Barras Proceso Industrial

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE QUIMICA INDUSTRIAL
TRABAJO DIRIGIDO
OPTIMIZACION TÉCNICA DEL PROCESO

INDUSTRIAL EN LA LINEA BARRAS
NUTRITIVAS DE LA EMPRESA IRUPANA
ANDEAN ORGANIC FOOD S.A
NIVEL ACADEMICO: LICENCIATURA
POSTULANTE: MARIANA LIZBETH CORI VALENCIA
TUTOR EXTERNO: LIC. LORENA INGRID NINA JIMENEZ
La Paz – Bolivia
2014
DEDICATORIA
Esta página está dedicada principalmente a María José mi hija, que fue mi
mayor impulso y fortaleza para realizar mi sueño.
A las personas e instituciones que han participado en este trabajo y a quienes

quiero expresar mi gratitud por el apoyo y la confianza que me han prestado de
forma desinteresada.
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar quiero agradecer a Dios que me dio la fortaleza, la paciencia que
yo necesitaba para seguir, a Cleta mi madre que dentro de todas sus
preocupaciones me dio la posibilidad de brillar.
También me complace agradecer a Christian, que no solo es mi hermano si no

amigo y mi mejor consejero, que siempre estuvo para escucharme y brindarme su
apoyo incondicional.
No puedo olvidarme de Antonio, mi padre que también estuvo para brindarme su

apoyo en el trayecto de este sueño.
Debo un especial reconocimiento a la Empresa de IRUPANA ANDEAN ORGANIC

FOOD S.A desde la Presidenta Ejecutiva hasta los Operadores del área de
Barras, en especial a Lorena Nina, Gerente de Producción de la misma por
abrirme las puertas de la empresa, para que pueda consolidar mis conocimientos
profesionales.
Todo esto nunca hubiera sido posible sin el soporte institucional y académico que
me brindo la Universidad Mayor de San Andrés, la Facultad de Tecnología y la
Carrera de Química Industrial, al ofrecerme un plantel docente de lujo.
Por último, quiero agradecer a todas aquellas personas que sin esperar nada a
cambio compartieron pláticas y conocimientos. A todas aquellas que durante los
cinco años que duro este sueño lograron convertirlo en realidad.
GRACIAS….
ÍNDICE
Página
RESUMEN…………………………………………………………………………………1
CAPITULO I “ANÁLISIS DEL CONTEXTO Y ORIGEN DEL PROYECTO”….…...2
1.1 Antecedentes de la Empresa……………………………………………………...3

1.1.1 La Misión y visión.………………………………………………………...5
1.1.2 La Política de Calidad…………………………………………………….5
1.1.3 Ubicación de la Empresa…………………………………………………7
1.1.4 Productos…………………………………………………………………..7
1.1.5 Estructura Organizativa de la Empresa Irupana S.A ………………….8
1.1.6 Organigrama de la empresa…………………….……………………..…9
1.2 Parte introductoria…………………………………………………………………10

1.3 Antecedentes de la línea de barras………………………………………....…..10
1.3.1 Enfoque de Buenas Prácticas de Manufactura……………………….12
1.3.2 Análisis de las debilidades de situación actual en la línea de barras
nutritivas de la empresa Irupana S.A………………….………….....13
1.3.3 Análisis de las causas del origen de los problemas…………………14
1.4 Objetivos……………………………………………………………………………17
1.4.1 Objetivo General……………………………………………………...….17
1.4.2 2 Objetivos Específicos………………………………………………….17
CAPITULO II “ANÁLISIS DEL MARCO TEÓRICO”……………….……………….18
2.1 Marco Conceptual……………………………………………………………………19
2.1.1 Definición de la Quinua………….……………………………………….20

2.1.1.1 Importancia de la quinua……………………….………………21
2.1.2Definicion de la Cañahua………………………………………………….24
2.1.2.1 Importancia de la cañahua…………………………………….24
2.1.3 Definición del amaranto………………………………………………….25
2.1.3.1 Importancia del amaranto…………………………………………26
2.1.3.2 Usos y beneficios…………………………………………………27
2.1.4 Procesos físicos involucrados en la fabricación del producto……….28
2.1.4.1 Proceso de beneficiado de quinua, cañahua y amaranto….28
2.1.4.2 Proceso de pre limpieza y venteado………………………….28
2.1.4.3 Proceso de escarificado………………………………………..28
2..1.4.4 Proceso de lavado …………………………………………….28
2.1.4.5 Proceso de secado……………………………………………..29
2.1.4.6 Proceso de selección de piedras………………………………29
2.1.4.7 Proceso de selección óptica…………………………………..29

2.1.5 Proceso de pipocas insufladas…………………………………………29
2.1.5.1 Proceso de insuflado de cereales (quinua, amaranto y

cañahua)…………………………………………………………………………………29
2.1.5.2 Proceso de extruidos como parte de la materia prima del

producto de elaboración…………………………………………………………30
2.1.6 Proceso de elaboración de barras nutritivas…………………………33
2.1.6.1 Características técnicas de los equipos utilizados para la

elaboración del producto…………………………………….34
2.1.6.2 Conceptos relacionados con la elaboración de productos
(barra de cereal)………………………………………………………….36
2.2 Experiencias de optimización……………………………………………………38
CAPITULO III “REDISEÑO DEL PROCESO INDUSTRIAL Y SU

ENTORNO”…..…………………………………………………………………………..51
3.0 Diagrama de flujo……………………………………………………………………52
3.1. Diagrama de flujo de pipocas de cereales…………………………………........53
3.2 Diagrama de flujo del proceso de producción en prensadoras manuales

(situación actual)…………………………………………………………………………54
3.3 Diagrama de flujo del rediseño del proceso industrial para la elaboración del
producto barra nutritiva en la nueva línea de barras…………………………………55
3.3.1 Recepción de la materia prima……………………………………………..56
3.3.2 Pesaje de las materias primas e insumos………….…………………….56
3.3.3 Proceso de cocción del jarabe aglutinante……………………………….57
3.3.4 Proceso de mezclado solido/líquido………………………………………60
3.3.5 Proceso de la tolva de alimentación…………………………………...…61
3.3.6 Rodillos y ventilación………………………………………………………..62
3.3.7 Proceso de la cuchilla/cortador……………………………………………..62
3.3.8 Proceso de la cinta transportadora…………………………………………62
3.3.9 Proceso de envasado……………………………………………………….62
3.3.10 Proceso de empaquetado y almacenamiento…………………………63

3.4 Rediseño y descripción del proceso productivo de forma……………………………….63
3.5 Evaluación del producto que se está fabricando………………………………...65
3.5.1 En relación al producto se evaluara las materias primas y/o

componentes de la formula alimenticia………………………………………………..66
3.5.2 Producto en proceso y producto terminado……………………………67
3.5.2.1 Análisis de la materia prima……………………………………67
3.5.2.2 Análisis fisicoquímico…………………………………………...67
3.5.2.2.1 Determinar la humedad del producto………………68
3.5.2.2.2 Determinación de cenizas o residuo mineral………68
3.5.2.2.3 Determinación del contenido de proteína……………69
3.5.2.2.4 Determinación del contenido de calcio……………….70
3.5.2.2.5 Determinación del contenido de hierro………………..70
3.5.2.2.6 Análisis microbiológico…………………………………70

3.6 Cálculos y determinaciones………………………………………………………..71
3.6.1 Determinar la velocidad de la cinta transportadora……………………71
3.4.2 Calculo del tiempo de operación del proceso…………………………72
3.4.3 Determinación de la temperatura y concentración de azúcar

(mediciones de temperatura en jarabe y °brix)………………………………………72
3.4.4 Determinación de la temperatura de la mezcla solida………………..73
3.5 Construcción de balance de materia a fin de identificar la merma……………73

3.5.1 Cálculo de la cantidad teórico del proceso……………………..……73
3.5.2 Cálculo de la cantidad real del proceso……………….………………74
3.5.3 Calculo de rendimiento de producción…………………………………76
3.6 Rediseño de lay out ó distribución de la planta……………….........................76
3.7 Determinaciones del funcionamiento de la maquina y equipos………………77
3.7.1 Parámetros de frecuencia, long y distancia con un tiempo determinado

para obtención de la longitud de la barra………………………………………….....79
3.7.2 Determinación de la temperatura de ebullición en el mixer de

líquidos…………………………………………………………………………………....84
3.7.3 Determinación de medición de bobinas o rodillos de
compactación…………………………………………………………………………….87
3.7.4 Determinación de la maquina que define la capacidad de la línea o
cuello de botella en el proceso…………………………………………………………87
3.8 Evaluación de la mano de obra en el proceso de fabricación y en el manejo de
las maquinas…………………………………………………………………………….88
CAPITULO IV “PRESENTACIÓN DE RESULTADOS”……………………………89
4.1 Resultados……………………………………………………………………………90
4.1.1 Especificaciones del producto……………………………………………….90
4.1.2. Tabla de resultados de análisis físico del producto……………………….91
4.1.3.- Tabla de resultados de análisis químico del producto…………………...93
4.1.4. Tabla de resultados de ensayos microbiológicos del producto………….94
4.2 Resultados, construcción de balance de materia a fin de identificar la merma

de las materias primas……………………………………………………………….....95
4.2.1Cálculo de la cantidad teórico del proceso………………………………95
4.2.2 Determinación de la longitud de la barra nutritiva…………………………98
4.2.3 Cálculo de la cantidad real del proceso…………….……………….........99
4.2.4Cálculo de Rendimiento del Proceso utilizando las unidades calculadas de

cantidad real y unidades producidas de cantidad teórica………………………..101
4.2.5 Tabla de resultado para el tiempo de operación del proceso de

producción………………………………………………………………………………101
4.2.6 Tratamiento estadístico de datos………………………………………….102
4.2.6.1 Tabla de medición de °c y de °bx (concentración de azúcar)

de la nueva línea………………………………………………………………………104
4.3 Resultado de distribución de la planta o lay out………………………………..105

4.4 Resultado de los ajustes realizados en la maquinaria……………………….108
4.4.1 Tablas de parámetros de la línea de barras(pruebas
preliminares)………………………………………………..…………………………..108
4.4.2 Cuadro de resultado de parámetros del mixer de líquidos…………116

4.4.3 Resultado de rodillos de compactación……………………………….117
4.4.4 Resultado de la determinación de la maquina que define la capacidad
de la línea o cuello de botella en el proceso………………………………………..118
4.4.5 Instructivos de limpieza para la maquinaria y equipos………………………..119
4.5 Resultado de costos de producción del producto………………………………139

4.5.1 Costos de fabricar……………………………………………………………140
4.5.2 Costos de mano de obra directa e indirecta………………………………142
4.5.3 Costos indirectos de fabricación……………………………………………143
4.6 Propuesta de mejoramiento ……………………………………………………...145

CAPITULO V “CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES”……………………148
5.1 Conclusiones……………………………………………………………………….149
5.2 Recomendaciones…………………………………………………………………154
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………156
ANEXOS………………………………………………………………………………...157
Optimización técnica del Proceso Industrial en la Línea de Barras 2014
Nutritivas de la Empresa IRUPANA ANDEAN ORGANIC FOOD S.A.
RESUMEN
El estudio realizado permite optimizar el proceso industrial en la línea de barras

nutritivas de la empresa IRUPANA S.A. lo cual toma como referencia algunas
variantes relevantes que afectan las entradas y salidas del proceso; Temperatura
en ciertas etapas del proceso, transformación de las materias primas hasta la
obtención del producto, identificar la merma o perdidas (nivel), distribución del
espacio en la planta (flujo), así como el de estandarizar el procedimiento de
operación. Estas variables servirán para determinar las causas del sistema
productivo, es decir, materia prima e insumos, mano de obra, ajustes de
maquinaria, distribución de la planta, de igual manera; para identificar las fallas en
los procedimientos, las consecuencias de las mismas se debe tomar en cuenta las
variables de operación de la maquinaria (cinta transportadora), las cuales están
definidas por la programación de frecuencia y tiempo de operación.
De manera que el propósito del proceso industrial está basado en el

aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de tal forma que éstos se
conviertan en materiales, herramientas y productos capaces de satisfacer más
fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar su
calidad de vida.
En este proyecto se aplicó los criterios citados anteriormente para mejorar el

sistema productivo de la línea de barras nutritivas, empleando análisis
fisicoquímicos y microbiológicos como base selectiva de la materia prima y de los
productos obtenidos. Se estableció tablas y limites de operación para la
producción y se elaboro instructivo de limpieza para la maquinaria y los equipos
involucrados en la fabricación de productos; así como también se rediseño el lay
out de la planta o reordenamiento de la distribución de la planta.
pág. 1
CAPITULO I
ANALISIS
DEL CONTEXTO Y ORIGEN DEL PROYECTO
pág. 2
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
Irupana es una empresa especializada en la producción de alimentos naturales y

orgánicos con especial énfasis en el manejo de cereales andinos como la
cañahua, quinua y amaranto.
Actualmente el 95% de su mercado es dirigido a la exportación de cereales
andinos y 5% de productos derivados como: harinas, hojuelas, pipocas, granolas,
refrescos de cereales, es decir; exporta 30 ítems de diferentes presentaciones,
siempre utilizando como base los cereales andinos la quinua, cañahua y
amaranto. Los principales mercados de destino son: Alemania, Francia, Estados
Unidos, Australia, Nueva Zelanda, Israel, Reino Unido, Canadá, Brasil y Perú.
También cuenta con varias líneas para el mercado nacional y oferta productos
nutritivos, naturales y saludables como: mieles, propóleos, anti chajá, granolas,
barras, harinas, refrescos, café orgánico, café de cebada, pipocas, etc. con
alrededor de 100 ítems que son comercializados en diferentes presentaciones.
Otra línea exitosa es la línea de panadería y repostería con más de 60 productos

en el mercado ofreciendo panes integrales, panes de quinua, cañahua, amaranto,
soya, wilkaparu, galletas intégrales y repostería todas en base a cereales de alto
valor nutricional.
RESEÑA HISTORICA (Logros)
Desde el año 1987 la empresa Irupana ha conseguido premios y distinciones

importantes además de algunos contratos que premian nuestra calidad y seriedad
como productores.
1991 2do premio Nacional de la II Feria Nacional de la Pequeña Industria y
Artesanía.
1992 1er premio Nacional de la III Feria Nacional de la Pequeña Industria y
Artesanía.
pág. 3
1992 premio a la Contribución en la Conservación de los Recursos Naturales,

premio otorgado por la Subsecretaría de Inversión Privada.
Premio a la Innovación Aplicada al Producto.
Premio otorgado por la Fundación La Feria en la IV Feria Nacional de Artesanía y
Pequeña Industria.
1997 1er premio de alimentos, otorgado por la fundación la feria en la VIII versión
de la feria de Pequeña Industria y Artesanía.
1999 premio mejor atención al cliente, otorgado por la sexta feria exposición de
Bolivia. (FEXBOL)
2000 grano de oro, trofeo otorgado por la Prefectura del Departamento de La Paz,
en la Feria del Café realizada en la localidad de Irupana.
2000 premio en alimentos, otorgado por la Fundación la Feria en la XI versión de
la Feria Nacional de la Pequeña Industria y Artesanía.
2000 invitación a participar en la provisión de desayuno escolar. Invitación directa
del Gobierno Municipal de La Paz, para un distrito con 16.000 raciones diarias.
2001 capitalización de la empresa con la fundación PRODEM Y PROCRÉDITO.
2001 Premio Kory Marca a la Calidad del Producto, Seguridad Industrial y Defensa
al Consumidor, otorgado por el Gobierno Municipal de la ciudad de La Paz.
2002 Adjudicación de la licitación de la provisión del desayuno escolar en los dos
distritos más grandes de la cuidad de La Paz. Con 60.000 raciones diarias
Contrato por dos años de gestión escolar.
2002-2008 Elección del Gerente propietario de la empresa como Emprendedor
Social, invitado a formar parte de la fundación Shaw de Suiza y al foro económico
mundial por siete años consecutivos.
2008 nuestro presidente Javier Hurtado Mercado por su compromiso político y sus
logros empresariales fue invitado por el presidente Evo Morales a ser Ministro de
Producción y Micro empresa.
2010 Por los mismos méritos, nuevamente nuestro presidente fue invitado por
doña Ana María Romero de Campero para ser su Senador Suplente en la Primera
pág. 4
Senatoria por el departamento de La Paz por el periodo 2010-2015 de la

Asamblea Plurinacional de Bolivia.
Ambos logros del presidente y fundador de Irupana son logros de su familia y toda
la empresa porque los ha construido por su trayectoria en nuestra empresa.
2011 logran certificar HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).
2012 logran certificar ISO 9001:2008
2013 logran certificar FSSC: 22000 (ISO 22000: ISO 22002 PARTE I)
1.1.1 LA MISIÓN Y VISIÓN.
Es la de recuperar el potencial agroecológico del país y la cultura alimentaria de

todos los pueblos de Bolivia y combinarla con la mejor cultura alimentaria de los
pueblos del mundo. Aprovechamos sus materias primas, sus usos y costumbres y,
en forma industrializada, la devolvemos a nuestro pueblo. “Nuestra prioridad es
contribuir a la seguridad alimentaria nacional y al buen vivir aquí y ahora”.
Es demostrar con su ejemplo pionero que la producción agrícola, ganadera e

industrial ecológica basada en los pequeños y medianos agricultores de todos los
pisos ecológicos de Bolivia y, en la pequeña y mediana industria, es el camino
para lograr un desarrollo sostenible con justicia social entre los seres humanos, en
armonía con la Madre Tierra y con la rentabilidad suficiente para hacer de la
empresa mejor.
1.1.2 POLITICA DE CALIDAD.

La empresa IRUPANA ANDEAN ORGANIC FOOD S.A
 Fundamenta su desarrollo de mercado, rentabilidad y competitividad en la
satisfacción de sus clientes, comprometiéndose al cumplimiento de
requisitos y el mejoramiento continuo del sistema de gestión de la calidad.
pág. 5
 Asegura su desarrollo organizacional, por medio del respeto y la de los

valores humanos y éticos, inculcados a su personal, aplicando sistemas de
capacitación y entrenamiento orientados al mejoramiento continuo de la
calidad.
 Exige el compromiso de todos los miembros de la empresa de alimentos

sanos y orgánicos involucrados en la producción y comercialización de sus
productos, para preservar la calidad de los mismos y la satisfacción de los
consumidores.
 Asegurar que las relaciones con nuestros proveedores, estén orientadas al

beneficio mutuo y a la mejora continua de la calidad.
Compromete los recursos que sean necesarios para hacer realidad las políticas de
la calidad.
PERSONAL.
Irupana está compuesta por dos socios fundadores: Dr. Javier Hurtado Mercado
sociólogo, especialista en problemática rural, en el mercado y la producción de
productos orgánicos de Bolivia y Martha Cordero Llanos, pedagoga especialista en
nutrición y alimentación de los pueblos andinos de Bolivia.
La empresa tiene un staff de mandos medios compuestos por los jefes de áreas y
que se constituye en un equipo de trabajo ágil y ejecutivo.
Existe un departamento de comercialización, producción y panadería, almacenes,
administración y mantenimiento.
pág. 6
1.1.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa de IRUPANA ANDEAN ORGANIC FOOD S.A, se encuentra ubicada
en la Ciudad de El Alto, Av. Arica Nro.550, Zona Senkata y en la Ciudad de La Paz
Av. Costanera N°36 Villa la Merced.
1.1.4 PRODUCTOS
Los productos elaborados y comercializados por la empresa son:
Productos orgánicos y derivados

 Cereales andinos en grano de quinua, cañahua y amaranto
 Harina
 Hojuelas
 Pipocas de quinua, amaranto y cañahua
Productos Naturales y Saludables
 Mieles
pág. 7
 Propóleos
 Anti chaja
 Granolas
 Barras energéticas nutritivas
 Refrescos
 Café orgánico
 Café de cebada
Productos de Panadería y Repostería
 Panes de quinua, cañahua y amaranto
 Panes de soya y wilkaparu
 Galletas integrales
1.1.5 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA IRUPANA S.A
IRUPANA S.A. tiene una estructura organizativa basada en un orden jerárquico,

donde, se cuenta con una dirección general, seguida de un departamento de
gestión organizacional, diferentes sub direcciones que se encargan de llevar a
cabo los diferentes proyectos de la organización con el apoyo de los diferentes
sub departamentos de cada una de ellas.
Aparte de estas direcciones y departamentos existen sub departamentos que de

igual manera son monitoreados por las direcciones, es por este motivo que; cada
uno de los proyectos y actividades que se llevan a cabo dentro de esta
organización se encuentran estrechamente relacionadas y de una manera u otra
siempre van enfocados a cumplir objetivos conjuntos, así como también a cumplir
con su misión empresarial (Ver figura 1 organigrama)
pág. 8
IRUPANA ANDEAN ORGANIC FOOD S.A.

