6 Puesta en marcha

Una vez construida la planta de producción de Biogás será necesario cumplir con una serie de
pruebas y protocolos estrictos para una exitosa puesta en marcha de la misma.
El arranque de un proceso que opera en régimen continuo es complicado ya que se tiene que
llevar a régimen en todos los equipos.
Para ello hay una serie de pasos y protocolos a seguir para minimizar o eliminar cualquier
complicación en el funcionamiento de esta:

• Se establecerán tareas previas que consisten en la realización de una serie

de pruebas y verificaciones para comprobar que los equipos e instalaciones
1° presentes en el proceso funcionen correctamente.

• Se procederá a poner en marcha los servicios auxiliares de planta,

encargados de proporcionar los fluidos necesarios para el funcionamiento de
2° los equipos de proceso y la red de incendios.

• Se realizará la puesta en marcha propiamente dicha, la cual se realizará en

dos partes debido a la naturaleza nuestro proceso.
3°

La puesta en marcha de la planta puede darse de tres maneras diferentes:

 Puesta en marcha inicial.
 Puesta en marcha después de una parada de emergencia.
 Puesta en marcha después de una parada estipulada, por razones de mantenimiento
generalmente.
En este apartado solo nos basaremos en la puesta en marcha inicial, siendo la puesta en
marcha debido a una parada planificada muy similar.
En el caso de la parada de emergencia, el arranque de la planta puede convertirse en una
situación muy compleja de resolver, ya que la parada de emergencia puede deberse a muchos
motivos y por lo tanto los puntos de partida de los cuales se inicia la misma pueden ser muy
diversos.

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 Tareas previas a la puesta en marcha

Antes de la puesta en marcha se deben realizar un conjunto de tareas previas para verificar
que todo está preparado y organizado para que no existan complicaciones durante la misma. A
grandes rasgos, podemos mencionar las siguientes, divididas en organización, inspección,
pruebas y mantenimiento. Más adelante se explicarán particularmente las tareas críticas
relacionadas a comprobar las condiciones de los equipos de proceso.

1. Organización:
- Organización del personal y de los turnos.
- Disponibilidad de proveedores.
- Stock de materiales.
- Documentación.
- Habilitaciones.

2. Inspección:
- Equipos.
- Cañerías y accesorios.
- Instrumentación.
- Estructuras.
- Señalización.
- Medidas de seguridad y red de incendios.

3. Pruebas
- Pruebas de presión.
- Pruebas hidráulicas:
- Pruebas de paso y continuidad.
- Pruebas de estanqueidad.

4. Mantenimiento
- Calibración de instrumentos.
- Limpieza.
- Sustitución de piezas o equipos en mal estado.

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 Equipos de Proceso

Limpieza y soplado de equipos

En primer lugar, se efectuará un soplado de las cañerías mediante vapor, aire comprimido o
agua. Para esto se desconectarán las terminales y se soplarán con alguno de los fluidos
indicados. Esto tiene por objeto eliminar el polvo y partículas metálicas o de soldadura que
puedan haber quedado en el interior durante el periodo de construcción.
Enseguida se desarman las carcasas de las bombas para proceder a su limpieza interior y lo
mismo se procede con equipos similares.

Pruebas hidráulicas y de presión

Las pruebas hidráulicas consisten en la introducción de una mezcla de agua y pigmento o gas
(según corresponda) por todo el circuito de tuberías de la planta, de esta manera se consigue
localizar con facilidad la presencia de fugas, poros y errores en las soldaduras de tuberías,
uniones, válvulas, bombas y accesorios.
Para las partes del proceso en las cuales el flujo de los materiales es del tipo sólido se suele
emplear un producto que sea de bajo costo, como arena o sal, haciéndose recircular a través
del sistema, como son en nuestro caso los elevadores de cangilones y la tolva batcheadora.
Esta circulación sirve para probar el equipo y al mismo tiempo para capacitar al personal para
cuando comience la operación normal de planta.
Las pruebas hidráulicas también permiten comprobar que los equipos que tienen que soportar
peso no sufren vibraciones o deformaciones mecánicas durante la operación.
El propósito de estas pruebas es recoger datos relacionados con el análisis mecánico de
parámetros que puedan ser potencialmente peligrosos para el sistema, como la vibración o las
deformaciones durante las pruebas efectuadas. Estas pruebas solamente se llevan a cabo
después de la construcción de la planta para comprobar que todas las unidades del proceso y
áreas implicadas funcionen adecuadamente.
Es importante que una vez terminadas las mismas se purgue cada línea totalmente y se seque
el circuito del proceso con aire, ya que podrían producirse problemas de contaminación o
incompatibilidades en el proceso de puesta en marcha con los fluidos del proceso.
Finalmente, las pruebas de presión son similares a las hidráulicas, aunque consisten en el paso
de un gas seco, en este caso aire, para comprobar que los equipos del proceso cumplen
estrictamente las condiciones de presión máxima generadas y garantizan la seguridad y
condición mecánica estipulada en el diseño.

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 En el caso de los equipos que trabajarán a presión, estos se llenarán de agua y con una bomba
hidráulica de mano se aumenta la presión hasta los límites de prueba. Se deja durante varias
horas y se observa la disminución de la misma. Si esta pérdida es menor a 2 psi por hora, el
equipo es aceptado, en caso contrario hay que investigar la causa de estas pérdidas.

Puesta a punto de bombas y compresores

En el caso de la puesta a punto de equipos de bombeo, es importante tener en cuenta que las
bombas centrífugas utilizadas en la planta, a diferencia de las de desplazamiento positivo, con
las que también contamos, no son autocebantes y por lo tanto se tendrá que seguir un
procedimiento a la hora de ponerlas en marcha, evitando la presencia de aire en ellas y poder
evitar una posible cavitación en las bombas.
Para realizar las pruebas correspondientes y poner en marcha las bombas centrífugas, será
necesario que el eje interno de la bomba esté totalmente inundado. Esto se consigue abriendo
completamente la válvula de compuerta de aspiración, aflojando la tuerca de purga de aire y
esperar a que tanto la tubería de aspiración como el cuerpo de la bomba estén totalmente
llenos con el fluido a bombear para, a continuación, cerrar nuevamente la rosca de purga de la
bomba.
En caso de una aspiración negativa se emplearán métodos alternativos de cebado, como llenar
la tubería y la bomba con una fuente de alimentación externa del fluido conectada al orificio
de cebado y aflojando el tapón de purga.
En cuanto a los equipos de compresión se requiere abrir la válvula de purgados que incorporan
en el depósito que presentan y abrir el regulador de gas de salida. Seguidamente el compresor
desprenderá aire por la salida y por la válvula de purgados: hay que mantenerlo en
funcionamiento unos minutos para que las impurezas que pueda haber salgan durante este
procedimiento. A continuación, se tiene que realizar la conexión con su respectiva salida de
aire y esperar hasta que el depósito de aire esté totalmente cargado y verificar que se detiene
al llegar a la presión máxima.

Calibración de los instrumentos de control

Esta operación se efectúa en forma paralela a las otras pruebas, aprovechando que el equipo
está en funcionamiento y tiene por objeto efectuar los ajustes correspondientes a fin de que
controlen la operación de acuerdo a lo especificado.
Cómo en las pruebas se pueden variar los diferentes parámetros sin afectar al proceso, se
puede verificar el funcionamiento en diversos rangos y sometiéndolos a una comparación con
instrumentos patrones, lo que permite una regulación muy precisa y fina.

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 Puesta en marcha de servicios auxiliares
Los servicios incorporados a la planta tienen que estar activos y operativos, estos deberán
presentar una gran fiabilidad y, por lo tanto, necesitarán un riguroso mantenimiento para
cumplir estas expectativas. Generalmente los equipos de servicios son instalados por empresas
externas especializadas y, por lo tanto, se recurrirá al personal de mantenimiento de dichas
empresas para que aseguren que la instalación y el funcionamiento sea el correcto.
Antes de hacer la puesta en marcha de todos los equipos de la planta se deben poner en
marcha los servicios de ésta:

Caldera de vapor: Este equipo es alimentado por una corriente de gas natural. Cuando la
caldera se encuentra en funcionamiento se espera a que se llegue a la temperatura y presión
requeridas para el proceso y, una vez que se llega a las condiciones óptimas, se suministrará el
vapor a los equipos que lo requieran.

