TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

MATERIA:

SISTEMAS DE MANUFACTURA

DOCENTE:

ING. JORGE MARTIN SIMBRON JIMENEZ

UNIDAD 2:
INDICADORES Y PARAMETROS BASICOS EN LOS SISTEMAS
DE MANUFACTURA

INTEGRANTES:
CASTILLO MARES LIDIA ANGELICA
CORTES OLARTE ADRIANA GUADALUPE
DOROTEO HERNANDEZ SUSANA
HERNANDEZ BAUTISTA JACQUELINE
MARTINEZ OSORIO LETICIA
MARTINEZ ZUVIRIE ROSARIO
NERY HERNANDEZ LUZ ENEYDA

CARRERA:
ING. INDUSTRIAL
INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA
Desde la era primitiva se utilizaba la manufactura, tal vez, no formalmente, sino
hasta la revolución industrial, donde se producía masivamente. “La palabra
manufactura se deriva del latín (manus = mano, factos = hecho), la combinación
de ambas significa hacer con la mano, describe en forma adecuada los métodos
manuales que se emplean cuando se transforma algún material.
En un sentido estricto, la manufactura es la aplicación de procesos físicos y
químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia del material de inicio
para fabricar piezas o productos; los procesos para llevar a cabo la manufactura
involucran la combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo” (Groover,
2007).
Mientras tanto, Chase lo define como “la fabricación de bienes y artículos a mano
o especialmente por maquinaria, frecuentemente en gran escala y con división de
trabajo” (Chase, 2008).
Por último Bustamante, lo interpreta como una serie de actividades y operaciones
interrelacionadas que involucran el diseño, selección de materiales, planeación,
producción, aseguramiento de calidad, administración y mercadeo de bienes
discretos y durables de consumo (Bustamante, 2005).
SISTEMAS DE MANUFACTURA Y PRODUCCIÓN
Los Sistemas de producción son un conjunto de recursos materiales, técnicos,
financieros y humanos; relacionados para satisfacer las necesidades de los
clientes, la interrelación de los sistemas se da de manera interna o externa y los
recursos se les conoce como las 5 P`s.
5P’S:
Personas
Procesos
Productos
Sistema para planear control
Partes(Normas,Complementos).

TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Procesos continuos: siempre se emplean las mismas materias primas, maquinaria
y se obtiene el mismo producto como la industria petrolera.
Procesos intermitentes.- Serie de lote a (gran volumen) para almacenar. Pedido
especial.
Pedido especial: su fabricación es de pocas piezas para un determinado artículo o
producto.
En serie: su fabricación en gran escala y las instrucciones de trabajo de
procedimientos deberán estar homogenizadas o estandarizadas.
Proceso mixto: este proceso tiene mayor relevancia en las empresas
maquiladoras que se caracterizan por mantener una línea propia de productos en
instalaciones con capacidad sobrada para producirlos.
Procesos de grandes proyectos: solo se hace una vez (aviones, barcos, obras
publicas). Son representativos de la industria de la construcción y de obras de
infraestructura.
TIPOS DE MANUFACTURA
Los tipos de manufactura se pueden clasificar de acuerdo a los sistemas de
producción como son:
- Fabricación por inventario.
- Fabricación sobre pedido.
- Terminación/ ensamble final sobre pedido.
- Grandes proyectos (únicos).
INDICADORES DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
Los indicadores métricos o procesos o indicadores de productividad son aquellas
variables que nos ayudan a identificar algún defecto o imperfección que exista en
nuestro sistema.
 EFICIENCIA: Expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos
de la empresa (5 P`s).
Indicadores que permiten cuantificar esta variable:
- Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).
- Retraso del material (flujo del proceso).
- Desperdicio de material o merma desechado indiscriminadamente.
- Capacidad de manufactura o capacidad de producción.
Eficiencia = número de horas hombre programadas(∎)
número de horas hombre utilizadas
EFICACIA: Es la realización de la producción obtenida en un cierto periodo,
respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente planeadas.
Indicadores que permiten cuantificar esta variable.
- Grado de cumplimiento de un programa de producción.
- Tiempos de entrega.
- Demoras o retrasos en la línea de producción.
Eficacia = Producción obtenida
Producción real
EFECTIVIDAD: expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos
y el tiempo estipulado para su entrega, matemáticamente se puede expresar de la
siguiente manera:
Efectividad= Eficiencia* eficiencia
PRODUCTIVIDAD: La productividad es el resultado de los factores
independientes: el humano y el tecnológico.
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD

Se puede medir en un sistema de manufactura bajo 4 ejes:

a) Aumento del volumen o valor real de la producción utilizando igual o menor
cantidad de recursos.
b) Incremento en el valor de la producción; superior al aumento del valor de los
insumos.
c) Mejorar la capacidad de los productos con la misma relación del producto.
d) Incremento del valor de la producción igual que los insumos, en especial trabajo
y capital, si en ambos es un reflejo de mayor calidad.
PARAMETROS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA
Parámetros son constantes arbitrarias que caracterizan, por sus propiedades,
el valor y la descripción dimensional de un sistema específico o de un componente
del sistema.
Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema.
Salida o producto o resultado (output): es la finalidad para la cual se reunieron
elementos y relaciones del sistema.
Procesamiento o procesador o transformador (throughput): es el fenómeno
que produce cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas
o resultados.
Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feedback): es la función
de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio
preestablecido, Ambiente: es el medio que envuelve externamente el sistema.

RELACIONES CARACTERISTICAS DE LOS PARAMETROS

RANGO: Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa
como un indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas
respectivos.
CENTRALIZACIÓN Y DESCENTRALIZACIÓN: Un sistema se dice centralizado
cuando tiene un núcleo que comanda a todos los demás.
ADAPTABILIDAD: Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar
un proceso, un estado o una característica de acuerdo a las modificaciones que
sufre el contexto.
2.1 CARACTERIZACIÓN DE OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU
IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA
Que es una operación de manufactura
 Es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características
de las materias primas. Estas características pueden ser de naturaleza muy
variada como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
Se realizan en el ámbito de la industria. En la mayoría de los casos, para la
obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de
operaciones individuales de manera que, dependiendo de la escala de
 observación, se puede denominar proceso tanto en el conjunto de
operaciones desde de la extracción de los recursos naturales necesarios
hasta la venta del producto como las realizadas en un puesto de trabajo con
una determinada máquina/herramienta.
TIPOS DE PROCESOS DE MANUFACTURA
 PROCESOS POR PROYECTO
Manejan productos hechos prácticamente a la medida. Con frecuencia el tiempo
para obtenerlos es prolongado, al igual que el intervalo entre la terminación de
cada producto.
 Las características son bajo volumen y alta variedad. Las actividades
involucradas pueden ser inciertas y estar mal definidas, algunas veces
cambian durante el proceso de producción.
EJEMPLO: Astilleros, constructoras, construcción de tuneles, grandes operaciones
de manufactura como; turbogeneradores, pozos petroleros, instalaciones de
sistema de computo etc.
 PROCESOS POR TAREAS
Al igual que los procesos por proyectos, también manejan alta variedad y bajo
volumen. Mientras que los procesos por proyectos tienen recursos casi exclusivos,
en este caso cada producto tiene que compartir los recursos de las operaciones
con muchas otras.
Estos recursos procesan una serie de productos pero, aunque todos requieren el
mismo tipo de atención, difieren en sus necesidades específicas.
EJEMPLO: Herramientas especializadas, restauradores de muebles, sastres,
impresión de boletos etc.
 PROCESOS POR LOTE
Estos procesos pueden parecerse a los procesos por tareas pero el lote tiene un
menor grado de variedad asociada.
Cada vez que opera un proceso por lotes, fabrica más de un producto. Cada parte
de la operación tiene periodos de repeticiones, al menos mientras se procesa el
lote.
EJEMPLOS: componentes para ensamble de fabricación en masa y la producción
de casi toda la ropa.
PROCESO EN MASA
Los procesos en masa son los que producen bienes en gran volumen y con
relativamente poca variedad, poca en términos de las bases del diseño de su
producto.
Pero en esencia es una producción en masa porque las variantes no afectan el
proceso básico de producción. Las actividades en la planta de automóviles, como
en todas las operaciones en masa son repetitivas y predecibles.
EJEMPLOS: Televisores, planta embotelladora, de cerveza producción de disco
compactos, etc.
 PROCESOS CONTINUOS
 Los procesos continuos van un paso delante de los procesos en masa.