Fase
JUNTA DE
ACCIONISTAS
NIVEL ESTRATÉGICO - GERENCIAL
DIRECTORIO
PRESIDENCIA EJECUTIVA
ASESORIA LEGAL
GERENCIA GENERAL
ASISTENTE DE GERENCIA
GENERAL
GERENCIA DE GERENCIA DE
EXPORTACIONES COMERCIALIZACIÓN
MERCADO LOCAL
JEFATURA DE JEFATURA DE JEFATURA DE JEFATURA DE JEFATURA DE JEFATURA DE

NIVEL TÁCTICO - ADMINISTRATIVO
JEFATURA DE JEFATURA DE JEFATURA DE CONTROL

SISTEMAS PROYECTOS MANTENIMIENTO ALMACENES PRODUCCIÓN ASEGURAMIENTO DE
ADMINISTRACION Y COMPRAS DE CALIDAD
EL ALTO CALIDAD
FINANZAS MATERIA PRIMA
ENCARGADA DE
TESORERÍA
ANALISTA CONTROL DE
ASISTENTE CALIDAD
ENCARGADA DE TÉCNICO DE BARRAS
RECURSOS ACOPIO
ENCARGADA DE HUMANOS 1
ENCARGADA DE
LOGÍSTICA DE ANALISTA CONTROL DE
LOGISTICA DE
EXPORTACIONES CALIDAD
MERCADO LOCAL
MERCADO LOCAL (1)
ASISTENTE ENCARGADO DE ENCARGADO DE SUPERVISION DE SUPERVISION

ADMINISTRATIVO ALMACEN ALMACEN BENEFICIADO PRODUCCIÓN ANALISTA CONTROL DE ANALISTA CONTROL DE ASISTENTE DE
MANTENIMIENTO EL ALTO LA MERCED MERCADO LOCAL CALIDAD CALIDAD ASEGURAMIENTO DE
ENCARGADO DE
EXPORTACIONES (1) MERCADO LOCAL (2) CALIDAD
SUPERVISION DE COMPRAS
DERIVADOS Y
TERMINADOS
ANALISTA CONTROL DE
CALIDAD
NIVEL OPERATIVO - TÉCNICO
SUPERVISION DE EXPORTACIONES (2)

BARRAS Y
EXTRUSADOS
ASISTENTE SECRETARIA
DE SOPORTE ASISTENTE ASISTENTE
TECNICO COMPRAS TECNICO
DE ACOPIO
PERSONAL DE MENSAJERO
ASISTENTE ASISTENTE PERSONAL DE PERSONAL DE 2
MANTENIMIENTO ASISTENTE VENDEDORES
ALMACEN ALMACEN PLANTA PLANTA
EXPORT ML
EL ALTO LA MERCED EL ALTO LA MERCED
ENCARGADA DE
LIMPIEZA Y
SERVICIOS
PORTERO
SEGURIDAD
Figura1: Organigrama de la empresa

Fuente: Departamento de Gestión Organizacional
pág. 9
1.2. PARTE INTRODUCTORIA
En virtud del crecimiento mundial del mercado para productos funcionales como
ser: quinua, amaranto y cañahua, la demanda de alimentos saludables de alta
calidad fue incrementando por los cambios progresivos en consumidores hacia
estilos de vida saludables.
Irupana ha realizado una inversión en la compra de una maquinaria China para

elaboración de barras energéticas, teniendo como objetivo principal el
fortalecimiento de la línea de producción e ingresar a los mercados de exportación
desarrollando barras nutritivas con característica ecológica utilizando como
potenciales ingredientes, quinua, cañahua y amaranto, de la misma manera
potenciar el mercado nacional y programas estatales con nuevos desarrollos de
productos en la línea de barras.
Al adquirir la nueva maquinaria China y equipos, se espera a través del desarrollo

de nuevos productos en la línea de barras, potenciar su mercado de exportación y
mercado nacional, buscando el liderazgo de y posicionamiento de la empresa en
este rubro. Esto será posible solamente si se trabaja en la optimización1 del
proceso industrial considerando los procesos actuales y mejorando el nuevo
proceso de producción.
1.3 ANTECEDENTES DE LA LINEA DE BARRAS.
Actualmente a partir de cereales andinos desarrollan líneas comerciales como la

línea de barras con 6 productos Nutrí changos de quinua, cañahua y amaranto y
Power bar quinua, cañahua y amaranto con cobertura de chocolate y posee otra
línea de barras para programas estatales como subsidio y desayuno escolar.
pág. 10
MANO DE OBRA:
En la actualidad el proceso de producción de barras nutritivas tiene bastantes

limitaciones debido a que se utiliza maquinaria artesanal y existe mucha
intervención de mano de obra que repercute directamente en la capacidad de
producción, la calidad y el costo elevado de producción.
DISTRIBUCION DE LA PLANTA:
Por otro lado el lay out o disposición de maquinaria, equipo y personal no llevan un
flujo apropiado generándose tiempos muertos e ineficiencias productivas.
MERMAS DEL PROCESO:
Como otro antecedente tenemos las mermas del proceso y los rendimientos que
también se deben medir y mejorar ya que estos influyen directamente en el costo
del producto y actualmente se tienen recetas trabajadas a un costo elevado. 1
METODOS:
Actualmente la línea no cuenta con un estándar de producción en el proceso de

operación.
El método actual del trabajo es referido al personal, se le hace el seguimiento de

trabajo al método actual que este desempeña.
1
Optimización: Encontrar el cuello de botella; Es la maquinaria que da la capacidad a la línea.
Optimización: Es la acción y efecto de optimizar. Este verbo hace referencia a buscar la mejor
manera de realizar una actividad.
Mejorar el funcionamiento de algo o el desarrollo de un proyecto a través de una gestión
perfeccionada de los recursos.
pág. 11
Siendo la encargada de monitorear el presente estudio de investigación, para el

departamento de producción de la línea de barras, lo más importante es impulsar
la sistematización de los procesos de organización.
Un tema importante a considerar es que la empresa cuenta con las certificaciones

HACCP, FSSC: 22000 e ISO 9001, Norma Orgánica Europea y Americana para
sus líneas de exportación, sin embargo la línea de barras no cuenta con ningún
tipo de certificación motivo por el cual se debe trabajar en alinear esta línea con
las certificaciones que cuenta la empresa y adicionalmente certificar BPMS
(Buenas Prácticas de Manufactura) con IBNORCA para mercado nacional.
A la par también se inicia el trabajo de investigación evaluado el perfil nutricional

de quinua, amaranto y cañahua de origen altiplánico de Bolivia que permitirá el
desarrollo de productos acordes con las tendencias del mercado y hábitos de
alimentación enfocados a alimentos rápidos, sanos, saludables y nutritivos.
1.3.1 ENFOQUE DE LAS BPMS (LAS 5 MS)
La normativa está enfocada a 5 elementos (las 5 Ms) o factores esenciales que

afectan la inocuidad de un alimento o que se pueden constituir en fuentes de error:
pág. 12
 Mano de Obra
 Materia Prima
 Materiales
 Maquinaria e Instalaciones
 Métodos
Buenas Prácticas de Manufactura: Con templan 10 aspectos en general:
 Infraestructura
 Materias primas
 Procesos
 Equipos
 Personal
 Producto terminado
 Servicios (agua, luz, aire)
 Manejo de desechos
 Manejo de plagas
pág. 13
1.3.2 ANÁLISIS DE LAS DEBILIDADES DE LA SITUACION ACTUAL EN LA

LINEA DE BARRAS NUTRITIVAS DE LA EMPRESA IRUPANA S.A.
Para identificar el problema del sistema productivo considerando la situación

actual, evaluando las debilidades que existen en la línea de barras nutritivas.
Debilidades
 Capacidad y entrenamiento (Mano de obra).

 La no aplicación registros de control en el proceso de producción; al inicio,
durante el proceso y finalizando el proceso de operación.
 La línea no cuenta con procedimientos de estandarización necesarios para
llevar a cabo los procesos de manera eficiente (Métodos).
 No se aplican herramientas para la mejora continua.
 Capacidad de la maquinaria y ajustes (Maquinas o equipos).
 La distribución de la planta no tiene un flujo apropiado de trabajo.
1.3.3 ANÁLISIS DE CAUSAS DEL ORIGEN DE LOS PROBLEMAS.
Para analizar las causas que originan los diversos problemas de la línea de
barras vamos a usar el diagrama de Causa y Efecto de Ishikawa, o también
llamado diagrama de Espina de Pescado, que ayudara a realizar un análisis
detallado de ¿Qué lo origina? Enfocándonos, para esto, en las 5M’s (Mano de
obra, Métodos, Materia Prima, Maquinaria y Materiales) que participan en las
funciones cotidianas de cualquier empresa.
pág. 14
El diagrama de Ishikawa o causa-efecto es una herramienta muy útil para localizar

las causas de los problemas, y será de mayor efectividad en la medida en que
dichos problemas estén mejor localizados. Es por tal motivo que se elabora dicho
diagrama, donde se identifican, las causas y sub causas que originaron la
necesidad de optimizar el proceso industrial en la línea de barras nutritivas.
El diagrama de espina de pescado (Diagrama de causa-efecto), es un método

grafico que refleja la relación entre una característica de calidad y los factores que
posiblemente contribuyen a que exista. En otras palabras, es una grafica que
relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales.
2
Se le dio el nombre de diagrama de Ishikawa en honor Doctor Kauro Ishikawa, que ha sido uno
de los principales impulsores del CTC en Japón y en todo el mundo, y se puede decir que fue
quien invento y empezó a usar sistemáticamente el diagrama de causa-efecto.
pág. 15
Ordenes de trabajo
Costo excesiv o en
Horas extra Distracción durante el proceso
De producción
Cuellos de botella Sistemas de

información Flujo no apropiado
FUENTE: Elaboración propia
FIGURA 1: Diagrama de causa-efecto del sistema productivo
pág. 16
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Optimizar el proceso industrial en la línea de barras nutritivas de la empresa

Irupana Andean Organic Food S.A, con la finalidad de mejorar el sistema
productivo que contribuyan con la buena productividad en la línea de barras.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Analizar el proceso industrial desde las materias primas hasta la obtención

del producto terminado.
 Construcción del balance de materia a fin de identificar la merma de las
materias primas.
 Estandarizar el procedimiento de operación.
 Modificar el lay out de la planta de barras.
pág. 17
CAPITULO II
ANALISIS DEL
MARCO TEÓRICO
pág. 18
La base de las barras son los cereales andinos como la quinua, cañahua y el
amaranto:
2.1 MARCO CONCEPTUAL
La quinua, es una planta herbácea anual, de amplia dispersión geográfica,

presenta características peculiares en su morfología, coloración y comportamiento
en diferentes zonas agroecológicas donde se la cultiva, fue utilizada como
alimento desde tiempos inmemoriales, se calcula que su domesticación ocurrió
hace más de 7000 años antes de Cristo, presenta enorme variación y plasticidad
para adaptarse a diferentes condiciones ambientales, se cultiva desde el nivel del
mar hasta los 4000 msnm, desde zonas áridas, hasta zonas húmedas y tropicales,
desde zonas frías hasta templadas y cálidas; muy tolerante a los factores abióticos
adversos como son sequía, helada, salinidad de suelos y otros que afectan a las
plantas cultivadas.
Su período vegetativo varía desde los 90 hasta los 240 días, crece con
precipitaciones desde 200 a 2600 mm anuales, se adapta a suelos ácidos de pH
4.5 hasta alcalinos con pH de 9.0, sus semillas germinan hasta con 56 mmhos/cm
de concentración salina, se adapta a diferentes tipos de suelos desde los
arenosos hasta los arcillosos, la coloración de la planta es también variable con
los genotipos y etapas fenológicas, desde el verde hasta el rojo, pasando por el
púrpura oscuro, amarillento, anaranjado, granate y demás gamas que se pueden
diferenciar.
La cañahua, es un cultivo bastante difundido en el altiplano Boliviano, es una

especie que se desarrolla hasta los 4,200 m.s.n.m. presentando características
agronómicas de buena adaptabilidad a factores edáficos y ambientales
condiciones en las que muy pocas especies cultivadas pueden competir con ella,
se cultiva en los departamentos de Oruro, La Paz, Cochabamba y Potosí con
rendimientos de producción de 375 Kg/ha.
pág. 19
Es muy resistente a las heladas, pestes, enfermedades y sequías; gracias a esta

resistencia múltiple, se usa principalmente como alimento seguro para las familias
rurales del Altiplano Boliviano.
El amaranto, es una planta amarantácea de rápido crecimiento, con hojas, tallos y

flores de color rojo, morado y dorados que crecen en altas regiones de Bolivia y
Ecuador existe alrededor de 1200 variedades.
Su tallo central puede alcanzar de 2 a 2,5 m de altura en la madurez a pesar de
que algunas variedades son más pequeñas.
Las ramas de forma cilíndrica, pueden empezar tan abajo como la base de la
planta dependiendo de la variedad de esta. La raíz principal es corta y las
secundarias se dirigen hacia abajo, dentro del suelo.
El amaranto se adapta fácilmente a muchos ambientes distintos, tiene un tipo

eficiente de fotosíntesis, crece rápidamente y no requiere mucho mantenimiento.
Se desarrolla a una altitud entre los 1.400 y los 2.400 msnm.
 Se adapta a diferentes tipos de suelos y climas.

 Soporta muy bien la escasez de agua.
 Las hojas del amaranto se pueden consumir incluso antes de recolectar las
semillas. Así nos podemos alimentar nosotros y nuestros animales. Por
supuesto todo lo que quede después de la cosecha lo aprovecharemos
también para los animales.
2.1.1 DEFINICIÓN DE LA QUINUA
La quinua es en realidad una hortaliza, pero por el uso que se le da y por su

composición en nutrientes está considerada como un cereal. La quinua tiene un
buen índice de nivel de proteína de alto valor biológico, ya que cuenta con todos
los aminoácidos, por este motivo es ideal para las personas que hacen una dieta
vegetariana.
pág. 20
2.1.1.1 IMPORTANCIA DE LA QUINUA
Constituye un aporte de nuestra cultura para todo el mundo, según estudiosos,

este cultivo viene cobrando cada vez mayor importancia por su diversidad y
utilidad en países con fragilidad de sus ecosistemas, sumando a sus bondades
nutricionales que satisface las necesidades de alimentación básica (seguridad
alimentaria) del ser humano.
En los últimos años ha aumentado el interés por cultivos de buen valor nutritivo
con alto contenido en proteínas como lo son la quinua (Chenopodium quinoa
Willd).
El contenido proteico de la quinua es superior al de los cereales Chilenos. Es

importante destacar el alto contenido de lisina en la semilla 6%, aminoácidos
esenciales deficitario en la mayoría de las proteínas vegetales y limitaciones del
trigo. Por otra parte, su contenido de calcio, fosforo y hierro es alto respecto de
otros cereales.
La quinua es el cereal de mayor y más completa composición en aminoácidos que

existen sobre el planeta. Contiene los 20 aminoácidos (incluyendo los 10
esenciales), especialmente la lisina, que es de vital importancia para el desarrollo
de las células del cerebro, los procesos de aprendizaje, memorización y
raciocinio, así como para el crecimiento físico.
Es rica en ácidos grasos y minerales(es una fuente de vitamina E y de varias

vitaminas del grupo B).
Es rica en hidratos de carbono, proteínas de alto valor biológico que contienen

todos los aminoácidos esenciales, grasas insaturadas, minerales y vitaminas.
Además aporta fibra y no contiene gluten, por lo que pueden tomarlo las
personas que tienen celiaquía o intolerancia al gluten, salvo cuando se mezcla con
harina de trigo para hacerla panificable (pan de quinua).
pág. 21
TABLA NUTRICIONAL (100 Grs. de producto)
Aminoácidos (AA): Perfil de AA: % AA/100gr de proteínas
AMINOACIDOS QUINOA TRIGO LECHE

Histidina * 4.6 1.7 1.7
Isoleucina * 7.0 3.3 4.8
Leucina * 7.3 5.8 7.3
Lisina * 8.4 2.2 5.6
Metionina * 5.5 2.1 2.1
Fenilalanina * 5.3 4.2 3.7
Treonina * 5.7 2.7 3.1
Triptofano * 1.2 1.0 1.0
Valina * 7.6 3.6 4.7
Acido Aspártico 8.6 -- --
Acido Glutámico 16.2 -- --
Cisterina 7.0 -- --
Serina 4.8 -- --
Tirosina 6.7 -- --
Argina * 7.4 3.6 2.8
Prolina 3.5 -- --
Alanina 4.7 3.7 3.3
Glicina 5.2 3.9 2.0
Tabla de aminoácidos
Fuente: FAO, http://www.fao.org/quinua-2013/es/

3
3
Patrones de puntuación de los aminoácidos para niños de edades comprendidas entre los 3 a 10 años,
adaptados por la FAO (2013), Dietery protein quality evaluatión in human nutrion reporter of expert
consultation, Roma.
pág. 22
Usos de la quinua
El grano de quinua se utiliza esencialmente como alimento humano y en menor

medida para fines medicinales.
Existen diferentes formas de consumo de este producto como grano, hojuela,

pipoca y en algunos productos derivados, como en pastas, en cereales
preparados y en barras de chocolate.
CONTENIDO DE MINERALES (mgs/100grs)
Elemento Quinua Trigo Arroz Maíz

Calcio 66,6 43,7 23,0 15,0
Fósforo 408,3 406,0 325,0 256,0
Magnesio 204,2 147,0 157,0 120,0
Potasio 1.040.2 502,0 150,0 330,0
Hierro 10,9 3,3 2,6 ---
Manganeso 2,21 3,4 1,1 0,48
Tabla de minerales
Fuente: Koziol (1992)
4
Koziol, M. (1992) Chemical composition and nutritional evaluation of quinoa (Chenopodium quinoa
Willd.).Journal of Food Composition and Analysis. 5, 35-68.
Abugoch James, L.E. (2009) Quinoa (ChenopodiumquinoaWilld.). Advances in Food and Nutrition
Research. 58.
“El 2013 declarado por la FAO. El año internacional de la Quínoa”
pág. 23
La QUINOA es indicada para:
 Celiacos  Fatiga
 Etapas de crecimiento y  Lesiones y ulceras
desarrollo  Hipercolesterolemia
 Catarros  Infecciones
 Convalecencia  Osteoporosis
 Descalcificación  Problemas dérmicos
 Desnutrición
 Dificultades digestivas
La quinua es:
 Analgésica
 Antiinflamatoria
 Antioxidante
 Cicatrizante
 Estimulante cerebral
 Reconstituyente
Fuente: COLLAZOS, C.P.L White, H.S. White et al, 1975 “La Composición de los alimentos
peruanos” Instituto de Nutrición-Ministerio de Salud.
2.1.2 DEFINICIÓN DE LA CAÑAHUA
La cañahua se considera uno de los pocos alimentos de origen vegetal

nutricionalmente completo, es decir que presenta un alto contenido de proteínas y
un adecuado balance de aminoácidos esenciales para la vida humana.
pág. 24
2.1.2.1 IMPORTANCIA DE LA CAÑAHUA

El valor nutricional de la cañahua es elevado y superior a otros cereales ya que
además de ser fuente de energía también constituye una valiosa fuente de
proteínas para el consumo humano. El contenido de proteína varía entre 14 y 19%
de acuerdo a varios autores.
El aporte de la cañahua como suplemento no significa que no sea importante en la

cultura alimentaria andina, sino al contrario, su alto valor nutricional es
ampliamente reconocido.
La cañahua tiene también propiedades medicinales. La semilla de cañahua

pulverizada, disuelta en agua y vinagre, se usa para tratar la fiebre tifoidea, la
harina de cañahua puede ser consumida por personas alérgicas al gluten ya que
no pueden comer productos hechos con trigo, cebada, centeno o la avena.
Utilizan la cañahua también como especie medicinal capaz de:
Bajar la fiebre de los resfríos, disminuir los dolores que producen los cálculos
biliares, normalizan el funcionamiento de los riñones.
La importancia de este grano de cañahua se debe esencialmente a su alto

contenido de proteína en el grano (15,23%), con buena cantidad de aminoácidos
esenciales, siendo un alimento energético de considerable valor alimenticio y
nutritivo para el consumo humano en forma de fideos, barra energética, tostado y
harina de cañahua.
2.1.3 DEFINICIÓN DEL AMARANTO
El amaranto significa “vida eterna”, tiene la ventaja de que se pueda almacenar

hasta por 10 años, es por ello que es considerado el alimento del futuro y si te
preguntas ¿Para qué es bueno el amaranto? la respuesta es, el amaranto es
sinónimo de salud.
pág. 25
2.1.3.1 IMPORTANCIA DEL AMARANTO
El amaranto es una maravilla ya que se aprovecha todo: el grano y la planta en si,

como verdura o forraje para los animales.
El amaranto es una planta con mucho futuro ya que aparte de su interés

nutricional también se puede aprovechar en la elaboración de cosméticos,
colorantes e incluso plásticos biodegradable.
Es 100% digestivo, es bueno para la memoria, pues este súper cereal es que al
equilibrar el calcio, el fosforo y el magnesio, puede mantener tu cerebro en un
buen estado.
Al contener lisina (aminoácidos de alto valor biológico) ayuda a la memoria, a la

inteligencia y alto aprendizaje, por lo que es recomendable que los niños lleven a
la escuela una barrita de amaranto es un alimento muy nutritivo.
La semilla tiene un alto contenido de proteínas, vitaminas y minerales que nos

ayudan a crecer sanos y fuertes. Es por ello un alimento rico en hierro, proteínas,
vitaminas y minerales.
Es un alimento a tener en la cuenta en la osteoporosis ya que contiene calcio y

magnesio.
 Es rico en fibra dietética y almidón.

 Minerales como el fosforo, rico en calcio y hierro.
 Vitaminas A, C, B1, B2, B3, y tiene muchos beneficios.
pág. 26
2.1.3.2 Usos y beneficios
Tiene más de las proteínas contenidas en el maíz, el triple del trigo y casi igual
proporción a la de la leche.
Es dietético, sus extractos son utilizados para elaborar mayonesa y aderezos light.
Tiene los aminoácidos que nuestro cuerpo necesita.
Se ha descubierto que el extracto de sus granos el aceite, este podría ayudar al

tratamiento de la diabetes. Y sirve como fibra dietética y laxante.
Como parte de la materia prima tenemos:
MIEL DE CAÑA O MELAZA.
La miel de caña o (también conocido como melaza) es un producto líquido y

espeso derivado de la caña de azúcar, y en menor medida de la remolacha
azucarera, obtenido del residuo restante en las cubas de extracción de los
azucares. Su aspecto es muy similar al de la miel aunque de color parduzco muy
oscuro, prácticamente negro.
Nutricionalmente presenta un altísimo contenido en hidratos de carbono además

de vitaminas del grupo B y abundantes minerales, entre los que destacan el hierro,
cobre y magnesio. Su contenido de agua es bajo.
GLUCOSA.
Es un monosacarido con fórmula molecular C6H12O6. Es una hexosa, es decir,

contiene 6 átomos de carbono, y es una aldosa, esto es, el grupo carbonilo está
en el extremo de la molécula (es un grupo aldehído). Es una forma de azúcar que
se encuentra libre en las frutas y en la miel. Su rendimiento energético es de 3,75
kilocalorías por cada gramo en condiciones estándar.
pág. 27
2.1.4 PROCESOS FÍSICOS INVOLUCRADOS EN LA FABRICACIÓN DEL

PRODUCTO.
2.1.4.1 PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA, CAÑAHUA Y

AMARANTO.
Por el contenido elevado de impurezas y en menor porcentaje granos defectuosos,

el grano se somete a un proceso de beneficiado que consta de las siguientes
operaciones.
2.1.4.2 Proceso de pre limpieza y venteado.
La materia prima contiene un elevado contenido de impurezas como ser: piedras,

cuarzo, polvo, excremento de aves, excremento de ratón, y hojas.
En una etapa preliminar se pasa la materia prima por un clasificador y se realiza

una selección por tamaño que separa el polvo, piedrecillas y los granos menudos
en la malla más fina, en la segunda malla se retiene impurezas extrañas más
pequeñas q el grano de la quinua, pasando el grano directamente a un venteador
que separa por diferencia de densidad los materiales más livianos como las,
cascarilla y grano menudo de los granos normales que tienen una densidad
mayor.
2.1.4.3 Proceso de escarificado.

También se conoce como el método seco y consiste en someter el grano a un
proceso de fricción para eliminar las capas periféricas del mismo (que son las que
contienen las saponinas), en forma de polvo.
2.1.4.4 Proceso de lavado.
Es conocido también como el método húmedo y consiste en someter los granos

de los cereales andinos a un proceso de remojo y turbulencia con tiempos cortos
de exposición, en agua circulante en el recipiente de lavado.
pág. 28
2.1.4.5 Proceso de secado.

Esta operación consiste en evaporar el agua que contienen los cereales que sale
de la centrifugadora, esto se realiza mediante corrientes de agua caliente que
salen de un compresor de aire, calentado por llamas de fuego ardiente a la salida
del mismo, este proceso se realiza en cuadro bandejas de secado, y se trata de
secar hasta llegar a una humedad de aproximadamente 13.5%.
2.1.4.6 Proceso de selección de piedras.
En este proceso se elimina el contenido de piedras, piedrecillas y cuarzo que se

encuentran en una cantidad abundante en la quinua, amaranto y cañahua. Este
método de operación de realiza mediante la formación de un lecho de flujo de aire
separando la piedra del grano por diferencia de peso especifico.
2.1.4.7 Proceso de selección óptica.