Torre de refrigeración: Una vez que el equipo opera en régimen el agua utilizada para
enfriamiento es parte de un circuito cerrado, donde se utiliza agua proveniente de una parte
del proceso y se vuelve a enfriar. Pero como en su puesta en marcha no contamos con esa
agua ya que el proceso todavía no está activo, se utiliza por una única vez agua de pozo. Para
llegar a la temperatura de refrigeración necesaria se recircula el fluido en circuito cerrado para
llegar al estado estacionario y a las condiciones óptimas. Una vez que se llega a la temperatura
de operación, se suministrará el fluido de enfriamiento a todos los equipos que lo requieren
para su función.

Chillers: Para poner en macha estos equipos, primero se llenarán con el fluido que operarán,
en nuestro caso agua glicolada, y se mantendrá en circuito cerrado hasta que lleguen a la
temperatura y condiciones deseadas en cada caso. Una vez que esto suceda se pasará a
suministrar de fluido refrigerante los equipos que lo requieran.

Red de incendio: Su puesta en marcha simplemente consistirá en llenar las piscinas de agua y
activar el sistema de gestión contra incendios.

Cogenerador: Este equipo auxiliar será el único que se pondrá en marcha una vez que la planta
se encuentre en régimen. En la puesta en marcha del proceso la planta tendrá una
alimentación tanto eléctrica como térmica externa, hasta que comience la producción de
Biometano y este equipo comience a funcionar para autoabastecimiento.

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 Puesta en marcha de la planta

Para la operación normal de la planta deben establecerse una serie de procedimientos de

rutina como disponer del abastecimiento suficiente de materias primas por plazo
determinado, operar la planta de acuerdo a las condiciones establecidas por el manual de
operación, efectuar los controles de laboratorio cada cierto número de horas al día, llevar
control y registro de las condiciones de operación y de producción y finamente proceder al
despacho de los productos terminados.
Además del personal de operación, debe disponerse del destinado al mantenimiento,
seguridad, laboratorio, oficinas administrativas, logística, entre otros, ya que las personas son
un punto clave para asegurar un correcto funcionamiento de la planta.

Como se hizo referencia al inicio de este apartado, la puesta en marcha de nuestra planta de
Biogás se dividirá en dos secciones: la primera corresponderá a la puesta en marcha de la zona
de almacenamiento y acondicionamiento de materias primas y producción de Biogás (zonas 1
y 2), la segunda parte iniciará luego de aproximadamente 24 días (correspondientes a la
puesta a régimen de los biodigestores) y corresponderá a las zonas de acondicionamiento de
Biogás, acondicionamiento de digestato y almacenamiento y aprovechamiento de Biometano
(zonas 3, 4 y 5, respectivamente).

A continuación, se describe en líneas generales la secuencia de puesta en marcha:

Primera sección

ZONA 1: Almacenamiento y acondicionamiento de materias primas

Esta zona corresponde a los tanques y silos de almacenamiento de materias primas utilizadas
en el proceso, transportes mecánicos, pasteurizador, tolva batcheadora y homogeneizador.
Para llenar cada uno de los tanques y silos se debe seguir el siguiente protocolo:

1- Los camiones ingresan a la zona de recepción, donde se enlazan a la planta

conectándose con las cañerías previas a los recipientes de almacenamiento para
bombear las materias primas.
2- Una vez conectado el camión, se procede a la abertura de las válvulas para llenar los
tanques TK-101, TK-102, TK-103, TK-104.
3- En cuanto se comienzan a llenar los tanques, el control de estos también se pone en
marcha para asegurar que no se produzca ningún inconveniente.
4- Finalizada la carga de los tanques de almacenaje se procede al cierre de las válvulas y
la desconexión de la corriente con el camión.