También lo hacen durante periodos más largos. Son literalmente continuos
porque sus productos se fabrican en un flujo sin fin. Con frecuencia se
asocian con inflexibilidad y con tecnologías de alta inversión con un flujo
altamente predecible
 EJEMPLOS: refinerías petroquímicas, suministros de servicios (agua, luz)
producción de acero, etc.
Caracterización de Operaciones De Manufactura
 Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través
de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para
obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el
empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más
eficientes.
 Cada sistema de producción, caracterizado esencialmente por su proceso
productivo, conlleva un conjunto de implicaciones para la empresa, en
cuanto al comportamiento apropiado de las diferentes dimensiones de
fabricación y empresariales (Hill, 1997). Según este enfoque, y haciendo un
análisis más detallado de los distintos trabajos y literatura consultada, se ha
encontrado que los autores han aceptado por lo general, la existencia de
ocho tipologías de sistemas o configuraciones productivas bien definidas:
Proyecto, Job-Shop, Lotes (Batch), Línea acompasada por Equipo, Línea
acompasada por Obrero, Configuración Continua, Just in Time y Sistema
Flexible de Fabricación.
IMPACTO DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA EN EL DISEÑO DEL
SISTEMA
 La función producción comprende desde la adquisición de la materia
prima, su transformación, hasta la obtención del producto terminado.
 En el ambiente competitivo que existe actualmente,
ninguna empresa puede darse el lujo de no emplear todos sus recursos. Si
no se permite que la función de operaciones contribuya (o no se espera que
contribuya) al desarrollo de los objetivos de la compañía, no son muy
buenas las posibilidades de éxito a largo plazo (Chase & Aquilano, 1994).
La fabricación puede desempeñar varios papeles y/o roles estratégicos en
el contexto de crecimiento de una empresa. Robert H. Hayes & Steven C.
Wheelwright (1985).
 Han descrito cuatro etapas o niveles secuenciales en la función estratégica
de las operaciones de manufactura para apoyar globalmente los objetivos
de la corporación:
 NIVEL 1: Internamente neutral
  Minimizar el potencial negativo de la manufactura. Contratación de
expertos externos para tomar decisiones con respecto a temas estratégicos
de fabricación. Los sistemas de control de gestión internos son los
principales medios de seguimiento de los resultados de fabricación. Se
mantiene a la manufactura en una posición flexible y reactiva (neutra).
 NIVEL 2: Externamente neutral
Alcanzar la paridad con los competidores del sector Seguimiento de las prácticas
del sector. Se amplía el horizonte de planificación de las decisiones
de inversión en manufactura con vistas a constituir un ciclo económico continuo.
La inversiones de capital son el medio principal para lograr una situación de
paridad y conseguir una posición de competencia.
 NIVEL 3: Apoyo o soporte interno
Proporcionar soporte fiable y adecuado a la estrategia empresarial / negocio. Se
estudian las inversiones de fabricación para asegurar que sean coherentes y
consistentes con la estrategia empresarial. Formulación, implementación y
seguimiento de una estrategia de fabricación . Estudio sistemático del curso y
tendencias de fabricación a largo lazo.
 NIVEL 4: Apoyo o soporte externo
Perseguir una ventaja competitiva basada en los recursos y capacidades de la
función de fabricación. Se trabaja intensamente para prever y/o anticipar el
potencial de nuevas prácticas y tecnologías de fabricación. La fabricación participa
activamente en las principales decisiones de marketing e ingeniería (y viceversa).
Se siguen programas a largo plazo para obtener los medios, recursos y
capacidades suficientes antes de que se surjan o se manifiesten las necesidades.
2.2 Características de los indicadores métricos, métricos financieros y
métricos de procesos.
Indicador
■ Son puntos de referencia que brindan información cualitativa o cuantitativa,
conformado por uno o varios datos, constituido por percepciones, números,
hechos, opiniones o medidas, que permiten seguir el desenvolvimiento de
un proceso y su evolución, y que deben guardar relación con el mismo. Es
el conjunto de datos que nos ayudan a medir objetivamente la evolución de
un proceso.
Los objetivos de un indicador
■ Generar información útil para mejorar el proceso.
■ Cuantificar los cambios en una situación.
 ■ Efectuar seguimiento a los diferentes planes y programas del proyecto.
■ Monitorear el cumplimiento de los acuerdos y compromisos.
Métrica
