Ing.

Erika Sánchez
erika.f1@hotmail.e
s

CASO JUBETES S.A

Inconvenientes (¿Por qué las trabajadoras no rinden como se espera?)
 Implementación de un proceso productivo considerando solamente el factor de demanda
sin la intervención del personal involucrado en el área de operación pintado.
 Desconocimiento de un proceso estándar para el área de pintado (tipo de juguete, color,
técnica).
 Falta de Ergonomía en el ambiente de trabajo (exposición al calor, monotonía laboral,
limpieza, ausencia de EPP).
 Establecimientos de tiempos sin tomar en cuenta el factor humano disponible.
 Reforzamiento negativo a través de primas (a mayor esfuerzo se reduce el incentivo).
 Falta de comunicación entre las distintas áreas de producción.
 Ciclo destructivo (ausencia de soluciones y búsqueda de culpables).

Acciones-Búsqueda de soluciones (¿Qué cambiamos? ¿Qué puede hacer el capataz?)

Para un aumento de la demanda se debió establecer un estudio para potenciar la capacidad del
área de pintado a partir de lo que se tenía disponible (se requería que todo el personal operativo
esté involucrado) para ello creo oportuno partir de:
1. Estandarizar Procesos
 Materiales, maquinaria, equipo.- organizar los materiales según el tipo de juguete y
por color, añadir señalética, recursos estandarizados y organizados (pinturas, pinceles,
etc.)
 Métodos y procedimientos de trabajo.- establecer los procesos estándar para cada
tipo de juguete y color (técnica) e incorporarlos en hojas de procesos que sean lo más
comprensibles para las trabajadoras.
 Conocimiento y habilidad de la gente. Capacitación y adiestramiento sobre el proceso
a implementarse. Se llevara un registro que indique la fecha y el tema trabajado en
cada una de las capacitaciones y se realizara un seguimiento de los resultados
obtenidos por cada grupo de trabajo.

Una vez establecidos los procesos estandarizados se puede iniciar:

2. Estudio de tiempos y movimientos, para este tiempo estándar (para cada proceso
estándar) se debe considerar el ritmo de trabajo de cada trabajadora, cuanto se fatiga,
imprevistos (demoras personales e interrupciones inevitables) que se presenten durante la
ejecución del proceso (trabajadora con conocimiento del área y siguiendo el proceso
estándar), el método más sencillo para su registro sería el cronometraje. Con ello se
establece la velocidad de los ganchos.
Por qué aplicar esta técnica1:
 Monitorear el desempeño de los operarios.
 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
 Comprar la eficiencia de varios métodos de trabajo.
 Conservar los recursos y minimizar costos.
 Cumplir los compromisos con los clientes.
 Disminuir los costos para ser, competitivos y sostenibles.
 Aumento de producción.
 Proporcionan un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.
Al establecer los tiempos y procesos se procedería a mejorar la ergonomía en el área de trabajo:
Aplicar el concepto japonés de las 6S (Seiri = Seleccionar (Organizar), Seiton = Situar (Nitidez),
Seiso = Sacar Brillo (Limpiar), Seiketsu =Sostener (Estandarizar), Shitsuke = Sistematizar
(Disciplina), Safety = Seguridad)
1
GONZÁLEZ, Carolina , “Estandarización de procesos de producción”
 Ing. Erika Sánchez
erika.f1@hotmail.e
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3. 6S.- con ello se garantizaría que el ambiente trabajo permanezca organizado y limpio,
exigiendo el uso de EPP (obligatorio que los operarios usen durante las horas de trabajo)
apropiado para cada proceso estándar.
4. Respecto al problema del ambiente sucio generado por la pintura, se podría implementar
un sistema de recuperación a través del agua, incorporación de sistemas de ventilación y
filtros.
5. Rediseño del área para determinar de qué manera se pueden disminuir distancias a
recorrer por los operarios, materiales y herramientas, como obtener una utilización
efectiva del espacio disponible, además con el objetivo de no interrumpir la línea de
producción se debe ejecutar un aislamiento al área del horno.
6. Las trabajadoras para obtener un mejor ambiente laboral además de estar ubicadas en su
cabinas personales, estarán una en frente de otra organizadas de acuerdo a su tiempo de
producción, si alguna duda sobre el proceso puede apoyarse en el equipo, sino recurrir al
capataz o si es necesaria a un área superior.
7. Las actividades monótonas generan estrés psicológico, es necesarios establecer un
cronograma de actividades y horarios de trabajo con descansos, para distraer la mente de
cada trabajador.
8. Establecido estos aspectos se establecerá quien vigile el cumplimiento de los estándares y
realice un seguimiento de los mismos puesto que ya establecido un modelo que puede
seguir mejorando, pero para ello necesita ser controlado. Así mismo se puede establecer
un área de aseguramiento de calidad e implementación de normas.
9. Diagrama de Flujo de Procesos para saber cómo reaccionar ante posibles inconvenientes
en la línea de producción.
10. Establecer incentivos conforme la productividad, y motivar a las trabajadores al
cumplimiento de los estándares incorporados

La calidad y el mejoramiento continuo así como la eficiencia es deber de toda el área no

solamente del capataz, todos deben actuar ante posibles fallas que sirvan para una
retroalimentación del proceso, la comunicación entre los que intervienen el proceso productivo es
vital, el respeto y el trabajo en equipo en el avance de la empresa es la fuerza y las mejores armas
para el crecimiento corporativo dentro de un mundo competitivo.

Porque se consideró estos métodos:

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que
 Reducción del 40% de los costos de mantenimiento.
 Reducción del 70% del número de accidentes.
 Reducción del 10% de la fiabilidad del equipo.
 Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas