Edurecimineto Por Induccion

INGENIERIA METALURGICA
Facultad Regional Córdoba- UTN
Corrosión y
Recubrimient
os de los
metales
Endurecimiento por
inducción
 Molina, Rodrigo Exequiel; 82051.
 Curso: 4T1
 Ciclo lectivo: 2022
Ciclo 2022 Corrosión y Recubrimientos de los Metales Página 1 de 36

ENDURECIMIENTO POR INDUCCIÓN

INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................................4
PRINCIPIOS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN...................................................................................5
Características de las corrientes de Foucault..................................................................................................5
Profundidad de referencia................................................................................................................................6
Cancelación.....................................................................................................................................................7
Generación de calor.........................................................................................................................................8
Acoplamiento y conformación del flujo.............................................................................................................9
EQUIPOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO POR INDUCCIÓN.............................................................................9
Fuentes de alimentación..................................................................................................................................9
Bobinas inductoras.........................................................................................................................................10
Diseño de bobina......................................................................................................................................10
Efectos de las irregularidades de las piezas en los patrones de calentamiento.......................................15
Bobinas especiales...................................................................................................................................17
Bobinas de flujo transversal......................................................................................................................18
Concentradores de flujo............................................................................................................................19
ENDURECIMIENTO POR TRANSFORMACIÓN DEL ACERO.........................................................................20
Relaciones tiempo-temperatura.....................................................................................................................20
Endurecimiento por inducción...................................................................................................................20
Revenido por inducción.............................................................................................................................22
Propiedades eléctricas y magnéticas del acero.............................................................................................23
Parámetros de calentamiento...................................................................................................................25
Selección de frecuencia............................................................................................................................25
Densidad de potencia y tiempo de calentamiento....................................................................................27
TRATAMIENTOS TÉRMICOS POR INDUCCIÓN.............................................................................................28
Endurecimiento de superficies por inducción................................................................................................28
Revenido y alivio de tensiones.......................................................................................................................28
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO........................................................................................................................31
APLICACIONES DEL TRATAMIENTO TÉRMICO POR INDUCCIÓN...............................................................34
Aplicaciones de endurecimiento de superficies.............................................................................................34
Aplicaciones de endurecimiento total............................................................................................................34


INTRODUCCIÓN
El calentamiento por inducción es un método para calentar eléctricamente materiales conductores
mediante la aplicación de un campo magnético variable cuyas líneas de fuerza penetran en la pieza
de trabajo. En este proceso, el campo magnético variable induce un potencial eléctrico (voltaje), que
luego puede crear una corriente eléctrica dependiendo de la forma y las características eléctricas de
la pieza de trabajo. Estas, llamadas corrientes de Foucault, disipan energía y producen calor al fluir
contra la resistencia de un conductor imperfecto.
Debido a que todos los metales son buenos conductores eléctricos, el calentamiento por inducción
es aplicable a varios tipos de operaciones de procesamiento de metales, como fusión, soldadura,
tratamiento térmico, inducción de tensión, refinación por zonas y calentamiento antes del trabajo en
caliente.
La técnica también se presta a una variedad de aplicaciones no metálicas que incluyen la unión
adhesiva, la grafitización del carbón, el secado, el curado y el sobrecalentamiento del vidrio.
De estas aplicaciones, el tratamiento térmico predomina en términos del número de unidades
utilizadas, siendo el endurecimiento superficial del acero y el hierro fundido el uso más frecuente. En
comparación con las técnicas de horno, el calentamiento por inducción a menudo puede
proporcionar ahorros de energía y tasas de calentamiento mucho más altas que los procesos de
convección, radiación, conducción o incluso impacto de llama. Otras ventajas del tratamiento térmico
por inducción, que se derivan de este método sin contacto y su generación de calor dentro de la
pieza de trabajo, son:
 Facilidad de automatización y control
 Requisitos reducidos de espacio
 Condiciones de trabajo silenciosas y limpias
 Capacidad de autocontrol
Ilustración 1 - Temple por inducción

PRINCIPIOS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN

Los componentes básicos de un sistema de calentamiento por inducción son una bobina de
inducción, una fuente de alimentación de corriente alterna (CA) y la propia pieza de trabajo. La
bobina, que puede tomar diferentes formas según el patrón de calentamiento requerido, se conecta
a la fuente de alimentación para que se genere un campo magnético a partir del flujo de corriente. La
magnitud del campo depende de la intensidad de la corriente y del número de vueltas de la bobina.
Ilustración 2 - Patrón de corrientes y campo magnético en una bobina (a). En (b), observe que la corriente de Foucault inducida en la
muestra es opuesta a la de la bobina
Si un objeto eléctricamente conductor se coloca dentro de una bobina con una corriente variable, las
corrientes de Foucault se generan a partir del campo magnético variable dentro del objeto. Estas
corrientes de Foucault se inducen como resultado de la ley de inducción electromagnética de
Faraday:
que relaciona un voltaje inducido (e) con la tasa de cambio de tiempo del campo magnético (F) y el
número de vueltas (N) en la bobina. En efecto, la bobina actúa de la misma manera que el devanado
primario de un transformador, con la pieza de trabajo actuando como un devanado secundario de
una sola vuelta (o en cortocircuito).
Características de las corrientes de Foucault.
En cualquier momento, la dirección de la corriente inducida en la pieza de trabajo es
aproximadamente opuesta a la de la bobina del inductor y, en general, su patrón de flujo describirá
una especie de "imagen de sombra" de los conductores de la bobina. Las corrientes inducidas
también generan sus propios campos magnéticos, que se oponen al campo generado por la bobina
y, por lo tanto, evitan que el campo penetre en el centro del objeto (Fig. 1b). Por lo tanto, las
corrientes de Foucault están más concentradas en la superficie y disminuyen en fuerza hacia el
centro del objeto (Fig. 2a). Este fenómeno de las corrientes de Foucault que viajan más cerca de la
superficie de un conductor se denomina "efecto de piel".

Ilustración 3 - Esquemas que muestran las características de densidad de corriente (a) y densidad de potencia (b).
Profundidad de referencia.
De acuerdo con diversas soluciones matemáticas, se demuestra que la corriente inducida en un
objeto plano grande (es decir, una placa mucho más gruesa que la penetración esperada de la
corriente de Foucault) disminuye exponencialmente desde la superficie hacia la pieza de trabajo, o
carga eléctrica. Esto permite la definición de una profundidad "efectiva" de corrientes de Foucault
conocida como "profundidad de referencia" o "profundidad de penetración", donde la densidad de
corriente ha disminuido en 1/e (o 37%) de su valor superficial. La fórmula para esta profundidad está
dada por:
donde d es la profundidad de referencia; ρ es la resistividad de la pieza de trabajo; μ0 es la

permeabilidad magnética del vacío; μ es la permeabilidad magnética relativa de la pieza de trabajo
(adimensional); yf es la frecuencia del campo magnético alterno de la bobina de trabajo.
La figura 4(a) presenta gráficos de profundidad de penetración a varias frecuencias en función de la
resistividad eléctrica. La Figura 4(a) también ilustra diferentes requisitos de frecuencia para una
profundidad de penetración dada durante varios métodos de procesamiento de acero. Estas
variaciones ocurren para cualquier material dado, porque la resistividad de los conductores varía con
la temperatura. Además, para los metales ferromagnéticos, la permeabilidad relativa varía con la
temperatura, disminuyendo a un valor de uno (en relación con el espacio libre) en la denominada
temperatura de Curie. Además, a medida que aumenta la densidad de potencia, los aceros pueden
saturarse magnéticamente, lo que reduce la permeabilidad y, por lo tanto, aumenta la profundidad de
referencia (Fig. 4b). Debido a estos efectos, la profundidad de referencia en materiales no
magnéticos puede variar en un factor de dos o tres en un rango de temperatura de tratamiento
térmico, mientras que para los aceros magnéticos puede variar en un factor de 20.

