Quevedo Supelano Yeison Neftali 2021

CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL COPOLÍMERO
PETG MEDIANTE IMPRESIÓN FDM 3D
YEISON NEFTALÍ QUEVEDO SUPELANO

CAMILO ANDRÉS BONILLA DUEÑAS
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C. COLOMBIA
2021
1
CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL COPOLÍMERO
PETG MEDIANTE IMPRESIÓN FDM 3D
YEISON NEFTALÍ QUEVEDO SUPELANO

CAMILO ANDRÉS BONILLA DUEÑAS
Trabajo de grado en la modalidad de monografía para optar al título de

Ingeniero Mecánico
Director
MARCO ANTONIO VELASCO PEÑA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C. COLOMBIA
2021
2
Nota de aceptación
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Firma del presidente del jurado
____________________________
Firma del jurado
____________________________
Firma del jurado
Bogotá, 10 de septiembre de 2021
3
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. RESUMEN DEL PROYECTO 13

2. OBJETIVOS 14
OBJETIVO GENERAL 14
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 14
3. MARCO REFERENCIAL 15
TERMINOLOGÍA 15
MARCO TEÓRICO FDM 16
3.2.1 Descripción de la técnica FDM 16
3.2.2 Descripción de la impresora Prusa I3 17
3.2.3 Descripción del PETG 17
3.2.4 Ensayo de tracción: Norma ASTM D638 18
3.2.5 Ensayo de compresión: Norma ASTM D695 20
ESTADO DEL ARTE 21
3.3.1 Caracterización de propiedades mecánicas de piezas en ABS en
función de parámetros de proceso de manufactura aditiva FDM 21
3.3.2 Caracterización y análisis mecánicos de compuestos de PCL / PLA
para materia prima de filamentos FDM 22
3.3.3 Producción y caracterización de filamentos compuestos para impresión
FDM 22
3.3.4 Fabricación y caracterización de filamento de TPU flexible de grado
médico para la tecnología 3D de modelado por deposición fundida 23
3.3.5 Caracterización experimental de las propiedades mecánicas de las
piezas de ABS y policarbonato impresas en 3D 23
3.3.6 Selección de las propiedades mecánicas de impresiones de PETG 24
3.3.7 Monografía sobre la biodegradación de tereftalato de polietileno (PET)
25
3.3.8 Los efectos del color en las propiedades del material de los
componentes de PLA impresos en 3D 25
RESUMEN DEL CAPÍTULO 26
4. DISEÑO EXPERIMENTAL 27
PARÁMETROS DE IMPRESIÓN COMO VARIABLES DE ENTRADA 27
4.1.1 Altura de capa 27
4.1.2 Orientación de malla 27
4.1.3 Densidad de malla 28
4.1.4 Posición sobre la mesa 28
4.1.5 Velocidad de impresión 29
SELECCIÓN DEL DISEÑO EXPERIMENTAL 29
4.2.1 Diseño factorial fraccionado y de punto central 29
MINITAB 30
4.3.1 Procedimiento para la elaboración del diseño factorial fraccionado en
Minitab 30
4.3.2 Tablas de trabajo obtenidas en minitab 34
MÓDULOS Y ESFUERZOS ÚLTIMOS COMO VARIABLES DE SALIDA 35
5. GENERACIÓN DE LAS PROBETAS DE ENSAYO DE TENSIÓN Y
COMPRESIÓN 3D FDM 37
PARÁMETROS DE DISEÑO GEOMÉTRICO PARA LA IMPRESIÓN 3D DE
LAS ESTRUCTURAS TIPO CERCHA ENMALLADA 37
5.1.1 Espesor de Capa (e) 37
5.1.2 Orientación o ángulo de trama (a) 39
5.1.3 Densidad (p) 39
Fuente: Elaboración propia 42
5.1.4 Posición sobre la mesa (m) 42
5.1.5 Velocidad (v) 42
GENERACIÓN DE G-CODE PARA LA IMPRESIÓN 3D FDM 43
5.2.1 Generación de G-code para las torres de temperatura 43
5.2.2 Generación de G-code para las probetas de las pruebas de tensión y
compresión 44
IMPRESIÓN 3D DE ESTRUCTURAS TIPO CERCHA ENMALLADA. 53
5.3.1 Preparación de la cama de impresión 55
5.3.2 Precalentamiento de la cama y los materiales plásticos 56
5.3.3 Impresión y retiro de las estructuras tipo cercha enmallada impresas 56
6. CARACTERIZACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS TIPO CERCHA
ENMALLADA DE PETG IMPRESAS EN 3D FDM 58
PREDICCIÓN TEÓRICA DEL COMPORTAMIENTO PARA LAS
PROBETAS IMPRESAS EN PETG 58
6.1.1 Área transversal 58
6.1.2 Área transversal equivalente 59
6.1.3 Fuerza de fluencia 59
DISEÑO EXPERIMENTAL PARA LA IMPRESIÓN DE LAS PROBETAS EN
PETG. 61
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE LA EXPERIMENTACIÓN 62
6.3.1 Curva esfuerzo deformación 65
6.3.2 Resultados de las propiedades mecánicas a tensión y compresión. 67
6.3.3 Regresión lineal múltiple 69
6.3.4 Discusión de resultado del modelo lineal múltiple 75
7. CONCLUSIONES 77
8. RECOMENDACIONES 78
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 79
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Parámetros y niveles del experimento. 30

Tabla 2. Niveles del Experimento 34
Tabla 3. Parámetros de impresión 35
Tabla 4. Altura de los sólidos en función de la posición sobre la mesa. 38
Tabla 5. Calculo de número de capas en el nivel mínimo y máximo del factor
posición sobre la mesa. 38
Tabla 6. Pesajes de las probetas impresas 41
Tabla 7. Cálculo teórico de densidad 42
Tabla 8. Pesos y tiempos de impresión de las estructuras tipo cercha enmallada 52
Tabla 9. Especificaciones técnicas de la impresora 3D FDM empleada para la
fabricación de las probetas. 54
Tabla 10 Temperaturas de la cama de impresión y la boquilla del extrusor 56
Tabla 11. Resumen de datos calculado de la geometría de las probetas. 61
Tabla 12. Parámetros y niveles simples, utilizados en el programa estadístico
minitab. 61
Tabla 13. Especificaciones técnicas de la máquina universal de ensayos. 64
Tabla 14. Resultados de los módulos de elasticidad y los esfuerzos últimos a
tensión; de las probetas impresas en PETG trasparente. 67
Tabla 15. Resultados de los módulos de elasticidad y los esfuerzos últimos a la
compresión; de las probetas impresas en PETG trasparente. 68
Tabla 16. Ecuación de regresión de tensión en función del módulo de elasticidad
(EPT). 69
Tabla 17. Análisis de varianza para el modelo de regresión de tensión en función
del módulo de elasticidad (EPT). 69
Tabla 18.Ecuación de regresión de tensión en función del esfuerzo último de
tracción (SutPT). 71
del esfuerzo último de tracción (SutPT). 71
Tabla 20. Ecuación de regresión de compresión en función del módulo de
elasticidad (EPC). 72
Tabla 21. Análisis de varianza para el modelo de regresión en función del módulo
de elasticidad compresión (EPC). 73
Tabla 22. Ecuación de regresión en función del esfuerzo último de compresión
(SucPC). 74
Tabla 23. Análisis de varianza para el modelo de regresión en función del esfuerzo
último a la compresión (SucPC). 74
Tabla 24. Resultados de las regresiones lineales. 76
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Probeta de Tensión I, II y III. t es el espesor y debe ser de 3.2 ± 0.4 mm

para probetas tipos I y II. 19
Figura 2. Designación de velocidad para el ensayo. 19
Figura 3. Esquema de altura de capa. 27
Figura 4. Orientación de malla. 28
Figura 5. Ejemplo ilustrativo de densidad con orientación de 45°-135° y patrón de
líneas 28
Figura 6. Diferentes formas de patrón de relleno. 28
Figura 7. Nivel mínimo y máximo. 29
Figura 8. Ventana de selección de diseño factorial. 31
Figura 9. Ventana de crear diseño factorial. 31
Figura 10.Ventana de Crear diseño: Mostrar diseños disponibles. 32
Figura 11. Ventana de crear diseño factorial: Diseños. 33
Figura 12. Creación final de diseño factorial. 33
Figura 13. Diseño factorial fraccionado. 33
Figura 14 Espesor de capa de las probetas de estudio. 38
Figura 15. Ángulos de trama de estudio. 39
Figura 16. Valores de Volumen de solido de tensión y compresión calculados por
Solid Edge. 40
Figura 17. Generación de G-code de la torre de Temperatura 44
Figura 18. Parámetros de Configuración de la impresora desde Cura. 45
Figura 19. Parámetros de Configuración del extrusor desde Cura 45
Figura 20. Parámetros de Configuración del material desde Cura 46
Figura 21. Parámetros de calidad y espesor de capa. 47
Figura 22. Parámetro de relleno. 48
Figura 23. Posicionamiento en la mesa. 48
Figura 24. Parámetro de velocidad. 48
Figura 25. Parámetros de perímetro. 49
Figura 26. Parámetros de material. 49
Figura 27. Parámetros de Desplazamiento. 50
Figura 28. Parámetros de Refrigeración. 51
Figura 29. Parámetros de Soporte. 51
Figura 30. Parámetros de Adherencia, Modos especiales y Experimental. 52
Figura 31. Impresora Prusa I3. 54
Figura 32. Auto-nivelación de la boquilla y cama de impresión 56
Figura 33. Torres de temperatura a 20mm/s, 27.5mm/s y 35mm/s 57
Figura 34. Dimensiones y corte transversal de la probeta tipo I de tensión y tipo
prima de compresión. 58
Figura 35. Probetas de ensayos de compresión, impresos y fallados. 62
Figura 36. Probetas de ensayos de tracción, impresos y fallados. 63
Figura 37. Máquina universal de ensayos UH-A.C. 64
Figura 38. Ejemplo de block de notas de recopilación de datos de la probeta PT1.
65
Figura 39. Curva Esfuerzo-Deformación de ensayo de tensión de las probetas D7
y D7R hechas en PETG. 66
Figura 40. Curva Esfuerzo-Deformación de ensayo de tensión de las probetas en
PETG y PETG reforzado con fibras de carbono. 67
Figura 41. Análisis de Pareto de efectos estandarizados en función del módulo de
elasticidad de la prueba de tensión. 70
Figura 42. Análisis de Pareto de efectos estandarizados en función del esfuerzo
último a la tracción de la prueba de tensión. 72
elasticidad de la prueba de compresión. 73
último a la compresión. 75
LISTA DE ECUACIONES
Pág.
Ecuación 1 No. de capas modelo 38

Ecuación 2. Calculo teórico de la densidad 39
Ecuación 3. Ecuación de densidad 40
Ecuación 4. Área transversal equivalente 59
Ecuación 5. Ecuación de esfuerzo axial 59
Ecuación 6. Ecuación de fuerza en función del esfuerzo y el área equivalente 60
Ecuación 7. Conversión de unidades de toneladas a Newton. 65
Ecuación 8 Esfuerzo axial. 66
Ecuación 9. % de deformación. 66
ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Curvas Esfuerzos vs. Deformación de las probetas evaluadas 82

Anexo 2.Modulos de Elasticidad de las pruebas de tensión y compresión. 101
Anexo 3. Regresiones múltiples para los parámetros de impresión vs las
propiedades mecánicas de las probetas a tensión y compresión 103
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, quiero agradecer a Dios por haberme brindado la oportunidad

refigurar mi concepto de vida y sociedad, en términos de ciencia, amor y vida.
En segundo lugar, quiero agradecer a mi madre Ana Beatriz y a mi padre Ramiro
Antonio, ya que, gracias a ellos he podido seguir elogiando la dificultad y vivir
para ellos, también, quiero agradecer el apoyo y la inspiración emocional y
sentimental que representa en mí vida, el amor y el cariño de mi mujer Angélica
María. Asimismo, quiero agradecer a los docentes de planta y de extensión, a
los coordinadores de proyecto, de laboratorios y de talleres, a los laboratoristas,
a las secretarias, al personal de las instalaciones y de mantenimiento de la
Universidad, ya que, con su tiempo y su trabajo han dispuestos una sumatoria
de esfuerzos para la materialización del presente. En efecto, quiero agradecer
la asesoría y el apoyo del tutor de proyecto Marco Antonio Velasco Peña; sin su
ayuda hubiese sido imposible este logro. Además, quiero agradecer la acogida
en el seno de toda mi amada Universidad Distrital Francisco José de Caldas,
durante mi proceso de Tecnología e Ingeniería. Inclusive, quiero agradecer cada
gesto, cada palabra de apoyo, de amor y de respeto que en su momento me fue
brindado por cada amigo presente y no presentes. Finalmente, quiero agradecer
lo afortunado de poder deleitar del fruto dulce y virtuoso cosechado en la
academia, ya que, el saber, la ciencia y el sentido de servicio; son premisas que
sustentan y enriquecen mi alma y mi filosofía de vida.
Yeison Neftali Quevedo Supelano.

AGRADECIMIENTOS
Amado Dios cada experiencia en el camino en la vida nos ha enseñado que tu

misericordia, amor, bondad son infinitos y que sin tu ayuda sería imposible cumplir
sueños, superar situaciones de la vida que creemos son imposibles de afrontar,
pero tu mano protectora nos cubre, aun cuando caemos sin encontrar salida nos
das esperanza, siempre nos sorprendes mostrándonos el paso a seguir,
bendiciéndonos de todas las formas posible, tu palabra ha sido el manual
enseñándonos para crecer como personas.
A la Universidad Distrital Francisco José de caldas
Al personal docente, sus palabras fueron sabias, sus conocimientos rigurosos y
precisos, a ustedes mis profesores queridos, les debo mis conocimientos. Donde
quiera que vaya, los llevaré conmigo en mí transitar profesional. Su semilla de
conocimientos, germinó en el alma y el espíritu. Gracias por su paciencia, por
compartir sus conocimientos de manera profesional e invaluable, por su dedicación
perseverancia y tolerancia. Al personal administrativo, logístico, aseo y vigilancia
que nos acompañaron durante el tiempo que estuvimos en calidad de estudiantes
A mi tutor
Marco Antonio Velasco Peña. Ing. Mecánico, Sin usted y sus virtudes, sin su
paciencia y constancia este proyecto no lo hubiéramos logrado. Sus consejos fueron
siempre acertados cuando no encontrábamos las ideas para escribir lo que hoy
hemos logrado. Usted fue el elemento más importante debido a sus conocimientos
profesionales. Muchas gracias por dedicarnos su tiempo y total compromiso en el
desarrollo de lo que hoy estamos presentando con sus orientaciones
A mis padres
Son la motivación de nuestras vidas para llegar lejos, por creer en nosotros, siempre
nos acompañaron en nuestras largas noches de estudio, aun cuando la impaciencia
y enojo nos llenaba supieron toleraron, sus palabras de aliento y sabiduría lograron
llenarnos de ilusión, en medio de sus posibilidades siempre nos entregaron todo de
ustedes sin esperar nada a cambio solo que amaramos a Dios y fuéramos unos
profesionales integrales, ayudar a crecer a nuestro país, Hoy que terminamos
nuestros estudios les dedico esta meta que es el fruto de lo que sembraron en
nosotros, Somos privilegiados por tener tan hermosas familias.
Camilo Andrés Bonilla Dueñas.
1. RESUMEN DEL PROYECTO
Este proyecto tiene como objetivo determinar las propiedades mecánicas del
copolímero PETG mediante impresión 3D FDM. Así que, se plantea un diseño
experimental (DOE) factorial fraccionada, que permitirá calcular la combinatoria de
los factores y los niveles, de modo que, permite plantear de manera ordenada y
aleatoria la composición de cada diseño experimental, obviamente, permitirá
correlacionar las propiedades de diseño como: el esfuerzo último y módulo de
elasticidad en función de los parámetros de impresión como: el espesor de capa, la
orientación de malla , la densidad de relleno, la posición sobre la mesa de impresión
y la velocidad de impresión.
Se fabricarán 72 probetas en PETG trasparente, bajo las especificaciones
geométricas y de forma consignadas en las normas ASTM D638 y ASTM D695 para
realización de ensayos de tensión y comprensión.
Se realizarán el análisis de varianza ANOVA y regresión lineal de los datos de la
resistencia de tracción y módulo de elasticidad en cada experimento por separado,
permitiendo establecer una ecuación de regresión lineal y el porcentaje de
explicatividad de los modelos.
2. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Caracterizar las propiedades mecánicas a tensión y compresión de materiales

celulares en PETG obtenidos por fabricación de filamento fundido.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Plantear el diseño experimental para obtener las propiedades mecánicas del

