Capitulo AGLOMERACION LIXIVIACION

CURSO V
OPERACIÓN DE PLANTAS HIDROMETALURGICAS
5. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN AGLOMERACIÓN LIXIVIACION
5.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN EN AGLOMERACION
Introducción
Podemos definir como procedimientos operativos al conjunto de instrucciones que se debe seguir
para realizar tareas de operación de la planta y de los equipos o maquinarias asociadas al proceso.
Los procedimientos operativos de la planta se han divido en 4 grupos:
 Inspección pre-operacional
 Partida
 Parada
 Tareas rutinarias
El operador constituye el eje principal de operación eficiente de la planta a través de las tareas de
trabajo que realiza diariamente como inspecciones, mediciones, limpieza, elaboración de reportes,
etc. Un procedimiento operativo es un conjunto de acciones o instrucciones detalladas en forma
secuencial que se deben llevar a cabo para realizar la operación de la planta. Las instrucciones
están acompañadas donde se considera necesario de símbolos de seguridad de advertencia,
precaución, etc.
5.1.1 INSPECCIÓN PRE-OPERACIONAL A LA PUESTA EN MARCHA DE LA ETAPA DE

AGLOMERACION
Introducción
Es responsabilidad del operador asegurar que se realice una revisión de la etapa de aglomeración,
antes de la puesta en marcha después de una detención completa.
Esta inspección determinará si la etapa de aglomeración pueda ponerse en marcha y operarse en

forma segura o si antes de comenzar la puesta en marcha se deben realizar otras actividades (tales
como reparaciones de mantenimiento u otras tareas del operador).
Seguridad
Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar todas las
tareas laborales.
Equipo de protección personal
Equipos especiales requeridos

 Radio de comunicación Portátil
 Linterna (para turno de noche)
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Procedimiento
Nota: La pantalla del DCS contiene información valiosa con respecto

al estado de los equipos. Antes de la puesta en marcha el
operador de sala de control debe revisar ésta pantalla para
determinar si hay alarmas o fallas que indiquen que deben ser
corregidas.
Inspección Pre Operacional de: Alimentadores. Correas.
 Revisar estado de cuerdas de seguridad Pull Cord los cuales no deben estar actuados
 Chequear estado y operatividad de botoneras de emergencia en motores de partida.
 Verificar estado y funcionamiento de sistema de supresores de polvo.
 Chequear que los sensores de desalineamiento estén en posición vertical.
 Chequear estado y operatividad de sensores de atollo en descarga de correas.
 Chequear estado de sensores de velocidad.
 Chequear estado y operatividad de la cinta transportadora verificando estado de
empalmes, bordes o cantos y superficie de la cinta.
 Chequear estado de polines de carga, retorno, de impacto y poleas.
 Chequear estado de chutes de alimentación y descarga, de modo de visualizar estado
de placas de desgaste en mal estado o sueltas, roturas de chutes o estructuras, estado
de guarderas.
 Chequear fugas de aceite.
 Chequear estado de pasillos (greating), pasamanos de escalas, escalones y escalas
asociadas al equipo.
Tambores Aglomeradores
 Revisar las duchas de emergencia,

 Revisar sistema de Rodado, llantas de acero, rodillos, piñón corona.
 Chequear bombas de accionamiento hidráulico, mangueras hidráulicas y conexiones;
niveles de aceite del sistema hidráulico.
 Revisar sensor de temperatura de los descansos.
 Chequear sistema de aire comprimido, lubricación piñón / corona y descansos.
 Protecciones de partes móviles y restricción de área, estas deben estar todas en
posición y bien afianzadas.
 Chequear estado de pasillos (greating), pasamanos, estructura, escalones y escalas
asociadas al equipo,
 Revisar tensores de chimenea de descarga de gases.
 Lifter (elevadores de carga).
 Soporte flautas de refino y ácido.
 Chequear sistema de aire comprimido, en Big Blaster.
 Bomba de piso del pozo sumidero.
Inspección Pre Operacional de: Líneas de Ácido y Refino
 Soporte flautas de refino y ácido.

 Válvulas de drenajes cerradas
 Válvulas, flanges y líneas sin filtraciones.
 Válvula automática con señal y aire.
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Inspección Pre Operacional de: Torres de Muestreo
 Revisar cortador primario y frecuencia de corte.

 Inspeccionar la correa alimentadora, buzón de descarga, velocidad y su alineamiento.
 Revisar el cortador secundario, distribuidor, frecuencia de cortes y posibles atollos por
efecto del mineral.
 Inspeccionar el chancador de cono, por posibles atollos o mal funcionamiento.
 Revisar el funcionamiento del cortador terciario.
 Inspección de limpieza de la torre de muestreo.
Por último, confirmar al operador Sala de Control el estado de los dispositivos de seguridad de
los equipos; pullcord activados, paradas de emergencias activadas, bastones de
desalineamiento, sistema de lubricación de los tambores y aire de planta, que puedan estar
alarmando en sala de control. Chequear y reponer.
5.1.2 PARTIDA ETAPA AGLOMERACION
Esta sección contiene los procedimientos para la partida de los equipos del área de aglomeración.
Esta etapa requiere los siguientes componentes para su puesta en marcha y operación:
 Energía eléctrica.
 Mineral proveniente de la etapa de chancado.
 Agua de procesos.
 Ácido sulfúrico.
 Refino.
Estos procedimientos de partida se han dividido en las siguientes secciones:
 Partida después de una parada Total/ o en espera

 Partida después de una Parada de Emergencia
 Partida después de una Falla de Energía
Se requieren chequeos previos cuando se pone en marcha cualquier sección del sistema de
aglomeración y de alimentadores y fajas transportadoras, luego de una parada total.
Además de los procedimientos de partida nombrados en las páginas siguientes, algunas secciones
pueden iniciarse luego que uno o más equipos han estado detenidos para su mantenimiento.
Generalmente, la SALA DE CONTROL proporciona: Visualización de estado en tiempo real.

Indicación del proceso e interfase de control. Capacidad de partida / parada de motores y su estado.
 Alarmas de fallas en el proceso y en motores.

 Tendencias.
 Historial.
 Informes y registros.
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5.1.2.1 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN NORMAL.
Introducción
Las acciones de partida después de una parada de espera, son esencialmente iguales que aquéllas
para una partida luego de una parada total. Sin embargo, en una partida luego de una espera
(standby) los chequeos previos no necesitan ser ejecutados.
Procedimiento
Operador Sala de Control en coordinación con el operador de terreno debe verificar que el área
de apilamiento se encuentre en condiciones de recibir carga del área de Aglomerado; y que el
nivel de silo se encuentre cercano al 80%. Para dar partida al o los tambores aglomeradores.
Nro. Tipo Actividad
1. Acción Realice las revisiones previas a la puesta en marcha de la etapa de

aglomeración descritas en la Sección 2.1
2. Acción Asegúrese que no existan chutes de descarga que estén atollados o

requieran limpieza.
3. Acción: Ponga en servicio correas de descarga de tambores aglomeradores
(para dar condición de partida al tambor).
4. Ponga en servicio el sistema de lubricación centralizada para iniciar la
lubricación del tambor aglomerador.
5. Acción: Ponga en servicio el o ambos tambores de aglomeración
6. Acción: Ponga en servicio correas transferencia y overland
7. Acción: Ponga en servicio alimentadores de tambor aglomerador
8. Acción: Comunicar al Operador de Apilamiento, que ha comenzado a enviar

carga hacia el Apilador.
9. Acción: Verifica el estado de las válvulas de refino y ácido, y controla el flujo
que pasa por estas.
Acción: Operador de Terreno deberá realizar inspección del área

10. (alimentadores, correas, tambores y válvulas) e informar cualquier
anormalidad detectada.
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11. Acción: Ponga en marcha muestreadores
 Resetear fallas o alarmas que hayan quedado de la detención anterior
con el botón “Reset” del panel de control
 Seleccionar en modo “Auto”, en el panel de control de la muestrera y
luego “Partir”.
 Revisar que los tiempos de la frecuencia de corte sean los requeridos.
 Reportar al Operador sala de control la operación normal de las torres
de muestreo.
12. Acción: El Operador Sala de Control debe mantener control operacional del área
de aglomerado logrando:
 Los rendimientos de mineral presupuestados para alcanzar las metas
de producción.
 Dosificación de ácido en función del consumo especifico de ácido por
mineral.
 Dosificación de refino para mantener la tasa de humedad del mineral.
Para formar el glomero.
13. Acción: El Operador Sala de Control deberá registrar en el Report diario:

- El totalizador inicial y final de los pesómetros de mineral
- El totalizador final de los flujómetro de las líneas de ácido y refino y
anotar la diferencia entre los totalizadores del turno saliente.
- Además, en caso de una detención tanto del área de Aglomerado
como de Apilamiento, deberá anotar el tipo, la causa y el tiempo que
dure la detención en el Report Diario
14. Acción: El Operador de Terreno deberá verificar constantemente el

funcionamiento normal de pesómetros, flujómetros de terreno,
cortadores de muestra y demás equipos involucrados en el área
(alimentadores, correas, tambores, aceite de lubricación y torres de
muestras).
15. Acción: Verifica la dosificación de Ácido
La dosificación de ácido será dada por Metalurgia al operador sala de
control o líder de área.
.
16. Acción: El operador de Apilamiento deberá informar el aspecto físico del mineral
aglomerado y solicitar el aumento o disminución de refino, de acu erdo
a la humedad del mineral y de acuerdo al estado de los chutes en área
apilamiento.
17. Acción: Operador de Terreno deberá comunicar al Operador Sala de control el

totalizador de Refinos y ácidos, al término de cada turno; para el report
diario.
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5.1.2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN POR EMERGENCIA.
Introducción
En este procedimiento se supone que la etapa de aglomerado estaba funcionando y se produjo una
emergencia en forma repentina.
Seguridad
Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad al realizar las
acciones durante las puestas en marcha correspondientes.
Asegúrese de informar a todo el personal antes de poner

en marcha nuevamente algún equipo, determine la razón
y asegúrese de que todas las personas estén alejadas
del equipo antes de ponerlo en marcha.
Nro. Tipo Actividad
1. Acción: Si la parada se debió realmente a personal herido, informe el incidente

al líder. Proceda al reinicio cuando reciba la autorización de la supervisión.
Asegúrese de hacer un conteo de personal antes de reiniciar cualquier equipo.
Si una falla en un equipo ha sido la causa de la parada, inspeccione visualmente

