Centro de Refinación Paraguaná

Gerencia de Talento Humano

Centro de Educación y Formación del CRP

MANUAL DE ARRANQUE Y
PARADA DE PLANTAS

Escuela de Operadores - CRP

Manual del participante
Adaptado a la formación acelerada por: Frank Núñez/Angel García y revisado por: Raúl Galicia.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

Objetivo General

Aplicar los conocimientos generales en los procesos de arranque y parada de

plantas en la refinería, de manera segura y confiable.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

Introducción

En toda unidad operacional se realizan procedimientos de arranque y parada de

plantas, mediante los cuales se persigue la ejecución segura y confiable en las
actividades realizadas en el trabajo.
Estos procedimientos de arranque y parada de una determinada planta de la
refinería, son utilizados con el propósito de preparar la unidad operacional para la
puesta y fuera de servicio de la misma, por lo que son de gran importancia e
implementados para el desarrollo de un trabajo exitoso, atendiendo siempre a una
planificación objetiva y programada con anterioridad en la revisión y mantenimiento
de los diferentes equipos involucrados en los procesos.
Mediante el contenido de éste manual se desarrollarán los procedimientos
asociados al arranque y parada de plantas, así como también los aspectos óptimos
en seguridad integral y es por ello que el personal de operaciones debe adquirir la
información y conocimientos necesarios para la ejecución segura y exitosa de la
operación.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

Tema 1
Preparación de la unidad para la operación inicial después de
realizarle mantenimiento

1.1. Preparación de la unidad para la operación inicial

El proceso de preparación de la unidad para la puesta en marcha, es de gran
importancia para la ejecución segura y confiable de dicho trabajo; es por ello
que se deben conocer y manejar los procedimientos operacionales que sirven
de base al arranque de dicha planta.
La preparación de la unidad para la operación inicial, contempla los siguientes
aspectos: Inspección, Prueba Hidrostática, Inspección Visual, y Alineación de
los circuitos para el lavado,
1.1.1. Inspección
Todos los recipientes e instalaciones deben ser inspeccionados por un
equipo multidiciplinario, quienes tienen la tarea de ejecutar una laboriosa
revisión del estado de los mismos y elaborar un listado de los detalles
preliminares al arranque. Igualmente es importante, que el personal de
operaciones verifique el listado de discos ciegos y andamios y el orden y
limpieza de los recipientes los cuales deben estar libres de materiales y
desechos.
1.1.2. Prueba hidrostática
Todas las líneas y los recipientes fabricados en el sitio deben haber sido
sometidos a prueba hidrostática por el contratista de acuerdo con los
códigos aplicables. El objetivo de esta prueba es verificar la resistencia de
las soldaduras efectuadas y del material utilizado. La prueba hidrostática
no debe ser confundida con la prueba de hermeticidad, la cual es una parte
necesaria del procedimiento para el inicio de operación. La presión de la
prueba hidrostática, es la presión máxima a la cual el equipo puede ser
sometido bajo cualquier condición y por lo tanto no se le debe exceder de
1,5 veces la presión de diseño. Durante la prueba hidrostática los ciegos
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

deben ser instalados para aislar los equipos de diferentes presiones de

prueba, los instrumentos y manómetros de proceso deben ser bloqueados
y aislados con discos ciegos. Todas las válvulas de seguridad deben ser
bloqueadas y aisladas con discos ciegos durante la prueba o esperar su
instalación después de terminada la prueba. Toda prueba hidrostática debe
ser observada y aprobada por el personal de inspección y/o el personal
técnico adscrito para ese momento.
1.1.3. Inspección visual (operaciones)
El personal de operaciones hará una inspección general de los equipos
involucrados de dicha unidad y se cerciorarán que el trabajo ha sido
terminado satisfactoriamente y en caso de dudas, asesorarse con el
Supervisor de Ingeniería de Procesos o el Personal del grupo técnico
adscrito para ese momento. Verificar que el personal de construcción no
ha dejado material extraño en los recipientes.
1.1.4. Alineación de los circuitos para el lavado
Para comenzar con el lavado de un circuito se debe realizar los siguientes
arreglos preliminares:
• Remueva las válvulas automáticas de control, válvulas de globo,
válvulas de retención, válvulas de aguja.
• Instale carretes en lugar de válvulas. Desconecte las tomas de los
instrumentos de nivel, flujo, presión, entre otros.
• Remueva placas de orificio si han sido instaladas.
• Abra las válvulas de bloque.

• Instale bridas ciegas con cuñas en las entradas de los equipos.

• Instale coladores en la succión de las bombas.