Este proceso se realiza por separación electrónica de los granos y las impurezas
remantes de coloración más obscura mediante un haz de luz y un flujo de aire
comprimido. El gran aporte de este equipo es la casi eliminación total de las
impurezas presentes en el grano listo para ser envasado y/o utilizar para
productos derivados.
2.1.5 PROCESO DE PIPOCAS INSUFLADAS
2.1.5.1 PROCESO DE PIPOCAS DE CEREALES (quinua,

amaranto y cañahua)
El proceso de insuflado comprende los procesos que intervienen desde el grano

para insuflar hasta la obtención de pipoca seleccionada.
El insuflado de los cereales son productos obtenidos a partir de materia prima,

beneficiada orgánica certificada, luego de un proceso de insuflado a temperatura y
pág. 29
a presión controlados que consta de las siguientes etapas: acondicionamiento de

la materia prima, insuflado, clasificado, seleccionado y envasado, conservando las
características alimenticias de la materia prima.
2.1.5.2 PROCESO DE EXTRUIDOS COMO PARTE DE LA

MATERIA PRIMA DEL PRODUCTO DE ELABORACIÓN
La extrusión es un proceso mediante el cual una mezcla de materiales (harinas de

cereales andinos) se somete a fuerzas de presión y cizalla, que transforman su
estructura molecular permitiendo crear nuevas formas, texturas. El proceso
combina varias operaciones como mezclado, amasado cizalla y formación. La
extrusión puede formarse en frio donde el material se extruye sin expansión o en
caliente (cocción y extrusión) donde las macromoléculas de los componentes
pierden su estructura nativa discontinua y se toma una masa continua y viscosa en
la que se dextrina y gelatiniza el almidón se desnaturaliza las proteínas, se
inactivan las enzimas responsables de posibles deterioros, se destruyen algunos
compuestos anti nutricionales y se disminuye la carga microbiana.
La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un

barril caliente. Un tornillo constituye el diseño típico para la mayoría de las
aplicaciones mientras que dos tornillos son usados para compuestos y materia
prima en polvo. El diseño del tornillo sigue los requisitos claves del proceso tales
como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundición y las materias primas
usadas.
pág. 30
Extrusión:
Definición de extrusión.
La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un material
a través de un orificio.
A continuación se da una definición práctica:
"La extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o
subproducto) es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de
mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla diseñada
para dar formas o expandir los ingredientes".
La maquina extrusora de tornillo doble también puede ser llamada extrusora de

alimentos de doble tornillo. Es comúnmente utilizado como una parte necesaria en
la línea de producción de alimentos.
El primer elemento de la línea que cumplir con tres requisitos básicos: 1)

continuamente reunir la materia prima en estado sólido y fundido; 2)
continuamente fundir la materia prima y 3) homogeneizar la materia prima térmica
y físicamente.
Cuenta con dispositivos de control, llamados también variadores de frecuencia:
pág. 31
I etapa; controla el tornillo.
II etapa; variador de alimentos.
III etapa; variador de la cuchilla
Cada etapa se controla con mucha precisión, en especial las temperaturas de

operación y la temperatura programada también.
Características
 La maquina extrusora de tornillo doble consiste en un sistema de

alimentación, un sistema de extrusión, sistema de corte, sistema de
calefacción, sistema de lubricación y un sistema de control.
 Los sistemas de alimentación, de corte y de control están equipados con un
sistema de control de frecuencias de velocidad variables. Por lo tanto, la
maquina extrusora es muy poderosa, constante y ahorra energía.
 La maquina extrusora de tornillo doble posee la función de lubricación
automática y refrigeración forzada que garantizan el rendimiento y la vida
de servicio.
 Los tornillos están hechos de aleación y procesados por técnicas especiales
las cuales ayudan a extender la vida útil de la maquina.
 El tornillo está diseñado con diferentes estructuras e índices del diámetro
longitudinal, lo que permite a la maquina extrusora de alimentos producir
diferentes tipos de snack.
La maquina extrusora está compuesta como tal por maquinas adicionales que son:
Tolva de alimentación.
Alimentación del cañón extrusor por tornillo transportador con moto reductor de
velocidad variable y tolva receptora con paletas interiores y visor.
pág. 32
Mezcladora o mixer.
Es una olla de acero inoxidable que en su interior tiene paletas que giran hacia la
derecha y también a la izquierda accionadas por un motor y con una salida en el
costado. Un mezclador de materia prima ajusta y homogeniza su humedad al valor
adecuado y lo descarga acondicionado en la extrusora.
Laminadora.
Esta es una maquina con una entrada en forma de tolva donde se depositan los
extruidos que son aplanados o laminados por acción de dos rodillos que tiene
internamente que son accionados por un motor y la salida es por una cavidad
inferior en la tolva.
Este proceso de extruidos nos sirve para obtener producto elaborado a base de
harinas de los cereales andinos, para luego convertirlas en bolitas de extrusados,
que también contiene un alto contenido de proteínas. Este vendría a ser un
subproducto (materia prima) para la elaboración de barras energéticas.
2.1.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE BARRAS NUTRITIVAS
El procedimiento para la barra de cereal, se realizó en 3 etapas. En la primera se

realiza el pesaje de cada uno de los ingredientes secos (cereales insufladas,
extruidos y fruta deshidratada) para luego mezclarlos en mezcladores. Aparte se
elabora el sistema aglutinante mediante la cocción de jarabe de glucosa, miel de
caña, lecitina de soya y aceite vegetal entre otros.
En la segunda se mezclan los ingredientes secos con el agente aglutinante para

luego llevar la mezcla a la cinta transportadora, específicamente a una tolva de
alimentación que se encuentra en la maquinaria, propiamente dicha cinta de
transportar el producto que sigue su proceso hasta la obtención de producto final y
que más adelante será más explicado en el capítulo IV.
pág. 33
Por último, el envasado es el proceso final para luego ser empacadas en bolsas
selladas de polipropileno.
2.1.6.1 CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS

UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL PRODUCTO.
La maquinaria y equipos son de de fabricación China, que a continuación se dará

una breve explicación de los siguientes:
La cinta transportadora que cumple procesos de: Alimentación, compresión,

ventilación, corte y transporte del producto.
El mixer de líquidos o mezcladora de líquidos, estos tienen la forma de ollas sin

tapas que calientan a los líquidos con acción de calor generado por fuego que está
en la parte baja de la olla y por dentro de la olla esta en un eje central esta dos
paletas de manera que al girara van removiendo a solución liquida que se tiene.
Mezcladora de sólidos, el equipo de mezclado de sólidos tiene la forma de una

tolva de acero inoxidable adherida a un motor que en su interior tiene las paredes
recubiertas de material plástico y paletas plásticas que giran hacia la derecha y
también a la izquierda accionadas por el motor, en esta se mezclan los sólidos,
tienen también un control de temperaturas una que es programable y la otra que
es de operación. En este equipo se unen las dos mezclas solido y liquido cuando
ya están listas.
La envasadora flow pack, esta máquina está diseñada para el envasado de las
barras energéticas con tres costuras en forma rectangular aparte de una cuchilla
que va cortando los envases. Esta máquina trabaja a dos temperaturas el sellado
horizontal y el sellado vertical. La longitud de la bovina del envase es regulada de
manera que este centrada.
Las barras son depositadas en una ranura que tiene divisiones metálicas que
permiten medir la distancia adecuada para poder ser envasados. La línea de
pág. 34
barras es movilizada por una cadenas internas que tiene y en la parte final de la
maquina tiene una banda de transporte para el producto envasado.
Características técnicas:
 Construcción en placa vertical para el máximo higiene y limpieza de la

máquina.
 Sentido de trabajo de izquierda a derecha.
 Mordazas rotativas de soldadura transversal.
 Porta bobinas con sistema de freno.
 Carro de alimentación de 2 mts de longitud.
 Molde conformador extensible.
 Ajuste de parámetros (longitud de formato, posición de pala,…)
 Pantalla con teclado numérico para el ajuste de parámetros de la máquina,
diagnóstico e información del estado de la misma.
pág. 35
2.1.6.2 CONCEPTOS RELACIONADOS CON LA ELABORACIÓN DE

PRODUCTOS (BARRA DE CEREAL)
Estas barras son un producto que puede almacenarse durante largos periodos de
tiempo, ofrece muchas ventajas tanto para el fabricante y el consumidor. El
producto puede alcanzar mercados más amplios alejados geográficamente.
Finalmente el consumidor puede tener reservas de estas barras de cereales
disponibles para cualquier situación.
 MANIPULACION DE ALIMENTOS
El concepto de manipulación de alimentos en la industria alimenticia ha sufrido
una gran evolución en cuanto a las normas tradicionales utilizadas para la
elaboración y la manipulación de las materias primas, los productos intermedios y
el producto final. Los manipuladores de alimentos son todas aquellas personas
cuya actividad laboral implica la manipulación de los mismos durante operaciones
como: La preparación, la fabricación, la transformación, la elaboración, el
envasado, el almacenamiento, el transporte, la distribución, la venta, el suministro
y el servicio.
Nota: La producción de alimentos inocuos requiere que todos los participantes en

la cadena alimentaria reconozcan que la responsabilidad principal corresponde a
quienes producen, elaboran y comercializan los alimentos.
 PROCEDIMIENTO
Dentro de una aplicación, se denomina procedimiento al conjunto de instrucciones,
controles, que hacen posible la resolución de una cuestión específica. La
impresión es un procedimiento, como lo es la incorporación de una imagen a un
texto predeterminado.
pág. 36
 MERMA
Una merma es una pérdida o reducción de un cierto número de mercancías o de
la actualización de un stock que provoca una fluctuación, es decir, la diferencia
entre el contenido de los libros de inventario y la cantidad real de productos o
mercancía dentro de un establecimiento, negocio o empresa que conlleva a una
pérdida monetaria.
Técnicamente una merma es una pérdida de utilidades en término físico. El

inconveniente de una merma es inevitable.
 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO

La distribución de espacio se refiere a la disposición física de los puestos de
trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para
la atención y servicios tanto para el personal.
 OBJETIVO DE LA DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la

eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una
organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el
espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de
manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir una buena organización para
obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones.
pág. 37
2.2 EXPERIENCIAS DE OPTIMIZACIÓN
OPTIMIZACIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL: Facultad de ingeniería

presentado por Luis Felipe García Galeno
El Gerente General de S.I.A.L DEL VALLE comunica que se está presentando un

continuo y extenso cuello de botella en una de las fases de producción llamada
emvasamiento a la hora de fabricar grandes cantidades de pedido que no pueden
ser cubiertos por la empresa, debido a la falta de maquinaria que se requiere para
esta fase donde actualmente esta se realiza de manera artesanal o la falta de
materia prima requerida para ofrecer un producto terminado a tiempo y optimo. Lo
anterior está causando que los clientes mayoritarios opten por adquirir el servicio
de la competencia debido a que los pedidos no se entregan a tiempo, generando
la disminución de la rentabilidad, imagen de la empresa y el nivel de satisfacción
de estos clientes. “Descripción de la situación problemática”
El proceso de manufactura o proceso de fabricación empieza desde la planeación

o verificación del inventario de las materias primas que conlleva la explosión de los
materiales, seguido de la orden de producción en donde se diligencia el nombre
del producto, cantidad a fabricar, el número de lote, la materia prima a utilizar y la
fecha de entrega del producto, después de la orden de producción se procede a
realizar el proceso de manufactura que es donde se adicionan las cantidades
necesarias de materia prima al proceso de mezcla y se deja por un determinado
tiempo en reposo, de aquí se conlleva el numero de muestras al laboratorio para
hacerle el respectivo análisis de control de manera artesanal envasado
aproximadamente 4 galones o kilos por minuto por medio de un embudo o un filtro
dependiendo de viscosidad del producto y por último el etiquetado, empacado y el
almacenamiento del producto a la bodega de productos terminados para su debida
distribución .
pág. 38
Según lo anterior, Gerente General solicita la optimización de la fase de

envasamiento que actualmente le está generando perdidas a la empresa y que le
permita envasar sus productos de una manera más rápida y eficaz por lo general
cuando un pedido es de bastante volumen en algunas ocasiones el envasamiento
del producto es muy demorado acorde a la fecha de entrega ya que este se realiza
a mano por falta de maquinaria requerida y la entrega ya que este se realiza a
mano por falta de maquinaria requerida y la entrega a veces no es como el cliente
lo espera, por lo cual se termina pidiendo un plazo para la entrega efectiva del
producto lo cual no debería suceder por lo que está en juego la satisfacción del
cliente.
Optimizar la fase de envasamiento del proceso de fabricación de productos por el

aseo de la empresa S.I.A.L DEL VALLE, mediante la implantación de nueva
tecnología.
Facultad de ingeniería presentado por Luis Felipe García Galeno
pág. 39
OPTIMIZACION DEL PROCESO DE ULTRAPASTEURIZACION DE LA

COMPAÑÍA DE ALIMENTOS LTda. DELIZIA
La ultra pasteurización es el método más eficaz para alargar la vida de productos

lácteos y conservar en gran medida su valor nutricional, además de facilitar su
distribución y su conservación, evitando costosas y complicadas cadenas de frio.
Por otro lado, con los productos lácteos, ultra pasteurización se puede solucionar
problemáticas latentes de nuestro país, las cuales son un alto índice de
desnutrición y los malos hábitos alimentarios. Con una distribución más fácil y de
mayor durabilidad, estos se convierten en productos más accesibles a la
población Boliviana.
La eficiencia del tratamiento térmico es sometida la leche, para su ultra

pasteurización, está en función de la combinación tiempo, temperatura, la cual
debe ser suficiente para eliminar la mayor cantidad de microorganismos que
contiene la leche, sin afectar el poder nutricional y sus características físicas. Para
lo cual se debe tomar las variables de operación del equipo de ultra pasteurización
las cuales están definidas por la programación de temperaturas y de flujos de
operación de las unidades de procesamiento.
La transferencia térmica del flujo calefactor al producto lácteo, obedece a la

naturaleza del fluido sometido a la transferencia de calor, conseguir mayor
turbulencia en el fluido dará una mayor transferencia de calor y por ende una
mayor eficiencia energética y menor gasto en generación de energía.
Una vez finalizada el presente proyecto se pueden definir los siguientes cambios a
nivel técnico académico y empresarial.
De manera general se ha mejorado el rendimiento diario de la línea de elaboración

de productos de ultra pasteurización de la empresa. Aumentando la capacidad de
cada ciclo de producción de dos lotes a cuatro o más lotes en algunos casos,
pág. 40
realizando el seguimiento y análisis de cambios realizados en las variables de

operación.
Desde el punto de vista de la empresa, gracias a la optimización del proceso UHT,

se logro aumentar el volumen de producción, demostrado en la programación
actual de ciclos de producción diarios, de dos lotes por ciclo a cuatro lotes por
ciclo.
Se determino tiempo de residencia del producto en los tubos de esterilización,

para distintos valores de caudal de operación. Este dato contribuyo de gran
manera al análisis del proceso y por consecuencia a la mejora de este.
OPTIMIZACION DE LOS SISTEMAS DE ENVASADO Y DE LA

CONSERVACION DE ALIMENTOS.
Los sistemas de comercialización y venta de alimentos han experimentado

grandes cambios en las últimas décadas. Las razones para ello son muy variadas
y de índole diversa, si bien dos palabras resuenan en el mundo alimentario más
fuertemente que ninguna otra: seguridad y calidad. Los alimentos deben ser lo
más seguros posible desde el punto de vista higiénico y de la salud, pero al mismo
tiempo, deben poseer la máxima calidad sensorial, y conservarla el mayor tiempo
que sea viable.
6
Facultad de tecnología presentado por Ángel Gemio
pág. 41
Los desarrollos en la tecnología de los alimentos a lo largo de los siglos han hecho
posible que los niveles de seguridad y calidad sean en la actualidad mayores que
nunca. Refrigeración, pasteurización, desecación y decenas de técnicas mas
permiten conservar los alimentos en buenas condiciones. Por otra parte, la
cantidad de alimentos que obtenemos por transformación de materias primas son
numerosos y variados. Casi todos ellos, además, se conservan durante periodos
de tiempo convenientemente dilatados.
La mayoría de los alimentos frescos, sin embargo, presentan el problema de que
su vida útil es muy limitada, a causa sobre todo del crecimiento de
microorganismos alterantes, y también de las reacciones oxidativas. Así, su vida
es excesivamente limitada para adecuarse a los actuales sistemas de distribución
y venta. La forma de venta es tradicional va perdiendo peso relativo, de manera
que la distribución y venta mediante autoservicio en supermercados e
hipermercados se han ido haciendo mayoritarias. Ello comporta que estos
alimentos frescos deban ser envasados tras una mínima preparación. De esta
forma, son expuestos en las vitrinas frigoríficas de los establecimientos de venta.
ENVASADO DE LOS ALIMENTOS

Los sistemas de envasado de uso común para alimentos frescos son
esencialmente tres, cada uno de ellos con sus ventajas y limitaciones.
El más sencillo y poco costoso, pues requiere poca infraestructura, es el que en

ingles se denomina “over-wrap”, es decir, la simple “envoltura” del material plástico
sencillo y manejable, habitualmente sobre una bandeja rígida. Este material es un
barato polietileno de baja densidad, o similar, que impide la desecación,
permitiendo no obstante el libre paso de la atmosfera circundante.
Son materiales, además, extensibles y autoadhesivos. También han alcanzado un

gran uso en el ámbito domestico. Los alimentos así se encuentran así envueltos
en condiciones en las que se mantienen sus propiedades sensoriales de color,
pág. 42
olor, sabor, etc. Pero, puesto que no hay ningún agente que inhiba el crecimiento
microbiano, salvo la temperatura de refrigeración, la vida útil es generalmente
corta, y viene determinada por el crecimiento de microorganismos aerobios
psicrotrofos.
El envasado a vacio supuso una revolución en la conservación de alimentos

frescos. Implica el uso de materiales plásticos costosos, generalmente laminados
en multicapas, y la utilización de las maquinas capaces de alcanzar un grado de
vacio elevado en el interior del envase. Los materiales de envasado deben ser
impermeables a los gases, para evitar el intercambio con la atmosfera.
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO EN LA MEJORA DEL ENVASADO;

SISTEMAS ANTIOXIDANTES Y ANTIMICROBIANOS
En el grupo de investigación en la calidad y tecnología de la carne (GICTC) nos

planteamos buscar soluciones a este problema, con vistas al desarrollo de
sistemas tecnológicos que permitieran extender en lo posible la vida útil de los
alimentos. Puesto que las causas de la limitación de la misma son de carácter
oxidativo como microbiano, se hacía necesario investigar en ambos campos, bien
buscando agentes o antioxidantes, bien antimicrobianos, o bien que ejerzan
ambas funciones, o conjugando las dos acciones en sistemas combinados. Tras la
realización de estudios previos sobre las atmósferas más idóneas para cada tipo
de carne o producto cárnico, las líneas de trabajo que acometimos fueron las
siguientes:
1. Búsqueda y desarrollo de sistemas de iluminación no oxidantes

2. Utilización de antioxidantes naturales
3. Utilización de antimicrobianos naturales
pág. 43
Sistemas de iluminación no oxidantes
La venta de carne envasada en el modo de autoservicio en vitrinas frigoríficas

implica que éstas deben estar necesariamente sometidas a iluminación. Como es
sabido, las radiaciones luminosas son catalizadores de la oxidación, es decir, son
pro oxidante. Esto significa que los procesos oxidativos causantes del deterioro de
la carne serán más rápidos en presencia de luz y, por lo mismo, disminuirá su vida
Útil. La Figura 2 muestra el efecto de la iluminación con un fluorescente estándar
de supermercado sobre la oxidación lipídica; la velocidad de este proceso es
aproximadamente el doble que en la carne mantenida en oscuridad.
El espectro de emisión de las lámparas habituales se muestra también en la

misma figura. Es de destacar que, además de los picos característicos del
espectro de emisión en las longitudes de onda de la luz visible, emiten un pequeño
pico en la zona del ultravioleta más cercano (UVA), alrededor de 360 nm. Por otra
parte, los plástico sutilizados en el envasado, a pesar de que entre sus
características se hace figurar la de ser filtro UV, permiten e l paso de las
radiaciones comprendidas entre 300 y 400 nm. Esto quiere decir que la carne está
sometida, no sólo a la radiación visible, sino también a una pequeña cantidad de la
radiación UVA más cercana a la visible. Con objeto de minimizar en lo posible este
efecto, realizamos un diseño experimental en el que, junto a la iluminación habitual
y la oscuridad, se sometió la carne a dos condiciones innovadoras.
Una fue la utilización de una nueva lámpara (Promolux), recién desarrollada, que
carece de emisión en la zona UVA. Otra fue la interposición de un filtro de
policarbonato, material plástico rígido y transparente, capaz de eliminar la
incidencia de radiación inferior a 400 nm. Los resultados se muestran en la misma
pág. 44
El uso de la lámpara Promolux, cuyo espectro de emisión se recoge también en la

figura, dio lugar a una disminución altamente significativa de la oxidación lipídica,
de modo que fue sólo ligeramente superior a la de la carne mantenida en
oscuridad. Por lo que se refiere al filtro de policarbonato, cuyo espectro de
transmisión está incluido igualmente en la figura, ocasionó una reducción similar
de la oxidación. Estos resultados demostraron por primera vez en alimentos que,
mientras la radiación visible es sólo ligeramente pro oxidante, pequeñas
cantidades de la radiación UV oxidación. Más aún, por mecanismos todavía no
bien conocidos, el crecimiento microbiano también se redujo al reducir la
incidencia de radiación UVA.
Figura 2. (A) Oxidación lipídica en carne de vacuno envasada en atmósfera modificada

y sometida a oscuridad, iluminación con fluorescente standard (FS) de
supermercado, iluminación con lámpara Promolux e iluminación con FS más un
filtro de policarbonato. (B) Espectros de emisión y transmisión de los sistemas de
iluminación utilizados en A.
pág. 45
Investigación y desarrollo de envases activos

La innovación en el desarrollo de nuevos tipos de envasado a partir del envasado
en atmósfera modificada se dirige en la actualidad hacia dos objetivos bien
marcados: los envases inteligentes y los envases activos.
Los envases inteligentes son aquéllos que incorporan algún sistema que informe
de las propiedades y/o estado del alimento envasado. Así, existen sensores para
saber si ha habido cambios de temperatura, para conocer su estado de oxidación,
para indicar el nivel de los recuentos microbianos, etc. Dichos sensores interiores
están asociados a un indicador exterior que, por lo común mediante un sistema de
cambio de color, informa convenientemente al distribuidor o al posible comprador
del estado real del alimento envasado.
Los avances en esta línea de desarrollo han sido extraordinarios, y de hecho

existen varios sistemas comercializados, pero el escaso interés de las propias
empresas de distribución en su implantación ha hecho que ésta, hasta el
momento, no se haya generalizado.
Un envase activo, por su parte, es aquél que incorpora algún sistema que mejore y
alargue la conservación de los alimentos envasados, sin estar en contacto directo
con el alimento. Es decir, actúan mediante interacciones positivas envase-alimento
a través de la atmósfera de envasado. Los sistemas más comunes incorporan al
envase agentes naturales antioxidantes y/o antimicrobianos. La acción de estos
agentes puede estar basada, bien en suministrar compuestos que protegen al
alimento, o bien en absorber y secuestrar compuestos que deterioran el alimento.
Los mecanismos de acción están siendo estudiados en la actualidad por diversos
equipos de investigación de la Universidad de Zaragoza.
En todo caso, se trata de conseguir que los procesos oxidativos y/o microbianos
que afectan a la vida útil del alimento sean inhibidos en mayor o menor grado. El
pág. 46
caso de los envases activos es pues completamente diferente del de los envases
inteligentes; son las propias empresas de distribución las primeras interesadas en
su implantación.
Investigaciones básicas en envases activos antioxidantes

Nuestro grupo de investigación, sobre la base de la experiencia adquirida en el
campo de los antioxidantes naturales, la colaboración con otros investigadores y la
cooperación con empresas del sector del envasado, abordó un gran proyecto de
desarrollo de envases activos antioxidantes.
Descripción del sistema patentado por los autores para la incorporación de agentes antioxidantes a
un envase activo para alimentos.
El sistema desarrollado hace uso de la tecnología de recubrimiento interior de los

envases plásticos con barnices inertes aislantes, en la que es pionera la empresa
pág. 47
Artibal (Sabiñánigo), y que tienen como fin el aislamiento del alimento del envase,
es decir, incorporar una barrera a la migración de compuestos potencialmente
tóxicos desde los plásticos o metales al alimento. Es a estos barnices inertes a los
que se incorpora en nuestro modelo el extracto natural antioxidante o
antimicrobiano.
Un resumen del método protegido por patente europea se reproduce en la figura.

