Unidad 2 Sistemas de Manufactura

Sistemas de Manufactura
Dr. Rafael Madrigal Maldonado
UNIDAD 2. INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN

LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA
2.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE

MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA.
En el siguiente esquema se muestra el proceso del desarrollo de la

manufactura. Desde la era primitiva se utilizaba la manufactura, tal vez, no
formalmente, sino hasta la revolución industrial, donde se producía masivamente.
13
Para entender el término de manufactura, puede ser concebido desde, diferentes

puntos de vista.
“La palabra manufactura se deriva del latín (manus = mano, factos = hecho), la
combinación de ambas significa hacer con la mano, describe en forma adecuada
los métodos manuales que se emplean cuando se transforma algún material. La
manufactura contemporánea, se auxilia de los sistemas de producción
(maquinaria), ya sea asistida por computadora o manual. En un sentido estricto, la
manufactura es la aplicación de procesos
físicos y químicos para alterar la geometría,
propiedades o apariencia del material de inicio
para fabricar piezas o productos; los procesos
para llevar a cabo la manufactura involucran la
combinación de máquinas, herramientas,
energía y trabajo” (Groover, 2007:12).
Mientras tanto, Chase lo define como “la fabricación de bienes y artículos a mano
o especialmente por maquinaria, frecuentemente en gran escala y con división
de trabajo” (Chase, 2008:25).
Por último Bustamante, lo interpreta como una serie de actividades y operaciones

interrelacionadas que involucran el diseño, selección de materiales, planeación,
producción, aseguramiento de calidad, administración y mercadeo de bienes
discretos y durables de consumo (Bustamante, 2005:15).En el diagrama 1 se
muestra una tormenta de ideas relativas a manufactura y cada una de ellas engloba
un término que cuando se enuncia manufactura tiene que ver con su significado.
14
Con base al anterior diagrama y a las

definiciones proporcionadas de los diferentes
autores con respecto a manufactura se puede
decir que este término es la combinación de
hacer donde se describe de forma adecuada
los métodos manuales o automatizados para la
transformación de algún material. En un sentido estricto la manufactura es la
aplicación de procesos físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o
apariencia de un material en un sistema de producción; los procesos para llevar a
cabo la manufactura involucran: la combinación de máquinas, herramientas,
energía y trabajo; los cuales deben de ser homologados a través de indicadores
con el propósito de tener un control en los procesos; esto se puede ejecutar bajo
un enfoque técnico o interdisciplinario.
Los Sistemas de Manufactura y producción son fundamentales para poder

ejecutar la manufactura de los productos o piezas, es por ello que entender y
describir como están formados, clase de sistemas de producción que hay, permite
visualizar mejor el entendimiento para la elaboración de un producto, razón por la
cual a continuación se describen en el apartado siguiente.
Sistemas de Manufactura y Producción
Los Sistemas de producción son un conjunto de recursos materiales, técnicos,

financieros y humanos; relacionados para satisfacer las necesidades de los
clientes, la interrelación de los sistemas se da de manera interna o externa y los
recursos se les conoce como las 5 P`s. Ver diagrama 1 y 2.
15
Personas.
Partes
(normas,
Procesos.
complemen
tos).
5 P´s
Sistema
para
Producto.
planear
control.
Tipos de Sistema de Producción
16
Serie.
Mixtos. Procesos Pedido.
Por
grandes
proyectos.
Procesos continuos: siempre se emplean las mismas materias primas, maquinaria

y se obtiene el mismo producto como la industria petrolera.
Tiene como particularidad que nunca cambie el proceso; siempre utiliza los
mismos insumos y elabora los mismos productos. Esto ocurre siempre aun
después del proceso del producto, tenga que parar por alguna circunstancia
(mantenimiento, inventarios, fallas, mecánicas por falta de materiales o
almacenamiento) ejemplos: industria eléctrica, minería, siderúrgica. En la
producción continua se caracteriza por tener la línea funcionando las 24 horas al
día, 7 días a la semana, por lo general en las industrias de procesos como
refinación de petróleo, la inversión de capital en planta es muy alta y los trabajos
de mantenimiento se realizan en vivo.
Procesos intermitentes.-
17
Serie de lote a (gran volumen) para almacenar.
Pedido especial.
Se caracteriza por que con la misma maquinaria y recursos se obtienen diferentes

productos. Esta variedad obliga a parar los procesos de productos con el fin de
hacer de hacer cambios y ajustes en la maquinaria, para producir los artículos
demandados, estos pueden ser de dos tipos antes mencionados.
Pedido especial: su fabricación es de pocas piezas para un determinado

artículo o producto. Las instrucciones de trabajo son específicas y bien definidas,
al grado que en ocasiones se requiere de planos descriptivos del producto,
ejemplo: máquina CNC de control numérico.
En serie: su fabricación en gran escala y las instrucciones de trabajo de

procedimientos deberán estar homogenizadas o estandarizadas. En la producción
por lote es inherente y flexible. Por lo general, se ajusta una máquina para una
operación y todas las partes programadas para esa operación se terminan antes
de pasar al lote a la siguiente operación, ya sea en la misma máquina después de
hacerle reajustes necesarios en otra máquina.
Proceso mixto: este proceso tiene mayor relevancia en las empresas maquiladoras
que se caracterizan por mantener una línea propia de productos en instalaciones
con capacidad sobrada para producirlos.
En consecuencia ponen a disposición de diferentes clientes o usuarios la

capacidad ociosa de su planta industrial, para elaborar productos que demandan
algunos arreglos o adecuaciones de su maquinaria y proceso habitual. De esta
forma también pueden producir bajo serie o de pedido especial (maquiladoras por
lo general)
18
Procesos de grandes proyectos: solo se hace una vez (aviones, barcos, obras
publicas). Son representativos de la industria de la construcción y de obras de
infraestructura para optar de servicios a la nación.
En la producción por trabajo, un producto lo fabrica un operador (o grupo de

operadores que trabajan y terminan un objeto antes de proseguir al siguiente, que
puede ser diferente o del mismo tipo)
Cuando la tecnología que interviene está en vías de desarrollo la organización es

simple y puede constar de una instrucción a ser completo, pero en productos
complejos pueden necesitarse de una estructura de control de proyecto, en donde
la planeación y control pueden usar técnicas como el análisis de ruta critica.
En la producción en cadena cada, una de varios objetos idénticos se pasa a

otro operable para la segunda operación en cuanto el primero termine, la primera.
Así sucesivamente por varios separadores hasta terminar el objeto, el primer
objeto queda terminado mientras que los que siguen están aún en proceso.
Clasificación de la industria manufacturera
19
Pesca.
Minería.
Industria primaria
Ganadería.
Agricultura.
Forestal.
Petrolera.
Madera /
muebles.
Refinación del
petróleo.
Industria secundaria
Papel.
Metalurgia y
siderurgia.
Alimentos
procesados.
Farmacéutica.
Vidrio.
Neumáticos/
llantas
20
Luz.
Hospital.
Industria terciaria
Bancos.
Educación.
Restaurant.
Turismo.
Bienes raíces.
Comercio al mayoreo
y menudeo.
Tipo de manufactura
Los tipos de manufactura se pueden clasificar de acuerdo a los sistemas de

producción como son:
- Fabricación por inventario.
- Fabricación sobre pedido.
- Terminación/ ensamble final sobre pedido.
- Grandes proyectos (únicos).
21
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS,

MÉTRICOS FINANCIEROS, MÉTRICOS DE PROCESOS
Además de cumplir las expectativas del cliente, el proveedor debe obtener utilidades, y
permanecer en un mercado global cada vez más competitivo, un recurso que indica como
se está comportando la empresa, son los indicadores:
• Métricos
• Métricos financieros
• Métricos de procesos
Los cuales se comentan en este punto, para responder a la pregunta
¿Es negocio mi negocio?, la cual fue el titulo de una conferencia que impartió, el Directorde
Operaciones del Grupo UNIKO; Ing. Rubén Galván Atala, en el InstitutoTecnológico Celaya.
Así también una frase célebre de Lord Kelvin relacionada con las métricas dice:
“Mientras no se haya medido el fenómeno que se estudia, no se ha hecho trabajo