PETG en función de los parámetros de fabricación.
 Realizar los ensayos de caracterización mecánica de probetas hechas en
PETG de conformidad con las normas ASTM D638 y ASTM D695.
 Realizar un análisis de varianza de las propiedades mecánicas de las
probetas en función de los parámetros de fabricación.
3. MARCO REFERENCIAL
TERMINOLOGÍA
 FDM: es una tecnología de la manufactura aditiva, que consiste en la

conformación de modelos sólidos de formas regulares y complejas; mediante la
técnica de fabricación por deposición de filamento extruido, por supuesto, es
desarrollada por una máquina impresora 3D.
 Material PETG: es un material polimérico que oferta el mercado de la impresión
3D. Compuesto principalmente por Tereftalato de polietileno (PET) y Glicol.
 Software CAD: herramienta de dibujo y diseño de elementos mecánicos,
simulador de mecanismos, sistemas dinámicos y de ingeniería que permite
dimensionar, modelar, ensamblar prototipos solidos de manera organizada y
planificada. Para este trabajo se usó Solid Edge 2019 versión académica
disponible en la web oficial.
 Software Slicer: herramienta de generación de código g para impresoras de
manufactura aditiva y cuyo funcionamiento consiste en la formulación del bloque
de código, que contiene las ordenes e instrucciones para realizar capa a capa
los desplazamientos, temperaturas de mesa e impresión entre otros parámetros
configurables. Para este trabajo se usa el software Cura para manufactura FDM,
disponible en versión gratuita en la web.
 Software estadístico: se usa una herramienta informática estadística que
permite realizar el planteamiento del diseño experimental, análisis y tratamiento
estadístico de los datos obtenidos de los ensayos de tensión y compresión. Para
este trabajo se usó el programa Minitab en versión libre y disponible en la web.
 Impresora 3D Prusa I3: Máquina que consta de un extrusor con una boquilla de
extrusión de 0.4 mm, de 3 servomotores que permiten un desplazamiento en los
tres ejes espaciales, una mesa de impresión con calefacción, termocupla y
sensor inductivo de posición para la nivelación de la mesa. En conjunto permite
ejecutar de manera precisa la impresión de un sólido mediante el bloque de
código g vía puerto USB.
 Caracterización: hace referencia al proceso que determina las propiedades
mecánicas de un material de interés, cuyos métodos y procedimientos son
estandarizados y normalizados por entes normalizadores. Para este trabajo se
usarán las normas de caracterización de la ASTM.
 Ensayo de tensión: Es un método de ensayo de tracción, que consiste en llevar
hasta el punto de rotura y que mediante la graficación de los valores de esfuerzo
y deformación permite analizar el comportamiento de un material durante la
prueba. Para determinar las propiedades mecánicas a tensión especificada por
15
la norma ASTM D638, que contiene la lista los procedimientos de preparación
de la máquina de prueba, velocidad de prueba, accesorios y dimensiones de las
probetas de muestra, cual concluye con el análisis de gráficas y cálculos de
valores que permitirán caracterizar mecánicamente cada una de las muestras.
 Ensayo de comprensión: En un método de ensayo destructivo, que consiste
en llevar hasta el punto de rotura para la identificación precisa del punto de
esfuerzo máximo de fluencia a compresión. Para determinar las propiedades
mecánicas de las muestras a compresión se usó la norma ASTM D 695, donde
se enlista el procedimiento del ensayo, accesorios, velocidad de prueba y
dimensión es de las muestras probeta a fallar.
 Maquina universal de ensayo: Es el sistema mecánico que permitirá, mediante
mordazas de sujeción, el direccionamiento y accionamiento axial de la carga de
prueba sobre las probetas de ensayo. Permite relacionar y compilar los datos de
las toneladas de carga de prueba y la deformación de cada probeta de ensayo.
Para este trabajo de usa la máquina universal UH-A.C ubicada en los
laboratorios de resistencia de materiales de la Facultad Tecnológica de la
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.
MARCO TEÓRICO FDM
La manufactura aditiva FDM reúne múltiples disciplinas en el área del diseño y

materiales. Además, FDM es una de las técnicas de creación más rápida y popular
a nivel mundial de la última década, con procesos seguros, limpios en favor con el
medio ambiente. La FDM, también, ha generado avances tecnológicos en el
prototipado 3D y han generado avances en la tecnología de obtención de materias
primas y materiales. Es así como la FDM junto al auge del PETG en filamento en
el mercado de la impresión 3D, genera la necesidad de realizar una caracterización
mecánica a probetas fabricadas mediante FDM en material PETG.
3.2.1 Descripción de la técnica FDM
En primer lugar, el modelado de deposición fundida (FDM) es una técnica de

fabricación aditiva (AM), que funciona mediante la extrusión de un filamento fundido
capa a capa, para dar forma a un modelo diseñado. Después, elaborando un modelo
sólido diseñado en un programa asistido por computadora (CAD), es exportado
como un archivo en formato STL y luego es importado a un programa de corte.
Posteriormente, el programa de corte secciona el modelo y mediante la
segmentación de un algoritmo automático, se genera las líneas de programación en
formato de código G, que agrupa información sobre los parámetros de impresión,
el recorrido, altura, el número de capas y otras configuraciones para ser interpretado
16
por la impresora. Por último, La impresora lee el código G, calienta un extrusor a la
temperatura deseada para fundir el filamento de polímero y comienza a extruir el
material de deposición hasta que se logra la forma final del prototipo (Haryńska,
Gubanska, Kucinska-Lipka, & Janik, 2018).
3.2.2 Descripción de la impresora Prusa I3
En primer lugar, la impresora Prusa I3 es una máquina de bajo costo. Además, Es

producto del desarrollado de un proyecto puesto en marcha por el departamento
de innovación y robótica de bq (RepRap, 2016). Aparte de ello, La impresora I3
hace parte del proyecto RepRap bajo una licencia comercial GNUGPLv3 (Prusa,
2021) que busca que la manufactura FDM tenga mayor acogida entre la comunidad
en general interesada por el mundo de la impresión 3D.
Posteriormente, la impresora se puede controlar mediante el panel LCD o por medio
de conexión USB con la computadora, incluso, se puede visualizar la siguiente
información: la temperatura de la boquilla, temperatura de la cama, el progreso de
la impresión en porcentaje barra de status de la impresora, posición del eje Z,
velocidad de impresión, tiempo de impresión transcurrido (Prusa, 2021).
Finalmente, con la impresora conectada al computador, se debe seleccionar un
puerto y descargar los drivers que permiten generar el Gcode de los modelos. El
aplicativo pronterface permite imprimir desde la computadora, también , existe otro
aplicativo para reparar archivos que presentan problema de impresión y otro para
los ajustes optimizados de la impresora (Prusa, 2021).
3.2.3 Descripción del PETG
El PETG es el copolímero más usado en la industria de la impresión 3D. Su

aparición es debida a la combinación el PET con glicol, mejorando las propiedades
del PET con un proceso de glicolizado (Filament2print, 2019).
El PETG es producto por la polimerización del PET, Es decir, el proceso en síntesis
consiste en agregar ciclohexano dimetanol (CHDM) y reemplazar al etilenglicol,
consiguiendo una cadena de átomos más larga, puesto que, con este efecto se
consigue retardar la cristalización cuando las piezas fabricadas en PETG son
sometidas a esfuerzo. Por su facilidad de extrusión y estabilidad térmica, el PETG
y otros derivados del PET son cada vez más usados en el mundo de la impresión
3D FDM (Filament2print, 2019).
En este proyecto se tendrán en cuenta los siguientes intervalos de temperatura para
imprimir el PETG, de hecho, son los recomendados por los fabricantes de material:
17
Normalmente 210-260 ºC de extrusor y 60-80 ºC de base, aunque se puede utilizar
con una base fría. Para obtener de forma más rápida la configuración idónea de las
temperaturas es aconsejable comenzar con velocidades de impresión bajas (30 -
35 mm/s) (Filament2print, 2019).
3.2.4 Ensayo de tracción: Norma ASTM D638
Para el desarrollo se siguieron las recomendaciones estipuladas en la norma ASTM

D 638, que especifica los métodos para el ensayo de tracción a baja velocidad de
deformación, para así calcular las magnitudes soportadas por probetas tipo I para
materiales plásticos, tales como: módulo de elasticidad o de Young; tensión de
fluencia, alargamiento de fluencia, alargamiento a la rotura y la energía en el límite
de fluencia (Materials, Materials, Matrix, Materials, & Specimens, 2006).
En principio es necesario enlistar las definiciones y terminologías que contiene la
norma ASTM D638, lo cual cumple con ser fuente principal de referencia y permitirá
tomar los elementos aplicables de su metodología en la prueba de ensayo de
tensión en la maquina universal de UH-A.C para este trabajo. Algunos términos que
enumera la norma son: limite elástico, alargamiento, módulo de elasticidad,
estrechamiento, resistencia a la fluencia compensada, porcentaje de elongación,
porcentaje de alargamiento a la rotura, porcentaje de alargamiento en el
rendimiento, porcentaje de reducción del área y el 10% de reducción del área
verdadera, la relación de Poisson, limite proporcional, tasas de carga, tensión y
deformación, modulo secante, deformación nominal en la rotura, resistencia a la
tracción, curva tensión-deformación y punto de fluencia (Materials et al., 2006).
A continuación, se mencionarán los equipos y aparatos que se mencionan en la
norma y que se pueden implementar en el ensayo de tensión en la máquina
universal de UH-A.C del laboratorio de resistencia de materiales. Se enlistan la
máquina de prueba, sus elementos y accesorios: un miembro fijo, un miembro móvil,
mordazas y un mecanismo de impulsión, un indicador de carga, extensómetros y
micrómetros (Materials et al., 2006).
En cuanto a la definición de los especímenes de prueba, se asignan probetas tipo I
para plásticos rígidos y semirrígidos con las dimensiones ilustradas en la figura 1.
En nuestro caso la fabricación por tecnología FDM y la composición química del
PETG, cumple con los supuestos de: ser compuestos reforzados y/o laminados
altamente ortotrópicos. Respecto a la velocidad de prueba de los especímenes, se
define que para el caso de materiales rígidos y semirrígido una velocidad de 5
mm/min y una tasa de deformación nominal al inicio de la prueba de 0.1 mm/mm*min
como se muestra en la figura 2 (Materials et al., 2006).
18
Figura 1. Probeta de Tensión I, II y III. t es el espesor y debe ser de 3.2 ± 0.4 mm
para probetas tipos I y II.
Fuente: Norma ASTM D 638.
Figura 2. Designación de velocidad para el ensayo.
Fuente: Norma ASTM D368
El procedimiento de la norma plantea una metodología para garantizar las

condiciones de una prueba estándar, dentro de la cual están actividades de
medición de las probetas, posicionamiento de las probetas en la máquina, lectura
de los indicadores de extensión, selección de la velocidad de prueba, toma de datos
y generación de la curva esfuerzo- deformación, donde se puede analizar si existe
la deformación en el punto de fluencia y en el punto de ruptura (Materials et al.,
2006).
La norma ASTM D638 define los cálculos de los siguientes valores: cálculo de pie
de compensación, que busca reducir errores en la toma del valor de módulo de
elasticidad sobre la pendiente por efectos del asentamiento de la carga en el agarre
de la mordaza. Otros valores calculados son la resistencia a la tracción,
alargamiento y deformación, porcentaje de alargamiento, deformación nominal,
19
modulo secante, módulo de elasticidad, valor promedio y desviación estándar
(Materials et al., 2006).
3.2.5 Ensayo de compresión: Norma ASTM D695
Esta norma describe la metodología necesaria para el ensayo de compresión en

materiales plásticos rígidos reforzados y no reforzados. El procedimiento de la
prueba es aplicable para probetas con módulo compuesto de hasta 41,730 MPa
(6.000.000 psi). Las definiciones y términos referenciados en la norma ASTM D695
se encuentran acorde con la terminología descrita en ASTM D883, a menos de que
se especifique lo contrario (Sladen, Ferein, Maxwell, & Wong, 1988).
Las definiciones y términos para este ensayo son: deformación por compresión,
resistencia a la compresión, resistencia a la compresión en el momento de la falla,
esfuerzo de compresión, diagrama de esfuerzo- deformación por compresión, punto
de fluencia por compresión, limite elástico por compresión, carga de aplastamiento,
módulo de elasticidad, limite proporcional y relación de esbeltez (Sladen et al.,
1988).
A continuación, se mencionarán los equipos y aparatos que descritos en la norma y
que se pueden implementar en el ensayo de compresión en la máquina universal
de UH-A.C del laboratorio de resistencia de materiales. Se enlistan la máquina de
prueba, sus elementos y accesorios: un miembro fijo, un miembro móvil, mordazas
y un mecanismo de impulsión, indicador de carga, compresómetro y micrómetros
(Sladen et al., 1988).
En cuanto a los especímenes de prueba de compresión, la muestra de ensayo
estándar deberá tener la forma de un cilindro recto o prisma cuya longitud sea el
doble de su ancho o diámetro principal. Los tamaños de muestra preferidos son 12,7
por 12,7 por 25,4 mm (0,50 por 0,50 por 2 pulgada) (prisma), o 12,7 mm de diámetro
por 50,8 mm (cilindro). Se deben ensayar al menos cinco especímenes para cada
muestra en el caso de los materiales isotrópicos. La velocidad con la que serán rotas
las probetas es de 1,3 ± 0,3 mm (0.050 ± 0.010 pulg.) / min. Una vez alcanzado el
límite elástico, se permite aumentar la velocidad de 5 a 6 mm/min (0,20 a 0,25
pulg./min) para materiales dúctiles (Sladen et al., 1988).
El procedimiento de la norma plantea las siguientes actividades: mediciones de las
probetas, calcular la resistencia a la compresión o límite elástico a la compresión,
resistencia de fluencia a la compresión, resistencia a la fluencia compensada,
módulo de elasticidad, valor promedio y desviación estándar (Sladen et al., 1988).
20
ESTADO DEL ARTE
Esta sección tendrá por objeto revisar el estado del arte relacionado con el tema del
trabajo de grado: la caracterización mecánica de materiales que han sido
manufacturados por la tecnología FDM.
3.3.1 Caracterización de propiedades mecánicas de piezas en ABS en

función de parámetros de proceso de manufactura aditiva FDM
Resumen: Este proyecto tiene por objetivo resumir el proceso de caracterizar de

las propiedades mecánicas de piezas de ABS en función de los parámetros de
proceso de impresión de una impresora de bajos costo y de que fue inspirada por
la iniciativa REPRAP. Se usaron filamentos de 1.75mm de diámetro de ABS como
materia prima de impresión y con propiedades como: densidad de 1050 Kg/m3,
módulo de Young, resistencia de fluencia de 49,80 MPa a temperatura ambiente.
Dentro del proceso de FDM se mantuvieron los siguientes parámetros de impresión
constantes como lo son: la velocidad de deposición y es de 35 mm/s, el ancho de la
extrusión de relleno y es de 0.44 mm, con una forma de relleno rectilínea, un tiempo
de calentamiento de mesa de 5 minutos, una temperatura de la cama de impresión
de 60°C y una temperatura de fusión de 180 °C (Velasco Peña, Rodríguez Suárez,
& Restrepo Ardila, 2016).
Se diseñó un experimento factorial de tres factores y dos niveles, con 8 corridas

experimentales. Además, las dimensiones de forma de las probetas son conforme
a la ASTM 638 D. Un parámetro de impresión fue el espesor de capa, que puede
determinar el número de capas, el acabado o rugosidad y el tiempo de producción;
el ancho de filamento final de capa está relacionado con el diámetro de la boquilla
y la programación de código G. Otro parámetro de impresión es la densidad, que
también es conocida como el porcentaje de relleno y que relaciona el volumen vacío
sobre el volumen de la estructura impresa; para este trabajo se usaron porcentajes
de densidad de 50% y 67%. El tercer parámetro de impresión usado fue el ángulo
de trama, que es el ángulo que orienta la deposición de los filamentos. Luego de
realizar el proceso de impresión y preparación de las probetas, se llevó a cabo el
ensayo de tracción y la obtención de datos. Se realizó un análisis de varianza Anova
con una significancia de 0.05 en minitab y luego se realizó una regresión múltiple,
para, en función de los parámetros de impresión, determinar un modelo matemático
con una correlación de entre el 95.28% y el 96.30% para dos propiedades
mecánicas como lo son: la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad en
función de los parámetros e impresión (Velasco Peña et al., 2016).
21
3.3.2 Caracterización y análisis mecánicos de compuestos de PCL / PLA para
materia prima de filamentos FDM
Resumen: Este proyecto tiene como objetivo la investigación, la caracterización y

el análisis de las propiedades mecánicas de los composites de Policaprolactona
(PCL) y Ácido Poliláctico (PLA), y así evaluar su idoneidad para ser usado como
biomaterial para un material compuesto alterno para la modelación por deposición
fundida FDM. Las materias primas iniciales de PLA y PCL se encontraban en estado
de resina, luego se mezclaron hasta alcanzar una textura fundida mezclada a los
160 °C. Esta mezcla se realizó en la máquina Brabender Plastograph y enseguida
llevaron esta preparación a la sección de inyección, donde fueron modeladas las
probetas. Luego de la inyección de las probetas, se realizaron análisis de
espectroscopia por transformadas de Fouirer (FTIR), ensayos de tracción bajo la
norma ASTM D638, ensayo de flexión D790 y ensayo de impacto Charpy acorde a
la norma ASTM D6110 (Haq et al., 2017).
Se fabricaron probetas con PLC de grado médico B6H600C y PLA con grado
médico PTG600C. Las muestras fueron proporcionadas con diferente relación de
contenido en las probetas variando la mezcla en peso. La disminución de PLA en
contenido en los compuestos de PCL / PLA aumentó la resistencia a la tracción del
módulo de Young y también la resistencia al impacto de los compuestos. Por otro
lado, el dato de la resistencia a la tensión arrojó valores de 10,00 MPa y se registró
un módulo de Young de 118,26 MPa, en cuanto al impacto se tomaron datos de
absorción de 1.33 J. se encontró que la resistencia a la flexión y el módulo de flexión
aumenta cuando el contenido de PLA disminuye y cae ligeramente cuando el
contenido de PLA está en el 40%. La resistencia a la flexión y el módulo de flexión
más altos se registraron en 7.59 MPa y 35,33 MPa respectivamente. En general, se
puede concluir que los compuestos con un 70% de PCL y un 30% PLA son la mejor
formulación y da un mejor resultado de propiedades mecánicas en el producto final
(Haq et al., 2017).
3.3.3 Producción y caracterización de filamentos compuestos para impresión