1.1.5. Lavado del equipo y de líneas
Todos los equipos destinados a contener líquidos, especialmente la
tubería, deben ser lavados completamente para remover las incrustaciones
y la suciedad interna, que se acumula durante la construcción. Esto se
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

hace por medio de lavado o soplado con aire, vapor, agua u otro método
apropiado. Con un suministro limitado de fluido de lavado, no se deben
limpiar demasiados circuitos o aberturas simultáneamente, ya que la
limpieza no sería efectiva.
• Lave hacia abajo y horizontalmente en cualquier sistema donde sea
posible con descarga en los puntos más bajos. Las descargas de los
puntos más bajos usualmente son aberturas temporales provistas al
efecto, quitando una pieza de la tubería o abriendo una brida; los
drenajes normales pueden ser usados como descargas, si son del
tamaño de la línea, o casi del mismo tamaño, revisar previamente que
no estén obstruidos dichos drenajes.
• Use alta velocidad del chorro para hacer más efectiva, la limpieza de la
línea.
• Evite lavar las líneas conectadas con las torres hacia éstas.
• Evite lavar hacia los tambores. Si no es práctico lavar hacia afuera, las
boquillas deben cegarse lo más cerca posible a los tambores. Las líneas
deben ser abiertas lo más cerca posible de los tambores y lavadas.
• Lave las líneas conectadas con los intercambiadores individualmente y
evite lavar hacia ellos. En caso de que sea necesario hacerla, éste se
debe abrir y limpiar después de lavar las líneas.
• Abra cualquier equipo que haya recibido el lavado de agua y límpielo
manualmente.
• Retire todos los ciegos inmediatamente después del lavado.
• Compruebe todas las válvulas de bloqueo para un cierre completo
después del lavado.
• Instale todas las válvulas de control, las placas de orificio y las
conexiones de los instrumentos después de realizarle sus respectivo
mantenimiento.

Precaución: Asegúrese que todos los respiraderos en los equipos estén

Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

abiertos antes de drenar el agua del equipo, para evitar la formación de

vacío en los recipientes.
Nota: el personal de inspección debe verificar la limpieza de los equipos y/o líneas para dar el visto
bueno.

1.2. Preparación de los servicios

Todos los servicios deben estar disponibles al limite de batería y deben ser
probados hasta sus consumidores respectivos.
Precaución: Antes de abrir/alinear un servicio a la planta, se deberá primero
llamar a la Unidad de Servicios Industriales o planta eléctrica a fin de verificar la
disponibilidad de los mismos y las válvulas en el límite de batería se deberán
abrir lentamente, a fin de evitar perturbaciones del sistema, golpeteo hidráulico
o shock térmico.
A continuación los puntos que hay que tener en cuenta para alinear los servicios:
1.2.1. Equipos eléctricos
La preparación para servicio se hará por los electricistas autorizados por
el Grupo de Mantenimiento asignado, de acuerdo con el manual de
procedimientos.
1.2.2. Agua de enfriamiento (agua salada)
El sistema de agua de enfriamiento debe probarse hidrostáticamente,
limpiarse y prepararse para el comienzo de las operaciones luego se debe
abrir las válvulas de drenaje/venteo en las tuberías a los equipos tubulares
para desplazar el aire antes de abrir las válvulas del sistema para el llenado
del mismo, deberán abrirse muy lentamente a fin de evitar perturbaciones
en otras plantas, escapes por bridas/válvulas y golpeteo en las tuberías. El
operador deberá verificar que las válvulas de mariposa abran
correctamente y que no haya problemas en el mecanismo de éstas.
Nota: se deben abrir los venteos a fin de sacar el aire contenido en el sistema y evitar daños en las
líneas y equipos.

1.2.3. Aire de servicio

Pruébese con la misma presión del sistema identifique las fugas, repárense
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

los escapes y sóplense las líneas para quitar el agua abriendo los drenajes
en puntos bajos..
1.2.4. Aire de instrumentos
Para evitar daños a los instrumentos o reguladores durante el inicio de la
operación, todos los controles accionados por aire, deben cerrarse antes
de poner en servicio el sistema de aire para instrumentos. Después, el
sistema debe ser presionado para una prueba de hermeticidad. Toda la
humedad debe removerse por soplado hasta que las líneas estén
completamente secas.
1.2.5. Vapor de agua
Se debe poner sumo cuidado al introducir el vapor al sistema, porque las
líneas están frías, de modo que se condensan grandes cantidades de
vapor en los cabezales. Si este condensado es impulsado a altas
velocidades a través de las líneas, producirá un golpeteo hidráulico; esto
puede causar deformaciones de las líneas y si es demasiado intenso
podría causar la ruptura de las mismas.
• Proceda a presionar el sistema de vapor paulatinamente con todas las
trampas desviadas o desconectadas y venteos/drenaje a la atmósfera
entre abiertas.
• Reduzca la rata de entrada de vapor sustancialmente, cuando ocurre
un golpeteo hidráulico.
• Ponga todas las trampas en servicio y compruebe la operación de
éstas cuando el sistema esté listo.
• Reduzca las plumas/venteo de vapor, mantenga el sistema presionado
e identifique las fugas para su corrección.

1.3. Prueba de hermeticidad

La prueba de hermeticidad se efectúa con la finalidad de detectar fuga en las
uniones de bridas en líneas que conecten directamente con la torre, válvulas,
venteos/drenajes abiertos o mal sellados, introduciendo aire de servicio o gas
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

inerte de acuerdo al caso.

Los pasos a seguir para realizar una prueba de hermeticidad son:
• Cubra con cinta adhesiva (tirro) las uniones de bridas en las líneas que
conecten con las torres y en especial a aquellas que fueron intervenidas por
mantenimiento para alguna modificación/proyecto o donde se instalaron los
discos/cambiaron empacaduras en placas de orificio.
• Perfore un pequeño orificio en el tirro, utilice agua jabonosa, si ocurre
formación de espuma es porque hay una fuga en ese punto. Esto ocurre
cuando se efectúa con presión. Si el equipo es sometido al vacío, en vez de
utilizar agua jabonosa como detector de la fuga, se usará un pedazo de papel
que será atraído en el punto donde ocurre la infiltración.
• Corrija la fuga, ajustando la unión de las bridas. Si la fuga persiste es
necesario cambiar la empacadura.

1.4. Purga de equipos

Durante esta etapa se deben considerar los siguientes puntos:
• Después que todas las líneas y los equipos hayan sido lavados para remover
los escombros, suciedades, la prueba de hermeticidad ha sido aceptada y
los discos han sido retirados es necesario purgar el aire del equipo y alistarlo
para la admisión de gasoil o gas natural
• Durante la purga del equipo con vapor/gas inerte, los detalles anotados deben
ser corregidos para prevenir daños graves al equipo.
• Mantenga un flujo suficiente de vapor/gas inerte entrando al equipo, de
acuerdo al proceso para mantener una presión positiva.
• Drene continuamente el agua condensada de todos los puntos bajos. Deje
todos los drenajes de los puntos bajos entreabiertos para sacar
continuamente todo el condensado y un poco de vapor.
• Evite exceder la presión de diseño de los recipientes, por que si esto
sucede, las válvulas de seguridad se abrirán y es posible que no asienten
correctamente.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

• Cuando se inyecte vapor a un lado de un intercambiador, asegúrese de

que el otro lado tenga el escape abierto para prevenir la expansión del
líquido que pueda contener, causando así una presión excesiva.
• El porcentaje de oxígeno en una muestra de gas en un sistema que se
está inertizando debe ser menor a 0,1%.
• Dependiendo del sistema una vez alcanzado los valores aceptables de la
prueba se procederá a admitir gas natural o gasoil.

1.5. Secado del refractario en quemadores y hornos

Los hornos que están clasificados como equipos mayores para producción de
altas temperaturas, poseen un revestimiento interno de alta eficiencia,
compuesto de materiales refractarios. Este material aislante viene en forma de
ladrillos livianos y frágiles, compuesto de una mezcla de elementos naturales y
sintéticos, unidos con un material adhesivo y sometido a cocción hasta el
calcinamiento.
En el proceso de revestimiento interno del horno se prepara una pasta, en la
que interviene el agua, para unir los ladrillos, que en conjunto recubrirán
completamente el equipo. Las paredes externas del horno son metálicas y
estando en operación, su temperatura no llega a niveles peligrosos, siempre y
cuando el refractario interno esté intacto. Cuando se inicia la operación de un
horno con un revestimiento reconstruido, debemos primero secar el refractario,
puesto que el agua que entró en la preparación de la mezcla refractaria
moldeable aún está presente y una parte también fue absorbida por la porosidad
de los ladrillos.
Después de lograda la deshidratación en esta parte, se procede también
elevando la temperatura cuidadosamente, al secado de las paredes,
esta elevación de la temperatura trae como consecuencia la conversión en vapor
del agua de hidratación de la mezcla atrapada entre la pared metálica del horno
y los ladrillos.
Si aumentamos velozmente la temperatura de secado, la rata de producción de
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