2. Acción: el equipo que provocó la detención y asegúrese que la causa ha sido aclarada.
3. Acción: Si una condición de disturbio en el proceso provoca la parada, proceda con la

partida cuando la condición sea corregida, y cuando se reciba la autorización
de los lideres
4. Acción: Reinicie los sistemas de lubricación, si es necesario
Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del tambor
6. Acción: aglomerador, siguiendo los procedimientos de Partida luego de una
parada total o de espera (Standby).
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PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN POR FALLA DE ENERGÍA.
Introducción
Si hay una falla de energía, todos los equipos del circuito de aglomeración se detienen
automáticamente. La falla de energía probablemente se produjo por una sobrecarga de la línea de
suministro de energía, debido a una descarga eléctrica.
El operador de cuarto de control coordina con el resto de personal la puesta en marcha de los equipos
de éste circuito cuando la energía haya sido restituida.
Seguridad
Procedimiento
Nro. Tipo Actividad
1 Acción Asegúrese de haber corregido la causa de la falla de energía.
2. Asegúrese que todos los equipos detenidos por la falla de energía hayan sido
reparados y estén listos para funcionar
3. Acción: Asegúrese que no se han producido daños en los equipos.
4. Acción: Asegúrese que todos los motores desconectados han sido conectados
nuevamente.
Acción: Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de la sala de control
hayan autorizado la puesta en marcha de la etapa de aglomerado luego de
la restitución de energía.
El supervisor debe coordinar el arranque de ésta etapa con el arranque del

5. Acción: circuito de chancado.
6. Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del tambor
Acción: aglomerador, siguiendo los procedimientos de Partida luego de una parada
total o de espera (Standby).
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5.1.3 PARADA ETAPA DE AGLOMERACION.
5.1.3.1 DETENCION TOTAL EN ESPERA (STANDBY)
Una parada total se define generalmente como una parada que dura más de 24 horas, o como una
parada de tal duración que los sistemas de lubricación del tambor aglomerador se detienen. Una
parada en espera (standby) ocurre cuando se espera que el tambor va a estar detenido por menos
de 2 horas. Generalmente, los sistemas de lubricación no se detienen durante este tipo de parada
en espera.
Siempre consulte con su líder para verificar si es necesario la detención del sistema de lubricación
de un equipo antes de hacerlo.
Nro. Tipo Actividad
1. Acción: Coordine con supervisor de chancado secundario que los tambores

aglomeradores van detenerse
2. Acción: Detenga el motor de los alimentadores a los tambores aglomeradores
3. Acción: Cierre las válvula automáticas para detener el flujo de ácido y refino a los
tambores aglomeradores
4. Acción: Continúe con el funcionamiento del tambor aglomerador hasta que éste
quede vacío.
5. Acción: Detenga los tambores aglomeradores
6. Acción: Detenga el sistema de lubricación centralizada del tambor aglomerador
Detenga las correas trasportadora recolectora de transferencia y

overland
7. Acción: Coordinar con operador de apilamiento la detención de correas móviles y

stacker .
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CURSO V
5.1.3.2 DETENCIÓN POR EMERGENCIA.
Introducción
Una parada de emergencia puede originarse por el mal funcionamiento de un equipo, alguna condición
de enclavamiento que prevenga el daño al equipo o por una situación de seguridad personal.
En caso de una parada de emergencia, los tambores aglomeradores dejan de recibir la alimentación
de mineral proveniente de la etapa de chancado debido a un enclavamiento.
Seguridad
acciones durante las paradas correspondientes.
Procedimiento
Generalmente la detección de emergencia es detectada por el operador de terreno, el cual evalúa en
el lugar el grado de la emergencia, si esta es de carácter grave este procede a detener en forma
inmediata el equipo involucrado, a través de los dispositivos de emergencias para detención de
equipos. (Parada de emergencia, pullcord, etc.)
El Operador de la Sala de Control también puede detectar parámetros fuera de control que puedan
afectar a algún equipo o posibles alarmas de incendios que llegan a la sala de control, este comunicará
al operador de terreno para su inmediato chequeo, y si es necesario su detención inmediata. El
operador Sala de Control comunicara en forma inmediata al Líder de Operaciones.
Nro. Tipo Actividad

Determine si alguna persona ha resultado lesionada como consecuencia
de la emergencia.
Determine la causa de la parada de emergencia y corrija esa condición.
1. Acción: Coordine con supervisor de chancado secundario que los tambores

aglomeradores van detenerse.
3. Acción: Detenga todos los equipos que sean necesarios para aislar la
emergencia
5. Notifique a los líderes de la parada de emergencia.

Acción:
6. Acción: Una vez autorizado por el líder, proceda con la detención de la etapa
de aglomeración, siguiendo los procedimientos de una parada total o de
espera (Standby).
2.3.3.
5.1.3.3 DETENCIÓN POR FALLA DE ENERGÍA (BLACKOUT).
Introducción
En caso de una falla de energía, todos los equipos del proceso se detienen. El operador debe ser
informado al respecto para poder tomar acciones en caso de imprevistos.
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CURSO V
Seguridad
Procedimiento
Nro. Tipo Actividad

1. Acción: Reconozca las alarmas en el DCS.
2. Acción: Cierre las válvulas para detener el flujo de ácido y refino al tambor
aglomerador.
Nota : Espere la reposición de energía.
Nota: Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de cuarto de control

hayan dado el pase correspondiente para parar en marcha esta etapa.
3. Realice las acciones según la puesta en marcha después de una falla de

Acción: energía.
2.3.3.
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CURSO V
5.1.4 TAREAS RUTINARIAS EN EL CIRCUITO DE AGLOMERACION.
5.1.4.1 LAVADO DE TAMBOR AGLOMERADOR
Introducción
Es establecer las actividades de lavado interior del tambor aglomerado con el fin de evitar el
desprendimiento de carga acumulada en las paredes interiores del tambor y que al ingresar al interior
de este, no se produzcan accidentes de estas características.
Este procedimiento se aplica en todos los equipos que forman parte del área de Aglomerado y la
actividad la desarrollan los operadores del área (operadores de correas chancado, aglomerado y
operador de sala de control de chancado), y es aplicable tanto para la entrega a mantención como
para eliminación de formación de anillos de mineral compactado.
Esta actividad consiste en lavar el tambor aglomerador, para mantención y/o inspección en su interior;
antes de comenzar con esta actividad el operador sala de control debe confirmar el término de la
alimentación con mineral al tambor, y operador en terreno podrá verificar observando la correa
transportadora, se encuentre vacía.
Existen dos modos para lavar el tambor, la primera consiste en un lavado con agua de la red de
incendio; y la segunda se puede realizar utilizando el by-pass de refino. Esta actividad siempre se
debe realizar con el tambor funcionando.
Seguridad
Personal requerido
A continuación se define la dotación y cargo requerido para el desarrollo de las tareas descritas en
este procedimiento.
Cantidad Cargo
01 Operador Sala de Control
02 Operadores de Terreno Chancado y/o Aglomerado
Herramientas y Equipos
A continuación se definen las herramientas y equipos necesarios para el desarrollo de las tareas
descritas en este procedimiento.
 Radio de comunicación móvil

 Dos paños o líneas de manguera (dispuestas para operaciones).
 Reducción del acople de 2 ½” a 1 ½” (dispuestas para operaciones).
 Un pitón para dirigir el tipo de flujo (dispuestas para operaciones).
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CURSO V
Procedimiento
1. Preparación del trabajo
a. Posiciona la manguera desde la válvula de adición hasta la compuerta inferior

del tambor; evitando estrangulamiento o daños a esta y así obtener una mejor
presión.
b. Solicita al operador sala de control, la detención de alimentación de mineral

hacia el tambor (al detener la alimentación, por enclavamiento, se detendrán los
flujos de refino y acido).
Observación: Las correas de apilamiento por precaución deben mantenerse

en servicio hasta el final del procedimiento..
Nota: No retirar la baranda de protección para poder abrir la compuerta inferior,

esta brinda mayor seguridad en caso de resbalamiento por causa de la
humedad de correas transportadoras
Nota: Esta operación siempre se hará de dos personas, por el riesgo de perder
el control de la manguera o una fatiga corporal produciendo caídas o
golpes contra estructuras.
2. Limpieza
a. Una vez detenida la alimentación hacia el tambor, un operador procede a abrir la válvula
de adición de agua;
b. Mientras el otro sostendrá la manguera y comenzara a limpiar y lavar el tambor con
agua, mientras este da vueltas
Observación: Esta actividad se debe realizar con el tambor funcionando.