científico”
Por lo tanto todo lo que sea métrico está relacionado con las medidas, las cualesindican
cómo está el desempeño de un sistema, relacionado a una métrica específica para un valor
esperado.
Características de los indicadores métricos.
Los métricos tienen por finalidad evaluar el comportamiento de un sistema de manufactura

con la finalidad de cumplir los requerimientos del cliente y garantizar la utilidad esperada
por los dueños o socios del negocio, y su permanencia en el mercado. Por lo cual se
comentan:
22
• Métricos de procesos
Para comentar este punto se toma como referencia a Mazaki Imai (1998, pág.33), creador
de la corriente Kaizen (mejora continua), el cual dice que se requiere cumplir el concepto
QCD, de forma simultanea:
Q= Quality = Calidad
C = Cost = Costo
D = Delivery = Entrega
Desde punto de vista QCD, en relación con las métricas del proceso que afectan a la parte
financiera, podemos mencionar:
Métricos de procesos.
Tomando como referencia la fig. 2.4 se observa que existe entradas de materias primas,
sistema de transformación, salida de producto terminado, y para saber si este proceso está
cumpliendo los resultados esperados, existen una serie de características con un valor
esperado (métricas del proceso) que nos indican ¿cómo se estácomportando el sistema
respecto al valor esperado?.
23
Fig. 2.4 Esquema de sistema de manufactura indicando sus componentes principales.

(Ref.Groover).
Tomando como referencia información académica, se puede mencionar en base a Chase,

Jacobs, Aquilano, (2009. pag. 168). Las medidas de desempeño de los procesos indican a
la empresa si está avanzado hacia un mejoramiento, así también dan una imagen del
comportamiento de los procesos en la actualidad y como la productividad va cambiando
con el transcurso del tiempo. Con frecuencia se debe mejorar el desempeño de un proceso
o proyectar las repercusiones de un cambio propuesto; y las medidas de desempeño o
métricas mencionadas aquí, ayudan para dar respuesta a estas preguntas. A continuación
se mencionan métricas o mediciones de desempeño:
Utilización: es la proporción de tiempo que un recurso es usado, de hecho en relación con

el tiempo que está disponible para su uso. Utilización = tiempo activo/tiempo disponible
La utilización siempre se mide en relación con algún recurso: por ejemplo la utilización del
trabajo directo o como la utilización de una máquina como recurso.
Ejemplo 1: Una operación de torneado tiene disponible en un turno 8 horas, considerando,

que el operario utiliza 30 minutos para comida, 5 minutos para limpieza cuando recibe su
máquina y 5 minutos para lo mismo cuando la entrega, además requiere 10 de
mantenimiento autónomo, ¿Cuál es su utilización?
Utilización= [480 minutos – (30 minutos + 5 minutos + 5 minutos+10minutos)]/480 minutos = 0.895
Utilización = 89.5%
Productividad: se refiere a la proporción de productos en relación con los insumos. También

es una medida que sirve para conocer que también están empleando sus recursos (o
factores de la producción) un país, una industria o una unidad de negocios. Chase, Jacobs,
Aquilano. (2009. pág. 28).
Productividad = productos /insumo
24
La productividad total de los factores se puede medir en unidades monetarias, por ejemplo
dólares tomando la producción en dólares (como los bienes y servicios vendidos) y
dividiéndolo entre el costo de todos los insumos (es decir, materiales, trabajo, e inversión
de capital).La productividad parcial de los factores se mide en base a un insumo individual,
donde el trabajo es el más común.
Ejemplo 1:
John Lucy, hace cajas de madera para el envío de motocicletas. Johny sus tres empleados
invierten 40 horas al día en hacer 120 cajas. (Haizer-Render ,2009, pag. 23 ejer 1.1).
a) ¿Cuál es su productividad?
b) John y sus empleados han considerado rediseñar el proceso para mejorar su
eficiencia. Si pueden mejorar su promedio a 125 por día. ¿Cuál será su índice de
productividad?
c) ¿Cuál será su incremento en productividad y el cambio porcentual?
Solución.
Considerando que trabajan 4 personas se tiene:
a) Productividad = productos /insumos= 120 cajas / 40 horas = 3 caja/hora.

b) Productividad = productos/ insumo= 125 cajas/ 40 horas = 3.125 caja/horac.
1) Inc. Productividad = 0.125c.
2)Cambio porcentual x = (3.125 caja/hora x 100%)/ 3.00 caja/hora
x = 104.166%cambio porcentual = 104.1% - 100%= 4.1%
Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos

de la empresa (5 P`s).
o Indicadores que permiten cuantificar esta variable.
- Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).

25
- Retraso del material (flujo del proceso).
- Desperdicio de material o merma desechados indiscriminadamente.
- Capacidad de manufactura o capacidad de producción.
Eficacia: grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares,

que la empresa determina en la planeación, es la realización de la
producción obtenida en un cierto periodo, respecto a la meta de unidades
físicas de producción previamente planeadas.
• Indicadores que permiten cuantificar esta variable.

• Grado de cumplimiento de un programa de producción.
• Tiempos de entrega.
• Demoras o retrasos en la línea de producción.
Efectividad: expresa la relación que se logra entre el buen uso de

los recursos y el tiempo estipulado para su entrega, matemáticamente
se puede expresar de la siguiente manera:
Efectividad= Eficiencia* eficiencia
Productividad: cuando se habla de productividad se piensa que

su significado consiste en hacer más con menos. La productividad es el
resultado de los factores independientes: el humano y el tecnológico. Para
que la productividad emerja debe darse lo siguiente:
“El trabajador quiera ser el mejor que actué en consecuencia y pueda ser
mejor, las dos primera se refieren al elemento humano y la tercera
al tecnológico” (Herrera, 2003:70).
26
Se puede medir en un sistema de manufactura bajo 4 ejes:
1. Aumento del volumen o valor real de la producción utilizando

igual o menor cantidad de recursos.
2. Incremento en el valor de la producción; superior al aumento del
valor de los insumos.
3. Mejorar la capacidad de los productos con la misma relación
del producto.
4. Incremento del valor de la producción igual que los insumos,
en especial trabajo y capital, si en ambos es un reflejo de mayor
calidad.
Ejemplo: En una empresa se fábrica cajeta artesanal en frascos de 500 ml, la

capacidad máxima de producción por hora es de 650 frascos. La producción real
del día de hoy fue de 4400 frascos y se tenía una producción programada de 5000
frascos. Además tuvieron los siguientes tiempos muertos: Paros por falta de
personal 45 minutos y paros por fallas en la etiquetadora 20 minutos. Los
inventarios de materia prima fueron los siguientes:
Materia Inventario Inventario Inventario

prima inicial requisitado final
Cajeta 2000 300 40
Tapas 1050 3500 100
27
Frascos 2500 2000 80
Etiquetas 5000 0 100
a) Calcule la eficiencia general.
b) Calcule la eficacia.
c) Calcule la eficiencia mecánica.
d) Calcule la eficiencia operacional.
e) Calcule el rendimiento de materias primas.
f) Calcule los costos de las mermas si el costo de las materias primas es:
Frasco $ 2.50, Tapas $ 1.50, cajeta $ 4.00 y etiqueta $ 0.50.
g) Interprete los resultados.
Solución:
a) Para calcular la eficiencia general:
ó
= × 100
ó ó
Sea;
ó ó = ×
= 650 ℎ
28
=8ℎ
ó ó = 650 × 8 = 5200
4400
= × 100 = 84.61%
5200
b) Para calcular la eficacia:
ó
= × 100
ó
Sea;
ó = 5000
4400
= × 100 = 88 %
5000
c) Para calcular la eficiencia mecánica:
ó
= × 100
×( − )
Sea;
= 25 = 0.41 ℎ
4400
= × 100 = 89.18 %
650 × (8 − 0.41)
d) Para calcular la eficiencia operacional:
ó
= × 100
×( − á )
Sea;
29
á = 20 = 0.3333 ℎ
4400
= × 100 = 88.29 %
650 × (8 − 0.3333)
e) Para calcular los rendimientos:
, ó
+= × 100
,
Sea;
, ó = ó ×- .
, ó = 4400 × 1 = 4400
, =/ 0 + 0 2 − 0
, = 2500 + 2000 − 80 = 4420
Por tanto el rendimiento de frascos es de:
4400
+ = × 100 = 99.54%
4420
Luego entonces los rendimientos de las materias primas se muestran en la siguiente