vapor se eleva, creando una presión muy fuerte imposible de ser liberada
eficientemente, eso trae corno consecuencia el apretamiento, rajado y
abombado de las paredes del refractario y en casos extremos, el derrumbe de
las mismas.
En el proceso de secado del refractario intervienen el personal de Operaciones
con apoyo de Ingeniería de Plantas, Procesos y Corrosión, estos últimos son
quienes harán la curva de secado, todos ellos darán fiel cumplimiento a dicha
curva , la cual se fundamenta en dos variables, el tiempo y la temperatura,
evitando así cambios bruscos de temperatura y por consiguiente el daño o
resquebrajamiento del material refractario.
1.5.1. Etapas para el secado del refractario en un horno
El secado del refractario en un horno cumple con las siguientes etapas:
1.5.1.1. Etapa de curado
• Deje secar el refractario a temperatura ambiente por 24 horas.
• Instale ciegos, antes de los cabezales de entrada al horno. En
algunos casos.
• Instale ciegos, en las líneas de transferencia del horno a la torre.
• Instale silenciador en la línea de transferencia para descargar
hacia la atmósfera.
• Introduzca aire al serpentín con descarga hacia el silenciador.
1.5.1.2. Etapa de secado
• Notifique al personal de Prevención y Control de Emergencias
(bomberos) antes encender los quemadores, para que se
presente en el sitio.
• Encienda quemadores pilotos para iniciar el secado del
refractario de los quemadores. Si el horno no posee
quemadores pilotos debe encender quemadores principales con
muy baja llama y en forma alternada.
• Aumente la temperatura a razón de 20°C hasta 120°C, vigilando
el indicador temperatura ubicado en la salida de gases de la
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

chimenea.
• Mantenga esta condición por 8 horas.
1.5.1.3. Etapa de cristalización
• Aumente la temperatura a razón de 30°C hasta 350°C o la
temperatura de operación de horno, vigilando el indicador
temperatura ubicado en la línea salida de proceso o producto.
• Cambie el flujo de aire por vapor al serpentín, cuando la
indicación de temperatura en la salida del mismo llegue a la
requerida.
• Mantenga esta condición por 8 horas.
1.5.1.4. Etapa de enfriamiento
• Apague los quemadores cuando el tiempo de secado se ha
cumplido a razón de 50°C cada hora.
• Una vez apagado y enfriado el horno, permita la entrada del
personal de inspección de equipos estacionarios.
• Normalice líneas y sistemas.
Nota: Este procedimiento es referencial, cada horno de refinería tiene su procedimiento
específico, el cual será suministrado por el departamento de corrosión.
Es de hacer notar que hay recipientes tales como reactores y regeneradores que utilizan
material refractario el cual debe ser sometido a secado tal cual como se trata el de horno.

Tema 2
Circulación con gasoil

2.1. Procedimiento para la circulación con gasoil

El procedimiento que ha continuación se presenta está orientado hacia una
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

Planta de Destilación Atmosférica.

El procedimiento para el proceso de circulación con gasoil contempla los
siguientes pasos:
• Verifique que todos los drenajes y venteos hayan sido cerrados.
• Verifique que las válvulas de alivio están alineadas.
• Verifique que toda la instrumentación esté alineada.
• Verifique los lazos de control y recorridos de las válvulas automáticas.
• Establezca flujo de gasoil desde la succión de las bombas de alimentación al
horno y la torre hasta alcanzar un nivel en el fondo de la misma.
• Coloque nivel de gasoil en el tambor de cabecera, cuando haya suficiente nivel
ponga la bomba de reflujo en servicio, pare la misma cuando baje el nivel,
espere 1 hora drene agua en los puntos bajos de las líneas y en la bomba.
• Recupere el nivel en el tambor de cabecera y reestablezca la circulación,
alterne las bombas para limpiar los filtros de succión.
• Arranque una bomba de producto de fondo y descargue hacia la succión de la
bomba de alimentación, cierre en este momento la entrada de gasoil para
permitir establecer la circulación, luego parar la circulación y drene agua en
los puntos bajos de las líneas y en la bomba.
• Intercambie las bombas para limpiar los filtros de la succión.
• Repita las dos acciones anteriores tantas veces hasta eliminar el posible
contenido de agua.
• Verifique que el agua ha sido eliminada tomando muestras en la línea de
producto de fondo, si es necesario envíe muestra al laboratorio para
determinar el contenido de agua del gasoil circulante. (0.5% maximo)
• Llame al personal de Prevención y Control de Emergencias (bomberos) para
que esté presente en el sitio antes del encendido del horno.
• Con flujos estables a los hornos encienda los quemadores en el horno y
aumente la temperatura de acuerdo a la curva de secado, hasta 212°F
(100°C) para eliminar parte del agua en forma de vapor. (intercalando el
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

encendido de los quemadores).

