amilasa. Esto da como
resultado una cerveza con un extracto reducido de azúcares fermentables.

El espesor típico del puré es de 2,5 litros de licor por 1 kilo de molienda para
sistemas de infusión. Se necesitan hasta 5 litros (normalmente unos 3,5 litros) de
licor por 1 kilo de molienda para decocciones y macerados a temperatura
programada.

Además de un aumento en la actividad de la beta-amilasa, los purés más espesos

protegerán las enzimas proteolíticas más sensibles al calor.

3:2:2:1 Cambios bioquímicos durante la maceración

En esta sección identificaremos los cambios bioquímicos durante la maceración,

nombraremos CUATRO enzimas importantes en la malta e identificaremos las
temperaturas y el pH óptimos para que funcionen las enzimas.

33
 Estas enzimas pueden descomponer el almidón en azúcar. Los dos importantes
son:

 Alfa amilasa
 Beta amilasa:

Hay otras dos enzimas importantes en la malta.

 proteasa
 Beta Glucanasa.
a. ά- y β – Amilasas:

En la cebada, la β-amilasa se produce naturalmente en el endospermo de la cebada,

mientras que las ά-amilasas se desarrollan durante el malteado en la capa de
aleurona. Sólo se desarrollan pequeñas ά-amilasas en comparación con el nivel de
β-amilasas presentes. Ambos atacan los enlaces glicosídicos ά-1,4 de las moléculas
de amilosa y amilopectina. En el caso de la ά-amilasa, se trata de una enzima
endotérmica, dejando los enlaces ά-1,4-glucosídicos al azar dando básicamente
glucosa y dextrina límite. Mientras que la β-amilasa también ataca los enlaces
glicosídicos ά-1,4, dando pares de unidades de glucosa (maltosa) y en algunos
casos maltotriosa, dextrinas límite vivas.

Tanto las ά- como las β-amilasas no atacan las cadenas ramificadas, es decir, el
enlace ά-1,6-glucosídico.

Diagrama para mostrar la acción de escisión catalítica de la ά-

amilasa.
unidad de
glucosa

Diagrama para mostrar la acción de escisión catalítica de la β-

amilasa.

34
 FIG 3:6:0 acción de escisión catalítica de ά-amilasa

b. Limite las dextrinasas:

Estas son endoenzimas que escinden los enlaces glicosídicos ά-1, 4- y ά-1,6- para
convertir las dextrinas límite en azúcares fermentables. Se añaden principalmente
como enzimas exógenas, pero cuando se añaden en grandes cantidades,

 Aumentará en gran medida el límite de atenuación de la cerveza al aportar

más azúcares fermentables.
 Conducirán a la producción de cerveza con menos paladar.
c. Β-Glucanasas:

Estas enzimas se producen en cantidades limitadas durante el malteado de la

cebada. Son pequeñas en cantidad en maltas mal modificadas; por eso se utilizan
β-glucanasas exógenas durante el macerado, cuando se elabora cerveza con este
tipo de granos. Rompen los enlaces glicosídicos β-1, 3 y β-1,4. En la malta bien
modificada, estas enzimas deberían degradar aproximadamente el 70% de los β-
glucanos presentes en el endospermo. La beta glucanasa descompone el beta
glucano. Si el Beta Glucan no se descompone puede provocar dificultades de
filtración y pérdida de extracto.

d. Enzimas de proteólisis:

Estos son responsables de la descomposición de las proteínas en aminoácidos y

péptidos. Escinden proteínas en sus enlaces aminocarboxilo (enlaces peptídicos).
Incluyen exocarboxi/aminopeptidasas, endoproteasas, etc. Las carboxil peptidasas
se encuentran naturalmente en el endospermo de la cebada. Son responsables de
degradar aproximadamente el 40% de la proteína de la cebada durante el malteado
para obtener una buena malta y degradan una cantidad sustancial del resto de las
proteínas durante el reposo proteico en el macerado.

La proteasa descompone las proteínas para dar aminoácidos. Estos son esenciales
para el crecimiento de la levadura.

3:2:2:2 RESTO DE PROTEÍNAS

35
La proteólisis es un término utilizado para describir la acción enzimática que
descompone las proteínas en formas solubles más simples. La acción de las
enzimas proteolíticas es muy similar a la de las enzimas de degradación del
almidón, excepto que su temperatura óptima es ligeramente inferior, entre 50 y 54
°C y un pH de 5,5. Es necesario que la proteólisis tenga lugar durante la
maceración cuando la malta está poco modificada y la proteína que rodea los
gránulos de almidón no se ha descompuesto por completo.

Los purés con malta poco modificada, por ejemplo, malta Lager (cerveza),
permitirán esto al tener un soporte de baja temperatura para que funcionen las
enzimas proteolíticas (reposo proteico), seguido de un “reposo de sacarificación”
para que funcionen las enzimas del almidón. Los macerados con malta bien
modificada sólo necesitan un soporte de sacarificación. Al final del reposo de
proteínas, aproximadamente entre el 35 y el 40 % de la proteína del puré se
disuelve. Esto se conoce como nitrógeno soluble total. Se forman aminoácidos.
Gran parte del excedente de proteínas queda en los granos sobrantes.

Los aminoácidos constituyen entre el 10 y el 15% del TSN y son una fuente
esencial de nutrientes para el crecimiento de la levadura. Se requiere que la
concentración habitual de aminonitrógeno (FAN) soluble (libre) en el mosto sea
superior a 160 mg/l. niveles más bajos pueden provocar una mala fermentación.
Los aminoácidos también participan en varios otros mecanismos de crecimiento.
Producen compuestos aromatizantes activos. Estos contribuyen al sabor final de la
cerveza.

3:2:2:3 GELATINIZACIÓN

En una solución acuosa caliente, los gránulos de almidón absorben una gran
cantidad de agua para hincharse y finalmente estallan para liberar una solución
viscosa. El grado de viscosidad depende del grado de absorción de agua y varía de
un tipo de grano a otro. Este proceso físico de hinchazón y ruptura (estallido) se
llama gelatinización y ocurre a diferentes temperaturas para diferentes granos.

3:2:2:4 LICUACIÓN:

Esta es la reducción enzimática de la viscosidad de la solución de almidón

esencialmente por actividades de ά-amilasas. Esta acción previene la formación de
puré cuajado. Este proceso es un proceso muy crítico en la elaboración de cerveza.

36
3:2:2:5 SACARIFICACIÓN

Se trata de la descomposición completa del almidón y los azúcares complejos para

producir azúcares simples y pocas dextrinas mediante las amilasas (principalmente
β-amilasa). La degradación del almidón se controla mediante la prueba de yodo,
que da una coloración negra azulada cuando se añade al almidón. El almidón no
degradado y las dextrinas más grandes provocan turbidez del almidón en la
cerveza.

La sacarificación a temperaturas inferiores a 68 o C favorece la formación de más

azúcares simples que dextrinas (debido a que la temperatura óptima de la β-amilasa
es 66 o C), mientras que temperaturas superiores a 68 o C hasta 72 o C favorecen la
formación de más dextrinas.

Elaboración de cerveza 3:2:3: filtración de puré

Durante la conversión de macerado, se extraen varios productos al agua de

macerado. El proceso de filtración del puré separa este líquido, llamado mosto, de
los granos separados. La filtración de puré se logra en una cuba filtradora, un
recipiente ancho con fondo falso, o en un filtro de puré, un filtro de placa y marco
diseñado para este tipo de separación. El filtro de puré es el equipo de separación
que se utiliza en las cervecerías de Nigeria. Un filtro de maceración es un filtro de
placa y marco. Los marcos vacíos contienen el puré, incluidos los granos
sobrantes. Las placas contienen una estructura de soporte para la tela filtrante. El
puré se bombea contra la tela filtrante y se produce un líquido transparente
(mosto).

37
 FIG 3:6 Filtro de
puré

Durante este paso, la torta de filtración se va formando progresivamente sobre las

telas filtrantes. El flujo de puré hacia el filtro desde la cuba de puré, está controlado
por el punto de ajuste del flujo de mosto y está limitado por una presión máxima en
la entrada del puré. La ropa filtra el puré para producir mostos claros que se
recogen en el recipiente de retención o en el Wort Copper. Cuando se alcanza el
nivel mínimo en el tanque de puré, éste se enjuaga con agua caliente.

La filtración principal del mosto se detiene cuando el mashtún está vacío.

3:2:4 Elaboración de cerveza: hervir el mosto

Después de la filtración del puré/separación del mosto, el mosto se hierve. En esta

etapa se agregan lúpulo y azúcar/adyuvante líquido (si es necesario).

La ebullición del mosto es la etapa del proceso de elaboración de la cerveza que

consume más energía. No sólo el mosto tiene que alcanzar el punto de ebullición,
sino que lo habitual es que se evapore entre un 2% y un 10% del contenido de la
caldera. Una ebullición exitosa debe ser vigorosa.