■ Una métrica es una forma cuantitativa y periódica de medir el desempeño
de un proceso.
■ Es una medida cuantitativa que un sistema, componente o proceso tiene un
atributo dado. La métrica representa un cálculo matemático de las
mediciones resultantes en un valor derivado.
Indicadores métricos
Indicador de eficacia
■ El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos. Indica si
se hicieron las cosas que se debían hacer, los aspectos correctos del
proceso. Están relacionados con las razones de medida que nos indican
capacidad o acierto en la consecución de trabajos, por ello es muy
importante conocer las actividades o acciones que las personas desarrollan
en un proceso.
■ Eficacia= producción obtenida= 900 = 1
Producción real 900
Indicadores de eficiencia
■ Miden el nivel de ejecución del proceso, se concentran en el cómo se
hicieron las cosas y miden el rendimiento de los recursos utilizados por un
proceso. Tienen que ver con la productividad.
■ Expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la
empresa.
Indicadores que permiten medir la eficiencia en la manufactura:
• Tiempos muertos
• Retraso del material
• Desperdicio de material.
• Capacidad de manufactura o capacidad de producción.
Calculo de la eficiencia
Eficiencia= número de horas hombre programadas
Número de horas hombre utilizadas
Ejemplo:
 número de horas hombre programadas =1 turno de 8 horas al día = 28,800
segundos
 Número de horas hombre utilizadas= número de horas hombre
programadas – tiempo de oscio = 28,800 – 1,500= 27,300.
Tiempo de oscio = 25 min = 1, 500 segundos
Receso de 15 min por día
Descanso intermedios (necesidades de los operarios) 10 min.
Eficiencia = 28,800/ 27,300 = 1. 05 segundos.
Entre más se acerque al 1 es mayor la eficiencia que existe, en este caso se
considera que hay BUENA eficiencia.
Indicador de efectividad
■ Expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos y el
tiempo estipulado para su entrega. Este indicador correlaciona los dos
anteriores y mide el impacto en el logro de los resultados, se mide por el
grado de cumplimiento de los objetivos.
■ Efectividad = eficacia * eficiencia = 1 * 1.05 = 1.05
Indicador de rendimiento
■ Un indicador clave de rendimiento es una métrica de negocio para evaluar
los factores que son cruciales para el éxito en una organización.
Indicador de productividad
■ Los indicadores de productividad son herramientas aplicadas
frecuentemente en la gestión empresarial, con el fin de evaluar el
rendimiento y la eficiencia de los procesos en las empresas. Básicamente,
sirven para medir la cantidad de recursos que utilizan las empresas para
generar un producto o servicio en particular.
Indicador de calidad
Los indicadores de calidad de los procesos son medidas estadísticas basadas en
cifras que se utilizan como criterios para juzgar y evaluar el desempeño de una
organización, un sistema o proceso.
Los indicadores de calidad aportan datos que nos permiten conocer:
• Rendimiento de un proceso
• Calidad empresarial
 • Calidad de los servicios
• Preocupaciones potenciales en relación a la calidad
• Áreas que requieren mayor estudio e investigación
• Transformaciones y evolución del objetivo a medir a lo largo del tiempo, que
permiten ejercer un mayor control.
■ Disponibilidad = tiempo de ejecución / tiempo total
■ Rendimiento = unidades producidas * tiempo estándar / tiempo de
ejecución
 taza de rechazo = unidades defectuosas / unidades producidas
■ Calidad = unidades producidas – unidades defectuosas / unidades
producidas
■ EGE = disponibilidad * rendimiento * calidad
■ Ejemplo:
■ Sea un centro de producción que se programa para operar en un turno de 8
horas (480 minutos) con un descanso programado de 30 minutos.
Durante el turno, el centro estuvo inactivo 60 minutos por avería de
máquina.
■ Tiempo de ejecución = 480 minutos – 30 minutos tiempo de descanso –
60 minutos tiempo de paro de maquina = 390 minutos
■ Disponibilidad = tiempo de ejecución / tiempo total
■ Disponibilidad = 390 minutos / 480 minutos = 81. 25%
■ El centro de producción fabrico un total de 242 unidades durante este turno.
Es decir, se debería producir una pieza cada 1, 5 minutos.
■ Rendimiento = (unidades producidas * tiempo estándar) / tiempo de
ejecución
■ Rendimiento = 242 unidades * 1. 5 minutos / 390 minutos = 93.08%
■ De las 242 unidades totales producidas, 21 fueron defectuosas.
■ Tasa de rechazo = (unidades defectuosas / unidades producidas) * 100
■ Tasa de rechazo = 21 / 242 * 100 = 8.68%
■ Calidad = (unidades producidas – unidades defectuosas) / unidades
producidas
■ Calidad = 242 – 21 / 242 = 91. 32%
■ EGE = disponibilidad * rendimiento * calidad
■ EGE = 81.25% * 93. 08% * 91.32% = 69,06%