• Aumente la temperatura de la salida del horno hasta 400°F (240°C), y en este
momento introduzca crudo a la unidad.
• Aumente el flujo del crudo hasta 60% para asegurar la no coquificación en los
tubos del horno.
• Comience a abrir la válvula en la línea de producto de fondo a tanque y cierre
la válvula en la succión de la bomba de alimentación.
• Continúe aumentando carga y temperatura de acuerdo al procedimiento de
arranque de la planta.
• A partir de este momento, debido a la temperatura, las partes livianas
comenzarán a salir por el tope de la torre y se condensarán para cumularse
en el tambor de cabecera.
• Utilice esta primera parte condensada para establecer reflujo de tope y poder
controlar la temperatura del mismo.
• En esta etapa los gases y vapores se drenan al mechurrio.
• Introduzca vapor de despojamiento a la torre cuando se tenga una temperatura
más o menos adecuada.
• Cuando aparezca nivel de líquido en el despojador del primer corte lateral
utilice éste como reflujo para controlar la temperatura en el plato de retiro del
corte.
• A medida que vaya apareciendo nivel de líquido en los despojadores de cada
corte se establecerá un reflujo primero (si existe para ese corte) y luego se
alineará hacia el tanque de desecho o slop, hasta que el producto esté en
especificación.
• Alinear la salida de gases del tambor de cabecera al sistema de gas
combustible. En este momento la planta estará completamente en operación
y sólo queda normalizar su funcionamiento.
 Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

Destilación atmosférica

AS
Torre
Destiladora Gas
Tambor
Destilados
Tanque Nafta
Gasoil
Corte # 2
Despojador
Corte # 1
Vapor
Vapor
Tanque
Crudo
Horno
Vapor
Residuo Largo

Circulación

Tema 3
Procedimientos operacionales para las paradas de planta

3.1. Parada programada

Es aquella que ha sido planificada con anterioridad con la finalidad de efectuar
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

revisión y mantenimiento de los distintos equipos que operan en la planta.

La programación de esta parada se hará en base:
• Al mantenimiento del equipo principal de la planta y de acuerdo a las
recomendaciones de los fabricantes de estos equipos.
• Al criterio del mantenimiento de la empresa y según las operaciones.
• Mejoras y adecuaciones en las instalaciones.
Se incluyen dentro de las paradas programadas, aquellas que por desperfecto
en algunos equipos nos permita realizar una parada sin mayores dificultades.
Antes de empezar la operación de parada, varios pasos preparatorios deben ser
tomados en cuenta para facilitar la ejecución de una parada eficiente y sin
dificultad.
En el caso de una parada temporal, posiblemente no será necesario vaciar o
purgar todo el equipo como se describe en este procedimiento. Por supuesto,
esto depende de la cantidad y tipo de trabajo mecánico requerido. El equipo no
afectado puede ser aislado para reducir al mínimo el tiempo necesario para
reiniciar la operación de la unidad. El procedimiento de parada que se sugiere
más adelante asume que la planta de destilación atmosférica será parada para
una reparación general.
3.1.1. Partes que conforman una parada programada
La parada programada se divide en las siguientes partes: Preparación,
circulación y lavado, parada propiamente dicha y cambio y reparación de los
distintos equipos.

3.1.1.1. Preparación
• Notifique a las unidades que se vean afectadas con la parada
de programada.
• Asegúrese de que el tanque de desecho tenga el espacio
requerido. Esto es necesario, debido que en el proceso de
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

parada, a medida que las unidades se enfrían las características

de los productos se van alejando de las especificaciones, por lo
tanto, los productos de los distintos cortes son dirigidos al
tanque de producto fuera de especificación.
• Inspeccione el equipo de seguridad y de emergencia. Todo
el personal debe saber la ubicación y la manera de operación
de todos los extintores de incendios, las bocas de agua para
incendio, mangueras, máscaras contra gases y
respiradores, equipos de auto contenido de aire, duchas de
emergencia, fuentes lava ojos, entre otros.
• Mantener libre de desperdicios de materiales y desechos
todas las áreas de las plantas. La eliminación de condiciones
peligrosas, se realiza con el orden y limpieza que es una
parte esencial de la prevención de incendios.
• Llame a la guardia prevención de bomberos.
• Verifique la existencia de aceite diesel de lavado en
cantidades suficientes.
• De acuerdo al tipo de crudo que está alimentando, cambie a
un tanque con bajo contenido de agua; esto se hace para
poder desviar la alimentación de los desaladores (si es que
existen) y el crudo debe ser más liviano para facilitar la
limpieza.
• Empiece la reducción gradual de la alimentación y la
temperatura.
• Cambie la producción de gas del compresor al mechurrio.
• Cambie los cortes a tanque de desecho (slop) o a tanque
fuera de especificación.
• A medida que baje la temperatura apague quemadores para
mantener control en la válvula de combustible a los mismos.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

• Cambie de crudo a aceite (gasoil) y comience a circular.