El mosto se hierve durante aproximadamente una hora en una tetera o “cobre”. Se

añade lúpulo durante la ebullición para aportar amargor y aroma. La ebullición
también mejora la estabilidad física (turbia) de la cerveza y mata cualquier
microorganismo que pueda infectar la cerveza y causar problemas de sabor.

Beneficios de hervir el mosto

38
  Inactivación de enzimas.
 Esterilización del mosto
 Coagulación del material proteico del mosto.
 Formación de complejos proteicos/polifenólicos.
 Formación de complejos de sabor y color.
 Caída del pH del mosto
 Concentración del mosto por gravedad mediante evaporación de agua.
 Eliminación de compuestos volátiles del mosto .

3:2:4:1 Concentración y estandarización de mosto

Esto implica la evaporación del exceso de agua de rociado utilizada durante el

rociado o la concentración del mosto mediante evaporación. Dado que la ebullición
implica un gran consumo de energía, es necesario no hervir más de lo necesario
para poder conservar la energía. La norma para la tasa de evaporación es (5-8%).

Según el estándar Heineken,

Ecuación.

Tasa de evaporación = ( AB ) x 100%

Dónde, A= volumen inicial de mosto después de la filtración y antes de

hervir.

B = volumen final de mosto después de hervir.

3:2:4:2 Esterilización del mosto

Muchos microbios destructivos que pasan de la malta al mosto son destruidos

durante la ebullición del mosto. Muchas de las bacterias termófilas (resistentes al
calor), que sobrevivieron a las temperaturas relativamente más bajas de otros
procesos antes de la ebullición del mosto, no pueden sobrevivir a las temperaturas
de ebullición del mosto (que son de 100 o C o un poco más). El calentamiento hasta
100 o C normalmente comienza a la vez, y la ebullición corresponde al final de la
filtración, esto es para evitar el rápido crecimiento y adaptación de las bacterias
(como el crecimiento de las lactobacterias).

3:2:4:3 Terminación de las actividades enzimáticas residuales

39
Cualquier actividad enzimática residual transferida de la actividad de maceración
se detiene durante la ebullición del mosto. Especialmente los de enzimas
termoestables como la ά-amilasa y la carboxil peptidasa.

3:2:4:4 Desarrollo de color y sabor

La ebullición del mosto da como resultado la formación de melanoidinas a partir

de la reacción de los aminoácidos con azúcares simples en el mosto, lo que afecta
las características de color y sabor. Además, durante la ebullición se produce la
caramelización de los extractos de azúcar, para realzar el color. El lúpulo añadido
durante la ebullición del mosto también afecta su propio color y sabor.

3:2:4:5 Erradicación de volátiles

Los gases indeseables que se forman durante las actividades de maceración y

ebullición se eliminan en el mosto de cobre. Por ejemplo, el sulfuro de dimetilo
(DMS), que es un compuesto de azufre muy volátil, se puede detectar en la cerveza
con un umbral de sabor bajo por su olor y prueba desagradables.

3:2:4:6 Formación y precipitación de turberas calientes

Los polifenoles del lúpulo y de los cereales se disuelven completamente en el

mosto y forman compuestos complejos con las proteínas. Estos complejos son
insolubles en el mosto caliente y precipitan durante la ebullición del mosto en
forma de hot trubs (hot break). Es muy deseable precipitar estas roturas lo más
completamente posible durante la ebullición del mosto, de modo que,

 No precipitan mucho más tarde aguas abajo del producto.

 Para reducir el nivel de turbiones en el medio de fermentación que cegarán
en gran medida la levadura.
 Para reducir la carga durante la filtración de cerveza.

La ebullición vigorosa, la ebullición en un tiempo razonable de aproximadamente

1 hora y la ebullición a un pH óptimo para las roturas, que es 5,2, mejora la
formación de roturas en caliente.

3:2:4:7 Adición de aditivos de cobre al mosto

Estos se agregan para mejorar la calidad del mosto de las siguientes maneras:
40
  Concentrar el mosto en términos de rendimiento de extractos. Esto se agrega
como complementos de cobre al mosto. Estos pueden ser azúcares de
sacarosa granulados y malta de dextrosa caramelizada .
 Para mejorar el mosto, nutriente inorgánico para levaduras. Por ejemplo, Zn
+2
(ZnCl 2 ), ayuda a la síntesis de proteínas en las células de levadura y
controla su metabolismo de ácidos nucleicos (ADN) y carbohidratos. Ca +2
(CaCl 2 o CaSO 4 ): se agrega para ayudar a la floculación de la levadura
después de la fermentación y ayudar en algún metabolismo importante de la
levadura.

3:2:5 Elaboración de cerveza: clarificación del mosto

Cuando finalice la cocción del mosto debemos separar:

 Los restos de lúpulo (lúpulo gastado)

 La proteína coagulada (hot break o trub) antes de enfriar

La ruptura consiste en materiales de proteínas polifenólicas, sales insolubles y

algunos materiales de resina de lúpulo, metales pesados como cobre o hierro y
mosto dulce atrapado.

Se está eliminando Trub porque si no, puede causar:

 Mal rendimiento de la levadura y mala atenuación.

 Mala fermentación: provoca infección.
 Dificultades en el filtro.
 Neblina y problemas de sabor.

El proceso de clarificación del mosto se realiza mediante sedimentación o

filtración. En la sedimentación, los sólidos se eliminan mediante:

Gravedad natural: Tanque de sedimentación

Gravedad inducida, por ejemplo, hidromasaje.

La bañera de hidromasaje es el sistema de clarificación de mosto común que se

utiliza en las cervecerías de Nigeria. Es una vasija circular. El mosto se introduce
tangencialmente. Una entrada tangencial de alrededor de 20 0 con una velocidad de
entrada de 3,5 m/s generalmente funciona satisfactoriamente. La circulación genera
una fuerza. Esto acelera las partículas turbias hacia el centro. Forman grandes
41
flóculos que luego se asientan en la línea central del recipiente para formar un cono
trub. La suciedad se elimina mediante chorros de pulverización en la base del
recipiente.

3:2:6 Elaboración de cerveza: enfriamiento del mosto

Después de hervir y clarificar, el mosto caliente en el jacuzzi debe enfriarse a

aproximadamente (8-9) o C antes de introducir la levadura; de lo contrario, las
células de la levadura mueren. El enfriamiento rápido generalmente se realiza con
el uso del intercambiador de calor de placas (PHE). Es importante que el
enfriamiento sea rápido para evitar actividades microbianas, lo cual es posible si se
deja reposar el mosto durante demasiado tiempo a una temperatura intermedia.
Además, es necesario enfriar rápidamente para evitar la adaptación de los
microbios al alto diferencial de temperatura.

La temperatura de fermentación también es importante. Demasiado alto puede

producir ésteres/alcoholes superiores indeseables. Demasiado bajo y la
fermentación se ralentizará y es posible que no se complete. El enfriamiento del
mosto describe el proceso entre el final de la clarificación y la recogida real del
mosto en el recipiente de fermentación. Si este proceso no se gestiona
correctamente, puede tener graves consecuencias para la calidad posterior de la
cerveza.

La adición de levadura se realiza al mosto aireado en frío durante el enfriamiento

del mosto. El proceso de agregar levadura al mosto aireado en frío se conoce como
lanzamiento de levadura. La temperatura del mosto frío suele ser de 7 a 9 grados
C para la cerveza lager. Durante el lanzamiento de levadura se tiene en cuenta lo
siguiente:

 Consistencia de la levadura : la consistencia esperada para una suspensión

de levadura de buena calidad está fijada en 60 %.
 Viabilidad de la levadura : mide el número de células vivas (norma: 95 %
de viabilidad) y de células muertas (norma: 5 % de células muertas).
 Vitalidad de la levadura : la salud de las células de levadura
 La suspensión de levadura también debe estar libre de contaminación
microbiológica.

42
 Durante el enfriamiento del mosto, la temperatura reducida del mosto da como
resultado un aumento de la turbidez del mosto. Esta turbidez surge de la
formación de complejos de proteína/polifenol, que tienen aproximadamente 0,5
μm de diámetro. Estos complejos se conocen como cold breaks o fine breaks
o cold trubs. Debido al pequeño tamaño de estos fragmentos fríos, se asientan
con mucha más dificultad que los fragmentos calientes, por lo que pueden
adherirse fácilmente a las células de levadura, cegándolas o cubriéndolas. Esto
impide la absorción de nutrientes, lo que provoca una fermentación prolongada.

3:2:7 AIREACIÓN DEL MOSTO DE ELABORACIÓN

Tan pronto como el mosto sale del PHE se airea. Al lado del PHE hay un panel de
aireación del mosto que garantiza una aireación estéril con la ayuda de filtros de
aire Pall. El mosto se airea porque se necesita oxígeno para la formación de la
pared celular mediante la síntesis de ácidos grasos insaturados y esteroles por parte
de las células de levadura, antes de la fermentación. El mosto nunca se airea a alta
temperatura porque esto podría resultar en la formación de complejos coloreados
de oxidación irreversibles que son perjudiciales para el sabor y la calidad de la
cerveza en general.