FDM
Resumen: En este trabajo se sustenta la idea que los materiales tradicionales como
el ABS, el policarbonato (PC), Poliláctico (PLA), poliamida (PA) son muy usados en
la FDM, pero que poseen baja resistencia mecánica por su condición polimérica. En
este estudio fueron usadas varias nano partículas con diferentes propiedades como
la densidad, el área de superficie, la pureza y la morfología para usarlas como
refuerzo para la producción de filamentos compuestos de polímero que serán
material para la impresión 3D (Çanti, Aydın, & Yıldırım, 2018).
Por lo tanto, el objetivo del estudio fue producir filamentos compuestos de ABS con
diferentes refuerzos. Fue usado como material base el acrilonitrilo butadieno
estireno (ABS) y los materiales usados como refuerzos fueron MWCNT, SiO2, ZrB2
22
y partículas de Al que fueron producidas mediante el método de atomización de gas
en una unidad de atomización. Los filamentos compuestos fueron fabricados en un
a extrusora de doble, para luego pasar a la extrusora con alimentación constante e
ininterrumpida y además fueron caracterizados por técnicas como: calorimetría
diferencial de barrido (DSC), microscopio electrónico de barrido (SEM), rayos X de
dispersión de energía espectroscopia (EDS), ensayos de tracción y tensión
superficial. Los resultados mostraron que la adición de micro / nano partículas en la
matriz de ABS mejoraba la resistencia máxima a la tracción (UTS) de compuestos
de alrededor del 16% en comparación a uno no reforzado. Como resultado del
refuerzo con micropartículas, ZrB2 y Al, la deformación por tracción del filamento
puro de ABS aumentó un 17,8% y un 40%, respectivamente con respecto al ABS
sin aditivos (Çanti et al., 2018).
3.3.4 Fabricación y caracterización de filamento de TPU flexible de grado

médico para la tecnología 3D de modelado por deposición fundida
Resumen: En el área de la medicina ha surgido la posibilidad de utilizar la

fabricación aditiva (MA) a disposición de la Salud. Sustenta la tesis que esta
incursión ha contribuido a un fuerte aumento de la demanda de impresión 3D. El
uso de las impresoras y en articulación con otras herramientas como: el Diseño
asistido por computadora (CAD) y los métodos radiográficos (tomografías
computarizadas, resonancias magnéticas o rayos X) junto a otras implementaciones
exigiendo adaptabilidad de sus sistemas y materiales a los estrictos requisitos
médicos. En este proyecto se describió un poliuretano termoplástico de un grado
médico (S-TPU), se desarrolló y luego se fabricado un filamento que será usado en
la impresora 3D de modelado por deposición fundida (FDM) durante un proceso de
extrusión (Haryńska et al., 2018).
El S-TPU está+6 compuesto por exametilen 1,6-diisocianato (HDI) alifático, α, ω-

dihidroxi (adipato de etileno-butileno) (PEBA) y 1,4-butanodiol (BDO) como un
extensor de cadena, se sintetizó sin el uso de un catalizador. (Haryńska et Al, 2018).
Las propiedades del filamento (F-TPU) se caracterizaron por propiedades
reológicas, mecánicas, fisicoquímicas y biológicas in vitro. Las pruebas mostraron
bio compatibilidad del filamento obtenido y no revelaron ningún efecto significativo
del proceso de formación del filamento sobre sus propiedades. Este estudio puede
contribuir a ampliar la gama de filamentos flexibles de grado médico para
impresoras FDM estándar de bajo presupuesto (Haryńska et al., 2018).
3.3.5 Caracterización experimental de las propiedades mecánicas de las

piezas de ABS y policarbonato impresas en 3D
Resumen: En este proyecto se realizó la caracterización experimental de piezas 3D

de ABS y Policarbonato (PC) producidas por una impresora, que utiliza de forma
23
innovadora en su momento, una correlación de imagen (DIC). Se realiza Diseño,
una metodología y un enfoque de dirección del experimento. Al ABS de realizo una
caracterización a tracción y de cizallamiento. Por otro lado, se imprimieron piezas
de PC para determinar el grado de anisotropía presente en los impresos (Cantrell
et al., 2017).
Las muestras se imprimieron con diferentes ráster ([+ 45 / -45], [+ 30 / -60], [+ 15 / -
75] y [0/90]) y orientaciones de construcción para determinar las propiedades
direccionales de los materiales (Cantrell et al., 2017).
Se determinaron propiedades mecánicas como: esfuerzo de fluencia, relación de
Poisson, módulo de Young, límite elástico, resistencia máxima, deformación en el
momento de la falla, resistencia a la rotura, energía de deformación. Y los valores
de módulo de corte, límite elástico y resistencia máxima fueron considerado según
la densidad de combinación de orientación de cizallado cada pieza (Cantrell et al.,
2017).
Los resultados indicaron que la orientación de la trama y la construcción tuvieron un
efecto insignificante en el módulo de Young o la relación de Poisson en las muestras
de tracción ABS. El módulo de cizallamiento y el límite elástico de cizallamiento
variaron hasta en un 33% en las muestras de ABS, lo que significa que las
propiedades de tracción no son indicativas de las propiedades de cizallamiento. La
orientación de la trama en las muestras de construcción plana revela un
comportamiento anisotrópico en las muestras de PC, ya que los módulos y las
resistencias variaron hasta en un 20%. También se observaron variaciones
similares en cizalla para PC. El cambio de la orientación de construcción de las
muestras de PC pareció revelar una magnitud similar de variación en las
propiedades del material (Cantrell et al., 2017).
3.3.6 Selección de las propiedades mecánicas de impresiones de PETG
Resumen: En este trabajo tiene como objetivo hacer uso de la tecnología FDM para
la impresión 3D de piezas de hechas de PETG sin adiciones y PETG reforzado con
fibra de vidrio; luego de impresas serán llevadas a ensayos de rotura así determinar
las propiedades mecánicas (principalmente la resistencia básica a la tracción y el
módulo elástico (Szykiedans, Credo, & Osiński, 2017).
Para lograr determinar que pueden ser destinadas para el prototipado de

aplicaciones de ingeniería. El método de modelado de deposición fundida (FDM) de
uso común dispensa el filamento de la boquilla calentada colocada en tres ejes que
se endurece después de salir de la boquilla. Este artículo presenta la investigación
centrada en las de los elementos impresos con el método FDM, fabricados con dos
materiales distintivos: polietileno tereftalato de glicol (PETG) sin adiciones y PETG
reforzado con fibra de vidrio. El documento describe las fortalezas y debilidades de
los materiales descritos y compara las propiedades del PETG con y sin la adición
de fibra de vidrio. Los datos recopilados ayudan a cuantificar las propiedades
24
mecánicas de las piezas hechas de PETG y también se pueden utilizar para modelar
las propiedades de los elementos impresos en 3D (Szykiedans et al., 2017).
3.3.7 Monografía sobre la biodegradación de tereftalato de polietileno (PET)
Resumen: En este proyecto se realiza una búsqueda extensiva, sobre las

alternativas existentes para la biodegradación del Tereftalato de polietileno (PET)
Publicada en diferentes revistas científicas y de biotecnología. Realizan una
búsqueda de información organizada en revistas de biotecnología y biorremediación
de los últimos 10 años, donde determinan y clasifican los diferentes tipos de
microorganismos asociados a la biodegradación del PET (Rocha & Peña, 2019).
Donde además se describen los procesos y rutas metabólicas usadas para que
según corresponda el mecanismo de acción realizar el mejoramiento catalítico,
según el tratamiento y pruebas generales del PET. Se analizaron los resultados
encontrados respecto a la eficiencia de biodegradación y su posible aplicación
(Rocha & Peña, 2019).
3.3.8 Los efectos del color en las propiedades del material de los
componentes de PLA impresos en 3D
Resumen: Luego de realizar una mención a los argumentos sociales y comerciales

que han impulsado la iniciativa RepRap, este artículo se estudia los efectos del color
en las propiedades mecánicas del PLA disponible en filamento y procesado a partir
de 4043D PLA y se prueba en Aleph Objects para cinco colores: blanco, negro, azul,
gris y trasparente. Luego de realizar el trabajo de impresión, las probetas son
sometidas a XRD con el fin de determinar las cristalinidad de las probetas; las
muestras también fueron llevadas a microscopio electrónico de barrido ambiental
ESEM para estudiar su estructura y son llevadas hasta rotura de tracción según la
norma ASTM D638. Donde se obtuvieron datos y se concluyó los efectos del color
y la temperatura en las propiedades del material PLA impreso en 3D(Wittbrodt &
Pearce, 2015).
Las probetas se imprimieron en parámetros idénticos, la temperatura del extrusor
fue de 190°C y la temperatura de la mesa fue de 60°C; las muestras se imprimieron
con un porcentaje de densidad del 100% y con un patrón alterno de relleno de
orientación paralela al eje y en dirección perpendicular en la siguiente capa
(Wittbrodt & Pearce, 2015).
Para concluir este artículo permite observar que existe una correlación entre el color
y los valores de resistencia a tracción de las muestras impresas en PLA. Donde el
color trasparente o considerado en su estado natural presento un mejor desempeño
en los ensayos de tensión, sin embargo, se concluye que es necesario realizar una
matriz de prueba más amplia entre colores para tener una mejor resolución del
25
estudio y así hacer una selección del material más completa.(Wittbrodt & Pearce,
2015).
RESUMEN DEL CAPÍTULO
Luego de realizar las actividades de consulta y análisis, éste capítulo concluye en

síntesis: con la planeación y la realización de las caracterizaciones mecánicas a
tensión y a compresión de las probetas de prueba de PETG y de especificaciones
ASTM, obtenidas mediante impresión en la máquina 3D Prusa I3 de 0.4 mm de
diámetro de boquilla. Por otro lado, para desarrollar las caracterizaciones
mecánicas, se referencian y se toman elementos aplicables contenidos en las
especificaciones de las normas ASTM D638 y ASTM D695 para ensayos tensión y
compresión respectivamente, como los son: las velocidades de pruebas, cantidad y
preparaciones de las muestras, entre otros. Asimismo, en cuanto a la estructura del
experimento, se planteará un diseño factorial fraccionada; lo que permitirá
establecer aleatoriamente las diferentes combinaciones posibles y que mediante el
manejo y el análisis estadístico, es posible correlacionar: los esfuerzos últimos y los
módulos de elasticidad del PETG en cada ensayo en función de los parámetros de
impresión. Por otro lado, los parámetros de impresión y el terminado de las
probetas, además de tener en cuenta los valores configurables como: el espesor de
capa, la velocidad, la orientación, la densidad y las temperaturas; además, se debe
tener en cuenta, que se debe imprimir los prototipos de prueba sin tapas, sin
contornos y sin patrones distintos al linear; ya que, permite concentrar los esfuerzos
y análisis sobre la orientación de los filamentos dispuestos en el diseño de cada
impresión. Por otra parte, se requiere que los carretes de material de PETG
trasparente, sean del mismo proveedor y del mismo lote de fabricación; para
garantizar la homogeneidad y el mismo origen de su composición; además se
requiere adquirir el color trasparente natural, ya que puede ser probable la influencia
del pigmento del color en las propiedades mecánicas.
26
4. DISEÑO EXPERIMENTAL
En este capítulo se recopila y se desarrolla todo el planteamiento del diseño

experimental para obtener las propiedades mecánicas del PETG en función de los
parámetros de fabricación por FDM, tales como: espesor de capa, orientación de
impresión, densidad de enmallado, posición sobre la mesa y velocidad de impresión;
también contiene el procedimiento de apoyo experimental del programa minitab,
que establecerá el orden de corridas y combinación de parámetros, incluso, se
enlista y detalla las configuraciones del programa Cura, para el cálculo de la
cantidad de materia prima; calculando tiempo y peso de los prototipos a imprimir.
PARÁMETROS DE IMPRESIÓN COMO VARIABLES DE ENTRADA
Para el diseño del experimento se consideran los siguientes factores:
4.1.1 Altura de capa
Es la medida que está directamente relacionada con el espesor de capa y que es

depositado de manera consecutiva en el proceso de fabricación de filamento fundido
FDM; la forma de disposición consistes en el apilamiento de capa sobre capa (Ver
Figura3), asociado éste parámetro a la resolución de impresión y el tiempo de
impresión. Asimismo, para el presente experimento de usa una boquilla de 0.4 mm,
para el cual es recomendable que el máximo de espesor de capa a imprimir no
exceda el 80 % de diámetro de la boquilla; por esto, se tomará como máximo 0.2
mm y mínimo de 0.1 mm.
Figura 3. Esquema de altura de capa.
Fuente: (Shanmugam et al., 2020)
4.1.2 Orientación de malla
La orientación o dirección de la malla se relaciona directamente con el

desplazamiento de la boquilla de extrusión de la impresora, ya que, deposita el
material de manera precisa y alienada dentro del área del sólido; según sea la
configuración de alineación de parejas ordenada de 0°y 90° o 45° y 135° como nivel
mínimo y máximo respectivamente.
27
Figura 4. Orientación de malla.
Fuente: Elaboración propia
4.1.3 Densidad de malla
La densidad de malla, es la cantidad de concentración y distribución de las líneas

de relleno dentro del de área de impresión del sólido STL. Además, se debe
configurar el patrón geométrico que cumple con la especificación de malla es el
patrón de líneas. Por lo tanto, las densidades de malla estudiadas son 30% y 70%,
nivel mínimo y máximo respectivamente.
Figura 5. Ejemplo ilustrativo de densidad con orientación de 45°-135° y patrón de

líneas
Es posible configurar los patrones geométricos con los que se desea rellenar el STL,
ya sea con patrones deforma: rectilíneo, Hexagonal, triangular y en zigzag.
Figura 6. Diferentes formas de patrón de relleno.
4.1.4 Posición sobre la mesa
La posición de impresión, es un factor que define la ubicación lateral de la probeta

sobre la mesa de impresión. Por ello, se tomará por convención dos niveles en el
factor, asignando 0° y 90° como nivel mínimo y máximo respectivamente de
parámetro posición y 45° el nivel medio ilustrado más adelante en la generación de
28
soporte; en la probeta de compresión se considera el largo como la altura de
impresión de la probeta. A continuación en la Figura 7 se ilustra los niveles mínimo
y máximo.
Figura 7. Nivel mínimo y máximo.
Nivel mínimo de 0° Nivel máximo de 90°

Fuente: Elaboración propia.
4.1.5 Velocidad de impresión
La velocidad es la unidad de medida que dimensiona la celeridad con la que la

máquina realiza los movimientos de la boquilla de extrusión en los ejes X, Y y Z,
asimismo, está directamente relacionada con la velocidad de desplazamiento y los
tiempos de impresión. En efecto, para este trabajo son consideradas las velocidades
relativas bajas del intervalo: 20 mm/s y hasta 35 mm/s, niveles mínimos y máximo
respectivamente; con la premisa de esperar obtener un acabado de calidad;
evitando causar obstrucciones, arrastre de capas y deformaciones de las capas en
el proceso de impresión.
SELECCIÓN DEL DISEÑO EXPERIMENTAL
Para la elaboración del diseño experimental; además, de considerar los parámetros

de impresión configurables en la impresora, también, se considera la posición de la
pieza impresa sobre la mesa como variables de estudio, en efecto, éste
planteamiento tiene como objetivo, buscar establecer la correlación entre los
parámetros de fabricación y las propiedades mecánicas de las probetas impresas,
por lo tanto; realizar este análisis constituye una mejora en el conocimiento de la
ciencia y selecciones de los materiales y el área del diseño.
4.2.1 Diseño factorial fraccionado y de punto central
Se realiza un diseño factorial fraccionado de dos puntos centrales, de dos niveles y

con cinco factores variables indicados en la Tabla 1. Asimismo, al planteará media
fracción del diseño factorial completo, en efecto, el diseño factorial tiene la forma
2𝑘 , donde 𝑘 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠, evidentemente, la cantidad de diseños de estructura son
29
32; debido a que, el diseño experimental es de dos puntos centrales, se adicionan
dos probetas de nivel medio con su respectiva réplica; por supuesto, para un total
de 36 diseños de probetas a imprimir, obviamente, para los dos ensayos suman 72
probetas para el desarrollo del proyecto.
Tabla 1. Parámetros y niveles del experimento.
Parámetro de impresión Niveles Unidades
Mínimo Medio Alto
Velocidad de impresión. (v) 20 28 35 mm/s
Espesor de capa (e) 0.1 0.15 0.2 mm
Angulo de trama (a) 0-90 23-113 45-135 (°) Angulares
Densidad (p) 30 50 70 (%) Porcentaje
Posición sobre la mesa (m) 0 45 90 (°) Angulares
Parámetros de impresión constantes
Temperatura de impresión (TI) 130 (°) Celsius
Temperatura de la mesa (TM) 60 (°) Celsius
Para evaluar las posibles combinaciones de niveles y factores que podrían afectar
el cambio de las propiedades de caracterización mecánica del material PETG
mediante la fabricación por 3D FDM, por supuesto, se emplea las herramientas del
programa Minitab, ya que, se realiza de manera automática un correcto proceso de
agrupación y de combinación de los factores y niveles.
MINITAB
Minitab es un programa de computadora disponible en la red, que está diseñado

para ejecutar funciones estadísticas básicas y avanzadas. Por tal razón, se hace
uso de las versiones libres en la página en web de Minitab. Posteriormente, se
realizará los cálculos de regresión lineal, análisis de varianza y con representación
de los efectos principales (diagrama de Pareto), ya que, se buscará correlacionar
los datos de entrada con las propiedades mecánicas como datos de salida.
4.3.1 Procedimiento para la elaboración del diseño factorial fraccionado en

Minitab
Primero, se debe ejecutar el programa Minitab, seguido, se ubica la barra de

herramientas y se elige la opción “estadísticas”, mientras, se despliega una pestaña
de menú estadístico, luego, se selecciona a la opción de diseño de experimentos
“DOE”, posteriormente, en el nuevo pliegue se debe dirigir el cursor hasta la opción
30
“factorial” y finalmente, haciendo clic en la opción “crear diseño factorial” como se
muestra en la Figura 8.
Figura 8. Ventana de selección de diseño factorial.
Luego, de seleccionar “crear diseño factorial”, en seguida, emerge una ventana

como se observa en la figura 9; después, en la opción número de factores se digita
el número 5, haciendo referencia a la cantidad de variables de la selección
experimental. Luego, se debe hacer clic la opción mostrar diseños disponibles.
Figura 9. Ventana de crear diseño factorial.
Fuente: Programa Minitab.
Después, se muestran los diseños disponibles y las corridas experimentales (Ver