3.1.1.2. Circulación y lavado

• Apague los quemadores y ponga vapor o aire de purga a la
cámara de combustión del horno.
• Cierre la inyección de vapor a la torre y los despojadores,
además cualquier otra inyección (soda, amoníaco, entre
otros).
• Establezca la circulación, abriendo la válvula en la línea de
salida del residuo a la succión de las bombas de
alimentación y restringiendo la válvula en la misma línea
(salida del residuo) hacia el almacenaje.
• Durante el tiempo que se inyecte gasoil a la planta cambie
las bombas de alimentación y de residuo alternadamente
para que todas queden lavadas.
• Abra un poco todos los desvíos de los intercambiadores y
demás sistemas de crudo y residuo para que la limpieza sea
uniforme.
• Vacié los despojadores (tanques acumuladores) y tambor de
destilado.
• Revise periódicamente la salida de residuo en un drenaje de
la parte más lejana de la línea para verificar el color de esta
forma sabremos como va la limpieza).
• Cuando observe que el gasoil esté saliendo limpio por el
drenaje, establezca circulación del gasoil poniéndolo
nuevamente a la succión de las bombas de alimentación y
cerrando la válvula de la salida a almacenaje.

3.1.1.3. Parada propiamente dicha

Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

• Pare la circulación y vacíe los equipos hacia los tanques de

productos fuera de especificación, pare las bombas y luego
drene.
• Remueva la brida ciega del escape superior de la torre
atmosférica, para purgar la torre con vapor
• Cierre las válvulas de entrada de alimentación a los hornos;
ponga vapor en los pases del horno hacia la torre.
• Cierre las válvulas de entrada y salida en la línea principal
de agua salada a la planta y vacíe los condensadores y
enfriadores (lado agua).
• Remueva las bridas ciegas de las conexiones para
mangueras, en la torre y los tambores. Esto es necesario
debido a que el vapor en su recorrido por la torre pierde
eficiencia (calor/ volumen), por lo que es necesario tener
otros sitios por los cuales introducir vapor para que cumpla
con su objetivo.
• Tenga disponible una cantidad suficiente de mangueras para
lavar con agua y soplar con vapor todo el equipo.
• Al estar drenada el agua del equipo de enfriamiento,
comience a limpiar con vapor todos los sistemas poniendo
vapor en el fondo de la torre, en las descargas de las
bombas, despojadoras y todos los equipos.
• Al terminar la limpieza de los equipos, haga pruebas de gas.
Si los resultados son negativos, proceda a la instalación de
los discos ciegos y aberturas de los equipos.

3.1.1.4. Cambio y reparación de los distintos equipos

• De acuerdo al listado previo antes de la parada, los grupos de
inspección de equipos y de mantenimiento mecánico procederán
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

a hacer los cambios y/o reparaciones necesarias en los equipos.

• El grupo de instrumentación se encargará de hacer revisión y
mantenimiento a todos los instrumentos, válvulas, alarmas y
analizadores.

Precauciones de seguridad:
Entre algunas de las precauciones de seguridad se tiene:
• Durante el drenaje de los distintos equipos use líneas para drenar vía líneas
colectoras de desechos y de esta manera evita derrames en el piso que pueden
ser causantes de accidentes al personal involucrado en la parada.
• Debido a la naturaleza de los vapores que se están venteando o a los líquidos
que se están drenando; el operador debe situarse por el lado donde sopla el
viento para evitar la inhalación de estos vapores.

3.2. Parada de emergencia

La mejor protección para una planta de proceso durante una emergencia, es un
personal de operaciones que ha sido instruido en los procedimientos que deben
ser tomados para controlar y minimizar los riesgos en dicha emergencia. El
personal de operaciones de cada unidad de proceso, debe estar familiarizado
con todos los equipos de la planta, las técnicas usadas para combatir incendios,
los servicios y los reglamentos de seguridad de la refinería. Con este
conocimiento, el personal puede iniciar efectivamente el procedimiento
apropiado para corregir cualquier problema de operación que resulte de una falla
de un servicio o una falla mecánica. Sin embargo, no es posible pronosticar las
modalidades de emergencia que se pueden suceder en una refinería, (para ello
se han realizado simulacros de emergencia) y dejar sentado un patrón de acción
y comportamiento, pues algunas veces se presentan circunstancias nuevas que
obligan al personal a usar lo mejor de su criterio o intelecto.

3.2.1. Procedimiento en caso de paradas de emergencias

Escuela de Operadores - CRP
Arranque y Parada de Plantas

En cualquier emergencia que amerite una terminación inmediata de las

operaciones se debe seguir el siguiente procedimiento:
• Avise a todas las unidades o grupo de plantas que afecte la
emergencia.
• Elimine toda fuente de calor.
• Apague hornos.
• Establezca máximo reflujo.
Las condiciones de emergencia ocurrirán principalmente por la falla de una
de los servicios o más y fallas mecánicas que pueden causar un incendio,
una filtración peligrosa o el trastorno de las operaciones normales.

3.2.2. Procedimiento de fallas que pueden generar paradas de plantas

A continuación se presentan guías generales para algunas de las
emergencias que pueden ocurrir. El procedimiento de emergencia que se
siga dependerá de la condición real.

Falla de electricidad
Falla de agua de enfriamiento.
Falla de aire de instrumentos
Falla de gas combustible
Rotura de un tubo en el horno
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

Tema 4
ASPECTOS DE SEGURIDAD EN PARADA DE PLANTAS.