tabla:
Materia Inventario Inventario Inventario Consumo Consumo

Rendimiento
prima inicial requisitado final real teórico
Cajeta 2000 300 40 2260 2200 97.3%
30
Tapas 1050 3500 100 4450 4400 98.9%
Frascos 2500 2000 80 4420 4400 99.5%
Etiquetas 5000 0 100 4900 4400 89.8%
f) Los costos de las mermas o desperdicios serían:
Materia Costo de la
Merma Costo
prima merma
Cajeta 60 4 $ 240.00
Tapas 50 1.5 $ 75.00
Frascos 20 2.5 $ 50.00
Etiquetas 500 0.5 $ 250.00
Costo total de las mermas $ 615.00
g) De acuerdo con los resultados y de acuerdo con el enfoque del lean

manufacturing centrado en la reducción de los siete tipos de “desperdicios”
(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
31
movimiento y defectos y potencial humano subutilizado) podríamos concluir con lo

siguiente:
• En primera instancia tenemos tiempo de espera y potencial humano

subutilizado como dos desperdicios que debemos reducir. En este caso en
especial observamos a la falta de personal y debemos analizar mediante las
herramientas administrativas y estadísticas las causas que están originando
estos desperdicios.
• En cuanto a la eficiencia mecánica establece que los desperdicios a

reducir es tiempo de espera y movimiento y defectos que se presentan en la
etiquetadora, esta la podremos mejorar mediante el TPM, un análisis de
causa-efecto y la implementación del AMEF.
• En cuanto a los desperdicios de materia prima entra el inventario. En

este caso se puede implementar el kanban, pokayoke, JIT, las 5 ´s, la cadena
de valor y el propio TPM, pues las causas del desperdicio se pueden deber
a la propia operación de la etiquetadora.
Es importante en primera instancia verificar los indicadores y en base a eso

plantear las mejoras, por tanto la obtención de los indicadores de eficiencia,
eficacia y rendimiento sabremos en que medida se reducirán los desperdicios.
En una empresa refresquera se produce agua mineral de manzana envasado en tamaños

de 500 ml, la producción estándar (Producción teórica) es de 600 cajas/hora, cada caja
contiene 24 botellas. La producción real en un turno de 8 horas es de 4000 cajas y la
producción programada era de 4600 cajas. Durante el turno se tuvieron un total de 45
minutos de tiempo muerto por fallas mecanicas y 20 minutos por fallas operacionales. En
cuanto a los inventarios de materia prima se muestran en la siguiente tabla:
32
Materia prima Inventario Inicial Requisitado Inventario Final
Envase de 500 ml 24500 pz 75000 pz 3100 pz
Tapa rosca 14000 pz 85000 pz 2800 pz
Agua mineral de 35000 L 20200 L 5300 L

manzana
Etiquetas 18950 pz 80000 pz 2200 pz
a) Calcule la eficiencia general.
b) Calcule la eficacia.
c) Calcule la eficiencia mecánica.
d) Calcule la eficiencia operacional.
e) Calcule el rendimiento de materias primas.
f) Calcule los costos de las mermas si el costo de las materias primas

es: Evase $ 1.80, Tapa rosca $ 0.50, agua mineral $ 3.00 y etiqueta $ 0.25.
g) En relación a los resultados obtenidos ¿qué herramientas del lean

manufacturing emplearía para mejorar los resultados?
2.3. PARÁMETROS BÁSICOS PARA IDENTIFICAR Y

ESTRUCTURAR EL SISTEMA DE MANUFACTURA
33
Para identificar y estructurar un sistema de manufactura, se tomará comoreferencia,

algunos puntos de entorno. Un aspecto muy importante que se debe tomar encuenta es el
entorno del mercado , el cual puede clasificarse como:
Sistema controlado por la producción (producir para existencias). Economía de escala

(producción en masa), el cliente tenía poca influencia.
Sistema controlado por el mercado (producir por pedido). El cliente es más exigente y busca
más variedad, menor costo y calidad ejemplar, esto es economía de alcance (variedad) o
economía de elección. El cliente es la fuerza impulsora, el cliente determina la oferta
La competencia extranjera es muy importante, ya que actualmente se tiene un mercado

globalizado, ya no local o regional, y esto es importante considerar en el ambiente de
manufactura.
Para definir el entorno de manufactura de un producto se toma la secuencia que propone