En caso de no contar con agua de la red de incendio, se podrá
solicitar un camión aguador, para realizar la actividad.
a. Limpia y retira toda la carga acumulada en las paredes internas del tambor.
b. Limpia y lava toda la flauta de ácido y refino, para evitar el contacto con estas sustancias
peligrosas.
3. Termino de la actividad
a. Realizado el lavado y limpieza del tambor, comunica al operador sala de control el

término de la actividad y la detención del tambor.
b. Hace entrega al Líder de mantención el equipo, para su revisión y conformidad con el
lavado.
c. Desacopla mangueras, enrollar y guardar en gabinete.
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CURSO V
5.1.4.2 LIMPIEZA DE SUMIDERO AGLOMERADO
Introducción
Realizar limpieza al pozo sumidero recolector de solución en Tambor aglomerado, utilizando todos los
EPP, maquinarias y herramientas para realizar el trabajo en forma eficiente y segura, minimizando y
controlando los riesgos involucrados, que puedan provocar un incidente.
Este procedimiento se aplica en el área de Aglomerado y la actividad la desarrollan los operadores del
área de Chancado y operador Sala de control y es aplicada una vez que se ha realizado la Inspección
operacional del Área.
En al área del Tambor Aglomerador, existe un sumidero (Piscina de concreto, cubierta con carpeta de
HDPE) para recolectar los drenajes de las líneas de refino y ácido sulfúrico, cuando se necesita realizar
trabajos en ellas o en el interior del tambor.
Cuando se drena la línea de refino esta arrastra sólidos al sumidero, ya que se encuentra retirado de
este.
El Sumidero consta de una bomba de piso que extrae la solución acumulada y la deposita en el interior
del tambor; pero cuando la solución arrastra sólidos o cuando hay pérdida de material en la correa es
necesario limpiar con equipo de apoyo.
Seguridad
Elementos de Protección Personal Específicos:
 Candado, pinza y tarjeta personal de bloqueo.

 Traje Antiácido. (Tipo C, sellado)
 Botas de Seguridad
 Full Face
 Guantes Neopreno
Personal requerido
este procedimiento.
Cantidad Cargo
01 Operador de Terreno Aglomerado
02 ó más Personal de Apoyo Aseo Industrial
01 Operador Mini cargador y/o Retro excavadora
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CURSO V
A continuación se definen las herramientas y equipos necesarios para el desarrollo de las

tareas descritas en este procedimiento.
 Equipo de radio comunicación móvil

 Palas
 Linterna (turno noche)
 Mini cargador o Retroexcavadora
 Camión Tolva (para retirar material acopiado)
Procedimiento
1.- Inspección del área.
Antes de comenzar esta actividad se debe

realizar el Análisis de Riesgos del Trabajo
a. Inspección operacional del área en el tambor aglomerador e identificar si el sumidero

se encuentra con solución retenida.
b. Verifica que la bomba de piso se encuentre en buenas condiciones, para succionar la
solución desde el sumidero; conexiones eléctricas de la bomba, tubería de impulsión a
tambor aglomerador y pernos de anclaje.
Observación: La bomba de piso también tiene la condición de trabajar en forma

automática; esta se activa dependiendo del nivel del sumidero.
Pero por los excesos de sólidos en el sumidero, el sensor de nivel
queda sin lectura..
2.- Operación bomba de piso
a. Comunica al operador de correas de apilamiento que se adicionará solución desde el

sumidero al mineral que va hacia apilamiento, para evitar problemas en los chutes de
traspasos y en la correa en general.
b. Solicita a Operador Sala de Control, partida a la bomba de piso.
c. Comprueba r que, por la tubería de impulsión no exista ninguna fuga de solución.
d. Observa a medida que transcurre el vaciado del sumidero, el nivel en que se encuentra
este, para evitar que la bomba no succione la borra (sólidos) que se encuentran en el
fondo del pozo.
e. Solicita a Operador Sala de Control la detención de la bomba.
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CURSO V
3.- Limpieza de sólidos con equipo de apoyo
a. Si existiera exceso de sólidos acumulados en el fondo del pozo sumidero, es necesario

usar un equipo de apoyo, para realizar la limpieza.
b. Bloquea válvulas de drenajes de Ácido Sulfúrico y Refino; de acuerdo a Procedimiento
General de Bloqueo y Aislamiento
No ingresar al interior del sumidero sin haber

bloqueado las válvulas de drenaje.
c. Sectoriza el área de movimiento del mini cargador.

d. Realiza inspección y chequeo previo a ocupar el mini cargador, según lo establecido en
procedimiento “Operación de Mini Cargador” P-PLTA-OP-097. De encontrarse alguna
desviación en el check list, este deberá ser informado al líder del área para coordinar
mantenimiento correctivo del equipo
Si desviación encontrada inhabilita el equipo, no

utilizar.
e. Ingresa con mini cargador al interior del sumidero y comenzar a retirar los sólidos
acumulados.
f. Acopia los sólidos a 10 metros del punto de trabajo, para luego ser retirados con camión
tolva y llevados a botadero de Ripios, para depositación.
4.- Limpieza de sólidos en forma manual
a. También se podrá realizar la limpieza del sumidero en forma manual. Los operadores
de terreno y personal de apoyo de aseo, deben ingresar al sumidero por la parte más
alta de la inclinación de este, y comenzar a retirar los sólidos depositados provistos de
palas. Acopiando el mineral al costado del sumidero para evitar el sobresfuerzo.
Para limpieza de sumidero en forma manual, se

debe contar con los elementos de protección
personal Específicos.
4.- Termino del trabajo
a. Una vez terminado el trabajo se comunica al líder de operaciones que el trabajo fue
realizado en forma satisfactoria y segura.
b. Deja el área limpia y ordenada.
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CURSO V
5.1.4.3 INSPECCIÓN DE SILO AGLOMERADO
Introducción
Establecer un procedimiento que permita controlar el riesgo de las personas, en trabajos de inspección
del silo de finos, Área de Aglomeración. En forma eficiente y segura para evitar o disminuir los riesgos
operacionales que puedan provocar daño a personas o equipos.
El alcance de este procedimiento es contar con un plan de control para aplicarlo en trabajos inspección
del silo de finos, Inspección a la polea de cabeza de la correa 35-CV-006 que alimenta el silo,
Inspección al captador de polvo y sus componentes. Tarea que será desarrollada por el operador de
terreno del área de aglomerado o las personas que necesiten ingresar al área por una necesidad
operacional.
Para subir al Silo existe una escalera tipo caracol, que recorre todo el contorno del cuerpo del silo;
también se puede acceder a este a través de las pasarelas que ascienden con la correa
El Silo es un contenedor del mineral fino, ya procesado por los chancadores. Para luego pasar o enviar
al proceso de aglomeración.
Seguridad
Personal requerido
este procedimiento.
Cantidad Cargo
01 Operador de Terreno Chancado o Aglomerador
 Radio de comunicación portátil

 Linterna (turno de noche)
Procedimiento
1. Ingreso al área
Antes de comenzar con esta actividad se debe

T-HSE-HS-013
a) El personal que deba ingresar al silo deberá pedir autorización al Líder de Grupo,
coordinar con Operador de Sala de Control de Chancado e indicar el lugar que se
va a dirigir.
b) Todo personal que ascienda al silo y luego baje lo debe hacer por las escaleras
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CURSO V
tomadas de los pasamanos, teniendo tres puntos de apoyo, no se debe correr,
jamás transite por las escaleras con las manos en los bolsillos.
c) Todo personal que deba transportar herramientas, equipamiento hacia la cima del
silo lo debe hacer por las pasarelas ascendientes de la correa
Ninguna persona podrá asomarse, colgarse por

las estructuras barandas para realizar tareas de
inspección o trabajos de mantenimiento.
Use siempre sus elementos de protección
personal, principalmente antiparras con el
objeto de evitar lesiones a los ojos, producto de
la proyección de partículas a través del viento.
2.-Inspección del área
Una vez, en la cima del Silo
a) Inspeccionar:
 La Cinta y la polea de cabeza de la correa que alimenta el silo.

 Dispositivos de seguridad (pullcord, bastón de desalineamiento)
 Raspadores
 Inspección al captador de polvo y sus componentes.
 Revisar roturas en chute de traspaso.
 Barandas y protecciones.
 Extintor
b) Al término de esta inspección descender por la escalera o por las pasarelas de

correa; dar aviso a Operador Sala de control.
INSPECCIONES SITUACIONES DE EMERGENCIAS
3.-Sismos
En situaciones de emergencia tales como fenómenos de movimientos telúricos, las
personas que se encuentren en la cima del silo o en tránsito de su ascenso o bajada
deben mantener la calma.
a) Esperar que esta situación de emergencia pase.

b) No se instale bajo de luminarias o elementos colgantes que se puedan caer.
c) Espere que el sismo halla pasado.
d) Desaloje el lugar sin correr por las escaleras.
e) Una vez que la situación haya vuelto a la calma, inspeccione el área para detectar
condiciones de daño en estructuras, barandas, escaleras, elementos colgantes. La
detección de hallazgos subestándares se debe informar al Líder del área.
4.-Incendio
Existe posibilidad de incendio, mientras las personas estén en la cima del silo, producto de
la combustión de la correa.
a) Haga detener la cinta por parada de emergencia. Utilice el extintor. En el caso que la
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CURSO V
situación se salga de control abandone el área solicite apoyo. Active el procedimiento
de respuesta a emergencia de la Planta.
b) Desaloje el lugar sin correr por las escaleras.
c) No transporte ningún equipamiento mientras baje escaleras.
d) Una vez que la situación haya vuelto a la calma, inspeccione el área para detectar
condiciones sub. estándar.
5.-Tormenta
a) Existe exposición a tormentas en el área. Jamás suba a la cima del silo bajo condiciones
climáticas adversas. En presencia de rayos, lluvia, viento.
b) Las personas que por alguna condición de operación se han sorprendidas, por lluvia,
rayos, vientos, deben evacuar la cima del silo.
c) Desaloje el lugar sin correr por las escaleras, utilice siempre los pasamanos usando
tres puntos de apoyo.
d) Indicar al líder de Grupo del Área o quien lo reemplace el desalojo del área.
6.-Vahídos, mareos o desmayos.
Existe riesgo de vahídos a las personas que necesiten subir a la cima del silo de fino. Los
cuales pueden provocar caídas a un mismo o distinto nivel.
Una forma de controlar esta sensación, es sentarse y pedir apoyo. Jamás intente caminar
o transitar por escaleras o estructuras en altura bajo estas condiciones.
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CURSO V
5.2 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN EN TRANSPORTE Y APILAMIENTO