4.1. Desenergizar el equipo

Las tarjetas de seguridad para maniobras eléctricas en plantas, se colocan en
la estación eléctrica y en el push button del equipo desenergizado, en la cual se
notifica que hay personal trabajando en el circuito. Éstas son de uso obligatorio
y se colocan antes de comenzar el trabajo.
• La tarjeta deberá ser llenada por el supervisor de electricidad de turno o del
área, cuando se vayan a efectuar o a realizar los trabajos.
• La tarjeta será entregada por el supervisor eléctrico de turno o del área, al
supervisor de operaciones responsable por la ejecución del trabajo.
• Luego de desenergizar el equipo, el supervisor de electricidad responsable por
la ejecución del trabajo, firmará la tarjeta, la cual colocará sobre la parte exterior
de la cabina o interruptor del equipo que quedo fuera de servicio.

4.2. Energizar el equipo

• Luego de concluido el trabajo en el equipo, solamente un supervisor de
electricidad responsable podrá remover la tarjeta para energizar el circuito o
equipo.
• El supervisor de operaciones de turno o del área verificará previamente con
el supervisor de electricidad responsable por la ejecución del trabajo, las
condiciones del circuito o equipo, en el lugar de trabajo, para luego proceder
a energizar el circuito o el equipo, previo a un permiso de trabajo de trabajo
emitido por el supervisor de operaciones.

4.3. Instalación de ciegos

• Cuando se vayan a efectuar trabajos en equipos (tambores, torres, hornos,
calderas, tanques y líneas) donde se requiere evitar la entrada de gases
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

inflamables, tóxicos o asfixiantes, líquidos inflamables o combustibles,

químicos, entre otros, éstos deberán ser cegados y aislados de las fuentes
mencionadas.
• Cuando se vayan a efectuar trabajos en bombas u otros equipos que no
requieran la entrada de personas a los mismos, una instalación de "doble
válvula de bloqueo con conexión para purgar en el medio" se considera
equivalente a un ciego, siempre y cuando se asegure que las válvulas están
herméticamente cerradas y que el purgador intermedio está abierto a la
atmósfera. Como la instalación de "doble válvula" se considera dos válvulas
de una misma línea en medio de las cuales no existe otra instalación fuera
del purgador. Para trabajos en frío y donde no vayan a entrar personas o
recipientes, se considera como doble válvula aquellas de tipo especial con
"doble asiento" y purgador en el medio de los asientos.
• Cuando se usan purgadores éstos deberán permanecer abiertos y sellados,
mientras dure el trabajo.
• Cuando se instalen ciegos durante las paradas de plantas o durante
reparaciones generales, se deberá mantener un registro del tamaño y lugar
de cada ciego instalado y removido. A continuación se presenta un ejemplo
de una lista de discos ciegos:

Lista de discos ciegos

Pag: Fecha:
Centro de Refinación Paraguaná De:
andamio
Medidas
Instalar

Fechas Existe el
Diam

ASA

Inv

Descripción de la unbicación disco

Instalado Normalizado
SI NO
EQUIPO:
1.
2.
3.
4.
5.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

4.3.1. Tuberías
• No se instalarán ciegos en una tubería hasta que el supervisor de
operaciones, custodio de la instalación, la haya inspeccionado y
emitido el correspondiente permiso de trabajo.
• En tuberías que hayan contenido hidrocarburos, derivados de
hidrocarburos o sustancias químicas, sólo se emitirán permisos de
trabajo en "frío" para la instalación de ciegos.

4.3.2. Recipientes cerrados

Se consideran recipientes cerrados los siguientes equipos: hornos,
calderas, tanques de almacenamiento, tambores, torres, donde
puedan acumularse gases tóxicos, vapores combustibles o inflamables
o exista una insuficiencia de oxígeno (menos de 19,5% de oxígeno).
No se autorizará la entrada a un recipiente hasta que éste haya sido
vaciado, limpiado con vapor, ventilado y cegado todas las conexiones
al mismo y que después de la evaluación ambiental mantenga 19.5%
de oxígeno y 0% de inflamabilidad.
La instalación de ciegos deberá efectuarse de la siguiente manera:
• No deberá existir presión de líquido o vapor en la cavidad entre el
ciego y el recipiente.
• En general, los ciegos deberán ser instalados en las bridas más
cercanas del recipiente donde se vaya a efectuar el trabajo.
Cuando se trate de hornos y calderas, antes de autorizar trabajos en
"caliente" en su interior, se deberán instalar ciegos en las líneas de
combustible, vapor de sofocamiento y líneas de entrada y salida de
productos.
En el caso de tambores de calderas, las válvulas de purga
interconectadas con otras calderas deberán ser cegadas o usar
"válvulas de doble bloqueo" selladas en posición cerrada y el purgador
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

sellado en posición abierta.