La aireación excesiva del mosto frío puede provocar una multiplicación excesiva
de células de levadura, lo que a su vez se traduce en altas pérdidas de extracto. Por
otro lado, bajo aireación, se producirá una formación lenta de la pared celular y, en
última instancia, una fermentación prolongada.

La norma para el contenido de oxígeno en el mosto frío es (7-9) mg de O 2 /litro de

mosto frío a 15 o C. La aireación del mosto frío para nutrir la levadura es el único
momento durante todo el proceso de producción de cerveza en el que se añade
oxígeno deliberadamente. El oxígeno se absorbe en pocas horas y, por lo tanto,
prácticamente no daña la calidad del mosto.

El mosto para bebidas de malta (productos no fermentados) no está aireado, sino

carbonatado. En este caso se cambia la línea de aireación del mosto por la línea de
CO 2 para carbonatación. Además de carbonatar el mosto para bebidas de malta, la
carbonatación también evita que los microbios aeróbicos prosperen en el mosto.

Un mosto rico proporcionará

 Toda la energía nutritiva (Carbohidratos en forma de azúcar)

43
  Materiales de crecimiento como aminoácidos, vitaminas y minerales para
apoyar el crecimiento de la levadura.

ESTERILIDAD 3:2:7:1 DEL AIRE UTILIZADO PARA LA AIREACIÓN

DEL MOSTO

Esto es muy necesario en la elaboración de cerveza, para que no se introduzcan en

el mosto levaduras salvajes, bacterias, otros microbios del aire, aceite y otras
impurezas. El proceso de aireación con aire esterilizado comienza desde la sala de
máquinas (servicios públicos) hasta el punto de aireación en la sala de cocción.

El aire se toma de puntos de aspiración en la sala de máquinas, que están

equipados con filtros de aire. Desde estos puntos de succión, el aire ingresa a los
compresores, que lo comprimen a una alta presión de 6,0 bar y, como resultado, a
una alta temperatura. La alta presión y temperatura aseguran que todos los
microbios vivos sean destruidos, ya que ningún organismo vivo puede sobrevivir a
una presión de 6,0 bar. El aire pasa a través del secador para deshumedecerlo y
almacenarlo temporalmente en el tanque de almacenamiento de aire seco. Desde
este tanque de almacenamiento de aire seco, el aire se lleva a la sala de cocción
para su aireación.

En la sala de cocción, el aire pasa a través de un microfiltro conocido como filtro

PALL (en honor a los diseñadores del filtro) y la presión se reduce de 6,0 bar a 4,0
bar. El microfiltro (filtro PALL) está hecho de membrana Materiales con un
tamaño de poro inferior a 0,1 μm que impide el paso de bacterias (que tienen un
tamaño > 0,4 μm) y otros microbios. Dando aire relativamente limpio.

De vez en cuando (aproximadamente un día de control), el laboratorio comprueba

la pureza del aire mediante un cultivo de algas respetuoso.

FERMENTACIÓN 3:3 ( 5 – 10 DÍAS)

La fermentación implica simplemente la utilización de azúcares del mosto. La

levadura también se nutre de otros nutrientes del mosto. Utiliza el oxígeno del
mosto para producir materiales de pared celular. Tan pronto como se agrega
levadura al mosto, comienza a descomponer el azúcar durante la respiración en
presencia del oxígeno agregado para producir CO2 y agua. (Respiración aeróbica)

44
Durante la respiración aeróbica, las células de levadura se multiplican (por
gemación), por lo que tenemos una gran cantidad de células de levadura en el
mosto.

Después de algún tiempo (<2 días), la levadura agota todo el oxígeno del sistema.
En ausencia de oxígeno, continúa la descomposición del azúcar para producir
alcohol y CO2. Este proceso se conoce como fermentación.

A las levaduras les resulta cada vez más difícil fermentar los sacáridos más
grandes. Por tanto, los azúcares se absorben en un orden específico.

 En primer lugar los monosacáridos, la glucosa y la fructosa.

 Luego los disacáridos, maltosa.
 Luego los trisacáridos 3 moléculas, maltotriosa.

La levadura es el único organismo vivo que puede pasar de la respiración a la

fermentación. Durante la fermentación, la concentración de azúcar (gravedad
original) se reduce, la producción de alcohol aumenta, también se produce CO2 y
calor. La levadura descompone aproximadamente el 80% del azúcar del mosto en
6-8 días. El calor producido aumenta la temperatura del mosto en fermentación.
Debido al calor generado, los recipientes de fermentación están equipados con
sistemas de refrigeración.

La temperatura del mosto en fermentación se mantiene entre 15 y 16 ° C durante la

fermentación.

3:3:1 Etapas de fermentación

Limpieza y Desinfección

El FV para la recepción del mosto debería haberse limpiado y desinfectado antes

de enfriar el mosto. En Kaduna se utiliza una combinación de Soda, ATR B y
Septacid para limpieza y desinfección. La fecha/hora de limpieza y el tipo de
desinfectante utilizado (septacido) están documentados en la tarjeta de
fermentación.

45
3:3:2 Llenado del FV

 Los FV en las bodegas 2, 3 y 4 se llenan con 2, 5 y 5 cervezas

respectivamente
 Por lo general, se lanzan las primeras infusiones, mientras que todas las
infusiones se airean (solo cervezas lager)
 Se necesitan aproximadamente 4 horas para llenar un tanque de la bodega 2
y aproximadamente 12 horas para llenar los FV en las bodegas 3 y 4. Esto
también depende de la ubicación de los FV.
 El tiempo que se tarda en llenar los depósitos también está documentado en
la ficha de fermentación.

3:3:3 Pureza de CO 2 y CO 2 a la sala de máquinas

A las (veinticuatro) horas después del llenado final, la pureza del CO 2 emitido por
el FV se mide con el probador de pureza de CO 2 y, si se encuentra que tiene al
menos un 99,7 % de pureza, se desvía a la sala de máquinas. . Antes de alcanzar
esta pureza deseada, el CO2 que se supone que es impuro se expulsa a la atmósfera.
En algunos casos, algunos buques no emiten una cantidad razonable de CO 2 e
incluso cuando lo hacen, la pureza aún podría estar por debajo de lo normal. Podría
haber varias razones para esto, desde un filtrado insuficiente, aireación excesiva o
insuficiente, que la temperatura del FV sea más baja de lo normal debido a que el
enfriamiento no está cerrado al tanque, que la levadura utilizada para instilar el
mosto podría estar infectada, de baja consistencia, vitalidad y viabilidad. La hora,
hora y día de envío y el valor de pureza del CO 2 enviado también están
documentados en la tarjeta de fermentación.

Cada uno de los FV tiene un receptor de espuma para ayudar a atrapar la espuma y
evitar que la espuma y el líquido se transporten al compresor de CO 2 . En Kaduna,
hay un colector de espuma central al que están conectadas todas las líneas de CO 2
de los FV del sótano. Esto ayuda a atrapar cualquier espuma que pueda haber
quedado atrapada en las líneas de CO 2 . Siempre se debe controlar el nivel del
agua en este recogedor de espuma central para garantizar que no se seque ni caiga
por debajo de la marca de nivel.

46
 El probador de pureza
de CO 2

Embudo de
Válvula de entrada de
válvula de entrada
Bombilla de
Columna calibrada
Manguera para conectar
la bureta al punto de
muestreo AP
Matraz que contiene
solución de KOH al 33%.

Probador de pureza de CO2 FIG 3:7

3:3:4 Purga de células muertas

La purga de células muertas se realiza 24 horas después del llenado, para eliminar
las células muertas de levadura del cono del FV. Las células muertas son levaduras
altamente floculantes de baja viabilidad y vitalidad, la mayoría de las cuales
habrían estado muertas. Estas células muertas podrían impartir sabores y reducir la
estabilidad microbiana de la cerveza joven en fermentación, de ahí la necesidad de
purgarlas. La purga de células muertas se realiza mediante purga instantánea del
FV. Abrir y cerrar rápidamente la válvula de salida del FV

4:3:5 AE Pesaje del FV

 Los tanques se pesan para AE a media noche cada 48 horas y los resultados
se documentan en las Tarjetas de Fermentación.
 La caída de AE dará una indicación sobre cuándo declarar RuH.
 Este pesaje lo realiza el SMB con la ayuda del sacarómetro. Se espera que
AE caiga dentro del rango del V5 (normalmente entre 2,3 y 2,7 o P)

3:3:6 Control diario de temperatura

 La temperatura de fermentación de 15,5 o

C se mantiene con ayuda del
controlador de temperatura FGH.