Figura 10), por supuesto, el diseño experimental contiene: 5 factores y 32 corridas.
En efecto, para este proyecto se considerará 5 factores con 16 corridas y resolución
nivel V; se acepta la selección de la opción del experimento.
31
Figura 10.Ventana de Crear diseño: Mostrar diseños disponibles.
Luego, de regreso a la ventana de “crear diseño factorial” en la opción “diseño”

configuramos la “fracción del diseño”, seleccionando la mitad de la fracción y
agregando “dos puntos centrales por bloque” y “aceptando” los cambios en la
ventana como se muestra en la Figura 11.
32
Figura 11. Ventana de crear diseño factorial: Diseños.
Finalmente, la creación del diseño factorial se cliquea en la opción aceptar, luego,

como se indica en la Figura 12; de modo que, de forma automática emerge una
tabla de trabajo de minitab mostrada en la Figura 13; donde se resume el diseño del
experimento generado.
Figura 12. Creación final de diseño factorial.
Fuente: Programa Minitab
Figura 13. Diseño factorial fraccionado.
33
4.3.2 Tablas de trabajo obtenidas en minitab
En el diseño factorial fraccionada elaborada en Minitab (figura 13) se tuvieron en

cuenta los 5 factores y los niveles mínimo, máximo y promedio mostrados en la tabla
1. Luego por convención interpretar que respectivamente corresponde a los: nivel
bajo -1; nivel máximo +1 y nivel medio 0. El total de piezas imprimir 36 probetas por
ensayo (tensión y compresión): luego de multiplicar el número de corridas por dos
(2) (la réplica) y que contiene dos (2) puntos centrales por bloque, uno por nivel. Los
experimentos se ordenan de forma aleatoria, lo que permite observar la resolución
de los factores que pueden afectar los experimentos. En la tabla 2 se muestra la
organización.
Tabla 2. Niveles del Experimento
Std Order Corridas Espesor Orientación Densidad Posición Velocidad
14 1 -1 -1 -1 -1 1
9 2 1 -1 -1 -1 -1
7 3 -1 1 -1 -1 -1
12 4 1 1 -1 -1 1
3 5 -1 -1 1 -1 -1
16 6 1 -1 1 -1 1
15 7 -1 1 1 -1 1
10 8 1 1 1 -1 1
17 9 -1 -1 -1 1 -1
4 10 1 -1 -1 1 1
5 11 -1 1 -1 1 1
11 12 1 1 -1 1 -1
13 13 -1 -1 1 1 1
6 14 1 -1 1 1 -1
2 15 -1 1 1 1 -1
8 16 1 1 1 1 1
18 17 0 0 0 0 0
1 18 0 0 0 0 0
Fuente: Programa Minitab. Elaboración propia.
Con base en la tabla 2 elaborada en Minitab, se cambiaron los datos por los valores
planteados en la Tabla 1 para llegar a la Tabla 3. Se nombrarán cada uno de los
experimentos con una letra y un número, de esta manera llevar un seguimiento de
las diferentes piezas y sus réplicas de la combinatoria de parámetros de impresión.
34
Tabla 3. Parámetros de impresión
PARÁMETROS DE IMPRESIÓN
Experimento Espesor Orientación Densidad Posición Velocidad
(mm) (°) (%) (°) (mm/s)
D1 0.1 0 - 90 30 0 35
D2 0.2 0 - 90 30 0 20
D3 0.1 45 - 135 30 0 20
D4 0.2 45 - 135 30 0 35
D5 0.1 0 - 90 70 0 20
D6 0.2 0 - 90 70 0 35
D7 0.1 45 - 135 70 0 35
D8 0.2 45 - 135 70 0 20
D9 0.1 0 - 90 30 90 20
D10 0.2 0 - 90 30 90 35
D11 0.1 45 - 135 30 90 35
D12 0.2 45 - 135 30 90 20
D13 0.1 0 - 90 70 90 35
D14 0.2 0 - 90 70 90 20
D15 0.1 45 - 135 70 90 20
D16 0.2 45 - 135 70 90 35
D17 0.15 23 - 113 50 45 28
D18 0.15 23 - 113 50 45 28
En el programa Cura se configuran los parámetros de fabricación considerados en

el planteamiento del diseño experimental: capa, orientación, densidad, posición y
velocidad
MÓDULOS Y ESFUERZOS ÚLTIMOS COMO VARIABLES DE SALIDA
Luego de la realización de las pruebas de tensión y compresión; el experimento es

explicado por cuatro variables respuesta de salida: dos por cada ensayo; es decir,
dos módulos de elasticidad y dos esfuerzos últimos. Por supuesto, la toma de los
datos, el manejo de las unidades dimensionales, la correcta graficación, la selección
experimental y el dominio del software estadístico, son factores que garantizan
interpretar y concluir de manera confiable sobre la posible interacción de cada
variable respuesta con el sistema de cinco variables de entrada. Inclusive, cada
variable de salida tendrá asociado un modelo de regresión lineal, un análisis de
varianza y un diagrama de efectos principales de Pareto independiente; lo cual sirve
de sustento para las posibles conclusiones interactivas del sistema del diseño
experimental.
35
En este capítulo, se trata de la definición completa del diseño Experimental (DOE).

En primer lugar, se definieron los parámetros de impresión, que en conjunto se
comportaran como las variables explicativas del modelo: el espesor de capa, la
orientación, la densidad, la posición sobre la mesa y la velocidad; asimismo, se
define los módulos de elasticidad y los esfuerzos últimos de cada prueba como
variables respuesta de modelo. Posteriormente, se realiza la selección del
experimento, así que, se empleó el programa Minitab para la elaboración de un
diseño experimental factorial fraccionado de dos niveles, media fracción y de dos
puntos centrales (uno por cada nivel del factor).
36
5. GENERACIÓN DE LAS PROBETAS DE ENSAYO DE TENSIÓN Y
COMPRESIÓN 3D FDM
Teniendo en cuenta el desarrollo científico consultado sobre la impresión 3D; en el

presente capítulo de describe el proceso realizado para la generación de las
probetas en PETG con la tecnología de impresión 3D FDM; el cual va desde el
diseño geométrico, hasta la impresión y obtención en físico de las probetas.
Para lograr determinar las propiedades mecánicas de componentes poliméricos en
PETG, se fabricaron mediante impresión 3D FDM estructuras con arquitectura
externa (dimensiones y características) según la Norma ASTM D638 y la Norma
ASTM D695; para las probetas plásticas rígidas y semirrígidas tipo I para tensión
(Ver Figura 1) y compresión, respectivamente.
En primer lugar, se realizó el diseño geométrico de las probetas, en el software de
modelado CAD 3D Solid Edge, combinando diferentes parámetros de diseño. En
seguida, el formato obtenido anteriormente con extensión .STL, se exportó al
software de corte Cura, para convertir el modelo digital, en un código G-code (lista
de comandos) que pueden ser interpretados por la impresora 3D FDM, para iniciar
la fabricación de las piezas tipo enmallado o cerchado.
PARÁMETROS DE DISEÑO GEOMÉTRICO PARA LA IMPRESIÓN 3D DE

LAS ESTRUCTURAS TIPO CERCHA ENMALLADA
A continuación se describen los diferentes parámetros de las arquitectura interna

de las probetas, que fueron considerados para el diseño geométrico de las
estructuras tipo cercha en el software CAD Solid Edge.
5.1.1 Espesor de Capa (e)
Este parámetro de impresión, corresponde al grosor de cada capa de filamentos

que se deposita en el extrusor (boquilla) de la impresora 3D FDM, en secciones
transversales (Rodríguez Suarez & Restrepo Ardila, 2015), hasta completar la altura
final de las probetas de PETG.
La configuración de este parámetro se relaciona, con la resolución vertical de la
impresora 3D; lo cual quiere decir; que al igual que la orientación y la geometría de
la estructura externa, afecta de manera directa, el número de capas, el aspecto de
las piezas impresas; así como la velocidad de impresión. Mientras más fina sea la
capa, mayor será la cantidad de capas, calidad visual de la impresión, también su
tiempo de fabricación y costo.
Para Efectos de este proyecto, se evaluaron dos espesores de capa (e): nivel
mínimo= 0.1 mm (Ver Figura 14a) y nivel máximo= 0.2 mm (Ver Figura 14b); con
valores constantes para el diámetro del filamento (1.75 mm) y el diámetro de la
37
boquilla (0.4 mm) de la impresora 3D. Estas dimensiones incluyeron los posibles
efectos provocados por los cambios de temperatura y la solidificación de los
filamentos posterior a la deposición del material.
Figura 14 Espesor de capa de las probetas de estudio.
Nota: A) nivel mínimo (e) =0.2 mm; b) nivel máximo (e)=0.3mm. Fuente: Elaboración propia.
Para hallar el número de capas impresas, requeridas para alcanzar la altura total de
las probetas; se utilizó la Ecuación 1, con cada uno de los niveles evaluados para
espesor de capa:
(𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑍 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜)
No. de capas modelos = Ecuación 1 No. de capas modelo
(𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎)
Los valores para la altura en Z del modelo, varían por dos razones; uno por la altura
de los modelos de las probetas (tensión o compresión); y por la posición de la
probeta sobre la mesa.
Tabla 4. Altura de los sólidos en función de la posición sobre la mesa.
Altura solido Altura Solido
Grados (°)
Tensión (mm) Compresión(mm)
0 3,4 12,7
45 13,4350288 17,9605122
90 19 25,4
Tabla 5. Calculo de número de capas en el nivel mínimo y máximo del factor posición
sobre la mesa.
Número Tensión Compresión
de capas 0° 45° 90° 0° 45° 90°
Nivel
mínimo 34 134,3 190 127 179,6 254
(0,1mm)
Nivel
máximo 17 67,1 95 63,5 89,8 127
(0,2 mm)
38
De acuerdo a los resultados con la Ecuación 1, se corroboró que el espesor influye
de manera inversamente proporcional al número de capas; es decir, para el nivel
máximo de (e)= 0.2 mm, la impresora 3D requirió depositar menor cantidad de
capas de filamentos ambas clases de probetas (tensión y compresión) para alcanzar
la altura total de las probetas, respecto al nivel mínimo de (e)= 0.1 mm, que requirió
mayor cantidad de capas en ambas clases de probetas.
5.1.2 Orientación o ángulo de trama (a)
Es el ángulo en el que el extrusor deposita los filamentos en cada capa, durante la

impresión 3D, basado en la orientación de los ejes de la máquina.
Para efectos de este proyecto se emplearon dos ángulos de trama: (a)= 0-90° y (a)=
45-135° para la impresión de las probetas.
Figura 15. Ángulos de trama de estudio.
Fuente: (Rodríguez Suarez & Restrepo Ardila, 2015).
5.1.3 Densidad (p)
Este Criterio de impresión, corresponde al porcentaje de vacío, respecto al volumen

total de la estructura impresa; siendo inversamente proporcional al porcentaje de
relleno (material Sólido). La densidad es definida únicamente por el espacio entre
filamentos; teniendo en cuenta que el diámetro del filamento es constante y
corresponde al diámetro de la boquilla de 0.4 mm. Para este proyecto se asumieron
las densidades (p)= 30%, 50% y 70%.
Por lo tanto, para comprobar los porcentajes de densidad asumidos, se realizó el
cálculo teórico de los niveles de densidad experimentales, a partir de la Ecuación 2.
planteada en la tesis: Caracterización automatizada de la calidad de los andamios
óseos impresos en 3D (Bill Tseng, Chilukuri, Park, & James Kwon, 2014).
𝑉
d = [1 − (𝑉𝑡 )] Ecuación 2. Calculo teórico de la densidad
𝑎
39
Donde:
𝑉𝑎 = Volumen aparente (volumen real) de la probeta, que corresponde a que es
despejado de la ecuación general de la densidad (Densidad= Masa/Volumen).
𝑉𝑡 = Volumen del sólido (Volumen ocupado por el material), a continuación se
muestra el valor de volumen de los sólidos de tensión y compresión calculados por
Solid Edge.
Figura 16. Valores de Volumen de solido de tensión y compresión calculados por

Solid Edge.
Fuente: Solid Edge
En efecto, observamos que el volumen para las probetas de tensión y compresión

respectivamente tiene un volumen del solido de 𝑉𝑡 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 8908.361 𝑚𝑚3 y
𝑉𝑡 𝐶𝑜𝑛𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 8193.532 𝑚𝑚3.
Luego, se realizó el cálculo del volumen aparente real de las probetas. en primer
𝑔
lugar, ya conociendo el valor de densidad para el PETG que es de (d)= 1.23 𝐶𝑚3
(Lorenzo, 2020) y el pesaje de cada probeta; se despeja el volumen de la ecuación
de densidad. Posteriormente, se realiza conversión de todas unidades de volumen
de 𝑚𝑚3 a 𝑐𝑚3 , por manejo de unidades, por último, se realiza el cálculo del volumen
para cada probeta.
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = Ecuación 3. Ecuación de densidad
𝑀𝑎𝑠𝑎
40
Tabla 6. Pesajes de las probetas impresas
Corrida Peso Tensión Peso Compresión
Experimental PT1 PTR PC1 PCR
D1 3,0 3,1 2,5 2,4
D2 2,9 2,9 2,4 2,4
D3 3,2 3,2 3 3
D4 2,9 3,2 3 3
D5 7,9 8 7,1 7,2
D6 7,0 6,9 6,6 6,7
D7 7,9 7,9 5,8 5,9
D8 6,6 6,6 6 6
D9 4,0 4 2,8 2,6
D10 3,9 4 2,6 2,7
D11 3,5 3,3 3,4 3,2
D12 3,1 3,1 3,2 3,1
D13 6,2 6,2 6,9 7
D14 5,3 5,3 6,4 6,3
D15 7,9 8 6,9 6,9
D16 7,5 7,7 5,4 5,1
D17 5,0 4,7 4,6 4,5
D18 5,0 4,9 4,6 4,6
41
Tabla 7. Cálculo teórico de densidad
Tensión Compresión
Densidad Densidad (p) Densidad (p)
Probeta (p) Va [cm^3] Vt [cm^3] Va [cm^3) Vt [cm^3]
Teórica Teórica
Asumida
PT1 PTR PT1/PTR PT1 PTR PC1 PCR PC1/PCR PC1 PCR
D1 30 2,4 2,5 8,9 27,4 28,3 2,0 2,0 8,2 24,8 23,8
D2 30 2,4 2,4 8,9 26,5 26,5 2,0 2,0 8,2 23,8 23,8
D3 30 2,6 2,6 8,9 29,2 29,2 2,4 2,4 8,2 29,8 29,8
D4 30 2,4 2,6 8,9 26,5 29,2 2,4 2,4 8,2 29,8 29,8
D5 70 6,4 6,5 8,9 72,1 73,0 5,8 5,9 8,2 70,5 71,4
D6 70 5,7 5,6 8,9 63,9 63,0 5,4 5,4 8,2 65,5 66,5
D7 70 6,4 6,4 8,9 72,1 72,1 4,7 4,8 8,2 57,6 58,5
D8 70 5,4 5,4 8,9 60,2 60,2 4,9 4,9 8,2 59,5 59,5
D9 30 3,3 3,3 8,9 36,5 36,5 2,3 2,1 8,2 27,8 25,8
D10 30 3,2 3,3 8,9 35,6 36,5 2,1 2,2 8,2 25,8 26,8
D11 30 2,8 2,7 8,9 31,9 30,1 2,8 2,6 8,2 33,7 31,8
D12 30 2,5 2,5 8,9 28,3 28,3 2,6 2,5 8,2 31,8 30,8
D13 70 5,0 5,0 8,9 56,6 56,6 5,6 5,7 8,2 68,5 69,5
D14 70 4,3 4,3 8,9 48,4 48,4 5,2 5,1 8,2 63,5 62,5
D15 70 6,4 6,5 8,9 72,1 73,0 5,6 5,6 8,2 68,5 68,5
D16 70 6,1 6,3 8,9 68,4 70,3 4,4 4,1 8,2 53,6 50,6
D17 50 4,1 3,8 8,9 45,6 42,9 3,7 3,7 8,2 45,6 44,7
D18 50 4,1 4,0 8,9 45,6 44,7 3,7 3,7 8,2 45,6 45,6
.
5.1.4 Posición sobre la mesa (m)
Este criterio define la disposición horizontal, vertical o inclinada sobre la mesa. Está
directamente relacionado con el número de capas y la generación de soportes de
impresión. Las unidades y magnitudes del posicionamiento sobre la mesa son
respectivamente (m)= 0°,90° y 45°.
5.1.5 Velocidad (v)
Para efectos de este trabajo, las velocidades de impresión evaluadas (v)= 20 mm/s
y (v)= 35 mm/s, niveles mínimos y máximo respectivamente. Son consideradas
dentro del rango de valores de bajas velocidades dentro de la industrial de
manufactura por filamento fundido.
42
GENERACIÓN DE G-CODE PARA LA IMPRESIÓN 3D FDM
Es de gran importancia a la hora de trabajar con una impresora 3D es el software

laminador o de corte (Slicing), el cual se encarga de dividir el modelo 3D en capas
y generar el fichero G-code correspondiente, que será leída por la impresora Prusa
i3.
Para este proyecto se utilizó el software Cura, debido a su disponibilidad y facilidad
de ajustar los parámetros generales de impresión.
Sin embargo, para optimizar el proceso de la impresión, durante todo el
experimento, se mantuvieron constante los parámetros de temperatura de la mesa
y temperatura impresión. Así que, el valor de referencia de la temperatura de la
mesa es (TM)=60°C. Por otro lado, la temperatura de extrusión fue determinada
mediante la selección de los aspectos visuales de impresión; de hecho, se realiza
la impresión de torres de temperatura para la selección de la temperatura de
impresión.
5.2.1 Generación de G-code para las torres de temperatura
Para la generación del G-code para las torres de temperatura, fue necesario
elaborar el sólido de la torre de temperatura. El modelo solido permite evaluar
visualmente el comportamiento de la extrusión, el apilamiento y deposición de
material en voladizos de 60 °, laterales y costuras de las esquina. En principio es
necesario conocer el código y los comandos, ya que, se realiza variaciones en el
código para asignar el valor de las temperaturas a cada nivel; se debe seleccionar
la capa en donde comienza un nivel y buscar la capa donde termina, para luego,
insertar el siguiente valor de temperatura del nivel de la torre. De manera que, se
define el intervalo de temperatura de 210°C hasta 250°C con una variación de nivel
de 5°; 210 °C, 215 °C, 220 °C, 225°C, 230°C, 235°C, 240°C, 245°C y 250°C. Se
implementaron tres velocidades para la impresión: 20 mm/s, 27mm/s y 35mm/s.
En cuanto a los criterios de impresión que se deben tenerse en cuenta y que

permanecen constante para la generación de G-code de las torres de temperatura
son: en cuanto al espesor (e)= 0.2 y (TM)= 60°C; por otro lado, no se consideraron
los efectos de la orientación, posición y densidad; permitiendo imprimir el modelo
con contornos, tapas y rellenos por defecto.
43
Figura 17. Generación de G-code de la torre de Temperatura
Fuente: Software Cura.
5.2.2 Generación de G-code para las probetas de las pruebas de tensión y

compresión
Se modelan los sólidos de las probetas de tensión y compresión en el programa