4.3.3. Puesta del equipo en servicio

Antes de poner en servicio un equipo que ha sido sometido a
reparaciones, el supervisor de operaciones responsable revisará la
lista de ciegos para asegurarse de que todos han sido removidos y de
que los pernos, tuercas, empacaduras y conexiones han sido
debidamente ajustados y colocados en sus sitios respectivos.
Nunca se deberá comenzar a remover ciegos sin antes haber cerrado
el equipo aislado, como: torres, tambores, calderas, entre otros.

4.3.4. Remoción de equipos

Las medidas que aquí se exponen deben aplicarse tan pronto el equipo
es removido, sin importar cuanto tiempo vaya a durar la remoción.
Deberán instalarse bridas ciegas, en todas aquellas líneas que
terminen en bombas, compresores, válvulas de control,
intercambiadores de calor y otros equipos, cuyo servicio en el
momento de removerse esté comprendido dentro de alguna de las
siguientes categorías:
• Hidrocarburos, gas en proceso, MTB (metil tel butil) TAME (tel amil
metil etel), HF (acido fluorhídrico), isobutano y otros.
• Solventes cuyo punto de inflamación (flash point) esté comprendido
entre 21°C y 49 °C.
• Cualquier fluido cuya temperatura sea superior a 66 °C.
• Productos químicos tóxicos, corrosivos e irritantes, tales como
ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, monoetanolamina (MEA) y otros.
En los casos donde se remueve "media bomba" (se dejará instalada la
carcasa y se remueven las partes internas), se requiere instalar ciegos
a la succión (entrada) y la descarga (salida) del equipo.
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

Los supervisores de operaciones y mantenimiento responsables por el

área involucrada, deberán conocer y cumplir estrictamente las medidas
antes expuestas.

Tema 5
Arranque de una nueva unidad
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

5.1. Etapas para el arranque de una nueva unidad

Existen tres etapas bien definidas en el proceso de arranque de un proyecto y
en las cuales las responsabilidades deben estar claramente delimitadas. Éstas
son:
5.1.1. Precommissioning
Se define como la revisión detallada, los ajustes no operacionales y las
alineaciones en frío de los sistemas para verificar que han sido construidos
de acuerdo a las especificaciones y planos elaborados durante la fase de
Ingeniería de Detalle. Incluye la calibración de instrumentos, alineación de
equipos sin ponerlo en operación, prueba de dispositivos de seguridad, etc.
El precommissioning se inicia durante la fase de construcción y finaliza con
el hito de completación mecánica.
Cuando el consorcio involucrado en el trabajo haya concluido el
precommissioning, incluyendo los ajustes no operacionales en las áreas
de procesos y servicios; así como todas las actividades necesarias que
permitan alcanzar el pre-arranque de las instalaciones o de los sistemas
que conforman la unidad completa e independiente, solicitará a PDVSA el
Acta de Recepción Mecánica de la Obra.
Hasta treinta días después de la solicitud de esta Acta, PDVSA podrá
revisar los resultados de la completación mecánica y verificará la existencia
de trabajos pendientes o defectuosos que de existir impedirán la emisión
del acta. De lo contrario se emitirá.

5.1.2. Commissioning
Corresponde a las actividades asociadas con la operación de equipos
individuales y facilidades en preparación para el arranque de la planta.
En esta etapa se realiza la verificación del funcionamiento de equipos con
carga durante períodos cortos, se realizan las pruebas de lazo de control
y seguridad, se verifica el sistema de parada normal y de emergencia de
Escuela de Operadores - CRP
Arranque y parada de plantas

la planta, entre otros.

Adicionalmente se realizan actividades de limpieza, carga de sustancias
químicas, aceites lubricantes y arranque de servicios.
El commissioning sigue a la etapa de precommissioning y se inicia al recibir
las actas de completación mecánica de los sistemas y termina con el hito
denominado listo para el arranque. Después del commissioning la planta
está lista para la introducción de carga (feedstock) y otros líquidos y gases
en las líneas.

5.1.3. Arranque
Esta fase se inicia con la admisión de carga (feedstock) y la puesta en
funcionamiento de todos los sistemas necesarios para poner en operación
las instalaciones de la planta.
Culmina cuando la planta alcanza el nivel mínimo para la operación estable
y segura. Este tiempo mínimo es de aproximadamente veinticuatro (24)
horas continuas.

5.2. Completación mecánica

Se refiere a la construcción de la planta de acuerdo a la última edición de planos
de ingeniería, especificaciones, instrucciones, códigos y regulaciones
aplicables. Con la completación mecánica se concluyen las actividades de
Precommissioning e incluye ajustes operacionales en las áreas de servicios, así
como todas las actividades necesarias que permitan completar el
commissioning lo más pronto posible.