METRICOS FINANCIEROS
EJEMPLO DE UNA EMPRESA.

Organigrama de la empresa.

 Costos de materiales directos e indirectos:

Los materiales directos son todos aquellos que pueden identificarse fácilmente en
el producto terminado y representa el principal costo en la elaboración de este
producto.
Un ejemplo de material directo es la tela que se utiliza en la fabricación de
camisas, pantalones.
Los materiales indirectos son aquellos necesarios y que son utilizados en la
elaboración de un producto, pero no son fácilmente identificables o que no amerita
llevar un control sobre ellos y son incluidos como parte de los costos indirectos de
fabricación como materiales indirectos.
Un ejemplo de materiales indirectos son las etiquetas, los botones, el hilo, aceites
para las máquinas, cajas de cartón para empaque que se utilizan en la industria
textil.
 Costos de mantenimiento y operación:
El costo de mantenimiento es el precio pagado por concepto de las acciones
realizadas para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado
especifico.
En el costo de operación hace referencia al dinero desembolsado por una
empresa u organización en el desarrollo de sus actividades.
Los gastos operativos son los salarios, el alquiler de locales, la compra de
suministros y otros.
 Sistemas de producción:
Es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción, la
ejecución, y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los
responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones.
 Sistema de información:
Un sistema de información es un conjunto de elementos interrelacionados con el
propósito de prestar atención a las demandas de información de una organización,
para elevar el nivel de conocimientos que permitan un mejor apoyo a la toma de
decisiones y desarrollo de acciones.
Clasificación de los 6 tipos de sistemas de información más relevantes
1. Sistemas de procesamiento de transacciones
Los sistemas de procesamiento de transacciones (TPS por sus siglas en inglés)
son los sistemas empresariales básicos que sirven al nivel operacional de la
organización.
Un sistema de procesamiento de transacciones es un sistema computarizado que
realiza y registra las transacciones rutinarias diarias necesarias para el
funcionamiento de la empresa.
2. Sistemas de control de procesos de negocio
Los sistemas de control de procesos de negocio (BPM por sus siglas en inglés)
monitorizan y controlan los procesos industriales o físicos, como puede ser la
refinación de petróleo, generación de energía o los sistemas de producción de
acero en una planta siderúrgica.
3. Sistemas de colaboración empresarial
Los sistemas de colaboración empresarial (ERP por sus siglas en inglés) son uno
de los tipos de sistemas de información más utilizados. Ayudan a los directivos de
una empresa a controlar el flujo de información en sus organizaciones.
Se trata de uno de los tipos de sistemas de información que no son específicos de
un nivel concreto en la organización, sino que proporcionan un soporte importante
para una amplia gama de usuarios. Estos sistemas de información están
diseñados para soportar tareas de oficina como sistemas multimedia, correos
electrónicos, videoconferencias y transferencias de archivos.
4. Sistemas de Información de Gestión
Los sistemas de información de gestión (MIS por sus siglas en inglés) son un tipo
de sistemas de información que recopilan y procesan información de diferentes
fuentes para ayudar en la toma de decisiones en lo referente a la gestión de la
organización.
Los sistemas de información de gestión proporcionan información en forma de
informes y estadísticas.
Este nivel contiene los sistemas informáticos que están destinados a ayudar a la
gestión operativa en la supervisión y control de las actividades de procesamiento
de transacciones que se producen a nivel administrativo.
5. Sistemas de apoyo a la toma de decisiones
Un sistema de apoyo a la toma de decisiones o de soporte a la decisión (DSS por
sus siglas en inglés) es un sistema basado en ordenadores destinado a ser
utilizado por un gerente particular o por un grupo de gerentes a cualquier nivel
organizacional para tomar una decisión en el proceso de resolver una
problemática semiestructurada.
Los sistemas de apoyo a la toma de decisiones están específicamente diseñados
para ayudar al equipo directivo a tomar decisiones en situaciones en las que existe
incertidumbre sobre los posibles resultados o consecuencias. Ayuda a los
gerentes a tomar decisiones complejas.
6. Sistemas de Información Ejecutiva
Los sistemas de información ejecutiva (EIS por sus siglas en inglés) proporcionan
un acceso rápido a la información interna y externa, presentada a menudo en
formato gráfico, pero con la capacidad de presentar datos básicos más detallados
si es necesario. Los sistemas información ejecutiva proporcionan información
crítica de una amplia variedad de fuentes internas y externas en formatos fáciles
de usar para ejecutivos y gerentes.
Un sistema de información ejecutiva proporciona a los altos directivos un sistema
para ayudar a tomar decisiones estratégicas. Está diseñado para generar
información que sea lo suficientemente abstracta como para presentar toda la
operación de la empresa en una versión simplificada para satisfacer a la alta
dirección.
 Costos de inventario
Los costes de inventario son los costes relacionados con el almacenamiento y el
mantenimiento del inventario durante un determinado período de tiempo.
Generalmente, los costes de inventario se describen como un porcentaje del valor
de inventario (inventario promedio anual; es decir, para un minorista, el promedio
de bienes comprados a sus proveedores durante un año) en base anualizada.
Estos costes varían significativamente según el sector comercial, pero son
siempre bastante altos. Normalmente, se acepta que los costes de
almacenamiento por sí solos representen el 25 % del valor de inventario
disponible.
MÉTRICOS DE PROCESO
Permiten obtener conjunto de indicadores de proceso que conduzcan a la mejora
de los procesos, las cuales se usan con fines estratégicos.
Las métricas del proceso mejoran la calidad de una operación o un proceso
mediante la medición de sus atributos y descubrir errores.
En el proceso de mejoramiento de procesos se detectan y reportan defectos
emitidos por los usuarios finales.
Métricas de proceso:
Lanzamiento de nuevos productos.
Rentabilidad del ciclo de vida del producto
Innovaciones de nuevos productos.
Fallas en productos.
Tiempo de comercialización.