47
  La tarjeta de fermentación tiene previsto marcar la temperatura durante 8
horas cada 12:00, 08:00 y 16:00 horas.
 Durante la etapa de fermentación primaria, se espera que la temperatura del
tanque aumente de manera constante (pero no bruscamente) a
aproximadamente 15-15,5 o C. Luego se cierra el tanque de enfriamiento de
fermentación al menos 24 horas antes del RuH. Por experiencia, cuando el
AE baja a unos 4-5 0 P es cuando cerramos el enfriamiento de la
fermentación.
 Luego, la temperatura aumenta y se mantiene a 16 o C hasta el final de RuH
y se abre el enfriamiento profundo al tanque y se espera que la temperatura
baje a entre 0 y -1 o C.
 Aunque la temperatura de los tanques se controla con la ayuda del
controlador de temperatura FGH en el panel de control, las válvulas de
enfriamiento manuales aún se operan (cerradas o abiertas) para garantizar un
control de temperatura adecuado. .

3:3:7 Control de presión

 Las válvulas de seguridad de presión (válvula de sobrepresión y de baja

presión) deben estar en buenas condiciones de funcionamiento.
 Durante la filtración, se aplica una presión de aproximadamente 1 bar en el
FV para suprimir la espuma y proteger contra el exceso de espuma.
 Durante el CIP, los tanques se despresurizan.

3:3:8 Duración de la fermentación primaria

La fermentación primaria suele durar de 5 a 7,5 días. Durante esta etapa la

temperatura se mantiene entre 15 y 15,5 o C y sólo se deja subir a 16 o C al menos
24 horas hasta el final de esta etapa (es decir, 24 horas hasta la declaración de
RuH). .

3:3:8 AEFA (atenuación final del extracto aparente)

Teóricamente esto significa la atenuación final AE de la cerveza joven. Es la etapa

en la que una mayor fermentación no puede provocar una disminución del
contenido de extracto de la cerveza. Esto se analiza en el laboratorio sometiendo el
mosto/cerveza a una secuencia de fermentación “enérgica” hasta que no se note
ninguna caída posterior en el AE. El valor de AEFA suele estar en el rango de 1,4 a
48
1,8 o P nos da una idea del AE al inicio de RuH. Por lo general, el RuH se declara
en un rango de AE cercano al valor de (AEFA + 0,5).

3:3:9 RuH - Descanso bajo calor (maduración en caliente)

Se trata de un período de maduración cálida durante el cual se permite que la

temperatura de la cerveza joven aumente hasta unos 16 o C. Esto es para garantizar
una actividad vigorosa de la levadura para absorber algunos compuestos de sabor
como VDK (diacetilo incluido), ésteres, alcoholes fusel, aldehídos, etc. La
levadura absorbe estos compuestos de sabor para llevarlos dentro de la norma
característica del perfil de sabor ideal de la cerveza. . En Kaduna, el enfriamiento
del tanque se cierra al menos 24 horas antes del comienzo del RuH. Esto es para
asegurar un rápido inicio de esta cálida fase de maduración. La RuH generalmente
se realiza durante 2 a 3 días, dependiendo de la duración de la etapa de
fermentación primaria. Normalmente, el RuH se declara cuando el AE alcanza un
valor igual a (AEFA + 0,5). Se espera que el RuH reduzca la norma de diacetilo a
aproximadamente <1,0 mg/l antes de que se pueda abrir el enfriamiento al FV.

3:3:10 Cosecha de levadura

La levadura se cosecha 28 ± 4 horas en RuH. El tanque se purga instantáneamente,

se recolectan aproximadamente 10 hl en el tanque de levadura gastada (SYT) y
aproximadamente 2000 litros en el recipiente de cultivo de levadura (YCV). Toda
la cosecha debe capturarse y medirse utilizando el medidor de flujo de cosecha.
Hay una bomba principal de recolección de levadura y una segunda bomba para
aumentar la eficiencia de bombeo de la bomba principal. Esto se debe al hecho de
que la levadura cosechada tuvo que viajar una larga distancia hasta el único flo w
medidor utilizado para la cosecha de levadura.

3:3:11 Enfriamiento profundo

Al final del período RuH, se abre un enfriamiento profundo del tanque para
permitir que la temperatura de la cerveza baje hasta 0 a -1 o C. A esta temperatura,
las células de levadura restantes floculan y sedimentan en el cono del CCV. Se
necesitan entre 2 y 3 días para lograr esta caída de temperatura. No siempre es
inusual que la cerveza permanezca almacenada a esta baja temperatura durante un
número prolongado de días. No hay ningún daño en esto siempre y cuando el FV
se purgue constantemente para eliminar las células de levadura floculadas.

49
3:3:12 Purga en frío

Antes de la filtración, el FV se purga en frío en una de las líneas de

almacenamiento de la centrífuga. La centrífuga recupera más cerveza del fondo de
levadura/purga en frío. Antes de que el fondo con levadura ingrese a la centrífuga,
hay un mezclador (nueva construcción) para reducir la carga de levadura
introduciendo DAW para mezclar con el fondo con levadura antes de ingresar a la
centrífuga.

El uso de la Centrífuga ayuda a combatir la pérdida de extracto en bodega.

3:3:13 Fases de crecimiento de la levadura durante la fermentación

La fase inicial de la fermentación revela una "fase de retraso" en el crecimiento de

la levadura. Esto se debe a que la levadura se reajusta a su entorno y comienza a
absorber los nutrientes listos para crecer. A esto le sigue una fase de crecimiento
rápido, que comienza entre 6 y 12 horas después del lanzamiento. A las 24 horas,
la fase de crecimiento está en marcha con un patrón de crecimiento logarítmico. El
crecimiento sólo está limitado por parámetros físicos como la temperatura y la
disponibilidad de nutrientes como los aminoácidos (FAN) y por la presencia de
oxígeno. A la fase de crecimiento le sigue una fase de fermentación que está
limitada por los azúcares disponibles, el nitrógeno libre y el aumento del nivel de
alcohol y, hasta cierto punto, por la temperatura. Las etapas finales de la
fermentación son lentas y es donde la levadura tiende a "absorber" los nutrientes
disponibles que están disponibles.

La mayor parte de la levadura flocula y se deposita en el fondo una vez que se

agota el azúcar del mosto o una vez completada la fermentación. La levadura
floculada se retira de los recipientes de fermentación (recolección/cosecha de
levadura) y se almacena para su reutilización/reinserción o se drena si no será
necesaria para volver a infundir.

Una vez completada la fermentación, la mayor parte de la levadura se asienta, pero

parte de la levadura permanece en suspensión en la cerveza verde. Aún a una
temperatura de 15-16 C, algunos productos intermedios de fermentación que aún

50
están presentes en la cerveza verde se descomponen aún más o se reducen
mediante la levadura en suspensión. Esto demora entre 2 y 3 días y el período se
conoce como ruh. Esto ayuda a eliminar algunos sabores indeseables de la cerveza
verde. (Maduración Cálida). Después de un período de 2 a 3 días ruh (descanso
bajo calor), la cerveza verde se enfría de 15 a 16 °C a cero.

Mientras la cerveza se enfría a cero y a cero grados, algunos otros materiales

suspendidos en la cerveza se depositan en el fondo y se pueden eliminar.
La cerveza se puede conservar/almacenar durante 1 o más días a cero grados.
(Maduración en frío/Almacenamiento en frío)

3:3:14 Tarjeta de fermentación

La tarjeta de fermentación es una tarjeta que muestra detalles de la fermentación

dentro de un recipiente de almacenamiento en particular. Cada recipiente de
fermentación tiene su propia tarjeta que brindará un resumen rápido de la etapa de
fermentación de ese recipiente en particular. Al observar una Ficha de
fermentación actualizada, se puede predecir cualquier actividad o información
sobre el contenido del recipiente y el recipiente en sí.

En la cervecería Kaduna, el operador de la cervecería abre la tarjeta de

fermentación. Las cifras de la izquierda en la tarjeta de fermentación representan 0
P (para AE). Mientras que la derecha representa la temperatura medida en 0 C.

3:4 MADURACIÓN/ALMACENAMIENTO/ENVEJECIMIENTO DE LA
CERVEZA

Las razones para el almacenamiento (lagering) son:

 Continúe la fermentación para eliminar el aire.

 Continúe la fermentación para eliminar sustancias de sabor indeseables.
 Aumentar la Saturación de CO2 de la cerveza (Acondicionamiento)
 Agrega y precipita la turbidez que forma compuestos de proteínas y
polifenoles.
 Clarificar la cerveza mediante la sedimentación de levaduras y sólidos en
suspensión.
 Mejora el sabor mediante una fermentación secundaria lenta.

FILTRACIÓN DE CERVEZA 3:5

51
La cerveza debe ser clara cuando se envasa para:

 Evitar que se produzcan más cambios biológicos durante o después del

envasado debido a levaduras o partículas de neblina.