TRANSPORTE Y APILAMIENTO
Introducción
El propósito de este procedimiento es definir el estándar a seguir para realizar la inspección Pre
Operacional, puesta en marcha y operación normal, de los equipos que forman parte del área de
Apilamiento. En forma segura para los operadores y efectiva para la producción.
Este procedimiento se aplica en todos los equipos que forman parte del área de Apilamiento y la
actividad la desarrollan los operadores del área (operadores de correas y operador de apilador).
Figura 5. Sistema de transporte y apilamiento
Seguridad
Personal requerido
Cantidad Cargo
01 Líder de área
01 Operador Sala de control
01 Operador equipo Apilador
01 Operador de correas terreno
 Radio de comunicaciones portátil

 Linterna (turno de noche)
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CURSO V
Procedimiento
Antes de comenzar con estas actividades se debe realizar

el Análisis de Riesgos del Trabajo T-HSE-HS-013
1. Inspección Pre Operacional del: Apilador.
Operador de Terreno de correas y Operador equipo apilador

 Revisa niveles de aceite del sistema hidráulico
 Verifica Temperatura del aceite (desde cabina)
 Energiza sistema de traslación, motor de la correa.
 Chequea estado y operatividad de la cinta transportadora de descarga, verificando estado
de empalmes, bordes o cantos y superficie de la cinta, se debe informar detección de
algún daño.
 Chequea operatividad de bombas hidráulicas, mangueras hidráulicas y conexiones.
 Bombas
 Chequea protecciones (deben estar todas en posición y bien afianzadas).
 Chequea Chute de alimentación, aseo, planchas de desgaste, guarderas.
 Chequea polines de carga, retorno e impacto, estado y aseo.
 Pull cord, paradas de emergencia.
 Verifica status de la línea en HMI (pantalla cabina del apilador), modos de operación de
correas y orugas, tensados de las correas, sensores de nivel, calidad de GPS.
 Confirma en la HMI, el estatus de GPS se debe de encontrar en calidad con valor 3;
ya que este es el valor de mejor calidad y todos los datos que proporciona el GPS son
confiables.
 Si la calidad esta en valor 1 o 2, esto quiere decir que existe problemas de señales
satelitales y por lo tanto los datos no son confiables y no deben ser tomados en cuenta
para los registros o guías en la operación.
2. Puente
 Chequea estado y operatividad de la cinta transportadora verificando estado de

empalmes, bordes o cantos y superficie de la cinta.
 Chequea estado de orugas, las que deben estas despejadas y sin alarmas.
 Revisar estado de la estructura, estar debe estar alineada. Para esto se podrá revisar
desde la cabina de los puentes.
 Chequea que los sensores de desalineamiento estén en posición vertical.
 Chequea estado y operatividad de botoneras de emergencia.
 Chequea estado y operatividad de sensores de atollo en descarga de correas.
 Chequea estado de polines de carga, retorno, de impacto y poleas.
 Chequea estado de chutes de alimentación, de modo de visualizar estado de placas de
desgaste en mal estado o sueltas, roturas de chutes o estructuras y estado de guarderas.
 Chequea estado del chute de traspaso de correas a Tripper para el caso del circuito óxido,
chutes deben estar limpios y despejados libres de obstrucciones. De requerir limpieza,
se debe aplicar Procedimiento General de Bloqueo y Aislamiento de equipos, de ser
necesario solicitar ayuda para realizar la limpieza, una vez limpio el chute y/o eliminada
la obstrucción, se debe retirar herramientas, demarcaciones, bloqueos personales,
habilitar equipos.
 Chequear posibles fugas de aceite.
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CURSO V
 Chequear estado de pasillos (greating), pasamanos, apoya espaldas de escalas,
escalones y escalas asociadas al equipo, informar y coordinar reparación de alguna
anomalía detectada
3. Tripper
 Revisa estado de cuerdas de seguridad Pull Cord los cuales no deben estar actuados, y
con sus cuerdas y componentes en buen estado.
 Chequea que sensores de desalineamiento estén en posición vertical.
 Chequea estado de chutes de alimentación y descarga, cajón guiador de carga, de modo
de visualizar estado de placas de desgaste en mal estado o sueltas, roturas de chutes o
estructuras y estado de guarderas.
 Chequea estado del carrete cable de fuerza y comunicación.
 Los chutes de traspaso deben estar limpios y despejados libres de obstrucciones. De
requerir limpieza, se debe aplicar Procedimiento General de Bloqueo y Aislamiento de
equipos, de ser necesario solicitar ayuda para realizar la limpieza, una vez limpio el chute
y/o eliminada la obstrucción, se debe retirar bloqueos personales, habilitar equipos.
 Verifica estado de rieles, que no exista derrame de material sobre estos.
 Chequea estado de poleas y polines de la correa.
 Chequea posibles fugas de aceite.
 Chequea estado de pasillos (greating), pasamanos, apoya espaldas de escalas,
anomalía detectada
4. Correas transportadoras
 Revisa estado de cuerdas de seguridad Pull Cord los cuales no deben estar actuados, y
con sus cuerdas y componentes en buen estado.
 Chequea que sensores de desalineamiento estén en posición vertical.
 Chequea estado de detectores de corte de correa.
 Chequea estado de cinta de correas transportadoras, verificando estado de empalmes,
bordes o cantos y superficie de la cinta, se debe informar detección de algún daño.
 Chequea estado de sensores de velocidad.
 Chequea estado de chutes de alimentación y cajón guiador de carga, de modo de
visualizar estado de placas de desgaste en mal estado o sueltas, roturas de chutes o
estructuras y estado de guarderas.
 Chequea estado de los traspasos de correas, los chutes deben estar limpios y despejados
libres de obstrucciones. De requerir limpieza, se debe aplicar Procedimiento General de
Bloqueo y Aislamiento de equipos, de ser necesario solicitar ayuda para realizar la
limpieza, una vez limpio y/o eliminada la obstrucción, se debe retirar bloqueos personales
y habilitar equipos.
 Chequea estado de poleas y polines de carga, retorno y de impacto de las correas, de
existir anomalías, informar y coordinar reparación.
 Chequear posibles fugas de aceite, de existir, informar y coordinar reparación antes de
poner en servicio el área.
 Chequea estado de pasillos (greating), pasamanos, apoya espaldas de escalas,
anomalía detectada.
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 Chequea estado y la existencia de protecciones o barreras dura, sector colas de correas
y sistemas motrices. En el caso de no existir, instalar dichas protecciones antes de colocar
en servicio línea de apilamiento.
Si durante la inspección, se encuentra algún daño en

los equipos o componentes de estos, se debe
informar y corregir anomalía antes de la puesta en
servicio.
5.2.2 PARTIDA TRANSPORTE Y APILAMIENTO
Introducción
Las acciones de partida después de una parada de espera, son esencialmente iguales que aquéllas
para una partida luego de una parada total. Sin embargo, en una partida luego de una espera
(standby) los chequeos previos no necesitan ser ejecutados.
Procedimiento
Operador de equipo Apilador en coordinación con el operador de terreno y líder de área debe
verificar que el área de apilamiento se encuentre en condiciones de recibir carga del área de
Aglomerado.
Nro. Tipo Actividad
1. Acción Una vez realizada la inspección pre-operacional, se deberá comunicar a Líder

de Operaciones Área Seca la disponibilidad del área para su puesta en marcha.
2. Acción Asegúrese que no existan chutes de descarga que estén atollados o

requieran limpieza.
3. Acción: El líder o quien le reemplace, deberá autorizar la puesta en marcha del
sistema
4. Acción: Operador del Apilador deberá comunicar vía radio la puesta en marcha de las
correas del sistema. El cual será en modo automático, cascada.
5. Acción: La secuencia de partida de las correas es:
1. (correa tripper apilador)
2. (correa puente móvil)
3. (correa transportadora )
6. Nota : Las correas transportadoras del área apilamiento también pueden ponerse
en servicio en forma manual, desde los paneles de control
7. Acción: Una vez en servicio las correas del área apilamiento, el operador del apilador
deberá comunicarse con líder de área y operador sala de control; y solicitar a
este último el envío de mineral.
8. Acción: El carro móvil (tripper), se desplazará sobre el puente móvil (a lo largo de este)
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9. Acción: El operador de apilamiento deberá formar una pila con el mineral, la altura de
esta será de 7,5 o 10 metros; previa confirmación con el Líder del área.
Acción: El carro móvil (tripper), cada vez que llega a un extremo del puente,
10. automáticamente realiza un avance (movimiento de retroceso del puente);
antes de este avance, el operador del apilador deberá revisar en su pantalla
que no exista ninguna alarma.
11. Acción: En caso de alarma, solicitar a operador de correas el reseteo; si la alarma
continua dar aviso al personal de mantención y líder de área.
12. Acción: Al finalizar cada turno el operador de Apilador deberá dejar registro en la
bitácora los datos relevantes como :
GPS X, Y, Z de los 2 extremos del puente (GPS 1 y GPS 2 tanto en el inicio
del turno como de igual forma al terminarlo; de no contar con GPS en el Equipo,
se tomaran los valores dejados en el piso por Topografía como referencia, se
deberá también dejar registro de Pesómetro inicial y final, términos de módulos,
detenciones, etc.
13. Operación sin GPS de puente apilador
14. Acción: En el caso de operar sin señal de GPS en el puente apilador, se debe controlar
alineamiento con apoyo de personal topográfico indicando con banderolas en
cada extremo en los avances de las orugas como señal de referencia.
15. Nota Los movimiento de orugas deben ser realizados cuando el tripper este
posicionado en los extremos del puente..
16. Acción: El operador de terreno de apilador medirá la distancia con huincha desde la
estaca de Topografía hasta el centro de la estructura del puente y verificar que
la diferencia medida con la huincha sea la misma en el extremo opuesto del
puente (ósea igual medida en la oruga #1 y la oruga#2 para tener controlado
de forma eficiente la confección de la pila; esta verificación se debe realizar
periódicamente.
17. Avance del puente apilador y tripper en modo manual desde la cabina de operación
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14. Acción: Al realizar los avances en los extremos de la orugas (1 y 2), se podrá realizar
en modo manual desde la cabina del operador, en pantalla HMI. Seleccionando
el botón “Modo Manual”
Y luego moviendo el joystick hacia adelante o hacia atrás, dependiendo la

necesidad de operación.
5.2.2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN POR EMERGENCIA.
Introducción
En este procedimiento se supone que la etapa de transporte y apilamiento estaba funcionando y se
produjo una emergencia en forma repentina.
Seguridad
Asegúrese de informar a todo el personal antes de poner

en marcha nuevamente algún equipo, determine la razón
y asegúrese de que todas las personas estén alejadas del
equipo antes de ponerlo en marcha.
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CURSO V
Nro. Tipo Actividad
1. Acción: Si la parada se debió realmente a personal herido, informe el incidente

al líder. Proceda al reinicio cuando reciba la autorización de la supervisión.
Asegúrese de hacer un conteo de personal antes de reiniciar cualquier equipo.
Si una falla en un equipo ha sido la causa de la parada, inspeccione visualmente