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 Luego de tener los tanques llenos con la materia prima necesaria, se procede con el siguiente
protocolo para continuar con el proceso:
1- Se inicia la puesta en régimen del pasteurizador E-101 mediante la activación de los
controles correspondientes de la regulación de caudal de servicio destinado al
intercambiador de calor.
2- Se abren válvulas de ingreso de materias primas al homogeneizador HT-101, previa
activación de los controles de los mismos. Una vez alcanzado el nivel requerido se
asegura la homogenización correcta con un tiempo de operación de 1 hora.
Cabe destacar que en esta etapa cuando la planta se encuentre en régimen se recibirá agua
por recirculación desde la zona 4, por lo que para la puesta en marcha se utilizará solamente
agua industrial (proveniente del TK-101) y agua de pozo supliendo las cantidades necesarias.

ZONA 2: Producción de Biogás

Luego de la puesta en marcha del homogeneizador se inicia la correspondiente a los
biodigestores:

1- Se abren las válvulas que permiten el paso de la corriente de materias primas y de la

corriente de agua a los biodigestores.
2- Se activarán los sistemas de control manuales.
3- Los digestores se llenarán hasta el valor permitido para comenzar a operar.
4- Al mismo tiempo, se activará el sistema de calefacción de los digestores para
mantener la temperatura deseada.
5- Se realizan los controles necesarios periódicamente para verificar la correcta puesta en
marcha del proceso.
6- Se espera a que el equipo entre en régimen (aproximadamente 24 días, o cuando los
controles manuales lo indiquen) para activar el sistema de control de forma
automática, activar bombas y válvulas de salida para continuar con la puesta en
marcha de la segunda parte del proceso.

Segunda sección

ZONA 3: Acondicionamiento de Biogás

Una vez que los biodigestores entran en régimen, comienza la extracción de Biogás de los
mismos:

1- Se verifica que la válvula de ingreso a la antorcha TF-201 se encuentre cerrada.

2- Se activan todos los controladores para asegurar los set point especificados en cada
uno de los equipos, con prioridad en los niveles de las torres T-301 y T-302.
3- Se abren las válvulas superiores de salida de Biogás de los digestores.
4- Se abre la válvula de ingreso de Biogás a la T-301 con el fin de presurizar la misma
hasta la presión operativa.
5- Se abre las válvulas de ingreso y descarga los equipos E-301, S-301, E-302, C-301, E-
303, T-301, TK-302, C-302, E-305, S-302, E-304, T-302, E-307 y S-303.

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 6- Se activa la bomba de recirculación de amina P-301 para que el fluido comience a
circular por el tren de absorción-desorción, dejando estabilizar los niveles de líquido en
ambas torres.
7- Se permite la circulación de la corriente de servicio del rehervidor E-308 de manera
gradual (manualmente, aproximadamente 2 hs).
8- En caso necesario, se deja ventear la corriente fuera de especificación hasta que la
composición sea la adecuada.

ZONA 4: Acondicionamiento de digestato

En simultáneo con la puesta en marcha de la zona 3, se inicia la de la zona 4:

1- Se abren las válvulas de salida de digestato y se activan las bombas P-201 a P-208 y sus
controles correspondientes.
2- Cuando se llegue a la mitad del volumen del TK-401 (aproximadamente 12 hs) se abre
la válvula de salida del mismo y se enciende la bomba que enviará el digestato al
tornillo separador, encendido en simultáneo.
3- Paralelamente con el punto anterior, se abre la válvula de ingreso al TK-402.
4- Una vez que el sensor de nivel marque el volumen seteado, el sistema de control
iniciará su lógica para enviar el producto al tanque de venta TK-403 o a recirculación
para la ZONA 1 (previa apertura de las válvulas y encendido de las bombas
correspondientes).

ZONA 5: Aprovechamiento de Biometano

Una vez que la ZONA 3 entra en régimen, se procede a la puesta en marcha de la zona de
aprovechamiento de Biometano:

1- Se abre la válvula de ingreso al TK-501.

2- Una vez que el tanque llega a la presión de descarga (5 bar) se abre automáticamente
la válvula de salida del mismo.
3- En simultáneo se encienden los controladores que activarán la lógica de envío de
Biometano a CT-501 para comenzar su funcionamiento o a venta.

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