La Filtración de la Cerveza es la operación que confiere a la cerveza su calidad

clara, eliminando los últimos restos de turbidez aún en suspensión. Consiste en
bombear el líquido a través de un filtro adecuado. La cerveza brillante filtrada
luego se almacena en tanques y ahora está lista para ser embotellada.

La filtración consiste en hacer pasar cerveza sin clarificar a través de un medio

poroso, los sólidos quedan retenidos dentro o sobre el medio. La corriente de
producto clarificado pasa a través del tamaño de los poros y la profundidad del
recorrido del filtro determina el tamaño y el número de partículas que se retienen.

52
En resumen, tenemos el flujo del proceso de elaboración de cerveza de la
siguiente manera:

53
FIG 3:8 Flujo del proceso de elaboración de cerveza

3:9 LEVADURA Y MANEJO DE LEVADURA EN CERVECERÍA

KADUNA
54
Ha sido un axioma desde hace mucho tiempo que el mejor amigo de un cervecero
es la levadura. Esto ha colocado el manejo de la levadura en el centro del escenario
en la producción de cerveza. En la cervecería Kaduna, el manejo de la levadura
abarca lo siguiente
1. Rehidratación y propagación de levaduras
2. Lanzamiento de levadura
3. Cosecha de levadura
4. Almacenamiento de levadura
5. Eliminación de levadura

3:9:1 Rehidratación y propagación de levaduras

La levadura se rehidrata para devolverle la vida, ya que la levadura se suministra

en forma seca. La propagación tiene como objetivo producir una gran proporción
de levadura en las condiciones más estables para fermentar el mosto y
posteriormente cosecharla, almacenarla y volver a lanzarla en elaboraciones
posteriores.

Tanque de rehidratación de levadura 3:9:1:1

La rehidratación de la levadura se realiza en el tanque de rehidratación de levadura

(que se encuentra en una habitación cerrada y estéril, a menudo denominada sala
de rehidratación de levadura). El YRT es un recipiente cilíndrico con una
capacidad de 165 litros. Tiene líneas de suministro de mosto, agua caliente y
DAW. Dispone de un agitador, accionado por un motor de frecuencia 50 hercios,
para la mezcla homogénea del mosto y la levadura durante la propagación.
También hay una bomba que sirve tanto para la circulación CIP dentro del YRT y
las conexiones de manguera contiguas hasta la entrada del recipiente de
propagación de levadura (YPV) como también para bombear la levadura
rehidratada del YRT al YPV al final de la rehidratación.

3:9:1:2 Preparaciones para la rehidratación

Previo a la etapa de rehidratación principal, se realiza la esterilización del YRT y

de las líneas hasta el YPV. Se utiliza agua caliente (80 – 85 o C) para la
esterilización adecuada, lo que también implica hacer circular el agua caliente
dentro del YRT durante unos 30 minutos. Luego, las líneas se enfrían con DAW
admitido en el recipiente desde la línea DAW que conduce a él. Aproximadamente
55
40 litros de mosto estrella enfriado a la temperatura de rehidratación de
aproximadamente 11 o C se introducen en el YRT desde el YPV. El mosto debe
haber recibido una dosis doble de ZnCl 2 y debe haber sido suficientemente
lupulado durante la ebullición en la caldera de mosto.

Lograr una condición estéril/aséptica durante la rehidratación

 La sala de rehidratación debe estar libre de gérmenes para garantizar una

rehidratación y propagación microbiológicamente estable.
 El suelo y las paredes de la habitación deben estar limpios.
 El sistema de aire acondicionado debe estar funcionando correctamente.
 El paquete de levadura, las tijeras utilizadas para cortar el paquete, la tapa
del YRT y las paredes y pisos de la habitación deben desinfectarse con
ayuda de alcohol (80% vol).
 Todo contacto humano con el paquete de levadura, la sala de rehidratación y
el tanque debe realizarse de forma aséptica.
 No debe haber más de una persona en la habitación.
 La puerta debe estar siempre cerrada y correctamente.
 No se debe masticar, toser, escupir, reír ni hablar mientras se esté en la sala
de rehidratación.

3:9:1:3 Rehidratación de levadura

 Tres paquetes (es decir, 3 kg) de levadura LM 07 están rehidratados

 Se utilizan 40 litros de mosto estrella (ya que es el mínimo para una
rehidratación eficaz).
 Se enciende el gas de camping (quemador) y se coloca en la parte superior
del tanque, muy cerca de la tapa.
 Se esterilizan las tijeras y el paquete de levadura. Las tijeras se esterilizan
sumergiéndolas en alcohol durante unos 5 minutos. Se retira, se deja secar el
alcohol un rato y se seca por completo moviéndolo suavemente sobre la
llama. Se debe tener cuidado ya que el alcohol es altamente inflamable. El
paquete de levadura se esteriliza usando un algodón empapado en alcohol
para limpiarlo.
 La entrada del tanque también debería haber sido esterilizada con alcohol.

56
  Luego se utilizan las tijeras para abrir el paquete de vacío y dejar salir el
vacío. Se presiona suavemente el paquete de levadura para eliminar las
obstrucciones.
 A continuación se vacía la levadura en polvo en el depósito y se coloca el
agitador para evitar que se obstruya.
 La levadura se rehidrata durante aproximadamente 4 horas antes de
bombearla al recipiente de propagación de levadura para la etapa de
propagación primaria.

3:9:2 Propagación primaria

 Al transcurrir las 4 horas de propagación, se bombea la levadura al YPV que

ya tiene unos 40 hl de mosto y se abre una nueva tarjeta de fermentación
para el tanque de propagación.
 Se realiza una aireación continua con aire estéril y la temperatura se
mantiene a 11 o C.
 El AE se monitorea constantemente hasta que cae entre 6 – 8 o P
 Esto marca el final de la propagación primaria.

3:9:3 Propagación secundaria

 Se utiliza una infusión (270 Hl) (mosto enfriado a 11 o C) para completar la

levadura en el YPV.
 Se abre otra tarjeta de fermentación para seguir el progreso de la caída de
AE.
 La temperatura también se mantiene en 11 o C.
 Hay 20 minutos de aireación cada 2 horas hasta que el AE baje a entre 6 y 8
0
P.
 Esto marca el final de esta etapa de propagación.

3:9:4 Etapa de fermentación

 El mosto en fermentación ahora se transfiere a los recipientes de

fermentación y se completa con 3 infusiones (para los FV en la bodega 3) o
4 infusiones (para los FV en la bodega 4).
 El proceso de fermentación avanza según la receta básica.

3:9:5 Generación y nomenclatura de levadura

57
Los mismos principios básicos se aplican a la generación y nomenclatura de la
levadura en Kaduna. La única diferencia leve e insignificante se produce en la
nomenclatura de la levadura. La levadura recién propagada es levadura de
“Generación 0”. Después de su primera cosecha, pasará a ser levadura de
“Generación 1” y posteriormente de “Generaciones 2, 3, 4 y 5” después de la 2ª , 3ª ,
4ª
y 5ª cosechas respectivamente. Anteriormente, la nomenclatura de las levaduras
tomaba la forma SA(X) –B

Dónde

 S representa la bebida utilizada para la propagación (generalmente cerveza

"estrella")
 A representa el mes de propagación (generalmente representado
numéricamente del 1 al 12)
 X (que podría ser “1” o “2”) representa el número de propagación de un mes
en particular; y
 B representa la generación de la levadura.

*Recientemente, debido al nacimiento de SAP Heicore, la nomenclatura ahora

toma la forma SAB

 Dónde
 S y B siguen representando lo mismo que se indicó anteriormente.
 A ahora representa el número de propagación en un año determinado.

3:9:6 Lanzamiento de levadura

El lanzamiento de levadura en la cervecería Kaduna se ha simplificado con la

provisión de una mesa de lanzamiento de levadura. Para ayudar a un lanzamiento
preciso, hay una tabla de lanzamiento de levadura que muestra el equivalente en
kilogramos (kg) de la lectura del medidor de flujo de lanzamiento de levadura (en
litros). Esta tabla muestra de un vistazo la cantidad de levadura que se debe
preparar con la correspondiente consistencia de levadura (en %), el número de
infusiones, que depende de la bodega en la que se enfría el mosto (4 infusiones
para los FV en las bodegas 3 y 5). cervezas para los FV en la bodega 4). Siempre
es ideal lanzar la primera infusión en un FV. Si por alguna razón no se lanza la
primera infusión, con el conocimiento del cervecero principal, se debe lanzar la
segunda infusión al mismo FV.
58
3:9:7 Almacenamiento de levadura

Las células de levadura recolectadas/recortadas de los FV se almacenan en los

recipientes de cultivo de levadura (YVC). Hay 3 YCV. Uno de 30 hl de capacidad
y los otros dos de 20 hl de capacidad.