Solid Works, con las dimensiones correspondientes especificadas en las normas
ASTM y guardadas en formato STL. Luego, el archivo será leído por Cura el
programa STL que definirá automáticamente el algoritmo de recorrido que realizará
la impresión capa por capa: brindando información sobre la cantidad de material y
tiempo en función de la configuración correcta de los parámetros de impresión,
impresora y material.
Para el caso de tensión, la Norma ASTM D 638 en su ítem 6.1.1 define el tipo de
probeta y dimensiones que se debe usar el caso de plásticos rígidos o semirrígidos
sometidos a tensión: en este caso aplica la probeta tipo 1A. Por otro lado, para la
prueba de compresión nos referimos a la norma ASTM D 695, donde se definen las
dimensiones principales de un sólido esbelto de ½” * ½” * 2”.
Luego de digitalizar los sólidos, se importaron los STL al programa Cura, donde se
obtendrá una estimación cercana de la cantidad de material y el tiempo de la
impresión. Sin embargo, antes de realizar el cálculo de peso y tiempo por el
programa; se configura de la impresora, el extrusor y al material. De hecho, se
pretende que los análisis de cantidad de material y tiempo de impresión calculados
por el programa Cura, sea lo más acertados y confiables.
En la Figura 18, se visualiza los parámetros configurables: el espacio de trabajo,

elegir el centro de máquina, límites de la mesa, el número de extrusores de la
impresora (para este proyecto de elige un extrusor), como, se observa en la ventana
de configuración del programa Cura. Además, hay un listado con algunos comandos
44
de funciones en G-Code, instrucciones básicas como: unidades métricas,
movimientos en los tres ejes, corrida de programa, puesta a punto, control de
temperatura de la mesa entre otros.
Figura 18. Parámetros de Configuración de la impresora desde Cura.
Asimismo, en la pestaña del extrusor 1 (Ver Figura 19), primero, se digita el valor
de 0.4 mm de diámetro en la celda de tamaño boquilla, mientras, se observa que de
manera automática el programa suministra el valor del diámetro compatible del
filamento; en este caso el diámetro del filamento es de 1.75 mm. Finalmente, se
dejan los demás valores por defecto en cero y se cliquea en cerrar.
Figura 19. Parámetros de Configuración del extrusor desde Cura
Finalmente, se configura el material en la ventana de preferencias (Ver figura 20),

se selecciona el material PETG en el menú, después, en la pestaña de información
se complementa la información de las características del material, color, costos e
información del proveedor. Mientras, se dejan los valores predeterminados de
temperatura de impresión, distancia de retracción, velocidad del ventilador y
velocidad de retracción; obviamente, también son editables.
45
Figura 20. Parámetros de Configuración del material desde Cura
Fuente: Software Cura
Posteriormente, se importan los sólidos en formato STL de las probetas de tensión

y compresión al programa Cura. Luego, de seleccionar una pieza e importarla a
Cura hasta que es reconocida y redimensionada a escala; además, en la ventana
de preparación de probeta, se ubica sobre el espacio de trabajo de la mesa y
después de reconocer el STL; se pueden especificar los parámetros de estudio: la
velocidad, espesor de capa, orientación de capa, posición de la probeta en la mesa
y densidad.
Los parámetros de impresión de esta caracterización, están contenido en la

selección de un perfil predeterminado denominado: Extra fine, que enlista diferentes
secciones de configurables y que determina numéricamente los valores de la
velocidad de impresión, dirección de tramo, densidad, espesor de capa y posición
en la mesa. Dado el caso que la posición sobre la mesa de 90°C, necesite la
generación de soporte, se recurrirá a dar opción de interfaz de impresión para
generarlo automáticamente. A parte de ello se especifica el requerimiento de
impresión de probetas tipo cercha enmallada; sin capas de relleno, ni tapas y sin
capa de adherencia.
5.2.2.1 Espesor de capa
Se configura este parámetro en el menú de calidad en Cura (Ver Figura 21), se

suministra principalmente tres valores: altura de capa, ancho de línea y ancho de
línea de capa inicial. Por un lado, en el valor de capa se digita 0.1mm, 0.15mm y
46
0.2mm según corresponda a la corrida experimental. A parte de ello, en el ancho de
línea se recomienda el sobredimensionamiento de más el 20% del diámetro de la
boquilla, para que haya mayor probabilidad de mejor cohesión entre capas y
paredes; tomando el valor de 0,48 mm. Además, el ancho de capa inicial se inserta
un valor ponderado de 100% para que realmente se imprima un ancho de línea de
0,48 mm. Asimismo, en el menú también se pueden asignar valores de ancho de
líneas para paredes internas y externas y de relleno; los cuales aunque no son
influyentes, ya que los prototipos se requieren sin tapas, ni contornos; pero que
cambiando sus valores o suprimiendo tales parámetros produce error de códigos y
en la sintaxis de comunicación en la segmentación del Código G.
Figura 21. Parámetros de calidad y espesor de capa.
5.2.2.2 Densidad y dirección de malla
Los parámetros de impresión que afectan a la densidad y a la dirección, son

directamente editables menú de relleno, en sus respectivas casillas denominadas:
densidad de relleno; patrón de relleno, direcciones de las líneas de relleno y
multiplicador de líneas de relleno (ver Figura 22). Por un lado, la densidad de relleno
ya ha sido considerada en el experimento y son valores entre el 30 % y el 70%;
según sea la corrida experimental. Asimismo, el patrón de relleno que se selecciona
es la opción línea, ya que es una opción garantiza una organización y un mejor
análisis mecánico. También, la dirección de relleno, se asignan parejas de unidades
angulares de : 0° y 90°, la pareja 45° y 135° y la pareja de valor medio de 23° y 113°
según el orden. Por último, el valor de la casilla del multiplicador de líneas se asigna
por defecto el 1, considerado el mínimo de líneas que imprime en el patrón
47
rectilíneo; de ser eliminado esta casilla no es posible generar una segmentación del
código g.
Figura 22. Parámetro de relleno.
5.2.2.3 Posición sobre la mesa
La posición de la pieza a imprimir sobre la mesa (Ver Figura 23), de hecho, es una
opción sencilla de posicionamiento, ubicada en el menú auxiliar de complementos
del programa cura, y que permite preparar, seleccionar el modelo STL, dimensionar
a escala, ubicarlo, girar y rotar sobre los ejes. No es un valor numérico de
parametrización sino una asignación espacial de la pieza con respecto a la mesa de
la impresora.
Figura 23. Posicionamiento en la mesa.
Posición 0 ° Posición 45 ° Posición 90 °

5.2.2.4 Velocidad de impresión
En la sección de velocidad, se configura los valores de velocidad de impresión y la

velocidad impresión de relleno; asimismo, se suministra el mismo dato de velocidad
en las dos casillas respectivas, contenidos en los niveles de 20 mm/s y 35 mm/s de
factor; consideradas bajas velocidades de producción a nivel industrial.
Figura 24. Parámetro de velocidad.
Fuente: Software Cura
48
5.2.2.5 Otros parámetros para tener en cuenta
Hasta este punto del trabajo, se puede dar por abordada la configuración de las
variables que son el objeto de estudio, como lo son: Espesor de capa, dirección de
malla, densidad de malla, posición sobre la mesa y velocidad de impresión; además,
de considerar constantes parámetros como: la temperatura de la mesa y la
temperatura de impresión, bajo criterios de consulta y pruebas de impresión de
torres de temperatura respectivamente. De manera que, para lograr la calidad y la
especificación de la probeta, se debe configurar otros parámetros y secciones como
lo son: el perímetro, el material, el desplazamiento, refrigeración, soporte,
adherencia, modos especiales y experimentales.
En cuanto a los parámetros del perímetro (ver Figura 23), su configuración tiene
relación directa con la adición de contornos, cantidad de paredes y tapas de la forma
del sólido en formato STL; por lo tanto, la totalidad de los valores configurables en
la sección del perímetro tomarán el valor cero “0”; para obtener por resultado
probetas de ensayo sin tapas, ni paredes, ni contornos; aportando organización y
precisión de la aplicación de la fuerza a las fibras del material, según la disposición
del experimento y despreciando las influencias de posibles refuerzos por tapas.
Figura 25. Parámetros de perímetro.
Para la configuración de la sección del material (Ver Figura 26), se asigna un valor
(TI)= 230°C a la temperatura de impresión, ya que, posteriormente se concluye este
dato; con la impresión de las torres de temperatura. Además, el valor la temperatura
de la mesa es (TM)=60°C.
Figura 26. Parámetros de material.
En primer lugar, se configura: la habilitación de la retracción, en la sección de

desplazamiento (Ver Figura 27); la cual tiene relación con la calidad impresión,
49
limpieza de la boquilla entre filamento y el movimiento entre capas. Además, la
retracción en el cambio de capas, permite que se corte el flujo del filamento de
deposición y se retroceda el filamento para evitar imperfecciones entre cada
puntada y posibles goteos de material fundido; en efecto, el valor de la distancia de
retracción es ligeramente mayor al diámetro del filamento, asignado como: 1.8 mm.
En segundo lugar, se configura la velocidad de retracción, y es la rapidez con la que
con la que se hace el proceso de retracción; de hecho, la velocidad de retracción es
directamente relacionada con la velocidad de la corrida experimental; asignando un
valor ligeramente por encima; así cuando se imprima a 20 mm/s, este valor debe
tomarse por encima, como en este caso de 25mm/s; y en el caso de que la velocidad
de 35 mm/s se tomara también un valor por encima de: 37mm/s. Después, se
Habilita los saltos en z y los saltos en z en las partes impresas, evitará colisiones
con partes ya impresas y marcas por desplazamiento dentro del área de impresión;
distanciándose siempre a 1 mm de la última capa y del solido en general.
Figura 27. Parámetros de Desplazamiento.
En cuanto a los parámetros de refrigeración (Ver Figura 28), se optó por dejar todas
las casillas correspondientes a esta sección, como valores calculados y
predeterminados por el programa, con el argumento, que al momento de la
configuración del material y de impresora, realizados anteriormente en este capítulo.
Se asume que fueron asignaron automáticamente los parámetros de refrigeración
predeterminados por el configuración de material.
50
Figura 28. Parámetros de Refrigeración.
La sección de soporte (Ver Figura 32), permite imprimir las probetas que por cambio
de inclinación, necesita de material adicional que sirva de estructura y pueda
imprimir las capas sin apoyo y que visualmente la capa de impresión queda en
impresa en el aire. Entonces, se habilita generar soporte en el caso que la posición
de la probeta sea 45 ° y 90°. También, se selecciona generar el soporte tocando
desde la placa y siempre genéralos si el ángulo de voladizo de mayor a 30°;
mientras, se cliquea un patrón de soporte en rejilla, que permite acentuar
homogéneamente poco a poco el peso de capa a capa de la probeta sobre el
soporte. Luego, la densidad de soporte se define baja para el ahorro de material y
tiempo de impresión, con un valor de: 3%, inclusive, la separación de la pieza final
con una distancia de z en el soporte de: 0.2 mm, para facilitar el retiro del material
de soporte de la probeta. Por otro lado, no se considera la expansión horizontal del
soporte, asimismo, el grosor de capa de relleno de soporte es heredado del
parámetro de espesor de capa configurado en la sección de calidad. Además, se
habilita la interfaz de soporte que garantizara un soporte homogéneo y cercano a
toda la superficie del sólido y con base desde el suelo o la placa de impresión.
Figura 29. Parámetros de Soporte.
51
Además, se deshabilita la capa de adherencia ya que genera una capa muy similar
sobre la superficie de la mesa y equivalente a una tapa de contorno ya despreciadas
anteriormente (Ver Figura 30). Por otro lado, contenido en los modos especiales se
configura la secuencia de las piezas de impresión, en caso de haber varias unidades
por imprimir, se imprimen todas a la vez capa por capa; mientras, el modo superficie
permite imprimir en modo molde y vaciado del STL. Por último, en la sección
experimental no se habilita ninguna opción; en caso de suprimir alguno de los
parámetros no se habiliten, también son suprimibles, ya que, eliminar alguna
sección causa un error de sintaxis o comunicación del perfil seleccionado.
Figura 30. Parámetros de Adherencia, Modos especiales y Experimental.
A continuación, en la tabla 8 se resumen de los valores de peso y tiempo de

impresión, que el programa Cura calculó en contraste con los pesos calculado por
cura y los pesos reales.
Tabla 8. Pesos y tiempos de impresión de las estructuras tipo cercha enmallada
Tensión Compresión
Diseño Probeta Réplica Cura Probeta Réplica Cura
Experimental [g] [g] p. Long. Tiempo [g] [g] p. Long. Tiempo
[g] [m] P+R [g] [m] P+R
[HH:MM] [HH:MM]
D1 3 3.1 3 1.13 1:28 2.5 2.4 3 0.96 1:28
D2 2.9 2.9 3 1.10 1:06 2.4 2.4 3 0.96 1:06
D3 3.2 3.2 3 1.14 2:24 3.0 3.0 3 1.03 2:24
D4 2.9 2.8 3 1.10 0:52 3.0 3.0 3 1.03 0:52
D5 7.9 8.0 8 2.64 3:44 7.1 7.2 7 2.44 3:44
D6 7.0 6.9 8 2.56 1:08 6.6 6.7 7 2.44 1:08
D7 7.9 7.9 8 2.65 2:56 5.8 5.9 7 2.41 2:56
D8 6.6 6.6 8 2.57 2:22 6.0 6.0 7 2.41 2:22
D9 4.0 4.0 4 1.47 4:48 2.8 2.6 3 0.91 4:48
52
D10 3.9 4.0 4 1.46 1:58 2.6 2.7 3 0.91 1:58
D11 3.5 3.3 4 1.25 5:04 3.4 3.2 3 1.04 5:04
D12 3.1 3.1 4 1.27 2:56 3.2 3.1 3 1.04 2:56
D13 6.2 6.2 9 2.80 2:44 6.9 7.0 8 2.46 2:44
D14 5.3 5.3 9 2.78 2:12 6.4 6.3 8 2.46 2:12
D15 7.9 8.0 9 2.82 8:28 6.9 6.9 7 2.42 8:28
D16 7.5 7.7 9 2.81 3:22 5.4 5.1 7 2.42 3:22
D17 5.0 4.7 9 2.90 5:26 4.6 4.5 7 2.22 5:26
D18 5.0 4.9 9 2.90 5:26 4.6 4.6 7 2.22 5:26
RESUMEN DE DATOS
Probetas de tensión Probetas de compresión
Peso Real total 182.2 gramos Peso Real total 165.8 gramos
Cura P. 228.0 gramos Cura P. total 192.0 gramos
total
Long. 34.0 metros Long. Total 31.78 metros
Total
Tiempo de 58 horas 24 Tiempo de impresión 44 horas 52
impresión Total minutos Total minutos
Total tiempo de impresión para el 103 horas 16 minutos
proyecto:
IMPRESIÓN 3D DE ESTRUCTURAS TIPO CERCHA ENMALLADA.
La tecnología de impresión utilizada para la obtención de las probetas, fue FDM;