En síntesis, el extracto vegetal se disuelve en un barniz diseñado especialmente
para ello; el barniz se fija en la superficie interior del material plástico, formada por
polietileno, que servirá para cerrar el envase; se introduce el alimento y se sella el
plástico sobre la bandeja rígida. El extracto ejercerá su acción a lo largo del tiempo
de conservación del alimento, como ya se ha dicho, bien liberando lentamente a la
atmósfera interior moléculas activas, o bien secuestrando moléculas procedentes
del alimento que participan en los mecanismos de deterioro del mismo.
Las investigaciones se han llevado a cabo mayoritariamente con carnes y

elaborados cárnicos frescos. Por lo que se refiere a los extractos vegetales, se
han ensayado principalmente romero y orégano, pues son abundantes y poco
costosos, muy activos como antioxidantes y también poseen acción
antimicrobiana. El primer modelo utilizado consistió en un film plástico activo que
se incluía en el interior de un envase estándar, sin contacto con el alimento. Como
extracto natural se ensayó en primer lugar romero, a varias concentraciones y
proporciones con el barniz. Este modelo se aplicó a carnes de vacuno y cordero.
Básicamente, el trabajo se ha enfocado en dos líneas diferentes. Una es la

aplicación de papel adhesivo, previamente tratado para incorporar el barniz activo,
a la bobina que servirá de material de sellado de los envases (ver Figura 14). De
manera automática, el papel activo es situado en la cara interna de la tapa del
envase, a intervalos regulares correspondientes a cada bandeja, debajo del lugar
pág. 48
donde se colocará la etiqueta del producto comercializado. Es este un sistema de

fácil desarrollo, pero más costoso para el proceso de envasado en la industria.
La segunda, a la que se está dedicando más esfuerzo por su complejidad técnica,
es la incorporación directa de “ventanas” de barniz activo a la bobina de envasado.
Los mayores problemas radican en la modificación de las propiedades del plástico
al incorporar la capa de barniz activo, que se manifiesta en dificultad de sellado y
formación de vaho. En todo caso, los progresos son muy notables, de modo que
está cercana la consecución del objetivo final.
Mientras tanto, son muy numerosos los estudios particulares llevados a cabo con
diversas empresas para la aplicación de este sistema a la conservación de todo
tipo de alimentos.
Conclusión y prospección de futuro

El estado actual de las investigaciones en el campo de los envases activos
permite ser optimista en cuanto a su desarrollo futuro. Los sistemas actuales de
distribución y venta de alimentos frescos envasados necesitan avances
tecnológicos innovadores para asegurar el mantenimiento de una elevada calidad
y seguridad de los mismos durante el mayor tiempo posible. Los hechos
demuestran que el envasado activo reúne todos los requisitos para realizar esa
función en el futuro más inmediato. De hecho, son numerosísimos los proyectos
de desarrollo coordinados entre empresas y grupos de investigadores para
mejorar las tecnologías y aplicaciones existentes. El hecho de utilizar extractos
naturales como agentes de conservación no es ajeno a este éxito.
Entre las tecnologías innovadoras para su desarrollo se cuenta la utilización de

nanopartículas en la construcción o recubrimiento de envases. La nanotecnología
está suponiendo una revolución científica, de alcance todavía desconocido, en
todos los campos de la medicina, la farmacia, la tecnología alimentaria, etc. En el
campo de la tecnología del envasado, las nanopartículas permiten inmovilizar allá
pág. 49
donde se desee los extractos o compuestos que poseen actividad antioxidante y/o
antimicrobiana. A partir de estos reservorios, pueden ser liberados para
interaccionar muy eficazmente con el alimento, ejerciendo su acción beneficiosa
de manera sostenida a lo largo del tiempo de conservación.
Las líneas de trabajo prioritarias hacia el futuro son aquéllas encaminadas a la

obtención de envases activos de alta eficacia como antioxidantes y como
antimicrobianos, que confieran el menor olor o sabor posibles, que sean aplicables
a una diversidad de alimentos, que no supongan riesgos para la salud, que
puedan ser fácilmente implementarlos en la industria y que tengan un coste
razonable.
7
7
Autores de la incorporación de agentes antioxidantes a un envase activo para alimentos.
www.umsanet.edu.bo/tesis
pág. 50
CAPITULO III
REDISEÑO
DEL PROCESO INDUSTRIAL Y SU ENTORNO
pág. 51
3.0 DIAGRAMA DE FLUJO.
Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio
Dentro del estudio de transformación de la materia en productos terminados y

comercializables, se establece todos los pasos y actividades que involucran el
desempeño del mismo. Se ve por conveniente describir el proceso de producción
mediante diagramas de flujo globales.
Este diagrama de flujo detalla de manera esquemática el proceso de elaboración

de productos barras nutritivas de la empresa Irupana desde la recepción de
materia prima hasta el envasado del producto para su almacenamiento y posterior
distribución.
pág. 52
3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PIPOCAS DE CEREALES (MATERIA PRIMA).

DIAGRAMA DE FLUJO DE LOS CEREALES PARA
OBTENER PIPOCAS O INSUFLADOS DE CEREALES
DE QUINUA, AMARANTO Y CAÑAHUA.
Cereales en grano
de Beneficiado
Acondicionamiento
de Materia Prima
Humidificacion
Quinua Amaranto Cañahua
Insuflado Expandido Insuflado
Escarificado Tamizado Tamizado
Clasificado
Reproceso Seleccionado
No
Cumple con las Control de

Especificaciones Calidad
Si
Pipocas de
Envasado Quinua,Amaranto y
Cañahua.
Almacenamiento
Producto
Terminado
Fuente: Elaboración propia
pág. 53
3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN

PRENSADORAS MANUALES (Situación Actual)
En el proceso de producción se realiza las siguientes etapas como se muestra en

el diagrama de flujo:
DIAGRAMA DE PROCESO DE LA LINEA ACTUAL CON LAS

PRENSADORAS MANUALES
Inicio del Proceso
No
Subproducto
como Materia
Prima
Si
Control de
Pesar todos los Calidad
ingredientes para la
producción.solido/
liquido
Pesar los
Pesar los
mezcla liquida
mezcla solida
(jarabe aglutinante)
Llevar a una olla

para la cocción del
jarabe.
Tiempo de
En una sartén se
cocción de:10
coloca una pequeña
min aprox.
cantidad de jarabe y
cocinar.
Luego
Mezclar lo S/L en la
sartén y cocinar
unos segundos.
Reprocesar para Llevar a las

Control de
volver a realizar el No prensadoras y
Calidad
producto. retirarlas.
Bañar con
chocolate por toda
la superficie.
Barra Nutritiva
Si
Controlar los empaques
Empaquetar en
fuelle de 6 unidades Envasar
Venta, mercado
Fu
ente: Institución (línea de barras nutritivas)
pág. 54
3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL REDISEÑO DEL PROCESO INDUSTRIAL

PARA LA ELABORACIÓN DEL PRODUCTO BARRA NUTRITIVA EN LA
NUEVA LÍNEA DE BARRAS.
DIAGRAMA DE PROCESO DE LA NUEVA LINEA

DE BARRAS NUTRITIVAS
Inicio de proceso
Subproducto
Materia Prima
Pesar todos los

mezcla solida y
Liquida.
No
Mezcla Solida Mezcla Liquida
Llevar al Mixer de
Solidos a Llevar al mixer de Medir los
temperatura Líquidos para la ºBx=84, T=ºC
Programada. cocción del jarabe.
Pesar el jarabe de acuerdo al

peso de la mezcla solida.
T=40-
Mezclar muy bien lo 52ºC
Solido y Liquido a
cierta temperatura.
Llevar a la cinta
transportadora de
barras.
Toma de pesos de
Encargados C.C
la barra. Barras nutritivas
Control de
Calidad
Si
Envasado
Venta, Mercado
pág. 55
A continuación se describe a detalle el rediseño o reorganización del proceso de

elaboración de barras nutritivas en la línea desde la recepción de la materia prima
hasta la obtención del producto terminado. Tomando en cuenta diversos factores
de operación para la producción en cada proceso.
Además considerando que el proceso de desarrollo debe ser sistemático que

conlleva una serie de pasos ordenados, los cuales se encuentran estrechamente
relacionados entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado preciso, de forma
general el desarrollo llega a su fin.
3.3.1 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA.
En esta primera etapa del proceso, se analiza la calidad de la materia prima que
se elabora en la misma empresa y según los resultados se la clasifica para
destinarla al proceso de producción. La materia prima que va a ser destinada para
la elaboración debe ser de calidad caso contrario será rechazada.
3.3.2 PESAJE DE LAS MATERIAS PRIMAS e INSUMOS
Realizar el pesado de pipoca de quinua, cañahua, amaranto y demás ingredientes

de la receta sólida y lo mismo para la mezcla líquida pesar todos los ingredientes
de acuerdo a lo especificado en la receta de elaboración del producto.
El pesado se realiza en dos partes:
Primero.- Pesar todos los ingredientes de la parte solida y llevar al mezclador o

mixer de sólidos a temperatura programada. Que se especifica más adelante.
Segundo.- Pesar de la misma manera la mezcla liquida que luego se lleva al

mixer de líquidos y se debe tomar mediciones de la temperatura y el grado de
concentración de azúcar. Una vez que llegue al °Bx adecuado y temperatura
adecuada se debe mezclar con la parte solida.
pág. 56
Foto Nro.1 Materias primas para el proceso de pesado
3.3.3 PROCESO DE COCCIÓN DEL JARABE AGLUTINANTE.
Esta etapa es la más importante del proceso, en cuanto ha receta se refiere ya

que la eficacia del proceso depende de esta. El mixer de líquidos tiene la forma de
olla sin tapa que calienta a los líquidos con acción de calor generado por fuego
que está en la parte baja de la olla y dentro de esta un eje central que sostiene a
dos paletas de manera que al girar van removiendo a la solución liquida que se
tiene.
pág. 57
Foto Nro.2 Mezcladora o mixer de líquidos
Este mezclador de líquidos cuenta con un medidor de temperatura que llega hasta
210 °C y lo recomendable es 170 °C es el límite que se determino para la cocción
del jarabe o mezcla líquida. Es de vital importancia que no sobrepase este límite,
porque existe el riesgo de fuga del lubricante de la válvula de escape que está
dentro del mixer (mezcladora enchaquetada).
Dos aspectos importantes a tomar en cuenta:
a) Una vez llevada la mezcla

liquida a la mezcladora de líquidos después de ser pesada con precisión,
se realiza variadas mediciones de temperatura con un termómetro de
líquidos.
b) Y otro factor importante es la
medición de concentración del azúcar en el jarabe, esto con la ayuda de un
refractómetro que mide el ° Brix (concentración del azúcar).
pág. 58
MEZCLADO DE LOS SÓLIDOS EN EL MIXER DE SÓLIDOS.
Este equipo cuenta con un panel de control de temperatura que nos indica la T de
operación y T de programación.
Esta etapa es también de gran importancia, ya que debe estar a una temperatura
adecuada para ser mezclada con el jarabe aglutinante.
 La temperatura de operación
es la que se toma en cuenta y es de T= (66 - 68) °C.
Foto Nro.3 Mezcladora de sólidos (momento en el que se echa los ingredientes)
pág. 59
3.3.4 PROCESO DE MEZCLADO SOLIDO/LÍQUIDO.
En este proceso se realiza el mezclado de los ingredientes de la mezcla solida con

la mezcla liquida en el MIXER de sólidos.
Se tomo mediciones de temperatura y concentración de azúcar en el proceso de

cocción de jarabe, ya que son variables muy importantes para el proceso de
mezclado operación. De este depende que el producto sea bueno para la
producción.
La mezcla sólida debe estar muy bien homogenizado y tener una temperatura
adecuada y estandarizada para que pueda ser mezclada con la mezcla liquida.
Al realizar las mediciones de temperatura y tiempo en cada producción, se hizo

una tabla y respectiva grafica que se verá más adelante en el capítulo IV. Y se
podrá percibir lo importante que son las variables en este proceso de mezclado
solido/liquido.
Foto Nro.4 Mezcla de receta solida y receta liquida
pág. 60
Respecto a los parámetros óptimos de trabajo en proceso de mezclado de

solido/liquido son:
 La T= (40 a 52) °C es la adecuada para la mezcla de solido/liquido.

 Posteriormente se debe dejar mezclando uno minutos durante
aproximadamente 5 a 10minutos.
 Luego se debe vaciar la mezcla en la tolva de alimentación de la
línea de barras con mucho cuidado, para evitar pérdidas del
producto.
3.3.5 PROCESO DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN.
En la tolva de alimentación se vacía el producto, en el que la bobina de

alimentación realiza una compresión de toda la mezcla. Para luego seguir su
rumbo hacia los rodillos o bobinas de compresión.
En este proceso toda la alimentación sale uniforme, con medidas de espesor que
se determino, revisar más adelante en el subtitulo de funcionamiento de las
maquinarias.
Foto Nro.5 Tolva de alimentación
pág. 61
3.3.6 RODILLOS Y VENTILACIÓN.
Los rodillos ayudan a la mezcla a ser compactada o comprimida, para que en el

momento de envasar no exista desgrane de barras y también es importante que
se tenga un corte limpio y no exista mucha merma.
El ventilador ayuda a que el producto se seque y de esa manera existirá un corte

limpio en el proceso de cortador de producto.
En este proceso tuvimos que cambiar los ventiladores ya que eran muy pequeñas
y no fue suficiente, el aire de ventilación para el enfriamiento del producto era muy
deficiente.
3.3.7 PROCESO DE LA CUCHILLA/CORTADOR.
Este proceso es el que se encarga de realizar el corte al producto; es decir,

nuestras barras nutritivas, un punto importante respecto a las cuchillas y cortador
es que estos dependen de la velocidad de la cinta; es decir, la maquinaria cumple
con distintos procesos pero este proceso es muy importante y delicado porque
depende de la velocidad de la cinta transportadora como se mencionó
anteriormente.
3.3.8 PROCESO DE LA CINTA TRANSPORTADORA.
La cinta transportadora es la que se encarga de transportar todo el producto

siguiendo todos los procesos y finalizando se obtiene un producto terminado que
va directamente para envasado.
3.3.9 PROCESO DE ENVASADO.
El responsable del proceso debe:

 Revisar las bobinas destinadas para el envasado y desechar alguna
parte de esta que se encuentre fallada.
pág. 62
 Posteriormente debe realizar el envasado del producto en la

envasadora Flow Pack de acuerdo al instructivo de manejo de la
Flow Pack.
 Finalmente debe colocar el producto final en las gavetas
debidamente limpiadas.
El proceso de elaboración de barras finaliza con el envasado del producto que son
detallados en el (capítulo IV).
Por último se realizo registros de trabajo para el proceso de operación que se vera
de forma más detallada en los Anexo-3.
3.3.10 PROCESO DE EMPAQUETADO Y ALMACENAMIENTO.
El empaquetado se realiza en fuelles o bolsas de 6 unidades y de 20 unidades.
Realizar el almacenamiento del producto de acuerdo a lo establecido en el

instructivo de almacenamiento de producto final.
Este proceso es con el que se finaliza todo el procedimiento de operación.
3.4 REDISEÑO Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE FORMA
ASPECTO DIAGNOSTICO FASES DEL PROCESO DE

DESARROLLO
-Evaluación del producto
1. Producto
que se está fabricando, -Análisis Sensorial.
 forma
 tamaño
 presentación
 peso
 forma del
pág. 63
producto, etc.
2. Materia Prima e En relación al producto Esta fase incluye la especificación

Insumos
se debe evaluar las completa de los ingredientes,
materias primas o materiales de empaque y
componentes de la embalaje, otros insumos y
formula alimenticia, etc. tolerancias de todos los
componentes del producto.
3. Producto en - Evaluación del proceso - Ensayo Fisicoquímico.
proceso y producto de Fabricación,  Determinación de la
terminado. Caracterización del humedad del producto en
Proceso, Determinación proceso y en producto
de su Capacidad de terminado.
Producción, etc. -Análisis Bromatológico
 Proteína
-Involucra la preparación  Fibra
y evaluación de múltiples  Humedad
versiones de producción  Cenizas
previas al producto. -Análisis Microbiológicos.
Y por otro lado esta los

parámetros de la maquinaria y
Equipos.
-Determinar los parámetros de
velocidad de la cinta
transportadora.
-Determinar la frecuencia a la que
se debe trabajar.
-Determinar los parámetros de la
velocidad del cortador de la cinta
pág. 64
transportadora (longitud de la
barra nutritiva).
-Regular los rodillos de la cinta
transportadora (altura de la barra
nutritiva).
4.Maquinaria/Equipos - Evaluación a la - Pruebas para el funcionamiento
Maquinaria, Lay out de la maquinaria de la línea de
Funcionamiento de las barras.
maquinarias y Equipos. -Elaboración de instructivos de
Determinación de la limpieza para c/equipo y
Maquinaria que define la maquinaria de la línea de barras.
capacidad de la línea o *Programa de mantenimiento de
cuello de los equipos.
Botella en el proceso.
5. Mano de Obra -Evaluación de mano de -Personas capacitadas para el
obra en el proceso de manejo de maquinaria y equipos.
fabricación y el manejo - Manejo de registros.
de las maquinarias.
3.5 EVALUACIÓN DEL PRODUCTO QUE SE ESTÁ FABRICANDO.
En esta fase se evaluaron las especificaciones del producto, es decir; nombre del
producto, descripción comercial, características de la barra nutritiva energética,
como ser: forma, tamaño de presentación, peso y forma del producto. Que
también se realizara el análisis sensorial.
 Requisitos Generales ( según la Norma Boliviana NB)
Olor, Color, Sabor y textura, característica de acuerdo al tipo de producto, no debe

contener ninguna partícula extraña (piedra, papel, textil, madera, insectos, etc.)
dentro ni en la superficie del producto terminado.
pág. 65
Foto Nro6: Barra Nutritiva de la prueba que se realizo.
3.5.1 EN RELACIÓN AL PRODUCTO SE EVALUARA LAS MATERIAS

PRIMAS Y/O COMPONENTES DE LA FORMULA ALIMENTICIA
Materia Prima e Insumos
La disponibilidad, procesamiento y almacenamiento de la materia prima e insumos

puede mencionarse el siguiente lineamiento.
 Materia Prima e Insumos actualmente en proceso y/o de usual

procesamiento:
Entraran dentro de esta clasificación todas las materias primas y los insumos con
las siguientes características:
i. Disponibilidad: Están en stock o son de fácil

disponibilidad (Se tienen proveedores identificados y
que cuenten con el producto en el momento).
ii. Procesamiento: Los requerimientos y características de
su procesamiento se conocen, pues los métodos
respectivos se ponen en práctica usualmente o se han
puesto en práctica con anterioridad.
pág. 66
iii. Almacenamiento: Los requerimientos, condiciones y

cuidados a tomar en cuenta en el almacenamiento de
los mismos se conocen y se están poniendo en práctica
actualmente o es posible implementarlos de inmediato
o en un muy corto periodo de tiempo.
3.5.2 PRODUCTO EN PROCESO Y PRODUCTO TERMINADO
Evaluación del proceso de fabricación, caracterización del proceso, determinación

de su capacidad de producción, etc.
Involucra la preparación y evaluación de múltiples versiones de pruebas previas

antes de la producción producto.
Además se realizarán los análisis que requiere la industria alimenticia como ser:
Análisis química, análisis física y análisis microbiológico al producto y que se
describe a continuación. Así como también el valor nutricional del producto.
3.5.2.1 ANÁLISIS DE LA MATERIA PRIMA.

Los análisis de materia prima son realizados en el laboratorio de la empresa
IRUPANA ANDEAN ORGANIC FOOD S.A.
3.5.2.2 ANÁLISIS FISICOQUÍMICO.
Se realizaron los análisis de humedad en el laboratorio de la empresa IRUPANA.

Y los análisis de cenizas, grasa, fibra y proteínas se lo realizo en la carrera de
Química Industrial de la Facultad de Tecnología
La finalidad de realizar estos análisis es solamente referencial y no así para

determinar un estándar ya que estas características propias del producto en
función al lugar de procedencia que no pueden ser modificables, excepto la
humedad. Sin embargo nos ayudara a cuantificar las cantidades de estos
componentes y en las especificaciones de la materia prima será una ayuda
referencial.
pág. 67
3.5.2.2.1 DETERMINAR LA HUMEDAD DEL PRODUCTO
La determinación de humedad fue realizada en el laboratorio de la empresa

IRUPANA, mediante un termo higrómetro (balanza semi analítica).
Parámetros que se deben tomar en cuenta son:
 Tomar una muestra de 5g picado

 Colocar a la balanza y programar la temperatura T= 105°C
 Controlar el tiempo, que en este caso es t= (28 – 30) minutos
3.5.2.2.2 DETERMINACIÓN DE CENIZAS O RESIDUO

MINERAL
Este parámetro fue realizado en el laboratorio de la Facultad de Tecnología de
acuerdo al método gravimétrico, Norma Boliviana NB Cereales (Anexo Nro.1).
Foto Nro.7 Determinación de la ceniza en un crisol
pág. 68
Foto Nro.8 Determinación de cenizas en la facultad de tecnología
 Cenizas contienen los elementos inorgánicos, mucho de los cuales son

de interés nutricional como es el caso del calcio, fósforo, etc.
 Los minerales, junto con el agua, son los únicos componentes de los
alimentos que no se pueden oxidar en el organismo para producir
energía.
3.5.2.2.3 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE PROTEÍNA.

Este parámetro fue realizado en el laboratorio de la carrera de química industrial
(Facultad de Tecnología), Norma Boliviana NB 076 Determinación de proteínas
totales: Kjendal (Anexo Nro.2).
pág. 69
Foto Nro.6 Análisis de proteína en el laboratorio de la Facultad de Tecnología
3.5.2.2.4 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CALCIO.

El contenido de calcio se realizara por Absorción Atómica.
3.5.2.2.5 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HIERRO.