2. Acción: el equipo que provocó la detención y asegúrese que la causa ha sido aclarada.
3. Acción: Si una condición de disturbio en el proceso provoca la parada, proceda con la

partida cuando la condición sea corregida, y cuando se reciba la autorización
de los lideres
Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del sistema de
6. Acción: transporte y apilamiento de mineral, siguiendo los procedimientos de
Partida luego de una parada total o de espera (Standby).
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CURSO V
5.2.2.3 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN POR FALLA DE ENERGÍA.
Introducción
Si hay una falla de energía, todos los equipos del sistema de transporte y apilamiento se detienen
automáticamente. La falla de energía probablemente se produjo por una sobrecarga de la línea de
suministro de energía, debido a una descarga eléctrica.
El operador de cuarto de control coordina con el resto de personal la puesta en marcha de los equipos
de éste circuito cuando la energía haya sido restituida.
Seguridad
Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de salud y seguridad
Procedimiento
Nro. Tipo Actividad
1 Acción Asegúrese de haber corregido la causa de la falla de energía.
2. Acción Asegúrese que todos los equipos detenidos por la falla de energía hayan sido
reparados y estén listos para funcionar
3. Acción: Asegúrese que no se han producido daños en los equipos.
4. Acción: Asegúrese que todos los motores desconectados han sido conectados
nuevamente.
Acción: Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de la sala de control
hayan autorizado la puesta en marcha de la etapa de transporte y apilamiento
luego de la restitución de energía.
El supervisor debe coordinar el arranque de ésta etapa con el arranque del

5. circuito de transporte y apilamiento.
Acción:
6. Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del sistema de
Acción: transporte y apilamiento, siguiendo los procedimientos de Partida luego de
una parada total o de espera (Standby).
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CURSO V
5.2.3 PARADA TRANSPORTE Y APILAMIENTO.
5.2.3.1 DETENCION TOTAL EN ESPERA (STANDBY)
Introducción
El sistema de transporte /apilamiento de mineral estará detenido en forma completa o parcial
dependiendo de la parada del sistema de chancado y aglomeracion.
Seguridad
Procedimiento
Nota: El líder del área deberá coordinar e informar la detención del

sistema, a todos los operadores de su área.
No comience la parada hasta que el supervisor de el

permiso correspondiente.
Observación: Permita el funcionamiento de las correas transportadoras hasta

que éstas queden sin mineral.
Nro. Tipo Actividad
1. Acción: Operador de apilador deberá solicitar al operador sala de control, cortar la

alimentación del mineral hacia apilamiento.
2. Acción: Una vez vaciado el sistema se le comunica al operador de correas
confirmar el vaciado de la línea de correas transportadoras.
3. Acción: Se selecciona en el panel de control del apilador la detención en
secuencia automática. Estas procederán a detenerse según su
enclavamiento en cascada. Deteniendo la correa, puente , apilador.
4. Nota En caso que el sistema no responda en modo automático, se podrá
detener las correas en modo local, desde las pantallas de control de estas;
manteniendo la secuencia.
5. Acción: Una vez detenido todo el sistema operador de apilamiento deberá informar
al líder del área, el término de la actividad.
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CURSO V
5.2.3.2 DETENCIÓN POR EMERGENCIA TRANSPORTE Y APILAMIENTO
Introducción
Una parada de emergencia pude originarse por: el mal funcionamiento de un equipo, alguna condición
Una parada de emergencia puede ser indicada por una condición de seguridad o por una activación
de parada de emergencia.
Seguridad
Procedimiento
Generalmente la detección de emergencia es detectada por el operador de terreno, el cual evalúa en
el lugar el grado de la emergencia, si esta es de carácter grave este procede a detener en forma
inmediata el equipo involucrado, a través de los dispositivos de emergencias para detención de
equipos. (Parada de emergencia, pullcord, etc.)
Una vez jalado el cordón de seguridad ocurren los siguientes eventos:

 La faja transportadora se detiene.
 La luz indicadora se apaga.
 Todas las fajas aguas arriba de la faja detenida paran.
 La luz indicadora del cordón de seguridad se ilumina en indica falla.
Nota: El botón de parada de emergencia realiza los mismos eventos
anteriormente mencionados.
Nota: Si algún cordón de seguridad es jalado o alguna otra condición

es activada (interruptor de velocidad, detector de nivel de
chute o interruptor de alineamiento de la faja), la luz indicadora
del elemento de seguridad es activada. Este sistema es
llamado “firts out” la alarma debe ser corregida para que la
correa pueda ser reencendida.
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CURSO V
Nro. Tipo Actividad

1. Acción: Determine si alguna persona ha resultado lesionada como consecuencia
de la emergencia.
2 Acción Determine la causa de la parada de emergencia y corrija esa condición.
3. Acción: Coordine con supervisor de chancado secundario y aglomeración que el

sistema de apilamiento y transporte van detenerse.
4. Acción: Detenga todos los equipos que sean necesarios para aislar la
emergencia
5. Notifique a los líderes de la parada de emergencia.

Acción:
Asegúrese de informar a todo el personal antes de volver a

poner en marcha algún equipo. Si se ha tirado algún cordón de
seguridad determine la razón y asegúrese que todas las
personas estén alejadas del sistema antes de ponerlo en
marcha.
6. Acción: Una vez autorizado por el líder, proceda con la detención de la etapa
de transporte y apilamiento, siguiendo los procedimientos de una parada
total o de espera (Standby).
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CURSO V
5.2.3.3 DETENCIÓN POR FALLA DE ENERGÍA (BLACKOUT).
Introducción
En caso de una falla de energía, todos los motores de las fajas se detienen. La falla probablemente
se produjo por una sobrecarga en el suministro de energía, una tormenta eléctrica o alguna otra razón.
Si se produce una falla de energía, el operador debe seguir los siguientes pasos.
Seguridad
Procedimiento
Nro. Tipo Actividad

1. Acción: Reconozca las alarmas en el DCS.
2. Acción: Contáctese con el supervisor u otro personal en planta para determinar la

causa y la locación de la falla de energía, haga un estimado en cuanto
tiempo la energía será reestablecida..
Nota : Determine si algún equipo se ha dañado por la falla de energía, haga

reparaciones si es necesario. En particular inspeccione chutes de
descarga.
Nota: Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de cuarto de control

hayan dado el pase correspondiente para parar en marcha esta etapa.
3. Realice las acciones según la puesta en marcha después de una falla de

Acción: energía.
2.3.4.
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CURSO V
5.2.4 TAREAS RUTINARIAS SISTEMA DE TRANSPORTE Y APILAMIENTO.
5.2.4.1. OPERACIÓN DE CENTRADO DE TRIPPER CON SUS RESPECTIVAS CORREAS

PUENTES DE APILAMIENTO
Introducción
El propósito de este procedimiento es definir el estándar a seguir para realizar la operación de centrado
de los tripper que forman parte del área de Apilamiento, esto es tanto el de óxido como el de sulfuro.
Este procedimiento se aplica en todos los equipos que forman parte del área de Apilamiento y la
actividad la desarrollan los operadores del área (operadores de correas y operador de apilador).
Para la aplicación del procedimiento de trabajo, Operación de Centrado de tripper de Apilamiento, se

deben realizar las coordinaciones previas entre el operador del apilador y el operador de terreno, y
luego contar con palas, lanzas en buen estado, por si se requiere realizar aseo previo al centrado del
tripper. Los operadores deberán contar con candado de bloqueo personal, y linterna por si se requiere
iluminación.
Se deben observar las condiciones del entorno del área, de modo de determinar desniveles del
terreno, derrames de mineral, etc.
Seguridad
Personal requerido
Cantidad Cargo
01 Operador de Apilador
01 Operador de Línea de correas
 Radio de comunicación Portátil

 Palas
 Lanzas
 Linterna (solo turno noche)
Procedimiento

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CURSO V
1. Coordinación de la tarea
a) Para la aplicación del procedimiento de trabajo, Operación de Centrado de tripper de