Ilustración 4 - Gráficos de profundidad de penetración a varias frecuencias en función de la resistividad eléctrica. (a) Curvas de
penetración de corriente versus frecuencia para calentamiento por inducción con flujo longitudinal. Las líneas discontinuas
representan la profundidad de referencia del acero ferromagnético por debajo de la temperatura de Curie para varias operaciones. (b)
Profundidad de referencia (piel) para acero magnético en función de la densidad de potencia
Cancelación.
Como se señaló anteriormente, la densidad de corriente disminuye exponencialmente si las
dimensiones de la pieza son lo suficientemente grandes. Sin embargo, si las corrientes de Foucault
en las regiones internas de un objeto se superponen, entonces las corrientes se cancelan entre sí.
Debido a que las cancelaciones de corriente reducen la eficiencia del calentamiento.

Ilustración 5 - Esquemas que muestran la distribución de corriente (a) y la distribución de calor (b) para especímenes de diferentes
espesores.
Generación de calor.
El mecanismo principal de generación de calor se produce a partir del flujo de corrientes de Foucault
en la pieza de trabajo.
Un segundo mecanismo de generación de calor ocurre en los materiales ferromagnéticos cuando la
energía se disipa durante la inversión de los dominios magnéticos. Este efecto en los materiales
ferromagnéticos generalmente se ignora en los cálculos de calentamiento por inducción, porque el
efecto es pequeño para los niveles típicos de fuerza de los campos magnéticos para el
calentamiento por inducción. Por lo tanto, la tasa de calentamiento en unidades de potencia (vatios)
es en gran medida una función de I2R o calentamiento Joule.
La velocidad de calentamiento se ve afectada por varias variables, tales como:
 Intensidad de campo
 Proximidad de la pieza de trabajo a los conductores de la bobina
 Las propiedades eléctricas y magnéticas del material como resistividad (ρ) y
permeabilidad magnética (μ)
Las tasas de calentamiento generalmente están controladas por el voltaje de la bobina, porque la
intensidad del campo (o la corriente de la bobina) es aproximadamente proporcional al voltaje de la
bobina.
La tasa deseada de calentamiento varía con la aplicación, y el análisis matemático de los procesos
de calentamiento por inducción puede ser bastante complejo para todas las geometrías de piezas de
trabajo, excepto las más simples. Esto se debe a los efectos de la generación de calor no uniforme a
través de la pieza de trabajo, la transferencia de calor y el hecho de que las propiedades eléctricas,
térmicas y metalúrgicas de la mayoría de los materiales exhiben una fuerte dependencia de la
temperatura.

Acoplamiento y conformación del flujo.

El grado de acoplamiento entre la pieza y el campo magnético de la bobina viene determinado por el
número de líneas de flujo magnético que entran en la pieza. Esta densidad de flujo (número de
líneas de fuerza) es proporcional a la corriente de la bobina, y la cantidad de energía transferida es
proporcional al cuadrado del número de líneas de flujo interceptadas por la pieza. La frecuencia de
las corrientes de bobina también influye en el patrón de las corrientes inducidas, ya que las líneas de
flujo tienden a permanecer más cerca de los conductores de la bobina a medida que aumenta la
frecuencia.
La fuga de flujo se refiere al flujo que no atraviesa el material calentado. El grado de fuga de flujo
depende, en parte, del espacio eléctrico entre los conductores de la bobina y la pieza. Este llamado
entrehierro es más preocupante a medida que aumenta la frecuencia, porque las líneas de flujo
tienden a permanecer más cerca de la superficie de los conductores de la bobina a medida que
aumenta la frecuencia.
La fuga de flujo también puede verse influida por el uso de concentradores de flujo, que son
materiales ferromagnéticos colocados a propósito sobre el conjunto de la bobina o cerca de él. Estos
dispositivos, proporcionan una trayectoria de baja reluctancia magnética y facilitan la concentración
de las líneas de flujo en las regiones deseadas.
EQUIPOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO POR INDUCCIÓN

Un sistema de calentamiento por inducción generalmente consta de una fuente de alimentación, una
estación de trabajo, una bobina inductora (de calentamiento), controles y unidades de manejo de
piezas de trabajo.
Cuando se endurece un acero o un hierro fundido, el sistema también puede incluir un sistema de
enfriamiento rápido, dependiendo de la templabilidad del grado en particular.
Fuentes de alimentación
Además de la bobina de inducción y la pieza de trabajo, la fuente de alimentación es probablemente
el componente más importante de un sistema de calentamiento por inducción general. La función de
la fuente de alimentación es aceptar energía de una línea a 50 Hz y entregar energía eléctrica de CA
a través del circuito de adaptación de carga al circuito de la bobina del inductor a un voltaje útil. y
frecuencia. A lo largo de los años, se han desarrollado tres rangos de frecuencia básicos para la
clasificación de los sistemas de calentamiento por inducción de CA:
 Sistemas de baja frecuencia (sistemas de frecuencia de línea de 50 o 60 Hz)
 Sistemas de media frecuencia (triplicadores o convertidores de 150 o 180 Hz hasta unos 10
kHz)
 Sistemas de alta frecuencia (10 kHz y más)
La elección de una fuente de energía depende principalmente de la frecuencia deseada, aunque a
menudo hay un considerable solapamiento de la capacidad de aplicación para cualquier unidad dada
en su rango de frecuencia. La frecuencia necesaria para un calentamiento por inducción eficaz viene
determinada por las propiedades del material (es decir, la resistividad y la permeabilidad magnética

relativa) y el tamaño y la forma de la pieza de trabajo. En muchos casos, la frecuencia adecuada

también puede verse afectada por los requisitos de la aplicación, como la profundidad de la capa en
el endurecimiento superficial de los aceros o el gradiente de temperatura admisible para el
endurecimiento en profundidad.
Los requisitos de potencia para el calentamiento por inducción también dependen de la aplicación
específica. Para las aplicaciones de calentamiento continuo, la potencia necesaria se basa
generalmente en la cantidad de material procesado por unidad de tiempo, la temperatura media
máxima y la capacidad térmica del material a esta temperatura. La determinación de la potencia para
el calentamiento localizado y otras operaciones, como el endurecimiento superficial del acero, no es
tan sencilla debido a los efectos de la conducción del calor al metal adyacente y/o al núcleo no
endurecido.
Bobinas inductoras
La bobina inductora (o de calentamiento) es el dispositivo que da forma al campo electromagnético
alrededor y dentro de la pieza o material que se está calentando. El flujo magnético resultante
logrado por un inductor se puede clasificar como uno de dos modos:
 Flujo longitudinal
 Flujo transversal
El calentamiento por inducción de flujo longitudinal es, con mucho, el modo de aplicación más
utilizado, caracterizado por las vueltas de la bobina que rodean la carga con líneas de flujo que
fluyen longitudinalmente en la dirección del movimiento de la pieza. Cuando el espacio de aire entre
la bobina y la pieza de trabajo es razonable para las condiciones de frecuencia y carga involucradas,
el calentamiento puede ser bastante eficiente porque las líneas de flujo tienden a estar confinadas,
con un gran porcentaje de ellas acopladas a la pieza de trabajo. Sin embargo,
Debido a que la cancelación de corrientes parásitas ocurre cuando el grosor del objeto se vuelve
pequeño en comparación con la señal de referencia, el calentamiento por flujo longitudinal de partes
más delgadas requiere frecuencias más altas que el flujo transversal.
Calentamiento de flujo transversal significa que el flujo de campo se aplica en ángulo recto al eje o
movimiento de la pieza. Debido a que la corriente fluye en ángulo recto con el flujo (regla de la mano
derecha), producirá un patrón de imagen de la bobina en una cara de la pieza.
El término calentamiento por proximidad implica que la bobina solo se coloca cerca del trabajo, en
lugar de rodearlo.
Diseño de bobina
El diseño del serpentín está influenciado por muchos factores, incluidas las dimensiones y la
configuración de la pieza de trabajo, la cantidad de piezas que se calentarán, la temperatura
requerida, el patrón de calor deseado y si la pieza de trabajo se calentará de una vez o
progresivamente. La frecuencia aplicada y el nivel de potencia también entran en el diseño de la
bobina.