La levadura se almacena por un período no mayor a 72 horas. Lo ideal sería drenar

cualquier almacenamiento que dure más de 72 horas. Se espera que las células de
levadura se almacenen a temperaturas no superiores a 2 o C. Los YCV tienen
camisas de refrigeración para alcanzar esta temperatura de almacenamiento. Se
considera una presión no superior a 1 bar. ected para ser puesto en los vasos.

3:9:8 Cosecha o cultivo de levadura

La cosecha de levadura se realiza desde el FV 24 horas hasta el RuH. Antes de la

cosecha en el YCV, se drenan aproximadamente 10 hl en el tanque de levadura
gastada. Se tiene cuidado al hacer esto para no drenar más de lo necesario. Luego
se recogen unos 2.000 litros en el YCV para su almacenamiento. Toda la cosecha
del FV se captura y mide utilizando g el medidor de flujo de recolección de
levadura.

3:9:9 Eliminación de levadura

La cervecería prácticamente no tiene nada que ver con la levadura drenada al

tanque de levadura gastada. Los contratistas externos vienen periódicamente para
vaciar el tanque.

3:10:0 EMBALAJE DEL PRODUCTO

La sala de embotellado, denominada popularmente departamento de envasado,

realiza la operación de reducir un gran volumen del producto a un volumen menor
(botella). El departamento también proporciona al consumidor información útil,
como la fecha de caducidad, los ingredientes utilizados, la marca, etc., mediante el
etiquetado de las botellas.

La reducción de un gran volumen a un volumen más pequeño se logra mediante el

uso de máquinas. Las máquinas se enumeran a continuación:

 Despaletizador
59
  Desempaquetador
 Lavadora de botellas
 Lavadora de cajas
 Inspector de botellas vacías (EBI)

 Relleno/Coronador
 Pasteurizador
 Etiquetadora
 Inspector de botella llena (FBI)
 Envasador
 paletizador

DESPALETIZADOR 3:10:1

La despaletización consiste en retirar las cajas de los palés y colocarlas en los

transportadores de cajas. Las cajas se apilan en cinco capas y dos patrones. Usando
el ancho de la caja, el patrón para una capa es cuatro cajas verticales, luego tres
cajas horizontales y una repetición en ese orden. Para la siguiente capa, el patrón se
invertirá comenzando con tres cajas horizontales.

El primer paso en la despaletización es utilizar una carretilla elevadora para

colocar el palet en el transportador de palets, que lo transporta hasta el
despaletizador. La sala de embotellado dispone de cuatro despaletizadores que
funcionan de forma independiente. El despaletizador retira (recoge) las cajas capa
por capa y las coloca en el transportador de cajas. Los palets vacíos serán
transportados sobre un carro (transportador de palets) sobre carriles hasta una zona
de control de palets. La inspección del palet se realiza mediante un grupo de
rodillos que ejercen presión sobre el palet. Dependiendo de la respuesta obtenida,
los malos serán rechazados y apilados por el volteador de palets para ser evacuados
mediante carretilla elevadora. Mientras tanto, los palets vacíos serán apilados por
el volteador de palets y transportados sobre un transportador de palets al grupo de
paletización de cuatro paletizadores.

60
 Despaletizador FIG 3:9

TRANSPORTADOR 3:10:2

El transportador transporta botellas o cajas, según sea el caso, de una máquina a

otra. Los transportadores son cadenas que unen a todas las máquinas, sin ellas no
habrá traslado de botella o caja.

FIG 3:10 transportador

3:10:3 DESEMPACADOR

Las cajas se transportan hasta el desembalador mediante un transportador de cajas.

La función del desempaquetador es sacar de la caja las botellas vacías usadas.

61
 FIG 3:11 desempaquetador

3:10:4 LAVADORA DE CAJAS

Las cajas vacías se transportarán sobre un transportador de cajas hasta la lavadora

de cajas. La lavadora de cajas lava las cajas. Tiene dos regiones; la unidad de baño
de soda y la unidad elevada. Para lavar las cajas, las cajas ingresan primero a la
unidad de baño de soda, luego a la unidad elevada y salen limpias. La lavadora de
cajas tiene un volteador de cajas que gira la caja para un lavado adecuado.

3:10:5 LAVADORA DE BOTELLA

Las botellas vacías usadas se transportarán mediante un transportador de botellas

hasta la lavadora de botellas. La lavadora de botellas lava las botellas. Tiene tres
regiones; unidad de soda cáustica (que se encuentra en un rango de temperatura de
70 – 80 o C), la unidad raspadora (donde las etiquetas ya empapadas se rasparán de
la botella y luego serán retiradas por la prensa de etiquetas) y la unidad elevada
(donde se los biberones se levantarán primero con agua tibia y luego con agua
fría).

3:10:6 INSPECCIÓN DE BOTELLA VACÍA (EBI)

Las botellas lavadas serán transportadas en un transportador de botellas a la unidad

de inspección de botellas vacías en ruta a la unidad EBI, el deslizador hace que las
botellas estén en línea recta. La unidad cuenta con cuatro cámaras y un sistema de
rechazo. La primera inspección es la inspección de la pared lateral 1, en la que se
inspeccionará la pared lateral de 270 ° de la botella. La segunda inspección es la
inspección del acabado del cuello, en la que la unidad verifica si hay boca (cuello)
agrietada y boca oxidada. La siguiente inspección es la inspección de la base, en la
que se revisa la base de la botella para ver si contiene algo de suciedad. Luego
62
viene la inspección del líquido residual, a través de la cual se comprueba si hay
algún residuo de refresco líquido dentro de la botella. La última inspección es la
inspección de la pared lateral 2 en la que se inspeccionarán los 90° restantes de la
pared lateral de la botella. Para permitir que la unidad haga eso, la botella se girará
con la ayuda de una correa para que la unidad inspeccione los 90° restantes de la
pared lateral de la botella. En la alimentación de la unidad EBI hay un sistema de
detección/rechazo de botellas extrañas, que verifica el color y la altura de las
botellas.

3:10:7 RELLENO/CORONADORA

Las botellas inspeccionadas serán transportadas sobre un transportador de botellas

hasta la llenadora/coronadora para ser llenadas con el producto (cerveza) y
taponadas. La llenadora/coronadora es una sola máquina que cuenta con 96
válvulas de llenado y 18 cabezales coronadores. La llenadora/coronadora dispone
de tres instalaciones para su buen funcionamiento. Se trata de la rueda helicoidal
de alimentación que espacia las botellas en las proporciones apropiadas, la rueda
de estrella de entrada, que está en el centro, y luego la rueda de estrella de
descarga. Junto a la llenadora se encuentra una tolva para los corchos corona y un
sistema/transportador automático de corchos corona (tipo magnético).

3:10:8 INSPECTOR DE BOTELLA LLENA (FBI)

Después del llenado y coronado, el producto coronado será transportado en un

transportador de botellas a la unidad de jaque mate para su inspección. Esta unidad
realiza las siguientes inspecciones; altura de llenado (nivel), corcho de corona,
inspecciones de fugas. Cualquier producto que no cumpla con los requisitos de la
unidad será rechazado separándolo del resto. Esto se hace mediante el sistema de
rechazo de la unidad. Un interruptor de proximidad monitorea la velocidad del
producto durante estas inspecciones.

3:10:9 PASTEURIZADOR

Tras las inspecciones, el producto será transportado sobre un transportador de

botellas hasta el pasteurizador de túnel. La pasteurización es un proceso que
mejora la vida útil de los productos tratados horneando o inactivando los
microorganismos que podrían desarrollarse posteriormente. El principio básico del
63
proceso es conservar los productos durante un período de tiempo. Las funciones
del pasteurizador son:

 Inactivar la levadura residual que está presente en los productos.

 Destruir la vida microbiana que se recuperó durante los procesos.
 Para aumentar la vida útil de los productos.
 Impactar el sabor de pasteurización en los productos.

El pasteurizador elimina cualquier microbio restante que no haya podido

eliminarse durante la preparación. El pasteurizador tiene una cinta transportadora
de malla metálica de funcionamiento continuo fabricada en acero inoxidable.
También dispone de dosificador automático de aditivos y dosificador de cáusticos
para limpieza. El pasteurizador tiene un sistema de enfriamiento. El sistema
funciona de manera que los productos entrantes se encuentren primero con una
región fría y, a medida que estos productos se mueven a través del pasteurizador,
una temperatura en aumento constante los encontrará hasta que se alcance la
temperatura más alta establecida del pasteurizador. En este punto, los productos se
encuentran en el centro del pasteurizador. Luego, a medida que los productos salen
del centro hacia el exterior del pasteurizador, la temperatura disminuye hasta el
extremo de descarga del pasteurizador, que es la región fría. Entonces el producto
(cerveza) sale del pasteurizador enfriado.