Apilamiento, se deben realizar las coordinaciones previas entre el operador del apilador
y el operador de terreno.
No realizar el centrado del MH cuando el

puente este realizando movimiento de avances;
ya que puede provocar fallas operacionales.
2. Verificar condición de centrado
a) Se deberá verificar condición de centrado del tripper con la pluma del puente. Para esto
deberá corroborar el valor del eje “Y” en el visor del tripper, además esta información la
comprobará con el operador del apilador, quien maneja esta información en pantalla.
Tripper,
debe
estar
centrado
con
correa del
puente, a
través del
cajón guía
Pantalla con Valores “Eje Y”
3. Comienzo de la actividad
a) Una vez que se ha verificado deficiencias en el centrado, el operador de terreno

coordinará la actividad con el operador del apilador, quien entregará los valores reales
de la operación al operador de terreno.
No mover tripper, si correas se encuentra en

etapa de tensado
4. Revisión de rieles de desplazamiento
a) El operador de terreno deberá verificar el estado de los rieles, esto es, que se
encuentren despejados, además revisará que no haya material entre la pluma y el
tripper que dificulten los movimientos. También deberá revisar el estado de la placa de
recepción, y la señal del senso
Revisar Rieles
de
Rieles
desplazamiento
despejados
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CURSO V
En caso que los rieles estén con carga, se

deberán despejar; antes de realizar el
movimiento.
5. Ajuste automático
a) El operador de terreno presionará en el panel del tripper el botón “Reserva” para centrar
el tripper y el Puente automáticamente, esto de acuerdo a los valores que tenga el
sistema ingresado.
En caso que no responda en esa condición, se

realizará el movimiento en manual.
6. Ajuste de modo manual para tripper
a) El operador de terreno pasará a modo manual en el mismo panel seleccionará el modo

“Hopper Hacia Adelante” y luego modo accionamiento “Traslado Hacia Adelante” en
caso que la actividad lo requiera, en caso que el movimiento sea hacia atrás será modo
“Hopper Hacia Atrás” y luego modo “Accionamiento Hacia Atrás”.
7. Confirmación de centrado.
a) El operador del apilador confirmará el centrado con la lectura del eje “Y”.
8. MH automático
a) Una vez confirmada la información que los equipos, MH y Puente, se encuentran

centrados, se cambiará la botonera a la posición automática del MH.
9. Verificar centrado
a) Para el siguiente avance del tripper el operador de correas deberá verificar los
movimientos, esto para ambos extremos de la pila.
b) Una vez concluida la operación de centrado del tripper, ambos operadores, confirmarán
que el equipo trabajará bien en el momento de un retroceso automático y que los valores
del eje “Y” se encuentren en los rangos de trabajo.
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CURSO V
10. Ajuste Pluma Puente
a) El Operador Correas deberá verificar el estado del faldón del tripper y la altura entre la
estructura superior de la pluma del puente, y la estructura inferior de descarga del tripper
MH, si existe una diferencia de altura mayor o menor a 15 cm. Aproximado se deberá
realizar el ajuste con la pluma con el puente ya antes mencionado. Se debe conocer el
set point de altura y rango de corrección en automático.
c) El Operador de correas se coordinará con el operador de apilamiento para realizar el

ajuste con la pluma del puente subiendo o bajando esta de manera de mantener una
distancia prudente entre las estructuras antes mencionada, cabe destacar que la
botonera del control local se encuentra en el tablero eléctrico de la oruga del puente
autopropulsado.
d) El Operador de correas también verificará el piso de la oruga, ya que por este motivo
también puede variar la altura de la pluma con respecto a la estructura inferior del
tripper, por diferencias de alturas de la capa drenante del área de depósito de mineral
aglomerado (pila de lixiviación). En caso que el piso este con desniveles, solicitar
emparejamiento con moto niveladora.
.4.1
2.2.4.1 LIMPIEZA CHUTES DE TRASPASO AREA APILAMIENTO
Introducción
Establecer un procedimiento que permita realizar la limpieza y el desatollo de los chutes de traspaso
del área de apilamiento, en forma eficiente y segura, controlando los riesgos inherentes a la actividad.
Dependiendo de cómo se realizará la limpieza, el operador encargado del área apilamiento, deberá
estar preparado con todas las herramientas, como mínimo, palas, lanzas, arnés de seguridad el que
debe ser certificado.
En caso de limpieza con aire comprimido, deberá asegurar la condición operativa del compresor de
aire y los elementos complementarios como mangueras y lanzas con acoplamiento; en la salida de la
manguera de aire desde el compresor, ésta debe contar con el seguro correspondiente en caso de
desacople.
En caso de requerir apoyo de camión aljibe el operador del área de apilamiento deberá gestionar con
líder de operaciones la solicitud y ocuparse de que la manguera de agua con su respectivo acople
esté disponible.
Seguridad
Elementos de Protección Personal específicos:
 Arnés de seguridad con cuerda de vida doble y certificado

 Candado, pinza y tarjeta personal de bloqueo.
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CURSO V
Personal requerido
Cantidad Cargo
01 Líder de área
01 Operador de Terreno Correa
S/N Personal de aseo (colaboradores)
01 Eléctrico
Herramientas y Equipos.
 Palas.
 Lanzas.
 Mangueras con acoplamiento para agua.
 Camión aljibe.
 Lanzas de aire.
 Compresor de aire.
 Mangueras con acoplamiento para aire.
 Linterna y/o luminaria, en caso de para trabajos nocturnos.
Procedimiento
a) Operador de Correas y eléctrico planta detienen el equipo involucrado, realizar el

bloqueo respectivo de acuerdo a Procedimiento General de Bloqueo y Aislamiento
OPERADOR DE CORREAS NO DEBE OLVIDAR

REALIZAR LA PRUEBA DE ENERGÍA CERO.
b) Operador de correas realiza el Permiso de trabajo y ART en terreno. Solicitar revisión y

firma del líder de operaciones.
c) Líder de áreas revisa y firma el ART y dará el visto bueno para el inicio del trabajo.
d) Operador de correas y colaboradores de área Verifican puntos de anclaje en la parte

superior del chute de traspaso. Si no existiesen se debe preparar un anclaje móvil por
medio de eslingas y cuerdas de vida debidamente certificadas. Se pueden utilizar
escaleras pero sólo para acceder al interior, siempre y cuando no haya carga colgada.
También se puede instalar una plataforma de trabajo, de tal forma que atraviese el chute
y el operador pueda trabajar sentado con su respectivo arnés y cola de seguridad.
e) Operador de correas y operadores de empresa colaboradora realizan el aseo de los

chutes de traspaso tener en cuenta comenzar a limpiar los chutes desde arriba hacia
abajo para evitar que el material compactado pueda golpearlo o atraparlo al momento
de soltarse (esto se realza con palas y lanzas).
f) Operador de correas y operadores de empresa colaboradora utilizan una escalera por

el interior del chute para el acceso y retiro de personal, una vez dentro del chute, se
procede a limpiar con lanzas las paredes y el cajón guía. Siempre revisar que no haya
carga colgada.
g) Mientras se realiza la limpieza y desatollo del chute, los operadores involucrados deben
mantener un ordenamiento de las herramientas de trabajo, de tal forma, que éstas no
impidan la operación segura y no se generen golpes tropiezos o caídas.
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CURSO V
h) Operador de correas y operadores de empresa colaboradora, una vez realizada la
limpieza y el desatollo del chute de traspaso, los operadores deberán retirar todas las
herramientas y/o materiales utilizados, dejar limpio y ordenado el sector.
i) Operador de correas desbloquea el o los equipos involucrados y solicitar la presencia

del eléctrico de planta para energizar los equipos.
j) Operador de correas energiza el o los equipos involucrados. Solicitar puesta en servicio

al líder de operaciones.
k) Operador de correas una vez en servicio y con carga la línea de apilamiento, se debe
controlar la humedad del material, la adherencia de éste en el chute de traspaso y la
formación del glómero, de forma tal, que se logre el equilibrio entre la calidad del
glómero hacia la pila y el comportamiento del material dentro del chute de traspaso.
2.3 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES EN LIXIVIACIÓN

LIXIVIACION EN PILAS
Introducción
El propósito de este procedimiento es definir el estándar a seguir para realizar la inspección Pre
Operacional, puesta en marcha y operación normal, de los equipos que forman parte del área de
lixiviación en pilas . En forma segura para los operadores y efectiva para la producción.
Este procedimiento se aplica en todos los equipos que forman parte del área de pilas de lixiviación
y la actividad la desarrollan los operadores del área (operadores de terreno de lixiviación y sala de
control ).
Es responsabilidad del operador asegurar que se realice una revisión del circuito de lixiviación en
pilas, antes de la puesta en marcha después de una detención completa.
Esta inspección determinará si el circuito de lixiviación en pilas puede ponerse en marcha y operarse
en forma segura o si antes de comenzar la puesta en marcha se deben realizar otras actividades
(tales como reparaciones de mantenimiento u otras tareas del operador).
En esta revisión previa se realizará la inspección de todos los equipos para la lixiviación, sin importar
el ciclo en el que se encuentren los módulos.
Seguridad
Procedimiento
Nota: La pantalla del DCS contiene información valiosa con respecto

al estado de los equipos. Antes de la puesta en marcha el
operador de sala de control debe revisar ésta pantalla para
determinar si hay alarmas o fallas que indiquen que deben ser
corregidas.
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CURSO V
1. Verifique apertura de la válvula para enviar rafinato desde la poza de refino hacia el
circuito de lixiviación.
2. Asegúrese que haya ácido sulfúrico para utilizarlo en la lixiviación de pilas. Verifique
la posición de las válvulas
3. Asegúrese que haya aire de instrumentación para las válvulas solenoide), los
pistones neumáticos de las válvulas y las bombas dosificadoras
4. Inspeccione de manera visual toda la instrumentación ubicada en este circuito.
5. Asegúrese que en el centro control de motores (MCC), todos los interruptores de
las bombas dosificadoras se encuentren conectados.
Observación: Asegúrese que todos los bloques y tag’s se hayan retirado de

las desconexiones eléctricas.
Si permanecen bloqueos y tags, tome contacto con la(s)