En cierto sentido, el diseño de bobinas para el calentamiento por inducción se basa en una gran
cantidad de datos empíricos cuyo desarrollo ha surgido de análisis teóricos de varias geometrías de
inductores bastante simples, como la bobina solenoidal clásica. Debido a esto, el diseño de bobinas
generalmente se basa en la experiencia.
Existen varias condiciones que deben tenerse en cuenta al diseñar cualquier bobina para
calentamiento por inducción:
 La bobina debe acoplarse a la pieza lo más cerca posible para lograr la máxima
transferencia de energía. Es deseable que el mayor número posible de líneas de flujo se
crucen con la pieza de trabajo en el área a calentar. Cuanto más denso sea el flujo en
este punto, mayor será la corriente generada en la parte
 La mayor cantidad de líneas de flujo en una bobina de solenoide se encuentran hacia el
centro de la bobina. Las líneas de flujo se concentran dentro de la bobina, lo que
proporciona la tasa de calentamiento máxima allí.
 Debido a que el flujo se concentra más cerca de las vueltas de la bobina y disminuye
más lejos de ellas, el centro geométrico de la bobina es una trayectoria de flujo débil.
Por lo tanto, si una pieza se colocara descentrada en una bobina, el área más cercana a
las espiras de la bobina intersectaría un mayor número de líneas de flujo y, por lo tanto,
se calentaría a mayor velocidad, mientras que el área de la pieza con menos
acoplamiento calentarse a un ritmo más bajo; el patrón resultante se muestra
esquemáticamente en la figura 6. Este efecto es más pronunciado en el calentamiento
por inducción de alta frecuencia.
 En el punto donde se unen los cables y la bobina, el campo magnético es más débil; por
lo tanto, el centro magnético del inductor (a lo largo de la dirección axial) no es
necesariamente el centro geométrico. Este efecto es más evidente en las bobinas de
una sola vuelta. A medida que aumenta el número de vueltas de la bobina y se suma el
flujo de cada vuelta al de las vueltas anteriores, esta condición se vuelve menos
importante. Debido a este fenómeno ya la impracticabilidad de centrar siempre la pieza
en la bobina de trabajo, la pieza debe estar ligeramente desplazada hacia esta área.
Además, la parte debe girarse, si es práctico, para proporcionar una exposición
uniforme.
 La bobina debe estar diseñada para evitar la cancelación del campo de inducción
magnética por lados opuestos del inductor (Figura 7).

Ilustración 6 - Patrón de calentamiento por inducción producido en una barra redonda colocada fuera del centro en una bobina de
inducción redonda
Ilustración 7 - Efecto del diseño de la bobina sobre la inductancia. La bobina de la izquierda no tiene inductancia porque los lados
opuestos del inductor están demasiado cerca uno del otro. Poner un bucle en el inductor (bobina central) proporcionará algo de
inducción. La bobina luego calentará un material conductor insertado en la abertura. El diseño de la derecha proporciona inductancia
adicional y es más representativo de un buen diseño de bobina.
Debido a los principios anteriores, algunas bobinas pueden transferir la potencia más fácilmente a
una carga debido a su capacidad para concentrar el flujo magnético en la zona que se va a calentar.
Por ejemplo, tres bobinas que proporcionan una gama de comportamientos de calentamiento son las
siguientes:
- Un solenoide helicoidal con la pieza o zona a calentar situada dentro de la bobina y, por
tanto, en la zona de mayor flujo magnético
- Una bobina en forma de panqueque en la que el flujo de una sola superficie se cruza con la
pieza
- Una bobina interna para el calentamiento de la perforación, en la que sólo se utiliza el flujo
en el exterior de la bobina
En general, las bobinas helicoidales utilizadas para calentar piezas redondas tienen los valores más
altos de eficiencia de la bobina y las bobinas internas tienen los valores más bajos.
Además de la eficiencia de la bobina, también son importantes las consideraciones de diseño con
respecto al patrón de calentamiento, el movimiento de la pieza con respecto a la bobina y la tasa de

producción. Dado que el patrón de calentamiento refleja la geometría de la bobina, la forma del
inductor es probablemente el más importante de estos factores. A menudo, el método por el que se
mueve la pieza dentro o fuera de la bobina puede requerir grandes modificaciones del diseño
óptimo. También hay que tener en cuenta el tipo de alimentación y el ritmo de producción.
Bobinas de calentamiento de baja frecuencia . El calentamiento por inducción de baja frecuencia
generalmente se desea para el calentamiento total de metales, particularmente aquellos con
secciones transversales grandes y relativamente simples. Las aplicaciones típicas son material
redondo o cuadrado de esquinas redondeadas para forja o extrusión y planchones para laminación
en caliente. En estos casos, el diseño de la bobina suele ser bastante simple y suele consistir en una
bobina de solenoide o una variación de esta que coincida con la forma básica de la sección
transversal de la pieza de trabajo (por ejemplo, cuadrada, rectangular, trapezoidal, etc.).
Bobinas de frecuencia media a alta . Las bobinas de solenoide simples, así como sus variaciones,
también suelen utilizarse en aplicaciones de frecuencia media a alta, como el tratamiento térmico.
Estos incluyen tipos de uno y varios giros. La figura 13 ilustra algunos de los tipos más comunes
según el diseño del solenoide. La figura 8(a) es una bobina multivuelta de un solo lugar, llamada así
porque generalmente se usa para calentar una sola pieza a la vez. En la Fig. 8(b) se ilustra una
bobina de una sola vuelta y un solo lugar. La figura 8(c) muestra una bobina multiplaza de una sola
vuelta. En este diseño, un solo giro interactúa con la pieza de trabajo en cada lugar de calentamiento
de la pieza. La figura 8(d) muestra una bobina de varias vueltas y varios lugares.
Ilustración 8 - Configuraciones típicas para bobinas de inducción. (a) Multivuelta, monoplaza. (b) De una sola vuelta, de un solo lugar.
(c) De una sola vuelta, multiplaza. (d) Multivuelta, multiplaza
La mayoría de las veces, las aplicaciones de frecuencia media a alta requieren bobinas
contorneadas o configuradas específicamente con el acoplamiento ajustado para la uniformidad del
calor. En los casos más simples, las bobinas se doblan o moldean según los contornos de la pieza
(Fig. 9). Pueden ser redondos (Fig. 9a), rectangulares (Fig. 9b) o formados para cumplir con una
forma específica, como la bobina de leva (Fig. 9c). Los serpentines tipo panqueque (Fig. 9d)
generalmente se utilizan cuando es necesario calentar solo de un lado o cuando no es posible
rodear la pieza. Las bobinas en espiral (Fig. 9e) se utilizan generalmente para calentar engranajes o
punzones cónicos. Los orificios internos se pueden calentar en algunos casos con inductores de

múltiples vueltas (Fig. 14f). Es importante notar que, con la excepción del panqueque y las bobinas
internas, la parte calentada siempre está en el centro del campo de flujo.
Ilustración 9 - Bobinas multivueltas diseñadas para calentar piezas de diversas formas. (alrededor. (b) rectangulares. (c) Formado. (d)
Panqueque. (e) Espiral-helicoidal. f) Interno
Independientemente del contorno final de la pieza, las bobinas más eficientes son esencialmente
modificaciones de la bobina redonda estándar. Una bobina transportadora o de canal, por ejemplo,
puede verse como una bobina rectangular cuyos extremos se doblan para formar "puentes" para
permitir que las piezas pasen de manera continua. Las partes, sin embargo, siempre quedan
"dentro" de los canales donde se concentra el flujo. La figura 10 ilustra situaciones similares en las
que las áreas a endurecer están al lado del centro de las vueltas de la bobina y, por lo tanto, se
mantienen en el área de mayor flujo.

Ilustración 10 - Modificaciones de serpentín para calentamiento localizado de tres partes diferentes
La distancia de acoplamiento se refiere al espacio entre los conductores de la bobina y la pieza de

trabajo, y la cantidad de este espacio influye en el grado de acoplamiento y la fuga de flujo (flujo que
no atraviesa la pieza de trabajo). Aunque la distancia de acoplamiento debe ser lo más pequeña
posible para reducir las fugas de flujo, las dimensiones del entrehierro suelen estar dictadas por las
condiciones del proceso, los requisitos de manejo de materiales y quizás el espacio libre mecánico
para el aislamiento eléctrico y/o térmico de la bobina.
La frecuencia es una condición importante del proceso que influye en la distancia de acoplamiento.
Debido a que las líneas de flujo tienden a permanecer más cerca del conductor de la bobina a
frecuencias más altas, un espacio de aire más grande se vuelve más crítico y menos tolerable
cuando se aumenta la frecuencia.
La corriente de la bobina (y, por lo tanto, la potencia aplicada) también está relacionada con la
frecuencia. Las corrientes de bobina a frecuencias más altas son más bajas y, por lo tanto, el
acoplamiento debe aumentarse mediante una reducción en la distancia de acoplamiento o el uso de
moldeadores de flujo. Con frecuencias bajas y medias, las corrientes de bobina son
considerablemente más altas, lo que permite un entrehierro más grande y un acoplamiento reducido.
La distancia de acoplamiento preferida también depende del tipo de calentamiento (disparo único o
escaneo) y el tipo de material (ferroso o no ferroso). En el calentamiento superficial estático, en el
que la pieza se puede girar, pero no se mueve a través del serpentín, se recomienda una distancia
de acoplamiento de 1,5 mm (0,060 pulg.) entre la pieza y el serpentín. Para el calentamiento o
escaneo progresivo, generalmente se necesita una distancia de acoplamiento de 2 mm (0,075 pulg.)
para permitir variaciones en la rectitud de la pieza de trabajo. Para el calentamiento de materiales
magnéticos, se utilizan inductores multivuelta y transferencia de potencia lenta. Las distancias de
acoplamiento pueden ser menores en estos casos, del orden de 6,5 a 9,5 mm (0,25 a 0,38 pulg.).

Para materiales no ferrosos, el acoplamiento debe ser un poco más estrecho, generalmente entre
1,5 y 3 mm (0,06 y 0,12 pulg.).
Efectos de las irregularidades de las piezas en los patrones de calentamiento.
Con todas las bobinas, los patrones de flujo se ven afectados por los cambios en la sección
transversal o la masa de la pieza. Como se muestra en la Fig. 11, cuando la bobina se extiende
sobre el extremo de una pieza similar a un eje, se produce un patrón más profundo en el extremo.
Para reducir este efecto, la bobina debe llevarse a un punto nivelado o ligeramente más bajo que el
extremo del eje. La misma condición existe en el calentamiento de un disco o una rueda. La
profundidad de calentamiento será mayor en los extremos que en el medio si la bobina se superpone
a la pieza. La bobina se puede acortar, o el diámetro en los extremos de la bobina se puede hacer
mayor que en el medio, reduciendo así el acoplamiento en la ubicación anterior.
Ilustración 11 - Efecto de la colocación de bobinas en el patrón de calentamiento al final de una pieza de trabajo. Cuando la bobina se
superpone al borde (izquierda), se producirá un sobrecalentamiento en la superficie del extremo. La colocación de la bobina debe
estar ligeramente por debajo del borde (derecha) para obtener un patrón de calentamiento más uniforme.
Al igual que el flujo tiende a acoplar el calor a una mayor profundidad en el extremo de un eje, hará
lo mismo en los agujeros, ranuras largas o salientes (Fig. 12). Si la pieza contiene un orificio circular,
se produce una trayectoria adicional de corrientes de Foucault que provocará un calentamiento a
una velocidad considerablemente mayor que la del resto de la pieza. La adición de un tapón de
cobre en el orificio puede servir para corregir o eliminar eficazmente este problema. La posición del
tapón (Fig. 13) puede controlar el patrón de calentamiento resultante.
Además, el tapón minimizará la distorsión del orificio si la pieza debe ser enfriada después del
calentamiento. En el caso de las piezas ranuradas que se calientan con bobinas, la trayectoria de la
corriente continua se interrumpe por la ranura, y la corriente debe viajar por el interior de la pieza
para proporcionar un circuito cerrado. Esta es la base de las bobinas concentradoras, que se
analizan a continuación. Sin embargo, es interesante observar que, con la ranura cerrada, la tensión
aplicada de la bobina de trabajo hace que fluya una corriente mayor. Esto se debe a que el camino
resistivo, ahora alrededor de la periferia de la pieza, es considerablemente más corto. El aumento de
la corriente produce entonces una velocidad de calentamiento considerablemente mayor con la
misma bobina.

Ilustración 12 - Sobrecalentamiento localizado de esquinas afiladas, chaveteros y orificios más frecuentes en el calentamiento por
inducción de alta frecuencia
Ilustración 13 - Control del patrón de calentamiento en un agujero mediante el uso de tapones de cobre

Bobinas especiales
Como se mencionó anteriormente, los diseños de bobinas se basan en los requisitos de patrón de
calentamiento de la aplicación, la frecuencia y los requisitos de densidad de potencia. Además, las
técnicas de manipulación de materiales que se utilizarán para la producción también determinarán
en gran medida la bobina que se utilizará. Si una pieza se va a insertar en una bobina, se moverá en
un transportador o se empujará de un extremo a otro, o si la combinación de bobina/estación de
calor se moverá sobre la pieza, el diseño de la bobina debe tener en cuenta los requisitos de
manipulación adecuados.
Las bobinas para el endurecimiento progresivo (scanning) se construyen utilizando dos técnicas. El
más simple de los dos emplea una bobina simple de una o varias vueltas con un anillo de
enfriamiento separado que se puede montar en el escáner (Fig. 14). Para ciclos de producción más
grandes, por otro lado, una bobina de doble cámara que incorpora capacidades tanto de
enfriamiento como de enfriamiento de la bobina suele ser la opción preferida. El inductor de escaneo
que se muestra en la Fig. 14(b) es típico del último tipo de diseño.
El agua de enfriamiento fluye a través de la cámara superior, o del inductor, para mantener baja la
resistividad del cobre. El templado se rocía desde las perforaciones en la cara biselada sobre la
pieza de trabajo a medida que sale del inductor. La cara biselada normalmente forma un ángulo de
30° con la vertical, de modo que hay cierto tiempo de remojo entre el final del calentamiento por
inducción y la operación de enfriamiento rápido.

Ilustración 14 - Diseños de inductor/enfriamiento para la inducción por escaneo (a) Bobina y enfriados separados. (b) Bobina integral
de dos cámaras y enfriamiento
Bobinas de flujo transversal.

En el calentamiento de piezas que tienen un eje longitudinal largo y una sección transversal delgada,
una bobina circular envuelta alrededor de la pieza de trabajo produce un patrón de calentamiento
(Fig. 15) que, debido a las distancias de acoplamiento, solo es efectivo en los bordes. Sin embargo,
en el calentamiento de flujo transversal, la bobina está diseñada para establecer un campo de flujo
que es perpendicular a la lámina o parte similar. De esta forma, la trayectoria de las corrientes de
Foucault se cambia para que sea paralela al eje mayor del trabajo. Por ejemplo, en la fabricación de
elementos como hojas de sierra para metales, el acero se mueve entre las vueltas de la bobina y la
trayectoria de la corriente de Foucault es circular a lo largo de la parte plana de la hoja. Para el
calentamiento de materiales laminares anchos, en los últimos años se han puesto a disposición
inductores de flujo transversal especialmente diseñados.