3:10:9:1 FACTORES QUE AFECTAN LA PASTEURIZACIÓN

1. TEMPERATURA: - Se refiere a la temperatura real de pasteurización alcanzada

por el propio producto dentro de la botella. Cuanto menor es la temperatura, menor
es la eficacia de la pasteurización y viceversa. La temperatura óptima para la
cerveza y la Maltina son 62 0 C y 65 0 C respectivamente.

2. TIEMPO: - Se refiere al tiempo que se mantiene el producto a la temperatura de

pasteurización para alcanzar la pasteurización completa. Si el tiempo es demasiado
corto, el resultado será una pasteurización insuficiente y si el tiempo es demasiado
largo, el resultado será una pasteurización excesiva. Por tanto, el tiempo óptimo es
de ocho (8) minutos.

3. CARGA/RESISTENCIA MIROBIANA: - Se espera que cuanto mayor sea el

microorganismo, menor será la eficacia de la pasteurización. Para que la

64
pasteurización sea efectiva sobre el producto, la máquina pasteurizadora se divide
en 8 zonas:

 Zona 1 – calefacción, pulverización con agua de la zona 8

 Zona 2: calefacción, pulverización con agua de la zona 7
 Zona 3: calefacción, pulverización con agua de la zona 6
 Zona 4 – zona de supercalentamiento 5
 Zona 5 – zona de pasteurización 4
 Zona 6 – enfriamiento, pulverización con agua de la zona 3
 Zona 7 – enfriamiento, pulverización con agua de la zona 2
 Zona 8 – enfriamiento, pulverización con agua de la zona 1

3:10:10 ETIQUETADORA

El producto ya pasteurizado será transportado sobre transportador de botellas

hasta la etiquetadora. El etiquetador embellece el producto embotellado
colocándole una etiqueta en el cuerpo y una etiqueta en el cuello. La etiquetadora
dispone de dispositivos de alimentación automática del cargador de etiquetas, una
bomba de cola, un rodillo de cola de acero y un rascador de cola seccionado.

3:10:11 CODIFICACIÓN

Después del embellecimiento, el producto embotellado decorado será

transportado en un transportador de botellas a la unidad de chorro láser para su
codificación. La codificación se realiza en la etiqueta del cuerpo mediante el uso
de un rayo láser que calienta la parte de la etiqueta que toca. La codificación
incluye; la fecha de producción, la fecha de vencimiento y la ubicación de la
cervecería.

3:10:12 EMPAQUETADOR

Desde la unidad de codificación, el producto pasa por un transportador de

botellas hasta la envasadora. Luego, el empacador coloca el producto embotellado
en cajas ya lavadas que habían sido transportadas al empacador en un transportador
de cajas.

3:10:13 INSPECCIÓN DE CAJA COMPLETA (FCI)

65
La unidad de inspección de cajas completas sigue al empaquetador. Este
inspecciona las cajas ya cargadas para verificar si la caja realmente tiene la
cantidad requerida de botellas y en las condiciones requeridas. La unidad utiliza
fotocélulas para realizar esta función. La unidad dispone de un sistema de rechazo
que separa del resto las cajas que no cumplen las condiciones requeridas.

3:10:14 PALETIZADORA

Después de la inspección, las cajas se mueven sobre un transportador de cajas

hasta el paletizador. Antes de que cada caja llegue al paletizador, hay un volteador
de cajas que organiza las cajas en el patrón antes mencionado para colocarlas en la
plataforma. Cuando el paletizador haya colocado 5 capas de cajas en el palet, el
palet cargado se moverá automáticamente hacia afuera para que entre el siguiente
palet vacío. El palet cargado se desplaza sobre un carro sobre raíles hasta el
volteador de palets, que lo mantiene en posición para que la carretilla elevadora
pueda evacuarlo al almacén lleno (de bebidas).

FIG 3:12 Paletizador

3:11:0 CALIDAD DEL AGUA Y CERVEZA.

El agua es una materia prima importante para la elaboración de cerveza y

representa más del 90% del peso de los productos cerveceros (lagers, ale y bebidas
de malta). Aunque se fomenta mucho la economía del agua.

Hay diferentes fuentes de donde la cervecería puede obtener agua, desde fuentes de
agua superficial como las que se obtienen en la cervecería Kaduna.

66
Planta de tratamiento de agua 3:11:1

Introducción

La planta de tratamiento de agua de Kaduna Brewery está diseñada para la

producción de agua ablandada (de servicio) y agua de producto. El agua ablandada
se utiliza como agua de enjuague de tanques y líneas de cerveza, enjuague interno
y externo de botellas, enjuague interno de barriles y pasteurización de productos
envasados. El agua producida se utiliza para todas las demás actividades de la
cervecería.

Un suelo natural o agua superficial siempre contiene iones de sales disueltas. Tal
es el caso del agua de la cervecería Kaduna. Algunos de estos iones no son
deseables para su uso en la elaboración de cerveza. Por ejemplo, el hierro influye
negativamente en el sabor y el color de la cerveza. Inhibe la sacarificación y da un
amargor fuerte. Favorece la oxidación de los ingredientes de la cerveza, lo que da
lugar a una cerveza turbia que tiende a brotar. El manganeso en niveles más altos
tiene el mismo efecto que el hierro de la cerveza. El magnesio tiene una influencia
negativa sobre la estabilidad y el sabor de la espuma.

Por otro lado, el amonio en el agua cruda es un indicador de contaminación

orgánica y conlleva el riesgo de formar nitrato a través de una reacción de
oxidación parcial. El nitrato es tóxico para la levadura ya que inhibe su crecimiento
y fermentación. Los bicarbonatos en cantidades mayores no son aptos para el uso
en calderas, ya que provocan incrustaciones en las paredes de la caldera durante el
calentamiento del agua dentro de la caldera. Esto puede provocar corrosión y
posterior explosión de la caldera. Algunos iones del agua cruda también provocan
dureza. Como tal, es necesario eliminar estos iones/impurezas que tienen efectos
adversos en la producción de cerveza. Esto es básicamente lo que se está haciendo
en la planta potabilizadora de agua.

Las unidades básicas de la planta son las siguientes;

 Suministro de agua cruda

 Pretratamiento

67
  Tratamiento principal
 Almacenamiento
 Distribución

3:11:2 Suministro de agua cruda

El agua cruda se suministra desde el río Kaduna a un minipozo en el área de la

planta de tratamiento de agua. Las bocas de pozo están conectadas con una línea de
suministro individual a la planta. Una válvula de control en cada línea de
suministro se abre lentamente cuando una bomba de pozo entra en funcionamiento.
Cerca de la cabeza del pozo se instalan un punto de muestreo, un manómetro con
válvula de sobrepresión y una válvula de mariposa manual. Se conecta un medidor
de flujo en cada línea de suministro de pozo para medir el flujo. Los pozos operan
en modos alternos.

3:11:3 Pretratamiento

Desde el río Kaduna, el agua cruda del pozo se pretrata antes de enviarla a la planta
de tratamiento de agua de la cervecería Kaduna para su posterior purificación y
tratamiento. El agua del río tiene una turbidez muy alta y, según los análisis, se
detectó que la concentración de hierro excede la recomendada por las directivas de
la UE para el agua potable. Además, el agua es agresiva debido a la falta de calcio
en comparación con el contenido de carbonato. Por lo tanto, en primer lugar, es
necesario agregar hidróxido de calcio, Ca(OH) 2 (cal), para cumplir con las
especificaciones de calcio del agua ablandada. Posteriormente viene la aireación
del agua antes de ser filtrada.

3:11:4 Preparación y dosificación de cal y alumbre

La preparación de la lechada de cal se realiza manualmente en el tanque de

preparación de cal a partir de cal hidratada blanca y agua cruda. Mientras se
prepara la leche de lima, la mezcla se revuelve con un agitador. Después de
mezclar bien, la lechada de lima pasará al saturador de cal con la ayuda de una
bomba. A medida que el agua cruda ingresa al clarificador de láminas, hay una
tubería dosificadora para Ca(OH) 2 (cal) y AL 2 (SO 4 ) 3 (alumbre)
respectivamente. El alumbre y la cal se mezclan completamente con el agua cruda
en el primer compartimento de la laminilla y luego la suciedad flocula y sedimenta
dejando un agua más clara y con menos turbidez para ingresar al segundo

68
compartimento. El tercer compartimento estrecho en el centro de la laminilla
contiene agua limpia que está pendiente de filtración.

Después de todo el proceso de clarificación del agua cruda a agua limpia, el agua
se envía al Filtro de Arena para su filtración previa a la desinfección con
hipoclorito de sodio.

3:11:5 Filtros de arena

Los filtros de arena son cuatro. Se trata de depósitos cerrados que contienen
diferentes áridos de grava dispuestos en dos capas diferentes. El caudal de agua a
través de cada filtro es de 150 m 3 /h. Los filtros se utilizan para eliminar la
turbidez y los compuestos de hierro y manganeso que se vuelven insolubles por
oxidación.