El contenido de hierro se realizara por Absorción Atómica.
Estas dos determinaciones son de suma importancia, que son realizados en la
facultad de tecnología de la carrera de Química Industrial.
3.5.2.2.6 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO.
Los análisis fueron realizados en la Facultad de Tecnología de la Carrera de

Química Industrial encontrándose los resultados en el (Capítulo IV).
pág. 70
3.6 CÁLCULOS Y DETERMINACIONES
En esta parte se describirá de manera genérica para el cálculo de variables que

permitirán hallar los resultados. También se describirán los instrumentos y equipos
que permitirán determinar valores de constantes y variables funcionales del
proceso.
3.6.1 DETERMINAR LA VELOCIDAD DE LA CINTA

TRANSPORTADORA.
La finalidad de hallar la velocidad de la cinta transportadora, es de obtener una

longitud de barra que se iguale a las barras que realizan artesanalmente en la
actualidad, ya que como uno de los objetivos es estandarizar parámetros óptimos
de trabajo en la maquinaria y equipos.
El procedimiento del cálculo de la velocidad se detalla a continuación:
 Se tomo datos de tiempo con

frecuencia.
 La frecuencia varía de 0 a 60
Hertz.
 Se procedió a medir una
determinada distancia.
 El tiempo que se tomo para la
distancia fue 1 minuto.
 Otro parámetro que interviene
fue el long niss, que tiene un intervalo de 0 a 1000, el cual se podía variar y
que interviene en la velocidad de la cinta.
Y a la par se tomo otros datos como:
 Los cortes de la cuchilla que

está en función de la velocidad de la cinta.
pág. 71
 El tiempo que se utilizo es 1

minuto (Cronometrar cuantos cortes realiza la cuchilla en un min.).
V= …………… (1)
3.4.2 CALCULO DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEL PROCESO.
Es importante determinar el tiempo de operación del proceso de producción de

cada lote, para establecer ciclos exactos de producción diarios. El cálculo del
tiempo de operación está en función al flujo de salida que estaría dado por el
equipo de envasado Flow pack y la cantidad de materia prima tratada por el
proceso.
El cálculo de tiempo de operación para productos en la línea, se detalla a

continuación:
Tiempo de Operación = Peso de materia prima / Flujo de salida……. (5)
Tiempo de Operación =
Tiempo de Operación = 1.125 min
3.4.3 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA Y CONCENTRACIÓN

DE AZÚCAR (MEDICIONES DE TEMPERATURA EN JARABE Y °BRIX)
En esta etapa se realizaron muchas mediciones para hallar la temperatura óptima

para trabajar, es muy importante la temperatura y los grados brix (concentración
del azúcar en el jarabe).
pág. 72
Para determinar el comportamiento del proceso en la cocción del jarabe es de

significativa importancia tomar datos consecutivos ya que de esta depende la
concentración del azúcar.
Ya que esta parte del proceso es la más importante y precisa, el equipo

mezclador cuenta con un marcador de temperatura del equipo, el que apunta el
punto de ebullición que es de 170°C y la mezcla o jarabe aglutinante se mide con
termómetro o pirómetro y los grados brix con un refractómetro.
3.4.4 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA MEZCLA

SOLIDA.
Es de suma importancia que la mezcla solida al igual que la mezcla liquida tenga
una temperatura optima de trabajo, ya que también es un estándar para el proceso
de producción.
Este equipo cuenta con un registro programable y de operación de temperaturas

en un panel electrónico (una que es programable y la otra que es de operación).
3.5 CONSTRUCCION DE BALANCE DE MATERIA A FIN DE IDENTIFICAR LA

MERMA.
Hallar las relaciones entre materia prima introducida al proceso y cantidad de

producto envasado permitirá determinar el rendimiento del proceso y la capacidad
de producción de la línea de barras.
Para hallar el rendimiento se tiene que tener la cantidad real hallada y la cantidad
teórica de la prueba que se realizo con producto.
3.5.1 CÁLCULO DE LA CANTIDAD REAL DEL PROCESO.
pág. 73
Para hallar la cantidad real del proceso el balance de materia está en función al
peso por unidad de la barra así como también a los parámetros de la línea como
ser: La distancia (por metro en la línea), medidas de longitud del cuchillo y partes
de división del cuchillo, se describirá más detalladamente en el cap. V de
resultados.
Además tenemos también la velocidad de la cinta que se determino anteriormente

revisar 3.4.2, ecuación (1).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
L=110 mm
18 partes de división =18 barras
Peso = 20 g = 0.002Kg (Barra Nutritiva)
D= 1 m (Se tomo 1 metro como referencia)
3.5.2 CÁLCULO DE LA CANTIDAD TEÓRICO DEL PROCESO.
El balance de materia está en función a la cantidad de materia prima programada

para ser tratado por el proceso de toda la línea. Esta se encuentra primeramente
en el mezclador de líquidos y en el mezclador de sólidos para luego ir a toda la
línea de barras.
pág. 74
El balance de materia para el producto se lo realiza por lote de producción,

también se debe tomar en cuenta las perdidas o merma en la producción. Para
este caso solo se calcula con las pruebas que se realizaron y no así para la
producción.
De tal forma realizaremos el balance de materia, producto que entra, sale y que
también se pierde (merma).
Los cálculos de rendimiento se detallan a continuación:
Determinación de la cantidad teórica:
 Flujo de entrada al proceso

 Flujo de salida
 Parte Liquida
Masa de materia prima
Parte Solida
5 Kg 4 Kg
par
9 Kilogramos de
producto.
pág. 75
400 UNIDADES/ min
Relación: SOLIDO/LIQUIDO 55:45
El cálculo de pérdidas o merma se detalla a continuación:
m E=m S + m P
m P = mE– m …………………...……….(2)
Cantidad de Unidades (Teórica) = peso de materia prima / peso por unidad… (3)
3.5.3 CÁLCULO DE RENDIMIENTO DEL PROCESO.
El rendimiento del proceso se lo calcula a partir de un balance de materia. Con

este procedimiento al margen del cálculo de rendimiento también se podrá
conocer el porcentaje del proceso, tiempo de operación y las pérdidas que
posiblemente puedan existir en el proceso.
Para el Cálculo de rendimiento (n) se necesita conocer la cantidad de unidades

producidas por lote programado de producción, esto varia de un lote a otro.
El cálculo de rendimiento es el siguiente:
pág. 76
Ƞ = (cantidad real / cantidad teórica) * 100%.....................(4)
3.6 REDISEÑO DE LAY OUT Ó DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
La distribución interna debería ser diseñada, construida y mantenida para facilitar

buenas prácticas de higiene y manufactura. Los patrones de movimiento de
materiales, productos y personas, y la disposición de equipos, deberían estar
diseñados para proteger contra posibles fuentes de contaminación. Ver capitulo de
resultados.
Por otro lado el lay out o disposición de maquinaria, equipo y personal deben
llevar un flujo apropiado para que no se genere tiempos muertos e ineficiencias
productivas.
El objetivo es de mejorar la distribución en planta, como localizar una organización

de las áreas de trabajo y del equipo, que sea lo más cómodo y satisfactorio para
los empleados, disminuyendo los retrasos de producción, ahorro del área
ocupada, reducción del material en proceso y acortamiento del tiempo de
elaboración. Con una buena distribución de la planta se puede lograr una mejor
utilización de las maquinarias y equipos, un mejor apremio al trabajador, reducir el
manejo de material, proporcionar un uso más efectivo de la mano de obra. La
distribución en planta y el manejo los de materiales se relacionan directamente, ya
que un breve diseño de la distribución reduce al mínimo la distancia de traslados
de materia prima.
3.7 DETERMINACIONES DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA Y

EQUIPOS.
pág. 77
La evaluación que se realizo dentro de las BPM (Buenas Prácticas de

Manufactura) a la maquinaria y equipos de la nueva línea de barras, y que además
se determina que debe realizarse una limpieza periódica y exhaustiva de los
componentes de alimentación después de cada producción, es muy importante
que se revise cada parte, a detalle el proceso de producción. El proceso en el que
se realiza el corte de la barra nutritiva es muy delicado y se debe tener cuidado ya
que cuenta con un motor cerca.
Y respecto a la limpieza se realizo instructivo de limpieza para los equipos y

maquinas que se verá más adelante en el capítulo IV.
Después de plantear el proceso de producción lo que se realizó en las

instalaciones de la planta de barras, fue identificar la necesidad del equipo.
Se inicio con las pruebas; Tomando anotación de los parámetros (Frecuencia,

distancia, velocidad de la cinta, tiempo, etc.).
La finalidad de hallar los parámetros óptimos de trabajo de la maquinaria y

equipos, es para obtener un estándar para el procedimiento de operación de la
maquinaria.
Estos parámetros de frecuencia, distancia, tiempo y otros son para determinar la

velocidad de la cinta transportadora y de esa manera se podrá determinar los
cortes por minuto en el proceso (4.5.2.8 Proceso de la Cuchilla/Cortador), que se
describió anteriormente.
Cinta Transportadora de la nueva Línea de Barras (mediciones de cm

avanzado de la cinta en un minuto)
V-5 V-6
V-4
P-1
I-4 I-3
S-3
I-1
V-1
E-1
V-2 V-3 pág. 78
Se tomó la medición de
la cinta en 1 min a
distintas frecuencias y la
velocidad cambia.
Ej. F=55; 240cm/min
FRECUENCIA Cm Avanzado en 1 minuto

60 250
55,2 240
50,0 216
45,0 197
40,0 175
35,0 152,5
30,0 130
25,0 106
20,0 85
Tabla nº 3.1 Velocidad de cinta en un minuto

Graf.nº3.1Fvs Cm/min
pág. 79
3.7.1 Parámetros de frecuencia, long y distancia con un tiempo

determinado para obtención de la longitud de la barra.
Determinar la longitud de la barra, es importante establecer los parámetros

óptimos a la que se debe trabajar. Para lo cual se debe medir la distancia a una
determinada frecuencia y con un tiempo determinado.
Cm avanzado en la cinta de Frecuencia Long

transportadora en 1min
250 60 1000
240 55 900
216 50 800
197 45 700
175 40 600
152,5 35 500
130 30 400
106 25 300
85 20 200
80 15 100
Parameter: De 0,00 a 2,00
Tabla nº3.2 Parámetros de cinta transportadora
Se realizaron varias pruebas al vacío como vemos en la siguiente tablas 3.3, con
un tiempo determinado que en este caso 1minuto, se cronometro los cortes de la
cuchilla y se contabilizo cuantos cortes eran, para luego realizar el cálculo del
tamaño de la barra nutritiva.
pág. 80
Parameter:0,99
Frecuencia Cortes/min Longitud
60 13 200
40,02 9 200 Tabla nº
40,2 9 100 3.3Medición
60 14 100 de Cortes/min
en el cortador
60 26,5 700
(Tamaño de
40 18 700
la barra a
50 23 100 determinada
50 43 50 frecuencia y
Long).
Prueba 1: Parameter 0,09, F=55,
Prueba 2: Parameter 1,00, F=55
Long 1 Cortes/min 1 Long 2 Cortes/min 2
100 24 100 12
120 25 120 12
170 23 170 13
200 26 200 15
250 24 250 12
300 25 300 13
350 25 350 14
400 24 400 12
500 23 500 11
600 24 600 12
700 24 700 12
800 23 800 13
Tabla 3.4 Comparación del parameter de 0,09 a 1,00 con los mismos parámetros.
pág. 81
Long Cortes/ min
100 20
200 19
300 19
400 20
500 19
Tabla 3.5 Medición de la Cuchilla en un tiempo de 1min y F=45

Long Cortes/min
100 16
200 10
300 9
400 9
500 9
Tabla3.6 Medición de la velocidad a un F=40
Long Cortes/min
100 8
200 8
300 8
400 8
500 8
Tabla 3.7 Medición de los cortes tomadas en un minuto a f=35
pág. 82

Long Cortes/min
100 18
200 18
300 21
400 18
500 16
Tabla 3.8 Medición de los cortes tomadas en un minuto a f=30

Long Cortes/min
100 25
150 17
200 13
210 13
230 12
250 11
300 8
400 6
500 5
600 4
700 3
999 2
Tabla3.9 Medición de los cortes tomadas en un minuto a f=60
pág. 83
MEDICIONES DE LA BARRA (1º PRUEBA ) EN LA NUEVA LINEA

DE BARRAS
Nº de mediciones Largo Ancho Altura
1 12,2 2,7 1,5

2 12 2,7 1,5
3 11,6 2,7 1,5
4 11,4 2,7 1,5
5 11,2 2,7 1,5
6 10,3 2,7 1,5
7 9,5 2,7 1,5
8 9,3 2,7 1,5
9 9 2,7 1,5
10 8 2,7 1,5
11 7,6 2,7 1,5
12 7,2 2,7 1,5
3.7.2 DETERMINACION DE LA TEMPERATURA DE EBULLICION EN EL

MIXER DE LIQUIDOS.
Este equipo es parte de la línea de barras, es donde se prepara el jarabe
aglutinante para la receta liquida, que también se tomó parámetros de temperatura
y tiempo. Se hicieron pruebas con agua, con distintas mediciones de agua esto
para obtener el punto de ebullición y ver que marca el manómetro de temperatura
y en qué tiempo llega a este punto de ebullición. Tomando en cuenta la
temperatura inicial y la temperatura final.
Una vez que se obtuvo el parámetro del mixer de líquidos, de esta manera se
procede a realizar pruebas utilizando los insumos para el jarabe aglutinante, con
este jarabe se realizan pruebas en la línea de barras conjuntamente con la receta
sólida.
pág. 84
En el mezclador de líquidos, también se tomo las mediciones respectivas; como el

punto de ebullición del liquido, el tiempo del calentamiento de un determinado
liquido. En este caso la primera medición que se tomo o prueba fue con agua.
a. Prueba en el mixer de líquidos de la línea de Barras (prueba c/agua)
1° PRUEBA T= 180°C
2° Prueba
m1= 20 Kg de agua Para 20 Kg de agua el tiempo de punto de ebullición es 19min.
t inicial= 9:30 m2= 60 Kg de agua

T= 80°C inicio
t final= 9:54 T=170°C final
Diferencia= 19 min t= 28 min
Y se determino que el punto de ebullición al que debe llegar el líquido o jarabe fue
T=170°C.
Mediciones de temperatura y °brix al inicio cuando se realizaron las pruebas, más

adelante se verá el resultado en el siguiente capítulo.
Tabla: medición de temperatura y concentración del azúcar.-
N° de Datos ºBx ºC
84 99,2
1 85 98,3
2 90 100,1
3 83 97,3
4 85 98
5 84 97,2
6 85 99,4
pág. 85
7 86 97,4
8 83 96,2
9 86 96,5
10 85 98,3
11 85 97,3
12 86 98,4
13 88 99
14 90 104,3
15 83 97,4
16 84 98
17 86 97,6
Tabla: Medición de temperatura y concentración de azúcar del jarabe

aglutinante (mezcla líquida)
Fuente: Elaboración de propia
Grafico: Medición de la temperatura y los grados brix, tomados de las pruebas antes de la
determinación final del jarabe aglutinante.
pág. 86
3.7.3 DETERMINACION DE MEDICION DE BOBINAS O RODILLOS DE

COMPACTACIÓN.
Se realizaron 3 pruebas en rodillos de compactación para obtener una barra

compactada y precisa.
PRUEBA 1 en PRUEBA 2 PRUEBA 3 en

cm en cm cm
Bobina de Alimentación(cm hasta el tope de
tornillo) 9,5 9 8,5
Bobina de compactación 1 2 1,8 1,8
bobina de compactación 2 1,9 1,7 1,7
Bobina de compactación 3 1,5 1,5 1,5
Bobina de compactación 4 1,5 1,5 1,5

Tabla: Posibles ajustes de los rodillos de compactación.
3.7.4 DETERMINACIÓN DE LA MAQUINA QUE DEFINE LA CAPACIDAD

DE LA LÍNEA O CUELLO DE BOTELLA EN EL PROCESO.
En los Cuellos de Botella se realizo el estudio de tiempos óptimos de trabajo y se

determino que no debe existir cruce de operaciones. Así
También se coordinó en todo momento con mantenimiento si por algún motivo

existiera alguna falla en la maquinaria, durante y después del proceso.
Se determinaron las acciones de mejora para los desperfectos de la maquinaria y

equipos que se describirá más adelante en capítulo IV sección de resultados.
pág. 87
3.8 EVALUACION DE LA MANO DE OBRA EN EL PROCESO DE

FABRICACION Y EN EL MANEJO DE LAS MAQUINAS.-
En el proceso de fabricación, no se requerirá de mucha mano de obra como se

repercute en las prensadoras manuales.
A continuación se detalla la mano de obra en todo el proceso de fabricación:
Dos personas para el pesado de materia prima, 1 para pesar la mezcla liquida y
otra para pesar la mezcla solida. Después del pesado y una vez terminada la
cocción de la mezcla liquida, de la misma manera la mezcla solida debe estar a
una temperatura adecuada, estas mismas personas deberán estar encargadas
para vaciar el producto y rellenar el producto en espacios vacios de la cinta
transportadora.
De la misma manera en el manejo de maquinaria, solo se requerirá de una sola

persona especializada en el manejo de esta.
Una persona para recibir el producto al final del proceso y por último dos personas
en la envasadora uno que maneje el equipo y el otro enviando el producto. En total
se requiere de seis personas para el proceso de fabricación.
pág. 88
CAPITULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
pág. 89
 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

 REFERENCIAS Y RESULTADOS DEL ANÁLISIS QUÍMICO
 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DEL PRODUCTO
4.1 RESULTADOS
4.1.1 Especificaciones del Producto
 Nombre del producto

 BARRA DE CEREALES NUTRITIVOS IRUPANA
 Descripción Comercial
 La barra trío cereales nutritivos IRUPANA es una barra dulce, rica y
nutritiva con propiedades proteicas y también con todo el aporte
nutricional de sus ingredientes naturales.
 Esta barra trío cereales nutritivos está elaborada de: pipoca de
quinua, expandido de amaranto, pipoca de cañahua, hojuela de
quinua, extruidos de cereales y endulzadas naturalmente con miel de
caña y glucosa, no contiene ningún aditivo artificial, ni edulcorantes.
 La barra nutritiva IRUPANA, es una mezcla cereales con alto
contenido nutricional, ya que tiene un importante aporte calórico y
carbohidratos, es una buena fuente de proteínas, vitaminas y
minerales, que ayudan a reconstituir al organismo, después de
tareas prolongadas y pesadas apto para madres en gestación y
lactancia que por el desgaste físico generado en esta etapa,
requieren mayores fuentes de energía.
pág. 90
4.1.2.- TABLA DE RESULTADOS DE ANÁLISIS FÍSICO DEL

PRODUCTO.
TABLA Nro.5.1 Análisis Sensorial
ANALISIS SENSORIAL
Sabor Característico del Producto

Olor Característico del Producto
Color Característico del Producto
Aspecto Barra de Cereal
TABLA Nro. 4.1 Características de la Barra
pág. 91
CARACTERISTICA DE LA BARRA
PARAMETRO Unidades
Largo 10 Cm
Ancho 2.5 Cm
Espesor 1.5 Cm
Humedad 12.0 %
Peso 20.0 g
Tiempo de vida: 6 meses

Almacenamiento: Mantener en lugar fresco y seco
Presentación: Envase unitario polipropileno
Foto Nro. 1aCaracterística de la barra
pág. 92
4.1.3.- TABLA DE RESULTADOS DE ANÁLISIS QUÍMICO DEL

PRODUCTO
TABLA Nro4.2 Análisis Referencial

ANALISIS REFERENCIAL
PARAMETRO UNIDAD CANTIDAD
Calcio p.p.m. 141,57
Hierro p.p.m 16,85
Proteínas % 27,21
Cenizas % 2,49
Fibra Cruda % 3,93
Importancia de la Proteína
Las proteínas son los ladrillos del cuerpo. Forman parte de la estructura de
todas las células y tejidos. Representan un 20% del peso corporal total y
cumplen diferentes funciones tales como transporte de sustancias a través de la
sangre, formación de hormonas y anticuerpos, regulación del pH y de la
coagulación de la sangre, contracción muscular, entre otras. También cumplen,
secundariamente, una función energética, aportan 4 kcal por gramo.
pág. 93
4.1.4.- TABLA DE RESULTADOS DE ENSAYOS MICROBIOLÓGICOS

DEL PRODUCTO
TABLA Nro.4.3 ANALISIS MICROBIOLOGICO

RECUENTO:
Método de Análisis Parámetro y Resultado
NB 32003 Aerobios Mesófilos 6,6x103 CFU/ml
UFC/g
NB 32004 Levaduras 3,9x10 3CFU/ml
NB 32004 Recuento de Mohos 0CFU/ml

UFC/g
NB 32005 Coliformes Totales 0CFU/ml
NMP/g
INVESTIGACIÓN:
Método de Parámetro Resultado Limite aceptable

Análisis
NB 32005 Escherichia coli Negativo en presencia Negativo en presencia
25g
pág. 94
4.2 RESULTADOS, CONSTRUCCION DE BALANCE DE MATERIA A FIN DE

IDENTIFICAR LA MERMA DE LAS MATERIAS PRIMAS
4.2.1 CÁLCULO DE LA CANTIDAD TEÓRICO DEL PROCESO.-
BALANCE DE MATERIA PARA EL RENDIMIENTO DEL PROCESO DE CINTA

TRANSPORTADORA (Desde la tolva de alimentación hasta el corte de producto)
El balance de materia se realiza de acuerdo a la ecuación (2), revisar capítulo III.
m E=m S + m P Despejando Tenemos: m P = m E – mS
Producto que entra, sale y que también se pierde (merma).
9 kg = 8 Kg + mP
MP = 9 Kg – 8,8 Kg = 0,2 Kg (merma o perdida)
Tiempo 1-2 minutos
9 kg producto que
CINTA
entra
TRANSPORTADORA
PROCESO DE DESDE TOLVA DE

8,8 kg producto que sale
ALIMENTACIÓN HASTA PROCESO DE
CORTE.
0,2 kg Pérdida
o merma
pág. 95
Tabla4.4: Control de parámetros del proceso de cinta transportadora
PRODUCTO PRODUCTO TEMPERATURA TIEMPO DE

ENTRA DE PRODUCTO PROCESO
Barra nutritiva 9 kg 52°C 1-2min
Tabla4.5: Pérdidas en la obtención del producto final
PRODUCTO MASA INICIAL MASA FINAL PERDIDAS RENDIMIENTO

% DEL PROCESO
%
Barra nutritiva 9 kg 8,8 kg 2,2 97,8
Las pérdidas han sido mínimas como se puede ver en la tabla 4.5, por lo que se
puede asumir que el proceso de la cinta transportadora es muy bueno, ya que el
rendimiento es de 97,8%. Pero todo depende que todo el proceso de operación y
cada fase de proceso se lo realicen de forma eficaz y precisa.
De La ecuación (3)
La cantidad Teórica = materia prima / peso por unidad
La cantidad teórica = 450 unidades
9 kg * 5 veces =45 * 23 =1035
=2250 = 51750
pág. 96
Foto Nro. 2a Medidas definidas de la barra nutritiva
pág. 97
Del proceso de producción
4.2.2 DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD DE LA BARRA NUTRITIVA
Cabe aclarar que el dato con el que se va a calcular
De la ecuación (1)
V= …………… (1)
V= =2.4 m/min
L= =10 Cm (longitud de la barra)

uu
aaaaaal
L=10 Cm
A=2.7 Cm
E= 1.5 Cm
pág. 98
4.2.3 CÁLCULO DE LA CANTIDAD REAL DEL PROCESO.-
Datos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
L=110 mm
18 partes de división =18 barras
Peso = 20 g = 0.002Kg (Barra Nutritiva)
D= 1 m (Se tomo 1 metro como referencia)
En 1 metro de distancia en la línea se obtiene:
Donde:
1m =1000mm
Entonces para 4 metros de distancia en la línea se obtiene:
pág. 99
Por lo tanto:
Entonces la cantidad real es:
Por lo tanto la cantidad real en 1 hora es = 25920
25920 x = 207360 x = 4769280
pág. 100
4.2.4 Cálculo de Rendimiento del Proceso utilizando las unidades

calculadas de cantidad real y unidades producidas de cantidad teórica.
Ƞ = (cantidad real / cantidad teórica) * 100%.....................(4)
Ƞ= * 100% = 96%
4.2.5 TABLA DE RESULTADO PARA EL TIEMPO DE OPERACIÓN

DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN.
El resultado de tiempo de operación para productos en la línea, se detalla a

continuación:
TIEMPO DE OPERACIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO

PROCESO
Tiempo de operación proceso de 15 min
pesado de mezcla solida
Tiempo de operación del proceso 10 min

de pesado de mezcla liquida
Tiempo de operación del proceso 10-15 min

de cocción de jarabe aglutinante

de mezclado del solido
Tiempo de operación del proceso 5 -10 min

de mezclado de sólido/líquido
pág. 101

de producción en la cinta
transportadora.
TOTAL Aprox. t = 61 min

Total: Tiempo de Proceso de Producción es alrededor de 1hora con 15minutos.
4.2.6 TRATAMIENTO ESTADÍSTICO DE DATOS
Para determinar el comportamiento del sistema mediante el análisis de las

variables de operación que hacen posible el control de las modificaciones, se
recurre a las herramientas estadísticas descriptivas.
EL equipo (mezclador de líquidos) de la nueva línea de barras, cuenta con su

propio controlador de temperatura el cual indica el punto de ebullición del líquido.
El equipo de mezclador de sólidos o mixer de sólidos, cuenta con un panel de

control de temperatura, donde se puede programar la temperatura óptima de
trabajo y también nos indica la temperatura de operación optima.
 Temperatura de cocción del jarabe: Esta etapa es la más importante para

la elaboración del producto, esta variable de control de proceso es de
significativa importancia como se menciono anteriormente, ya que de esta
depende la eficacia y el buen producto para la producción. La temperatura
De cocción es controlada mediante termómetros que midan la temperatura
de los líquidos los cuales se registran en un cuaderno de registros.
La temperatura optima de trabajo que se determino es T=96 - 98 °C.
pág. 102
 Temperatura de Salida del jarabe: Variable

dependiente, y que no es programable y que es registrada a la salida del
jarabe del mezclador de líquidos y que es llevada a la balanza analítica
para luego llevar a la zona de mezclador de sólidos.
La temperatura medida antes de ingresar al proceso de mezclado solido,
es registrada en el registro de control T=96-97°C.
 Temperatura de la mezcla solida: Esta

temperatura es programable, se realizaron varias pruebas en los cuales
determinamos la temperatura optima de trabajo, y es de T= 66 -68 °C.
 Temperatura de mezcla solida/liquida: Es

otra variable dependiente de la programación de la temperatura de mezcla
solida. Es la temperatura a la cual se está precalentando el producto antes
de ser homogenizada.
La temperatura optima de trabajo es de T= 40 – 52 °C.