Ilustración 15 - Bobina de flujo transversal para calentar láminas delgadas
Concentradores de flujo
Si se introduce un material ferromagnético con rutas de corriente incompletas en el campo de la
bobina, proporcionará una ruta de baja reluctancia para el flujo (sin disipar energía). Esta ruta de
baja reluctancia reduce el flujo perdido y tiende a acumular líneas de flujo, concentrando así el
campo. Este uso de concentradores de flujo mejora el factor de potencia de la carga y, por lo tanto,
puede reducir los requisitos de corriente de la bobina.
Los concentradores de flujo pueden desempeñar un papel muy importante en la mejora del proceso
de calentamiento por inducción cuando se aplican correctamente dentro y alrededor de la bobina de
inducción. Los principales usos de los concentradores de flujo son:
 Mejorar el calentamiento en los extremos del serpentín
 Mejora el efecto de calentamiento de las bobinas internas
 Mejorar el efecto de calentamiento de las bobinas de proximidad o campo errante
 Mejorar la eficiencia general de cualquier serpentín
Por ejemplo, los concentradores de flujo aplicados en los extremos del serpentín tenderán a hacer
que el patrón de calor sea más uniforme a lo largo del serpentín.
El rendimiento de las bobinas utilizadas para calentar el interior o el orificio de una pieza también se
puede mejorar colocando el concentrador de flujo o el núcleo dentro de la bobina. Las bobinas de
flujo transversal pueden calentar más eficazmente cuando se coloca un concentrador de flujo en la
cara opuesta a la cara de calentamiento.
La figura 16 muestra el efecto de un concentrador de flujo sobre el calentamiento de un eje.

Ilustración 16 - El efecto de usar un concentrador de flujo en el calentamiento de un eje.
ENDURECIMIENTO POR TRANSFORMACIÓN DEL ACERO

La diferencia entre las temperaturas de tratamiento térmico para el calentamiento por inducción y el
calentamiento en horno está relacionada con los tiempos de calentamiento cortos inherentes al
método de inducción y su efecto sobre las temperaturas de transformación. En esta sección, se
describen una serie de parámetros clave que influyen en la respuesta de endurecimiento de los
aceros que se han sometido a un tratamiento térmico por inducción.
Éstos incluyen:
 Relaciones tiempo-temperatura para temple y revenido por inducción
 Propiedades eléctricas y magnéticas de los aceros
 Selección de frecuencia y potencia de inducción
 El efecto de la microestructura previa
Relaciones tiempo-temperatura
Endurecimiento por inducción.
Al igual que con las piezas templadas mediante métodos convencionales de tratamiento térmico, la
dureza y el perfil de dureza de las piezas austenizadas por inducción dependen únicamente de la
composición química del acero y del medio de temple.
Por lo tanto, la principal pregunta metalúrgica que surge en el endurecimiento por inducción se
relaciona con la austenización.
Al igual que con la austenización mediante técnicas de horno convencionales, el tiempo y la
temperatura son los dos parámetros críticos que deben controlarse. Para austenizar completamente
un acero, se requiere una cierta cantidad de tiempo en o por encima de la temperatura A3. El tiempo
para formar una microestructura totalmente austenítica depende de la temperatura de austenización
seleccionada y de la microestructura inicial. En todos los casos, la velocidad con la que se forma la
austenita está controlada por la difusión del carbono, proceso que puede acelerarse mucho
aumentando la temperatura.

Ilustración 17 - Efecto de la temperatura de austenización sobre la tasa de formación de austenita a partir de perlita en un acero
eutectoide
Datos como los de la figura 17 sugieren que a temperaturas lo suficientemente altas, la austenita se
forma en una fracción de segundo. Se confía en este hecho en el endurecimiento superficial por
inducción (velocidades de calentamiento muy rápidas) o el endurecimiento por inducción
(velocidades de calentamiento moderadas) en las que la superficie de la pieza de trabajo o la
sección transversal se eleva a una temperatura más alta que la que se usa normalmente en
procesos basados en hornos mucho más lentos.
Generalmente, las temperaturas recomendadas aumentan al aumentar la temperatura A3; están
aproximadamente 100 °C (180 °F) por encima de la temperatura crítica superior de equilibrio
principalmente para reducir o eliminar totalmente el tiempo de austenización durante los ciclos
continuos de calentamiento por inducción.
Las temperaturas de austenización recomendadas son al menos otros 100 °C (180 °F) más altas en
aleaciones con elementos formadores de carburo fuertes (por ejemplo, titanio, cromo, molibdeno,
vanadio, niobio o tungsteno) que en aceros al carbono.
Además del aumento de las temperaturas de austenización recomendadas en los aceros aleados, es
posible que también sea necesario aumentar ligeramente los tiempos de austenización por
inducción. Esto se debe a la cinética de disolución de carburo de aleación en austenita, que puede
ser sustancialmente más lenta que la disolución de cementita, particularmente cuando están
involucrados NbC, TiC y VC. Dichos aumentos en la temperatura y el tiempo de endurecimiento por
inducción generalmente no son perjudiciales desde el punto de vista del crecimiento del grano de
austenita, sin embargo, debido a los efectos de la aleación.
Otra característica importante del endurecimiento por inducción es su capacidad para impartir
durezas algo más altas que las de los aceros endurecidos en horno convencional. Esta característica
se ilustra en la figura 18 para aceros al carbono simples de varios contenidos de carbono. Los datos
se presentan para especímenes endurecidos por inducción en la superficie (curva A), endurecidos
en horno (curva B) y endurecidos en horno (curva C) que reciben un tratamiento térmico a baja
temperatura que consiste en enfriar a temperaturas de nitrógeno líquido y luego templar a 100 °C
(210 °F). Las durezas más altas de los especímenes endurecidos por inducción pueden atribuirse a

tres fuentes: tensiones residuales, cantidades más pequeñas de austenita retenida y segregación de
carbono. En cuanto al primer efecto, las tensiones residuales de compresión se desarrollan en los
aceros de superficie templada debido a la menor densidad de la martensita en comparación con la
bainita o la perlita. Durante el enfriamiento posterior a la austenización, las capas internas de mayor
densidad se encogen más que las capas superficiales, lo que genera tensiones residuales (y, por lo
tanto, incrementos en la dureza). El segundo factor, cantidades más pequeñas de austenita retenida
en aceros templados por inducción, es el resultado de la martensita más fina que generalmente
resulta de tales tratamientos térmicos del acero; la martensita también puede ser más dura porque
se formó a partir de austenita de grano más fino, menos homogénea y con un mayor número de
imperfecciones. El último factor, el incremento en la dureza debido a la segregación de carbono, se
deriva del hecho de que la austenización por inducción normalmente implica un calentamiento rápido
y requiere tiempos de retención cortos, lo que puede conducir a una variación en el contenido de
carbono dentro de los granos de austenita. Por lo tanto, se forma una mezcla de martensita con alto
contenido de carbono y bajo contenido de carbono durante el enfriamiento. Es la martensita con alto
contenido de carbono la que da lugar a durezas más altas. Este efecto disminuye en los aceros cuyo
contenido de carbono excede aproximadamente del 0,6 al 0,8 % en peso, por encima del cual la
dureza de la martensita no cambia.
Ilustración 18 - Efecto del contenido de carbono sobre la dureza en aceros al carbono simples. Curva A: templado por inducción.
Curva B: templado en horno y templado en agua. Curva C: templado en horno, templado en agua y revenido.
Revenido por inducción.

Las principales diferencias entre los ciclos de revenido por inducción y en horno radican en los
tiempos y temperaturas involucrados. El revenido de estructuras de acero templado, como la
martensita, implica la difusión de átomos de carbono para formar carburo de hierro (Fe3C o
cementita). La extensión de la difusión aumenta tanto con el aumento de la temperatura como con el
tiempo.
Por lo tanto, un tratamiento de tiempo corto/temperatura alta y un tratamiento de tiempo más
largo/temperatura más baja proporcionarán respuestas de templado similares. El primer proceso
sería típico del tratamiento por inducción y el segundo del tratamiento en horno

Ilustración 19 - Dureza en función de la temperatura y el tiempo de revenido para horno y acero tratado por inducción 1050
austenizado a 855 °C (1575 °F) y templado en sales.
Propiedades eléctricas y magnéticas del acero

Como se describió anteriormente, las propiedades importantes del material que determinan el éxito
del calentamiento por inducción son la resistividad del material, ρ, y la permeabilidad magnética
relativa, μ.
Ambos factores entran en la ecuación para la profundidad de referencia, d. Dado que los valores de
ρ y μ son fijos una vez seleccionado el material, el único parámetro ajustable es la frecuencia, f. Por
lo general, se eligen frecuencias más altas para el endurecimiento superficial y frecuencias más
bajas para el endurecimiento completo. Las resistividades de los metales varían con la temperatura.
Ilustración 20 - Resistividad eléctrica versus temperatura para hierro electrolítico y acero al 1% C