persona(s) cuyo(s) nombre(s) aparezca(n) en los bloqueos
y tags para determinar el estado de los equipos
bloqueados.
6. Inspeccione visualmente las bombas dosificadoras de ácido sulfúrico hacia los
mezcladores estáticos.
6.1. Asegúrese que las guardas de seguridad se encuentren en buen estado.
6.2. Revise los acoplamientos, verificar y corregir partes sueltas o dañadas.
7. Inspeccione visualmente los mezcladores estáticos
7.1. Revise la parte externa de los mismos en busca de filtraciones.
8. Revise el estado de tuberías en el lado de alimentación y descarga de bombas y
mezcladores.
9. Asegúrese que todas las válvulas en las tuberías se encuentren operativas y en la
posición requerida para realizar el arranque.
10. Verifique las tuberías y válvulas de los sistemas de riego (goteros o aspersores)
para iniciar la etapa de lixiviación.
11. çVerifique la apertura y el cierre de la válvula en la caja de distribución . que une la
pila de lixiviación y la poza de PLS.
12. Verifique niveles de las pozas de con un barrido completo de estos en las pozas
correspondientes al área de lixiviación.
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CURSO V
2.3.2 PARTIDA PLANTA DE LIXIVIACION
Introducción
Las acciones necesarias para la puesta en marcha del circuito de lixiviación en pilas luego de una
parada parcial son esencialmente las mismas que aquellas requeridas para la puesta en marcha luego
de una parada completa.
El supervisor debe coordinar la puesta en marcha de éste circuito con el sistema de transporte
/apilamiento de mineral de tal forma que no se produzcan contratiempos durante la lixiviación.
Seguridad
Procedimiento
Operador de de terreno y líder de área debe verificar que las pilas de lixiviación se
encuentre en condiciones de recibir flujo de riego
Nota: Realice las revisiones previas a la puesta en marcha del

circuito de lixiviación en pilas
1. Acción: Abra las válvulas manuales de mariposa correspondientes
para habilitar la adición de refino hacia los mezcladores
estáticos, dependiendo del ciclo de lixiviación.
2. Acción: Abra las válvulas manuales de bola correspondientes para
habilitar la adición de ácido sulfúrico hacia los mezcladores
estáticos, dependiendo del ciclo de lixiviación.
Observación: Verifique la habilitación de arranque de las bombas
dosificadoras que van a ser utilizadas según el ciclo de
lixiviación.
La habilitación de arranque es dada por las válvulas.
3. Acción:
4 Arranque las bombas dosificadoras de ácido sulfúrico en modo
. manual, una vez estabilizado el sistema pase a modo
automático.
Observación: Cada controlador envía ácido sulfúrico al mezclador estático

respectivo en forma proporcional al flujo de refino
dependiendo del ciclo de lixiviación.
El refino, el ácido sulfúrico y el PLS son soluciones ácidas.

Use ropa y equipos de protección aprobados cuando
exista la posibilidad de entrar en contacto con las
soluciones ácidas.
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CURSO V
Observación: La temperatura de las tuberías se va a incrementar debido a
la acción de ácido sulfúrico en cada mezclador.
Nota: Monitorear permanentemente los flujos de ácido sulfúrico y

refino, durante el ciclo de lixiviación se considera una etapa
de lavado con agua de procesos.
2.3.2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA PARADA DE EMERGENCIA
Introducción
En este procedimiento se supone que el circuito de lixiviación en pilas estaba funcionando cuando se
produjo una emergencia en forma repentina.
Seguridad
Procedimiento
Asegúrese de la ubicación de todo el personal antes de

poner en marcha previamente algún equipo.
Observación: Verifique el estado real de los equipos involucrados en la

emergencia y asegúrese que estén listos para ponerlos en
marcha.
1. Acción: Proceda con la partida cuando la condición sea corregida, y cuando
se reciba la autorización de los lideres
Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del

2. Acción: sistema de lixiviación en pilas, siguiendo los procedimientos de
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CURSO V
2.3.2.3 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA FALLA DE ENERGÍA
Introducción
Si hay una falla de energía, todos los equipos del circuito de lixiviación en pilas se detienen
automáticamente. La falla de energía probablemente se produjo por una sobrecarga de la línea
de suministro de energía, debido a una descarga eléctrica.
El operador de cuarto de control coordina con el resto de personal la puesta en marcha de los
equipos de este circuito cuando la energía haya sido restituida.
Seguridad

Equipo antiácido.
Procedimiento
Observación: Asegúrese de haber corregido la causa de la falla de energía.
Asegúrese que todos los equipos detenidos por la falla de
energía hayan sido reparados y estén listos para funcionar.
Observación: Asegúrese que el supervisor o el operador de cuarto de control

hayan autorizado la puesta en marcha de este circuito luego
de la restitución de energía.
1. Acción: Proceda con la partida cuando la condición sea corregida, y cuando
se reciba la autorización de los lideres
Una vez autorizado por el líder, proceda con la partida del

2. Acción: sistema de lixiviación en pilas, siguiendo los procedimientos de
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CURSO V
2.3.3 PARADA PILA DE LIXIVIACION
2.3.3.1 PARADA COMPLETA /PARCIAL
Introducción
Una parada parcial es esencialmente la misma que una parada completa excepto que se espera que
sea de más corta duración. Es responsabilidad del operador de cuarto de control y del operador de
campo la parada de este circuito, previa coordinación con el supervisor.
Seguridad

Equipo antiácido.
Procedimiento
1. Acción: En sala de control:
Pare las bombas dosificadoras de ácido sulfúrico.

Observación: Una vez detenidas las bombas dosificadoras, las válvulas se
cierran por enclavamiento e impiden el flujo de ácido hacia las
bombas dosificadoras ya detenidas.
2. Acción: Cierre las válvulas manuales mariposa de rafinato hacia los
mezcladores estáticos.
3. Acción Cierre las válvulas manuales de bola de ácido sulfúrico hacia
los mezcladores estáticos
4. Acción: Drene todas las tuberías en caso de definir una parada
completa.
5. Acción: Mantenga un registro de todas las actividades de
mantenimiento de pilas.
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CURSO V
2.3.3.2 PARADA DE EMERGENCIA EN PILAS DE LIXIVIACIÓN
Introducción
Una parada de emergencia puede originarse por el mal funcionamiento de un equipo, alguna condición
Seguridad

Equipo antiácido.
Procedimiento
1. Acción: Determine si algún trabajador ha resultado herido como
consecuencia de la emergencia.
Asegúrese que todo el personal sea informado antes de

volver a poner en marcha cualquier equipo.
2. Acción: Pare las bombas dosificadoras de ácido.

3. Acción: Cierre las válvulas manuales de mariposa para detener el flujo
de refino hacia los mezcladores estáticos.
4. Acción: Inspeccione visualmente los equipos afectados por la
emergencia y asegúrese que no hay daños en los equipos.
5. Acción: Realice las acciones según la puesta en marcha después de
una parada de emergencia.
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CURSO V
2.3.3.3 PARADA POR FALLA DE ENERGÍA EN PILA DE LIXIVIACION
Introducción
En caso de una falla de energía, todos los equipos del circuito de lixiviación en pilas se detienen.
El operador debe ser alertado para poder tomar cualquier tipo de acción en caso de imprevistos.
Seguridad

Equipo antiácido.
Procedimiento
1. Acción: En sala de control:
Reconozca las alarmas en el DCS (cuarto de control).

2. Acción: Cierre las válvulas manuales mariposa para detener el flujo de
refino hacia los mezcladores estáticos
Observación: Comunique la detención del circuito de lixiviación
Observación: Espere la reposición de energía.
Observación: Asegúrese de que el supervisor de turno o el operador de

cuarto de control haya dado el permiso correspondiente para
poner en marcha este circuito.
3. Acción: Realice las acciones según la puesta en marcha después de
una falla de energía Sección 4.2.3.
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CURSO V
2.3.4 AREAS RUTINARIAS SISTEMA DE LIXIVIACION EN PILAS.
2.3.4.1 INSPECCIÓN DE RUTINA DEL CIRCUITO DE LIXIVIACIÓN EN PILAS.
Introducción
Los operadores de lixiviación deben realizar inspecciones de rutina durante cada turno, en los cuales
se debe verificar el funcionamiento de los equipos, el riego de mineral con ácido sulfúrico
(dependiendo del ciclo de lixiviación) y la percolación de PLS hacia de la poza de PLS..
Seguridad
Procedimiento

1. Preparación para la inspección.
a) Utilice ropa adecuada y use los equipos de seguridad correctos cuando trabaje
en algún lugar en la operación.
Nota: El ácido sulfúrico y el refino son soluciones ácidas. Use la ropa y los equipos de
protección aprobados cuando existe la posibilidad de entrar en contacto con
soluciones de lixiviación.
2. Inspección de bombas dosificadoras.
a) Verifique el funcionamiento de las bombas dosificadoras de ácido sulfúrico.
3. Inspección de controles de flujo
a) Asegúrese que los controladores indicadores de relación de flujo de ácido se

encuentren funcionando desde el cuarto de control.
4. Inspección de mezcladores estáticos.
a) Busque filtraciones de refinoy ácido sulfúrico en el circuito de alimentación al

mezclador estático.
b) Nota: Informe todas las filtraciones al personal de mantenimiento y al supervisor.
Si es posible.
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CURSO V
c) Verifique el estado de las tuberías de ácido sulfúrico al mezclador estático.
5. Inspección de válvulas y tuberías.
a) Inspeccione superficialmente los mezcladores estáticos antes mencionados,

busque filtraciones o algún indicio de corrosión.
b) Verifique el estado de las tuberías principales que transportan ácido sulfúrico y
refino hacia las pilas de lixiviación.
c) Asegúrese que todas las válvulas instaladas en las tuberías secundarias o sub-
troncales se encuentren abiertas para realizar el riego en forma uniforme en la pila
de lixiviación.
d) Anote y registre los valores de los totalizadores de flujo instalados en campo,
acción realizada desde cuarto de control (DCS).
6. Inspección de goteros y aspersores.
a) Verifique el funcionamiento de aspersores y goteros instalados a lo largo de las