1) Temperatura de salida del Producto:
Variable dependiente, esta se la mide cuando el producto sale del proceso de
mezclado solido/liquido, para ingresar a la cinta transportadora (línea de
barras).
La temperatura optima de trabajo es T= 32 – 35 °C.
Foto: Termómetro con lo que se mide el jarabe
pág. 103
2) Concentración del azúcar (°Bx): Esta

variable es dependiente del jarabe aglutinante, mientras más sea la
temperatura más será la concentración del azúcar lo cual no es bueno; Si la
concentración del azúcar es mayor o alto el producto no es bueno. Es por tal
motivo que se realizaron varias pruebas a la receta, cambiando los porcentajes
de cada ingrediente.
El grado de concentración del azúcar en el jarabe optimo °Brix=84 -85 °Bx.
Nota.: Los resultados de las pruebas de medición de variables ya mencionados se

describirá mediante construcción de tablas y además se realiza una diferencia de
condiciones actuales de producción (respecto al jarabe).
4.2.6.1 TABLA DE MEDICIÓN DE °C Y DE °BX (CONCENTRACIÓN

DE AZÚCAR) DE LA NUEVA LINEA.-
N° de Datos Receta N°1 Receta N°1

ºBx ºC
1 83 96
2 84 97
3 85 98
4 86 96
5 87 98
6 88 96
7 89 99
8 90 103
9 91 104
Fuente: Elaboración propia con datos obtenidos de las mediciones que se

tomaron.
pág. 104
Grafico de °C vs °Bx
4.3 RESULTADO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA O Lay Out
Se mejoro la distribución en planta, localizando una buena organización de las

áreas de trabajo y del equipo, que sea lo más cómodo y satisfactorio para los
empleados, disminuyendo los retrasos de producción, ahorro del área ocupada,
reducción del material en proceso y acortamiento del tiempo de elaboración.
En el siguiente lay out se puede observar la distribución de la planta con mejor
organización de las áreas de trabajo.
pág. 105
DISTRIBUCION DE LA PLANTA O LAY OUT (SITUACIÓN ACTUAL)
A
prensadoras
MEZCLADORA DE LIQUIDOS
SEÑALIZACION DE
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUERTA
ALMACEN DE PERSONAS
MATERIA PRIMA Oficina
53 m cuadr CINTA
LINEA DE ENVASADO MAQUINARIA
Oficina TRANSPORTADORA
34 m cuadr
Oficina
92 m cuadr
VENTILACION
ABIERTA
RODILLOS DE
COMPRESION
Oficina
ENCHUFE CON
3027,30
161 m cuadr 3000,00

CORDON
MONTACARGA PALETS MEZCLADOR DE

SOLIDOS
ALMACEN DE PRODUCTO
TERMINADO APILADO
7266,67
PRODUCTO
TERMINADO PUERTA DE SALIDA (con Oficina
LAVA MANOS CON INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA DE MANOS
malla) 30 m cuadr
Ø1
A1
SEÑALIZACION Y
EXTINGUIDORES
pág. 106
MODIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA O LAY OUT

(SITUACIÓN PROPUESTA)
MEZCLADORA DE LIQUIDOS
SEÑALIZACION DE
PUERTA
SEGURIDAD INDUSTRIAL MEZCLADOR DE
SOLIDOS
ALMACEN DE PERSONAS 3000,00
3000,00
MATERIA PRIMA Oficina
53 m cuadr CINTA
Oficina
MAQUINARIA TRANSPORTADORA
34 m cuadr
ESPACIO VACIO
Oficina
92 m cuadr
VENTILACION
ABIERTA
RODILLOS DE
COMPRESION
LINEA DE ENVASADO
Oficina
ENCHUFE CON
161 m cuadr
CORDON
MONTACARGA PALETS
ALMACEN DE PRODUCTO
TERMINADO APILADO
7266,67
PRODUCTO
TERMINADO PUERTA DE SALIDA (con Oficina
LAVA MANOS CON INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA DE MANOS
malla) 30 m cuadr
Ø1
A1
SEÑALIZACION Y
EXTINGUIDORES
pág. 107
4.4 RESULTADO DE LOS AJUSTES REALIZADOS EN LA MAQUINARIA

4.4.1 TABLAS DE PARAMETROS DE LA LINEA DE BARRAS (pruebas
preliminares)
Los resultados de las pruebas preliminares son las siguientes:
Velocidad de la cinta transportadora
F Cm avanzado en 1 min
60 250
55,2 240
50 216
45 197
40 175
35 152,5
30 130
25 106
20 85
Tabla Nro.4.10 Velocidad de la cinta transportadora cm avanzado
En 1 minuto.
Figura Nro. 4.5 Cm/min vs Frecuencia
pág. 108
F Long Cm de la barra
35 200 19,1 cm
40 200 17,5 cm
45 400 9,85 cm
55 600 10,0 cm
60 999 86 cm
Tabla Nro.4.11 Medición de Cortes/min en el cortador (Tamaño de la barra a determinada

frecuencia y Long).
Graficos Nro. 4.5 Primera Prueba (tamaño de la barra)

30 100 18,6 cm
35 200 19,1 cm
40 300 19,4 cm
45 400 9,85 cm
50 300 9,81 cm
55 600 10cm
60 700 85 cm
Tabla Nro. 4.12 Comparación del parameter de 0,09 a 1,00 con los mismos parámetros
pág. 109
Gráficos Nro. 4.6 Segunda Prueba (tamaño de la barra)
30 300 21,6 cm
35 400 19,1 cm
40 500 19,4 cm
45 500 10,4 cm
55 100 10 cm
60 700 9,4 cm
Tabla Nro.4.13 Medición de Cortes/min en el cortador
pág. 110
Gráfico Nro. 4.7 Tercera Prueba (tamaño de la barra)
F Long Cm de barra
35 500 16,3 cm
40 100 10,9 cm
55 200 9,2 cm
60 300 32 cm
Tabla Nro.4.14 cm de la barra
pág. 111
Grafico Nro. 4.5 Cuarta Prueba (tamaño de la barra)
FRECUENCIA =30 , 35 y 45
long cm de barra de 30=f cm de barra de cm de barra de

35=f 45=f
100 18,6 19,1 9,85
200 18,6 19,1 10,4
300 21,6 19,1 10,4
400 18,6 19,1 9,85
500 16,3 19,1 10,4
Tabla Nro. 4.15 velocidad de la cinta a distintas frecuencias.
pág. 112
Grafico Nro. 4.9 Quinta Prueba (tamaño de la barra)
Grafico Nro.4.10 Centímetros de la barra a distintas frecuencias (prueba Sexta)
pág. 113
FRECUENCIA =55
LONG CM DE BARRA
100 10
120 9,6
170 10,4
200 9,2
250 10
300 9,6
350 9,6
400 10
500 10
600 10
700 10
800 10,4
Tabla Nro.4.16 Cm de la barra a una frecuencia y a distintas Long
Grafico Nro.4.17 Cm de la barra ya definida el parámetro es 10cm. (Séptima

Prueba)
pág. 114
Una vez terminada las pruebas que se realizaron al vacio, se determino los
parámetros óptimos de trabajo y se procedió a realizar la prueba con producto.
La medida del producto es:
L=10 Cm
A=2.7 Cm
E= 1.5 Cm
L=10 Cm
Situación actual
Nota.- Como se puede observar, en la línea fue necesario realizar varias pruebas,
en principio un parametro importante a considerar es; la variable de temperaturas
en el proceso de operación del jarabe, en si en todo el proceso, además otro de
pág. 115
los parámetros necesarios a tomar en cuenta fue determinar las variables de

operación de la cinta transportadora y las mediciones fueron pertinentes como
puede apreciarse.
4.4.2 CUADRO DE RESULTADO DE PARAMETROS DEL MIXER DE

LIQUIDOS:
VARIABLES DE OPERACION OBSERVACION
Pto. De ebullición T=170 °C Si sobre pasa esta temperatura por ej.

A T=180°C, el equipo sufre un
desperfecto:
-Empieza a salir el aceite lubricante de
la válvula de escape del mixer de
líquidos esto podría ocasionar perdida
de mezcla liquida.
Tiempo Controlar muy bien el tiempo de
operación en el que hierve la mezcla
liquida o jarabe.
El tiempo de operación se debe
controlar de acuerdo al peso o cantidad
del jarabe, cuanto más sea la cantidad
más tiempo.
Calor Respecto al calor se debe regular la
combustión de gas, esta cuenta con
tres válvulas que genera calor, el cual
se puede regular c/válvula a la mitad,
que es la conveniente.
pág. 116
Optimización Técnica del Proceso Industrial de la Línea de Barras 2014
Nutritivas en IRUPANA
4.4.3 RESULTADO DE RODILLOS DE COMPACTACIÓN.-

Los parámetros óptimos de trabajo para este proceso es la que se muestra en la
tabla, una vez determinada los diámetros de la barra también se logro determinar
la altura de las bobinas de compactación. Estos son los parámetros con los que se
trabajara para el proceso de producción.
Variables de 
medición (cm)
Bobina de Alimentación(cm hasta el tope de 

tornillo) 8,5

Bobina de compactación 1 1,8

bobina de compactación 2 1,7


Propuesta de optimización
Nota.-Después de los ajustes que se realizaron determino que el proceso de

cocción de jarabe y los parámetros de compactación en los rodillos es muy
importante.
pág. | 117
4.4.4 RESULTADO DE LA DETERMINACIÓN DE LA MAQUINA QUE

DEFINE LA CAPACIDAD DE LA LÍNEA O CUELLO DE BOTELLA EN EL
PROCESO
Cuadro de la capacidad de la línea
Maquinaria Equipos Matriz de Medida de Cumplimiento

tarea Control  si
X no
MIXER de Se realizo una Coordinación 
sólidos tapa para la con
mezcladora de mantenimiento
sólidos, y el
porque es un departamento
punto crítico de producción.
(PCC), para el
personal de
trabajo y por
inocuidad
alimentaria.
Ventiladores Se cambiaron Mantenimiento 

los realizo el
ventiladores, cambio en esta
porque eran parte del
pequeños y no proceso.
funcionaban
como se
esperaba.
Esto
pág. | 118
ocasionaba el
cuello de
botella.
Cortador de Se regularon 
la maquina los sensores
de la cuchilla,
para obtener
producto sin
desperfectos a
la hora del
proceso.
4.4.5 INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA PARA LA MAQUINARIA Y EQUIPOS
PROCEDIMIENTOS Y MÉTODOS DE LIMPIEZA
La limpieza puede realizarse utilizando por separado o conjuntamente métodos

físicos, por ej. Fregando, utilizando calor o una corriente turbulencia, aspiradoras
u otros métodos que evitan el uso del agua, y métodos químicos, en los que se
emplean detergentes de grado alimenticio.
Los procedimientos; la limpieza consistirán, cuando proceda, en la siguiente:
 Eliminar los residuos gruesos de las superficies.

 Aplicar una solución detergente de grado alimenticio para desprender la
capa de suciedad y de bacterias y mantenerla en solución o suspensión.
 Enjuagar con agua que satisfaga los requisitos para eliminar la suciedad
suspendida y los residuos de detergente de grado alimenticio.
pág. | 119
INSTRUCTIVOS DE LIMPIEZA LINEA DE BARRAS
NUEVA LINEA DE BARRAS
1. OBJETIVO
Describir la secuencia de pasos que se deben realizar para una correcta
limpieza y sanitización de la cinta transportadora de la línea de barras en el
área de proceso de barras.
2. DEFINICIONES
 Lavado exterior. Es cuando se realiza limpieza a la cinta
transportadora de barras mediante la utilización de agua y trapo de
franela y si es necesario utilizar esponja y también un cepillo manual.
 Sanitizacion. Proceso de desinfección por
medio del cual se eliminan o se disminuyen los microorganismos,
utilizando agentes físicos y/o químicos a un nivel que no dé lugar a
contaminación del alimento que se elabora.
 Limpieza. Eliminación de restos de alimentos,
polvo u otras materias objetables.
 Desinfección. Reducción mediante agentes
químicos o métodos físicos adecuados para la línea.
 Contaminación. Presencia de sustancias o
agentes extraños de origen biológico, químico o físico que se
presuma nociva o no para la salud.
3. MATERIALES
Para la limpieza y sanitización la cinta transportadora de la línea de barras
se deberá utilizar los siguientes materiales según sea necesario.
Elementos de protección personal:
 Overol
 Barbijo
 Guantes de latex
pág. | 120
 Gorros
 Botas de trabajo
Químicos:
Desinfectante antiséptico
Material de Limpieza
 Mangueras de agua a presión
 Cepillos de cerda delgada
 Escoba
 Baldes
 Trapos, Esponjas
 Basurero
 Detergente (de grado alimenticio)
 Desinfectante antiséptico
4. PROCEDIMIENTO
El personal encargado de la limpieza y desinfección de la cinta
transportadora de la línea de barras, deberá utilizar los elementos de
protección personal y llevar a cabo el siguiente procedimiento:
 Limpieza Rutinaria (Diario)
 Limpieza Semi profunda (Semanal)
 Limpieza Profunda (Mensual)
Limpieza rutinaria (Diario)
Inicio del Proceso:

El operador de la cinta transportadora de la línea de barras debe verificar
diariamente la limpieza de la cinta de transportar, si no se encuentra en un
estado de limpieza, debe informar al supervisor encargado y posteriormente
realizar la limpieza.
pág. | 121
Durante el proceso:
El operador debe barrer el piso donde se encuentra instalada la cinta
transportadora y estar al tanto de cualquier irregularidad que pueda
presentarse.
Fin del Proceso:

El operador realiza la limpieza de la cinta transportadora al terminar el turno
una vez concluida la operación programada.
La limpieza se realizara de acuerdo a los siguientes pasos:
 Se realiza la limpieza de la tolva de alimentación, no tiene que quedar

nada de partículas en ella.
 Se limpia la parte externa de la tolva de alimentación con un trapo
húmedo y/o esponjas, en esta tolva se encuentran los residuos de la
mezcla generados en el proceso.
 Limpiar los rodillos e iniciando el lavado manual, utilizando material
de limpieza con el fin de remover todas las partículas que se quedan
de la mezcla de ingredientes.
 Se procede a limpiar las cuchillas y/o cortador de barras de la línea
transportadora, con la ayuda de un trapo húmedo y con mucho
cuidado.
 Cubrir todo motor que este a la vista cuidando del agua.
Una vez concluida la limpieza de cada fase de la línea, el material es devuelto a la

zona asignada para materiales de limpieza.
pág. | 122
Limpieza Semi profunda (Quincenal)
Limpieza semi profunda se debe realizar las partes externas de cada fase de la
línea mediante fricción con un trapo húmedo y detergente ola, para esta limpieza
se debe utilizar bastante agua y se recomienda cubrir todas las partes de cuidado
como p.ej. Los motores, para posteriormente realizar la desinfección de las
partes internas de la cinta que tengan contacto con los productos. Para ello se
deberá frotar con la ayuda de un trapo húmedo en una solución desinfectante.
 Se apaga la palanca desde el panel de control.

 Se apaga todos los motores que se tengan en la línea, y lo más
importante, es que se cubran muy bien con una bolsa plástica.
 Se realiza una limpieza a la tolva de alimentación a la superficie
externa e interna.
o Se limpia la parte externa de la tolva con un trapo húmedo y
agua con detergente de grado alimenticio.
o De la misma manera la parte interna de la tolva de
alimentación se limpia con un trapo húmedo y que este
contenga detergente de grado alimenticio.
o Se enjuaga con abundante agua.
o Se seca muy bien con un trapo y/o esponja absorbente.
o Se desinfecta el interior (desinfectante antiséptico).
 Se realiza una limpieza a los cuatro rodillos, externamente.
o se procede a limpiar con abundante agua y detergente ola.
o Se enjuaga con abundante agua.
o Se procede a secar con un trapo absorbente y/o esponja
absorbente.
o Se desinfecta con agentes químicos (alcohol).
pág. | 123
 Se realiza una limpieza a la parte de las cuchillas y/o cortador, esta

parte se tiene que realizar la limpieza con mucho cuidado ya que
existe un motor cerca del cortador.
o Se realiza la limpieza con un trapo húmedo y siempre viendo
que el motor este cubierto.
o Se desinfecta con agentes químicos (alcohol).
 Por último también se debe realizar una limpieza a los ventiladores
con la ayuda de brochas y desempolvar.
Una vez concluida la limpieza de las fases de tolva de alimentación, rodillos,

cortador y/o cuchillas, se vuelven a colocar todos los materiales utilizados para
la limpieza en la zona asignada para materiales de limpieza.
Limpieza Profunda (mensual)
La limpieza profunda se lo realiza con el área de mantenimiento.
Se realiza la limpieza:
 La tolva de alimentación (superficie interna, superficie externa,

estructura que sujeta a la tolva).
 Los rodillos (son cuatro rodillos para oprimir las barras, los
ventiladores).
 El cortador y/o cuchillas (la estructura del interior, el capote que cubre
el cortador, las cadenas, el motor, etc.).
Tolva de alimentación:
Dentro de las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) se recomienda la

limpieza exhaustiva y periódica de los componentes de alimentación de la resina a
la línea de transformación (extrusión, principalmente).Esta limpieza debe de estar
pág. | 124
orientada a evitar el ingreso de partículas extrañas (restos de la mezcla) que se

pueden acumular en las paredes o en las paletas en su interior.
1. Se verifica que la tolva este completamente vacía.

2. Se limpia con una brocha o escobilla eliminando todas las partículas
sólidas de la mezcla.
3. Se lava con un trapo húmedo y detergente de grado alimenticio, toda
la superficie exterior de la superficie e interior donde se encuentran
las paletas de mezclar.
4. Enjuagar con bastante agua el interior de la tolva y también en la
superficie exterior, teniendo mucho cuidado de no dañar la línea
transportadora.
5. Se seca la superficie de la tolva y la parte interior de la tolva de
alimentación donde se encuentran las paletas agitadoras con un trapo
absorbente.
6. Se realiza la desinfección de la tolva de alimentación con un
desinfectante (desinfectante de grado alimenticio, debe ser
proporcionado por el supervisor de área.
Rodillos:
1. Se procede a la limpieza de los rodillos de compresión, con la ayuda

de una esponja. Se debe tomar en cuenta para esta limpieza las
válvulas de compresión ya que se debe regular, esta se debe aflojar
para subir las válvulas y no exista problemas a la hora de limpieza.
2. Se lava con agua y detergente de grado alimenticio, refregando los
residuos sólidos que se acumularon en el rodillo.
3. Se secan los rodillos con un trapo seco.
4. Se realiza la desinfección de los mismos (desinfectante de grado
alimenticio, debe ser proporcionado por el supervisor de área).
pág. | 125
Cortador y/ o Cuchillas:
1. Se procede a la limpieza de los cuchillos con una escobilla de cerdas

muy finas.
2. Se debe cubrir el motor que está cerca del cortador con una bolsa
plástica, esto para no ocasionar ningún problema a la línea.
3. La limpieza se la debe realizar con un plástico de galón o
polietileno p.ej.
4. En la parte donde se encuentra el cuchillo también se encuentran las

cadenas, que también se las debe realizar una limpieza.
5. Se realiza la desinfección de los mismos (desinfectante de grado
INSTRUCTIVO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN
MIXER DE LIQUIDOS
1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento describir los pasos a seguir para una limpieza y
mantenimiento correctos de la maquina y así poder mantenerla en mejores
condiciones operativas y a la vez evitar la contaminación de los alimentos.
2. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Mixer de líquidos.- caldero de mezcla de agua, azúcar, glucosa, miel y otros
ingredientes.
Sanitización.- proceso de desinfección por medio del cual se eliminan o se

disminuyen los microorganismos a niveles permisibles, utilizando agentes
químicos y/o físicos, a un nivel que no de lugar a una contaminación del alimento
que se elabora.
pág. | 126
Limpieza.- eliminación de tierra, polvo, residuos de alimentos o cualquier materia

objetable.
Desinfección.- reducción mediante agentes químicos o métodos físicos

adecuados del número de microorganismos en el edificio, instalaciones,
maquinarias y utensilios.
Contaminación.- presencia de sustancias o agentes extraños de origen biológico,

químico o físico que se presuma nociva o no para la salud.
3. MATERIALES
 Overol
 Barbijo
 Gorros
Químicos:
 Escoba
 Baldes
pág. | 127
 Basurero
4. PROCEDIMIENTO
Limpieza Rutinaria:
 Verificar que la maquina se encuentre desocupada en su totalidad. Si no

fuese así notificar al supervisor.
 Apagar la maquina y desconectar de la toma de corriente eléctrica.
 Cubrir el área del motor de manera que no ingrese agua u otro liquido que
se vaya a usar en el proceso de limpieza.
 Eliminar todas las partículas que se encuentren en el interior con ayuda del
cepillo.
 Realizar la limpieza interna manualmente de las paredes internas con

esponjas, agua y detergente.
 Enjuagar todas las superficies lavadas con abundante agua.
 Dejar secar al ambiente o con paños absorbentes.
 Desinfectar las superficies internas y externas con un trapo humedecido con

la solución desinfectante.
pág. | 128
 Una vez concluida la limpieza se barre el área de trabajo y transferir los

residuos de polvo e impurezas que son producto de la limpieza a la zona
de residuos.
 Llenar el registro de limpieza y Sanitización de cada equipo diariamente por

el encargado del área de trabajo.
 Comunicar al supervisor novedades encontradas y la culminación del

trabajo.
INSTRUCTIVO DE LIMPIEZA Y SANITIZACION
MIXER DE SOLIDOS
1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento describir los pasos a seguir para una limpieza y
mantenimiento correctos de la maquina y así poder mantenerla en mejores
condiciones operativas y a la vez evitar la contaminación de los alimentos.
2. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Mixer de sólidos.- tolva de mezclado de insumos sólidos.
Sanitización.- proceso de desinfección por medio del cual se eliminan o se

disminuyen los microorganismos a niveles permisibles, utilizando agentes
químicos y/o físicos, a un nivel que no dé lugar a una contaminación del alimento q
se elabora.
Limpieza.- eliminación de tierra, polvo, residuos de alimentos o cualquier materia

objetable.
pág. | 129
Desinfección.- reducción mediante agentes químicos o métodos físicos

adecuados del número de microorganismos en el edificio, instalaciones,
maquinarias y utensilios.
Contaminación.- presencia de sustancias o agentes extraños de origen biológico,

químico o físico que se presuma nociva o no para la salud.
3. MATERIALES
 Overol
 Barbijo
 Gorros
Químicos:
 Escoba
 Baldes
 Basurero
pág. | 130
4. PROCEDIMIENTO
Limpieza Rutinaria:
 Verificar que no tenga materia prima en su interior.
 Apagar la maquina y desconectar de la toma de corriente eléctrica.
 Cubrir el área del motor de manera que no ingrese agua u otro liquido que
se vaya a usar en el proceso de limpieza.
 Eliminar las partículas solidas restantes que se encuentran en la parte

interna y externa del mixer, raspándolo con ayuda del cepillo de plástico.
 Verificar que el mixer se encuentre libre de partículas solidas.
 Lavar manualmente frotando con trapo, agua y jabón.
 Enjuagar con abundante agua todas las superficies lavadas con

detergente.
 Dejar secar al ambiente o con paños absorbentes.
 Desinfectar las superficies internas y externas con un trapo humedecido con

la solución desinfectante.
 Una vez concluida la limpieza se barre el área de trabajo y transferir los

residuos de polvo e impurezas a la zona de residuos sólidos.
pág. | 131
 Llenar el registro de limpieza y Sanitización de este equipo diariamente por

el encargado del área de trabajo.
 Comunicar al supervisor novedades encontradas y la culminación del

trabajo.
INSTRUCTIVO DE LIMPIEZA
ENVASADORA FLOW PACK
1. OBJETIVO
Describir la secuencia de pasos que se deben realizar para una correcta
limpieza y desinfección de envasadora FLOW PACK en el área de barras.
1. DEFINICIONES
 Lavado exterior. Es cuando se realiza limpieza en toda la parte
externa sin agua, mediante la utilización de un trapo seco y una
brocha o cepillo para eliminar los trocitos de las barras.
 Lavado interior. Es el lavado que se hace a la parte interna del
FLOW PACK, donde se hace el desarmado de cada pieza de la
envasadora, es decir; Las cadenas, los tornillos, etc. Los mismos que
son sometidos a un lavado con agua caliente y detergente de grado
alimenticio, luego se pasa a enjuagar y secar, para que la maquina
esté en condiciones óptimas para ser nuevamente utilizado, o evitar
la contaminación por los residuos contenidos en el mismo.
 Sanitización. Proceso de desinfección por
medio del cual se eliminan o se disminuyen los microorganismos,
utilizando agentes físicos y/o químicos a un nivel que no dé lugar a
contaminación del alimento que se elabora.
pág. | 132
 Limpieza. Eliminación de sólidos, restos de

chocolate, polvo u otras materias objetables.
 Desinfección. Reducción mediante agentes
químicos o métodos físicos adecuados en la máquina de envasar.
 Contaminación. Presencia de sustancias o
agentes extraños de origen biológico, químico o físico que se
presuma nociva o no para la salud.
2. MATERIALES
Para la limpieza y desinfección del Flow Pack, se deberán utilizar los
siguientes materiales según sea necesario.
 Overol
 Barbijo
 Guantes de látex
 Gorra
Material de limpieza:
 Brocha
 Recipientes con agua
 Escoba
 Detergente
 Baldes
 Trapos de franela
 esponjas
pág. | 133
Químicos:
3. PROCEDIMIENTO
El personal encargado de la limpieza y desinfección de la envasadora FLOW
PACK deberá utilizar los elementos de protección personal y llevar a cabo el
siguiente procedimiento.
Inicio del proceso
El operador de la envasadora flow pack debe verificar diariamente la limpieza de la

envasadora, si no se encuentra en un estado de limpieza este debe informar al
supervisor de producción y posteriormente realizar la limpieza que se describirá
en los siguientes puntos.
Durante el proceso
El operador durante el proceso debe estar al pendiente de todos los percances

que se susciten en el momento de envasar.
Fin del proceso
El operador realiza la limpieza de la envasadora de flow pack, al terminar el turno

una vez concluida la operación programada.
La limpieza se realizara de acuerdo a los siguientes pasos:
 Limpieza Rutinaria (Diario)