(Modelado por Deposición Fundida). En efecto, los elementos de PETG, por su
flexibilidad, presentan mejores respuestas a cargas cíclicas, con largas etapas de
estabilización del esfuerzo; de manera que, en el desarrollo de productos, el PETG
ofrece ventajas para aplicaciones en la que requiere muchos montajes y
desmontajes de un ensamble (Santana & Alves, 2019).
Para la Impresión 3D FDM de las probetas, se empleó una maquina Prusa I3 (Ver
Figura I3), con las especificaciones técnicas descritas en la tabla 9.
53
Figura 31. Impresora Prusa I3.
Tabla 9. Especificaciones técnicas de la impresora 3D FDM empleada para la

fabricación de las probetas.
Características técnicas
Dimensiones
-Dimensiones impresora: (x)460 x (y)370 x (z sin rollo)510 (z con rollo)583 mm
-Dimensiones área de impresión: (x)215 x (y)210 x (z)180 mm
-Dimensiones caja: (x)400 x (y)400 x (z)250mm
Mecánica general
-Marco y base de aluminio pintado al polvo
-Barras de cromo duro para los carros X, Y, Z
-Rodamiento lineal de bolas LM8UU para X, Y, Z
-Rodamiento axial de bolas B623ZZ para las poleas X, Y
-Cadenas portacables Igus
-Acoplamientos flexibles para las varillas roscadas del eje Z
-Sistema de nivelado de base de impresión con 4 puntos y amortiguación
-Sistema de cambio rápido de base de impresión con Clips
-Ventiladores brushless axiales con rodamientos de bolas.
Resolución de impresión
-Muy alta: 60 micras
-Alta: 100 micras
-Media: 200 micras
-Baja: 300 micras
Mecánica extrusor
-Extrusor de diseño propio
-Boquilla de 0.4mm
-Disipador de aletas con ventilador axial
-Tobera de refrigeración de pieza
Velocidad de impresión
54
-Velocidad recomendada: 50 mm/s
-Velocidad máxima recomendada: 80 mm/s
Electrónica
-Ramps 1.4
-Mega 2560
-Pantalla de LCD con encoder rotativo y con pulsador para la navegación
-Base fría de cristal tamaño 220 x 220 x 3 mm
-Fuente de alimentación de 220 AC 12 DC 100W
-Termistor 100k en extrusor
-Cartucho calefactor 40W 12V
Software
-Firmware derivado de Marlin
-Entorno recomendado: Cura Software
-Archivos admitidos: .gcode
-OS compatibles:
Windows XP y superiores
Mac OS X y superiores
Linux
Comunicaciones
-Lector de tarjetas SD estándar
-Puerto USB tipo B
Materiales
-Filamento PLA de 1.75 mm
-Filamento PETG de 1.75 mm
Fuente: Organización RepRap (RepRap, 2016).
Después de exportar el modelo 3D de las probetas con extensión .STL al software

de corte Cura, ajustar los parámetros de impresión, el G-Code fue almacenado en
una memoria SD que se insertó en la impresora 3D FDM, para que esta pudiera
leerlo e iniciar el proceso de fabricación de las estructuras de prueba, descrito a
continuación:
5.3.1 Preparación de la cama de impresión
Para la fabricación de las probetas con PETG, se cubrió la cama de impresión con
tras capas de laca de cabello marca “Aqua net, Extra Súper Hold 312g”. Este
procedimiento se realizó con el fin de aumentar la adherencia de la primera capa de
los materiales fundidos y evitar el levantamiento de la primera capa de los materiales
fundido y evitar el levantamiento de las zonas exteriores de las probetas, efecto
denominado en inglés “warping”. Este efecto indeseado en la impresión 3D, es
generado por la contracción del material, que puede presentarse por la alta
55
diferencia de temperaturas entre los filamentos fundidos que salen de extrusor
(aproximadamente 230°C) y la cama de impresión (60°) (Impresora 3D.com, 2018).
5.3.2 Precalentamiento de la cama y los materiales plásticos
Según las recomendaciones de los fabricantes de la impresora, para minimizar el

riesgo de presentar problemas como el warping, la plataforma de impresión se
precalentó durante 5 a 10 minutos. Además, se buscó alcanzar en la boquilla de
extrusión, las temperaturas adecuadas de fusión para el PETG, de tal manera que
fluyera fácilmente durante el proceso de impresión (Ver Tabla 10)
Tabla 10 Temperaturas de la cama de impresión y la boquilla del extrusor

PETG
Temperatura (°C) cama Temperatura (°C) de la Temperatura (°C) fusión
de impresión boquilla
60 200 210-260
5.3.3 Impresión y retiro de las estructuras tipo cercha enmallada impresas
Antes de iniciar la deposición de los materiales, la impresora 3D, calculó

automáticamente el ángulo de inclinación de la cama para nivelarla con la boquilla,
analizando varios puntos críticos con un sensor inductivo.
Figura 32. Auto-nivelación de la boquilla y cama de impresión
Después de terminada la impresión, se desprendieron cuidadosamente cada una

de las probetas de la cama de impresión. Por otro lado, este procedimiento de retiro
también se le realizo a las torres de temperatura impresas.
Luego, de retirar la impresión de las 3 torres de temperatura en PETG transparente,
se realiza una inspección visual, verificando el acabado superficial, la alineación de
56
las costuras y el apilamiento en voladizo. De hecho, se evidencia que el acabado a
temperatura 230 ° es bueno; además, tiene una buena alineación de costuras,
inclusive, tiene un apilamiento en voladizo aceptable. Por supuesto, la temperatura
a 230°C ha presentado las mejores características físicas y de acabado de
impresión, en comparación con las demás; asimismo, en las tres velocidades de
impresión empleadas.
Figura 33. Torres de temperatura a 20mm/s, 27.5mm/s y 35mm/s
20 mm/s 27.5 mm/s 35 mm/s

Fuente: Galería Propia
En este capítulo se desarrolló el proceso de la generación de las probetas mediante

impresión 3D. En primer lugar, se realizó la importación de los modelos sólidos
elaborados en el programa Solid Edge con extensión .STL al programa (Slicer)
Cura. En seguida, se definieron los parámetros geométricos de las probetas como
el espesor, la densidad, la orientación, la posición y la velocidad; además, fue
calculada la densidad de manera teórica y comparada con la esperada. Por otro
lado, se realizó indicó la forma de obtención de las listas de comandos en G-code
para las torres de temperatura y las probetas. Asimismo, se describe el proceso de
preparación, impresión y retiro de las estructuras en físico 3D tipo cercha
enmallada.
57
6. CARACTERIZACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS TIPO CERCHA
ENMALLADA DE PETG IMPRESAS EN 3D FDM
PREDICCIÓN TEÓRICA DEL COMPORTAMIENTO PARA LAS

PROBETAS IMPRESAS EN PETG
El siguiente procedimiento se realizó con el fin de predecir un punto de falla teórico,

la información calculada se usó como punto de partida para los ensayo de tensión
y compresión aplicados a las estructuras tipo cercha enmallada objeto de este
proyecto.
6.1.1 Área transversal
Como el esfuerzo normal está definido por la fuerza aplicada de forma perpendicular
a un área dado, es necesario conocer el área transversal en la zona de
encuellamiento de las probetas (Ver Figura 33).
Figura 34. Dimensiones y corte transversal de la probeta tipo I de tensión y tipo

prima de compresión.
Entonces las áreas de sección transversal están dadas por:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 12.97 𝑚𝑚 ∗ 3.4 𝑚𝑚 = 44.098 𝑚𝑚2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 12.7 𝑚𝑚 ∗ 12.7 𝑚𝑚 = 161.29 𝑚𝑚2
58
6.1.2 Área transversal equivalente
El área equivalente corresponde a la fracción de área ocupada por el material;

teniendo en cuenta se trabajará con probetas de densidad tipo cercha enmallada,
está dada por la Ecuación 6:
Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = % 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 Ecuación 4. Área transversal
equivalente
Teniendo en cuenta que se da en función del porcentaje de densidad, tenemos:

a) Porcentaje de densidad =30%
Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 0.3 ∗ 44.098 = 13.2294 𝑚𝑚2

Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 0.3 ∗ 161.29 = 48.387 𝑚𝑚2
b) Porcentaje de densidad =50%

c) Porcentaje de densidad =70%

6.1.3 Fuerza de fluencia
Es la carga máxima que se puede aplicar sobre la probeta sin causar deformación
plástica. Para determinar esta carga es necesario conocer el esfuerzo de fluencia
𝑆𝑦 para el PETG.
El esfuerzo de fluencia está dado por la Ecuación 5.
𝐹
𝜎 = 𝐴 Ecuación 5. Ecuación de esfuerzo axial
De donde se despeja la fuerza obteniendo la ecuación 6.
59
𝐹 = 𝜎 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 Ecuación 6. Ecuación de fuerza en función del esfuerzo y el
área equivalente
Para el cálculo teórico de fuerza de fluencia del presente proyecto, su utilizo PETG,
el valor de fluencia consultado fue de (𝜎) = 49.5𝑀𝑝𝑎 (León, N. Illescas, 2014).
Reemplazando estos valores de esfuerzo de fluencia en la Ecuación 6., tenemos:
a) Porcentaje de densidad =30%

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 49.5𝑀𝑝𝑎 ∗ 13.2294𝑚𝑚2 = 654.8553𝑁
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 49.5𝑀𝑝𝑎 ∗ 48.387 𝑚𝑚2 = 2395.15𝑁
b) Porcentaje de densidad =50%
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 49.5𝑀𝑝𝑎 ∗ 22.049 𝑚𝑚2 = 1091,42𝑁

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 49.5𝑀𝑝𝑎 ∗ 80.645𝑚𝑚2 = 3991.92𝑁
c) Porcentaje de densidad =70%
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 49.5𝑀𝑝𝑎 ∗ 30.868 𝑚𝑚2 = 1527.966𝑁

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 49.5𝑀𝑝𝑎 ∗ 112.903 𝑚𝑚2 = 5588.92𝑁
A partir de estos cálculos, se resumieron los parámetros a tener en cuenta para la

construcción de las probetas fabricadas para este proyecto (Ver Tabla 11)
60
Tabla 11. Resumen de datos calculado de la geometría de las probetas.
Fuerza
Área Área % esperada
Probeta (𝑚𝑚2 ) equivalente Densidad de Fluencia
𝑚𝑚2 (N)
13.22 30 654.85
Tensión 44.098 22.049 50 1091.42
30.868 70 1527.966
48.387 30 2395.15
Compresión 161.29 80.645 50 3991.92
112.903 70 5588.92
DISEÑO EXPERIMENTAL PARA LA IMPRESIÓN DE LAS PROBETAS EN

PETG.
El programa empleado para aplicar el diseño estadístico fue minitab. Se realizó un

diseño factorial de media fracción, resolución tipo V, con replicas y dos puntos
centrales; con setenta y dos probetas el total (dieciocho probetas de tensión y
dieciocho de compresión; las cuales resultaron de la combinación de cinco
parámetros de diseño: (e)=espesor de capa, (p)=densidad, (a)= ángulo de trama,
(v)=velocidad y (m)= posición sobre la mesa (Ver Tabla 12).
Tabla 12. Parámetros y niveles simples, utilizados en el programa estadístico

minitab.
Parámetro de impresión Niveles Unidades
Mínimo Alto
Velocidad de impresión. (v) 20 35 mm/s
Espesor de capa (e) 0.1 0.2 mm
Angulo de trama (a) 0-90 45-135 (°) Angulares
Densidad (p) 30 70 (%) Porcentaje
Posición sobre la mesa (m) 0 90 (°) Angulares
Fuente: Elaboración Propia
Cada una de las combinaciones del diseño factorial de media fracción, obtenidas
en el programa estadístico Minitab, se transfirieron al software de corte Cura y se
fabricaron 32 probetas en la impresora 3D, Prusa I3, como se mostró en el numeral
3.3.
61
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE LA EXPERIMENTACIÓN
De acuerdo a la información recopilada en la revisión bibliográfica sobre los avances

de impresión 3D y con el objetivo de caracterizar las propiedades mecánicas de las
estructuras tipo cercha en fabricadas en los materiales plásticos; se realizaron
según la normas ASTM D638 y la norma ASTM D695; ensayos de tensión de
tracción (Ver Figura37) y compresión a las probetas respectivamente (Ver Figura
37), empleando la máquina universal de ensayos UH-A.C (Ver Figura 38) con la
especificaciones presentada en la tabla 13.
Figura 35. Probetas de ensayos de compresión, impresos y fallados.
P 1 2 3 4 5 6 7 8 9
I
m
p
r
e
s
a
s
F
a
l
l
a
d
a
s
P 10 11 12 13 14 15 16 17 18
I
m
p
r
e
s
a
s
F
a
l
l
a
d
a
s
62
Figura 36. Probetas de ensayos de tracción, impresos y fallados.
P 1 2 3 4 5 6 7 8 9
I
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F
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P 10 11 12 13 14 15 16 17 18
I
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a
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F
a
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a
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63
Figura 37. Máquina universal de ensayos UH-A.C.
Fuente: Manual de los talleres de mecánica.
Tabla 13. Especificaciones técnicas de la máquina universal de ensayos.

Nombre del equipo Maquina Universal de Ensayos UH-A.C
Marca/Fabricante: SHIMADZU
Datos de Proveedor INSTRUSER LTDA.
Representante PROUD DE COLOMBIA
Tipo de equipo Universal de Ensayos UH
Ubicación Laboratorios de resistencia de
materiales salón: Bloque 4 Primer piso
Código equipo 12105300025
Código de inventario 0208-00153 13536
No. Serie 12105300025
Modelo UH-50ª
Dimensiones del equipo Frente (mm): 2800
Profundidad (mm): 850
Altura(mm):1800
Características eléctricas Potencia (kW): 2.2
Voltaje (V): 200-220
Número de |s: 3
Amperaje (A): 1.81
Frecuencia (Hz): 50/60
Protección eléctrica: N/A
Características del sistema hidráulico Presión de trabajo: 230 Kgf/cm2
Filtro: 10 micrones, tipo de aceite ISO
VG180
Lubricación Sistemas (s) de lubricación:
N/A
Tipo(s) de lubricación: N/A
Lubricante(s): N/A
Refrigeración Sistemas(s) de
refrigeración: N/A
Refrigerante(s): N/A
Fuente: Máquina universal de ensayos (Ambientales, 2017).
64
A continuación se presentaran los análisis de resultados:
6.3.1 Curva esfuerzo deformación
Para la construcción de la curva esfuerzo-deformación de los ensayos de tensión y

compresión; en primer lugar, se recopiló las listas de datos que genera la máquina
universal de ensayos de cada una de las probetas (Figura 38), evidentemente, se
observa señalados y encuadrados los valores de: esfuerzo de fluencia, esfuerzo
ultimo a la tensión, esfuerzo final, longitud inicial calibrada, área de la sección
transversal de análisis, columna de valores de carga en toneladas (ton.) y columna
de valores de desplazamiento en strokes (mm).
Figura 38. Ejemplo de block de notas de recopilación de datos de la probeta PT1.
Luego, se exportaron los datos a Excel; de modo que, se calculó los esfuerzos
unidades de megapascales (MPa). Primero, se toman los datos de carga en
unidades de toneladas (ton.) y la deformación en strokes (mm); en seguida, se
realiza la conversión de la carga en toneladas (T) a Newton (N), multiplicando por
mil y multiplicando por la fuerza de gravedad (Ver Ecuación 7). Asimismo, se hace
la conversión de las unidades de milímetros cuadrado a metros cuadrados; para
calcular el esfuerzo según la Ecuación 8, en unidades de pascales y para hacer de
nuevo la respectiva conversión a megapascales.
1000 𝑘𝑔 𝑚
[𝑁] = [𝑇] ∗ [ ] ∗ [9.81 𝑠2 ] Ecuación 7. Conversión de unidades de toneladas a
𝑇
Newton.
65
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎[𝑁]
σ[Pa] = Ecuación 8 Esfuerzo axial.
Á𝑟𝑒𝑎 [𝑚2 ]
Por otro lado; se calcularon las deformaciones en términos de la longitud inicial, por
esto, se tomaron los valores de la columna en strokes (mm),después, dividiendo por
el valor de 65 mm de longitud inicial calibrada, además, se multiplica por cien (Ver
Ecuación 8).
𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 𝑚𝑚
% 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = [ ] ∗ 100 Ecuación 9. % de deformación.
65 𝑚𝑚
Por último, se seleccionan los datos y se inserta una gráfica; en el “eje Y” los valores
de esfuerzos vs los valores de las deformaciones en el “eje X”; en efecto, los
comportamiento en general de las probetas de tensión y compresión; en la
construcción de la curva esfuerzo-deformación, presentaron un desarrollo de curva
muy similar a los comportamientos del PETG en otro estudios, por ejemplo, en la
tesis: Caracterización mecánica y análisis vibracional de PETG impresos en 3D y
PETG reforzados con fibra de carbono corta (Kannan, Ramamoorthy, Sudhagar, &
Gunji, 2020). A continuación una comparación del desarrollo de una curva obtenida
(Ver Figura 39), en cambio, de una gráfica de la tesis consultada (Ver Figura 40).
La totalidad de las curvas esfuerzo-deformación graficadas durante las pruebas de

tensión y compresión se encuentran el en Anexo 1.
Figura 39. Curva Esfuerzo-Deformación de ensayo de tensión de las probetas D7 y