Cómo establecer métricas de procesos?

 1. Identificar objetivos del negocio
– Dado que las métricas nos dirán cómo estamos haciendo las cosas, es
necesario primero saber qué medir
– Se requiere una definición de alto nivel para determinar los objetivos
transversales del negocio y traducirlos a métricas del negocio.
 Objetivos del negocio:
– Acciones mediante las cuales el negocio lleva a cabo su estrategia.
– Orientan la planificación y gestión del negocio.
 • Propósito
– Asegurar alineación entre objetivos estratégicos de largo plazo y métricas
operacionales plazo de corto plazo.
– Traducir la estrategia del negocio en acción.
– Proveer una base para medir y mejorar las actividades del negocio.
 • En qué queremos ser buenos determina directamente qué mediremos
 2. Definir el proceso de negocio y relacionarlo con los objetivos del negocio
– Identificar el proceso de negocio y sus objetivos (¿para qué existe el proceso?)
– Establecer medidas cuantitativa/cualitativa de los resultados y la relación de
estos con los objetivos del negocio
– Definir la métrica, con todas sus características
– Investigar variaciones del proceso y recursos claves para alcanzar metas a corto
plazo
Estas métricas se refieren a la información que utiliza el departamento de
producción. Son los indicadores que establecen los límites para llevar a cabo las
diferentes operaciones de planta. Todo proyecto de mejora Six Sigma se basa en
esta información para llevar a cabo los procesos de Medición (Measure), Análisis
(Analyses), Mejora (Improvement), y Control de la metodología DMAIC.
Las unidades que se usan con mayor frecuencia para medir la variación de un
proceso (y su influencia en los resultados de la empresa) son:
 Defectos (D): Es cualquier desviación de una característica del proceso que
se considere fuera de especificación.
 Unidades (U): Es la unidad básica de medida para el cálculo de la
desviación. Puede ser un producto, un lote o batch, una muestra,
transacción, o un servicio prestado a clientes internos o externos.
 Oportunidades para un defecto (O)
 Rendimiento (Y)
 Defectos por unidad: Son los potenciales defectos que deben ser
prevenidos y sobre los cuales se dirigen todas las acciones de mejora Six
Sigma, ya que afectan directamente el rendimiento de la empresa.
DPU = D/U = Defectos/Unidades
  Defectos por oportunidad: Es la posibilidad que un producto o servicio
presente algún fallo o defecto.
DPO = DPU/O
 Oportunidades totales.
TOP = UxO
2.3 parametros básicos para identificar y estructurar el sistema de
manufactura.
El sistema de manufactura esta con formado por ciertos parámetros .Estos
parámetros son constantes arbitrarias que se caracterizan , por sus propiedades
, el valor y la descripción dimensional de un sistema específico o un
componente del mismo sistema
LOS PARÁMETROS DE LOS SISTEMAS SON
Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que
provee el material o la energía para la operación del sistema
Salida o producto o resultado: Es la finalidad para la cual se reunieron
elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas
las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de
los sistemas son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con
intermedios.
 PROCESAMIENTO O PROCESADOR O TRANSFORMADOR
(THROUGHPUT): Es el fenómeno que procede cambios, es el mecanismo
de conversión de las entradas en salidas o resultados. Generalmente es
representado como la caja negra, en la que entran los insumos y salen
cosas diferentes, que son los productos.
RETROACCIÓN O RETROALIMENTACIÓN O RETROINFORMACIÓN
(FEEDBACK): Es la función de retorno del sistema que tiende a comprar la salida