Durante la filtración, el agua fluye desde la parte superior a través del medio
filtrante (grava) hasta el fondo del filtro. En el proceso, las capas de grava
atraparán las partículas turbias, tanto el hierro como el compuesto de manganeso.
El filtro de arena tiene dos capas con arena gruesa y fina respectivamente.

Normalmente, después de cada filtración de aproximadamente 500 m 3 de volumen

de agua a través del filtro de arena, se produce una regeneración automática.
Durante la regeneración, el soplador de aire que está conectado al fondo del filtro
de arena sopla aire a aproximadamente 2-3 bar automáticamente para agitar los
agregados estratificados del filtro de arena. Esto es para permitir que las partículas
turbias obstruidas y los compuestos insolubles de hierro y manganeso se eliminen
fácilmente.

Luego, el agua ya tratada entrará al filtro desde abajo y fluirá hacia arriba. El agua
que transporta las partículas turbias, el hierro y los compuestos de manganeso
saldrá del filtro desde la parte superior hacia el clarificador para un nuevo
tratamiento. El filtro se enjuagará primero con aire, que ingresa al filtro por la parte
inferior y sale por la salida de aire en la parte superior. Luego se enjuagará el filtro
por segunda vez con una mezcla de aire y agua.

Los filtros de arena están conectados a un colector y ingresan al tanque de agua

tratada. A medida que el agua limpia filtrada pasa al tanque de agua tratada, hay
una tubería en ángulo recto con el filtro de arena, dosificando hipoclorito de sodio

69
(NaCLO). La dosificación de dióxido de cloro está controlada por el caudal de
agua.

El agua limpia tratada ahora se envía al tanque de compensación (hormigón).

Desde los tanques intermedios el agua se transporta como agua de servicio o agua
de producto.

La siguiente imagen muestra los filtros de arena.

FIG 3:13 Filtro de

3:11:6 Filtro Noritz y calidad del agua.

El agua tratada de las plantas de tratamiento es conducida al pozo de agua clara

donde una bomba sumergible, hasta el tanque de agua tratada, la bombea. Desde el
tanque de agua tratada, la bomba de distribución de agua bombea el agua al tanque
del filtro de arena. Esto es para la última filtración de arena. Parte del agua de este
tanque filtrante de arena se envía directamente a diferentes puntos para uso general
como agua portátil, mientras que la parte restante se envía al Filtro Noritz, para la
producción de agua técnica para elaboración de cerveza. El filtro Noritz está
compuesto por Filtros de Carbón Activado para básicamente,

 Decloración del agua. Esto es necesario ya que el ácido hipoclórico es

perjudicial para la levadura y también tendrá un efecto corrosivo en las
calderas. Además, la presencia de cloro libre puede provocar la formación de
haluros orgánicos durante el proceso de maceración.
 Eliminación de nitratos a un nivel aceptable. Los niveles altos de nitratos
pueden convertirse en nitritos (reducción) mediante bacterias, lo que es
perjudicial para la levadura y el consumidor.

3:11:7 Agua ablandada (de servicio)

70
Para producir agua descalcificada, el 50% del agua pretratada se almacena en un
tanque de almacenamiento, que tiene un volumen total de 1.000 m 3 . Desde el
tanque de almacenamiento, el agua ablandada se suministrará a la cervecería a una
presión constante dentro del rango de 3,5 a 4,5 bares por medio de tres (3) bombas
de distribución de frecuencia controlada.

En la línea que va al tanque de almacenamiento de agua descalcificada, se dosifica

dióxido de cloro como aditivo de desinfección en la línea de retorno de las bombas
de distribución de agua descalcificada para obtener un nivel de cloro libre de < o =
0,5 mg/l en el punto de uso. El agua de servicio sólo se utiliza en la sala de
embotellado.

3:11:8 Producto Agua

Para la producción del agua producto, el agua tratada pasará por dos filtros de
carbón activado. Se controla el caudal de agua a través de cada filtro de carbón. La
función del filtro de carbón es la decloración y eliminación de color, olor y
turbidez del agua tratada. Estos filtros de carbón activado se lavan y esterilizan con
frecuencia. El objetivo del retrolavado es eliminar las finas partículas de carbón y
las sustancias filtradas. La esterilización de los filtros de carbón activado se realiza
con circulación de agua caliente a una temperatura mínima de 95 o C durante un
período de al menos 2 horas. Cuando un carbón activado está en modo de
esterilización, el otro filtro permanece en funcionamiento.

3:11:9 Unidad ultravioleta

Antes de ingresar al sistema de distribución desde el tanque de almacenamiento de

agua producto, el agua producto pasará por una unidad ultravioleta (UV) para fines
de desinfección minimizando la contaminación microbiológica de los efluentes de
agua tratada.

El ultravioleta (UV) destruye los microorganismos cambiando su información

genética (UV), pero no produce subproductos residuales o peligrosos, ni afecta las
características de sabor, olor o color del agua tratada. La luz ultravioleta es una luz
con un nivel de energía muy alto y una longitud de onda de 200 a 400 nanómetros
(nm).

La unidad UV se instala después de las bombas de distribución que distribuyen el

agua producida a la cervecería a una presión de aproximadamente 3,5-4,5 bares
71
mediante control de frecuencia. Esta disposición se debe a que el agua del producto
no debe permanecer mucho tiempo después de pasar por la unidad UV, ya que si lo
hace, los microorganismos comenzarán a crecer en ella antes de su uso.

El agua producida se utiliza para elaborar cerveza y otros usos generales, como
beber.

La siguiente imagen muestra la unidad UV.

FIG 3:14 unidad

CAPÍTULO CUATRO

CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN

4.1 CONCLUSIÓN

La vinculación de seis meses con la cervecería Kakuri fue realmente una

experiencia emocionante para mí como estudiante de ingeniería química. Esto se
debe a que me ha ayudado a apreciar el nivel de responsabilidad de mi disciplina y
ha aumentado mi nivel de conocimiento de la ciencia de la elaboración de cerveza.
La ingeniería y la dirección de la cervecería llevan a cabo mucha planificación y
coordinación para lograr los objetivos establecidos.

72
De la capacitación se puede establecer adecuadamente que el Programa de
Experiencia Laboral Industrial para Estudiantes (SIWES) ha logrado el objetivo
para el cual fue establecido. La experiencia laboral no sólo me expuso a las
aplicaciones prácticas de los conocimientos obtenidos en el aula, sino también a las
condiciones que enfrentan el entorno laboral real, la ética laboral y cómo
adaptarme y cooperar con colegas y miembros del equipo en lo que respecta a
experiencias de la vida real, y también a apreciar mejor el campo de la Ingeniería.

4.2 RECOMENDACIONES

Habiendo pasado por el Programa de Experiencia Laboral Industrial para

Estudiantes (SIWES), recomiendo encarecidamente lo siguiente

1. Se necesita urgentemente un directorio completo y detallado de empleadores

que acepten estudiantes para SIWES para facilitar la colocación de
estudiantes en la industria.
2. Para garantizar la calidad del plan, es necesaria una supervisión exhaustiva
de los participantes de SIWES por parte de las instituciones y la ITF.
3. Debido a la escasez de lugares de vinculación industrial, se debe alentar a
los estudiantes a realizar SIWES en industrias de pequeña y mediana escala
donde puedan contribuir a mejorar los procesos de producción y también
obtener una visión del espíritu empresarial.
4. La ITF debería revisar, rediseñar y perfeccionar el sitio web (SIWES
data.org) creado para facilitar el pago en línea de las asignaciones
estudiantiles con el fin de eliminar los obstáculos asociados con su uso.
5. La estipulación de que los empleadores deben aceptar estudiantes para
SIWES debería reforzarse con sanciones más severas para los
incumplidores.

73
 REFERENCIAS

 Departamento de Cerveza, Nigeria Breweries Plc, Kakuri, Kaduna

 Presentación del Departamento de Cerveza, pptx
 Manual de aprendizaje sobre filtración de cerveza.doc
 Estructura de la planta de agua LM de Nigerian Breweries Plc. doc
 Departamento de envasado, Nigerian Breweries Plc, Kakuri, Kaduna
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 Taller de mantenimiento, Nigerian Breweries plc, Kakuri, Kaduna
 Planta de tratamiento de agua y planta de tratamiento de aguas residuales,
Kakuri, Kaduna
 Https://en.wikipedia.org/wiki/Nigerian_Breweries
 Uváh, II (2004). El lugar y la relevancia de SIWES en los planes de estudio
de los programas de ciencia, ingeniería y tecnología (SET). Taller sobre el
plan de experiencia laboral industrial para estudiantes, Universidad de
Lagos, Akoka, Lagos
 Gobierno Militar Federal (1990). Decreto sobre el Fondo de Capacitación
Industrial (enmienda), 1990. Ministerio de Información, Abuya
 ITF (1973). Documento de política nº 1. Fondo de Capacitación Industrial,
Jos, Nigeria

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