La temperatura a la que cambia la pendiente de la gráfica de resistividad frente a temperatura para

el acero también coincide con aquella a la que las propiedades magnéticas muestran un efecto
relacionado. A medida que aumenta la temperatura, la permeabilidad magnética relativa de los
aceros disminuye hasta alcanzar la temperatura de Curie. Por debajo de esta temperatura, la
permeabilidad relativa varía con la intensidad del campo magnético y, por tanto, con la corriente en
los aceros al carbono.
En términos físicos, la disminución de la permeabilidad magnética con la temperatura en el acero al
carbono significa la pérdida de propiedades ferromagnéticas y parte de la facilidad con la que estos
aceros pueden calentarse por inducción. Por debajo del punto de Curie, el calentamiento se produce
como resultado de pérdidas por corrientes parásitas y pérdidas por histéresis. Estos últimos ya no
están presentes una vez que se elimina la propiedad ferromagnética de los aceros. Tal
consideración es muy importante con respecto a la austenización de los aceros en la operación de
templado ya que ésta se realiza por encima de la temperatura de Curie. La figura 21 ilustra este
efecto. Aquí se notará que, por debajo del punto de Curie, la cantidad de energía necesaria para
calentar una masa dada de acero por inducción es proporcional al aumento de temperatura. Una vez
que se alcanza la temperatura de Curie, la cantidad de energía requerida por grado de temperatura
es sustancialmente mayor. Sin embargo, una vez que el acero está por encima de este punto, la
energía eléctrica necesaria, aunque reducida, sigue siendo mayor que la necesaria para el
calentamiento a baja temperatura. Cuando se van a utilizar temperaturas de austenización
ligeramente superiores a la temperatura de Curie, normalmente no es necesario realizar ajustes en
el equipo de inducción. Cuando las temperaturas deben ser relativamente altas, por otro lado, se
pueden emplear dispositivos tales como circuitos de adaptación de carga.
Estos varían la impedancia de la fuente de energía para compensar el cambio en las propiedades
magnéticas del acero.
Ilustración 21 - Aumento de temperatura en función de la entrada de energía para acero al carbono calentado por inducción. Tenga en
cuenta la disminución en la velocidad de calentamiento a medida que se acerca y se supera la temperatura de Curie (770 °C)

Parámetros de calentamiento
El patrón de temperatura generado por el calentamiento por inducción está influenciado por variables
tales como:
 Características de la pieza (geometría de la pieza y propiedades electromagnéticas)
 Distancia de acoplamiento y diseño de bobina
 Selección de frecuencia
 Densidad de potencia (kilovatios por unidad de área expuesta al inductor)
 Tiempo de calentamiento
La elección de los parámetros de calentamiento adecuados está determinada, en gran medida, por
la temperatura requerida y la profundidad del calentamiento. Las características de la pieza de
trabajo también son importantes. La distribución de la corriente inducida también está influenciada
por las características magnéticas y eléctricas de la pieza que se calienta, y debido a que estas
propiedades cambian con la temperatura (consulte la discusión anterior), la distribución de la
corriente cambiará a medida que se calienta el trabajo.
Selección de frecuencia
La frecuencia es el primer parámetro considerado para el calentamiento por inducción. Las
consideraciones principales en la selección de la frecuencia son la profundidad del calentamiento, la
eficiencia, el tipo de tratamiento térmico y el tamaño y la geometría de la pieza.
Las frecuencias más bajas son más adecuadas a medida que aumenta el tamaño de la pieza y la
profundidad de la caja.
Sin embargo, debido a que la densidad de potencia y el tiempo de calentamiento también tienen una
influencia importante en la profundidad a la que se calienta la pieza, se pueden realizar amplias
desviaciones.
Ilustración 22 - Interrelación entre el tiempo de calentamiento, la densidad de potencia superficial y la profundidad endurecida para
varias frecuencias del generador de inducción

En algunos casos, el factor determinante en la selección de la frecuencia es la potencia requerida

para proporcionar la densidad de potencia suficiente para un endurecimiento exitoso, ya que hay
equipos de inducción de frecuencia más baja disponibles con clasificaciones de potencia más altas.
La ecuación dada anteriormente en este artículo para la profundidad de referencia, d, se puede usar
para estimar la frecuencia óptima del generador para el endurecimiento por inducción del acero.
Para el endurecimiento de la superficie, la profundidad de la carcasa deseada se suele considerar
igual a aproximadamente la mitad de la profundidad de referencia cuando se selecciona la
frecuencia. Por el contrario, cuando se desea un endurecimiento total, la frecuencia suele elegirse de
modo que la profundidad de referencia sea una fracción del radio de la barra (o una dimensión
equivalente para las piezas que no son redondas). Esto es necesario para mantener un "efecto
pelicular" adecuado y permitir que tenga lugar la inducción. Si la profundidad de referencia se elige
para que sea comparable o mayor que el radio de la barra habrá dos conjuntos de corrientes de
Foucault cerca del centro de la barra inducidas por superficies diametralmente opuestas de la barra.
Estos tenderán a ir en dos direcciones diferentes y, por lo tanto, se cancelarán entre sí. Para evitar
esto, a menudo se eligen frecuencias para el endurecimiento completo de modo que la profundidad
de referencia no exceda aproximadamente un cuarto del diámetro para piezas redondas o la mitad
del espesor para placas y losas cuando se usan bobinas de solenoide. Cuando el diámetro de la
barra es inferior a cuatro profundidades de referencia, o el espesor de la losa es inferior a dos
profundidades de referencia, la eficiencia eléctrica cae bruscamente. Por el contrario, se obtiene un
pequeño aumento en la eficiencia cuando el diámetro de la barra o el espesor de la losa es muchas
veces mayor que la profundidad de referencia.

Ilustración 23 - Selecciones típicas de frecuencia y tasas de calentamiento para el endurecimiento por inducción de piezas de acero.
(a) Relación entre el diámetro de las barras redondas de acero y la frecuencia mínima del generador para una austenización eficiente
mediante calentamiento por inducción. (b) Velocidad de calentamiento para calentamiento continuo de aceros al carbono por
inducción.
Densidad de potencia y tiempo de calentamiento

Una vez que se ha seleccionado la frecuencia, se puede producir una amplia gama de perfiles de
temperatura variando la densidad de potencia y el tiempo de calentamiento. La selección de estos
dos parámetros de calentamiento depende de las pérdidas de calor inherentes de la pieza de trabajo
(ya sea por pérdidas por radiación o por convección) y los patrones de conducción de calor
deseados de una aplicación en particular.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS POR INDUCCIÓN

La inducción electromagnética ofrece una forma de desarrollar el calor necesario para varias
operaciones de tratamiento térmico diferentes, tales como:
 Endurecimiento de superficie
 Revenido y alivio de tensiones
 Normalización y recocido
 Endurecimiento por precipitación o envejecimiento
 Refinamiento de granos
Endurecimiento de superficies por inducción.
El endurecimiento de la superficie de una pieza de acero consiste en elevar una capa superficial por
encima de la temperatura de transformación (indicada por Ac3 en el diagrama de fase Fe-C) a la
cual se transformará en austenita y enfriará rápidamente la pieza para producir una estructura
martensítica dura en esta región. El diseño de los tratamientos de endurecimiento superficial exige la
consideración del material de la pieza de trabajo y su condición inicial, el efecto del calentamiento
rápido en la temperatura Ac3, los requisitos de propiedad y la selección del equipo.
El endurecimiento superficial por inducción se aplica principalmente a los grados de acero
templables. Algunos aceros típicos de superficie endurecida por inducción son:
 Aceros de carbono medio, como 1030 y 1045, utilizados para ejes de transmisión,
engranajes, etc.
 Aceros con alto contenido de carbono, como el 1070, utilizados para brocas y brocas para
roca, herramientas manuales, etc.
 Aceros aleados utilizados para cojinetes, válvulas automotrices y componentes de
máquinas-herramienta
Revenido y alivio de tensiones
El revenido con el fin de disminuir la dureza y aumentar la tenacidad es un tratamiento térmico
subcrítico que se puede lograr con una alta eficiencia con calentamiento por inducción. Como se
sugirió anteriormente, el revenido a menudo se aplica en línea en un sistema de tratamiento térmico
continuo, directamente después del endurecimiento total. Otras aplicaciones del templado por
inducción incluyen:
 Revenido localizado de piezas cementadas o templadas en horno en áreas que requieren un
mayor mecanizado, como roscado o brochado. Un ejemplo típico es el orificio estriado del
engranaje carburizado templado para facilitar el dimensionamiento final con una brocha.
 Revenido por inducción para aumentar la ductilidad de piezas templadas. Los ejemplos
típicos incluyen el templado de cilindros de acero de embutición profunda entre las
operaciones de embutición y el templado de pernos de cabeza fría y estriados o roscas
laminados en frío.