(Kazanas, 1981, pág. 9), la cual está referenciada en el método propuesto por Society of
Manufacturing Engineers (SME).
Manufactura de un producto Etapas Básicas (Kazanas, 1981 pág. 1). El propósito principal
de la manufactura es elaborar los productos útiles a partir de materias primas.
Considerando que el producto cumple las expectativas del nuevo cliente: Calidad, Costo,
Entrega, (Q, C, D) y que se obtienen utilidades pertinentes para los dueños y/o accionista.
I. Investigación y desarrollo del producto o diseño del producto. Aquí es cuando se

formula el concepto del producto, también es la etapa de toma de decisiones,
durante la cual se toman las decisiones básicas de seguir o no adelante con la idea.
II. Manufactura (Planeación y herramental para producción). Es la etapa en que se
definen todas las condiciones de manufactura. En esta etapa se lleva acabo la
mayoría de la planeación técnica para elaborar un producto que sea competitivo en
el mercado, la estimación de costos y el diseño del proceso.
III. Producción. Una vez diseñado el producto y definida la manufactura, es siguiente
paso es producirlo de acuerdo a lo planeado.
34
IV. Comercialización. Después de fabricado el producto, se debe lanzar al mercado a

disponibilidad del consumidor. Considerando desde el inicio el tipo de mercado al
que incidirá el producto.
Este modelo de Kazanas, contiene las cuatro etapas lógicas desde la concepción hasta la
entrega del consumidor, y es un buen marco referencial para desarrollo de productos.
Además existen en la actualidad varias metodologías para el desarrollo de nuevos producto
como: Quality Function Deployment (QFD), Ingeniería Concurrente, Diseño para la
Manufactura, Diseño-Manufactura Virtual, entre otras. Para este tema se toma como
referencia, que la relación diseño-manufactura es muy importante, por lo cual se comenta
en relación de este ambiente lo que se menciona en el punto siguiente.
Investigación y desarrollo del producto o diseño del producto
Principios de producibilidad.
Este punto toma como referencia que el diseño del producto, en su aspecto básico es una
actividad creativa, el diseñador del producto debe estar libre de todas las restricciones
posibles, capaces de entorpecer su creatividad. Pero tomando como referencia que el
diseño, debe tomar en cuenta además de la funcionalidad adecuada y aspecto agradable,
un costo razonable y facilidad de manufacturar, por lo cual se mencionan los siguientes
puntos:
Principio de eliminación.
Eliminar partes, funciones y características innecesarias de las partes.
Evitar el desperdicio excesivo, el empleo de materiales muy costosos o difíciles de obtener

y un tamaño irrazonable del producto. Fig. 2.6 Kazanas
35
Simplificar el diseño.
Cuanto más sencillo sea del diseño del producto, menoscostoso y más fácil será su
manufactura. Fig. 2.7 (Kazanas).
36
Combinación de funciones
entre menos partes y subconjuntos, reduce el costoy facilita la manufactura. Fig. 2.8
(Kazanas)
37
La estandarización o normalización, es la base de la manufactura moderna.fig. 2.9

(Kazanas). El diseñador del producto debe tratar de proyectar productos, que puedan
utilizar, materiales, partes, procesos, y métodos estándar, esto conduce a mayorvolumen
de producción, menores costos, y mayor calidad del producto.
Utilizar materiales que están disponibles.
Aunque existen una amplia variedad de materiales producidos para satisfacer casi cualquier
necesidad, hay pocos materiales normalizados o disponibles en todas las formas deseadas.
Por lo cual es recomendable utilizar materiales que ya están disponibles, y que sean
transformables con maquinas y métodos existentes. El diseño del producto debe facilitar la
manufactura con procesos y herramental poco costosos.
Si un producto se diseña con características que faciliten su producción (con materiales y

procesos de bajo costo relativo y métodos continuos de producción), es lógico que el
producto sea de fabricación poco costosa y competitiva en el mercado. En el diseño del
producto conviene minimizar las operaciones de producción y manejo de materiales.
38
El manejo de materiales no agrega valor al producto.
El ingeniero del producto es el responsable de crear un producto que tenga aspecto