 Limpieza Semi profunda (Quincenal)
 Limpieza Profunda (Mensual)
pág. | 134
Limpieza rutinaria (diaria):
 Verificar que el FLOW PACK se encuentre apagado totalmente.
 Recoger todo lo que este alrededor de la envasadora (gavetas, bolsas

plásticas, bobinas que ya no se utilizan, alguna herramienta que no se
necesita etc.).
 Con la ayuda de una brocha limpiar todas las partículas que quedaron en el
separador de barras, y también en sus alrededores.
 Luego de debe realizar el desarmado de la línea transportadora de barras.
 Iniciar el lavado de forma manual internamente utilizando material de

limpieza con el fin de remover partículas que se quedan de las barras
energéticas.
 Al terminar la limpieza mecánica de la envasadora, se procede a secar con

la ayuda de un material absorbente (esponjas)o franela seca y limpiar toda
la superficie externa e interna.
 Posteriormente a la limpieza se realiza la desinfección de la línea

transportadora de las barras utilizando (alcohol al 96%), logrando un mayor
impacto en cadenas y paredes de línea de transportar las barras.
 Al finalizar la limpieza y desinfección se procede a armar todas las partes

del flow pack, garantizando condiciones higiénicas y sanitarias.
Una vez concluida la limpieza de cada fase de la línea, el material es devuelto a la
zona asignada para materiales de limpieza.
pág. | 135
Limpieza Semi profunda (Quincenal)
Limpieza semi profunda se debe realizar las partes externas de cada fase de la
línea mediante fricción con un trapo húmedo y detergente ola, para esta limpieza
se debe utilizar bastante agua y se recomienda cubrir todas las partes de cuidado
como p.ej. El controlador de velocidad y temperatura que tiene que tener el
sellador.
Posteriormente realizar la desinfección de las partes internas de la flow pack ya

que tienen contacto con los productos. Para ello se deberá frotar con la ayuda de
un trapo húmedo en una solución desinfectante.
 Se apaga la palanca desde el panel de control.

 Se apaga todo el sistema eléctrico de la línea envasadora, y lo más
importante, es que se cubran muy bien con una bolsa plástica las
partes delicadas de todo el sistema de envasado.
 Se realiza una limpieza de la envasadora flow pack y también toda la
superficie externa y cada una de las piezas del flow pack.
o Se limpia la parte externa de la envasadora flow pack con la
ayuda de una brocha o cepillo, para desempolvar todas las
partículas que se quedaron en la cadena p.ej.
o Se realiza el desarmado de la envasadora flow pack.
o Limpiar con un trapo húmedo y colocar en un recipiente agua
con detergente ola, cada parte del flow pack.
o Proceder a lavar toda la superficie externa y cada una de las
piezas de la misma.
o Se debe enjuagar con abundante agua varias veces.
o Se seca muy bien con un trapo y/o esponja absorbente.
o Se desinfecta cada una de las piezas de la envasadora es
decir; Las cadenas, los tornillos, el separador de las barras
pág. | 136
“tipo plancha”, etc. con agentes químicos (con desinfectante de

grado alimenticio).
o Por último se debe armar todas las piezas de la envasadora.
Una vez concluida la limpieza de cada una de las piezas de la envasadora Flow
Pack; Cadenas, tornillos, separador de barras, etc.se vuelven a colocar todos
los materiales utilizados para la limpieza en la zona asignada para materiales de
limpieza.
Limpieza Profunda (mensual)
La limpieza profunda se lo realiza con el área de mantenimiento.
Se realiza la limpieza:
 El separador de barras (superficie externa, estructura que separa las

barras).
 Las cadenas (que permiten que las barras se desplacen y sigan su
curso en la línea).
 Toda la estructura del interior, el capote que cubre el sellador de las
barras, el cortador, el motor, etc.).
El separador de barras:
5. Se verifica que el separador de barras este completamente limpia sin

ninguna partícula extraña.
6. Se limpia con una brocha o escobilla eliminando todas las partículas

sólidas que se quedan al ponerlas en línea.
7. Se procede al desarmado de las piezas, se sacan los tornillos.
pág. | 137
8. En un recipiente se remoja con agua caliente y detergente de grado

alimenticio.
9. Se lava con un trapo húmedo toda la superficie exterior y cada pieza

que conforma el soporte y separador de barras.
10. Enjuagar con bastante agua la superficie y cada una de las piezas.
11. Se realiza el secado con la ayuda de un trapo o esponja absorbente.
12. Se realiza la desinfección con un desinfectante (desinfectante grado

alimenticio, debe ser proporcionado por el supervisor de área.
Cadenas:
1. Se procede a la limpieza a las cadenas con la ayuda de una esponja.
2. Se lava con agua y detergente de grado alimenticio, refregando los

residuos sólidos que se acumularon de las barras de chocolate.
3. Se secan las cadenas con un trapo seco.
4. Se las colocan un poco de vaselina para evitar que no se malogre la

cadena (no usar ningún tipo de aceites).
5. Se realiza la desinfección de la cadena con (desinfectante de grado

pág. | 138
Estructura Interior:
1. Se procede a la limpieza de la estructura interior con la ayuda de

mantenimiento.
2. Verificar el panel de control (temperatura, velocidad de la línea de
envase, los codificadores de fecha y lote, la parte del sellador, etc.).
3. Verificar el estado del flow pack: El auto diagnostico fallo de la
función, mensaje de error en la pantalla, Seguimiento eficiente de la
marca, posición del corte de entrada digital y otros.
4. Verificar que toda la estructura interna este en perfectas condiciones

de operación.
5. Una vez concluida toda la revisión en la parte interna de la
envasadora flow pack con mantenimiento, se procede a realizar el
armado de cada una de las piezas de la envasadora, para que sea
utilizado nuevamente.
4.5 RESULTADO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN DEL PRODUCTO
1) Costos de fabricar (materias primas)

2) Costos de mano de obra directa e indirecta
3) Costos indirectos de fabricación
pág. | 139
4.5.1 COSTOS DE FABRICAR

MATERIAS PRIMAS
COSTO
UNITARIO PRODUCTO COSTO
Receta Sólida Bs/Kg Kg/mes Bs/Mes
Pipocas de amaranto 17,216 99,475 1712,56

Bolitos de extrusado 9,758 285,200 2782,98
Pipocas de cañahua 10,000 17,830 178,30
Hojuealas de quinua 15,924 74,175 1181,16
Pipocas de quinua 11,641 62,790 730,94
Almendras 19,953 35,650 711,32
Receta Líquida
Azúcar morena 3,921 132,480 519,45

Glucosa líquida 11,700 255,300 2987,01
Miel de caña 13,623 61,180 833,46
Sal 2,000 10,120 20,24
TOTAL 115,736 1034,200 11657,43
PRODUCTO Bs. POR PRODUCTO COSTO

ENVASE Bs/Kg UNIDAD Kg/mes Bs/Mes
Envase bobina 5,5 0,110 1034,2 5688,100

Bolsa de pp 1,3417 0,161 1034,2 1387,89
Etiquetas 0,3917 0,047 1034,2 405,41
Cajas de cartón 0,957 5,742 1034,2 989,73
SUMA DE ENVASES POR
Kg 8,190 6,060 1034,2 8471,130
TOTAL RECETA Y
ENVASE POR Kg 20128,558
pág. | 140
Envases:
pág. | 141
4.5.2 COSTOS DE MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA

CALCULO DE COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA
Mano de obra directa
Haber Total Cargas Indemniza Total Total
Bono Aguinaldo Primas
Cargo Básico Ganado sociales ciones Beneficio pagado
dominical s (Bs) (Bs)
(Bs) (Bs) (Bs) (Bs) s (Bs) (Bs)
Operario encargado de tolva de alimentación1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Operario relleno de producto de la cinta 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Operario de manejo de maquinaria 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Operario recibe producto final 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Operario de envasado1 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Operario de alimentar la cinta de envasado 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Operario de apilado de producto final 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438
Supervisor de produccion 3.000 3.000 501 250 500 250 1.501 4.501
Total mano de obra directa Bs/mes 21.565
Mano de obra indirecta

Haber Total Cargas Indemniza Total Total Linea Total
Bono Aguinaldo Primas
Cargo Básico Ganado sociales ciones Beneficio pagado barra de pagado
dominical s (Bs) (Bs)
(Bs) (Bs) (Bs) (Bs) s (Bs) (Bs)/mes cereales (Bs)/mes
Almacenero M.P y Prod terminado 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438 0.1 243.76
Portero 1.440 185 1.625 271 135 271 135 813 2.438 0.05 121.644
Total mano de obra indirecta Bs/mes 4.875 365.644
pág. | 142
4.5.3.COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN
(Gastos indirectos) Bs / mes

Energía eléctrica producción local 2051
Agua potable producción local 700
Mantenimiento maquinaria 1071
Ropa y accesorios de trabajo 250
Gas producción local 168
Depreciación de maquinaria 315,22
Total 4555,22
DEPRECIACIÓN DE LA MAQUINARIA:
Valor del activo = 696000 Bs
Vida útil = 8 Años
Método lineal:
pág. | 143
COSTOS DE PRODUCCIÓN
COSTOS DE PRODUCCIÓN
COSTO DE
COSTOS DIRECTOS COSTO DIRECTO COSTO INDIRECTO COSTO INDIRECTO PRODUCCION
MATERIALES MANO DE OBRA MANO DE OBRA DE FABRICACION Bs/mes
MATERIA PRIMA
Pipocas de amaranto 1712,56
Bolitos de extrusado 2782,98
Pipocas de cañahua 178,3
Hojuealas de quinua 1181,16
Pipocas de quinua 730,94
Almendras 711,32
Azúcar morena 519,45
Glucosa líquida 2987,01
Miel de caña 833,46
Sal 20,24
Envase bobina 5688,1
Bolsa de pp 1387,89
Etiquetas 405,41
Cajas de carton 989,73
MANO DE OBRA
Operario encargado tolva de alimentación 2438
Operario relleno de producto de la cinta 2438
Operario de manejo de maquinaria 2438
Operario recibe producto final 2438
Operario de envasado1 2438
Operario alimentador la cinta de envasado 2438
Operario de apilado de producto final 2438
Supervisor de produccion 4501
Almacenero M.P y Prod terminado 243,76
Portero 122
GASTOS INDIRECTOS
Energia electrica producción local 2051
Agua potable producción local 700
Mantenimiento maquinaria 1071
Ropa y accesorios de trabajo 250
Gas producción local 168
Depreciación de maquinaria 315,22
TOTAL 14440,45 21567 365 10243,32 46616,174
pág. | 144
Costo de producción Unidades Precio por unidad

Bs/mes producidas/mes Bs/unidad
46616,174 51710 0,901
Fuente: Elaboración propia con los resultados obtenidos
Foto: Producto obtenido (barras nutritivas) en paquete de 6 unidades.
4.6 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO
La propuesta de mejoramiento operativo del proceso de producción de optimizar el

proceso industrial en la línea de barras nutritivas de la empresa IRUPANA S.A.
Está enfocada en el aprovechamiento de los recursos tecnológicos disponibles en
la industria. No está demás sugerir que se implemente un equipo para bañado de
chocolate en nuevo producto, porque considero que se debe conseguir cada vez
la mejora continua del proceso. La Implementación de recursos tecnológicos en
la línea de barras viene dados como sugerencia y también como parte de
optimizar el proceso industrial de la línea de barras.
pág. | 145
El proceso de optimizar el proceso industrial se realizo analizando el proceso

industrial desde las materias primas hasta la obtención del producto terminado.
Para la optimizar el proceso industrial en la línea de barras nutritivas, primero se

evaluó la situación actual de la línea de barras, por el que se tomaron parámetros
del proceso industrial como son: Materia prima e insumos, mano de obra,
diagrama de flujo, distribución de la planta y productos.
Respecto a la mejora continua de proceso industrial se debe tomar en cuenta los

siguientes puntos:
 Se debe cambiar un variador de velocidad independiente (programar rpm)

en el proceso del cortador o cuchilla, esto permitirá que la velocidad de la
cinta no esté en función a la velocidad del cortador y no existirá ningún
desperfecto (tiempos muertos) a la hora del proceso de operación.
 Instalar sensores
de temperatura a la entrada y salida del jarabe al mezclador de liquido, con
la finalidad de tener un monitoreo y control más amplio del proceso de
cocción del jarabe, ya que es de mucha importancia esta parte del proceso.
 Se debe mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el
proceso productivo.
 Conservar el sitio
de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de
mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las buenas
prácticas de manufactura u otras técnicas como por ej. las 5s.
pág. | 146
 Poder implantar
cualquier tipo de programa de mejora continua para la empresa.
 Poner en marcha
un programa de mantenimiento: mantenimiento preventivo y mantenimiento
correctivo para la planta.
pág. | 147
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
pág. | 148
5.1 CONCLUSIONES.-
Un proyecto constituyo de una serie de actividades a través de las cuales se
alcanzaron los objetivos planteados al inicio y finalidades. Los proyectos en
ocasiones, deben adaptarse a planes y programas de alcance más amplios.
Se cumplieron los objetivos planteados al inicio del proyecto.
Analizar el proceso industrial desde las materias primas hasta la obtención

del producto terminado.
Para optimizar el proceso industrial, primero se hizo un análisis del proceso

existente mediante un sistema sistemático de captura de datos, viendo las
debilidades de la situación actual.
Se entiende por producción a la transformación o conversión de ciertos insumos

en productos, ya sean estos físicos o servicios. Consecuentemente, todo
fenómeno de producción puede ser concebido como un sistema, con sus
insumos, su proceso de transformación y sus productos.
Respecto a la materia prima que van a ser expuestas en el procesamiento es de

muy buena calidad ya que entran dentro de esta clasificación que tiene las
siguientes características: disponibilidad (proveedores identificados),
procesamiento (requerimientos y características), almacenamiento (se conocen los
requerimientos, condiciones y cuidados).
De la misma forma cabe mencionar que se realizaron los análisis

correspondientes a toda la materia prima que se requirió para la elaboración del
producto, los análisis que se realizaron son de suma importancia que conllevan a
pág. | 149
obtener un producto de calidad (por ej. Análisis de proteínas, calcio, hierro entre
otros) y que ayudan a reconstituir al organismo, después de tareas prolongadas y
pesadas.
Los análisis se realizaron en la empresa Irupana y en la facultada de tecnología
carrera de química industrial.
Tabla de resultado de análisis químico:
PARAMETRO UNIDAD CANTIDAD
Calcio p.p.m. 141,57
Hierro p.p.m 16,85
Proteínas % 27,21
Cenizas % 2,49
Fibra Cruda % 3,93
De la misma manera en los análisis microbiológicos se realizo los análisis más

importantes que considere:
Método de Análisis Parámetro y Resultado
NB 32003 Aerobios Mesófilos 6,6x103 CFU/ml
UFC/g
NB 32004 Levaduras 3,9x10 3CFU/ml
NB 32004 Recuento de Mohos 0CFU/ml

UFC/g
NB 32005 Coliformes Totales 0CFU/ml
NMP/g
pág. | 150
INVESTIGACIÓN:
Método de Parámetro Resultado Limite aceptable

Análisis
NB 32005 Escherichia coli Negativo en presencia Negativo en presencia
25g
En el proceso de producción en principio un parámetro importante a considerar

fue; la variable de temperatura en el proceso de operación de la cocción del jarabe
aglutinante, mezclado de los sólidos y mezclado de solido/liquido, como también
fue importante el estudio de tiempo óptimos.
La maquinaria (cinta transportadora), es la que realizó diversas operaciones de

proceso en el que se tomaron parámetros óptimos y necesarios para el arranque
de la maquina como; la frecuencia, long y tiempo de operación, en el que se
determino el estudio de tiempo optimo para el proceso de producción en la línea.
Además realizando medidas de control para determinación del cuello de botella en
el proceso, aplicando una matriz de tarea y verificando que siempre se tome en
cuenta los puntos críticos de control (PCC) para el buen funcionamiento de la
maquinaria.
Ahora existe poca intervención de mano de obra, se aplica el uso de los registros
de producción; de tal manera que se controle el sistema de trabajo desde el
pesaje de las materias primas hasta la obtención del producto final, reduciendo los
niveles de tiempos óptimos de trabajo en todo el proceso. Así garantizamos en el
una correcta realización de las actividades previstas sin tener que realizar una
operación innecesaria.
pág. | 151
Construcción del balance de materia a fin de identificar la merma de las

materias primas
En la construcción del balance de materia se logro identificar la merma, de la
misma manera se logro obtener la disminución de merma (ecuación 2 del cap.III)
producto que entra, sale y que también se pierde (merma).
9 kg = 8 Kg + mP
MP = 9 Kg – 8,8 Kg = 0,2 Kg (merma o perdida)
Se logro poner en práctica todas las operaciones que se necesitaban para

modificar las particularidades de cada materia prima, porque se utilizo diversas
operaciones individuales, es decir; el proceso de cocción de jarabe fue importante
en la operación de procesamiento, por el cual la temperatura de cocción fue una
variante relevante, así como también la concentración del azúcar.
Estandarizar el procedimiento de operación.-
Se estableció estándares y métodos de control para cada una de las variables a

controlar en la elaboración del producto en la nueva línea de barras.
Se logro la estandarización del procedimiento de operación, y se realizaron

bastantes mejoras dentro de las operaciones en la línea, siendo los más
destacados:
 Incrementando la productividad en un 96% de rendimiento.
 Se redujo el tiempo de producción, en cada etapa del proceso.
 En el equipo mezclador de líquidos se determino la temperatura de
calentamiento o ebullición para la cocción del jarabe aglutinante, este
cuenta con un controlador de temperatura que llega hasta los 200°C, es
conveniente que no llegue a esta temperatura, porque el mezclador
pág. | 152
sufre un desperfecto en la válvula de escape, lo conveniente es que el

mezclador llegue a calentar hasta los 170°C, ya que en este punto
empieza la ebullición de un liquido.
 Se determino la temperatura de la cocción
del jarabe: T=96 - 98 °C. La temperatura de salida del jarabe es medida
antes de ingresar al proceso de mezclado solido que es registrada en el
registro de control T=80 – 82 °C.
 Temperatura de la mezcla solida:
Determinamos la temperatura optima de trabajo T= 66 -68 °C.
 Temperatura de mezcla solida/liquida: De la
misma manera se determino la temperatura optima de trabajo es de T= 40 –
52 °C.
 Temperatura de salida del Producto:
Variable dependiente, esta se la mide cuando el producto sale del proceso
de mezclado solido/liquido, para ingresar a la cinta transportadora (línea de
barras).
La temperatura optima de trabajo es T= 32 – 35 °C.
 Concentración del azúcar (°Bx): El grado de
concentración del azúcar en el jarabe es de °Brix=84°
 También en el proceso de compactación del
producto: Se determino las medidas para cada bobina de compactación.
Se han determinado condiciones óptimas de operación aprovechando los recursos

tecnológicos disponibles en la empresa, tratando de mantener e incluso mejorar la
calidad de los productos de barras nutritivas.
Distribución de la Planta o Lay Out.-
Se logro realizar una buena distribución de planta, que fue rediseñado y

construida para facilitar las buenas prácticas de manufactura (BPMS). Ahora la
pág. | 153
planta lleva un flujo apropiado para así no generar tiempos muertos e ineficiencias
productivas. Disminuyendo los retrasos de producción, ahorro del área ocupada,
reducción del material en proceso y acortamiento del tiempo de elaboración.
La distribución de espacio en la planta buscó contribuir al incremento de la eficacia

de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización.
Respecto a la maquinaria y equipos también se realizo un instructivo de limpieza y

procedimientos de limpieza. La limpieza y desinfección de la maquinaria, equipos
y utensilios utilizados en almacenamiento, preparación y manipulación de los
alimentos, debe ser una parte esencial en la aplicación y funcionamiento del
sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos (HACCP).
5.2 RECOMENDACIONES
Dentro de la vivencia y experiencia en la empresa, se ha podido apreciar los

siguientes aspectos, que ameritan cierta consideración.
 En la elaboración
de algunos nuevos productos que la empresa desarrollará más
adelante, a futuro, se requiere un equipo de bañado de chocolate, es
muy importante lanzar al mercado productos diferentes, innovando y
siempre pensando en la mejora continua.
 Se recomienda
instalar sensores de temperatura a la entrada y salida del jarabe al
mezclador de liquido, con la finalidad de tener un monitoreo y control
más amplio del proceso de cocción del jarabe.
pág. | 154
 Se recomienda
elaborar protectores para las maquinas que estén en reposo (es decir en
desuso por la elaboración de otro producto).
 Tapar los orificios del techo de calamina ya que puede caer sustancias
sólidas, polvos y otros que pueden generar contaminación y cuando
llueve se pueden generar goteras.
 Importante el manejo y llenado de registros.
 Elaborar y ejecutar un plan efectivo de sensibilización enfocado a

mantener informados a los trabajadores acerca del valor que tiene para
la empresa y su estabilidad cada gramo y unidad de producto que se
daña sin necesidad.
 Aplicar herramientas de mejora continua que conduzcan siempre a la

optimización de los procesos que se llevan a cabo en el área de barras
nutritivas.
 Establecer estándares de orden y limpieza que partan de principios de

eficiencia para la satisfacción del la planta, aunado a una constante
disciplina a partir de la cual se consigna mantener los logros a través del
tiempo y trascender generaciones.
pág. | 155
BIBLIOGRAFÍA
 Díaz de Santos "La calidad en el área de diseño - AIN"
 G. Atshuller "Introducción a la Innovación sistemática. TRIZ"
 R. Calero y J.A. Carta, “Fundamentos de mecanismos y máquinas para
ingenieros”,
 McGraw Hill, 1999.K.J. Bathe, “Finite Element Procedures”, Prentice Hall,
1997.
 Erdman y Sandor, “Mechanism Design. Analysis and Synthesis, Vol I”,
Prentice Hall.
 AOAC International: “Official Methods of Analysis”. 17aed. Gaithersburg,
USA, 2000.
 Skoog, D.A.; West, D.M.: “Quimica analitica”. 4aed, McGraw-Hill, 1989,
pag. 231.
 Adrian, J.; Potus, J.; Poiffait, A.; Dauvillier, P.: “Analisis nutricional de los
alimentos”,Ed. Acribia, 2000, pag. 41-43.
 Zamilpa, A.; Tortoriello, J.; Navarro, V.; Delgado, G.; Alvarez, L. 2002.Five
New Steroidal Saponins from Solanumchrysotrichum Leaves and Their
Antimycotic Activity. J. Nat. Prod,65, 1815-1819.
 Luck de Ugaz O. 1988. "Investigación fotoquímica: Métodos en el estudio
de productos naturales". Editorial de la Pontificia Universidad Católica.
Perú. p 1, 9, 63
 “Análisis Estadístico Descriptivo” Luis Flores Cebrián – Versión inicial
Agosto 2009.
 “Catalogo de Normas Bolivianas2011”IBNORCA- Dirección Nacional de
Normalización.
 www.irupanabio. Com.
 www.umsanet.edu.bo/tesis
 Internet Global.
pág. | 156
ANEXOS
pág. | 157
ANÁLISIS MICROBIOLOGICO (FOTOGRAFIAS)
ANEXO-A
pág. | 158
Análisis de Escherichia coli
pág. | 159
Recuento de las unidades formadoras de colonias
pág. | 160
Determinación de calcio, hierro por absorción atómica (fotografías)
pág. | 161
DETERMINACIÓN DE CENIZAS (FOTOGRAFIAS)
Mufla con la muestra Desecador
Balanza analítica
pág. | 162
ANEXO -1
METODO UTILIZADO EN ANÁLISIS BROMATOLOGICO
ANALISIS BROMATOLOGICO (según la norma NB 075)
CEREALES.- MÉTODO PARA DETERMINAR CENIZAS
1. Objeto y campo de aplicación
Esta norma establece el método para determinación del contenido de cenizas en

cereales.
El método que se describe en esta norma, también se aplica a productos

derivados de cereales en los cuales se incluye la harina de trigo.
2. Referencias
NB 052 Cereales – toma de muestras.
NB 074 Cereales – método para determinación del contenido de humedad.
3. Definiciones
3.1. Cenizas
Se entiende por cenizas, el residuo inorgánico obtenido por incineración del

producto en las condiciones a describirse.
4. Método de ensayo
4.1. Principio del método
Este método se basa en la incineración de la muestra a una temperatura de 550°C