El revenido puede ser preferible al normalizado o al recocido completo para algunas necesidades de
ductilidad y maquinabilidad porque, como tratamiento subcrítico, no hay peligro de formar productos
duros de transformación.
El alivio de tensiones no tiene por objeto modificar significativamente las propiedades mecánicas. En
cambio, el propósito es aliviar las tensiones residuales del endurecimiento o el trabajo en frío. Si la
dureza del templado es alta y/o la geometría de la pieza es tal que pueden ocurrir tensiones
residuales localizadas altas, el alivio de la tensión debe realizarse inmediatamente después del
endurecimiento. Sin embargo, si las tensiones residuales pueden mejorar la capacidad de carga y la
vida de fatiga de la pieza, entonces las temperaturas de alivio de tensión deben ser inferiores a 260
°C (500 °F) para retener el valor práctico más alto de la tensión residual de compresión.
Las piezas calentadas y templadas en una posición pueden liberarse de la tensión después del
templado aplicando baja potencia al inductor de endurecimiento. El patrón de temperatura resultante
no será uniforme en todo el patrón de metal endurecido, por lo que esto solo debe considerarse
cuando la operación de alivio de tensión no sea crítica y se pueda tolerar la variación de
temperatura.
Por lo tanto, algunos prefieren realizar el alivio de tensiones en un horno u horno por razones de
tiempo y uniformidad.
No obstante, las piezas como los ejes motrices, los ejes de toma de fuerza y los ejes de las ruedas
han sido aliviados por inducción después del enfriamiento. Las piezas endurecidas en la superficie,
ya sea escaneadas o tratadas localmente en dispositivos de indexación, pueden liberarse de la
tensión en una segunda estación de calentamiento usando un nivel de energía más bajo. La energía
se puede suministrar a un nivel reducido desde la fuente de alimentación de endurecimiento o desde
una segunda unidad más pequeña, quizás incluso a una frecuencia más baja. En la estación de
alivio de tensión se puede usar un serpentín diseñado para calentar uniformemente toda el área.
Puede ocurrir un efecto de alivio de tensión a baja temperatura después del endurecimiento por
inducción al terminar el enfriamiento rápido en un momento en que la superficie está a la
temperatura de enfriamiento rápido, pero queda algo de calor residual en las capas inferiores. Este
calor residual puede proporcionar una medida de alivio de la tensión al volver al metal templado.
Cuando el escaneado o el endurecimiento progresivo son verticales, el alivio de la tensión con calor
residual no es práctico porque el tiempo de contacto con la superficie del templado no se puede
controlar y variará a lo largo de la pieza. Esta técnica solo puede considerarse práctica cuando el
endurecimiento del escaneo es horizontal. Una aplicación de calor de baja potencia en un golpe de
retorno también es una posibilidad para aliviar el estrés en cualquier operación de escaneo, pero
cualquiera de estos métodos debe estudiarse cuidadosamente.
Los tratamientos térmicos de recocido con calentamiento por inducción incluyen una variedad de
métodos y tratamientos térmicos diferentes. Los métodos de recocido por inducción pueden variar
desde el recocido localizado hasta el recocido continuo de láminas y tiras, y se realizan diferentes
tipos de tratamientos de recocido tanto en aleaciones ferrosas como no ferrosas. Para los propósitos
de esta discusión, la variedad de recocidos por inducción se revisa brevemente en términos de las
siguientes tres categorías:

 Recocido localizado de productos tubulares soldados o elementos de fijación conformados

en frío
 Recocido continuo de chapa o tira
 Tratamientos de recocido para aceros ferríticos (magnéticos)
Recocido por inducción localizado. Una amplia variedad de piezas se recocen localmente
específicamente para mejorar sus propiedades de trabajo en frío o maquinabilidad, o simplemente
para desarrollar una microestructura con ciertas propiedades mecánicas necesarias. Las roscas
laminadas en frío y las cabezas conformadas en frío de los espárragos, o la boca y el cuello de las
vainas de cartuchos de acero y latón son ejemplos de piezas recocidas localmente.
Tanto el metal de soldadura como el metal adyacente a una soldadura por arco, una soldadura a
tope por presión o una soldadura por fricción pueden recocerse por inducción localmente para
mejorar la ductilidad de la zona de soldadura y eliminar cualquier producto duro de transformación.
La tubería soldada con costura continua y las juntas de herramienta de campo de petróleo soldadas
por fricción son ejemplos típicos de productos fabricados. El recocido posterior de tuberías de acero
aleado soldadas por arco en lugares como refinerías y plantas de energía eléctrica se puede lograr
con calentadores de inducción que usan 60 Hz o 400 Hz desde un transformador portátil o un motor-
generador. La energía se aplica a través de un cable aislado térmicamente enrollado alrededor de la
tubería y espaciado con una placa aislante. Algunos equipos están diseñados específicamente para
este tipo de aplicación y también para precalentar la tubería antes de soldar, aunque a veces se
utilizan fuentes de alimentación para soldadura.
Recocido continuo por inducción. El calentamiento por inducción de flujo transversal (Fig. 15) se
utiliza para recocer continuamente tiras ferrosas y no ferrosas. Aquí, las consideraciones de
frecuencia se basan menos en el grosor de la tira y más en la separación de las corrientes en la cara
y cómo afectarán la uniformidad del calentamiento. Las nuevas técnicas de aplicación mejoran la
flexibilidad del proceso para que un solo inductor pueda manejar una gama más amplia de anchos
de tira, y el modelado por computadora ha demostrado cómo calentar de manera más uniforme.
Recocido por Inducción de Aceros Magnéticos. Los aceros ferríticos (magnéticos), que pueden
recocerse por encima o por debajo de la temperatura crítica para la transformación de ferrita-
austenita, requieren una cuidadosa atención a las características de calentamiento y enfriamiento
cuando se utilizan métodos de inducción para el calentamiento. En el recocido subcrítico, por
ejemplo, el objetivo es reducir la dureza y mejorar la ductilidad calentando solo en el rango de
temperaturas de revenido (por debajo de 760 °C o 1400 °F). En este proceso subcrítico, sin
embargo, puede ocurrir una transformación indeseable porque el calentamiento por inducción tiene
el potencial de producir gradientes de temperatura altos (consulte la discusión en la sección anterior
sobre Templado).
El recocido crítico (o normalización), que implica calentar por encima de la temperatura de
transformación para efectuar la recristalización, también requiere una cuidadosa atención a los
gradientes de temperatura y los procedimientos de enfriamiento. Los productos que se prestan al
recocido horizontal continuo (o normalizado) son alambres de acero, barras, tubulares y formas
simples. La frecuencia apropiada será determinada por la sección transversal o el espesor del metal.