con un criterio prestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o
criterio
 AMBIENTE: es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en
constante interacción con el sistema, ya que este recibe entradas, las
procesa y efectúa la salida. La supervivencia de un sistema depende de su
capacidad de adaptarse, cambiar y responder a las exigencias y demandas
del ambiente externo. Aunque el ambiente puede ser un recurso para el
sistema, también puede ser una amenaza. Entre el sistema y el contexto,
determinando con un limite, de interés, existen infinitas relaciones.
Generalmente no se toman todas, si no aquellas que interesan al análisis, o
 aquellas que probalisticamente presentan las mejores características de
predicción científica.
 RANGO: en el universo existen diversas estructuras del sistema y es
factible ejecutar en ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto
producirá una jerarquización de las distintas estructuras en función de su
grado o complejidad. Cada rango o jerarquía marca con claridad una
dimensión que actúa como un indicador claro de las diferencias que existen
entre los subsistemas respectivos.
 Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de
nivel 8 y que, en consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos,
ni métodos análogos a riesgo de cometer evidentes falacias metodológicas
y científicas. Para aplicar el concepto de rango, el foco de atención debe
utilizarse en forma alternativa: se considera el contexto y a su nivel de
rango o se considera al sistema y su nivel de rango. Refiriéndonos a los
rangos hay que establecer los distintos subsistemas. Cada sistema puede
ser fraccionado en partes sobre la base de un elemento común o en función
de un método lógico de detección.
 RETROALIMENTACIÓN:
La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la
influencia de las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar
al sistema como recursos o información. La retroalimentación permite el
control de un sistema y que el mismo tome medidas de corrección en base
a la información retroalimentada.
 CENTRALIZACIÓN Y DESCENTRALIZACIÓN:
Un sistema se dice centralizado cuando tiene un núcleo que comanda a
todos los demás, y estos dependen para su activación del primero ya que
por sí solos no son capaces de generar ningún proceso. Por el contrario los
sistemas descentralizados son aquellos donde el núcleo de comando y
decisión está formado por varios subsistemas. En dicho caso el sistema no
es tan dependiente, sino que puede llegar a contar con subsistemas que
actúan de reserva y que sólo se ponen en funcionamiento cuando falla el
sistema que debería actuar en dicho caso. Los sistemas centralizados se
controlan más fácilmente que los descentralizados, son más sumisos,
requieren menos recursos, pero son más lentos en su adaptación al
contexto.
 ADAPTABILIDAD:
Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un proceso,
un estado o una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre el
contexto.
Esto se logra a través de un mecanismo de adaptación que permita responder a
los cambios internos y externos a través del tiempo. Para que un sistema pueda
ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el que se
desarrolla. Después de tener como base el marco conceptual, es necesario
precisar el pensamiento sistémico que contempla dialécticamente lo global y lo
local en una organización .Se considera la organización como un sistema socio-
técnico abierto integrado como de varios subsistemas y con esta
perspectiva con una visión de integración y estructuración de actividades
humanas, tecnológicas y administrativas.