D7R hechas en PETG.
Curva Esfuerzo-Deformación
15
Probetas D7 y D7R
Esfuerzo (MPa)
10
0
-2 0 2 4 6 8 10
-5
Deformación unitaria %
Probeta D7 Probeta D7R
66
Figura 40. Curva Esfuerzo-Deformación de ensayo de tensión de las probetas en
PETG y PETG reforzado con fibras de carbono.
Fuente: (Kannan et al., 2020).
6.3.2 Resultados de las propiedades mecánicas a tensión y compresión.
Luego de graficar las curvas Esfuerzo vs. Deformación, aparte de ello, se obtuvieron
los valores de módulo de elasticidad y los valores de esfuerzo último a la tensión,
para el caso de la prueba de tracción (Ver Tabla 14). Por otro lado, en el caso de
la prueba de compresión, se calcularon los valores de módulo de elasticidad y los
valores de esfuerzo último a compresión (Ver Tabla 15).
Tabla 14. Resultados de los módulos de elasticidad y los esfuerzos últimos a
tensión; de las probetas impresas en PETG trasparente.
Prueba de tensión
E (módulo de elasticidad)[Mpa] σ (Esfuerzo último a la tracción) [Mpa]
probeta
EP1 EPR SutP1 SutPR
D1 1,529099704 1,708338318 1,507692308 2,196923077
D2 2,01025641 2,022211624 4,221538462 4,566153846
D3 0,105512575 0,098557316 4,312087912 4,139604396
D4 0,105512575 0,225291949 4,312087912 4,139604396
D5 5,57833595 5,259372644 14,05740659 15,17854945
D6 4,507151519 4,45693841 13,15186813 13,79868132
D7 2,541487221 2,38947753 11,68575824 11,21142857
67
D8 0,335232453 0,288792723 10,13340659 10,56461538
D9 1,058960686 0,878822265 1,078021978 0,646813187
D10 1,717603152 1,871402121 3,277186813 5,131384615
D11 0,51113111 0,596950281 1,336747253 2,544131868
D12 0,180711933 0,36271475 5,174505495 1,854197802
D13 3,066302276 3,006314812 8,236087912 8,537934066
D14 2,467372053 2,531819231 8,236087912 8,192967033
D15 1,527197802 1,42517091 9,529714286 9,745318681
D16 2,400800934 2,174045608 8,796659341 9,917802198
D17 0,506214024 0,816904341 3,061582418 3,622153846
D18 0,723851688 0,570005012 4,225846154 5,174505495
Tabla 15. Resultados de los módulos de elasticidad y los esfuerzos últimos a la
compresión; de las probetas impresas en PETG trasparente.
Prueba de compresión
E (módulo de elasticidad)[Mpa] σ (Esfuerzo último a la compresión ) [Mpa]
Probeta EPC1 EPCR SuCP1 SuCPR
D1 0,403807564 0,237165946 1,160946746 0,534035503
D2 0,883803444 0,722197929 1,242213018 1,207384615
D3 0,911905804 0,86951567 2,925585799 2,937195266
D4 1,010645604 2,879809608 3,819514793 3,506059172
D5 2,2282629 3,853006309 11,36566864 11,55142012
D6 2,226339644 2,124462261 3,958828402 6,396816568
D7 6,934982362 7,908702062 10,44852071 12,45695858
D8 2,226339644 2,124462261 3,807905325 6,129798817
D9 0,445701676 1,900359256 0,127704142 0,232189349
D10 0,92144802 1,073825088 1,41635503 1,694982249
D11 1,010645604 2,879809608 3,622153846 2,577301775
D12 0,911905804 0,86951567 2,890757396 1,787857988
D13 6,636564729 6,571058847 9,090213018 2,983633136
D14 2,2282629 4,104967949 10,70392899 11,26118343
D15 6,934982362 7,908702062 2,078094675 9,334011834
D16 1,259533249 1,473957811 6,791538462 6,745100592
D17 0,799126074 0,68792974 3,273869822 4,249065089
D18 0,721598495 0,749893831 4,121360947 4,063313609
68
6.3.3 Regresión lineal múltiple
Luego de realizar los cálculos de las propiedades mecánicas, también, se realizó un

modelo de regresión lineal, con un nivel de significancia de alfa (α=0.05), por cada
respuesta de salida de su correspondiente ensayo; es decir, dos regresiones por
ensayo; ya que, se van a explicar el módulo de elasticidad y los esfuerzos últimos
de cada prueba. Para la presentación de los datos de las regresiones. Primero, se
realizarán los cálculos de la regresión lineal de tensión, el análisis de varianza y el
análisis diagrama de Pareto; después, mostrarán en mismo orden los resultados de
la regresión lineal de compresión, el análisis de varianza y el análisis de diagrama
de Pareto.
a) Ecuación de regresión de tensión en función del módulo de elasticidad (EPT)

(Ver tabla 10).
Tabla 16. Ecuación de regresión de tensión en función del módulo de elasticidad

(EPT).
Propiedades Ecuación 𝑅2
Error Absoluto EPT = 0,175 - 2,26 Espesor - 0,03958 Orientación
Modulo de + 0,04527 Densidad - 0,00513 Posición 67,51 %
Elasticidad (EPT). + 0,0267 Velocidad
El coeficiente de correlación ( 𝑅 2 ) en función de los parámetros de impresión, tiene

un valor con un nivel de explicación aceptable, es decir, la ecuación de regresión
predice adecuadamente el valor del módulo de elasticidad de las probetas de
tensión (EPT).
b) Análisis de varianza para el modelo de regresión de tensión en función del
módulo de elasticidad (EPT) (Ver tabla 16).
del módulo de elasticidad (EPT).
SC SC MC Valor Valor
Fuente GL Sec. Contribución Ajust. Ajust. F p
Regresión 5 54,9989 72,15% 54,9989 10,9998 15,54 0,000
Espesor 1 0,4102 0,54% 0,4102 0,4102 0,58 0,452
Orientación 1 25,3735 33,29% 25,3754 25,3754 35,85 0,000
Densidad 1 26,2319 34,41% 26,2319 26,2319 37,07 0,000
Posición 1 1,7040 2,24% 1,7040 1,7040 2,41 0,131
Velocidad 1 1,2794 1,68% 1,2794 1,2794 1,81 0,189
Error 30 21,2317 27,85% 21,2317 0,7077
69
Falta de 12 21,0005 27,55% 21,0005 1,7500 136,20 0,000
ajuste
Error puro 18 0,2313 0,30% 0,2313 0,0128
Total 35 76,2307 100,00%
Fuente: Minitab.
En la tabla 16, en efecto, se observa en el análisis de varianza, que los valores de

p-valor, que representa significancia en el modelo de regresión; son los valores
menores a la significancia alfa (α=0.05). Es decir, el modelo de regresión, la
orientación, la densidad y la falta de ajuste, son relevantes para la explicar el
comportamiento de la regresión lineal del módulo de elasticidad de las pruebas de
tensión (EPT).
c) Análisis de Pareto de efectos estandarizados en función del módulo de

elasticidad de la prueba de tensión.
elasticidad de la prueba de tensión.
Fuente: Minitab.
En la Figura 41, sin lugar a dudas, se observa que la densidad y la orientación de

las probetas, son los dos parámetros de impresión que más aportan y explican en
el modelo de regresión lineal de módulo de elasticidad (EPT).
A continuación, se muestran los resultados de la regresión lineal de tensión en
función del esfuerzo último a la tracción.
70
d) Ecuación de regresión de tensión en función del esfuerzo último de tracción
(SutPT).
Tabla 18.Ecuación de regresión de tensión en función del esfuerzo último de
tracción (SutPT).
Error Absoluto SutPT = -2,18 + 5,95 Espesor - 0,0040 Orientación
Esfuerzo último a + 0,1883 Densidad - 0,02566 Posición 80.58 %
la tracción - 0,0105 Velocidad
(SutPT).
El coeficiente de correlación ( 𝑅 2 ) en función de los parámetros de impresión tiene

un valor con un nivel alto, es decir, la ecuación de regresión predice adecuadamente
el valor del esfuerzo ultimo a tracción de las probetas de tensión (SutPT).
e) Análisis de varianza para el modelo de regresión de tensión en función del

esfuerzo último de tracción (SutPT).

del esfuerzo último de tracción (SutPT).
SC SC MC Valor Valor
Fuente GL Sec. Contribución Ajust. Ajust. F p
Regresión 5 499,908 83,36% 499,908 99,982 30,05 0,000
Espesor 1 2,829 0,47% 2,829 2,829 0,85 0,364
Orientación 1 0,255 0,04% 0,255 0,255 0,08 0,784
Densidad 1 453,956 75,69% 453,956 453,956 136,43 0,000
Posición 1 42,668 7,11% 42,668 42,668 12,82 0,001
Velocidad 1 0,199 0,03% 0,199 0,199 0,06 0,808
Error 30 99,822 16,64% 99,822 3,327
Falta de 12 89,100 14,86% 89,100 7,425 12,47 0,000
ajuste
Error puro 18 10,722 1,79% 10,722 0,596
Total 35 599,730 100,00%
densidad, posición y la falta de ajuste, son relevantes para la explicar el
comportamiento de la regresión lineal del módulo esfuerzo último a la tensión
(SutPT).
71
f) Análisis de Pareto de efectos estandarizados en función del esfuerzo último
a la tracción de la prueba de tensión.
último a la tracción de la prueba de tensión.
Fuente: Minitab.
En la Figura 42, por supuesto, se observa que la densidad y la posición de las

probetas, son los dos parámetros de impresión que más aportan y explican en el
modelo de regresión lineal del esfuerzo último a la tracción (SutPT).
A continuación, se muestran los resultados de la regresión lineal de compresión, el
análisis de varianza y el análisis de diagrama de Pareto.
g) Ecuación de regresión de compresión en función del módulo de elasticidad
(EPC) (Ver tabla 19).
Tabla 20. Ecuación de regresión de compresión en función del módulo de

elasticidad (EPC).
Error Absoluto EPC = -0,37 - 17,30 Espesor + 0,0143 Orientación
Modulo de + 0,0755 Densidad + 0,00489 Posición 53,99 %
Elasticidad (EPC). + 0,0287 Velocidad
El coeficiente de correlación ( 𝑅 2 ) en función de los parámetros de impresión, tiene

un valor con un nivel de explicación aceptable, es decir, la ecuación de regresión
predice adecuadamente el valor del módulo de elasticidad de las probetas a
compresión (EPC).
72
h) Análisis de varianza para el modelo de regresión en función del módulo de
elasticidad compresión (EPC).
Tabla 21. Análisis de varianza para el modelo de regresión en función del módulo
de elasticidad compresión (EPC).
SC SC MC Valor
Fuente GL Sec. Contribución Ajust. Ajust. Valor F p
Regresión 5 103,365 60,57% 103,365 20,6729 9,22 0,000
Espesor 1 23,938 14,03% 23,938 23,9383 10,67 0,003
Orientación 1 3,334 1,95% 3,334 3,3337 1,49 0,232
Densidad 1 73,056 42,81% 73,056 73,0563 32,57 0,000
Posición 1 1,551 0,91% 1,551 1,5514 0,69 0,412
Velocidad 1 1,484 0,87% 1,484 1,4842 0,66 0,422
Error 30 67,299 39,43% 67,299 2,2433
Falta de 11 67,293 39,43% 67,293 6,1175 19338,30 0,000
ajuste
Error puro 19 0,006 0,00% 0,006 0,0003
Total 35 170,664 100,00%
En la tabla 21, por supuesto, se observa en el análisis de varianza, que los valores
de p-valor, que representa significancia en el modelo de regresión; son los valores
menores a la significancia alfa (α=0.05). Es decir, el modelo de regresión, el espesor
la densidad y la falta de ajuste, son relevantes para la explicar el comportamiento
de la regresión lineal del módulo elasticidad de compresión (EPC).
elasticidad de la prueba de compresión.
.
Fuente: Minitab.
73
En la Figura 43, sin lugar a dudas, se observa que la densidad y el espesor de las
probetas, son los dos parámetros de impresión que más aportan y explican en el
modelo de regresión lineal de módulo de elasticidad de compresión (EPC).
A continuación, se muestran los resultados de la regresión lineal en función del
esfuerzo último a la compresión (SucPC).
i) Ecuación de regresión en función del esfuerzo último de compresión
(SucPC).
Tabla 22. Ecuación de regresión en función del esfuerzo último de compresión
(SucPC).
Error Absoluto SucPC = -1,51 - 7,73 Espesor - 0,0076 Orientación
Esfuerzo último a la + 0,1282 Densidad - 0,0028 Posición 43.81 %
tracción (SucPC). + 0,0420 Velocidad
El coeficiente de correlación ( 𝑅 2 ) en función de los parámetros de impresión,

tiene un valor con un nivel bajo, es decir, la ecuación de regresión no predice
adecuadamente el valor del esfuerzo ultimo a compresión (SucPC).
j) Análisis de varianza para el modelo de regresión en función del esfuerzo

último a la compresión (SucPC).
Tabla 23. Análisis de varianza para el modelo de regresión en función del esfuerzo
último a la compresión (SucPC).
SC MC Valor Valor
Fuente GL SC Sec. Contribución Ajust. Ajust. F p
Regresión 5 219,927 51,84% 219,927 43,985 6,46 0,000
Espesor 1 4,786 1,13% 4,786 4,786 0,70 0,408
Orientación 1 0,926 0,22% 0,927 0,927 0,14 0,715
Densidad 1 210,530 49,63% 210,530 210,530 30,91 0,000
Posición 1 0,504 0,12% 0,504 0,504 0,07 0,787
Velocidad 1 3,181 0,75% 3,181 3,181 0,47 0,500
Error 30 204,308 48,16% 204,308 6,810
Falta de 11 203,590 47,99% 203,590 18,508 489,61 0,000
ajuste
Error puro 19 0,718 0,17% 0,718 0,038
Total 35 424,236 100,00%
74

densidad y la falta de ajuste, son relevantes para la explicar el comportamiento de
la regresión lineal del esfuerzo último a la compresión (SucPC).
k) Análisis de Pareto de efectos estandarizados en función del esfuerzo último
a la compresión.
último a la compresión.
Fuente: Minitab.
En la Figura 44, por supuesto, se observa que la orientación de las probetas, es el
único parámetro de impresión que explican en el modelo de regresión lineal del
esfuerzo último a la compresión (SucPC).
6.3.4 Discusión de resultado del modelo lineal múltiple
En primer lugar, se realizar los cálculos de conversión de unidades de los datos

recopilados por la maquina universal de ensayos; se usan para la construcción de
las gráficas Esfuerzo vs. Deformación; en segundo lugar, se identificaron los
primeros puntos máximos de esfuerzo, para calcular el módulo de elasticidad de
cada una de las probeta; despejando el modulo y deviniendo el esfuerzo sobre la
deformación en strokes (mm). En tercer lugar, ya con los datos de los módulos y los
esfuerzos últimos, se introducen los valores obtenido en el programa minitab; se
elaboran cuatro regresiones lineales, una por cada variable respuesta (Ver Tabla
24), además, se realizaron análisis de varianza y análisis de efectos principales de
diagrama de Pareto.
Por otro lado, después de realizar las obtención de las gráficas esfuerzo vs.
Deformación, se observa que las curvas tienen un comportamiento que se asemejan
a el desarrollo de curva que tuvo el PETG en la tesis : Caracterización mecánica y
análisis vibracional de PETG impresos en 3D y PETG reforzados con fibra de
75
carbono corta (Kannan et al., 2020). Sin embargo, se observaron graficas como el
caso de la probeta D12R, en donde se observa un comportamiento con varios picos
de máximos de esfuerzo, propios de comportamiento de materiales compuestos
(Ver anexo 1); es posible que durante la prueba de tensión, la dirección de los
filamentos impresos se hayan realineado el eje axial de la fuerza, por lo tanto, este
efecto haya dado resultado a una curva fluctuante propia de materiales compuestos.
Tabla 24. Resultados de las regresiones lineales.
Regresión Variable Respuesta Parámetros influyentes 𝑅2
1 Módulo de Elasticidad a tensión (EPT) Densidad-Orientación 67,51%

2 Esfuerzo último a tensión (SutPT) Densidad .-Posición 80,58%
Módulo de Elasticidad a compresión
3 (EPC) Densidad -Espesor 53,99%
4 Esfuerzo último a compresión (SucPC) Densidad 43,81%
Por lo tanto, se observa que los resultados de los datos obtenidos en los ensayos,
demuestran un alto grado de consistencia y validez; de hecho, se logró dar
explicación a la totalidad de los datos. Sin lugar a dudas, el resultado de este
experimento permite recomendar emplear este método de caracterización para
otros tipos de nuevos materiales para el prototipado 3D FDM.
En este capítulo; en primer lugar, se realizó la caracterización teórica de las

estructuras tipo cercha enmallada; donde; se calculó el área transversal de
44.098 𝑚𝑚2 para las probetas de tensión; y de 161.29 𝑚𝑚2 para los espécimen de
compresión. Asimismo, se calculó el área transversal equivalente; por supuesto, la
densidad de las probetas tipo cercha enmalladas, está directamente relacionada
con la equivalencia de área transversal, en la Tabla. 11 se resumen todos los
valores calculados de la geometría de las probetas (Ver Tabla11), luego, se calculó
la fuerza de fluencia. También, se recapituló la composición del diseño y la
selección experimental de los parámetros de impresión las probetas en PETG.
Finalmente, realizó la selección de los datos, manejo de unidades, graficación de
curvas esfuerzo-deformación, por supuesto, se emplearon la herramientas del
programa minitab y se obtuvieron los resultados y la discusión de la
experimentación.
76
7. CONCLUSIONES
En el presente trabajo se realizó la fabricación FDM, ensayos de tensión y

compresión, aplicación de modelos de regresión lineal y análisis de varianza de las
probetas de prueba con geometría especificadas por las normas ASTM D638 y
ASTM D695.
 Para el modelo CAD, se utilizó el software: Solid Edge. En efecto, se empleó
para la obtención en físico de las probetas y el modelo sólido con extensión
.STL para ser laminado por el programa (Slicer) Cura.
 En el capítulo 3, se concluye que: en cuanto al color del material PETG; en
efecto, el filamento de color natural presenta mejores de propiedades
mecánicas, cristalinidad y acabado de impresión; además, se desprecia el
posible efecto del color en el desempeño de las pruebas de tensión y
compresión.
 En cuanto a la tabla arrojada por Minitab en el capítulo 4 (Ver tabla 2 y 3), se
describen todas las posibles combinaciones que pueden tener los parámetros
de impresión de las probetas, luego de definir los niveles de cada parámetro y
de realizar el diseño experimental. En efecto; se concluye con un experimento
con 18 diseños experimentales con sus respectivas réplicas y dos puntos
centrales, para un total de impresiones de: 36 probetas para el ensayo de tensión
y 36 probetas para el ensayo de compresión; para un total de muestras a imprimir
de 72.
 En el capítulo 5 se concluye que, la principal tecnología para la impresión 3D de
piezas mecánicas en materiales plásticos, es el modelado por deposición
fundida (FDM). El PETG es un material que puede ser hecho filamento e
impreso, en efecto, después de impreso puede mostrar ventajas de resistencia
al degaste de montajes respecto a otro materiales.
 También, en el capítulo 5 los autores en el numeral 3.3.3, luego, de la realizar la
impresión, retiro e inspección de las características visuales de las torres de
temperatura. concluyen que: 230°C es la temperatura en que presentó mejor
comportamiento en cuanto apilamiento de capas en inclinaciones, costuras en
las esquinas y acabado final. En efecto, la temperatura de 230°C se empleó
para la impresión de las probetas de prueba.
En el capítulo 6, los autores concluyen que los resultados de las regresiones
lineales, los análisis de varianza y los diagramas de Pareto, en general son con
concluyentes, ya que, se evidencia un modelo con interacción y con altos grado
de explicatividad. Evidentemente, al modelo permite predecir las propiedades
mecánicas en función de los parámetros de impresión.
 Asimismo, se concluye del capítulo 6 que: la densidad es el parámetro de
impresión que ejerce influencia en todos los análisis variables respuesta, ya que,
se evidenció su determinación en la explicación de todos los datos (Ver Tabla
24).
77
8. RECOMENDACIONES
 En consideración a los factores y niveles seleccionados para la elaboración

de los experimentos, también, se deben tener en cuenta otros elementos que
afecten el resultado de la obtención de las probetas, es decir, la temperatura
de la boquilla, la temperatura de impresión y las transferencias de calor de
los entornos y externos, entre otros.
 En cuanto a la compra del material PETG trasparente, se recomienda
comprar el insumo con al menos un mes de anterioridad, ya que, se
considera el color natural, como un estado más puro del insumo, de hecho,
es más costoso y escaso de conseguir.
78
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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81
Anexo 1. Curvas Esfuerzos vs. Deformación de las probetas evaluadas
a) Tensión
Probetas D1 y D1R PETG. Configuración ( e=0.1; o=0°; r=30%; p=0°; v=35)