En algunos casos, se utilizan dos frecuencias durante el recocido crítico, una para la etapa subcrítica
(magnética) inicial seguida de una frecuencia más alta para el calentamiento supercrítico (no
magnético).
El recocido, en sentido estricto, a menudo no se realiza solo con calentamiento por inducción, pero
las piezas calentadas por inducción a veces se controlan enfriándose en una cámara. Por ejemplo,
las coronas dentadas del volante apiladas se calientan en una bobina de inducción y luego se
transfieren a un túnel de enfriamiento aislado y controlado térmicamente. Sin embargo, si se usa
calentamiento localizado, el recocido por inducción generalmente es seguido por enfriamiento por
aire porque el metal frío adyacente acelera el proceso de enfriamiento. Algunos grados de acero
pueden tener una tendencia a producir productos duros de transformación con este tipo de
tratamiento, similar a las transformaciones indeseables que pueden ocurrir durante el templado por
inducción.
Calentamiento por inducción localizado para refinamiento de granos. Con las capacidades de
calentamiento local rápido del proceso de inducción, se puede lograr el refinamiento del grano en las
capas exteriores críticas de la barra o palanquilla de acero al permitir que el metal del núcleo más
frío recristalice el metal de la capa exterior transformada en un proceso de calentamiento por etapas.
El calentamiento por inducción también se usa para efectuar la recristalización con el fin de refinar
un grano grueso de las altas temperaturas de soldadura en tubería continúa soldada eléctricamente.
Para el servicio ártico, donde las propiedades de impacto a baja temperatura son una consideración
importante, se han colocado dos a cuatro calentadores de recristalización sucesivos en línea
después de la estación de soldadura. Como proceso térmico, el refinamiento del grano se logra
calentando el acero por encima de la temperatura de transformación para efectuar la recristalización,
seguido de un enfriamiento rápido para restaurar la estructura de ferrita original.
Endurecimiento por precipitación o envejecimiento. El calor producido por las corrientes inducidas, si
es bastante uniforme, se puede usar de manera efectiva para acelerar el envejecimiento y producir
endurecimiento por precipitación en metales con un componente sobresaturado. Ciertos aceros
trabajados en frío (típicamente barras escaneadas continuamente) se fortalecen mediante un
tratamiento térmico por inducción subcrítico, llamado envejecimiento por deformación.
Debido a que el envejecimiento depende del tiempo y la temperatura, los parámetros de
envejecimiento por inducción pueden diferir del envejecimiento en horno.
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
Las técnicas de templado son una característica de diseño tan importante de las líneas de templado
por inducción como el equipo y la bobina utilizados para la austenización. Las preguntas importantes
que deben responderse al determinar los sistemas de enfriamiento incluyen las siguientes:
· Tamaño y geometría de la pieza
· Tipo de operaciones de austenización (templado superficial o pasante)
· Tipo de método de calentamiento (disparo único o escaneo)
· Templabilidad del acero y temple necesario

Los dos tipos más comunes de sistemas consisten en anillos de extinción por aspersión y técnicas
de inmersión. Cuando los anillos de enfriamiento rápido se usan para barras redondas, su forma,
como la bobina, generalmente es redonda (Fig. 24). El anillo puede ubicarse concéntrico con la
bobina o directamente debajo o junto a ella como en las configuraciones de endurecimiento por
inducción de disparo único. En aquellos que usan escaneo por inducción, las partes se mueven a
través del anillo y la bobina de enfriamiento rápido, y el enfriamiento rápido ocurre inmediatamente
después del calentamiento.
Para piezas no simétricas, el aparato de enfriamiento, como la bobina, generalmente tiene la misma
forma que la pieza.
Ilustración 24 - Ejemplos de anillos de enfriamiento para el endurecimiento continuo y el enfriamiento rápido de miembros tubulares.
Además de las disposiciones de bobina y anillo de templado mencionadas anteriormente, en la

figura 25 se muestran esquemáticamente once disposiciones básicas para templar piezas templadas
por inducción. En correlación con las letras aquí, estas disposiciones se describen brevemente de la
siguiente manera:
a. Calor en bobina; levante manualmente la parte de la bobina; sumerja la parte en el tanque
de medio de enfriamiento agitado. Se utiliza cuando la producción limitada no justifica el
costo de un enfriamiento automático
b. Calentar y templar en una posición; enfriamiento por medio de una cámara de enfriamiento
integral en el inductor. Llamado método de disparo único
c. Calor en serpentín con parte estacionaria; el anillo de enfriamiento se mueve en su lugar.
Adaptación de disparo único del método de escaneo
d. La pieza se baja hidráulicamente al tanque de enfriamiento después del calentamiento de un
solo disparo. El medio de extinción se agita mediante un anillo de rociado sumergido o una
hélice
e. Escaneo vertical u horizontal con enfriamiento por aspersión integral. Inductor de una sola
vuelta. Se utiliza para endurecimiento superficial.
f. Barrido vertical u horizontal con bobina multivuelta y anillo de enfriamiento multifila
separado. Se utiliza para caso profundo o endurecimiento completo.
g. La bobina escanea y calienta la pieza de trabajo; enfriamiento automático o enfriamiento por
aire comprimido. Utilizado en aplicaciones especiales con aceros de alta templabilidad

h. Las piezas horizontales alimentadas por levas se empujan a través de la bobina y luego se
dejan caer sobre un transportador de enfriamiento sumergido.
i. Escaneo vertical con inductor de una sola vuelta en combinación con enfriamiento dual
integral: un anillo de enfriamiento para endurecimiento por escaneo, el segundo para
enfriamiento estacionario cuando se detiene el recorrido de escaneo. Se utiliza para piezas
que tienen un diámetro o una sección de brida demasiado grande para viajar a través del
inductor, en las que se desea endurecer hasta el hombro o la brida.
j. Barrido vertical con inductor de una sola vuelta con enfriamiento por aspersión integral y
enfriamiento por inmersión en tanque
k. Inductor partido y anillo de enfriamiento partido integral. Se utiliza para endurecer las
superficies de los cojinetes del cigüeñal

Ilustración 25 - Once arreglos básicos para el temple de piezas templadas por inducción
APLICACIONES DEL TRATAMIENTO TÉRMICO POR

INDUCCIÓN
Desde su introducción, el tratamiento térmico por inducción se ha aplicado a una gran variedad de
productos comerciales producidos en masa. Las aplicaciones iniciales incluían el endurecimiento de
las superficies de piezas de acero simétricas como los ejes. Posteriormente, se desarrollaron
técnicas de endurecimiento superficial para otras piezas cuyas geometrías no eran tan sencillas.

Más recientemente, se han desarrollado técnicas de templado y revenido por inducción con fines de
tratamiento térmico a grandes profundidades de caja y tratamiento térmico de secciones
transversales completas. Los tipos de piezas a las que comúnmente se aplica la inducción incluyen
los siguientes:
Aplicaciones de endurecimiento de superficies
 Campo de transporte: cigüeñales, árboles de levas, semiejes, ejes de transmisión, ejes
estriados, juntas universales, engranajes, asientos de válvulas, husillos de ruedas y
espárragos de bolas
 Campo de la máquina-herramienta: bancadas de torno, engranajes de transmisión y ejes
 Campos de metalmecánica y herramientas manuales: rodillos de laminación, alicates,
martillos, etc.
Aplicaciones de endurecimiento total
 Productos tubulares para campos petrolíferos
 Acero para muelles
 Eslabones de la cadena

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ENDURECIMIENTO POR INDUCCIÓN

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Ilustración 1 - Temple por inducción

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PRINCIPIOS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN

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donde d es la profundidad de referencia; ρ es la resistividad de la pieza de trabajo; μ0 es la

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Acoplamiento y conformación del flujo.

EQUIPOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO POR INDUCCIÓN

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relativa) y el tamaño y la forma de la pieza de trabajo. En muchos casos, la frecuencia adecuada

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Ilustración 10 - Modificaciones de serpentín para calentamiento localizado de tres partes diferentes

La distancia de acoplamiento se refiere al espacio entre los conductores de la bobina y la pieza de

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Bobinas de flujo transversal.

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Ilustración 15 - Bobina de flujo transversal para calentar láminas delgadas

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Ilustración 16 - El efecto de usar un concentrador de flujo en el calentamiento de un eje.

ENDURECIMIENTO POR TRANSFORMACIÓN DEL ACERO

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Revenido por inducción.

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Propiedades eléctricas y magnéticas del acero

Ilustración 20 - Resistividad eléctrica versus temperatura para hierro electrolítico y acero al 1% C