agradable, sea funcional y se pueda manufacturar a un costo competitivo, para lograr esto
debe trabajar en equipo con persona de manufactura, producción, calidad y todo
departamento de apoyo conveniente. En forma concreta se puede apoyar en la ingeniería
concurrente.
Manufactura (Planeación y herramental para producción).
El propósito y análisis de la producción es identificar el o los métodos más apropiados para

la manufactura de un producto a un costo económico y dentro de las especificaciones
requeridas. El análisis de proceso o planeación de la producción es crítica en los procesos
en la manufactura moderna; influye tanto en: tiempo de fabricación, en el costo, como en la
calidad del producto. Los métodos para planeación y análisis de procedimientos varían
mucho en la industria moderna, pues dependen de factores como: el tipo de producto,
equipo disponible y el volumen de producción.
El procedimiento descrito por la Society of Manufacturing Engineers (SME) es el de uso

más extenso y se describe posteriormente. La persona responsable del análisis de
procesos es el analista de procesos o ingeniero de procesos. Para hacer una labor eficaz,
el o la analista de procesos debe conocer las características de los materiales, conocimiento
de la naturaleza, tipos y propiedades de los materiales estándar y de los nuevos, esto
ayudará al analista de procesos a seleccionar el proceso, equipo y métodos más apropiados
para manufacturar un producto en particular. El analista de procesos también debe estar
familiarizado con los planos de ingeniería y de diseño del producto. Los planos y dibujos
presentan la configuración y las tolerancias dimensionales de la parte, así como las
especificaciones a cumplir en el proceso de manufactura seleccionado. Además, el analista
debe conocer las características de operación y costos de equipo de producción y el
herramental, ya sean los disponibles en la planta o que se adquirirán.
La secuencia de análisis de procesos descritos por la SME es:
39
A. Análisis de configuración de la parte.

B. La orden de trabajo y el dibujo
C. Selección del proceso
D. Identificación de las operaciones
E. Definir la hoja de proceso
Análisis de configuración de las partes.
El análisis de proceso comienza con un análisis del plano o dibujo de la parte; el analista
debe ser capaz de interpretar el plano de ingeniería y visualizar la configuración
tridimensional de la parte. Después debe analizar la configuración de la parte a fin de
determinar sus componentes geométricos básicos. Todas las partes manufacturadas
consisten en uno o más elementos geométricos básicos que se pueden identificar con el
análisis de las partes(fig. 2.10). La identificación de estos elementos geométricos básicos,
ayuda al analista a seleccionar el proceso más adecuado para manufacturar la parte.
La orden de trabajo y el dibujo.
En base a esta referencia se deriva la siguiente información adicional:
• Materiales
40
• Cantidad a producir
• Tiempo de entrega
• Selección del proceso.
De acuerdo con SME se deben de tener en consideración los siguientes factores para
seleccionar un proceso en particular.
1. Naturaleza de la parte, incluyendo materiales, tolerancias, acabados deseadosy

operaciones requeridas.
2. Historia de la fabricación, que incluye maquinado o ensamble de partes o
componentes similares.
3. Limitaciones de las instalaciones, como son planta y equipo disponible.
4. Posibilidad de cambios en el diseño del producto, para facilitar lamanufactura o la
reducción de costos.
5. Sistemas de manejo de materiales dentro y fuera de la planta.
6. Procesos inherentes para producir las formas superficies, acabados o propiedades
mecánicas específicas.
7. Operarios calificados disponibles para intervenir en la operación.
Factores adicionales.
8. Requisitos propuestos o previos para la producción, incluso requisitos devolumen,

velocidad de producción, y corridas de producción a corto y largo plazo.
9. Costos totales del producto final.
10. Tiempo disponible para preparación de herramental.
11. Recibo, almacenamiento, manejo y transporte de materialesUn estudio cuidadoso
de estos factores dará por resultado la selección del proceso más conveniente para
la manufactura de una parte determinada.
Identificar las operaciones.
Para realizar completamente el producto se requieren generalmente una secuencia de