Curva Esfuerzo-Deformación Probetas D1 y D1R
2,5
1,5
Título del eje
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
-0,5
-1
Título del eje

5
4,5
Esfuerzo (MPa)
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
82
5
4,5
Esfuerzo (MPa)
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

5
Esfuerzo (MPa)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
-1
D4 D4R
83
16
14
12
Esfuerzo (MPa)
10
8
6
4
2
0
-1 0 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5
-2

16
14
Esfuerzo (MPa)
12
10
8
6
4
2
0
-1 -2 0 1 2 3 4 5 6
84
14
12
10
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10
-2
85
12
10
Esfuerzo (MPa)
0
-10 0 10 20 30 40 50 60 70
-2

1,5
Esfuerzo (MPa)
0,5
0
-1 0 1 1 2 2 3 3 4 4 5
-0,5
-1
Probeta D9 Pprobeta D9R
86
6
5
Esfuerzo (MPa)
4
3
2
1
0
-1 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-2
Probetas D11y D11R PETG. Configuración ( e=0.1; o=45°; r=30%; p=90°; v=35)
3
2,5
Esfuerzo (MPa)
2
1,5
1
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
-0,5
87
6
Esfuerzo (MPa)
5
4
3
2
1
0
-10 -1 0 10 20 30 40 50 60 70
10
Esfuerzo (MPa)
8
6
4
2
0
-1 0 1 2 3 4 5 6
-2
88
9
8
Esfuerzo (MPa)
7
6
5
4
3
2
1
0
-1 0 1 2 3 4 5 6
12
10
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
-2
89
12
10
Esfuerzo (MPa)
0
0 2 4 6 8 10 12
Prbeta D16 Probeta D16R
Probetas D17 y D17R PETG. Configuración ( e=0.15; o=22.5°; r=50%; p=45°;

v=27.5)
4
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10 12
-1
90
v=27.5)
6
5
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-1
b) Compresión
Probetas C1 y C1R PETG. Configuración ( e=0.1; o=0°; r=30%; p=0°; v=35)

1,4
Curva esfuerzo-Deformacion Probeta C1 y C1R
1,2
Esfuerzo (MPa)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 2 4 6 8 10 12
-0,2 Deformación unitaria %
Probeta C1 Probeta C1R
91
2,5
Esfuerzo (MPa)
1,5
0,5
0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

5
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-1
Deformación uniatria %
92
6
5
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-1
Deformación uniatria %

16
14
Esfuerzo (MPa)
12
10
8
6
4
2
0
-5 0 5 10 15 20 25 30
93
9
8
7
Esfuerzo (MPa)
6
5
4
3
2
1
0
-5 -1 0 5 10 15 20 25

25
Esfuerzo (MPa)
20
15
10
0
-5 0 5 10 15 20 25 30
-5
94
10
Esfuerzo (MPa)
0
-5 0 5 10 15 20 25 30
-2

4,5
4
3,5
Esfuerzo (MPa)
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-5 -0,5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
95
3
2,5
Esfuerzo (MPa)
2
1,5
1
0,5
0
-2 -0,5 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Probetas C11y C11R PETG. Configuración ( e=0.1; o=45°; r=30%; p=90°; v=35)
6
4
Esfuerzo (MPa)
0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
-1
96
4,5
4
3,5
Esfuerzo (MPa)
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-5 0 5 10 15 20 25
-0,5
25
20
Esfuerzo (MPa)
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30
-5
Deformación Unitaria %
97
16
14
Esfuerzo (MPa)
12
10
0
-5 0 5 10 15 20 25 30
25
20
Esfuerzo (MPa)
15
10
0
-5 0 5 10 15 20 25 30
-5
98
10
8
Esfuerzo (MPa)
0
-5 0 5 10 15 20 25 30 35
-2

v=27.5)
5
4
Esfuerzo (MPa)
0
-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
-1
99
v=27.5)
5
4,5
Esfuerzo (MPa)
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30
100
Anexo 2.Modulos de Elasticidad de las pruebas de tensión y compresión.
a) Tensión
Curva Esfuerzo-Deformación. Módulos de Elasticidad de pruebas de tensión
16
14
12
10
Esfuerzo (Mpa)
0
-1 1 3 5 7 9 11 13 15
-2 Deformación unitaria %
Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T1 Curva Esfuerzo-Deformacion Probeta T1R
Curva Esfuerzo deformacion Probeta T2 Curva Esfuerz-Deformación Probeta T2R
Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T3 Curva Esfuerzo-Deformacion Probeta T3R
Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T4 Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T4R
Curva Esfuerzo-Deformacion Probeta T6 Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T6R
Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T7 Curva Esfuerzo-Deformación T7R
Curva Esfuerzo-Deformación T8 Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T8R
Cirva Esfuerzo-Deformación Probeta T11 Curva Esfuerzo-Deformación T11R
Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T12 Curva Esfuerzo-Deformación T12R
Curva Esfuerzo-Deformacion T13 Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T13R
Curva Esfuerzo-Deformación T15 Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T15R
Curva Esfuerzo-Deformación T16 Curva Esfuerzo-Deformación T16R
Curva Esfuerzo-Deformacion Probeta T18 Curva Esfuerzo-Deformación Probeta T18R
101
b) Compresión
Curva Esfuerzo-Deformación. Módulos de Elasticidad de las pruebas de

13 conpresión
11
9
Esfuerzo (MPa)
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

-1
Curva Esfuerzo-Deformación C1 Curva Esfuerzo-Deformación C1R

Curva Esfuerzo-Deformacion C2 Curva Esfuerzo-Deformación C2R
Curva Esfuerzo-Deformación C8 curva Esfuerzo-Deformación C8R
Curva de Esfuerzo-Deformación C11 Curva Esfuerzo-Deformación C11R
Curva Esfuero-Deformación C15 Curva Esfuerzo-Deformación C15R
102
Anexo 3. Regresiones múltiples para los parámetros de impresión vs las
propiedades mecánicas de las probetas a tensión y compresión
MÓD.TENSION.
Análisis de regresión: EPT vs. Espesor; Orientación; Densidad;

Posición; Velocidad
Ecuación de regresión
EPT = 0,175 - 2,26 Espesor - 0,03958 Orientación + 0,04527 Densidad - 0,00513 Posición
+ 0,0267 Velocidad
Coeficientes
Término Coef EE del coef. IC de 95% Valor T Valor p FIV
Constante 0,175 0,836 (-1,533; 1,883) 0,21 0,836
Espesor -2,26 2,97 (-8,34; 3,81) -0,76 0,452 1,00
Orientación -0,03958 0,00661 (-0,05307; -0,02608) -5,99 0,000 1,00
Densidad 0,04527 0,00744 (0,03008; 0,06046) 6,09 0,000 1,00
Posición -0,00513 0,00330 (-0,01188; 0,00162) -1,55 0,131 1,00
Velocidad 0,0267 0,0198 (-0,0138; 0,0671) 1,34 0,189 1,00
Resumen del modelo
R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) PRESS (pred) AICc BIC
0,841264 72,15% 67,51% 29,9205 60,75% 101,15 108,24
Análisis de Varianza
Fuente GL SC Sec. Contribución SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p
Regresión 5 54,9989 72,15% 54,9989 10,9998 15,54 0,000
Espesor 1 0,4102 0,54% 0,4102 0,4102 0,58 0,452
Orientación 1 25,3735 33,29% 25,3754 25,3754 35,85 0,000
Densidad 1 26,2319 34,41% 26,2319 26,2319 37,07 0,000
Posición 1 1,7040 2,24% 1,7040 1,7040 2,41 0,131
Velocidad 1 1,2794 1,68% 1,2794 1,2794 1,81 0,189
Error 30 21,2317 27,85% 21,2317 0,7077
Falta de ajuste 11 21,0002 27,55% 21,0002 1,9091 156,69 0,000
Error puro 19 0,2315 0,30% 0,2315 0,0122
Total 35 76,2307 100,00%
Ajustes y diagnósticos para observaciones poco comunes
Obs EPT Ajuste EE de ajuste IC de 95% Resid Resid est. Resid elim. AA
5 5,578 3,651 0,361 (2,912; 4,389) 1,928 2,54 2,82 0,184619
23 5,259 3,651 0,361 (2,912; 4,389) 1,609 2,12 2,26 0,184619
Obs D de Cook DFITS
5 0,24 1,33973 R
23 0,17 1,07438 R
Residuo grande R
103
SUT.TENSIÓN.
Análisis de regresión: SutPT vs. Espesor; Orientación; Densidad;

104
SutPT = -2,18 + 5,95 Espesor - 0,0040 Orientación + 0,1883 Densidad - 0,02566 Posición
- 0,0105 Velocidad
Coeficientes
Constante -2,18 1,81 (-5,88; 1,53) -1,20 0,239
Espesor 5,95 6,45 (-7,22; 19,12) 0,92 0,364 1,00
Orientación -0,0040 0,0143 (-0,0332; 0,0253) -0,28 0,784 1,00
Densidad 0,1883 0,0161 (0,1554; 0,2213) 11,68 0,000 1,00
Posición -0,02566 0,00717 (-0,04029; -0,01103) -3,58 0,001 1,00
Velocidad -0,0105 0,0430 (-0,0983; 0,0773) -0,24 0,808 1,00
Resumen del modelo
R-cuad. R-cuad.
1,82411 83,36% 80,58% 137,156 77,13% 156,88 163,96
Regresión 5 499,908 83,36% 499,908 99,982 30,05 0,000
Espesor 1 2,829 0,47% 2,829 2,829 0,85 0,364
Orientación 1 0,255 0,04% 0,255 0,255 0,08 0,784
Densidad 1 453,956 75,69% 453,956 453,956 136,43 0,000
Posición 1 42,668 7,11% 42,668 42,668 12,82 0,001
Velocidad 1 0,199 0,03% 0,199 0,199 0,06 0,808
Error 30 99,822 16,64% 99,822 3,327
Falta de ajuste 11 87,255 14,55% 87,255 7,932 11,99 0,000
Error puro 19 12,567 2,10% 12,567 0,661
Total 35 599,730 100,00%
Obs SutPT Ajuste EE de ajuste IC de 95% Resid Resid est. Resid elim. AA
23 15,179 11,390 0,784 (9,789; 12,991) 3,788 2,30 2,49 0,184619
Obs D de Cook DFITS
23 0,20 1,18561 R
Residuo grande R
105
106
MOD. COMPRESIÓN.
Análisis de regresión: EPC vs. Espesor; Orientación; Densidad;

EPC = -0,37 - 17,30 Espesor + 0,0143 Orientación + 0,0755 Densidad + 0,00489 Posición
+ 0,0287 Velocidad
Coeficientes
Constante -0,37 1,49 (-3,41; 2,67) -0,25 0,807
Espesor -17,30 5,30 (-28,11; -6,48) -3,27 0,003 1,00
Orientación 0,0143 0,0118 (-0,0097; 0,0384) 1,22 0,232 1,00
Densidad 0,0755 0,0132 (0,0485; 0,1026) 5,71 0,000 1,00
Posición 0,00489 0,00588 (-0,00712; 0,01691) 0,83 0,412 1,00
Velocidad 0,0287 0,0353 (-0,0434; 0,1008) 0,81 0,422 1,00
Resumen del modelo
R-cuad. R-cuad.
1,49777 60,57% 53,99% 97,5246 42,86% 142,69 149,77
Regresión 5 103,365 60,57% 103,365 20,6729 9,22 0,000
Espesor 1 23,938 14,03% 23,938 23,9383 10,67 0,003
Orientación 1 3,334 1,95% 3,334 3,3337 1,49 0,232
Densidad 1 73,056 42,81% 73,056 73,0563 32,57 0,000
Posición 1 1,551 0,91% 1,551 1,5514 0,69 0,412
Velocidad 1 1,484 0,87% 1,484 1,4842 0,66 0,422
Error 30 67,299 39,43% 67,299 2,2433
Falta de ajuste 11 67,293 39,43% 67,293 6,1175 19338,30 0,000
Error puro 19 0,006 0,00% 0,006 0,0003
Total 35 170,664 100,00%
107
108
SUC. COMPRESIÓN.
Análisis de regresión: SucPC vs. Espesor; Orientación; Densidad;

SucPC = -1,51 - 7,73 Espesor - 0,0076 Orientación + 0,1282 Densidad - 0,0028 Posición
+ 0,0420 Velocidad
Coeficientes
Constante -1,51 2,59 (-6,81; 3,79) -0,58 0,565
Espesor -7,73 9,23 (-26,58; 11,11) -0,84 0,408 1,00
Orientación -0,0076 0,0205 (-0,0494; 0,0343) -0,37 0,715 1,00
Densidad 0,1282 0,0231 (0,0811; 0,1754) 5,56 0,000 1,00
Posición -0,0028 0,0103 (-0,0237; 0,0181) -0,27 0,787 1,00
Velocidad 0,0420 0,0615 (-0,0836; 0,1676) 0,68 0,500 1,00
Resumen del modelo
R-cuad. R-cuad.
2,60965 51,84% 43,81% 305,176 28,06% 182,66 189,75
Regresión 5 219,927 51,84% 219,927 43,985 6,46 0,000
Espesor 1 4,786 1,13% 4,786 4,786 0,70 0,408
Orientación 1 0,926 0,22% 0,927 0,927 0,14 0,715
Densidad 1 210,530 49,63% 210,530 210,530 30,91 0,000
Posición 1 0,504 0,12% 0,504 0,504 0,07 0,787
Velocidad 1 3,181 0,75% 3,181 3,181 0,47 0,500
Error 30 204,308 48,16% 204,308 6,810
Falta de ajuste 11 203,590 47,99% 203,590 18,508 489,61 0,000
Error puro 19 0,718 0,17% 0,718 0,038
Total 35 424,236 100,00%
Obs SucPC Ajuste EE de ajuste IC de 95% Resid Resid est. Resid elim. AA
15 2,078 6,941 1,120 (4,653; 9,230) -4,863 -2,06 -2,19 0,184331
33 2,078 6,941 1,120 (4,653; 9,230) -4,863 -2,06 -2,19 0,184331
Obs D de Cook DFITS
15 0,16 -1,04114 R
33 0,16 -1,04114 R
Residuo grande R
109
110

Quevedo Supelano Yeison Neftali 2021

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CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL COPOLÍMERO

PETG MEDIANTE IMPRESIÓN FDM 3D

YEISON NEFTALÍ QUEVEDO SUPELANO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

YEISON NEFTALÍ QUEVEDO SUPELANO

Trabajo de grado en la modalidad de monografía para optar al título de

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Bogotá, 10 de septiembre de 2021

1. RESUMEN DEL PROYECTO 13

Tabla 1. Parámetros y niveles del experimento. 30

Figura 1. Probeta de Tensión I, II y III. t es el espesor y debe ser de 3.2 ± 0.4 mm

Ecuación 1 No. de capas modelo 38

Anexo 1. Curvas Esfuerzos vs. Deformación de las probetas evaluadas 82

En primer lugar, quiero agradecer a Dios por haberme brindado la oportunidad

Yeison Neftali Quevedo Supelano.

Amado Dios cada experiencia en el camino en la vida nos ha enseñado que tu

Caracterizar las propiedades mecánicas a tensión y compresión de materiales

 Plantear el diseño experimental para obtener las propiedades mecánicas del

 FDM: es una tecnología de la manufactura aditiva, que consiste en la

MARCO TEÓRICO FDM

La manufactura aditiva FDM reúne múltiples disciplinas en el área del diseño y

3.2.1 Descripción de la técnica FDM

En primer lugar, el modelado de deposición fundida (FDM) es una técnica de

3.2.2 Descripción de la impresora Prusa I3

En primer lugar, la impresora Prusa I3 es una máquina de bajo costo. Además, Es

3.2.3 Descripción del PETG

El PETG es el copolímero más usado en la industria de la impresión 3D. Su

3.2.4 Ensayo de tracción: Norma ASTM D638

Para el desarrollo se siguieron las recomendaciones estipuladas en la norma ASTM

Fuente: Norma ASTM D 638.

Figura 2. Designación de velocidad para el ensayo.

Fuente: Norma ASTM D368

El procedimiento de la norma plantea una metodología para garantizar las

3.2.5 Ensayo de compresión: Norma ASTM D695

Esta norma describe la metodología necesaria para el ensayo de compresión en

3.3.1 Caracterización de propiedades mecánicas de piezas en ABS en

Resumen: Este proyecto tiene por objetivo resumir el proceso de caracterizar de

Se diseñó un experimento factorial de tres factores y dos niveles, con 8 corridas

Resumen: Este proyecto tiene como objetivo la investigación, la caracterización y

3.3.3 Producción y caracterización de filamentos compuestos para impresión

3.3.4 Fabricación y caracterización de filamento de TPU flexible de grado

Resumen: En el área de la medicina ha surgido la posibilidad de utilizar la

El S-TPU está+6 compuesto por exametilen 1,6-diisocianato (HDI) alifático, α, ω-

3.3.5 Caracterización experimental de las propiedades mecánicas de las

Resumen: En este proyecto se realizó la caracterización experimental de piezas 3D

3.3.6 Selección de las propiedades mecánicas de impresiones de PETG

Para lograr determinar que pueden ser destinadas para el prototipado de

3.3.7 Monografía sobre la biodegradación de tereftalato de polietileno (PET)

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Fuente: Elaboración propia

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