+- 20°C o 900°C +- 25°C (rojo sin brillo) hasta la obtención de residuo
incombustible.
4.2 Aparato
pág. | 163
4.2.1. Balanza Analítica de Precisión
Con sensibilidad al 0,1 mg.
4.2.2. Mufla
Mufla Eléctrica, con control termostático de temperatura y circulación de aire

suficiente, que permita mantener durante el ensayo una temperatura de 550°C +-
25°C de 900°C +- 25°C.
4.2.3. Crisol
Crisol de fondo plano de aproximadamente 20 cm2 de superficie y no más de 2cm

de altura construido en cuarzo o porcelana y de preferencia en platinó.
4.2.4. Desecador
Desecador, con una placa perforada de porcelana o de aluminio conteniendo un

deshidratante adecuado tal como: Cloruro de calcio, anhídrido fosfórico o gel de
sílice.
4.2.5. Placa de amianto
Placa de amianto para colocar crisoles salidos de la mufla.
4.2.6. Molino para trituración y molturación
Que permite reducir los granos, o los productos cereales groseros a un grado
adecuado de finura, sin provocar exposición a la atmosfera ni calentamiento
considerable.
4.3. Procedimiento
La determinación de cenizas debe hacerse por duplicado. El peso de la muestra

utilizada en la determinación del contenido de humedad debe realizarse
inmediatamente antes de proceder con este ensayo. En esta norma se presentan
pág. | 164
dos procedimientos, uno donde la temperatura de incineración es de 550°C

(método A) y el otro donde la temperatura de incineración es de 900°C (método
B), para ambos procedimientos se deben seguir las mismas etapas de 4.3.1 a
4.3.3.
4.3.1 Preparación de la muestra
Moler la muestra de modo que el producto pase a través de un tamiz con abertura
de 1mm.
Homogenizar la muestra para pesar.
4.3.2. Cantidad de la muestra a utilizar

Según el contenido de cenizas esperado, la cantidad de muestra a utilizar en cada
determinación, debe ser la siguiente:
3) 5g a 6g para los productos cuyo contenido de cenizas es menor del 1%.
4) 2g a 3g para los productos cuyo contenido de cenizas es mayor del 1%.
4.3.3. Determinación del contenido de humedad

Para realizar la determinación del contenido de humedad, antes de la
determinación de cenizas, según la norma NB 074.
4.3.4. Método A
4.3.4.1. Preparación de los Crisoles
Calcinar los crisoles a 550°C +-20°C hasta peso constante, inmediatamente antes
de su empleo (generalmente 20 min son suficientes). Retirar de la mufla, dejar
enfriar a temperatura ambiente en un desecador durante no menos de media hora
y pesar al 0,1mg.
pág. | 165
4.3.4.2. Incineración
a) Colocar en un crisol, previamente calcinado y tarado (véase 4.3.3.1.) de 2g

a 6g de muestra preparado según 4.3.1. y se pesa al 0,1mg. Repartir el
producto en el crisol de manera que su espesor sea uniforme.
b) Pre calcinar previamente la muestra en la placa calefactora evitando que se
inflame, luego colocar en la mufla e incinerar a 550°C+- 20°C hasta la
completa combustión de la materia incluida cualquier partícula carbónica
que puede contener el residuo y hasta obtener cenizas blancas o grisáceas
(se recomienda un tiempo mínimo de incineración de 10 h). Pre enfriar en
la mufla apagada y si no se logran cenizas blancas o grisáceas,
humedecerlas con agua destilada y someter nuevamente a incineración.
Las cenizas que contienen manganeso o hierro pueden presentar cierta
coloración.
c) Retirar el crisol de la mufla y colocar en un desecador, dejándolo enfriar a
temperatura ambiente durante no menos de media hora.
d) Estando el desecador cerrado cerca de la balanza analítica, extraer el crisol
y pesar lo más rápidamente posible al 0,1mg por carácter higroscópico de la
ceniza.
4.3.5. Método B
4.3.5.1. Preparación de los crisoles
Calcinar los crisoles a 990°C + 25°C hasta peso constante, inmediatamente antes
de su empleo (generalmente 20 min son suficientes). Retirar de la mufla, dejar
enfriar a temperatura ambiente en un desecador durante no menos de media hora
(30 minutos) y se pesan al 0,1mg.
pág. | 166
4.3.5.2. Incineración
a) Colocar en el crisol, previamente calcinado y tarado (véase 4.3.3.1.) de 2g a

6g de muestra preparada según 4.3.1 y se pesa al 0,1mg. Repartir el
producto en el crisol de manera que su espesor sea uniforme.
b) Pre calcinar previamente la muestra en la placa calefactora evitando que se
inflame, luego colocar en la mufla e incinerar a 900°C + 25° hasta la
completa combustión de la materia incluida cualquier partícula carbónica
que puede contener el residuo y hasta obtener cenizas blancas o grisáceas
(se recomienda un tiempo mínimo de incineración de 2 h).
c) Pre enfriar en la mufla apagada y si no se logran cenizas blancas o
grisáceas humedecerlas con agua destilada y someter nuevamente a
incineración. Las cenizas que contienen manganeso o hierro pueden
presentar cierta coloración.
d) Retirar el crisol de la mufla y colocar en un desecador, dejar enfriar a
temperatura ambiente durante no menos de 30 minutos.
e) Estando el desecador cerrado cerca de balanza analítica extraer el crisol y
pesar lo más rápidamente posible al 0,1 mg por el carácter higroscópico de
la ceniza.
4.4. Expresión de los resultados
El contenido de cenizas en porciento del peso seco de la muestra, se calcula

mediante la siguiente ecuación, con tres cifras decimales, aproximando el valor
medio de la determinación de dos decimales.
C=
pág. | 167
Donde:
C= Contenido de cenizas en 100g de muestra seca
G= Peso de la muestra, en g
G2= Peso del crisol con las cenizas, en g
G1= Peso del crisol vacio, en g
H= Contenido de humedad en la muestra, según norma NB 074.
4.5. Concordancia de los resultados
La determinación entre dos determinaciones no debe ser mayor del 2% del

promedio. Si la diferencia supera estos límites, el ensayo es repetido.
4.6. Informe
En el informe se debe indicar:
 El numero de muestras y/o cualquier

otra indicación que lo caracterice.
 El contenido de cenizas, el por cinto
en peso de la muestra seca.
 Las condiciones operatorias distintas
de las previstas en esta merma.
pág. | 168
ANEXO -2
METODOS UTILIZADOS PARA LA DETERMINACION DE PROTEINAS
CEREALES.- DETERMINACION DE PROTEINAS TOTALES – Método de

Kjeldahl (según norma NB 076)
1. Objeto y Campo de Aplicación
Esta norma establece el método para determinar el contenido de proteínas en los

cereales y sus productos derivados.
2. Referencias
NB 074 Cereales – método para determinar el contenido de humedad.
NB 110 Harinas de origen Vegetal – Toma de muestras.
3. Definiciones
3.1 Proteínas
Son moléculas grandes que se encuentran en todas las células de los organismos
vivos, o bien en los fluidos biológicos como el plasma sanguíneo.
Contienen invariablemente carbono, hidrogeno, oxigeno y nitrógeno, casi siempre

azufre y en ocasiones fosforo.
Se caracterizan específicamente porque dan una mezcla de alfa amino ácidos,

cuando se hidrolizan con ácidos álcalis o ciertas enzimas.
4. Principios
El contenido de proteínas totales se calcula en función del contenido de nitrógeno

de la sustancia.
pág. | 169
El método kjeldahl consiste en convertir el nitrógeno presente en el cereal en

sulfato de amonio por digestión con acido sulfúrico concentrado en presencia de
catalizador.
El sulfato de amonio formado que lleva a medio alcalino por adición de hidróxido
de sodio en exceso, liberándose el amoniaco que se recibe en una solución
valorada de acido sulfúrico o clorhídrico.
El contenido de nitrógeno se determina valorando el exceso de acido con solución

de hidróxido de sodio o potasio.
5. Método de Ensayo
5.1 Reactivos
 Acido Sulfúrico concentrado (95% - 98%, libre de nitrógeno y densidad

1,84)
 Agentes Catalizadores: Sulfato de Potasio, Sulfato de Cobre anhidro y
gránulos de alumbre.
 Solución de hidróxido de sodio al 45% (densidad 1,36).
 Solución de hidróxido de Sodio 0,1N estandarizada.
 Solución de Acido sulfúrico 0,1N estandarizada.
 Solución indicadora de rojo de metilo. Disolver 1g en 200 ml de alcohol al
95%.
5.2 Equipos
 Balanza Analítica de precisión, con sensibilidad a 0,1 mg.

 Balones Kjeldahl de capacidad de 500 ml.
 Aparato para la digestión (calentadores graduables) y para la destilación.
pág. | 170
5.3 Procedimientos
Las determinaciones deben realizarse por duplicado.
a) Pesar 1g de muestra molida e introducirla en un matraz de digestión sulfato

de potasio, 0,04 g de sulfato de cobre anhidro y 1 g de gránulos de alumbre
y 20 ml de ácido sulfúrico.
Mezclar todo para que la muestra esté mojada por el ácido.
b) Colocar el matraz en posición inclinada y calentar suavemente hasta que

cese la generación de humos blancos claros y espuma.
c) Hervir fuertemente hasta que la solución se clarifique y dejar hervir por más
de 30 minutos (2 horas para muestras que contienen materia orgánica.)
d) Enfriar evitando que cristalice. Añadir aproximadamente 200 ml de agua
para enfriar a menos de 25°C.
e) Añadir 50 ml de NaOH concentrado e iniciar el proceso de destilación.
Recoger el producto de la condensación en un recipiente que contiene una
cantidad conocida de acido sulfúrico estandarizado y de 5 a 7 gotas de
indicador. Hervir hasta que todo el amonio haya destilado (aprox.150 ml).
Mantener el sistema armado hasta que el tubo condensador se haya
drenado.
f) Titular el destilado con solución de NaOH para neutralizar, usando solución
de rojo de metilo como indicador.
g) Realizar una determinación en blanco usando todos los ingredientes
excepto la muestra.
pág. | 171
5.4 Expresión de los Resultados
El contenido en proteínas totales se expreso en porcentaje del peso de la muestra

seca y se calcula con la siguiente fórmula:
% Proteína = X
Donde:
Va = Volumen De la solución de acido sulfúrico, en ml
Fa = factor de la solución acida
Vb = Volumen De la solución de alcalina, en ml
Fb = factor de la solución alcalina.
G = Peso de la muestra, en g.
H = humedad de la muestra en % (NB 074)
F = factor de conservación de nitrógeno a proteínas.
5.5 Dispersión de Resultados
Se consideran los concordantes las determinaciones duplicadas, cuando los

resultantes expresados en porcentaje difieren en menos de 0,25.
pág. | 172
ANEXO A-1
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPMs)
INSTALACIONES:
En el trayecto se ha implementado las señalizaciones de área de trabajo,

instructivos de limpieza para las manos, instrucciones de seguridad industrial,
extintores.
pág. | 173
Combinación de procedimientos de manufactura y de la calidad con la finalidad de

asegurar que los productos son manufacturados en forma consistente con sus
especificaciones, así como para evitar la contaminación del producto por fuentes
internas o externas.
Las manos son el principal instrumento de trabajo de un manipulador y, por

desgracia, la forma más común de transmisión de gérmenes a los alimentos.
Debemos controlar y comprobar regularmente que la dotación del lavamanos sea

completa y que su uso sea lo más cómodo posible para el trabajador.
El manipulador de alimentos siempre deberá lavarse las manos:
 Al iniciar la jornada de trabajo.

 Después que se haya tocado el pelo, nariz o boca.
 Entre dos manipulaciones de materias primas diferentes.
 Lavarse las manos siempre, al retornar al puesto de trabajo después de una
Ausencia.
pág. | 174
 Las uñas deben ser cortas y permanecer limpias.

 Las joyas en manos y muñecas deben evitarse.
 En caso de que se produzca una herida en las manos se deben proteger
Con una cubierta impermeable para evitar el contacto con los alimentos.
Instructivos de limpieza y sanitización de manos.
pág. | 175
Gavetas para fuelles, bolsas, bobinas para mercado local y bobinas para
refrescos en respectivo orden.
Propuesta de identificación de los materiales (buenas prácticas de manufactura),

importante para el personal, tener los materiales identificados, así ganamos
tiempo en el trabajo.
pág. | 176
INSTALACIONES EXTERNAS
Señalizaciones y obligaciones
pág. | 177
Primeros auxilios (botiquín)
La línea de barras cuenta con las señalizaciones pertinentes y obligatorias para el

funcionamiento de la planta, cumpliendo con los requisitos para la certificación.
pág. | 178
ANEXO A-3
ELABORACIÓN DE REGISTROS DE TRABAJO
REGISTRO DE CONTROL DE RECETAS DE( MATERIA PRIMA- BARRAS) Nueva linea de Barras
FECHA de Proceso: Duracion del Proceso:……………………………………………………………………………..

RECETA SOLIDA
Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad
Numero de Pesadas solida utilizada (Kg) 1 utilizada (Kg) 2 utilizada (Kg) 3 utilizada (Kg) 4
Pipocas de Amaranto
Bolitas de Extruidos
Hojuelas de Quinua
Pipocas de Quinua
Cobertura de Choc.o Chips de Choc.Bitter
Total de la mezcla Solida utilizada
Nº de Pesadas de la mezcla solida
Pesada 1
Pesada 2
Pesada 3
Pesada 4
RECETA LIQUIDA
Nº de Mezcla de Liquida Indicar el peso (Kg) de Jarabe que se utiliza para cada prueba
MEZCLA 1
MEZCLA 2
MEZCLA 3
MEZCLA 4
Tiempo de pesada de la mezcla solida=

Tiempo de pesada de la mezcla liquida=
Tiempo de Coccion del Jarabe=
Tiempo de mezclado de Solido/Liquido=
Tiempo de proceso desde la transportadora de linea hasta el envasado=
Cantidad de Cantidad de Cantidad de Cantidad de

merma (Kg)1 merma (Kg)2 merma (Kg)3 merma (Kg)4
pág. | 179
REGISTRO DE CONTROL DE RECETAS DE( MATERIA PRIMA- BARRAS)
FECHA:
RECETA SOLIDA
Cantidad Cantidad Cantidad utilizada
Numero de Recetas por grageada solida Gra.1 utilizada (Kg) 1 Gra.2 utilizada (Kg) 2 Gra.3 (Kg) 3 Gra.4
Pipocas de Amaranto
Bolitas de Extruidos
Hojuelas de Quinua
Pipocas de Quinua
Cobertura de Choc.o Chips de Choc.Bitter
Total de la mezcla Solida utilizada
Indicar tipo de chocolate utilizado (Kg)

Ceibo
Bitter
Naturex
Nº de Bolsas Fraccionadas por Grageada
Grageada 1
Grageada 2
Grageada 3
Grageada 4
RECETA LIQUIDA
Numero de Prensadas por lote liquido Mezlca 1 Mezlca 2 Mezlca 3 Mezlca 4
Jarabe de Glucosa
Jarabe de azucar invertida
Miel de caña
Manteca vegetal
Lecitina de soya
sal a gusto
Total de Mezcla Liquida
Nº de Mezcla de Liquida Indicar el peso (Kg) de Jarabe que se utiliza por bolsita fraccionada de la grageada
MEZCLA 1
MEZCLA 2
MEZCLA 3
MEZCLA 4
OBSERVACIONES:
pág. | 180
CARTELES DE CONTROL PARA
IDENTIFICACION DE LAS MATERIAS PRIMAS
PRODUCTO
Producto: PIPOCA DE QUINUA
PRODUCCION DE BARRAS
CANTIDAD
INICIAL (Kg):
CANTIDAD
FINAL(Kg):
FECHA DE
AREA:
ENTRADA:
FECHA DE
ENCARGADO:
SALIDA:
pág. | 181
PRODUCTO
Producto: PIPOCA DE CAÑAHUA
CANTIDAD
INICIAL (Kg):
CANTIDAD
FINAL(Kg):
FECHA DE
AREA:
ENTRADA:
FECHA DE
ENCARGADO:
SALIDA:
pág. | 182
PRODUCTO
Producto: PIPOCA DE AMARANTO
CANTIDAD
INICIAL (Kg):
CANTIDAD
FINAL(Kg):
FECHA DE
AREA:
ENTRADA:
FECHA DE
ENCARGADO:
SALIDA:
pág. | 183
CARTEL DE CONTROL PARA
PRODUCTO TERMINADO
IRUPANA ANDEAN
ORGANIC FOOD S.A.
Nombre del producto:
BARRAS NUTRITIVAS DE CEREALES 6 UNID.

(S/CHOCOLATE)
CANTIDAD:
CANTIDADES EN
GAVETAS:
FECHA:
pág. | 184
IRUPANA ANDEAN
ORGANIC FOOD S.A.
Nombre del producto:

NUTRI CHANGO DE CAÑAHUA 6 UNID.
(S/CHOCOLATE)
CANTIDAD:
CANTIDADES EN
GAVETAS:
FECHA:
pág. | 185

Barras Proceso Industrial

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

OPTIMIZACION TÉCNICA DEL PROCESO

NIVEL ACADEMICO: LICENCIATURA

POSTULANTE: MARIANA LIZBETH CORI VALENCIA

TUTOR EXTERNO: LIC. LORENA INGRID NINA JIMENEZ

A las personas e instituciones que han participado en este trabajo y a quienes

También me complace agradecer a Christian, que no solo es mi hermano si no

No puedo olvidarme de Antonio, mi padre que también estuvo para brindarme su

Debo un especial reconocimiento a la Empresa de IRUPANA ANDEAN ORGANIC

CAPITULO I “ANÁLISIS DEL CONTEXTO Y ORIGEN DEL PROYECTO”….…...2

1.1 Antecedentes de la Empresa……………………………………………………...3

1.2 Parte introductoria…………………………………………………………………10

CAPITULO II “ANÁLISIS DEL MARCO TEÓRICO”……………….……………….18

2.1 Marco Conceptual……………………………………………………………………19

2.1.1 Definición de la Quinua………….……………………………………….20

2.1.4.1 Proceso de beneficiado de quinua, cañahua y amaranto….28

2.1.4.2 Proceso de pre limpieza y venteado………………………….28

2.1.4.3 Proceso de escarificado………………………………………..28

2..1.4.4 Proceso de lavado …………………………………………….28

2.1.4.5 Proceso de secado……………………………………………..29

2.1.4.6 Proceso de selección de piedras………………………………29

2.1.4.7 Proceso de selección óptica…………………………………..29

2.1.5.1 Proceso de insuflado de cereales (quinua, amaranto y

2.1.5.2 Proceso de extruidos como parte de la materia prima del

2.1.6 Proceso de elaboración de barras nutritivas…………………………33

2.1.6.1 Características técnicas de los equipos utilizados para la

2.2 Experiencias de optimización……………………………………………………38

CAPITULO III “REDISEÑO DEL PROCESO INDUSTRIAL Y SU

3.0 Diagrama de flujo……………………………………………………………………52

3.1. Diagrama de flujo de pipocas de cereales…………………………………........53

3.2 Diagrama de flujo del proceso de producción en prensadoras manuales

3.3.1 Recepción de la materia prima……………………………………………..56

3.3.2 Pesaje de las materias primas e insumos………….…………………….56

3.3.3 Proceso de cocción del jarabe aglutinante……………………………….57

3.3.4 Proceso de mezclado solido/líquido………………………………………60

3.3.5 Proceso de la tolva de alimentación…………………………………...…61

3.3.6 Rodillos y ventilación………………………………………………………..62

3.3.7 Proceso de la cuchilla/cortador……………………………………………..62

3.3.8 Proceso de la cinta transportadora…………………………………………62

3.3.9 Proceso de envasado……………………………………………………….62

3.3.10 Proceso de empaquetado y almacenamiento…………………………63

3.5 Evaluación del producto que se está fabricando………………………………...65

3.5.1 En relación al producto se evaluara las materias primas y/o

3.5.2 Producto en proceso y producto terminado……………………………67

3.5.2.1 Análisis de la materia prima……………………………………67

3.5.2.2 Análisis fisicoquímico…………………………………………...67

3.5.2.2.1 Determinar la humedad del producto………………68

3.5.2.2.2 Determinación de cenizas o residuo mineral………68

3.5.2.2.3 Determinación del contenido de proteína……………69

3.5.2.2.4 Determinación del contenido de calcio……………….70

3.5.2.2.5 Determinación del contenido de hierro………………..70

3.5.2.2.6 Análisis microbiológico…………………………………70

3.6.1 Determinar la velocidad de la cinta transportadora……………………71

3.4.2 Calculo del tiempo de operación del proceso…………………………72

3.4.3 Determinación de la temperatura y concentración de azúcar

3.4.4 Determinación de la temperatura de la mezcla solida………………..73

3.5 Construcción de balance de materia a fin de identificar la merma……………73

3.5.2 Cálculo de la cantidad real del proceso……………….………………74

3.5.3 Calculo de rendimiento de producción…………………………………76

3.6 Rediseño de lay out ó distribución de la planta……………….........................76

3.7 Determinaciones del funcionamiento de la maquina y equipos………………77

3.7.1 Parámetros de frecuencia, long y distancia con un tiempo determinado

3.7.2 Determinación de la temperatura de ebullición en el mixer de

CAPITULO IV “PRESENTACIÓN DE RESULTADOS”……………………………89