pilas de lixiviación, de encontrarlos defectuosos, realice su cambio.
b) Verifique la distancia entre goteros y aspersores para garantizar un riego uniforme.
2.3.4.2 TRASLADO DE COLECTORES Y GOTEROS.
Introducción
Durante la operación normal, una celda de pila de lixiviación se lixivia durante 40 días promedio. Al
terminar la lixiviación, una celda se saca de servicio y se pone a lixiviar una nueva celda de lixiviación.
Durante un período de tiempo prolongado, todos los módulos de lixiviación en la pila se ponen y se
sacan de la lixiviación activa. A continuación se describe el procedimiento de rotación para poner una
celda nueva bajo lixiviación y para sacar de servicio una celda.
Seguridad
Procedimiento
1. Preparación para la tarea.
a) Determine los números de identificación de la celda nueva y de la celda que se

vaya a sacar de servicio. Esta información se encuentra en el programa semanal
desarrollado por el supervisor.
2. Operar celda nueva.
Nota: El procedimiento de operación normal es iniciar el flujo de solución de lixiviación

hacia la nueva celda o colector antes de detener el flujo hacia la celda o colector
actualmente en operación. Este procedimiento ayuda a evitar que se desarrolle
presión excesiva en los colectores y subcolectores.
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CURSO V
Si hay alguna filtración, cierre la válvula y repare las filtraciones, utilizando los
procedimientos aprobados.
a. Diríjase a la celda que se vaya a poner en servicio. Si no lo ha hecho aún,

coloque una red de tubos de cloruro de polivinilo (PVC) y de goteros en la celda.
Use la moto para transportar y/o arrastrar los tubos y la tubería a su ubicación.
b. Asegúrese de que no haya filtraciones en las líneas.
c. Asegúrese de que la solución fluya libremente desde todos los goteros. Cambie
todas las secciones defectuosas.
3. Cambiar celda antigua.
a. Diríjase a la celda que se vaya a sacar de servicio.

b. Cierre la válvula para detener el flujo de solución de lixiviación hacia la red.
c. Separe la red de la válvula, desconectando la tubería de PVC.
d. Haga rodar la tubería de los goteros y use la moto para alejarla del celda.
e. Avise a la cuadrilla de apilamiento que la celda está lista para ser nivelada.
4. Cambiar celda futura.
a. Distribuya la red de subcolectores y tuberías por la celda.

b. Una la red a la válvula conectando un acoplamiento de desconexión rápida
5. Equilibrar flujos y presiones.
a. Revise todos los módulos activos para asegurarse de que la solución de

lixiviación se esté distribuyéndose de manera uniforme.
b. Ajuste el flujo hacia cada celda.
c. Si es necesario, ajuste el flujo de riego según sea necesario.
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CURSO V
2.3.4.3 CAMBIO DEL TIPO DE RIEGO EN EL PAD DE LIXIVIACIÓN
Introducción
El riego a la pila de lixiviación se realiza a diferentes concentraciones de ácido sulfúrico.

Hay cuatro tipos de riego en el pad de lixiviación: riego en alta concentración (50 gr/lt), riego en
mediana concentración (25 gr/lt), riego en baja concentración o riego con rafinato (12.5 gr/lt) y riego
de lavado con agua de proceso.
Cada tipo de riego tiene un tiempo de operación según el ciclo de lixiviación: riego en alta
concentración (5 días), riego en mediana concentración (8 días), riego en baja concentración (25 días)
y riego en lavado (3 días).
Para que cada módulo cumpla con su ciclo de lixiviación es necesario hacer los cambios respectivos.
Seguridad
Procedimiento.

1. Hacer inventario de los módulos en riego.
a) Hacer un inventario de módulos existentes en el pad de lixiviación ayudándose con el

reporte del lixiviación (ciclo de lixiviación)..
2. Identificar los módulos a cambiar el régimen de riego
a) Identificar los módulos los cuales se hará los respectivos cambios de riego según
corresponda de alta, media, baja.
b) Una vez identificados los módulos a cambiar de riego, dirigirse con las herramientas
indicadas y con los equipos de protección personal.
3. Realizar los cambios de acuerdo al régimen de riego.
a) Cerrar las llaves que están al ingreso y salida del acople para cortar el riego.
b) Con la ayuda de una llave levantar las orejas de los acoples rápidos y luego golpear
con el martillo hasta que las orejas queden libres.
c) Sacar la manguera evitando hacer fuerza con la cadera, hacerlo con las piernas,
también se debe tener cuidado de las salpicaduras ya que la manguera queda
presurizada. Dejar que drene primero.
d) Limpiar el acople macho donde se deberá conectar el acople hembra.
e) Conectar los acoples de tal manera que las orejas entren fácilmente (ojo no forzar),
luego golpear con el martillo para terminar el ajuste, hasta que las orejas queden
seguras.
Página | 61
CURSO V
2.3.4.4 REGULACIÓN DE FLUJOS DE RIEGO A PILAS.
Introducción
El riego a las pilas de lixiviación se realiza a diferentes concentraciones de ácido sulfúrico y a una
determinada densidad de riego.
Motivo por el cual estamos en la necesidad de regular los flujos de refino y de ácido sulfúrico, para
obtener la concentración de ácido deseada y la densidad de riego determinada.
El siguiente procedimiento busca llevar a cabo la operación de regular los flujos de una manera segura
para el personal y así tener un proceso seguro y continuo.
Seguridad
Procedimiento
1. verificar flujos de refino y acido para riego de alta, media y baja acidez.
a) Tomar nota según pantalla DC’S, de los flujos de refino de Alta, media y baja
concentración, y hacer el cálculo correspondiente según el número de módulos en riego
para obtener la taza o densidad de riego requerida por módulo.

Alta 14 lt/hr*m2

Media 15 lt/hr*m2

Baja 17 lt/hr*m2
Se asume 1000 m2 por módulo.
2. Ingresar a zona de regulación de flujos.
a) Realizar el cálculo de la adición de ácido que se debe añadir al refino en la línea

correspondiente para poder obtener la concentración requerida según el tipo de riego,
alta y media concentración.
b) Colocarse todos los implementos de seguridad correspondientes para poder ingresar a
la zona de dosificación de ácido al refino y así poder regular los flujos de raff y ácido
correspondientes según el valor encontrado en cálculo.
Nota: Todo ingreso de personal al área de adición de ácido debe ser autorizado por la
persona responsable al área de adición de ácido debe ser autorizado por la persona
responsable Supervisor y/o Lixiviador y deberá contar los equipos de seguridad
necesarios.
Página | 62

Capitulo AGLOMERACION LIXIVIACION

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CURSO V

OPERACIÓN DE PLANTAS HIDROMETALURGICAS

5. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN AGLOMERACIÓN LIXIVIACION

5.1 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN EN AGLOMERACION

5.1.1 INSPECCIÓN PRE-OPERACIONAL A LA PUESTA EN MARCHA DE LA ETAPA DE

Esta inspección determinará si la etapa de aglomeración pueda ponerse en marcha y operarse en

Equipo de protección personal

Equipos especiales requeridos

Nota: La pantalla del DCS contiene información valiosa con respecto

Inspección Pre Operacional de: Alimentadores. Correas.

 Revisar las duchas de emergencia,

Inspección Pre Operacional de: Líneas de Ácido y Refino

 Soporte flautas de refino y ácido.

Inspección Pre Operacional de: Torres de Muestreo

 Revisar cortador primario y frecuencia de corte.

5.1.2 PARTIDA ETAPA AGLOMERACION

Estos procedimientos de partida se han dividido en las siguientes secciones:

 Partida después de una parada Total/ o en espera

Generalmente, la SALA DE CONTROL proporciona: Visualización de estado en tiempo real.

 Alarmas de fallas en el proceso y en motores.

5.1.2.1 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN NORMAL.

Equipo de protección personal

Nro. Tipo Actividad

1. Acción Realice las revisiones previas a la puesta en marcha de la etapa de

2. Acción Asegúrese que no existan chutes de descarga que estén atollados o

6. Acción: Ponga en servicio correas transferencia y overland

7. Acción: Ponga en servicio alimentadores de tambor aglomerador

8. Acción: Comunicar al Operador de Apilamiento, que ha comenzado a enviar

Acción: Operador de Terreno deberá realizar inspección del área

13. Acción: El Operador Sala de Control deberá registrar en el Report diario:

14. Acción: El Operador de Terreno deberá verificar constantemente el

17. Acción: Operador de Terreno deberá comunicar al Operador Sala de control el

5.1.2.2 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA DETENCIÓN POR EMERGENCIA.

Equipo de protección personal

Asegúrese de informar a todo el personal antes de poner

Nro. Tipo Actividad

1. Acción: Si la parada se debió realmente a personal herido, informe el incidente

Asegúrese de hacer un conteo de personal antes de reiniciar cualquier equipo.

Si una falla en un equipo ha sido la causa de la parada, inspeccione visualmente

3. Acción: Si una condición de disturbio en el proceso provoca la parada, proceda con la

Equipo de protección personal

Nro. Tipo Actividad

1 Acción Asegúrese de haber corregido la causa de la falla de energía.

El supervisor debe coordinar el arranque de ésta etapa con el arranque del

5.1.3.1 DETENCION TOTAL EN ESPERA (STANDBY)

Nro. Tipo Actividad

1. Acción: Coordine con supervisor de chancado secundario que los tambores

6. Acción: Detenga el sistema de lubricación centralizada del tambor aglomerador

Detenga las correas trasportadora recolectora de transferencia y

7. Acción: Coordinar con operador de apilamiento la detención de correas móviles y

Equipo de protección personal

Nro. Tipo Actividad

1. Acción: Coordine con supervisor de chancado secundario que los tambores

5. Notifique a los líderes de la parada de emergencia.

Equipo de protección personal

Nro. Tipo Actividad

Nota : Espere la reposición de energía.

Nota: Asegúrese que el supervisor de turno o el operador de cuarto de control

3. Realice las acciones según la puesta en marcha después de una falla de

5.1.4.1 LAVADO DE TAMBOR AGLOMERADOR

 Radio de comunicación móvil

1. Preparación del trabajo