operaciones, por ejemplo en proceso de torneado se puede utilizar las operaciones de
41
refrentado (careado), chaflanes, cilindrado, muescas, etc., las cuales nos ayudaran a
obtener la forma requerida.
Definir la hoja de proceso. Las operaciones listadas se ponen en orden numérico, y se

enlistan en la hoja de proceso, junto con otra información necesaria definir todo los
requisitos para obtener la pieza.
Producción.
Fabricar las piezas para cumplir los requerimientos del cliente en cantidad, calidad, precio
competitivo, y tiempo de entrega. Esto está relacionado con la producción en sí.
Comercialización.
En la actualidad existen principalmente dos tendencias que son:
• Sistema controlado por la producción (producir para existencias).

• Sistema controlado por el mercado (producir por pedido).
42

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Sistemas de Manufactura

Dr. Rafael Madrigal Maldonado

UNIDAD 2. INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN

2.1. CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE

En el siguiente esquema se muestra el proceso del desarrollo de la

Para entender el término de manufactura, puede ser concebido desde, diferentes

Por último Bustamante, lo interpreta como una serie de actividades y operaciones

Con base al anterior diagrama y a las

Los Sistemas de Manufactura y producción son fundamentales para poder

Sistemas de Manufactura y Producción

Los Sistemas de producción son un conjunto de recursos materiales, técnicos,

Tipos de Sistema de Producción

Mixtos. Procesos Pedido.

Procesos continuos: siempre se emplean las mismas materias primas, maquinaria

Serie de lote a (gran volumen) para almacenar.

Se caracteriza por que con la misma maquinaria y recursos se obtienen diferentes

Pedido especial: su fabricación es de pocas piezas para un determinado

En serie: su fabricación en gran escala y las instrucciones de trabajo de

En consecuencia ponen a disposición de diferentes clientes o usuarios la

En la producción por trabajo, un producto lo fabrica un operador (o grupo de

Cuando la tecnología que interviene está en vías de desarrollo la organización es

En la producción en cadena cada, una de varios objetos idénticos se pasa a

Clasificación de la industria manufacturera

Los tipos de manufactura se pueden clasificar de acuerdo a los sistemas de

- Fabricación por inventario.

- Fabricación sobre pedido.

- Terminación/ ensamble final sobre pedido.

- Grandes proyectos (únicos).

2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS,

Los cuales se comentan en este punto, para responder a la pregunta

“Mientras no se haya medido el fenómeno que se estudia, no se ha hecho trabajo

Características de los indicadores métricos.

Los métricos tienen por finalidad evaluar el comportamiento de un sistema de manufactura

Fig. 2.4 Esquema de sistema de manufactura indicando sus componentes principales.

Tomando como referencia información académica, se puede mencionar en base a Chase,

Utilización: es la proporción de tiempo que un recurso es usado, de hecho en relación con

Ejemplo 1: Una operación de torneado tiene disponible en un turno 8 horas, considerando,

Utilización= [480 minutos – (30 minutos + 5 minutos + 5 minutos+10minutos)]/480 minutos = 0.895

Productividad: se refiere a la proporción de productos en relación con los insumos. También

Productividad = productos /insumo

Considerando que trabajan 4 personas se tiene:

a) Productividad = productos /insumos= 120 cajas / 40 horas = 3 caja/hora.

Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos

o Indicadores que permiten cuantificar esta variable.

- Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).

- Retraso del material (flujo del proceso).

- Desperdicio de material o merma desechados indiscriminadamente.

- Capacidad de manufactura o capacidad de producción.

Eficacia: grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares,

• Indicadores que permiten cuantificar esta variable.

Efectividad: expresa la relación que se logra entre el buen uso de

Efectividad= Eficiencia* eficiencia

Productividad: cuando se habla de productividad se piensa que

Se puede medir en un sistema de manufactura bajo 4 ejes:

1. Aumento del volumen o valor real de la producción utilizando

Ejemplo: En una empresa se fábrica cajeta artesanal en frascos de 500 ml, la

Materia Inventario Inventario Inventario

Cajeta 2000 300 40

Tapas 1050 3500 100

Frascos 2500 2000 80

Etiquetas 5000 0 100

a) Calcule la eficiencia general.